轮迹路面施工要求

'轮迹路面施工要求 1轮迹道路路基施工1.1原砂石路修整1.1.1对原砂石路进行修整。处理原砂石路上的坑槽、翻浆、车辙等病害，用机械配合人工进行对病害处进行填补，并配合压路机械进行碾压，使原砂石路的平整度达到设计要求。1.1.2修整原砂石路的横坡坡度。为了将从轮迹路面渗下的水分顺利排出，路基顶面的横坡坡度宜取为4%。1.1.3对原砂石路进行压实，使原砂石路顶面回弹模量达到设计要求，可以为轮迹带提供稳定的支撑。1.2新建轮迹道路路基施工1.2.1土质路堤压实度要求土质路堤压实度标准表9.2.1填挖类型深度范围（cm）压实度（%）路堤上路床0~30≥93下路床30~80≥93零填及路堑路床0~30≥93注：压实度以部颁《公路土工试验规程》重型击实试验法为标准，特殊干旱地区压实度可降低2%~3%。1.2.2由于轮迹道路路面结构透水，路基应自中线向两边设置不小于4%的横向坡度，以利于排水。1.2.3细粒土、砂类土和砾石土应在该种土的最佳含水量±2%以内压实。当土的实际含水量不位于上述范围内时,应均匀加水或将土摊开、晾干,使达到上述要求后方可进行压实。运输上路的土在摊平后,其含水量若接近于压实最佳含水量时,应迅速压实。1.2.3压路机碾压路基时应按下列规定进行：（1）碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查,符合要求后方可进行碾压。 （2）压实应根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实遍数进行。若控制压实遍数超过10遍,应考虑减少填土层厚。经压实度检验合格后方可转入下道工序。不合格处应进行补压后再做检验,一直达到合格为止。（3）各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速,最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间,小半径曲线段由内侧向外侧,纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m。对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2,前后相邻两区段(碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段)宜纵向重叠1.0～1.5m。应达到无漏压、无死角,确保碾压均匀。（4）使用夯锤压实时,首遍各夯位宜紧靠,如有间隙,则不得大于150mm,次遍夯位应压在首遍夯位的缝隙上,如此连续夯实直至达到规定的压实度。1.3路基排水1.3.1当地下水位较高而设计未做出具体方案时，应采取疏导、堵截、隔离等工程措施。1.3.2路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施，特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工作。1.3.3应做好原地面临时排水设施，并与永久排水设施相结合。排走的雨水，不得流入农田、耕地；亦不得引起水沟淤积和路基冲刷。1.3.4在路基施工期时,不得任意破坏地表植被或堵塞水路；各类排水设施应及时维修和清理,保持其完好状态,使水流畅通不产生冲刷和淤塞。1.3.5路基排水设施的施工质量应符合下列要求：（1）各类排水设施的位置、断面、尺寸、坡度、标高及使用材料应符合设计图纸要求。（2）沟渠边坡必须平整、稳定,严禁贴坡。（3）排水设施要求纵坡顺适,沟底平整,排水畅通,无冲刷和无阻水现象。（4）边沟要求线形美观,直线线形顺直,曲线线形圆滑。（5）各类防渗加固设施要求坚实稳定,表面平整美观。浆砌片石工程砂浆配合比必须符合试验规定,砌体咬扣紧密,嵌缝饱满、密实,勾缝平顺无脱落,缝宽大体一致。干砌片石工程要求咬扣紧密、错缝,禁止叠砌、贴砌和浮塞。 1.4压实机械的选择压实机械的选择应根据工程规模、场地大小、填料种类、压实度要求、气候条件、压实机械效率等因素综合考虑。各种土质适宜的碾压机械表9.4土的类别机械名称细粒土砂类土砾石土巨粒土备注6~8t两轮光轮压路机AAAA用于预压整平12~18t两轮光轮压路机AAAB最常用羊足碾AB或CCC粉、粘土质砂可用振动压路机AAAA最常用手扶式振动压路机BAAC用于中间带的压实振动平板夯BAAB或C用于中间带的压实手扶式振动夯AAAB用于中间带的压实推土机、铲运机AAAA用于摊平土层和预压注：①表中符号：A代表适用；B代表无适当机械时可用；C代表不适用；②土的类别按《公路土工试验规程》（JTJ051—93）的规定划分。1.5粘土封层1.5.1由于轮迹路面透水，为了能将渗到路面结构中的水顺利排出，可以用空隙率较大的排水基层，这样渗到路面结构中的水是从路基顶面排出。为了防止水分从基层中下渗到土基顶面浸泡路基，在路基顶面设置50mm厚的粘土封层。粘土封层压实度大于95%，要求平整，有3%~4%的横坡使下渗到基层底面的水分可以顺利排出。应用低液限、低塑性的粘土来做粘土封层。2基（垫）层2.0.1说明基（垫）层材料的要求、配合比设计及施工方法应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）。 2.1未筛分碎石（山皮石）2.1.1.由于轮迹道路的等级较低，基层可用未筛分山皮石和石屑组配而成。缺乏石屑时，可以添加细砂砾或粗砂，也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾。2.1.2未筛分碎石基层有较大的空隙率，保证渗入到基层中的水分能够在基层内顺利排出。2.1.3其最大粒径应控制在每层压实厚度的2/3以内。2.1.4未筛分碎石施工时，应遵守下列规定：（1）应严格控制石块最大粒径，粒径较大的石块必须破碎后再进行铺筑。（2）石料中的粘土块等杂质应剔除。（3）应使用振动压路机碾压。初压稳定后，应在顶面均匀撒布20mm~30mm石屑等填隙料进行碾压。多次循环撒布填隙料碾压，直至填隙料填满山皮石内部空隙且嵌挤稳定。2.2填隙碎石2.2.1有足够大的空隙率，保证渗入到基层中的水分能够在基层内顺利排出。2.2.2填隙碎石的一层压实厚度，可取碎石最大粒径的1.5～2.0倍。2.2.3缺乏石屑时，可以添加细砾砂或粗砂等细集料，但其技术性能不如石屑。2.2.4用单一粒径的粗碎石和石屑组成的填隙碎石可用干法施工，也可用湿法施工。干法施工的填隙碎石特别适宜于干旱缺水地区。2.2.5填隙碎石施工时，应遵守下列规定：（1）细集料应干燥。（2）应采用振动轮每米宽质量不小于1.8t的振动压路机进行碾压。填隙料应填满粗碎石层内部的全部孔隙。碾压后，表面粗碎石间的孔隙应填满，但不得使填隙料覆盖粗集料而自成一层，表面应看得见粗碎石。碾压后基层的固体体积率应不小于85％，底基层的固体体积率应不小于83％。 2.3水泥稳定类基层2.3.1水泥稳定中粒土和粗粒土用做基层时，建议水泥剂量不超过6%。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。2.3.2水泥稳定土结构层施工时，应遵守下列规定：（1）土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。（2）配料应准确。（3）洒水、拌和均匀。（4）应在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料可大1%~2%）时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度（最低要求）。基层：水泥稳定中粒土和粗粒土97%水泥稳定细粒土93%底基层：水泥稳定中粒土和粗粒土95%水泥稳定细粒土93%2.4石灰工业废渣类基（垫）层2.4.1若采用塑性指数12~20的粘性土（亚粘土），土块的最大粒径不应大于15mm。2.4.2石料颗粒的最大粒径不应超过53mm，煤渣的最大粒径不应大于30mm，颗粒组成有一定的级配，且不宜含有杂质。2.4.3石灰工业废渣稳定土结构层施工时，应遵守下列规定：（1）配料应准确。（2）石灰应摊铺均匀。（3）洒水、拌和应均匀。（4）应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。（5）应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度： 基层：稳定中粒土和粗粒土97%稳定细粒土93%底基层：稳定中粒土和粗粒土95%稳定细粒土93%3.现浇水泥混凝土轮迹板施工3.1施工方法选择3.1.1三辊轴施工质量高，进度快，但对配套设施要求高。轮迹道路两幅轮迹带同时浇筑，三辊轴将放在四个模板上工作，因而对基层顶面平整度的要求和模板架设的要求都比较高。3.1.2小型机具的施工质量相对较低，施工进度也慢，但对配套设施要求较低，生产较为灵活。对模板架设的适应性强。3.1.3各地应根据当地情况选用施工方法。3.2施工组织3.2.1根据设计文件、施工条件和有关规范，确定施工方案，编制详细的施工组织设计。包括施工工艺、材料使用计划、劳动力组织安排、临时设施、现场组织管理计划、安全措施等。3.2.2材料供应、模板数量、混凝土的搅拌能力和运输能力必须和施工技术方案相适应在施工前应做好技术准备。3.2.3对人员进行认真的培训。3.3搅拌场设置3.3.1搅拌场宜设置在摊铺路段的中间位置。3.3.2 搅拌场内部布置应满足原材料储运、混凝土运输、供水、供电等使用要求，并尽量紧凑，减少占地。3.3.3离加油站较远的工地应设置油料储备库。3.3.4搅拌站应保证充足的电力供应。3.4路基、基层和封层的检查和修整3.4.1对路基、基层和封层的压实度、平整度、高程、横坡、宽度、轴向偏位、厚度等各项进行检查。3.4.2对于局部松散、不平整、开裂等缺陷必须进行处理。3.4.3面层摊铺施工前应清理基层表面，并洒水润湿。3.5搅拌设备3.5.1搅拌场配置的混凝土总拌和生产能力可按下式计算：M=60µ×b×h×Vt（11.5.1）式中：M—搅拌楼总拌和能力(m3/h)；B—摊铺宽度(m)；Vt—摊铺速度(m/min)(≥1m/min)；h—面板厚度(m)；µ—搅拌楼可靠性系数，1.2～1.5，根据下述具体情况确定：搅拌楼可靠性高，µ可取较小值；反之，µ取较大值。根据下表确定搅拌楼型号，计算所需搅拌楼的数量，并应优先选配间歇式搅拌楼。两种摊铺方式适应的生产能力表11.5.1摊铺方式摊铺宽度三辊轴摊铺小型机具 两条轮迹带≥30≥203.6拌合技术3.6.1应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。3.6.2混凝土拌和过程中，不得使用沥水、夹冰雪、表面沾染尘土和局部曝晒过热的砂石料。3.6.3外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌和加水量中扣除。使用间歇搅拌楼时，外加剂溶液浓度应根据外加剂掺量、每盘外加剂溶液筒的容量和水泥用量计算得出。连续式搅拌楼应按流量比例控制加入外加剂。加入搅拌锅的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。有沉淀的外加剂溶液，应每天清除一次稀释池中的沉淀物。3.6.4粉煤灰或其他掺合料应采用与水泥相同的输送、计量方式加入。粉煤灰混凝土的纯拌和时间应比不掺的延长10～15S。3.6.5低温或高温天气施工时，拌合物出料温度宜控制在10℃～35℃。3.6.6每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每15d校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过下表的规定。不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌和计量精确度。允许误差表11.6.6材料名称水泥掺合料砂粗集料水外加剂误差（%）±2±2±3±3±2±23.7运输车辆和运输技术要求3.7.1应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。三辊轴机组摊铺配套的运输车数量，可按下式计算。 N=2n(1+)（11.7）式中：N—汽车辆数(辆)；n—相同产量搅拌楼台数；S—单程运输距离(km)；γC—混凝土密度(t/m3)；m一台搅拌楼每小时生产能力(m3/h)；Vq—车辆的平均运输速度(km/h)；gq—汽车载重能力(t/辆)。3.7.2运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。所建议的摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合下表的规定。超过规定摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。允许运输的最长时间表11.7.2施工气温*（℃）到运输完毕允许最长时间(h)到铺筑完毕允许最长时间(h)5～91．52．010～191．01．520～290．751．2530～350．501．O注：*指施工时间的日平均气温3.7.3混凝土拌合物的运输除应满足上述规定外，尚应符合下列技术要求：（1）运送混凝土的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水。装料时，自卸车应挪动车位，防止离析。搅拌楼卸料落差不应大于2m。（2）混凝土运输过程中，车辆应减小颠簸防止离析、漏浆、漏料和污染路面。（3）烈日、大风、雨天和低温远距离运输时，自卸车应遮盖混凝土（4）使用自卸车运输混凝土最远运输半径不宜超过20km。（5）运输车辆在模板或导线区调头或错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应告知测工重新测量纠偏。（6） 车辆倒车及卸料时，应有专人指挥。卸料应到位，严禁碰撞摊铺设备和前场施工设备及测量仪器。卸料完毕，车辆应迅速离开。3.8模板的安装3.8.1混凝土面板的侧模板宜采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制模板，不宜使用或少用木制模板、塑料模板等易变形的其他模板。模板的高度宜比面板设计厚度略厚3mm左右，模板长度宜为3~5m，每米模板应设置1个支撑固定装置，弯道处考虑加工小尺寸模板或利用薄的木制模板做弧形处理；模板垂直度使用垫环楔调控、钢纤固定。施工缝端头模板应采用焊接牢固的钢制或槽钢模板。3.8.2架设模板之前应先测量放线确定模板架设的精确位置。将模板按线垂直放好，用钢钎固定。由于轮迹带较窄，可以根据轮迹带的宽度用角钢做成∏形支架，搭在模板上帮助固定模板。支架可以做成两种类型：一种是用支架两支腿顶住模板内侧防止支模钉钢钎时将模板往里推致使轮迹带的宽度不够；另一种是用支架两支腿卡住模板外侧，防止往模板里填混凝土料和振捣时模板往外涨，致使轮迹带的宽度过大。3.8.3模板的安装应符合以下规定：（1）侧模架设位置应准确，每20m放一个中桩，每100m放一个水准点。应核对面板标高、分块、胀缝和构造物位置，使之符合允许误差要求。（2）模板应支架稳固，足以承受摊铺、振实、平振设备的冲击振动，不变形，不位移。（3）模板安装要求：应稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻板连接应紧密平顺，不得有离缝漏浆、前后错茬、高低错台等现象。模板的底部不应漏浆，同时也严禁在基层上挖槽嵌设模板。模板安装误差应符合表11.8.3的规定。模板安装误差允许值表11.8.3检测项目小型机具平面偏位（mm）15摊铺宽度偏差（mm）±15薄厚（mm）代表值-4极值-9纵向高程偏差（mm）±10 相邻板高差（mm）±2横坡偏差(mm)±0.20顶面接茬平整度3m直尺/（mm）±2模板接缝宽度（mm）±3侧向垂直度（mm）±4纵向垂直度（mm）±43.8.4模板支立检验合格后，与混凝土接触的表面应涂刷防粘剂，接头处采用防堵措施，防漏浆。3.8.5模板拆除及矫正（1）当混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可拆模。当缺乏强度实测数据时，边侧模板的允许最早拆模时间宜符合下表的规定。达不到要求，不能拆除端模时，可空出一块面板，重新起头摊铺，空出的面板待两端均可拆模后再补做。混凝土路面板的允许最早拆模时间（h）表11.8.5昼夜平均气温(℃)—50510152025≥30硅酸盐，R型水泥240120603634282418道路、普通硅酸盐水泥360168724836302418矿渣硅酸盐水泥--1206050453624注：允许最早拆侧模时从混凝土面板精整成形后开始计算。（2）拆模不得损坏板边、板角的混凝土。模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。（3）拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏。3.9小型机具铺筑3.9.1小型机具性能应稳定可靠，操作简易，维修方便，机具配套应与工程规模、施工进度相适应。3.9.2混凝土拌合物摊铺前，应对模板的位置及支撑稳固情况等进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。3.9.3 由于轮迹带较窄，混凝土卸车时卸不到模板里面，为防止混凝土中水泥浆流失，应在模板旁边放一个大铁板，将混凝土卸在铁板上然后再人工铲到模板里。应有专人指挥自卸车，尽量准确卸料。3.9.4在往模板里布料时，应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。为方便施工，摊铺混凝土拌合物的坍落度应大点，控制在15~20mm，拌合物松铺系数宜控制在K=1.10～1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。3.9.5因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。3.9.6插入式振捣棒振实（1）在待振横断面上，每条轮迹带上应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意轮迹板底、内部和边角处不得欠振或漏振。（2）振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。（3）振捣棒插入深度宜离基层30mm～50mm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。（4）振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。3.9.7整平饰面（1）每条轮迹带应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2～3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。（2）每隔一定的距离插入木胶合板，做成缩缝，将做倒角用的松木条楔进水泥混凝土与模板之间。（3）拖滚后的表面宜采用3m刮尺，刮啦1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2～3遍压实整平饰面。抹面机配备每条轮迹带不宜少于1台。（4）在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。应使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日曝晒或风大时，应加快表面的修整速度，或在防雨篷遮阴下进行。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。 3.9.8由于轮迹路面板较薄一般小于220mm，小型机具施工时，可以使用真空脱水工艺。3.9.10真空脱水后，应采用振动梁、滚杠或叶片、圆盘式抹面机重新压实精平1～2遍，整平后的轮迹带，应采用硬刻槽方式制作抗滑构造。3.10三辊轴机组铺筑3.10.1设备选择与配套（1）三辊轴整平机的主要技术参数应符合下表的规定。轮迹路面板厚度较小可采用直径为219mm的辊轴。轴长宜比两轮迹带外边缘间距长出600～1200mm。振动轴的转速不宜大于380r/min。三辊轴整平机的主要技术参数表11.10型号轴直径(mm)轴速(r/min)轴长(m)轴质量(kg/m)行走机构质量(㎏)行走速度(m/min）整平轴距(mm)振动功率(kW)驱动功率(kW)50011683001．8～965±0.534013．55047．5660012193005．1～1277±0.756813．5657179（2）三辊轴机组铺筑混凝土轮迹板时，必须同时配备一台安装插入式振捣棒组的排式振捣机，振捣棒的直径宜为50mm～100mm，每次移动间距不应大于其有效作用半径的1.5倍，并不大于500mm。插入式振捣棒组的振动频率可在50～200Hz之间选择，。该机宜同时配备螺旋布料器和松方控制刮板，并具备自动行走功能。3.10.2采用三辊轴可同时对两条轮迹带施工，但模板的架设要求较高，两条轮迹带的四条模板不易控制在一个平面上。支模时，可以以最外侧的两条模板作控制，中间模板作相应调整。支模前可以考虑在修整后的基层顶面两个轮迹带加中间带的整个范围内铺20mm~30mm的砂垫层，再用轻型压路机略加稳压，然后再架设模板，以方便模板的调平。3.10.3工艺流程：布料→密集排振→人工补料→做缩缝、倒角→三辊轴整平→真空脱水→精平饰面→拉毛→养生。3.10.4三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m ，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5mm～20mm，过高时应铲除，过低应及时补料。3.10.5应采用大于1m的刮尺，同时在两个轮迹带上进行精平饰面，每条轮迹带不少于两遍。也可采用旋转抹面机密实精平饰面两遍。刮尺、刮板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得迟于规定的铺筑完毕允许最长时间。3.11接缝、倒角、抗滑、养生3.11.1横向缩缝施工。轮迹路面板横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。在施工中将混凝土推平后，每隔一个板长的距离用铁板切入混凝土中，然后塞入木胶合板，做成缩缝。3.11.2胀缝设置与施工。1）胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定：高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。邻近构造物、平曲线或与其他道路相交处的胀缝应按《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTGD40)的规定设置。2）胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入(20～25)mm×20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个轮迹路面板宽度。3.11.3轮迹带边缘倒角轮迹路面的中间带及两侧的路肩带多为回填土，或粒类材料，或小型砌块，时间久了会发生一定压密变形，与轮迹板形成错台，另外，在使用过程中边缘也难免会因车轮的上下而边缘发生啃边现象，所以将轮迹带边缘做成2×2cm的倒角。具体做法可以根据施工条件而定。例如可以用较长的松木条做成断面为直角三角形（边长为2cm）的三棱模具条，在浇注初平的轮迹板边缘两侧紧靠模板处楔入模具条，然后再压浆抹平表面，待混凝土稍硬即小心取下模具条。3.11.4抗滑构造施工1）抗滑构造技术要求构造深度应均匀，不损坏构造边棱，耐磨抗冻，不影响路面的平整度。 2）抗滑构造施工（1）摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。布片接触路面的长度以0.7m～1.5m为宜，细度模数偏大的粗砂，拖行长度取小值；砂较细，取大值。人工修整表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再拉毛处理，以恢复细观抗滑构造。（2）当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。在混凝土表面泌水完毕20～30min内应及时进行拉槽。拉槽深度应为2～4mm，槽宽3～5mm，槽间距15～25mm。可施工等间距或非等间距抗滑槽，为减小噪声，宜采用后者。衔接间距应保持一致。（3）年降雨量小于250mm地区的混凝土路面，可不拉毛和刻槽；年降雨量为250～500mm的地区，当组合坡度小于3％时，可不拉毛与刻槽。新建路面抗滑构造不满足要求时，可采用硬刻槽或喷砂打毛等方法加以恢复3.11.5混凝土轮迹带养生1）混凝土轮迹带铺筑完成或软作抗滑构造完毕后应立即开始养生。应采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。2）覆盖塑料薄膜养生的初始时间，以不压坏细观抗滑构造为准。薄膜厚度(韧度)应合适，宽度应大于覆盖面600mm。两条薄膜对接时，搭接宽度不应小于400mm，养生期间应始终保持薄膜完整盖满。3）覆盖养生（1）宜使用保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天的洒水遍数。（2）昼夜温差大于10℃以上的地区或日平均温度小于等于5℃施工的混凝土轮迹板应采取保温保湿养生措施。4）养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80％，应特别注重前7d的保湿(温)养生。一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜少于14d，低温天不宜少于21d。5）混凝土轮迹 板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40％后，行人方可通行。4预制板轮迹路面施工4.1施工组织4.1.1根据设计文件、施工条件和有关规范，确定施工方案，编制详细的施工组织设计。包括施工工艺、材料使用计划、劳动力组织安排、临时设施、现场组织管理计划、安全措施等。4.1.2计算好垫层用砂量，每隔一定的距离堆放垫层砂，在预制板拼装前将预制板在安装位置附近准备就绪。4.2路基、基层检查和修整4.2.1检查路基、基层顶面的压实度、平整度、高程、横坡、宽度、轴向偏位、厚度等各项进行检查。4.2.2轮迹带用预制板铺筑对基层顶面的平整度要求较高，对于局部松散、不平整、开裂等缺陷必须进行处理。4.3砂垫层铺筑在基层上满铺20mm~30mm厚的砂垫层，为了使砂垫层容易压实，控制砂的含水量在6%~8%之间。整平后用轻型压路机略加滚压使其稳定。4.4预制板铺筑用机械吊装或人工搬运，先将预制板预铺在指定的位置上，然后再对预制板的位置进行调整，直至轮迹带表面达到规定的平整度。再撒布嵌缝料，将相邻预制板之间的缝隙填密实。5小型联锁块轮迹路面铺筑 5.1施工组织对联锁块铺面而言，由于铺筑时人不可站在垫砂层上，只能站在已铺好的铺面上作业，所以除了应按设计选择特定的块体、垫砂外，还应对联锁块的铺筑方向、段落、各种材料的堆放地点、行车路线作出详细的规划。5.2路基、基层检查和修整5.2.1基层除应满足设计的强度、刚度要求外，还应满足设计的高程、坡度要求，应具有优良的平整度。5.2.2检查基层中的排水设施等构造物是否与设计相符。5.3砂垫层铺筑5.3.1为便于压实，垫砂应具有一定的含水量，应控制含水量在6%~8%之间。5.3.2准确控制垫砂层的松铺系数。5.3.3垫砂层的厚度应均匀。5.3.4应采用刮平器或专用机械设备来整平垫砂层，而不宜用钉耙或铁锹来摊铺垫砂层。5.3.5禁止人或机械在尚未铺筑联锁块的垫砂层上进行施工操作。5.4联锁块铺筑5.4.1垫砂层摊铺好后即可进行块体的铺筑，可采用“前进铺筑法”。块体的铺筑应按照设计的铺筑形式、沿着事先确定的基线从基点开始铺筑。接缝宽度通常为3±1mm。5.4.2若接缝偏离的基线应进行调整，调整时可用撬棒或撬棍调整相邻块体接缝的宽度。5.4.3为了给铺筑的块体施加约束，在块体铺筑后应尽快铺筑中间带和路肩带。5.4.4用0.35~0.50m2的震动板进行震压，震动板的前进方向应与联锁块的长边垂直。震动板的前进速度与步行速度相当，并注意不使铺面受到过分的扰动。5.4.5 先在铺面表面均匀地撒上一层灌缝用砂，用扫帚或板刷等工具将其扫入接缝中。用震动压实机进行第二循环的压实；压实应反复进行，直至接缝灌满填实、块体达到稳定状态为止。6中间带的回填和铺筑6.1回填土中间带回填土应分层填筑压实，应控制其含水量在最佳含水量±2%之内。用手扶式振动压路机或手扶式振动夯进行压实，最大松铺厚度不大于200mm。压实度应≥95%。不得使用淤泥土、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐朽物质的土。6.2碎石块石回填先将碎石或块石在中间带内摊铺好，用振动平板夯进行初压使粗石稳定就位。用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度约25mm～30mm，再进行碾压。循环撒填缝料进行碾压直至直到全部孔隙被填满为止。6.3铺砖与联锁块的施工方法与要求相同。7.路肩带的回填和铺筑7.1.1路肩表面应平整密实、不积水。7.1.2肩线应直顺，曲线圆滑。7.1.3硬质路肩与中间带的做法与要求相同。8错车区的施工 8.1满铺式在交叉道口或特殊路段设置满铺式错车道，其施工方式与要求与普通水泥混凝土路面一样。参照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）8.2硬质铺面式将中间带和路肩带用碎石、块石、联锁块等材料做成硬质铺面，可以作为错车道进行错车。施工方法及要求参照中间带的做法和要求。9特殊气候条件下的施工9.1雨季施工9.1.1路基1）在雨季进行路基施工时，应特别注意排水。机具停放地、库房、生活区域，都必须选在地势较高不易被水淹的地方，并有可靠的排水防洪措施，预防洪水造成危害。2）开工前场地准备工作应特别注意地面排水。9.1.2基层在雨季施工无机结合料稳定基层时，应采用排除表面水的措施，防止运到路上的集料过分潮湿，并应采取措施保证水泥、石灰等材料免遭雨淋。9.1.3面层水泥路面遭遇降雨，应即刻停工，并要求立即覆盖刚摊好的路面，以免遭雨水冲刷。在雨季施工时应备足放雨篷、塑料布、帆布或薄膜。9.2高温季节施工9.2.1当现场气温大于30℃时，应避开中午高温时段施工，可选择在早晨、傍晚或夜间施工。9.2.2砂石料应设遮阳篷；抽用地下水或采用冰屑水拌和。9.2.3自卸车上的混凝土拌合物应加遮阳盖。9.2.4 应加快施工各环节的衔接，尽量压缩搅拌、运输、摊铺、饰面等各工艺的环节所耗费的时间。9.2.5可使用防雨篷作防晒遮荫篷。9.2.6在采用覆盖保湿养生时，应加强洒水，并保持足够的湿度。10.施工质量检查与要求10.1面层施工质量检查与要求水泥混凝土轮迹带的实测项目和铺筑质量要求表18.1-1检查项目检查方法和频率允许值弯拉强度每班留1~3组试件，日进度＜500m取1组；≥500取2组；≥1000取3组，测、、100%符合施工规范规定钻芯劈裂强度每3km取1个芯样，测平均、、，板厚100%符合施工规范规定3m直尺平整度（mm）每条轮迹带100m测2处10尺≤5（≥90%）轮迹板厚度（mm）每100m两条轮迹带各1处代表值≥-5；极值≥-10轮迹板宽度（mm）每100m两条轮迹带各1处代表值≥-5；极值≥-10中间带宽度（mm）每100m两条轮迹带各1处代表值≥-5；极值≥-10抗滑构造深度（mm）铺砂法：每200m两条轮迹带各1处0.6~1.0横坡度（%）水准仪：每200m4个断点≤±0.25中线平面偏位（mm）经纬仪：每200m4个断点≤20板边缘顺直度（mm）20m拉线测：每200m4个条≤10纵断高程（mm）水准仪：每200m4个断点≤±15相邻板高差（mm）尺测：每200m横缝2条，每条2处≤3胀缝表面缺陷观察每条填缝及啃边断角不宜有胀缝板连浆（mm）每条胀缝板安装时测量≤30胀缝板倾斜（mm）尺测：每块板每条两侧≥25胀缝板位移（mm）尺测：每块板每条3处≤15断板率（%）数断板面板块占总块数比例≤4路肩带实测项目和铺筑质量要求表18.1-2项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度（%）不小于设计值每200m测2处2平整度土路肩203m直尺：每200m测2处×4尺 （mm）硬路肩103横坡（%）±1.0水准仪：每200m测2处4宽度（mm）符合设计要求尺量：每200m测2处联锁块路面实测项目和铺筑质量要求表18.1-3序号项目允许误差检验频率检验方法范围点数1平整度＜5mm100m52m直尺2宽度±50mm100m3直尺3中线高程±6mm100m5水准仪4横坡度±0.5%100m5水准仪5厚度±10mm100m两侧直尺6接缝宽度(3±1)mm100m5直尺7两块高差±2mm100m10直尺10.2土基和基层施工质量检查与要求土基和基层的施工质量检查与要求参照《公路工程质量评定标准》（JTGF80/1—2004）。'