张承高速承德段路面施工作业指导书摘要

'张承高速承德段路面施工作业指导书天津市市政工程研究院2014年4月 目录第一章路面施工质量过程控制11路面质量控制目标12路面质量控制内容13芯样检测频率与质量要求14实时监控要求25设备及人员配置要求36检测结果及监控结果处理3第二章级配碎石和水泥稳定碎石基层施工41材料42配合比设计53准备工作74施工95质量控制136施工注意事项17第三章沥青混合料面层施工201总则202原材料质量要求213沥青混合料组成设计254准备工作295铺筑试验段336沥青面层施工工艺和技术要求357接缝处理438路面取芯管理449养护和交通管制4410路面施工要点提示4511路面质量管理及检测46 第一章路面施工质量过程控制1路面质量控制目标采用及时取芯并对芯样进行实验，对水稳拌合站、沥青拌合站、压路机压实工艺等进行实时监控等手段，做到对施工质量的过程控制，及时发现施工过程中存在的质量问题。采用每周例会、邮件、电话及短信等沟通方式，及时准确传递质量信息，建立专家会议制度，使检查发现的问题能及时得到解决，全面提高张承高速（承德段）公路路面建设质量。2路面质量控制内容取芯及芯样检测按照施工技术规范要求的频率进行取芯检测，检测结果作为项目质量管理数据文件。质量控制包括级配碎石、水泥稳定碎石基层、沥青面层及各结构层之间粘结情况，级配碎石基层检测项目为级配、压实度、厚度等。水泥稳定碎石基层检测项目为厚度、压实度及强度；沥青面层检测项目为厚度、最大理论密度（沥青浸渍法）、压实度及空隙率；各结构层之间粘结，包括水稳基层之间、基层与面层之间、沥青面层之间的粘结情况，为是否能取出各层均连接的芯样为准。采用水稳拌合站监控、沥青拌合站监控、压路机实时监控，实现拌合及压实的过程控制。通过及时取芯并对芯样做相应的实验，及时发现质量隐患并采取相应措施。3芯样检测频率与质量要求水泥稳定碎石基层铺筑7～10天之内取芯，每200m取一个芯，底基层取一层，下、低基层两层连取，检测厚度、压实度及强度。底面层铺完3天内取芯，每200m取一个芯，检测底面层厚度、最大理论密度、压实度及空隙率。中面层铺完3天内取芯，每200m取一个芯，同时取底面层，并检测中、底面层厚度、最大理论密度、压实度及空隙率。表面层铺完3天内取芯，每200m取一个芯，同时取中、底面层，并检测表、中、底面层厚度、最大理论密度、压实度及空隙率。3 路面各层厚度以取芯高度为评定值。取芯由业主、监理、施工及咨询单位共同取芯。能取出直径150mm、基层面层之间粘结良好的、满足设计要求的路面厚度的完整芯样。具体芯样检测及质量要求如下表所示：表1芯样检测与质量要求层位检查项目质量要求规定值或允许偏差检查频率面层压实度(%)标准密度的98%最大理论密度的94%每200m测1处厚度(mm)代表值总厚度：设计值的-8%上面层：设计值的-10%每200m测1处合格值总厚度：设计值的-10%上面层：设计值的-20%空隙率（%）合格值≯6%每200m测1处基层压实度(%)代表值98%（振动成型）每200m测1处极值94%（振动成型）厚度(mm)代表值-8%每200m测1处合格值-15%强度(Mpa)符合设计要求每200m测1处4实时监控要求沥青拌和站应备有沥青混合料实时监控系统，在拌和过程中应逐盘在线监测各热料仓的集料、矿粉、沥青以及混合料总量的称量数据，由试验监理工程师与施工试验室主任共同逐盘监控沥青混合料质量，超出级配与油石比等规定偏差及时与拌合站联系，停盘调整，以保证混合料的质量。水泥稳定碎石拌合站应备有水泥稳定碎石实时监控系统，在拌合过程中逐盘在线监控各料仓的集料、灰剂量、含水量数据，由试验监理工程师与施工试验室主任共同逐盘监控水泥稳定碎石混合料质量，超出级配与灰剂量等规定偏差及时与拌合站联系，停盘调整，以保证混合料的质量。摊铺和碾压设备应当安装GPS跟踪监控系统，监理单位与施工单位实时监控摊铺速度、碾压速度及碾压遍数等情况，保证现场施工的摊铺速度及碾压质量。3 开工前由业主进行检查，达不到要求不允许施工。5设备及人员配置要求专项检测根据项目工程进度安排专人负责，所派驻检测人员均具有交通运输部试验检测资质证书，检测所用试验仪器设备均经计量部门标定。施工单位及监理单位必须配备钻芯机（能取出70～80cm的整个路面厚度）1套（含钻头），灌砂设备2套，灌砂用标准砂15袋。开工前由业主进行检查，达不到要求不允许开工。6检测结果及监控结果处理芯样专项检测结果3天内由检测单位提供给业主项目经理部，便于业主及时了解路面施工质量状况。同时对结果进行分析、分类，形成报告后，每周进行芯样质量检测专项汇报，对不合格段落，需要在项目业主、施工单位和监理见证下在不合格芯样附近加大取芯频率，验证该段落是否满足要求，如果还不满足，业主项目部须要求酌情处理或返工。水稳拌合站、沥青拌合站、压路机实时监控结果每日用邮件发到相关人员邮箱。形成专家例会制度。每半个月召开一次质量检测结果通报会，并由专家研究解决方案。至工程项目结束，将检测结果及监控结果形成路面工程质量检测报告，并存档处理。3 第二章级配碎石和水泥稳定碎石基层施工1材料1.1水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用强度等级42.5的水泥，水泥技术指标应符合表1的要求，其中初凝时间不得小于3h，终凝时间宜在6h以上。表1水泥技术要求项目细度(%)凝结时间(h)安定性抗压强度(MPa)初凝终凝3d28d质量要求≤10≥3≥6合格≥17≥42.51.2集料集料应采用反击式破碎机轧制并经吸尘处理，其技术指标应满足表2的要求。表2集料技术要求指标单位技术要求试验方法粗集料细集料压碎值，不大于%25—T0316表观相对密度，不小于—2.502.50T0304、T0328吸水率，不大于%3—T0304坚固性，不大于%1212T0314、T0340水洗法＜0.075mm颗粒含量，不大于%2.015(石灰岩)10(其它)T0310、T0333亚甲蓝值，不大于%—3.0T0346针片状颗粒含量，不大于4.75-9.5mm大于9.5mm%2515—T0312软石含量，不大于%5—T0320注：坚固性试验、软石含量试验可根据需要进行。粗细集料应有适当的级配，其粒径规格可参照表3的规格生产和使用。当单一规格集料的粒径组成不满足要求而配合后的混合料级配满足要求时，在加大混合料级配检测频率的基础上，也允许使用。表3基层混合料用集料规格规格(mm)通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)31.526.5199.54.752.360.60.07519~31.510090~1000~300~59.5~31.510080~10035~650~150~548 9.5~1910090~1000~150~54.75~1910080~10030~600~150~54.75~9.510090~1000~150~52.36~4.7510090~1000~150~50~2.3610070~10025~500~10注：“0-2.36mm规格”中0.075mm通过率采用石灰岩时为0-15%。集料宜采用4种不同规格的粗、细集料。其中4.75mm以下集料宜分为0～2.36mm、2.36～4.75mm两档，4.75mm以上集料根据实际情况可从9.5mm或19mm处分档。碎石或砾石的压碎值应符合下列要求：基层：高速公路和一级公路不大于30%二级和二级以下公路不大于35%底基层：高速公路和一级公路不大于35%二级和二级以下公路不大于40%1.3水凡是饮用水(含牲畜饮用水)均可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。2配合比设计2.1一般规定基层混合料配合比设计主要内容包括：根据规定的材料和混合料指标要求，确定合理的集料配合比例、结合料剂量(级配碎石除外)、混合料的最佳含水量和最大干密度。基层混合料应按设计要求，具有足够的强度稳定性和良好的施工性能，水泥稳定碎石应具有较小的收缩变形特性。利用振动压实试验方法获得最大干密度、无侧限抗压强度等技术指标，用于指导控制现场施工。2.2组成设计在基层施工前，应选取现场有代表性的原材料进行试验。基层混合料的集料级配设计应符合表4～表6中的级配范围要求，并控制48 4.75mm筛孔的通过率接近级配范围中值，张承高速水泥稳定碎石下、底基层可优先采用悬浮密实型级配设计。悬浮密实型水泥稳定碎石用于路面底基层有效提高抗疲劳性能。表4悬浮密实型水泥稳定碎石集料级配范围要求筛孔尺寸（mm)31.526.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075通过率(%)上限100100857972634535262015117下限100957569625335271812730表5骨架密实型水泥稳定碎石集料级配范围要求筛孔尺寸（mm)31.526.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075通过率(%)上限10010085776758382819151185下限10095756656462820118530表6级配碎石集料级配范围要求筛孔尺寸（mm)31.526.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075通过率(%)上限10010085726454382718141195下限10095716054442817128530水泥稳定碎石的7d无侧限抗压强度应符合表7规定的技术要求。级配碎石CBR值应符合表7规定的技术要求。表7水泥稳定碎石技术性能要求项目高速公路设计强度(MPa)水泥剂量(%)下基层≥4.54.0-5.0底基层≥4.03.0-4.0表8级配碎石技术性能要求项目CBR(%)基层≥3002.3混合料的设计步骤选择满足设计级配的材料，按不同比例的结合料配制成混合料。按振动压实试验方法确定各混合料试件的最佳含水量和最大干密度，采用重型击实法进行复核。按要求的压实度，分别计算每个试件的干密度。按最佳含水量和计算得到的干密度，水泥稳定碎石采用振动压实成型试验方法制备试件。试件在规定的温度下保湿养生6d，浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验。48 级配碎石采用振动压实成型试验方法制备试件，试件浸水4d后，进行CBR试验。水泥稳定碎石7d无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。级配碎石CBR不小于设计值。进行生产配合比调试时，应根据施工时的气候条件，通过试拌确定混合料拌制用水量。3准备工作3.1施工设备施工时应配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备。应配置与实际摊铺能力相匹配的拌和设备，一般产量不小于500t/h的拌和设备。电子动态计量器应经计量部门标定后方可使用。为使混合料拌和均匀，拌和设备搅拌轴宜大于5.0m。同时原材料料仓顶部应安装剔除超粒径石料或其他杂物的钢筋筛。拌和设备应配备带活门漏斗的成品料料仓。摊铺机根据路面底基层、基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。摊铺宽度10m以下时宜用一台摊铺机摊铺，10m以上时可采用2台摊铺机摊铺。压路机压路机的吨位和台数应与拌和设备及摊铺机生产能力相匹配，其中高速公路和一级公路基层施工按车道数，应配备3～5台自重22t以上的振动压路机、1～2台自重30t以上的轮胎压路机和1台自重11t以上的双钢轮压路机。自卸汽车、装载机、洒水车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。水泥钢制罐仓由拌和楼生产能力决定罐仓容量(至少2个罐，宜大于50t)，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。各种施工机械宜有备用设备及配件，其数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求，以使施工始终处于一个正常连续的作业状态。施工前应对设备进行全面检查、维修、调试。3.2检测仪器表9工地试验室主要检测仪器配备标准检测室仪器设备名称数量仪器规格测量范围分度值准确度集料室电子天平2台0-5Kg0.1g0.1g标准筛1套///48 三或四片叶轮搅拌器1台转速可调最高达600±60r/min,直径75±10mm,定时精度1s烘箱2台0-300℃1℃1℃游标卡尺1台0-150mm//压碎值试验仪1台///台秤1台50Kg//浸水天平1台0-5Kg0.1g0.1g水泥室负压筛析仪1台负压可调范围为4-6KPa水泥净浆搅拌机1台/标准法维卡仪1台/雷氏夹膨胀测定仪1台标尺最小刻度为0.5mm胶砂搅拌机1台/振实台1台/水泥抗折抗压试验机1台/无机结合料室重型击实仪1台///压力机(或路面材料强度试验仪)1台/脱模器1台/测钙仪或滴定设备1套///养生室养护室控制器1台50℃0.1℃1℃现场检测取芯机1台功率不小于4kw灌砂仪2套灌砂筒直径≥15cm电子台秤20-15Kg/1g开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备的标定工作，监理单位必须对标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。水泥稳定碎石混合料所用集料的加工场的石料破碎机必须配备振动预筛喂料装置（筛网长度不小于2m），以减少集料中的泥土含量。3.3原材料的储备48 承包人进场后，应抓紧进行集料料源情况的调查工作，集料规格及合成集料级配必须符合相应的要求，经试验检测合格，方可使用。拌和场建设完成后，应抓紧备料工作；底基层、基层施工之前，拌和场必须备足集料，并确保能满足连续施工要求。与水泥供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等事项进行明确。材料应按标准化工地建设要求堆放。4施工4.1一般规定基层宜在气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上。在雨季施工时，应特别注意气候变化，避免水泥和混合料遭受雨淋；夏季高温作业时，水泥储存温度不应高于50℃。降雨时应停止施工，已经摊铺的水泥稳定碎石及石灰粉煤灰稳定碎石应尽快碾压密实并采取养护措施。基层施工时：基层采用摊铺机施工。应严格控制结构层厚度和高程，其路拱横坡应符合设计要求。采用流水作业法施工时，水泥稳定碎石尽可能缩短从加水到碾压终了的延迟时间，并不应超过水泥的初凝时间。采用钢轮振动压路机和轮胎压路机组合的方式进行碾压。单层压实厚度宜为16cm～25cm。碾压完成后，水泥稳定碎石应覆盖保湿养生。基层施工时，在铺筑上层之前，应将下承层表面清扫干净，宜撒布水泥净浆，水泥撒布量为1kg/m2。4.2下承层处理每一层基层施工前，下承层须满足相应的质量指标，表面应平整、坚实，路拱满足设计要求，不得有松散和软弱点。松散、离析的路段，应进行返工处理。对于一般裂缝应作相应封闭处理，裂缝严重路段应作返工处理，施工前应保证下承层表面湿润。摊铺前进行测量放样，为保证基层边缘压实度，各填筑层边缘增加5cm宽度，并牢固立好钢侧模，据此调整摊铺机宽度与传感器间距，做出标记，并打设好厚度控制线支架（一般在直线段间隔为10m，曲线段为5m）48 ，根据松铺系数算出松铺厚度，挂好高度控制线，控制线钢丝的拉力应不小于800N。4.3混合料的拌和混合料应采用拌和厂(站)集中拌和。拌和前，应对拌和设备反复检试调整，使混合料符合级配要求；同时每天开始拌和前应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按要求的检测频率进行抽检。当材料组成发生变化时，应重新调试设备。混合料拌和要均匀，拌和含水量一般较最佳含水量提高1%左右，确保混合料运到现场碾压时的含水量不小于最佳含水量。拌和现场应随时监测拌和时的结合料剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产。施工过程中应加强对拌和设备计量装置、检测仪器等设备的检查、维护。对料仓过滤筛网应经常进行检查，发现堵塞和破损现象应及时清理和更换，以便更好地控制配合比。4.4混合料的运输在混合料运达工地之前，应对具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的数量等作详细核对。混合料应确保有足够的运力，宜采用30t以上的运料车运输，车料合重不宜超过45t。运料车每次使用前后应清扫干净。从拌和机向运料车上装料时，车辆应前后移动，分三次装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料应用苫布覆盖。运料车进入摊铺现场时应保持轮胎洁净。在摊铺地点凭运料单接收混合料，当混合料超过水泥初凝时间运到工地时，应予以废弃。摊铺过程中运料车应在摊铺机前l0cm～30cm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进，缓缓卸料，避免撞击摊铺机。4.5摊铺优先采用先进抗离析设备全幅摊铺，采用性能相同的两台摊铺机摊铺时，摊铺机前后相隔5m～10m呈梯队式同步摊铺，两幅之间应有5cm～10cm左右的搭接宽度，并避开车道轮迹带。48 摊铺机行进速度要与拌和机能力相适应，保持匀速前进，摊铺不停顿、不间断，摊铺速度宜控制在1m/min～3m/min。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”和含水量超限点应及时铲除，并用新拌混合料填补。摊铺机外侧宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，摊铺机内侧分别采用架设钢梁或雪橇式控制基层摊铺厚度。钢丝绳应张拉平顺，铺料时，严禁人为干扰基准钢丝绳。摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，摊铺机两侧料槽内应满埋螺旋布料器的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。摊铺机料槽前挡板下须加装挡料胶皮以避免上下离析。基层的松铺系数和初始压实度由试验段确定，摊铺过程中应随时检查松铺厚度和初始压实度。当此两项参数达不到试验段确定值时，应及时调整摊铺机控制参数，保证松铺厚度和初始压实度均匀、稳定。摊铺时应合理选择摊铺机的振幅和振动频率，切实保证混合料的初始压实度和平整度。4.6碾压施工时，压路机应紧跟摊铺机碾压，一次碾压长度宜为50m～80m。碾压段落应层次分明，设置明显的分界标志。碾压程序和碾压遍数应通过试验路段确定。碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。压实时，遵循初压→复压→终压的程序，压至无轮迹为止。注意初压要充分，振压不起浪、不推移。碾压设备组合及程序如下：初压：采用钢轮振动压路机与轮胎压路机一前一后组合，同进同退，各静压1遍；复压：弱振动碾压：采用钢轮振动压路机低幅高频弱振与轮胎压路机一前一后组合，同进同退，各碾压1遍；强振动碾压：振动压路机高幅低频强振碾压不少于5遍；终压：双钢轮压路机静压不少于1遍，直至无明显轮迹。压路机碾压时至少重叠1/3轮宽。碾压完成后应立即用灌砂法检测压实度。48 压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一端换挡倒车位置应错开成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。压路机碾压时的速度，初压为1.5km/h～1.7km/h，复压、终压应为1.8km/h～2.2km/h。严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。水泥稳定碎石碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。压路机应停在已碾压好的路段上，相隔间距不小于3m。在碾压过程中，对于基层路侧边缘等压路机碾压不到的区域，应采用小型平板式振动器进行压实，并保证基层表面平整、密实。4.7接缝基层的施工应接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下基层的纵缝应错开20cm以上。相邻两幅及上下基层的横向接缝应错开1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。纵缝应避开轮迹带。基层的施工应避免设置纵向接缝。当需要设置纵向接缝时，纵向接缝部位的施工应符合下列要求：1）纵缝必须垂直相接，严禁斜接。2）当不能在允许的延迟时间内完成后续部分摊铺而产生纵向接缝时，宜采用加设挡板方式，挡板的高度与基层压实厚度相同；但不宜在养护后采用切割机做纵向切缝。养生结束后，在摊铺后续部分之前，拆除挡板；后续摊铺机摊铺后做跨缝碾压以消除轮迹。当一个工作日结束、两个相连作业段连接或摊铺途中其他情况造成的停机均会形成横向接缝。基层的横向接缝宜采用垂直的平接缝，不宜采用自然碾压接缝或阶梯型接缝。横向接缝部位的施工，应使工作缝成直角连接。铺筑新混合料后，压路机应先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。4.8养生及交通管制级配碎石施工完成后应尽快铺筑上层。48 水泥稳定碎石每一段碾压完成以后应立即开始养生，养生宜将透水土工布等覆盖在碾压完成的基层顶面，并及时洒水。在养生期内应始终保持基层处于湿润状态。养生结束后，应将覆盖物清除干净。养生期不应少于7d。在养生期间应采取措施，封闭交通，严格禁止施工车辆通行。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷头，以免破坏基层结构，每天洒水次数应满足整个养生期间始终保持基层表面湿润。养生完成的基层上禁止一切超载车辆通行，同时应采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基层骨料不受破坏。5质量控制5.1一般规定水泥稳定碎石、级配碎石基层应按本章质量管理与检查验收内容和要求执行。质量管理包括所用材料与设备的检查、铺筑试验段、施工过程中的质量管理和检查验收(工序间)。按照有关规定，应建立、健全工地试验室以及质量检查及工序间的交接验收等项制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。工地试验室应能进行所用基层材料的各项试验，还应具备进行现场压实度、平整度和完整性等检查的能力。上道工序经检验合格后，方可进行下一道工序。凡经检验不合格的段落，应进行处理，使其达到要求。5.2施工前的材料与设备检查施工前应检查各种材料的来源和质量。对水泥、集料等重要材料，供货单位应提交最新检测的质量证明材料。对使用的集料，应检查生产单位的生产条件、加工机械、覆盖层的清理情况。所有材料都应按规定取样检测，经质量认可后方可订货。各种材料都应在施工前以“批”为单位进行检查，不符合本指南技术要求的材料不得进场。材料试验的取样数量和频度按规定进行。工程开始前，应对材料的存放场地、防雨和排水措施进行确认，不符合本标准要求时材料不得进场。进场的各种材料的来源、品种、质量应与招标及提供的样品一致，不符合要求的材料严禁使用。48 施工前应对拌和设备、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查，并得到监理的认可。正式开工前，各种原材料技术指标和配合比设计结果，应在规定的期限内提出书面报告，经批准后，方可使用。5.3铺筑试验段在底基层和基层正式开工前，应铺筑试验段。试验段的长度应根据试验目的确定，宜选在主线上铺筑，长度为300m～600m。试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容：检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。通过试拌确认拌和机的拌和效果，考察各种材料计量装置的精确度，以及试验检测仪器是否满足工程质量控制的要求。通过试铺确定运输车数量，摊铺、压实工艺，确定松铺系数。验证混合料配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳用水量。确定压实度和平整度的标准检测方法。试验段应由有关各方共同参加，及时商定有关事项。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的试验路施工、检测报告，编写《试验路段总结报告》，明确试验结论。《试验路段总结报告》经批准后作为今后施工现场控制的依据。混合料级配、结合料剂量不得再变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验路段验证。经检验合格的试验路段可作为永久工程的一部分。对不合格的试验路段应及时清除并重新铺筑试验段。试验段的检测频率应是正常施工路段的2倍以上。对于水泥稳定碎石7d时应能取出完整的芯样(芯样直径为Ф150mm)。5.4施工过程中的质量管理与检查施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。当发现有质量低劣等异常情况时，应立即追加检查。施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均应如实记录，不得丢弃。混合料生产过程中，原材料在按批检验合格的基础上应按48 《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034）规定的检查项目与频度进行抽样试验，其质量应符合本指南规定的技术要求。未列入表中的材料的检查项目和频度，按材料质量要求确定。拌和厂(站)应按下列步骤对混合料生产过程进行质量控制，并按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034）规定的项目和频度检查混合料的质量，如实计算合格率。单点检验评价方法应符合相关试验规程的试样平行试验要求：从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查料仓有无窜仓。目测混合料拌和是否均匀，含水量是否合适，检查集料和混合料的离析情况。检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示值是否一致。检查混合料拌和前的矿料级配，应至少检查2.36mm、4.75mm、9.5mm、19mm和公称最大粒径等5个筛孔的通过率。取样成型进行振动压实试验，测定混合料最大干密度，确定压实度标准。基层铺筑过程中应随时对铺筑质量进行检查，质量检查的内容、频度符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034）的要求。施工厚度的检测按以下方法执行，并相互校核，当差值较大时通常以总量检验为准：利用摊铺过程在线控制，即不断地用插尺或其他工具插入摊铺层测量松铺厚度。利用拌和厂(站)混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验。利用基层压实度用灌砂法检测时，通过量取在基层上挖坑的深度进行检验。在钻孔检测芯样完整性的同时，测量基层的厚度。基层压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，并用灌砂法抽检压实度：碾压工艺的控制包括压路机的配置(台数、吨位及机型)、排列和碾压方式、压路机与摊铺机的距离、碾压时混合料含水量、碾压速度、碾压段长度、调头方式等。碾压过程中宜采用灌砂法进行压实密度的过程控制，测点随机选择，与标准值比较。在基层养护完成后，随机选点钻取芯样，待芯样充分干燥后测定密度，与标准值比较。48 施工过程中应随时对基层进行外观检查，基层表面平整密实，无坑洼、无明显离析现象。确属施工质量差的，应予铣刨或局部挖补，返工重铺。施工过程中应随时用3m直尺检测接缝以及与构造物的连接处平整度，正常路段的平整度可采用连续平整度仪测定。基层施工的关键工序或重要部位应拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。5.5交工控制阶段的工程质量检查与控制工程完工后，施工单位应将全线以1～3km作为一个评定路段，按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034）的规定频度，随机选取测点，进行全线自检，将单个测定值与表中的质量要求或允许偏差进行比较，计算合格率，然后计算一个评定路段的平均值、极差、标准差及变异系数，进行初步评定。施工单位应在规定时间内提交全线检测结果(包括施工过程中的)及施工总结报告，申请交工验收。抽样检查。压实度、厚度和强度试件样品的现场随机取样位置的确定应按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034)进行。对于水泥稳定碎石基层，应取钻件(芯样直径宜为Ф150mm)检验其整体性。如果路面钻机取不出完整的钻件，则应找出不合格基层的界限，进行返工处理。级配碎石应采用灌砂法进行压实密度检测。水泥稳定碎石基层钻取的芯样也可以用于基层厚度的检验。要求各施工单位应增强内外部、前后场各工序的沟通联络机制。做到“进场材料有人看，产品生产有人管，试验检测有人做，施工质量有人盯、发现问题有人问”的五有机制，提高处理问题的时效性。6施工注意事项生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。级配碎石施工时，应避免雨天，晴天时，级配碎石的含水量应该比最佳含水量提高2%左右，但不宜过大，以免碾压时出现软弹。48 碾压时谨防压路机激振力过大，造成粗集料上浮，施工时强振只能控制在1到2遍左右，通过增加微振遍数达到设计的压实度要求。采用胶轮和刚轮压路机组合碾压，其表面骨料嵌锁效果比只用钢轮碾压效果更好，并且级配碎石层施工配备能洒水的胶轮压路机，可以有效的防止因气温变化而引起的结构层表面不易密实的现象。关于弯沉指标问题，级配碎石施工过程中或雨后渗入其中的水将影响含水量，显得弯沉较大。这时不能以施工刚结束时测定的弯沉为准，需要在经过一段时间待水分重新分布后测定，或者在铺筑沥青层后测定。弯沉不能作为级配碎石基层的质量检测标准。成型后的级配碎石路面应马上喷洒透层沥青及封层或进行上层施工，在没有喷洒透层沥青或铺封层时，禁止开放交通，以免表层在车辆的行驶作用下松散，保证级配碎石的强度和整体性。铺筑上层前，表面的浮料要清扫干净，以利于沥青层与级配碎石层的联结。为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量(合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于5%)；根据施工时气候条件限制含水量。在规定的水泥剂量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高水泥剂量的方式。水泥稳定碎石养生方法：①应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层（底基层）顶面。覆盖2～3h后，再用洒水车洒水。在养生期内应保持基层（底基层）处于湿润状态。养生结束后，应将覆盖物清除干净；②对于基层的养生，也可采用透层油代替洒水养生，基层碾压完成后，立即组织透层油的喷洒，要求快速、及时，避免水稳层水分散失，且喷洒完成后，交通管制必须严格。（注：如能及时洒布透层油，基层宜采用方法二进行养生）。由于山区经常会面临大风，为保证土工布完全覆盖水稳表面不被大风刮起，宜制作带有把手的150mm×150mm×150mm的立方体试块，用于固定土工布，并且便于移动。附表1振动成型法水泥稳定碎石基层检测标准检查质量要求检查规定备注48 项目规定值或允许偏差质量要求最低频率方法压实度（%）≥98（基层）≥98（底基层）符合技术规范要求不大于2000m26次以上灌砂法检查以振动压实密度作为标准密度平整度（mm）8（基层）12（底基层）平整、无起伏2处/200米用3米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙/纵横高程(mm)＋5,-10（基层）＋5,-15（底基层）平整顺适1断面/20米每断面3～5点，用水准仪测量/厚度（mm）均值-8，单值-10（基层）均匀一致1点/200米/车道在路中及边缘任选挖坑丈量/均值-10，单值-25（底基层）宽度（mm）＋0以上边缘线整齐，顺适，1处/40米用钢尺丈量/横坡（%）±0.3/3个断面/100米用水准仪测量/强度（Mpa）符合设计要求2组/每天7天浸水抗压强度振动成型试件或以振动压实密度静压成型试件取成品料含水量（%）±2最佳含水量随时烘干法或酒精燃烧法取成品料，且观察异常时随时试验水泥剂量（%）-0.3～＋0.5/每2000m21次，至少6个以上样品EDTA滴定及总量校核合成级配19mm、4.75mm通过率不超过目标合成级配要求的±2％符合目标级配范围每2000m21次筛分在拌和前传送带上随机取样，且观察异常时随时试验整体性龄期7～10d应取出完整芯样/两车道每500米取1个现场取芯/拌和均匀性无灰团，色泽均匀，无离析现象随时观察//外观要求①表面粗糙、均匀、平整、密实，无坑洼，无明显离析；②施工接茬平整、稳定；附表2振动成型法级配碎石基层检测标准检查质量要求检查规定备注48 项目规定值或允许偏差质量要求最低频率方法压实度（%）≥99（基层）符合技术规范要求不大于2000m26次以上灌砂法检查以振动压实密度作为标准密度平整度（mm）8（基层）12（底基层）平整、无起伏2处/200米用3米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙/纵横高程(mm)＋5,-10（基层）＋5,-15（底基层）平整顺适1断面/20米每断面3～5点，用水准仪测量/厚度（mm）均值-8，单值-10（基层）均匀一致1点/200米/车道在路中及边缘任选挖坑丈量/均值-10，单值-25（底基层）宽度（mm）＋0以上边缘线整齐，顺适，1处/40米用钢尺丈量/横坡（%）±0.3/3个断面/100米用水准仪测量/强度（Mpa）符合设计要求2组/每天7天浸水抗压强度振动成型试件或以振动压实密度静压成型试件取成品料含水量（%）±2最佳含水量随时烘干法或酒精燃烧法取成品料，且观察异常时随时试验合成级配19mm、4.75mm通过率不超过目标合成级配要求的±2％符合目标级配范围每2000m21次筛分在拌和前传送带上随机取样，且观察异常时随时试验整体性底面层铺筑前，应对级配碎石压实度再次进行检测符合技术规范要求不大于2000m26次以上灌砂法检查以振动压实密度作为标准密度拌和均匀性无灰团，色泽均匀，无离析现象随时观察//外观要求①表面粗糙、均匀、平整、密实，无坑洼，无明显离析；②施工接茬平整、稳定；第三章沥青混合料面层施工48 1总则1.1路面所用各种集料应在沿线寻找材质优、规模大的料源。在开工前，承包人须会同业主、技术咨询方、监理方共同对料源进行考查，根据技术规范、施工图设计所规定的质量标准，主要从材料品质、产量、规格、级配等方面考察，同时要考察生产能力是否能满足本标段合同工期内的持续稳定供应要求。经过调查、取样、试验，确定质量合格的材料用于本工程，填报料源审批单。对沥青面层不同规格的集料最大公称粒径分别选择不同的筛网规格，并参照沥青拌合站情况而定。同时，为确保集料各项指标满足要求，严格控制粉尘含量，监理根据料场材质情况，会同业主、技术咨询方、项目部，确定要求集料生产厂家在加工场加设除尘装置、水洗设备，对集料进行除尘、水洗，从源头上彻底消除质量隐患。凡存在材料质量控制隐患的料源，监理不得批准，否则，将严肃追究质量责任。1.2料源确定后，要求不同品质、不同岩性、不同料源的材料不得混杂堆放、加工、运输。不同材料严格分开存放，并设置分隔墙。粗集料堆放分层堆垛，每层设置10~15°的倾角，汽车紧密卸料，然后推平。禁止汽车自料堆顶部往下卸料，以减少集料离析。1.3所有材料应分期、分批次按规定频率规范取样、试验检测。验收合格的的材料方可入仓（库），料源不同的材料，分别隔仓（库）堆（存）放，不可相互混合。1.4要求集料加工单位雨天不得开采、加工集料。1.5要求各施工单位提前准备各结构层原材料，数量不低于总量的70%，以满足连续施工的需要。1.6拌和站的场地处理1）、拌和场、材料存放场等所有场地必须进行砼硬化处理，场地平整，排水通畅，要求使用不低于C15砼硬化，厚度不小于15cm；堆料场隔墙高不小于3米，墙厚不小于50cm；料仓必须设有明显的材料标识牌，注明：材料名称、规格、产地、使用部位、检验状态、进场日期、负责人等，板面不小于30*50cm铝塑板，蓝底白字。48 2）、场地硬化按照四周低，中心高的原则进行，排水坡度不应小于1.5%，场地四周应设置排水沟，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面。3）、在场地外侧合适的位置设置沉砂井及污水过滤池，严禁将场内生产废水直接排放。料仓必须加设防尘、防雨顶棚。4）、拌和场应采用封闭式管理，四周设置围墙，进出场设置大门，并悬挂安全生产标语。5）、沥青面层细集料必须搭设遮雨棚。6）、进出场地车辆设置冲洗设施，防止车辆轮胎将外部杂物带入场内。1.7配合比应采用方法：GTM旋转剪切成型设计方法（上面层AC-13和中面层AC-20）Superpave旋转压实设计方法（下面层ATB-25）1.8每个沥青拌和楼必须配备一台沥青混合料生产过程动态质量监控仪（黑匣子）。1.9拌合场采用湿法除尘法对拌合楼回收的粉尘进行处理，有效控制粉尘污染。2原材料质量要求2.1沥青根据《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）关于气候分区的规定，张承高速承德段所处地区为夏热冬寒区（温度）。为保证沥青路面质量，沥青技术指标采取双控：即按沥青常规性能指标和SHRP计划中PG分级进行控制。（1）本项目的基质沥青宜采用优质的70号A级道路石油沥青，其技术指标应符合现行技术规范《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的要求，且宜满足沥青分级PG64-22级技术要求，具体要求见表1和表2。表1基质沥青质量要求指标单位沥青标号和质量要求试验标准和方法JTGE20-201170号针入度（25℃,100g,5s）0.1mm60～80T0604软化点（环球法）不小于℃45T0606动力粘度（60℃）不小于Pa·s200T0620延度（5cm/min,10℃）不小于cm25T060548 延度（5cm/min,15℃）不小于cm100T0605蜡含量不大于℃2.0T0615密度（15℃）--实测记录T0603闪点不小于℃260T0611溶解度不小于%99.5T0607TFOT后残留物质量损失不大于%±0.5T0609针入度比不小于%61T0604延度（10℃）不小于cm8T0605表2PG64-22级技术要求试验项目标准要求动态剪切流变试验（DSR）车辙因子G*/sinδ（kPa）64℃试验温度下，10rad/s，G*/sinδ≥1.0kPa旋转薄膜老化（RTFOT）后残留物的动态剪切试验（DSR）车辙因子G*/sinδ（kPa）64℃试验温度下，10rad/s，G*/sinδ≥2.2kPa压力容器老化（PAV）后残留物的动态剪切试验（DSR）疲劳因子G*·sinδ（kPa）25℃试验温度下，G*/sinδ≤5000kPa压力容器老化（PAV）后沥青的弯梁流变试验（BBR）蠕变劲度S（MPa）-12℃试验温度下，S≤300MPa，m≥0.300蠕变速率m（2）本项目的改性沥青宜采用现场加工方式生产的优质SBS类改性沥青，其技术指标应符合相关的常规质量要求，且宜满足沥青分级PG76-28级技术要求，具体要求见表3和表4。表3SBS改性沥青质量要求指标单位质量要求试验标准和方法JTGE20-2011针入度（25℃,100g,5s）0.1mm40～60T0604针入度指数PI不小于---0.2T0604软化点（环球法）不小于℃70T0606延度（5cm/min,5℃）不小于cm30T0605闪点不小于℃230T0611溶解度不小于%99.5T060748 运动粘度135℃不大于Pa·s3T0625弹性恢复25℃不小于%90T0662贮存稳定性离析,48h软化点差不大于℃2.5T0661TFOT后残留物质量损失不大于%±1.0T0609针入度比不小于%65T0604延度（5℃）不小于cm20T0605表4PG76-28技术要求试验项目标准要求动态剪切流变试验（DSR）车辙因子G*/sinδ（kPa）76℃试验温度下，10rad/s，G*/sinδ≥1.0kPa旋转薄膜老化（RTFOT）后残留物的动态剪切试验（DSR）车辙因子G*/sinδ（kPa）76℃试验温度下，10rad/s，G*/sinδ≥2.2kPa压力容器老化（PAV）后残留物的动态剪切试验（DSR）疲劳因子G*·sinδ（kPa）28℃试验温度下，G*/sinδ≤5000kPa压力容器老化（PAV）后沥青的弯梁流变试验（BBR）蠕变劲度S（MPa）-18℃、试验温度下，S≤300MPa，m≥0.300蠕变速率m2.2集料（1）粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、表面粗糙、近立方体颗粒的碎石，沥青面层用碎石必须采用反击式破碎机，并按照规定的除尘、整形加工工艺进行轧制，以严格控制细长扁平颗粒含量和含泥量，确保粗集料的质量，其技术指标应符合建议的质量要求，具体要求见表5。表5沥青面层用粗集料质量要求指标单位使用部位和建议质量要求试验标准和方法JTGE42-2005表面层其它层集料压碎值不大于%2325T0316洛杉矶磨耗损失不大于%2025T0317表观相对密度不小于--2.602.50T0304毛体积相对密度--实测记录实测记录吸水率不大于%2.03.048 坚固性不大于%55T0314对沥青的粘附性不小于级44T0616针片状含量（混合料）不大于其中粒径大于9.5mm不大于其中粒径小于9.5mm不大于%121015151218T0312水洗法＜0.075mm颗粒含量不大于%0.50.5T0302软石含量不大于%12T0320磨光值不小于PSV42--T0321（2）细集料应采用坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的0～2.36mm机制砂，应选用专用设备采取现场加工的方式生产机制砂，必须采用5cm以上优质石灰岩碎石磨制，不得使用石料破碎过程中表面剥落的石屑代替或磨制机制砂，其技术指标应符合建议的质量要求，具体要求见表6。表6沥青面层用细集料质量要求指标单位质量要求试验标准和方法JTGE42-2005表观相对密度不小于—2.50T0328毛体积相对密度—实测值T0304砂当量不小于%65T0334亚甲蓝值不大于g/kg2.5T0349棱角性（流动时间）不小于s不小于30T03451.3填料应采用洁净的0.5cm以上的石灰岩石料经磨细得到的矿粉。原石料中的泥土杂质应除净，并要求矿粉干燥、洁净，矿粉必须干燥、清洁，拌和楼回收粉尘必须全部废弃，不得用于代替矿粉拌制沥青混合料，其技术指标应符合建议的质量要求，具体要求见表7。表7沥青面层用矿粉质量要求指标单位建议质量要求试验标准和方法JTGE42-2005表观密度不小于t/m32.50T035248 ＜0.6mm粒度范围＜0.15mm＜0.075mm%100.090～10070～95T0351外观--无团粒结块—亲水系数小于--0.8T0353塑性指数小于--4T03543沥青混合料组成设计沥青混合料组成设计采用GTM旋转剪切成型设计方法和SGC旋转压实设计方法时，应遵照现行行业技术规范《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)和《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011）相关规定，设计成果由马歇尔试验方法进行试验和性能检验。沥青混合料配合比设计必须严格遵照目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证等步骤依次进行。3.1混合料级配范围表8AC-13级配范围筛孔尺寸（mm）级配类型1613.29.54.752.361.180.60.30.150.075施工要求通过各筛孔质量百分率%AC-1310095-10072-8044-5228-3617-2512-198-146-105-8控制目标值%10097.57648322115.51186.5关键筛孔控制偏差%±2±2±1±1表9AC-20级配范围筛孔尺寸（mm）级配类型26.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075施工要求通过各筛孔质量百分率%AC-2010095-10083-9167-7554-6236-4423-3115-2110-157-115-94-7控制目标值%97.587715840271812.5975.5关键筛孔控制偏差%±2±2±2±148 表10ATB-25级配范围筛孔尺寸（mm）级配类型26.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075施工要求通过各筛孔质量百分率%ATB-2595-10071-7966-7449-5741-4928-3621-2914-2210-167-135-93-6控制目标值%97.570755345322518131074.5关键筛孔控制偏差%±2±2±2±13.2路用性能本项目密级配沥青混合料路用性能宜满足建议要求，具体要求见表9。表11沥青混合料路用性能要求试验项目改性沥青混合料普通沥青混合料车辙试验动稳定度（次/mm）不小于40001500浸水马歇尔试验残留稳定度（%）不小于8580冻融劈裂试验残留强度比（%）不小于8075低温弯曲（με）不小于28002300渗水系数（mL/min）不大于60903.3目标配合比设计3.3.1GTM旋转剪切成型设方法（1）上面层AC-13和中面层AC-20目标配合比设计采用GTM旋转剪切成型设计方法，以马歇尔试验方法对各项路用性能进行验证，适当调整沥青用量。GTM试验机工作参数如下：①垂直压力0.7MPa；②旋转角度0.8度（油压表）；③成型温度：普通沥青混合料140℃～145℃、改性沥青混合料160℃～165℃；④试件成型控制条件：极限平衡状态。（2）目标配合比设计阶段包括原材料（沥青、粗细集料及矿粉）性能检测、混合料级配控制范围确定、合成矿料配合比设计、最佳沥青用量确定、混合料性能验证等部分。（3）目标配合比设计必须采用工程实际使用的具有代表性的原材料,48 在原材料检测合格的基础上，根据本工程设计文件给定的矿料级配控制范围，在求得各档集料筛分结果的基础上，经计算机优化确定各矿料的掺配比例，最终确定混合料的合成级配。设计合成级配应接近一条顺滑的曲线，不得有太多的锯齿形交错，且在0.3mm～0.6mm范围内不出现“驼峰”。（4）选择4～5组不同的油石比，在（1）的设计原则下采用GTM旋转剪切方法成型试件，分别测定不同油石比下混合料的力学参数（旋转稳定系数GSI和旋转安全系数GSF），同时测定不同油石比下混合料的毛体积相对密度，并依次计算出混合料的空隙率VV、矿料间隙率VMA和沥青饱和度VFA，其中参与混合料最大理论密度计算的合成矿料的有效密度由沥青浸渍法实测获得。（5）以GTM力学参数（旋转稳定系数GSI和旋转安全系数GSF）为基础，同时参考GTM成型试件毛体积密度及体积参数随油石比的变化情况，并适当考虑工程所处的地区气候特点、公路渠化交通的特点以及便于施工控制等,确定最佳沥青用量。（6）在GTM旋转剪切设计方法所确定的最佳沥青用量下，根据给定的沥青混合料配合比设计检验指标对其各项路用性能进行检验，以此确定最终的目标配合比（矿料合成级配和最佳油石比），供拌和楼确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。3.3.2Superpave旋转压实设计方法下面层ATB-25目标配合比设计采用Superpave旋转压实设计方法，工作参数如下：①试件压力600MPa；②旋转角度1.25度，旋转速度30r/min；③成型温度：普通沥青混合料140℃～145℃、改性沥青混合料160℃～165℃；④试件直径150mm，试件高度115±5mm。根据工程所在地的气候和设计交通量，进行材料的选择和混合料的配合比设计。充分考虑在服务期内温度对路用性能的影响，特别是在常温范围内能控制疲劳开裂；在最低设计温度时，能满足低温性能的要求，避免或减少低温开裂。对于沥青胶结料，采用旋转薄膜烘箱试验来模拟沥青在拌和过程中的短期老化，采用压力老化箱模拟沥青在路面使用过程中的长期老化。对于沥青混合料，在拌合好后采用短期老化模拟沥青混合料在拌合与摊铺压实过程中的老化，沥青混合料在压实成型后采用长期老化模拟沥青混合料在路面使用过程中的老化。沥青混合料成型试件采用旋转压实机制备，在试件成型过程中，记录旋转压实次数与试件高度的关系，从而对沥青混和料的体积特性进行评价。（1）用各种不同的沥青用量来压实混合料，选定在设计压实次数时空隙率为48 4%的沥青用量作为设计沥青用量。（2）加大了试件尺寸(150mm直径)，使之更适合于大粒径的集料。（3）旋转压实机更接近现场的压实过程，其工程性质更接近于现场钻芯试件。（4）实时测量试件高度与旋转次数，画出压实曲线，从而能评价混合料的压实特性。（5）增加了混合料短期老化，使压实和空隙率计算更为符合实际。（6）在最大压实次数时规定了一个最大压实度，使混合料的抗车辙能力更有保障。（7）在初始压实次数时规定了一个最大压实度，避免了不稳定混合料的产生。3.4生产配合比设计生产配合比设计阶段主要包括各热料仓集料的密度测定、热料仓配合比例确定、最佳沥青用量确定、压实标准密度确定等部分，其目的在于确定热料仓配合比例，并确定实际生产用的沥青用量和压实控制标准。生产配合比是目标配合比的继续，不得超出目标配合比设计报告中给定的级配范围和油石比范围。当现场采用马歇尔方法成型试件时，应将马歇尔试件密度乘以目标配合比报告中所提供的密度比值，做为现场控制压实度所采用的标准密度，同时采用生产配合比所给定的沥青混合料的最大理论密度进行双控。目标配合比设计和生产配合比设计必须做到两个一致：用于目标配合比的原材料必须与实际生产用原材料完全一致；生产配合比所确定的合成矿料级配曲线必须与目标配合比所确定的合成矿料级配曲线尽可能一致。3.5生产配合比验证（1）拌和楼采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验、矿料筛分、沥青用量检验和压实度检验，并计算现场空隙率，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。（2）矿料级配控制：拌和楼正常生产后，在各热料仓下料口取料，进行筛分试验，验证当天的实际生产级配曲线是否满足目标配合比设计级配范围要求。如发现生产级配与目标级配相差较大，应加密筛分频率，以实际筛分数据为准，适当调整热料仓比例，直到生产级配曲线满足目标配合比设计级配范围要求。48 （3）沥青混合料外观检查：对于生产出的沥青混合料，用目测法观察其均匀性，有无花白料、离析、结团现象，压实过程中混合料有无推移、拥包等。（4）经设计确定的标准配合比在施工中不得随意变更。但生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。4准备工作4.1施工设备前期准备主要涉及机械设备、技术人员及下承层。在这些准备工作中，机械设备和下承层的准备最基础性的，是看得见摸得着的，而技术人员的准备具有很大的弹性，不仅是人员资质、数量的准备到位，关键是质量控制意识必须到位。各施工单位应该采取有效措施，提高关键工序技术人员的质量意识和质量管理态度，这样才能充分发挥先进设备的机械性能，提高工程质量。（1）拌和楼应配备能够满足生产需要的4000型以上的沥青混合料拌和楼2台，实际生产能力尽量不低于200t/h；冷料仓数量应满足张承高速实际用集料种类要求，各冷料仓之间必须设置隔板以防止窜仓；热料仓二次筛分用振动筛的数量及尺寸应符合所拌制沥青混合料的规格要求，不应少于5个，筛网不得有破损或变形，安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。拌和楼应配备良好的二级除尘装置；全部生产过程应由计算机自动控制，能够准确地控制温度和拌和均匀度，在拌和过程中能够逐盘打印沥青、各种矿料的用量及集料温度等各项参数。计量装置应由计量部门进行检验和核正准确，并对沥青磅进行定期自检，拌和楼的生产油石比应由试验室做出准确标定。拌和楼关键在于：良好的温控系统和准确的称量系统。（2）摊铺机采用两台摊铺机梯队作业，每个工作面要求配置至少为近2年内购置的进口沥青混合料摊铺设备（其中一台宜为活板摊铺机，便于路面宽度变化时的施工），其性能等同或不低于于VOGELE2100型或ABG423型以上。两台摊铺机宜为同一机型，保证沥青面层摊铺均匀，厚度一致，完整无缝，平整度好。48 摊铺机关键在于：振捣有效、摊铺均匀。（3）运输车运输车辆数量应与拌和楼实际产量、摊铺机速度及施工运距相匹配，运量应比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应始终有3～6辆料车处于等待卸料状态，保证摊铺的及时性和连续性，从而保证路面平整度并减少施工接缝。车槽内不得粘有杂物，为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应用棉被覆盖，车槽四角应密封坚固，运输车辆一侧面中部必须有测温孔，以便检测温度。运输车辆配置关键在于：运力问题、保温问题、防粘问题。（4）压路机压路机的吨位和台数必须与拌和楼及摊铺机生产能力相匹配，建议每个工作面配置自重13t以上的双驱双振压路机3台（其中一台用于最后收面）和自重30t以上的胶轮压路机2台，建议配备性能完好的BM202双钢轮压路机（或DD-130双钢轮压路机、HM-130双钢轮压路机、CC622双钢轮压路机）、XP301型轮胎压路机，各种压实机械必须安装良好的能够控制的雾化设备。另外，应备有小型振动压实机具1台，以用于压路机不便压实的地方。以上机械设备数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。4.2检测仪器沥青面层施工单位必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要检测仪器建议如下：表12沥青面层工地试验室主要检测仪器配备标准检测室仪器设备名称数量仪器规格测量范围分度值准确度集料室电子天平2台0-5Kg0.1g0.1g标准筛1套///烘箱2台300℃1℃1℃游标卡尺1把0-150mm//压碎值试验仪1台///浸水天平1台0-3Kg0.1g0.1g沥青混合料室沥青混合料搅拌机1台容积大于10L、控温精度2℃电子天平2台5Kg0.1g0.1g48 浸水天平1台0-3Kg0.1g0.1g数显恒温水浴箱1台10-100℃　1℃/真空理论密度仪1台能达4KPa负压马歇尔稳定度仪1台最大荷载不下于25kN,准确度100N,加载速率能保持50±5mm/min,自动绘制荷载-位移曲线.建议采用进口的自动马歇尔稳定度测定仪脱模器1台///温度计10支0℃-200℃/1℃马歇尔击实仪1台自动计数准确、击实功准确/稳定、仪器性能稳定烘箱2台300℃1℃1℃车辙试验仪1台计数准确、仪器性能稳定抽提仪1台矿料与沥青分离充分,抽提液中的矿粉分离干净,建议采用进口回流式沥青混合料抽提仪（或燃烧法沥青含量测定仪）沥青室沥青针入度仪1台0-10mm0.1mm0.1mm沥青软化点仪1台全自动红外线采集数据,控温精度0.5℃沥青低温延伸度仪1台膨胀0.1cm/布氏粘度仪1台计数准确、仪器性能稳定冰箱1台///低温恒温槽1容量＞10L/0.1℃精密温度计2支0℃-50℃/0.1℃现场检测室路面渗水仪1台新型,配压重块平整度仪1台连续式平整度仪或颠簸累积仪摆式磨擦系数测定仪1台///取芯机1台功率不小于9Kw构造深度仪1台///48 开工前要求加强对拌和楼、摊铺机、压路机及试验检测仪器等设备的标定和试机工作，监理必须对标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应始终加强对拌和楼、摊铺机、压路机及检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。对拌和楼筛网应经常进行检查，发现堵塞和破损现象应及时清理和更换，以便更好地控制配合比。4.3原材料储备沥青路面所用的各种材料运至现场后必须按规定频率取样进行质量检验，经评定合格后方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。（1）沥青材料在进入时应附有原厂的质量合格证和出厂检验单。沥青取样检验合格后应签发验收单，记录沥青来源、标号、数量、到货日期、存放地点、检验品质以及使用沥青的路段等。每批沥青在检验后应留有不少于4kg（封存好的）的料样备查。运输沥青所选油罐车必须专车专用，不同品种、标号的沥青不得混用。沥青罐储油品种必须唯一，不同来源的沥青应分开存放，不得混杂，且每个沥青罐应标明所储沥青的品种。沥青罐应备有专用的取样阀，不应从沥青罐的顶部取样。在取样前应先放掉1.5升的沥青，以冲去阀门和管道中的污染物。（2）抓紧进行集料料源情况的调查工作，集料必须符合本工程沥青路面用集料的要求。经试验检测合格、拌和场建设完成后，应抓紧备料工作；大规模施工之前，拌和场必须备足原材料（一般不低于合同段设计总量的70～80%），确保能够满足大规模连续施工要求。同时，用于本工程的集料，每批材料进场时均应按要求对集料的规格、级配、含泥量、针片状含量等指标，按照规定的检测频率和数量进行取样检测分析，证明合格后方可进场堆放，并签发验收单。验收单应对集料的来源（石场）、原石的品种和特性、集料的规格和数量、进场日期、堆放地点以及特性试验的结果等进行登记。自采加工的集料应边生产边检验，检验合格后堆放于场地内。集料应堆放在清洁、水稳硬化的场地：不同规格或同一规格但不同来源的集料必须分开堆放，严禁混杂，各档材料间应设置高于2m的硬分隔墙，2m以上部分可采用软隔离；分隔墙顶面高度应高于料堆坡脚至少50cm以上，料堆形状为梯形；集料堆放时应防止离析；应定期检查料堆的级配特性，监测其有无变化；特别是，应经常（通常每天一次）检查集料的含泥量、级配，以便及时调整搅拌设备的生产率。面层用机制砂必须设防雨棚，防雨棚仓储面积至少大于2000平方米并满足实际施工需要；粗集料宜覆盖防雨油布。48 （3）粉料罐应装备有破拱装置；用压缩空气进行破拱时应注意所提供的压缩空气必须是经脱水处理的干燥空气。4.4技术人员方面（1）技术人员应具备专业素养，能够熟练开展工作，而且人员数量应配备充足；（2）人员分工必须细化，每项工作应有具体的负责人，摊铺碾压工艺和标高控制必须有专人进行负责，关键工序的人员安排不能有重叠；（3）总监办应监督驻地办加强对各标段试验室进行日常管理，对关键项目应进行比对和复检，确保数据的真实性和一致性；当出现较大歧义时，应委托第三方检测单位检测；关键项目主要有：原材料关键检测项目（粗集料针片状和含泥量、机制砂的砂当量、矿粉的塑性指数、普通沥青的三大指标和含蜡量、改性沥青的三大指标、离析和粘度等）；乳化沥青的蒸发物残留含量，混合料的标准密度、级配和沥青用量、沥青路面的压实度和厚度等。4.5下承层方面（1）在进行沥青路面摊铺作业前应对下承层进行彻底清扫，清扫过程采用人工和空压机（以9m3空压机为宜）相结合，要求清扫干净彻底。（2）应根据现行质量验收评价标准对下承层指标进行复验，各项指标必须达到要求控制的范围。（3）在清扫干净的下承层上按要求洒布透层油、粘层油或施做封层，预先准备好下承层长度，应至少能满足一天的沥青路面施工，并做好交通管制，严禁二次污染。5铺筑试验段沥青各面层施工开工前，均需先做试验路段铺筑。每个路面施工单位要通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试验路段铺筑方案。试验路段宜选在正线直线段，长度为200m左右。试验路段路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。（2）通过试拌决定：①拌和楼操作方式-48 如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等；②验证沥青混合料配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。（3）通过试铺决定：①摊铺机的操作方式-摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平等；②压实机具的选择、组合方式、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数；要在试验路段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制定适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等；③施工缝处理方法；④沥青面层的松铺系数；⑤确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划；⑥全面检查材料及施工质量是否符合要求；⑦确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。试验路面铺筑，应严格按部颁标准《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）规定操作。在试验段铺筑过程中，监理工程师必须参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。各层试验段，必须力争一次铺筑成功，使试验段面层成为正式路面的组成部分，否则应予铲除。试验段必须严格按部颁标准JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》取样并进行沥青含量和矿料筛分试验，在沥青混和料摊铺压实冷却后钻芯取样进行压实度、厚度、空隙率等的检查，并在现场检测高程、横坡度、宽度、平整度等指标。试验段检查频率应比正常施工时适当增加(一般要求增加一倍，试验段检测项目及频率见表11)。每层试验路段结束后，路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，路面施工单位应立即提出试验路段总结报告，由监理工程师审查同意后方可正式大面积开工。《试验段施工总结报告》经批准后，混合料级配、沥青用量不得进行改变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验段验证，并报经监理单位审批。表13沥青路面试验路建议检测项目及频率检测项目最小频率试验方法沥青用量3次拌和厂取样、抽提或燃烧矿料级配2+2次2次为抽提后筛分，2次为各热料仓取样，筛分密实度、厚度、空隙率2次钻芯取样48 高程20米1断面，每断面3-5点---横坡20米1断面---平整度全段每车道连续平整度仪抗滑指标（表面层）每100米测1处摆式仪，铺砂仪渗水系数每100m测1处渗水试验仪6沥青面层施工工艺和技术要求6.1基本要求拌合厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合生产配合比设计要求。拌和设备的每小时产量宜控制在其设计能力的60%-80%之间，并且保证生产全过程中按照设定的程序自动运行，严禁操作工随意手动操作拌合设备。拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及二次除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌合厂必须设有配备足够试验设备的实验室，并能及时提供监理工程师所需的试验检测资料。拌和机二次筛分用的振动筛应符合所拌和的沥青混合料规格的要求，筛孔尺寸应该与拌和的沥青混合料类型相匹配，可参考表12的对应关系选用，不同级配宜配制不同的筛孔组合，最大筛孔宜略大于混合料的公称最大粒径，筛网不得有破损或变形，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。表14间歇式拌和机用振动筛的等效筛孔（mm）标准筛筛孔2.364.759.513.2161926.531.537.5振动筛筛孔3或4611161922303541拌和楼必须具有自记设备，在拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打印一个台班的统计量，按要求进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。拌和机的各个系统以及各种传感器在使用前必须进行标定，在标定完成后应按批准的生产配合比进行试拌，并对级配及油石比进行检验，确定标定的准确性。在标定完成后应按批准的生产配合比进行试拌，其偏差宜符合表13规定的要求。同时，在正常生产过程中，施工单位应每天自检拌合楼称量系统，特别是沥青的称量系统，保证混合料稳定生产。表15热拌沥青混合料矿料级配和沥青含量检测标准检测项目规定值或允许偏差48 通过4.75mm集料±2%，且不超出目标配合比级配范围通过2.36mm的集料±2%，且不超出目标配合比级配范围通过0.075mm的粉料±1%沥青用量(油石比)±0.2%残余含水量≤0.1%注：集料与沥青混合料取样应符合现行试验规程的要求。冷料装载机料斗的横向尺寸应该小于冷料仓横向尺寸，冷料仓加高隔板。在拌和过程中，随时观察冷料仓有无窜仓、缺料、冷料仓的振荡器的频率和振幅、矿粉仓有无起拱等现象。矿料、沥青的加热温度及沥青混合料的拌和温度应根据所用沥青的粘温曲线和实践经验确定。6.2混合料的拌和每天沥青混合料开拌前，开始几盘集料应适当提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加入沥青拌和混合料。普通沥青混合料和改性沥青混合料的操作温度分别见表14和表15。表16普通沥青混合料操作温度石油沥青标号70号沥青加热温度（℃）155-165矿料加热温度（℃）165-180混合料出厂温度（℃）正常范围160-170超过195℃废弃混合料运输到现场温度（℃）不低于155摊铺温度（℃）正常施工不低于150，不超过165低温施工不低于155，不超过175碾压温度（℃）正常施工不低于140低温施工不低于145碾压终了温度（℃）不低于90开放交通（℃）不高于50贮料仓存温度（℃）贮料过程中温度降低不超过1048 表17改性沥青混合料操作温度改性沥青加热温度（℃）165-175矿料温度（℃）175-190混合料出厂温度（℃）正常范围175-185，超过195废弃摊铺温度（℃）不低于165初压温度（℃）不低于155碾压终了的表面温度（℃）不低于110开放交通（℃）不高于50贮料仓贮存温度（℃）贮料过程中温度降低不超过10（1）沥青混合料拌和时间应经试拌确定，原则是无花白料、结团和离析，间歇式拌和楼对于普通沥青混合料的拌和时间不宜少于45s(其中干拌时间不少于5～10s),对于改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60s（其中干拌时间不少于10s）；沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。（2）拌好的沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其它原因需贮存时，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。贮存期间，温降不应超过10℃，且不得发生结合料老化，滴漏以及粗、细集料颗粒离析现象。（3）沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度,记录出厂时间,签发一式三份的运料单，一份存拌和站，一份交摊铺现场，一份交司机,便于质量跟踪检查。在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，例如混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围以内；如果混合料的温度过高或过低，应该废弃不用；已结块或遭雨淋的混合料也应废弃不用。（4）拌和楼开盘前和结束后，两次在各热料仓下料口取料，进行筛分试验，验证当天的实际生产级配曲线是否满足目标配合比设计级配范围要求；如发现生产级配与目标级配相差较大，应加密筛分频率，以实际筛分数据为准，适当调整热料仓比例，直到生产级配曲线满足目标配合比设计级配范围要求。48 6.3混合料的运输（1）在沥青混合料成品运达工地之前，应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。（2）运输车辆的数量和总运输能力应该较拌和楼生产能力和摊铺速度有所富余，在摊铺机前常保持有5辆沥青混合料车待卸。（3）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和达到现场温度。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约30cm，温度计插入深度要大于15cm。（4）运输车辆要求固定，并对车辆进行保温改装。车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属底板并应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底板上喷涂沥青不粘剂或油与水混合液，但要严格控制涂液用量，以均匀、涂遍但不积液为宜。不允许用石油衍生剂来做运料车底板的涂料。（5）从拌和机向运料车上放料时，应尽量缩小混合料下落的落距。而且，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置，按照前、后、中装料，并设专人负责，以减少粗细集料的离析现象。（6）运料车顶面和侧面要用篷布或棉被等物有效苫盖保护混合料，用以保温、防雨、防污染，而且运料车在卸料过程中应继续履盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。（7）运料车在运输过程中，应匀速、慢行，速度一般控制在30～40km/h。（8）在卸料中运料车应分两次起斗，并与摊铺机配合好，尽量不要将混合料洒落在下承层上，如有撒落要及时清除；连续摊铺过程中，运料车应在转运车前10～30cm处停住，不得撞击转运车，卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。（9）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车卸料时残留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度的混合料都应废弃，不得用于本工程。6.4混合料的摊铺（1）48 在铺筑沥青混合料之前，必须对下承层进行仔细检查，应特别注意下承层的污染情况，不符合要求的必须进行处理，否则不允许铺筑沥青混凝土，铺筑表面层时应将上封层松散多余的石子彻底清扫；在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，不得摊铺沥青混合料；摊铺遇雨时，应立即停止施工，并清除未压成型的混合料；遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。（2）采用两台摊铺机前后错开5～8m左右成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有3～10cm左右宽度的搭接，上、下层接缝错开20厘米以上，同时接缝位置应躲开车道轮迹带位置。（3）摊铺机开工前应提前0.5～1小时预热熨平板，温度不低于110℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。（4）摊铺前要对每车沥青混合料进行检验，对温度不合适或有花白料等不合格的材料应退回废弃；摊铺机前必须有5辆以上的运输车辆等候，才可以进行摊铺作业，必须做到有运料车等摊铺机，禁止摊铺机等运料车；摊铺机在开始受料前应在受料斗表面薄涂少量的油水混合物，以防止混合料粘附，但不得有积液。（5）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度的最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2～4m／min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺；摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量；午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天只收工停机一次。如不能连续摊铺时，摊铺机应将剩余的混合料铺完，抬起熨平板，随时做好施工缝，避免出现冷接缝、结硬的现象。（6）摊铺机摊铺的沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需要在现场工长指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。（7）下面层摊铺采用双侧架设基准钢丝的高程控制方式，钢丝为扭绕式，基准钢丝支承间距应为5m，钢丝直径宜为2.5mm，基准钢丝张拉力要大于800kN，保证基准钢丝绕度在2mm以下，同时挂线高程测量要准确，避免量线失误或桩位移动；中、上面层摊铺平整度采用非接触式平衡梁控制方式，必须保证厚度和压实度，同时，提高平整度。48 （8）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配；摊铺机螺旋分料器应连续运转，调整分料器的速度使出料连续而缓慢，且使两侧混合料均衡；螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。（9）沥青混合料的松铺系数应根据试验路段确定。在实际摊铺过程中，按松铺系数确定熨平板初始的松铺厚度和移动平均梁基准下的垫板厚度，在每节熨平板下最好都垫一块木板，至少在熨平板1/3点处各放一块，宽度取20～30cm。移动基准梁的后部在全长方向上与熨平板垫同样的垫板，并保证垫板的平直。初次摊铺的垫板厚度为路差。垫板可以采用整体式，也可以采用组合式，其目的是保证虚铺厚度，及摊铺机起步后自动调平系统开始工作。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按要求对混合料总量与摊铺面积进行校验。（10）铺筑过程中两台摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85％）；两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度；两台摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度；摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，特别在有预制块路缘石的情况下应避免路缘石内侧沥青混合料不足现象。（11）要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中；积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。前一辆车应尽早卸完料并立即开离，第二辆车应尽快后退到摊铺机前并及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中余料混和，严禁送料刮料板外漏现象发生；第二辆自卸车后退到离摊铺机20～30cm时即停止并挂空档，同时准备卸料，摊铺机继续向前进摊铺混合料，接触第二辆运料车并推动料车前进，第二辆运料车立即向摊铺机受料斗缓缓卸料；后退的料车不得撞击摊铺机，料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中不得使用制动而增加摊铺机的牵引负荷，另外，卸料不得过猛。（12）48 用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层清除。（13）对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。（14）当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。（15）在摊铺过程中，质量检测应由专人负责，按规定的检测频率及时检测。（16）用汽油清洗摊铺机等其他机械设备时，应用油盘承接清洗下来的废油，避免废油滴漏在路面上。如已轻微滴漏应马上用棉丝将废油擦净，如已侵蚀路面应挖除后补料用小型机具夯实。6.5碾压（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤；高等级公路采用GTM旋转成型方法设计时，现场施工应遵循“高温、紧跟、高频、低幅、慢压、少水”的原则进行碾压；为保证压实度和平整度，应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽可能在摊铺后较高温度下进行；混合料摊铺后必须紧跟碾压，尽可能高温状态下开始碾压，不得等候，不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。（2）建议碾压工艺为：取消初压，直接进入复压阶段，两台30吨以上的轮胎压路机各占半幅紧跟摊铺机碾压，两台12吨以上的双钢轮压路机紧跟（建议距离小于4m）胶轮压路机同步碾压，前进后退均采用高频低幅振压，即双钢轮压路机与胶轮压路机同时前进及后退，由低到高、由外向内共碾压6～8遍（钢轮3～4遍、胶轮压路机3～4遍），最后由双钢轮压路机收面，以消除轮迹及调整平整度。（压路机碾压时相邻碾压带重叠宽度建议振碾不大于20cm，静碾不小于20cm）（该碾压工艺大幅度提高了碾压效率，增加了沥青混合料的有效碾压时间，能够保证在高温下进行碾压，有效提高了压实度；而且该工艺可以对压路机进行有效的管理，防止出现漏压现象，碾压遍数易于控制，碾压段落清晰，工艺流畅。）（3）对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。48 （4）碾压应有专人负责，并在开工前对压路机司机进行培训交底，压路机每天应在正式开铺之前，全部做好加油、加水、维修、调试等准备工作，严禁压路机在新铺沥青路面上停车、加油、加水。（5）压路机碾压速度及碾压段长度以与摊铺机速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。对于改性沥青混合料，碾压段长度应尽可能缩短，以保证在较高的温度要求下完成碾压作业；压路机每次应由两端折回的位置应呈阶梯形随摊铺向前推进，禁止是折回处于同一横断面上；为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。（6）碾压过程中，压路机起车、停车要缓慢，不得在热的混合料上急停或掉头，压路机必须关闭振动装置在成型的路面上转向错车；压路机碾压过程中为避免出现混合料粘轮现象，可向双钢轮压路机碾压轮喷洒少量水，但应采用间歇喷水方式，且严格控制喷水间歇时间，以不粘轮为原则；轮胎压路机应及时涂刷油水混合物。（7）及时检查平整度、路拱，必要时予以修正。如在碾压时出现推移，应首先应检查封层的粘结和清扫，其次是现场级配是否符合设计级配，是否使用回收粉尘，沥青是否合格，并及时解决处理；如出现横向裂纹，应检查原因并及时采取纠正措施。（8）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。（9）在终压前用6m铝合金梁量测平整度，对不合理的路段要及时处理。（10）压实完成12h后，方能允许施工车辆通行。（11）特殊路段的碾压①弯道或交叉口的碾压在弯道或交叉口的碾压，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。②路边碾压压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30-40cm48 （较薄层时，预留20cm）处开始碾压作业。这样，就能在路边压实前，形成一条支承侧面，以减少沥青混合料碾压时铺层塌边。在接下来碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。③陡坡碾压压实时应先采用轻型压路机预压（轮胎压路机不宜用作预压）。无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺机方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般路段碾压时相反）。如果采用振动压路机，则应先静碾，待混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平衡，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。7接缝处理（1）各施工单位应合理规划施工段落，应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量；接缝处理方法及设备，应取得监理工程师批准，在接缝处的密度及表面情况应其它正常路段相同。（2）在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺，不得产生明显的离析。（3）铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量，接缝处紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30～40cm（冷接缝）以上。相邻两幅及上下的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3米直尺检查，确保平整度符合要求。（4）纵向接缝摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下10～20cm宽暂时不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层5～10cm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下10～15cm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15cm左右，然后压实新铺部分。（5）横向接缝48 横向施工缝全部采用平接缝，在已摊铺段端部用3m直尺画线定出接缝位置，冷路面的断面宜以未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬方式存在，涂少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，采用振动压实，直至全部在新铺面上为止，实行45°斜压。斜压从中间向两侧依次分开，重叠量应适当（为1/2轮宽）；当进行纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台；碾压完毕后要对平整度作专门测量，如不符合及时处理。并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当的预留量。混合料温度是横向接缝碾压的关键。温度太低，横向接缝不能压实，很难保证压实效果，易形成路面早期损坏。（6）接缝摊铺时应准备孔径为9.5mm的筛子，筛细混合料以备找平。8路面取芯管理（1）路面取芯时，应在钻头周围垫一海绵，减少取芯时产生的浆液对沥青路面的污染；取芯结束后，应对取芯部位周围的沥青路面进行冲洗。（2）施工单位应及时组织人员对取芯孔进行回填处理，建议回填材料采用同一面层级配沥青混合料；当采用沥青混合料回填时，需对回填材料进行分层夯实。（3）芯样管理驻地监理单位派人与施工单位按频率共同取芯，并注明芯样详细情况（包括时间、具体位置等），由施工单位、驻地办及总监办分别按照芯样数量的70%、20%及10%妥善保管。9养护和交通管制（1）路面面层施工完成后，应等路面温度下降到50℃后方可开放交通，改性沥青路面宜在施工1～2d后开放交通。（2）对已完成的沥青路面，路面施工单位应经常进行巡查，雨后要求对各参建单位上高速公路的施工车辆，必须进行轮胎干净程度的检查，发现问题应进行清洗后才允许上路。（3）业主和监理单位要督促各参建单位合理安排工序，尽可能避免与路面，特别是面层交叉施工，并采取积极有效措施，避免在施工过程中对沥青路面产生柴油污染、水泥浆污染、黄泥污染等，同时，已安装好路缘石的路段，注意不要污染路缘石48 ；路面层间污染是沥青路面施工的大忌，各参建单位对此都要引起高度重视，加强协调，严格管理，杜绝污染。（4）已施做的沥青面层禁止超载车辆通行，以保护面层不出现早期破损。10路面施工要点提示（1）稳定料源，准确掌握各档集料的均匀状况，重视堆放和上料方法，控制集料离析问题；尤其应该严格关注机制砂的级配情况，应建立相应的筛分台账以控制其稳定性。（2）严格控制沥青材料的质量及其稳定性，不合格沥青坚决不得使用。（3）定期对沥青拌和楼的计量装置进行标定；应积极地采取有效措施，保证沥青拌和楼配料的准确性和稳定性，严格控制混合料合成级配，尤其应严格关注矿粉和沥青的添加准确性；（4）施工过程中必须严格控制沥青混合料各阶段施工温度。温度是影响沥青混合料压实的最主要因素。沥青混合料在规定的温度范围内温度越高，其塑性越大，越容易在外力作用下缩小其空隙和增加密实度，在较高的温度下完成碾压工序是保证沥青面层质量的最重要前提条件。同时，还应尽可能提高摊铺机夯板振级，提高初始压实度。（5）为保证沥青路面的平整度，应采取有力措施，切实保证两个不停：摊铺机自每天开始摊铺工作起，如无特殊原因，不允许出现任何人为因素造成的摊铺机停机现象；压路机每天自开始碾压路面起，如无特殊原因，不允许出现任何人为因素造成的压路机停机现象。（6）高度重视碾压，应由专人对碾压遍数、机械组合及碾压温度进行控制。（7）必须严格关注沥青面层离析问题，从原材料堆放、装卸、上料，混合料拌和、运输、摊铺及碾压等各方面加强控制，尽可能减少离析现象。（8）随时检测标高，并用三米直尺或五米铝合金逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点；要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。（9）严格控制每天摊铺结束时间，必须给碾压留出时间，保证在天黑前碾压完毕，严禁夜间施工。11路面质量管理及检测48 沥青路面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性；高等级公路沥青路面应加强施工过程质量控制，实行动态质量管理；施工过程中应定期进行总结、归纳，对好的方面要予以保持和发扬，对存在的问题和不足要及时分析原因，寻找解决问题的办法，并在下一步施工中予以落实解决。要保证试验检测数据的真实、可靠，试验方法的准确性，试验检测的频率和次数；试验检测仪器必须定期进行标定，试件制作必须从施工现场直接取样；所有试验人员必须持证上岗；试验资料填写必须符合规范要求，内容齐全完整，程序到位，并及时整理归档。（1）路面施工中应抓好原材料质量、施工温度、摊铺碾压机械、施工工艺等关键内容，保证压实度，切忌片面追求平整度而降低压实度。沥青路面压实质量按压实标准和现场空隙率共同控制，空隙率应小于6%，试件密度应达到GTM密度（Superpave密度）的98%或最大理论密度的95%以上。（2）施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。监理应按规定要求自主地进行试验，并对施工单位试验结果进行认定，如实评定质量，计算合格率；当发现有质量低劣等异常情况时，应立即追加检查；施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录，不得丢弃。（3）沥青混合料生产过程中，必须按表现行技术规范对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合本技术指导书规定的技术要求。每个检查项目的平行试验次数或一次试验的试样数必须按相关试验规程的规定执行，并以平均值评价是否合格。（4）沥青拌和站必须按下列步骤对沥青混合料生产过程进行质量控制，并按表16规定的项目和频度检查沥青混合料产品的质量，如实计算产品的合格率。单点检验评价方法应符合相关试验规程的试样平行试验的要求。（5）从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓有无窜仓；目测混合料拌和是否均匀，有无花白料，油石比是否合理，检查集料和混合料的离析情况。（6）48 检查拌和楼控制室各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示值是否一致；按现行规范附录G的方法进行沥青混合料生产过程中的在线监测和总量检验；按规范附录F的方法进行沥青混合料质量动态管理。（7）检测沥青混合料的材料加热温度、混合料出厂温度，取样抽提、筛分检测混合料的矿料级配、油石比；抽提筛分应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径及中间粒径等5个筛孔的通过率。（8）取样成型试件进行马歇尔试验，测定空隙率、稳定度、流值，计算合格率；对VMA、VFA指标可只作记录。表18热拌沥青混合料的频度和质量要求项目检查频度及单点检验评价方法质量要求试验方法混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象拌和温度沥青、集料加热温度逐盘检测评定符合本指导书规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐车检测评定符合本指导书规定传感器自动检测、显示并打印，出厂时逐车按T0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合本指导书规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配0.075mm逐盘在线监测±2%计算机采集数据计算≤2.36mm±5%≥4.75mm±6%0.075mm逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±1%现行规范附录G总量检验≤2.36mm±2%≥4.75mm±2%0.075mm每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定±1%T0725抽提筛分与标准级配比较之差≤2.36mm±5%≥4.75mm±6%沥青用量（油石比）逐盘在线监测±0.3%计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±0.1%现行规范附录F总量检验每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定±0.2%T0722T0721马歇尔试验：空隙率、稳定度、流值每台拌和机每天1～2次，以4～6个试样的平均值评定符合相关要求T0702T0709规范附录B、C浸水马歇尔试验必要时（试件数同马歇尔试验）T0702T0709车辙试验每10公里(单幅)1次T719（9）沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合表19的规定。48 表19沥青混合料施工过程工程质量的控制标准项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法外观随时表面平整紧密，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整,顺直,无跳车目测逐缝检测评定3mmT0931施工温度摊铺温度逐车检测评定符合本指导书规定T0981碾压温度随时符合本指导书规定插入式温度计实测厚度每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5%设计值的8%施工时插入法量测松铺厚度及压实度每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm现行规范附录G总量检验总厚度双车道每200米测1处设计值的-5%上面层双车道每200米测1处设计值的-10%压实度中、下面层双车道每200米测1处上面层双车道每500米测1处最大理论密度的95%GTM密度的98%T0924、T0922本规范附录E平整度上面层随时，接缝处单杆评定3mm（最大间隙）T0931中下面层随时，接缝处单杆评定5mm（最大间隙）T0931平整度上面层连续测定1.2mm（标准差）T0932中面层连续测定1.5mm（标准差）下面层连续测定1.8mm（标准差）宽度有侧石每50m一个断面，检测每个断面±20mmT0911无侧石每50m一个断面，检测每个断面不小于设计宽度纵断面高程每50m一个断面，检测每个断面±10mmT0911横坡度每50m一个断面，检测每个断面±0.3%T0911沥青表面层渗水系数双车道每200米测1处符合本指导书规定T0971空隙率不大于双车道每200米测1处6%T070548'