大跨度连续钢构桥梁施工组织设计

'xxxx镇至xx快速通道工程xx3号大桥实施性施工方案编制：xx审核：杨万生xxxx建设（集团）有限公司xx钟渤快速通道工程项目部二O0九年十月十日115/115 目录第一章编制依据及原则5一、本施工组织设计的主要编制依据5二、本施工组织设计的主要编制原则5第二章项目施工组织管理5一、项目的总体管理运作模式5二、项目经理部的组织机构及职责分工6三、本项目的总体组织管理思路和管理流程6第三章工程概况及施工布置7一、工程概况7二、主要工程量8三、临时设施及施工布置9四、施工设备及原材料10五、施工工期和劳动力安排11第四章基础及下部结构施工方法11一、桩基施工111、挖孔桩施工122、冲击钻孔桩施工18(1)施工工艺流程19(2)场地准备20(3)测量定位21(4)护筒21(5)泥浆22(6)冲击钻机成孔24(7)清孔28(8)成孔检查29二、桩间系梁施工方法31三、双柱式桥墩施工方法32四、墩间系梁34五、盖梁施工35六、台帽、支座垫石及防震挡块施工36七、空心薄壁墩36八、桥台扩大基础及承台41九、桥台台身施工44第五章连续刚构0#块施工方法45第一节工程概况45第二节施工准备46一、施工测量定位46115/115 二、托架制作及安装46三、预埋件46四、技术准备工作47第三节施工方法47一、施工顺序47二、托架与模板48三、普通钢筋施工54四、预应力管道、预应力钢束施工56五、混凝土浇筑60六、张拉注意事项61七、张拉中问题的处理63（一）、断丝63（二）、滑丝64（三）、预应力损失65（四）张拉注意事项：66八、孔道压浆67第六章连续刚构悬臂施工方法68一、总体思路68二、主桥悬臂施工方法69（一）、各梁段施工工艺和工序69（二）、悬灌段挂篮施工方法69（三）、主桥边跨现浇段施工方案及方法74（四）、合拢段施工方法（具体见合拢段施工方案）76（五）、混凝土供应、机械设备配置、材料及机具运输77（六）、箱梁预应力施工78（七）、混凝土工程81第七章T梁及桥面附属结构施工方法84一、T梁预制、安装施工方法84二、T梁整体化施工93三、桥面铺装93四、防撞护栏94五、伸缩缝的安装94第八章施工质量保证措施96一、落实分项工程实施性施工组织设计96二、原材料质量控制97三、工序质量控制97四、试验、测量控制97五、做好质量记录97六、提高人员的技术水平和操作技能98七、定期质量检查制度98八、认真执行样板工程认可制98115/115 第九章安全施工保证措施99一、施工安全目标99二、安全方针99三、安全保证措施99第十章环境保护保证措施102第十一章工期保证措施103第十二章文明施工措施105第十四章十项新技术计划106115/115 第一章编制依据及原则一、本施工组织设计的主要编制依据1、xx快速通道工程的BT合同2、xx快速通道工程施工设计图3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）4、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）5、《钢筋剥肋滚轧直螺纹连接技术规范》（DB50/5027-2004）6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003J253-2003）7、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）8、《大体积混凝土施工规范》GB50496-20099、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号二、本施工组织设计的主要编制原则1、充分响应BT合同，严格执行技术规范和操作规程。2、实事求是，施工方案可行、适用、经济。3、采取项目法组织施工，推行标准化管理并达到安全、文明、高效。4、坚持技术创新，推行和应用“四新”技术（新技术、新材料、新设备、新工艺）成果及计算机应用。第二章项目施工组织管理一、项目的总体管理运作模式115/115 本合同段将采用项目经理部的管理模式。项目经理部直属本单位总部管理，本单位将按照责、权、利结合的原则，作内部责任承包，并授权项目经理全权代表本单位，履行与业主的合同和处理本项目的所有日常事务。二、项目经理部的组织机构及职责分工组织问题是一切管理工作的核心，本单位十分重视项目的组织管理工作。自确定我公司承建本工程后，我司就立即派出最精干的项目领导、熟练的技术骨干和管理人员组建现场管理机构－－项目经理部。项目经理部是本单位正式授权委托的临时派出机构，全权代表本单位在施工现场履行与业主的合同，处理对业主、监理、设计和当地政府及有关单位的一切日常事务。项目经理部主要分管理层和作业层两个职能部门，项目经理部是管理机构，下属的队是劳务作业层。项目经理部负责对外协调关系，对内领导作业队，全面指挥施工生产，对整个项目的施工工期安排、技术质量、施工安全、文明施工、主材供应、大型机械设备、资金、主要技术管理人员的调配等负全面的责任。项目经理部以项目经理、项目副经理、项目总工程师为主要领导，下设工程管理部、质检安全科、物资装备科、财务计划科、试验室（由管理公司统一组建）、综合办公室等，具体完成工地施工的所有管理职能。本项目部下设3个作业队，各队在项目经理部的统一指挥协调下，负责组织专业工种和劳动力，具体负责工程的实施，对工程的进度、质量、施工安全、工程成本负有相应的责任。队设队长、队技术负责人等主要岗位。三、本项目的总体组织管理思路和管理流程115/115 由于施工总体难度较大，对技术和管理的要求都很高，所以，本单位将主要采取以下的管理思路：1、从组织上高度重视，选派能力强、技术好、有丰富施工经验的管理干部和技术人员到位，并挑选最好的、有同类桥梁施工经验的作业队伍进场施工。2、项目经理部的人员必须按照岗位的需要而配置。3、本单位将按照责、权、利相结合的原则，给项目部领导班子作企业内部承包，加强现场管理人员的工作责任，并提高现场管理人员的工作积极性。4、项目的技术和管理人员，特别是领导班子，必须人员结构配备合理、团结一心、协同作战，共同克服困难，必须遵循组织原则。5、本桥为高墩大跨度连续刚构桥，施工难度大，成本高，一定要质量和安全始终放在第一位。6、本合同段的施工技术要求较高，质量和安全问题非常突出，在确保施工进度、质量、安全的同时，必须严格材料控制、合理现场工序安排、加强质量安全管理、加快施工进度，同时需要一支有专业素质，并有严格纪律的、有很强整体组织性的队伍，所以，除了参战的各岗位技术人员以及作业队伍本身的个体素质要过硬外，在现场还需要特别加强严格的组织管理工作，从组织的角度把各项积极因素有机地结合起来，把优秀的个体素质转化成一个高效的整体素质，只有高素质的整体才能发挥最大的效能。项目组织机构图详见附件。115/115 第三章工程概况及施工布置一、工程概况本桥位于xx市xx县xx镇xx村境内，是连接xx镇至xx城市快速通道工程的重要结构物之一。本桥主桥采用65m+100m+65m连续刚构桥，引桥采用3*30m连续T梁，桥梁分左右幅，左幅桥梁起止桩号为K9+443.000~K9+779.000，全长336m，右幅桥梁起止桩号为K9+447.000~K9+771.000，全长324m。左右幅桥面宽度均为9.25m。主桥上部结构采用箱梁，箱梁为双向预应力混凝土结构，全幅桥采用分离式单箱单室截面。箱梁顶板宽9.25m，底板宽5.25m，翼板2m。箱梁跨中及边跨现浇段高2.5m，墩顶0#块高5.6m，箱梁高度从合拢段中心到悬臂根部按二次抛物线变化，顶板厚度不变，底板厚度从悬臂根部（1m）开始到4号块按线形性变化到等厚段（0.22m），1~5块腹板厚0.7m，7~11号块腹板厚度0.5m，6号块线性变化。本桥箱梁共分11对梁段，采用双悬臂挂篮逐块对称现浇施工。主桥主墩为空心薄壁墩，墩身截面尺寸为6.0*5.25m（顺桥向*横桥向），墩壁厚0.6m，左幅墩高均为52m，右幅墩高分别为37m、55m。左幅引桥墩为双柱式桥墩；右幅引桥的3、4#墩为空心薄壁墩，墩身截面尺寸为2.4*5.6m，右幅5#墩为双柱式桥墩。二、主要工程量序号项目名称单位合计1混凝土C50混凝土m35395115/115 C40混凝土3718C35混凝土392C30混凝土4384C25片石混凝土14172沥青混凝土5453微膨胀剂kg3041474防水材料m254455R235钢筋φ10kg51223φ8257296HRB335钢筋Φ12597389Φ16568195Φ18332919Φ20112661Φ22166934Φ25136124Φ28485676Φ32　4407717粗钢筋JL25kg433938支座QZ4000DX个4QZ4000ZX4GJZF4300×45016GJZ450×55016GPZ(Ⅱ)10DX0GPZ(Ⅱ)10SX09波纹管外径90X外25mmm1078内径70mm116内径80mm1278内径90mm38563铁皮套管2153410锚具Φs15.2-5套128Φs15.2-78Φs15.2-832Φs15.2-9328Φs15.2-9P48Φs15.2-10480Φs15.2-10P16Φs15.2-1216Φs15.2-1432Φs15.2-14P32Φs15.2-1524Φs15.2-15P24垫板、螺母等280011Φs15.2钢铰线kg24582812伸缩缝60型伸缩缝m19160型伸缩缝37240型伸缩缝013钢材kg6219214铸铁泄水管/托架套13415Φ50mm壁厚3.8mm钢管m109216Φ50mm弯头个27217PVC管m018声测管m230819台后填料m357020挖方土方m32115115/115 石方m33195三、临时设施及施工布置1、施工便道：通过8便道到达0#台和6#台，然后从8号便道K1+460处分岔延长施工便道至xx3#大桥左右幅2#墩和1#墩，便道全长1228米，宽度不小于4.5米，最大纵坡小于10%，以满足全桥施工需求。在施工时，1、3~5号墩的材料需人工二次转运。线路平面位置见《xx3号大桥施工平面图》，路面结构参照8号便道设计图，主要工程数量及技术参数见下表：序号项目名称数量或技术参数单位1路面宽度4.5m2平曲线半径20m3最大纵坡≤10%　4路基压实度≥94%（路床）　5路基挖土方约9000m36路基挖石方约24000m373*φ1200mm管涵约20m2、施工电源：在5号墩左侧30m处设500KVA变压器一台以解决工程用电（自备120KW柴油发电机一台，在钟渤快速通道施工专用电交付使用前解决施工用电，及专用电交付使用后，停电时用）。3、施工用水：在xx3#大桥6#台左侧约100m处设高位水池一座（容量约150m3），在T梁预制场设一施工用水池（容量约10m3，水从高位水池引入）。施工用水应由中心试验室进行化学分析，结果符合拌和混凝土115/115 用水标准方可使用，即水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类。污水、PH值小于5的酸性水及硫酸盐量按SO42－计超过水的质量0.27mg/cm3的水不得使用。4、施工布置（见xx3号桥施工平面布置图）。四、施工设备及原材料1、施工设备、机械需用计划：详见施工机械设备计划表2、原材料供应计划材料供应根据工程进度分阶段购买，供应的主要材料水泥、钢材为经监理业主批准同意的大厂生产的，油料、碎石和砂、木材等材料在当地及附近料场购进。3、设备、原材料到场的方法施工用设备、机械、原材料全部通过铁路及公路运输调往工地，根据需要随时调配。本工程材料，由于地形条件等的影响，均存在场内二次转运。五、施工工期和劳动力安排1、施工工期本工程施工安排总工期为23个月，计划开工时间为2010年1月1日，计划竣工时间为2012年11月30日（详见施工进度计划横道图）。具体准确开工时间以监理发出的开工令为准。2、劳动力配置根据工程数量投入相应劳动力,详见后附劳动力组织计划表。115/115 第四章基础及下部结构施工方法一、桩基施工本桥梁桩基共38个，桩基深度12m~24m，在陡坡上的采用人工挖孔桩工艺施工，岩石部分采用“水磨钻”结合人工开凿的方式成孔，保证基岩的完整性；在沟底部的桩采用冲击钻孔桩工艺施工。具体施工方法如下：1、挖孔桩施工（1）施工工艺（见挖孔灌注桩施工工艺框图）施工顺序：场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁及锁口→在护壁上二次测量标定标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直提升设备及围护栏杆→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和断面尺寸→拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节工序，循环作业→石质开挖→排除积水、清理桩底，检查尺寸、垂直度等和持力层岩石抗压强度→制安桩钢筋笼→浇筑混凝土→桩基无破损检测。（2）施工准备：首先平整场地，铲出松软土层并夯实。架设施工用电线路。施测墩台十字线，定位桩孔准确位置，设置检查校核护桩，在各桩位进行定位放线后，在每个桩位用砖砌120mm厚、200mm高的井圈，并抹水泥砂浆，这样可将第一个桩的纵、横轴线标识在井圈口，便于随时检查桩下挖过程中的中心位置及垂直度，同时也预防石子、杂物滚动掉下井里伤人，减少往井下渗透的流水。115/115 孔口四周挖掘排水沟，搭设孔口雨棚，安装提升设备，布置出碴道路，浇筑锁口C30混凝土，混凝土内配Φ12的钢筋。混凝土节高约1米，高出地面30cm，防止孔口坍塌及土、石、杂物掉入孔内伤人。桩中线控制采取在第一节混凝土护壁上设十字控制线，每一节设横杆吊大线锤作中心线，用水平尺杆量圆周。护壁施工采用一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U型卡连接，上下设两半圆钢圈顶紧，不另设支撑；混凝土用吊桶运输，人工浇筑，上部留100～200mm高作浇灌口，按设计要求浇筑；混凝土强度达到1Mpa即可拆模。护壁上口留300mm高混凝土井圈，防止异物和雨水进入。每次护壁混凝土浇筑后都要检查内径，混凝土突出部分人工凿打。（3）挖掘：采取三班连续作业，挖掘工具一般采用十字镐、锄头、铁铲等，遇到岩石拟用地质钻钻进（俗称“水钻”，该机器钻头直径为15cm，一次取芯深度约50cm），即先用水钻对桩孔底四周岩石取芯，剩余桩心部分岩石用人工凿除，以免破坏围岩的整体性。挖土顺序为先挖中间部分，后挖周边。弃土装入活底吊桶内，垂直提升运出孔外，孔口设置安全木板井盖。垂直提升拟用“少先吊”提升至地面后，运至指定弃渣场。施工时，井上井下密切配合，轮流交换，井下操作必须作好防护棚，防止提运物体打击。深于10m的按下图考虑不间断送风，并配置好警铃和爬梯。如因大雨和其他原因，坑底出现积水，则用潜水泵排水。在施工过程中，管理人员必须对挖孔桩施工跟班巡视，一旦出现任何影响井下作业人员的人身安全的情况，必须立即采取有效措施保证人员安全，待消除危险后再作业。另外，井口必须有防雨措施，井下照明必须用安全电压。115/115 交接班时必须验收本班开挖质量，合格后方可进行交接或进行下道工序。人工挖孔深度超过10m时，必须用鼓风机不间断送风到孔底；孔内用12V的安全电压灯照明；井下，井上作业人员要正确佩戴安全带、安全帽及其他相应的劳保用品。人员上下采用2米一节的组合钢爬梯。孔内取土照明通风示意图115/115 （4）对于在斜坡底下的桩孔，考虑到上面有滚石，所以必须在面向上坡的一面打好φ108*6mm钢管桩并加挡板或者事先施工一段高约1.5m，厚约0.5m的M7.5浆砌片石防护墙。无人施工时，必须将孔口覆盖、周围用φ48*3.5mm钢管作护栏，并设明显警示标志。（5）护壁支撑：护壁支撑视土质、渗水情况而定。如岩层较坚硬密实，且不渗水，可不设支护。其余情况均应设置支撑护壁，以保安全。护壁采用C20115/115 混凝土，厚度最大值230mm,最小值150mm。遇到土质或岩石较差时应在护壁混凝土内设置纵横分布钢筋。钢筋采用φ8（横向）和φ8（竖向）＠200mm双向布置，竖向筋应设上下节护壁连接弯钩，施工护壁钢筋时，下节的竖筋上弯钩挂于上节护壁竖筋的下弯钩上，浇筑护壁混凝土前，竖筋下弯钩用土掩埋，以便竖筋下钩能露出护壁混凝土下口，便于上下节护壁钢筋连接。每开挖0.5～1m浇筑一次护壁，如此循环至满足设计要求为止。每次护壁浇筑后都要拉线检查内径，突出混凝土部分用人工凿打。(详见圆形挖孔桩护壁钢筋布置图)。（6）终孔检查处理：挖孔深度达到标高后，必须进行孔底清理，做到无松渣、无淤泥、无积水。达到设计要求(桩底嵌入弱风化岩层中，其天然湿度岩石单轴极限抗压强度≥15Mpa，有效嵌入深度不小于5m)后，立即用混凝土封底，下钢筋笼定位并随后进行混凝土浇注。（7）在施工中应做好排水工作，场区内应设排水沟，并在桩孔上搭设防雨篷。桩基涌水根据大小采取人工排水或水泵抽水排至孔外。除预留回填土外，多余土方应及时运出场外，堆弃至指定渣场。（8）开挖施工中如遇桩孔内涌水大，发生流沙等不利现象时根据以往类似工程施工经验，可以采用组合钢护筒配合空气吸泥机进行不排水作业，同时利用液压千斤顶顶进首节护筒，逐步下沉至设计基底。也可以采取钢筋草垫子堵砂后水泵排水作业。（9）钢筋制作及安装：、用于桩基的所有钢筋，均需进行进场检验，合格后方能使用。、桩基的竖向主筋N5为Φ28，接长采用I级等强剥肋直螺纹机械连接，115/115 机械连接的套筒、丝头及安装应满足设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《钢筋剥肋滚轧直螺纹连接技术规范》（DB50/5027-2004）、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的要求。在同一接头区段内，接头数不应超过钢筋总数的50%（连接区段按35d计算）。加工丝头时，应先用切割机将钢筋端头弯曲、变形部分切掉后滚丝，滚后丝头端头的毛刺应用砂轮打磨干净，并经常检查丝牙的完整性、丝牙外径，经常拿套筒与丝牙试安装，检查套筒与丝牙是否能充盈接触，否则要调校滚丝机，保证丝牙的外径等。检查拧紧后外露丝牙数量，如完整丝牙超过1牙，则应调校滚丝机的行程。施工时，每300个机械接头应抽取1组接头试件进行检验，符合设计及规范要求后方能进行下道工序作业。加强筋设在主筋内侧，每2m一道，自身搭接15cm长，采用双面焊，焊条用E4303焊条，焊缝宽度不小于0.8d。定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于N6四周。、桩基钢笼原则上是事先在地面做好钢筋笼，确保钢筋骨架的几何尺寸、主筋及螺旋箍筋等的间距，之后用25t吊车起吊下放。如果条件受限，不能使用吊车，则搭设钢管井架，安装一段下放一段，具体安装方法如下：钢筋的绑扎：半成品运到位后，先用棕绳将四根主筋和三个加强箍吊装到井字架内点焊成形，然后逐根吊升绑扎其余主筋和箍筋。紧邻孔口位置的加强箍筋需与主筋焊接牢固以作加强筋使用。用数根脚手架钢管从该内箍下穿过横于锁口梁上，作为绑扎时的安全措施和葫芦交换吊点时的稳定措施。115/115 钢筋的下降：当一段钢筋绑扎成形后，操作人员运用葫芦提升钢筋笼，将支承于孔口的钢管抽出，然后慢慢下放钢筋笼。当下放到适合钢筋接长的位置时，再选择一适当加强箍与主筋焊牢。同前，用钢管固定钢筋笼于锁口盘上，然后开始钢筋的接长和绑扎。如此循环直至钢筋安装完毕。、每根桩基设置3φ57*3钢管作为超声波检测管，可以在钢筋笼安装就位后安装，也可以在钢筋笼没安装入桩孔前安装，安时要注意声测管均布于加劲箍内侧四周，并相互平行。钢管下口用铁板焊牢封口，钢管接头处用套管连接，其平面按等边三角形布置，下口伸入桩底，上口冒出桩顶面20cm（为了加快施工进度，缩短施工工期，利用桩基施工后等待桩基无破损检测的这时间，需将超声波检测管安装至桩间系梁或承台顶标高以上20cm），中部与钢筋笼点焊连接，浇筑混凝土前往管内注满水，其上口用塞子堵死，具体检测方法由检测单位确定。（10）混凝土浇筑：本桥梁桩基混凝土拟采用商品混凝土，输送泵泵送的方式浇筑。下料必须用串筒，串筒底离桩底或混凝土顶面高差不大于2m，以免发生离析。浇筑桩基混凝土前，孔底积水深度应小于5cm。孔底及孔壁渗入的地下水使桩孔内水位上升速度小于6mm/min时，才能采用一般混凝土灌注桩施工，否则应按水下混凝土浇筑方法施工。施工混凝土过程中，在监理或业主的见证下，按规范的取样频率随机抽取混凝土试件，并及时送到标养室养护（同条件试件除外）。（11）桩基遇水施工方法：施工过程中孔壁有渗水，涌水量超过规范之规定，则应按水下混凝土施工方法进行施工。水下混凝土施工的要点为：A、按水下混凝土设计配合比，并经质监部门认可。混凝土115/115 所用的粗骨料用5～40mm粒径的卵石，混凝土砂率控制在40～50％之间，水灰比宜用0.5～0.6。坍落度控制在18～22cm之间，以使混凝土有良好的和易性和一定的流动度保持率。B、用导管法浇灌混凝土：导管长度以高出桩基孔口为宜，管底离桩基底0.3m左右。浇筑混凝土时导管始终埋入混凝土内2～6m。为了防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上并保证导管的埋置深度，即可恢复正常的灌注速度。导管必须使用密封良好的导管，导管内径为25～30cm。根据设计桩长以及前期施工的实际情况，本工程拟用2m～4m长钢导管共计20m。导管上端烧铁环用葫芦与提升架相连，顶部用短节与漏斗连接。用与导管内径相同大小的轻木料削成球形用细钢绳挂于导管底部，作为先期隔水的措施。漏斗体积必须满足以下计算的浇筑首批混凝土的要求。随着混凝土的浇灌，慢慢用葫芦提升导管直到混凝土浇灌至高出设计桩顶标高0.5～1m为止，以保证混凝土强度，多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散层。（浇灌过程中，应不断测探混凝土的浇灌高度与导管底部的高差，必须始终保持混凝土埋设导管不小于2～6m深，并保证足够的水头高度。）C、浇灌水下混凝土必须作无破损检验。声测管施工方法同上。2、冲击钻孔桩施工如果桩基础地下水过大，按人工挖孔桩施工方法不能成孔的，和沟底部桩基，拟采冲击钻机钻孔，施工方案如下。115/115 冲孔桩机选用Zk5000型。钻头采用“十字型”。冲锤直径小于设计桩径20mm。钢筋笼在钢筋加工棚内分段制作后运至孔口附近，用起重机吊装安放，孔口焊接。混凝土采用商品混凝土，用混凝土灌车输送混凝土，水下导管法灌注水下混凝土。钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。(1)施工工艺流程冲孔灌注桩工艺流程图施工准备成桩安放隔水塞、灌注混凝土制作试块预拌混凝土安放钢筋笼下导管二次清孔、测定沉渣冲击成孔孔深测定、清孔桩机定位桩位放线,埋设护筒制作钢筋笼泥浆处理泥浆循环技术交底准备导管、机具、材料等设置泥浆池及沉淀池三通一平115/115 溶洞桩基施工工艺流程施工准备测量技术交底搭设钻机平台设置泥浆池及沉淀池钻上覆层埋设孔口护筒三通一平准备导管、机具、材料等灌注水下钢筋砼钢筋笼预制安装钢筋笼清孔准备片石、粘土、水泥基岩钻进及溶洞处理钢护筒预制结束下钢护筒(2)场地准备施工前应有桩位处的地质勘察资料，特别是岩溶发育状况必须进行详细勘探。当对地质情况有疑问时，宜适当补充地质钻孔，探明情况。冲击钻机底座的施工场地应平整、夯实处理，避免钻进过程中钻机产生沉陷。施工前，必须准备足够的坍孔回填料，包括粘土、水泥、级配块石等。并且要有可行的应急预案。115/115 (3)测量定位用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。(4)护筒护筒制作用12mm厚钢板制作，高度1.5m，护筒上部开设1～2个溢浆孔和4个50mm挂钩孔，护筒内径比设计桩径大30~40cm。为增加刚度防止变形，可在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。（首节)护筒的埋设护筒采用挖坑埋设法，将护筒周围0.5~1.0m范围内土挖除，然后安装护筒。护筒顶端宜高出地下水位1.5m~2.0，还应高出地面0.3m。特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行，加深深度根据实际情况定。护筒中心轴线应对正测量标志的桩位中心，其偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。115/115 (5)泥浆1)泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）精切力（Pa）PH值失水率（ml/30min）泥皮厚(mm/30min)冲击钻一般地层1.1~1.218~24≤4%≥951~2.58~11≤20≤3易坍地层1.2~1.422~30≥953~58~11≤20≤3卵石、浮石、岩石1.4~1.525~28≥953~58~11≤20≤32)泥浆制备泥浆比重1.4～1.8，含砂率6%，胶体率大于95%。①材料的选择及普通泥浆的调制以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好，但应尽量就地取材。经过野外鉴定，现场没有可以调制泥浆的土。②优质泥浆的调制优质泥浆（稳定液）的固壁和悬浮钻渣效能高，在用正、反循环回转钻进直径1.2m以上，孔深30m以上的井孔且地层松散易坍孔时，一般采用优质泥浆，其各项指标如下：115/115 优质泥浆性能表项目相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）精切力（Pa）PH值失水率（ml/30min）数值1.03~1.1018~22≤2%＞982~58~1014~20③泥浆的调制制浆前，应先把粘土块尽量打碎。用机械搅拌制成泥浆后使用。3)泥浆循环和净化处理每桩设置制浆池、储浆池、沉淀池并用循环槽连接。池底、壁用20cm厚M7.5浆砌片石防护。池四周用钢管、夹芯板围挡，围挡高度2m。①循环池的容积不小于桩孔实际容积的1.2倍。②沉淀池的容积选用20m3。③现场专设储浆池，其容积不小于桩孔实际容积的1.2倍。④制浆池的尺寸为6m×8m，深2m左右，并设两个制浆池，一个浸泡粘土，另一个搅拌制浆，轮换使用。⑤机械净化法（泥浆分离器净化）机械净化泥浆。把井孔内排除的混有钻渣的泥浆送到二级或三级高频振动泥浆筛上，首先把0.5mm以上的大颗粒筛出，人工装车，运至弃土场倾倒。混有0.5mm以下的砂粒的泥浆循环如下：新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆分离器净化→泥浆池→桩孔。⑥制备泥浆的水质和设备要求a.使用自来水，以保证泥浆质量。115/115 b.准备管径25mm，流量为50L/min的给水设施清洗机械设备。c.为使钻孔中的泥浆重复使用，应准备水泵和储存站；为处理清洗机械的废水，需设置排水沟和沉底池。废泥浆应用罐车送到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。钻渣应运输到指定的弃渣场。(6)冲击钻机成孔冲击成孔施工要点项目施工要点备注在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉砂或中粗砂中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤清碴。基岩高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。(1)机具115/115 根据钻头重量及安全系数确定钢丝绳的直径，并注意要有出厂合格证，检查钢丝绳的质量，要求优质柔韧，无死弯和断丝。钢丝绳要有足够的长度，即以卷扬机滚筒起到设计最深的桩底标高，滚筒上要留有7圈以上的富余量，绳尾必须锚固在滚筒上。钢丝绳与钻头连接，宜采用钨金套或转向套。主钢丝绳与钨金套上钢丝绳应同直径，连接卡子不得少于8个，间距为180mm~200mm，安装时先对称拧紧每个卡子，然后在布置情况下逐个复拧，使每个卡子受力均匀。(2)开孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开钻时应先在孔内注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。如孔中有水，可直接投入粘土块，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）1.5~2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，取渣时应及时补水。护筒底脚以下2~4m范围内土层比较松散时，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。(3)钻进冲程：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用大冲程，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔，在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上画油漆长度标志。115/115 在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5~8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3~5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。钻进冲程根据地层情况控制：一般地层2～3m，开孔时及溶洞钻进时0.8～1.5m。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。粘土中钻进时，采用原土造浆。在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。115/115 冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2~3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土较少片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚固稳定。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。钻进注意事项1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。2）采用正、反循环钻孔(含潜水钻)均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%。3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。5）变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进，达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业2~3115/115 次直到完成符合设计要求的变截面桩。钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。对漏浆及坍孔要及时进行补浆和回填，避免出现大面积坍孔现象，并要确保平台、钻机、施工人员的安全。(4)取渣破碎的钻渣，部分和泥浆一起挤入孔壁，大部分靠取渣筒清除孔外，故在冲击一定时间后，应将冲击锥提出，换上取渣筒取渣。一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5~10cm，松软地层每小时纯进尺小于15~30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5~1.0m时取渣一次，每次取4~5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4~5m后再取渣，正常钻进每班至少应取渣一次。取渣后应及时向孔内添加泥浆以维护水头高度，投放粘土自行造浆，一次不可投入过多，以免粘钻头、卡钻头。(7)清孔钻孔深度达到设计深度后，应对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。115/115 本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。(1)清孔的方法为防止孔壁坍塌，终孔后采用砂浆置换法清孔。终孔后，停止进尺，稍提钻头离孔底10~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03~1.10的纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。清孔分两次进行，第一次，钻孔深度距设计孔底标高1米左右时，将泥浆池中的泥浆全部放掉，向孔中投入约10m3粘土重新造浆替换原来的泥浆；孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5m范围内上下缓慢活动，泥浆继续循环约2h，并适当加入清水降低泥浆比重。泥浆指标满足要求（相对密度1.03~1.1，粘度17~20Pa·s，含砂率＜2%）之后，再将钻头提出，下检孔器，检查合格后，即可下钢筋笼和混凝土浇筑导管，然后进行二次清孔。第二次清孔时，先将混凝土浇筑导管插至孔底，然后盖上闷头，接上泥浆管，开动泥浆泵，让泥浆循环，直到孔底检测沉淀厚度满足规范要求。(2)清孔的质量要求清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合规定。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。115/115 (8)成孔检查钻孔浇筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。孔径和孔形检测。孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3~4倍（如正、反循环回转钻成孔法）或4~6倍（如冲击钻成孔法）。其长度与孔径的比值选择，应根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。孔深和孔底沉渣检测。孔深和孔底沉渣普遍采用标准垂检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13~15cm，高20~22cm，质量4~6kg。测绳长度必须用经检校过的钢尺进行校核。桩位检测。钻孔、清孔（包括钢筋笼下放完毕）后，其质量检验的标准见下表。钻孔浇筑桩成孔质量允许偏差115/115 项目允许偏差附注孔的中心位置群桩：不大于10cm；单排桩：不大于5cm斜桩以水平面偏差计算孔径不小于设计桩径倾斜度钻孔小于1/100；挖孔小于0.5/100孔深摩擦桩：不小于设计规定柱桩：比设计深度超深不小于5cm柱桩是指支撑于岩面及嵌入岩层的桩孔内沉淀土厚度摩擦桩：不大于设计规定支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50mm清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；胶体率≥98%；粘度17s~20s;含砂率≤20%在钻孔的顶、中、底部，分别取样检验，以其平均值为准溶洞地层桩基施工原则：上覆层扩大孔径0.2m钻孔至溶腔底基岩面下0.5m处，下入略大于原设计桩径0.1m的钢护筒至孔底以稳定上覆层。钢护筒采用1cm以上厚度的钢板分节卷制，节长2～4m，吊装入孔焊接。全填充溶洞处理：投入片石及粘土，小冲程冲砸挤石造壁加固孔壁。半填充或无填充溶洞处理：投入袋装片石及粘土或水泥筑成岛状，然后小冲程钻孔通过。此类溶洞可能存在严重的漏浆问题，且不能用常规方法封堵，则用上述方法不能钻进通过溶洞，故施工时拟采用如下办法：天然溶洞腔底一般不平整，先用冲击锤直接盲冲，把桩位及桩周外小范围的区域地基冲平，之后直接安装钢护筒至基底，护筒内径大于设计桩径10cm，护筒顶超过首节工具钢护筒顶20cm。然后浇筑1m厚C30封底混凝土，待混凝土强度达到25Mpa后，按正常冲孔桩施工方法造浆、小冲程钻进，直至通过溶洞。115/115 二、桩间系梁施工方法本桥梁的左幅3、4、5号墩，右幅5号墩有桩间系梁，其施工方法如下：1、土石方开挖：桩间土方根据两桩中点放出系梁宽度加宽100cm，放坡系数1：0.25开挖，挖出的土方运至离槽边的距离不小于3米的指定碴场。挖至比系梁设计底高程低10cm后用C15砼封底，M10号砂浆对侧壁进行抹面，抹面厚度为2.5cm。护壁及锁口混凝土采用人工凿除，护壁钢筋如果与系梁钢筋有冲突，可以将护壁钢筋割断。2、钢筋制作与安装：钢材必须按规范复验合格后方可使用，并严格按设计及规范要求下料、连接、制作、绑扎成形，N1钢筋采用剥肋直螺纹机械连接（施工方法同桩基），在系梁底部及两侧设置垫块确保钢筋保护层厚度。成形钢筋经监理工程师检验合格后方可进行下一工序—混凝土施工。3、模板安装及加固桩间系梁尺寸500*160*140cm,模板采用定型钢模板，加固采用φ16拉杆对拉，拉杆间距60*60cm，3列纵向拉杆，7排横向拉杆；拉杆每端15cm丝头，每根拉杆长170cm。因系梁地形所限，拉杆无法重复使用，只能一次摊销。则每根系梁拉杆总重为56Kg。3、混凝土施工：系梁混凝土用商品混凝土，自流或用混凝土输送泵泵送入模。混凝土要分层浇筑，每层厚度不得大于30cm，用插入式振动棒进行捣固，捣固时，震动器要垂直地插入先浇混凝土层内，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进先浇混凝土层的深度一般为50～100mm。混凝土浇筑完毕后系梁顶面用抹子压实收平，待混凝土终凝后即进行洒水养护。115/115 施工混凝土过程中，在监理或业主的见证下，按规范的取样频率随机抽取混凝土试件，并及时送到标养室养护（同条件试件除外）。三、双柱式桥墩施工方法本桥左幅3号、4号、5号墩和右幅5号墩为双柱式桥墩。施工时使用钢管支架，定型钢模板翻模浇注。1、施工工艺流程见后附框图。2、施工方法待桩基无破损检测合格及系梁施工完毕后，方可进行桥墩柱的施工。本桥梁的双柱式桥墩最大高度为23m，拟采用翻模施工。无墩间系梁的墩柱高度均小于15m，准备一次施工至盖梁底；有墩间系梁的墩柱，拟分两次施工，第一次施工至墩间系梁底，第二次施工，待墩间系梁施工完后进行，施工至盖梁底。墩柱全部使用钢管脚手架(Φ48×3.5mm)，用25t吊车配合安装与拆除定型钢模板。具体方法如下：、施工放线及竖直度控制法：在桩基完成混凝土浇注并经检测合格后，再次对墩身进行定位及高程进行复测。较矮墩在墩外20cm处放出十字线，用大锤球吊线校垂直度。15m以上的高桥墩按线路法线放线，两边离墩边缘50cm处埋设混凝土桩，使用竖直激光经纬仪控制垂直度。亦可用全站仪放十字线画在桩顶用锤球向上翻线。、脚手架及模板：桥墩用Φ48×3.5mm钢管搭设脚手架，用δ=5mm的钢板作面板，δ=12mm的钢板作肋板，肋板间距40cm，新加工定型钢模板分1~2次支模浇注混凝土到设计墩顶标高位置。具体施工方法如下：(1)脚手架搭设：立杆排距、行距按1.2m，步距按1.4m115/115 布设，在墩柱外设双排脚手架，最外层支架应设置剪刀撑。脚手架揽风绳在不高于15米处设置一道，之上每隔10米增设一道（支架顶必须设置一道，），每道设置4根。揽风绳布设的水平夹角为90度。(2)模板施工：模板拟采用25t吊车配合人工安装与拆除，具体做法为：将模板（半边）在地上拼装，每4~5块拼成一段，之后用吊车逐段吊装，接缝之间嵌入泡沫条或双面泡沫胶，做到接缝严密，防止漏浆。模板拼装固定好后不得与井架连接，揽风绳用四根φ12.5mm钢丝绳及φ20mm花篮螺丝与地锚相连，该揽风绳不得与支架相接触。遇大风时禁止支模校线。在安装墩柱的第一节模板时一定要找平、准确校线，并在下口垫30mm厚的硬泡沫条（注意泡沫条不要浸入模内混凝土部分），在钢模下肋条的外边缘用φ20mm的短钢筋段垫着（钢筋段嵌入模下约1cm，便于拆模时退出），防止漏浆，便于脱模（详见下图）。（3）、钢筋制安：桥墩N1钢筋使用I级剥肋直螺纹机械接头接长。丝头加工、接头安装同桩基。每圆周同一连接区段内钢筋接头不多于总配筋根数的50%（连接区段按35d计算）。115/115 （4）、混凝土浇筑及养护：混凝土通过混凝土输送泵输送至墩顶然后通过串筒入模（串筒下口离浇筑混凝土面的距离不大于2m），插入式振动棒捣固。浇筑混凝土的速度随气温的变化进行控制或通过掺外加剂来解决。原则上是下层混凝土初凝前浇上层混凝土并保证上下层混凝土接合紧密，振捣密实。拆模后用塑料薄膜包裹养护。施工混凝土过程中，在监理或业主的见证下，按规范的取样频率随机抽取混凝土试件，并及时送到标养室养护（同条件试件除外）。（5）上下人梯：用5cm厚的木板在脚手架上搭设“之”字形梯步，木板上每隔30cm钉木条作防滑条，梯步两边设密目安全网护栏，每10m设休息平台。四、墩间系梁本桥梁墩间系梁拟采用满堂钢管脚手架法施工，支架搭设规格为：立杆顺桥向间距90cm，横桥向间距60cm，横杆步距120cm，设两道剪刀撑，支架每隔5m与墩柱用“井字形”钢管连接牢固。支架立杆顶设顶托，顶托上顺桥向搁置I16工字钢（@60cm）作为纵向分配梁，纵向分配梁长度为系梁宽度加2m,在系梁两边各悬挑1m以便施作操作平台，操作平台四周设1.2m高的安全防护栏。在纵向分配梁上铺大面积钢模作为底模。系梁模板使用25t吊车吊装、拆除。钢筋制安和模板加固同桩间系梁。混凝土拟采用商品混凝土，输送泵泵送入模。浇筑时，用插入式振捣器振捣，捣固时，震动器要垂直地插入先浇混凝土层内，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进先浇混凝土层的深度一般为50～100mm。混凝土115/115 浇筑完毕后系梁顶面用抹子压实收平，待混凝土终凝后即进行洒水养护。施工混凝土过程中，在监理或业主的见证下，按规范的取样频率随机抽取混凝土试件，并及时送到标养室养护（同条件试件除外）。五、盖梁施工盖梁拟采用双抱箍牛腿法施工。施工方法如下：在一根墩柱上安装两个抱箍，上面一个抱箍为承重抱箍，下面一个抱箍起保险作用。施工时，抱箍与墩柱之间满垫厚约3mm的橡胶皮，用扭力扳手拧紧抱箍的每一颗螺栓（扭力必须大于计算扭力），螺帽下应先垫一个平垫，再垫一个弹簧垫，防止浇筑混凝土时，各种震动使螺帽松动，造成危险。上抱箍顶标高=盖梁底标高-模板厚度-纵横分配梁的高度，由测量组精确测定。在上抱箍顶上，横桥向搁置两根I40b工字钢（墩柱的大、小里程两侧各搁一根）作为横向分配梁（两横向分配梁之间，用两根φ48*3.5mm钢管加扣件锁定牢固，以防侧覆），在横向分配梁上顺桥向搁置I16工字钢（@60cm）作为纵向分配梁，纵向分配梁长度为系梁宽度加2m,在系梁两边各悬挑1m以便施作操作平台，操作平台四周设1.2m高的安全防护栏。在纵向分配梁上铺大面积钢模。钢筋制安、模板加固同柱间系梁。盖梁模板使用25t吊车或63塔吊吊装、拆除。拆底模前，先用葫芦将上下抱箍连接拉紧，之后松下抱箍的螺栓，将下抱箍下落20~30cm，拧紧螺栓，之后用同样的方法松上抱箍螺栓，落上抱箍至下抱箍上，为拆除底模留出工作空间。拆底模时，先用吊车或塔吊将模板吊住并让钢绳受力，再由人工（工人必须佩戴安全帽、安全绳，且安全绳必须栓于稳固的地方）将模板从盖梁底撬移出，之后起吊钩，将模板吊运至指定的地方堆码整齐。115/115 六、台帽、支座垫石及防震挡块施工桥台台身施工完毕后，制安台帽钢筋、模板，浇筑台帽混凝土。在浇筑盖梁或台帽混凝土前，按设计安装好支座垫石及防震挡块的钢筋与模板，与盖梁或台帽混凝土一起浇筑。七、空心薄壁墩1、本桥左右幅1、2号墩为连续刚构空心薄壁墩，最高墩55m，横截面尺寸为525*600cm。右幅3、4号为连续T梁空心薄壁墩，最高41m，横截面尺寸为240*560cm。施工时，各墩均设置塔吊作提升设备（根据现场实际情况定，尽量将塔吊基础设在承台上，如果不能，则在承台旁设置），本桥共设置7台。本桥的空心薄壁墩拟采用翻模结合塔吊的方式施工，施工工序如下：第一节段钢筋制作与安装→第一节段内外模安装及加固→第一节段混凝土浇筑→拆除第一节段下面一节模板，预留最上面一节模板→第二节段钢筋制作与安装→第二节段内外模安装（安装计4.5m高）及加固→第二节段混凝土浇筑→拆除第二节段下面二节模板和第一节段最上一节模板→循环第二节段工序直至墩顶。使用的模板为新制的定型大面积平面钢模，每块模板高2.25m，每节段施工高度为4.5m。混凝土采用商品混凝土，输送泵泵送、串筒入模。用插入式振捣器振捣，捣固时，震动器要垂直地插入先浇混凝土层内，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进先浇混凝土层的深度一般为50～100mm115/115 。脱模后用塑料薄膜包裹墩身养护，并注意观察，如果塑料薄膜内湿度不够，可人工向塑料薄膜内注入一定水予以养护。施工时要注意制取标养及同条件混凝土试件。2、空心薄壁墩横隔板施工本桥梁空心薄壁墩横隔板，墩中部分，间隔15m设一道，横隔板距承台或墩顶(H-15*N)/2m，厚50cm，中间设有80*80cm人孔。拟采用型钢支架法施工，方法为：、在承台顶或下一横隔板上搭设简单的脚手架作为操作架，其高度比横隔板底约低20~30cm，立杆上设顶托（施工时不受力，只用于拆模板）。、如下图示，在横隔板设计底标高下31.5cm处预埋I25工字钢作为分配梁，在分配梁上设5cm*10cm木枋，间距20cm，在木枋上铺122*244*1.5cm胶木合板作为底模。、钢筋安装、模板加固及混凝土浇筑同柱间系梁或盖梁。115/115 、当混凝土强度达设计强度标准值的75%后，方可拆除支撑系统及底模。拆除支撑系统前，先用顶托将5cm*10cm木枋顶住，之后用氧炔焰将I25工字钢切割掉，切时，切口距墩身混凝土约10cm，避免切割时氧炔焰的热量影响混凝土。切后，工字钢逐根从人孔吊出。工字钢切除后，松下顶托，再逐一拆除木枋和模板。、对切割后露出混凝土的工字钢进行除锈、涂刷防锈漆等防腐处理。空心薄壁墩施工的注意事项：1、人工搭设内脚手架，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台，外操作台设在外模上，每节模板都设置，宽80cm，护栏高100cm。2、人员上下通道：较矮墩拟搭设之字形梯子，高墩（大于等于50m）拟用施工电梯解决。并在主墩根部侧面预留一个应急人孔（宽*高=60cm*150cm）,以防施工电梯故障时，施工人员从墩柱内，通过内操作架上搭设的之字形梯子疏散（预留人孔时，尽量拔开墩柱主筋、不截断墩柱主筋，并在人孔顶设X形加强筋）。3、当第一节段混凝土强度达到l0MPa以上时，方可拆除第一节段模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊将其翻升安装第二节段模板。4、模板之间用Φ16螺栓连接，用[12槽钢作为加固支撑，[12槽钢间距不超过1m，拉筋用Φ16mm的圆钢或螺纹钢。拉杆间距为@40*40cm,均按一次性消耗计算。灌注混凝土前在模板顶面按1．5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。5、每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。6、立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高，115/115 中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准（倾斜度≤0.3%H且不大于20mm，标高≤±10mm）。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行多测回测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。7、墩顶段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。墩柱施工高度至墩柱设计墩顶标高。上部结构为连续刚构的空心薄壁墩，墩身高度施工至距墩顶（梁底）190cm高度位置，应预埋竖向预应力筋及波纹管。在墩顶下86cm及下503cm处预埋好托架预埋件，以便进行后续的托架安装施工。（详见附图）8、模板拆除：待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。9、墩身钢筋制作与绑扎钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可先在平地上实地放样，把制作好的钢筋与实样比较，根据比较结果调整弯制方法与尺寸。精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。钢筋采用现场绑扎法。对直径大于等于Φ20mm的钢筋采用机械接头接长；对直径20mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时，I级钢采用E4303115/115 焊条，Ⅱ级钢筋采用E4303或E5015焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。帮条焊或搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍，焊缝余高不得大于3mm。剥肋直螺纹机械连接，连接套必须符合《钢筋剥肋滚轧直螺纹连接技术规范》（DB50/5027-2004）的要求，安装好后外露完整丝牙不超过一牙，丝牙与连接套应充盈接触。焊接接头与机械连接接头，应全数进行外观检查，并按每300个抽取一组试件进行试验，合格后才能进行下道工序施工。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋骨架的尺寸，以保证模板安装顺利。由于模板高度4.5m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4.5m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。实际施工时，为确保安全，拟在墩柱四角增设∟100*10mm型钢(内外层钢筋四角均设)，作为钢筋的抗倾覆支撑。10、墩身混凝土浇筑(1)、混凝土用输送泵泵送至工作面、串筒下料入模，分层浇筑，层厚≤30cm。(2)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。(3)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5～10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。115/115 (4)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，直到混凝土表面泛浆、停止沉落或沉落不明显；振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出。混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝（或重塑）时间，其初凝（或重塑）时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝（或重塑）时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l～2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5～7个／m2、侧模3～5个／m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。11、墩身线形控制在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其进行校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心段混凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头上。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm115/115 以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作上下2个方向点（也可以在已浇混凝土顶面，每方作2个方向点），防止大雾天气不能检查模板时，可以拉线与吊线锤结合校核，不影响施工。检查模板时间在每天上午9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线上，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整，使倾斜度≤0.3%H且不大于20mm。八、桥台扩大基础及承台本桥左幅0号台为群桩承台式组合桥台，左幅6号台及右幅0号台和6号台为重力式U型桥台，承台和基础为明挖扩大基础，施工方法如下：1、土石方开挖：桥台土石方采用爆破开挖，0#台和6#台用机械挖运，弃碴用汽车经便道运到3号碴场处理。开挖边坡1：0.5放坡。2、桥台基础及承台施工：左幅0号台承台结构尺寸为10*11.25*2.0m，左幅6号台基础结构尺寸为9.8*10.65*1.0m，右幅0号台和6号台基础结构尺寸为3.8*10.15*1.0m，左右幅1、2号承台结构尺寸为9.2*9.7*4.0m，右幅3、4号承台结构尺寸为7.5*7.5*3.0m，均属大大体积混凝土结构，施工方法如下：、基底处理及要求U型桥台基础底应嵌入弱风化岩石≥50cm，基础底部岩石容许承载力不得小于800Kpa。对于群桩承台，如果基底为岩石，清理干净后直接在上面施工钢筋混凝土；若为土，应进行人工夯实，并在夯实的土上用C15混凝土浇筑5~10cm厚，之后再施工钢筋混凝土。如果群桩承台基底在设计标高处，尺寸不足，即有部分承台悬空，则应用M10浆砌片石砌筑补够承台的结构尺寸并使承台有不小于50cm襟边。砌体面坡不陡于1：0.3，基底承载力及嵌岩要求参见路基部分相应高度挡土墙的参数。115/115 、承台钢筋、模板由于本桥的承台高（有3m和4m两种规格），钢筋自重大（约30t），施工时钢筋骨架不能自稳，容易倾覆。钢筋施工时，拟采用I16型钢纵横每隔3m设一骨架(详见承台施工专项方案)，作为施工支撑架，确保承台钢筋的几何尺寸和施工安全。钢筋加工及安装同。承台钢筋安装完毕后，应测量放线，检查钢筋骨架的轴线偏位，并纠偏，之后在承台钢筋骨架上准确放出刚构墩主墩的平面位置。然后按设计图预埋刚构墩主墩的N1、N2钢筋，要求N1、N2筋锚入承台250cm，外露部分接头应错开，在每一接头长度区段内接头数量不大于50%。模板采用定型大钢模板，模板间采用φ16拉杆纵横向对拉，间距@40*40cm.由于承台大,拉杆长,无法抽出再次利用,按一次消耗.、混凝土生产过程的保证措施：a.专门设计混凝土配合比，在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，提高掺合料（添加粉煤灰和矿粉）及骨料的含量，降低单方混凝土的水泥用量，以降低混凝土的水化热。b.粗骨料采用5～31.5mm连续级配碎石，细骨料采用混合砂（符合中砂的规格）。c.掺外加剂使混凝土缓凝，并降低混凝土水灰比。d.混凝土用料要遮盖避免日光曝晒，气温高时用冷水搅拌混凝土以降低入仓温度。、严格按照设计图上《冷却管布置图》安装冷却管。、混凝土浇筑及养生方法115/115 混凝土的浇筑在一天中气温较低时进行，并按下述方法控制混凝土水化热温度。(1)分层浇筑，减少浇筑层厚度，加快混凝土散热速度（注：上层混凝土必须在下层混凝土初凝前或者重塑前浇筑完毕）。(2)预留测温孔，以便测量混凝土内部与表面的温差。(3)混凝土浇筑后要覆盖，加强养生（保证混凝土表面湿润，避免风干混凝土表面而产生裂缝）。冷却管中的冷却水要不停地注入，排出的热水用于湿润混凝土表面，避免用冷水喷洒混凝土，造成混凝土表面温度骤然降低收缩而产生裂纹。遇气温骤降的天气或混凝土内部与表面的温差大于25℃时，用塑料薄膜包裹混凝土，对混凝土保温，以防裂缝。九、桥台台身施工本桥左幅0号台为群桩承台式组合桥台，左幅6号台及右幅0号台和6号台为重力式U型桥台，台身为C25片石混凝土。施工方法如下：1、测量：在进行基础、承台及墙顶台身等混凝土施工前，须进行测量放样，准确定出平面位置和设计高程。2、支架及模板：支架采用φ48×3.5mm无缝钢管支架，面墙模板采用大面积钢模板，其余部分采用组合钢模板拼装。支撑模板的支架必须与行人和运输混凝土通道的支架分开，避免在混凝土浇注过程中因运输混凝土和其他外力使模板移位、变形等。安装模板时必须支撑牢固，且大面平整，位置、坡度准确。模板间采用φ16拉杆纵横向对拉，间距@40*40cm.拉杆无法抽出再次利用,按一次消耗3、C25片石混凝土施工：115/115 本工程混凝土采用商品混凝土。浇筑：浇筑混凝土前，全部模板在安装前应清洗干净，并用油刷一遍；基底不得有滞水、施工碎屑和其他物质（基底不得有松土、浮渣）。混凝土用混凝土输送泵运送入模，混凝土要自下而上水平地分层浇筑。浇一层混凝土加一层片石，如此循环，片石参量不大于浇筑体积的25%。每层混凝土厚度不得大于30cm，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。同时，要尽可能地避免振动器与模板接触。混凝土连续浇筑，如因故必须间断，间断时间控制在90分钟以内，若超过90分钟，按施工缝处理，混凝土表面应留片石接茬石。在浇筑混凝土时，还应派专人检查模板系统，如发现模板变形、移位或倾斜，要及时处理，以保证混凝土的外观质量。混凝土捣实：采用插入式振捣器捣实，振捣时振捣器垂直插入混凝土内，并插至前一层混凝土5～10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好；振捣间隔距离不超过肉眼可视有效振动半径的1.5倍，在混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平整便停止振捣。③施工缝：在新浇混凝土前，施工缝的表面凿毛、清洗干净，用水充分润湿老混凝土，并在其表面浇一层纯水泥浆后方可新浇混凝土。④混凝土养生：待混凝土初凝后，即对混凝土进行浇水养护，养护时间不得少于14天。⑤模板的拆除：当混凝土强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模板。115/115 第五章连续刚构0#块施工方法第一节工程概况本桥0号块长12m，二端悬挑长度3m，墩顶根部梁高5.6m。底板厚度1.0m，腹板厚度0.7m，顶板厚度65cm，横隔板厚1.0m。顶板设2%的横坡，底板水平设置。0#块C50混凝土210.23m3，预应力钢束和钢筋密集，为了减轻托架负荷和保证混凝土浇注质量，竖向可分两次浇注，每次浇筑2.8m高（设计时按一次性浇筑完成的总荷载设计）。第二节施工准备一、施工测量定位测量组人员根据埋设的桥梁控制导线点及高程点进行0#块的放线，并负责复核测量成果及放线的精度，测量人员根据0#梁段情况导引测量控制点，以备校核墩身位置。1、测量工程师用全站仪根据设计图纸在已浇筑好的主墩顶面上放出桥梁的纵轴线、腹板轴线及横隔板轴线，用红油漆进行标注。施工技术人员放出0#梁段的细部寸线、各托架中线等。2、用精密水准仪在墩顶截面四方放出0#梁段的标高，并进行抄平。为保证箱梁线形、预拱等符合设计要求，0#梁段的底标高必须得到设计单位和监测单位的书面认可，才能作为立模的依据。3、配合监测单位埋设监测线及传感器等。4115/115 、混凝土浇注完毕，复测0#梁段的轴线、尺寸、标高等，作为下一梁段的施工依据。二、托架制作及安装按《xx3号大桥0#块支撑系统图》制作加工牛腿、托架及分配梁等。均需通过8号便道延伸段运至每个主墩下，再利用塔吊进行垂直运输到墩上进行组装。在牛腿安装后再安装托梁和焊接缀板、连接板、加劲肋等辅助件。三、预埋件按《xx3号大桥0#块支撑系统图》预埋牛腿型钢及JL25精轧螺纹钢，牛腿下增加铺设3层Φ12的钢筋网片承受局部压力。网片规格：@10×10cm，层间距10cm。四、技术准备工作1、做好技术交底及安全措施交底工作。由工程技术部负责交底并做好交底记录。2、提前与管理公司组建的混凝土搅拌站勾通，提出本桥箱梁混凝土的骨料集料要求、外加剂要求、掺和料要求及其他技术要求，让搅拌站事先做好用于本桥C50配合比并验证。第三节施工方法一、施工顺序第一次浇注底板及部分腹板。115/115 托架安装→底模安装→底板钢筋→内临时支撑架→腹板下部钢筋、横隔板钢筋→预埋件、预留孔洞→腹板波纹管安装定位（2.8m以下部分）→冲洗底模→安装内模、端头模板、锚垫板→浇注混凝土→养护→处理施工缝。第二次浇注腹板及顶板混凝土接高临时支撑内架→绑扎腹板钢筋、横隔板钢筋→腹板、横隔板横向、竖向波纹管、预应力筋安装、固定→腹板波纹管安装定位→安装内模板→外侧模、翼缘模板安装固定→绑扎顶板钢筋→顶板波纹管安装定位→冲洗模板→安装喇叭口（锚垫板）→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。为确保施工安全，同时为保证施工质量，0#块按竖向分两次施工，第一次施工高度为2.8m，第二次施工至5.6m高度，具体措施如下：1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。2、将第一次施工的混凝土表面设置成混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。按照混凝土施工缝严格施工。3、混凝土浇筑施工选择在当月气温较低的天气中的低温时段进行。4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。5、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。6、为减少0#块隔墙位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔墙两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。7、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。115/115 这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，同时托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担部分，确保托架使用安全。8、墩柱高在37~55m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验并征得设计院同意的情况下,选取2cm墩身压缩值，在0#块施工中予以抛高消除。二、托架与模板1、托架设计托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身混凝土浇筑时预埋好托架所需预埋的预埋件作为托架支点，并留好预留孔，要求预埋件和预留孔位置准确无误，以利托架拼装时连接。托梁采用2[25b拼结，穿过预留洞贯穿整个墩身，然后在牛腿洞上设置加强斜支撑弦杆的支架。托梁上设I25a作分配梁，分配梁上铺设钢模板。底模卸落利用[10槽钢平放作为垫铁，最后用气割割掉垫铁卸落。悬臂部分是在槽钢上放I25a工字钢作分配梁，分配梁上用方木调整模板高度，在方木上铺设钢模板。托架刚度需要经过严格的受力计算。具体0#托架的设计方案为（详见《xx3号大桥0#块支撑系统图》）：在墩身上顺桥向预埋4个A型牛腿，与两组2[25b115/115 槽钢组合的型钢梁(经监理工程师批准后)作为托架主梁，进行组合受力。横桥向预埋4个B型牛腿，与一组2[25b槽钢组合的型钢梁作为托架主梁，在托架主梁上，顺桥向每侧设两组2[25b槽钢，进行组合受力。之后在托架主梁上设间距60cm的I25a工字钢分配梁。托架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，通长埋入混凝土内。托架上弦伸出悬臂段1.0m作为施工平台，分配梁横向伸出箱梁底板边线0.7m作为侧模及翼缘模板的支撑架。根据墩身宽度、箱梁底宽度和0#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为14×9.25m，附着墩身高度为5.66m，为三角形桁架式托架。每片托架分别由双肢槽钢[25b组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆、节点板及螺栓组成。每边悬臂段由4片托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。托架安装后进行预压以检查支架搭设的安全性和稳定性，消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。预压方案如下：、预压荷载的确定本桥梁0#块托架预压，拟使用砂袋进行加载预压（加载不超过理论荷载的105%）。本桥0#块悬臂3m，必须验算（验算资料另行报送）验证托架的承载能力和变形，以确保施工质量和安全，预压重量取底板、腹板、顶板的重量。悬臂底板重量：G1=5.25*3.0*1*2.6*1.05=43吨；墩顶底板重量：G1’=4.05*4.8*1*2.6*1.05=53.1吨腹板重量：G2=0.7*4.1*3*2*2.6*1.05=47吨、预压加载步骤115/115 在悬臂段横桥向左中右设置3观察点，在托架拼装完成、底模安装就位后测量初始标高。步骤一、在承台施工时，在托架反拉点的对应位置，预埋钢绞线束。步骤二、按悬臂段底板的实际重量在悬臂段底板模板上加载，每侧悬臂段用堆码砂袋法进行加载，加载时，两悬臂段应同时、对称地加载。步骤三、加载顺序按理论荷载的50%、100%分级加载。、变形观测加载过程中，每4h用水准仪进行标高观测一次（可以将水准点引至墩身顶部），至加载100%后按6h、12h、18h、24h用水准仪进行标高观测。当最终的变形在每隔6h观测后，其变形值小于等于四等水准测量规定的允许误差，即可认为支架变形稳定，且强度和稳定性满足浇注0#的需要，测量加载后标高、卸载，卸载也要均匀进行。卸载完成后，测量观测点标高，即卸载后标高。在加载过程中必须保护好观测点不被破坏。、测出弹性和非弹性变形的确定加载后标高=卸载前标高初始标高-加载后标高=支架的弹性变形量+支架的非弹性变形量卸载后标高-卸载前标高=支架的弹性变形量初始标高-卸载后标高=支架的非弹性变形量、底模标高确定根据变形观测结果，重新调整底模标高。底模标高=设计底板标高+支架的弹性变形量2、底侧模支架设计115/115 模板支架分为底模支架及腹板外侧模支架。0#块底模支架的设计荷载按照（主墩上横隔板与腹板之间3.85×4m的重量、3.0m悬臂段混凝土重量、模板重量之和产生的荷载）×1.2+(人群机具重量、混凝土施工、振捣产生的荷载)×1.4的分项系数，然后按支点数量进行荷载分配，确定受力最大的钢托架的承载力。外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土侧压力、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片竖向桁架结构，各支架的荷载确定后即可进行支架结构设计，支架采用简单的桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点部分焊接、部分栓接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用10#槽钢和钢楔，以便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图。3、模板设计模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计：、底模：0#段箱梁底模，采用大面积钢模板，面板厚5mm，连接肋与纵横背肋均为10*100mm钢板，底模设置需考虑桥的纵向坡度。安装时首先在托架顶面铺设I25a工字钢分配梁，在分配梁上安装拆除模板用的槽钢及钢楔块，在分配梁上铺设底模板。、外模：采用墩身模板改制。外模板支架用[12及[10槽钢组焊成桁架结构，将墩身模板的背楞改焊在模板桁架的肢上。考虑模板的通用性，外模使用2个高度2.25m的墩身模板(也作为今后悬臂浇筑的外模)，解决4.5m高的外模，另需加工剩余高度0.6m部分和翼缘板部分。外侧模落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。115/115 、横隔板模板及内侧模，考虑箱梁体截面变化大，模板通用性差，拟采定型组合钢模板、倒角处及配不上模数的地方拟用5cm厚的木板作为面模，用[12钢及木枋组合骨架。内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在箱内设置水平撑杆（竖向设两排@200cm，横向@200cm设一根）形成自撑体系。、洞孔模板：在横隔板上有120*170cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂φ48*3.25mm钢管（或木枋）支架支撑。、端模：在有钢筋和预应力管道伸出部分，要求位置准确，模板采用定做钢模，按设计位置做好预留孔，其余部分采用组合模板。端模架利用∟75mm×5mm角钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3mm的钢板，以便拆模。安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。、在0#块顶板拟预留80*120cm的过人孔。制作使用整体钢模板时，在该处留设。、为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。内外模板间用拉杆螺栓联结并用钢筋做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件，在内模安装后将其与内模联结。拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。115/115 4、托架、支架、模板的安装、拆除：、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链（手动链葫芦）的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够等，不符合要求的要及时改正。、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并必须有拉杆及内撑杆将其联成整体。、待全部底板，腹板、横隔板（下2.8m）钢筋绑扎完成后即可安装内侧模板。、待分层（高2.8m）底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢、木等内模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留振捣孔。并浇注下部2.8m高段的混凝土。、待顶板的全部钢筋、各向预应力管道、横隔板预应力钢筋等和外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上所述，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→2.8m高外模安装→内模安装→浇注2.8m高混凝土→115/115 腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定→腹板及顶板混凝土浇注。而拆除顺序与安装相反。三、普通钢筋施工（1）、0#块墩顶部分钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯曲机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋，Φ≥20mm采用等强剥肋直螺纹机械接头，Φ≤12mm采用绑扎搭接，其余均采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。、钢筋由工地集中加工制成半成品，通过8号便道及延伸便道和塔吊运到现场绑扎。、0#块钢筋分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋和竖向预应力管道、预应力钢束等，布置腹板和隔板钢筋。第二次：安放箱梁腹板上部钢筋及全部顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。、由于底板厚度1.0m，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。、机械接头和焊接接头使用前应做试验。115/115 （2）、悬臂梁段钢筋工程悬浇梁段普通钢筋采取在钢平台上就地绑扎，实施时需要注意以下问题：、在底板上按照设计间距标化后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块厚度和密度。、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。、绑扎底板、腹板斜插筋。、安装底板端头板、腹板锚具。、放置垫块，安装内模板，加固。、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。、安装顶板锚具。顶板和腹板预留“人孔”：因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法作业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“人孔”，待混凝土灌注到该“人孔”前，按设计要求连接钢筋和封堵“人孔”处的模板（顶板人孔等到全桥施工完后封闭）。四、预应力管道、预应力钢束施工115/115 纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实性（具体施工工艺见专项措施）。横隔板横向预应力钢筋采用JL25精轧螺纹钢，用Φ内36mm波纹管成型预埋。竖向预应力筋采用JL25精轧螺纹钢，用Φ内36mm波纹管成型预埋。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，禁止将钢筋截断。为保证预应力筋质量，0#块竖向预应力钢筋均为通长束。三向预应力的张拉顺序为：先纵向后横向、竖向。1、竖向预应力施工竖向预应力采用JL25精轧螺纹钢，固定端用与之配套的螺母、张拉端用δ=16mm的支承垫板及YGM25锚具，φ内36mm的塑料波纹管。竖向预应力下端固定，上端张拉。单根张拉控制力为346.8KN，伸长量每延米3.53mm。采用二次张拉，先张拉至0.8fpk的张拉应力锚固，一个工作日后张拉至0.9fpk锚固后压浆封闭。采用双控方法，误差控制在±6%范围内。（1）、竖向预应力钢筋的安装、竖向预应力钢筋采用单端张拉，因此全部采取预穿筋方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起安装固定在波纹管管道内。由于分二次浇注混凝土，一次安装预应力钢筋，因此预应力钢筋应用钢管支架临时固定，避免影响施工。115/115 、所有的竖向预应力钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用。、预应力钢筋进场后要上遮下垫、认真存放、严格保管，避免受到电气焊损伤，受损伤的预应力钢筋坚决不能使用。（2）、竖向预应力钢筋的张拉0#块竖向预应力钢筋张拉，采用50t穿心式千斤顶及配套油泵张拉，采取单端张拉的方式。竖向预应力钢筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从精轧螺纹钢筋顶端到垫板上标记点之间的竖向距离，作为计算伸长量的初始值，安装、锚具和夹片、安装千斤顶、安装工具锚及工具夹片，连接油泵。其张拉程序为：一次张拉：0→0.8fpk(持荷2分钟)→锚固。二次张拉(一工作日后)：0→0.9fpk(持荷2分钟)→旋紧支撑螺母→锚固。注意量取从预应力钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在一工作日后张拉，若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行二次张拉及压浆。2、横隔板预应力横隔板采用JL25高强精轧螺纹粗钢筋，锚具采用YGM25型，采用二次张拉。张拉力为346.8KN，设计伸长量为每延米3.53mm，张拉程序同上。3、纵向预应力115/115 （1）0#梁段纵向预应力钢束，顶板采用φs15.2-10的钢绞线，腹板采用φs15.2-9的钢绞线，单根钢绞线张拉控制力为193.91KN。本断面上锚固8束(1T计4束，1F计4束)。（2）、纵向预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋卡与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于0.8m，曲线段不大于0.5m。115/115 波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。（3）、纵向预应力钢束的张拉与灌浆纵向预应力钢束按设计要求的顺序进行张拉。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，误差不超过±6%。钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：、钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。、按设计预应力钢束编号编束。编束后用18～20#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。115/115 、短束由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。、穿整束完毕后，按设计图纸要求的顺序和控制应力的大小对钢绞线进行张拉。钢绞线张拉采用两端张拉，张拉力和引伸量双控。施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。张拉程序为：0→0.1σcon→1.02σcon(持荷5分钟)→锚固。五、混凝土浇筑0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求分二次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，采取如下措施：1、生产能力混凝土由管理公司建的拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌和能力和输送泵的输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土（全部：即第一次或第二次浇筑的总量）为控制标准。2、混凝土性能要求0号段每次浇注混凝土的数量约100m3，结合混凝土振捣所用时间和输送运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间设计为10h左右，将坍落度控制在20~22cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5～31.5m级配良好的石灰岩碎石或卵石碎石，细骨料用中粗砂（机制砂），在混凝土中掺粉煤灰改善混凝土的泵送性能。3、混凝土浇筑、混凝土采取分层浇注，分层厚度为50cm。、混凝土灌注顺序：底板→横隔板→腹板→横隔板→115/115 腹板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。、混凝土入模导管安装间距为2.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。、混凝土捣固采用φ70或φ50和φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“人孔”进入腹板内捣固。“人孔”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“人孔”前封闭。、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺1cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。、注意顶板混凝土浇注中的横坡处理。4、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。六、张拉注意事项115/115 为了准确控制钢绞线的伸长值，尽量减少实测伸长值与理论伸长值之间的差值，在后张法钢绞线张拉施工过程中，要认真做到以下几点：1、预留预应力钢绞线管道的位置应准确，采用钢筋卡子定位，用铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中移位。合理确定钢绞线与管道之间的摩擦系数，及时调整K、μ系数。2、钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-95）的要求，并应按规定抽样检查。每次到货的钢绞线都应重新测定其弹性模量，以确定出厂合格证书上的数值是否准确。3、千斤顶的精度应在使用前校准。使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。任何时候在工地测出的预应力钢绞线伸长值有差异时，千斤顶应进行再校准。4、用于测力的千斤顶的压力表应同千斤顶视为一个单元同时校准，并在量程范围内建立精确的标定关系，以确定张拉力与压力表读数之间的曲线方程。5、均匀缓慢卸荷后，应测定预应力钢绞线的回缩与锚具变形量，对于一个夹片式锚具，不得大于6mm。否则应重新张拉，或更换锚具后重新张拉；或一端张拉锚固，另一端补足应力后再锚固；或张拉到设计控制应力后，再多张拉超标回缩量，但超张拉的应力值不应大于钢绞线标准强度的0.8倍。6、施工过程中要根据实测伸长值和理论伸长值的大小，随时调整初应力的大小，也可将初应力调整到20%σk。7115/115 、张拉后箱梁的最大上拱度，上拱度间接反映了施加预应力的大小以及张拉时的混凝土强度和刚度，必须与设计的最大上拱度进行比较，一般偏差应控制在20%以内。影响上拱度的因素：张拉时的混凝土的强度和刚度，预应力损失的大小。8、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，不致增加孔道摩擦损失。9、工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂或石蜡，以后每使用5～10次，应将工具锚限位板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退锚时夹片卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。10、施加预应力施工中应解决的问题。11、预应力施加是后张预应力箱粱结构质量的最终体现。预应力的施加效果是由孔道位置、线型、预应力筋的力学性能、张拉控制程序、锚具质量精度等多方面因素构成。但其将归结为预应力施加量与预应力损失两部分。这两者之差也就是预应力的施加效果。七、张拉中问题的处理预应力施加过程中经常遇到有３个问题：断丝、滑丝、预应力损失，解决好这３个问题也就保证了预应力的施加效果。每束钢绞线断丝或滑丝的控制数为1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1％。（一）、断丝1、造成断丝的原因：⑴、预应力筋力学性能不合格。⑵115/115 、锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不均；或进入锚板喇叭筒内的混凝土未凿除；或张拉空间过小，千斤顶无法就位。⑶、锚垫板的选用也是原因之一。目前采用的锚垫板有钢制与铸钢制两种。钢制垫板喇叭筒较细、校长，端部也比较锋利，稍有连接不顺，张拉时就可能造成对预应力筋的伤害。而铸钢制垫板喇叭筒较短粗，端部与孔道用内插式连接。故应尽量选用后者。⑷、采用预应力钢束硬度与锚具夹片的配合，锚具夹片硬度不能太高，齿高也不能过大，否则会造成刻痕过深，容易发生断丝。⑸、限位板高度小，限位板穿束孔径偏小，钢绞线直径超标，则夹片对钢绞线卡得太紧，工作锚内张拉出来的钢绞线会有严重刮伤，张拉过程中也容易出现断丝现象。2、防止断丝的措施：⑴、严格材料力学性能试验。强度相同，延伸率差异较大的两批材料不能同束使用。锚具进行硬度检验，不合格的不使用。⑵、在施工中应考虑锚垫板喇叭筒与波纹的连接。千斤顶应与垫板方向垂直。⑶、张拉设备应与钢绞线及锚具配套。3、断丝处理：⑴、双张钢束时可先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉，这样就缩短了千斤顶占用长度。⑵、当预应力束较短时，也可以用单端张拉代替两端张拉的办法加以解决。⑶115/115 、当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张或同束号超张的办法。超张时应根据断丝数量计算超张值。计算时应以规范控制应力误差下限为准。（二）、滑丝1、造成滑丝的原因：⑴、锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。⑵、钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。⑶、当锚环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝。安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。⑷、千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时巨烈震动也可能造成滑丝。⑸、在锚具张拉锚固过程中，限位板对张拉锚的效果起着非常大的作用。限位板高度太大，则对夹片不起作用或作用大，张拉后工作锚内钢绞线上会有轻微刮伤或有滑丝现象；钢铰线限位板高度应为6～8mm。2、防止滑丝的措施：⑴、张拉前对钢束锚锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时要保证外露部分相同，顶面平齐。⑵、根据所采用的钢束种类选择锚具。当采用钢绞线时则OVM型锚具或使用过、熟悉的厂商产品较为适宜。3、滑丝的处理：滑丝处理一般采用单孔补张，补张不成功时可用叠加锚具法处理。115/115 （三）、预应力损失在预应力的６种设计损失中，混凝土干缩损失、徐变损失两种不易控制。但其损失值与其它４种相比也较小。因此，要想减小预应力损失应在以下４种损失上想办法。1、孔道摩阻损失。孔道摩阻的损失值较大，实践证明，加大波纹管直径，加密定位筋，在张拉锚固前先不上夹片，反复单张拉数次都可以有效的降低孔道摩阻系数。2、锚具回缩损失。减小锚具回缩损失可以两方面入手。一是选用机械顶锚的锚具及张拉机具。二是当采用自锚体系时，适当减小锚环与限位板之间的间距，但调整时必须注意不能调整过大，否则锚具回缩损失虽然减小，但锚口损失增加，得不偿失。由于限位板的作用，限制了夹片随预应力钢束外移。张拉时，预应力钢束与锚具必然产生较大的摩擦力，造成锚外拉力与锚下拉力大小的不同，产生较大的应力损失，即锚具摩阻应力损失。3、混凝土压缩损失。减小混凝土压缩损失可在不影响结构受力状态的前提下，通过调整张拉顺序予以减小，一般原则是先长后短、对称施压，一次完成。4、松驰损失。减小松驰损失的办法，除采用高强低松驰钢纹线外，唯—的办法是及时饱满的灌浆并全水泥浆迅速达到设计强度。（四）张拉注意事项：1115/115 、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。2、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。3、在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力钢束被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。八、孔道压浆1、破坏弯矩的大小与孔道压浆状况有关，孔道压浆的饱满程度从力学方面关系着预应力筋的最大破坏应力，从化学意义上他可以保护预应力筋不被水分子和不良气体腐蚀。因而在预应力施工工程中，孔道压浆应是一个重点。2、选用准确压力表，压浆泵密封性能好、不漏浆、漏气。3、压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐42.5MPa水泥和水配制而成，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h泌水应完全被浆吸收。水灰比宜为0.4～0.45，水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。施工中严格按配合比进行配料、拌和。水泥浆的拌和应首先将水泥加于拌和机内，再放入水，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2min。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，视天气情况而定，一般在30min至45min范围内。115/115 4、在灌浆前用无油份的压缩空气清洗管道，接着用清水冲洗管道，排除孔内粉渣杂物，再用压缩空气将管道吹干。压浆方法采用真空压浆法，详见T梁压浆部分。5、压浆时，每一工作班应留取不少于3组试件（每组为70.7×70.7×70.7mm立方体试件3个），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。6、当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32℃。压满浆的管道应进行保护，使其在1d内不受振动。管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。在压浆后2d，应检查注入端及真空泵端的水泥浆的密实情况，需要时进行处理。7、箱梁张拉完毕后48h内必须进行压浆。灌浆后三天内不得切割钢绞线和碰撞锚具8、切割多余钢绞线，一般应用砂轮切割机。如确需用加热方法切割时，应采取保护方法使锚具夹片不受热，以确保夹片不因受热退火而滑丝。第六章连续刚构悬臂施工方法一、总体思路本桥连续T构（单幅）施工拟投入4套挂篮同时施工2个T构，全桥共投入8套三角挂篮。115/115 总体施工顺序：1、主桥先进行左幅钢构施工，再进行右幅钢构施工。左右双幅悬灌施工进度拉开两个截面，避免互相影响。2、单幅主桥箱梁分两个“T”构同进度悬臂浇筑，每个主墩上的箱梁“T”构设2套挂篮。从1号段开始，同时对称施工1号—11号梁段。各梁段要求一次浇注完成，保持对称平衡施工。各梁段悬浇工序为：移动挂篮、帮扎钢筋、定位主模、浇筑混凝土、张拉纵向预应力束、张拉前一段的横向预应力束、竖向预应力束、松开挂篮。单桥在对称悬浇完成11个节段后，中跨配重，合拢边跨（3.0m）。浇筑混凝土完成，混凝土达到设计强度的80%且龄期达到7天后方可张拉边跨合拢束，灌浆。混凝土达到设计强度的80%且龄期达到7天后方可张拉边跨10块件竖向预应力并压浆锚固。然后释放中跨侧配重。之后进行中跨合拢段施工。二、主桥悬臂施工方法（一）、各梁段施工工艺和工序详见《悬臂段施工工艺框图》。（二）、悬灌段挂篮施工方法1、挂篮结构形式的选择根据该桥悬灌结构特点：1）、悬灌混凝土箱梁共计11段（单侧），分段长度为：1号~3号段3.5m，4号~11号段4.0m。115/115 2）、箱梁底板宽5.25m，翼板悬臂2.0m，顶板宽9.25m。3）、箱梁根部高5.6m，端部及跨中高2.5m。4）、箱梁悬灌混凝土结构最大重量119.236t。在该桥T构施工中采用三角形挂篮施工。2、挂篮组成图纸见附图1）、挂篮主桁架（1）、主桁结构为2片三角形桁架，中间用型钢连接，每片桁架主梁由2根I630的工字钢焊接成的II型组成。中间设有立柱，前后设有斜拉带。（2）、主桁结构安放在滑道的前后支腿上，立柱正下放对准前支腿，主梁前端和中间分别设有前上横梁和后上横梁。2）、吊杆及锚固系统（1）、挂篮前、后吊杆前上横梁由2根I630工字钢焊接成的II型组成，前下横梁由2根[36a槽钢焊接而成，上下均设置6个吊杆孔。吊杆采用JL25的精轧螺纹粗钢筋。后上横梁由2根[25b槽钢焊接而成，后下横梁由2根[40a槽钢焊接而成，上下两端各设置有1个吊杆孔，吊杆采用JL25的精轧螺纹粗钢筋。后下横梁中间间隔3.25m各设一个吊孔（吊孔预留空洞φ150，位置偏差小于1厘米），通过φ80丝杆（下设垫板）与已浇筑混凝土进行锚固。底板自重荷载较大，底模后部横梁吊杆需施加预应力，可用270KN千斤顶施加。以保证分段处混凝土接口平顺。（2）、主梁后部设有抗倾覆后锚吊杆，每根主梁下数量不得少于2根。115/115 （3）、内模、外模滑道的锚固用JL25的精轧螺纹粗钢筋2根，后锚点需施加预应力50KN~100KN,以保证分段处混凝土接口平顺。3）、走行系统（1）、在两片桁架主梁下设置2根[36a槽钢焊接而成的滑道，滑道前后设置有挡板限位。（2）、两片桁架主梁前移必须两边同时缓慢推进，移动时必须设后拉防护手动10t导链。（3）、内模行走装置：在内模板外设有内滑道，滑道前端用4根10t导链提升并固定牢固，内模滑道上设滚动轴承，滚动轴承带动内模沿滑道滑出。4）、模板系统（1）、由于箱梁高度方向变化较大，采用沿高度方向分段式拼装钢模，外设有钢支架。（2）、内模设可拆装式骨架，可连续倒用，内模采用3015组合钢模和木板，内模和外模采用拉条相连，保证结构尺寸。3、挂篮试拼挂篮在模板场加工完成后，运至工地主墩下，先在地面进行试拼，检验各部位设计和加工尺寸是否合理、准确。经检验合格后，再吊至高空0号块上进行安装。4、挂篮安装1）、滑道115/115 先清理整平梁顶面滑道处，然后按挂篮设计滑槽位置，测量放样滑道安放位置。设置硬木垫滑道底座，支点处密铺硬木，安放滑道。由于桥面有横坡，两侧滑道下需用不同厚度硬木调平，用水准仪找平，保证两侧滑道处于同一水平面上，然后通过扁担梁与锚杆将滑道锚固在箱梁上。2）主桁架（1）、将走行轮组装好后，穿入滑道后段，主桁架就位后与主梁销接。（2）、将三角主桁拼装好后，整体吊装至滑道上，前端伸出箱梁端头，后端与走行轮销接，然后通过扁担梁与锚杆将主桁锚固。（3）、2片主桁全部安装并锚固好后，安装主桁立柱竖联。（4）、安装前、后上横梁及主桁平联，将主桁与前上横梁形成整体。（5）、检查：要求各构件都配套联结，位置准确，所有联结螺栓型号不得混淆，平、斜垫圈应配齐，并注意其方向性，同型号螺栓松紧程度一致，各锚杆用测力板手每根初拉到15t。3）、前吊杆、后锚杆及提升系统在相应的吊点位置安装吊杆，不够长度的用JL螺纹粗钢筋专用连接器接长，所有JL25的精轧螺纹粗钢筋吊杆必须用塑料管包裹，防止损伤。4）、底板安装（1）、利用0号块施工的预埋支架做底模安装的施工平台。（2）、在平台上安装前后下横梁，塔吊提升前下横梁，用前吊杆吊住，后下横梁在0号块相应位置安装，后锚用φ80丝杆暂时连接，两端头用螺帽限位。安装提升后底板横梁的备用千斤顶，以便底板安装完成后使分段处混凝土接口平顺。（3）、安装底模纵梁及底模板形成的底模系统。（4）、检查、调整模中线及标高。115/115 （5）、用千斤顶将底模与前段箱梁底板密合，并将后吊杆带上保险螺母。（6）、用千斤顶将侧模与翼缘板及腹板外侧密合，调侧模板标高。5、挂篮荷载试验由于xx3号大桥悬灌承受荷载大，使用时间长，为保证悬臂施工安全，对挂篮进行静载试验，将试验数据与理论设计数据进行比较分析，预压荷载试验方案另行报送。6、箱梁施工标高的控制1）、本桥线形控制单位为xx交通设计院，由该单位提供箱梁施工各阶段计算挠度，提供箱梁施工标高，作为箱梁施工标高控制。2）、项目部成立测量组，及时掌握箱梁施工标高变化情况，并与测量监理工程师、监控单位及时联系，确定下一梁段的施工标高，提高箱梁合拢精度。7、挂篮施工工艺1）、挂篮调整好后（安装合理、中线、标高满足要求），安装箱梁底板、腹板及顶板堵头模板。2）、绑扎底板、腹板钢筋，预埋锚垫板、预应力管道及安装其它预埋件。3）、安装内模，调整位置并固定。4）、绑扎顶板钢筋、预埋锚垫板，预应力管道及安装其它预埋件。5）、灌注混凝土前检查挂篮各锚固点及吊杆。115/115 6）、质检工程师会同技术人员自检钢筋数量、规格、连接质量、布置间距、保护层尺寸，检查模板中线、标高、几何尺寸，板缝是否漏浆，加固是否牢固，检查预应力钢束规格、型号、数量、布置间距，检查预埋件位置、数量等。合格后报请监理工程师检查，监理工程师同意灌注后，通知各部门开始浇筑混凝土。7）、箱梁混凝土浇筑时两端挂篮混凝土一定要对称进行，并且底板后腹板再顶板。两端底板浇筑完成后再同时开始浇筑腹板，但是两端不能间隔时间太长，同一端挂篮腹板两侧要尽量浇筑水平，防止挂篮偏压受力，影响稳定性。8）、混凝土养生。9）、混凝土达到设计强度的80%且龄期达到7天后方可预应力张拉，管道压浆。10）、端头模板及内模拆除。8、挂篮的移动说详见《挂篮移动步骤框图》9、挂篮悬灌施工的质量控制要素表：质量控制要素具体控制要求测量控制根据桥位控制点和水准点建立桥轴线和高程控制系统，通过挠度测量、温度测量等为箱梁控制提供计算依据。施工控制挂篮行走控制挂篮就位后，要用经纬仪、水准仪严格检查各测点的空间位置及标高。节段长度控制用经过检定的钢尺丈量对已浇筑完成的箱梁进行长度的测量（误差不得超过5mm）箱梁挠度观测采用水准仪在每一节段施工完成后与下一段底模标高定位前的桥面处进行标高观测。箱梁预拱度的控制在预应力张拉前后，挂篮行走前后的合适时间段要进行挠度观测。施工方法控制施工误差1、调整计算参数，修正理想状态。张拉误差2、反馈控制分析，预测底模标高。线型控制115/115 根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），设置施工预拱度，据此调整每块梁段模板安装时的前缘标高。（三）、主桥边跨现浇段施工方案及方法本桥的边跨现浇段所处地理位置，地势陡峭，无法进行满堂支架施工，拟采用如下方法进行边跨现浇段施工：在桥台前墙的扩大基础上施工临时支撑（C20混凝土支撑墙，墙厚50cm），并在合拢段正投影下施工三根φ160cm桩基加三根φ700*10mm的钢管柱作为悬空托架的另一个支撑（桩基要求嵌入基岩深度不小于5m，钢管柱埋入桩基深度5m），在支撑上架设贝雷架，在贝雷架上立模，进行现浇边跨段施工。如下图：115/115 115/115 （四）、合拢段施工方法（具体见合拢段施工方案）A、xx3号大桥（双线）合拢段共计3对，其中边跨2对，中跨1对。边跨合拢段长3.0m，中跨合拢段长为3.0m。1、按设计要求及施工总体安排，中跨合拢段采用挂篮（吊架）施工，边跨合拢采用辅助支撑加贝雷架施工。2、合拢顺序按边跨→中跨的顺序对称进行，合拢段混凝土施工在一天中的最低气温时进行，并应在尽可能短的时间内完成。3、混凝土采用罐车运输，两台混凝土泵对称输送，并在一天中气温最低时尽快完成。B、合拢段施工方法1、边跨合拢采用钢桁架支撑现浇，在施工中要充分利用箱梁顶底板的模板，浇筑合拢段混凝土。2、中跨合拢施工，拟采用由挂篮改制的吊篮进行施工，具体方法如下：、当悬浇最后一个悬浇段时，根据挂篮下吊杆的位置，预先留孔。、合拢段施工时，利用一侧挂篮行走到位后，通过吊杆（带）将底模的前后上下横梁锚固，把底模吊在已浇砼梁段上，再利用挂篮外侧模浇筑合拢段混凝土。浇筑混凝土前，拆除三角挂篮的主桁架、横联及行走滑轧，即形成吊篮。115/115 3、根据设计要求，合拢段劲性骨架在加工厂一次焊接成形，并以最快速度完成拼装。在一天中的最低气温时段，将合拢口锁定（中孔合拢口锁定后宜将合拢口一侧固定支座解除）。必要时在合拢口附近加载，使合拢段混凝土施工中梁体标高一致。4、按悬灌段施工方法浇筑合拢段混凝土，合拢段混凝土标号应适当提高，并加微膨胀剂。应把施工温度控制在一天最低气温时段内，使合拢段混凝土在升温状态下凝固。混凝土浇筑采用泵送混凝土，必要时采用二级接力。待合拢段混凝土达到要求强度时及时张拉合拢段预应力束，并须先解除临时锁定。预应力施工前不得使梁上承载发生大的变化。5、中跨合拢段施工注意事项：、上合拢吊篮后，应在悬臂端加平衡重，拟采用水箱施加，合拢两端所加的平衡重的总重量应相当于合拢段所浇混凝土的重量，远端还应加二分之一吊篮、模板的重量。、浇筑时，应跟据所浇混凝土的重量，及时平衡、对称地卸载相应的平衡重，保证在浇筑过程中两侧的悬臂端保持在不变的荷载条件下。、合拢段混凝土强度大于40Mpa后方可张拉底板预应力。C、合拢段控制要求合拢时合拢段两端竖向误差不大于1cm，轴向偏差不大于1cm。（五）、混凝土供应、机械设备配置、材料及机具运输1）、混凝土供应同0号块梁段施工。2）、机械设备配置、材料、机具运输混凝土运输机械配置：水平运输由搅拌站的混凝土罐车运输，以保证混凝土能连续浇筑为宜。竖直运输由主墩下的2台混凝土输送泵运输。115/115 高空起吊设备配置：每个主墩配备1台塔吊，钢筋、钢绞线、挂篮、模板等重量较大的材料、设备，通过塔吊垂直提升至梁部顶面。挂篮拆除时，主桁架及内模架通过塔吊配合人工操作将其吊移，并放至地面。材料主要靠汽车运输，通过8号便道及延伸段到达。（六）、箱梁预应力施工该桥悬臂段箱梁设计采用纵、竖预应力体系。1、预应力材料的进场要求（1）预应力钢绞线和钢筋的进场检查进场的预应力钢绞线和钢筋应有出厂质量保证或试验报告单，进场时要进行外观检查及力学性能检验。（2）波纹管的进场验收波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。（3）锚具的进场要求从每批中抽取10%的锚具（不少于10套）检查外观和尺寸，抽取5%的锚具（且不少于5套）对锚具和夹片进行硬度试验。经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能应符合有关规范的要求。（4）存放要求预应力筋、锚具和波纹管等材料应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。115/115 2、张拉机具的进场要求（1）张拉机具本桥根据预应力筋的所处位置不同以及要求的张拉吨位选择与之相匹配的张拉千斤顶。（2）千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不得混用。3、波纹管施工（1）波纹管安装时必须按坐标位置正确定位并固定。（2）安装过程中应保证管壁的完好。（3）波纹管接头必须用套管旋紧，保证有相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右。4、纵向预应力束张拉（1）钢绞线的下料、编束和穿束1）、下料钢绞线按设计长度采用砂轮切割机下料，在切口处内用细铁丝绑扎，梳直理顺后，每隔1~1.5m绑扎几道铁丝，防止钢束松散、互相缠绕。2）、编束按设计钢束编号，挂牌存放。3）、穿束115/115 中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束。（2）张拉前的准备工作1）、检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计规定强度和弹性模量方可进行张拉。2）、张拉前需对混凝土强度、管道、锚垫板、钢绞线及张拉设备进行认真检查。（3）张拉注意事项1）、按设计要求进行初张拉，其目的主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。2)、每次张拉必须对称箱梁中心线进行，待上一批钢束孔道压浆强度达到80%后方可张拉下一批钢束。3）、锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。张拉采用“双控”控制，以应力为主，伸长值校核。4）、所有需要校验的张拉机具不准超过校验有效期限。5）、为了校验预应力值，在张拉过程中应测出预应力筋的实际延伸量，如延伸量超出设计规定值，应停止张拉，查清其原因，处理完并采取措施后再进行张拉。6）、两端同时张拉，可配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等，同时要密切注视滑丝和断丝情况，作好记录，并按有关规定进行处理。7）、操作安全措施115/115 、不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换。千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。、要保持安全阀的灵敏可靠。、油泵电源线应接地避免触电。、张拉时，人员应站在千斤顶两侧面操作，严禁以张拉后侧站人。5、竖向预应力筋张拉首先按照应力、伸长量双控制进行冷拉。冷拉后放松，再张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时拧紧轧丝锚。6、管道压浆管道压浆采用真空压浆工艺进行。（七）、混凝土工程1、混凝土配合比设计主梁采用C50泵送混凝土，考虑到泵送距离长、高度大的特点，为保证正常泵送施工，设计坍落度180mm~220mm。混凝土初凝时间：9小时。混凝土配合比设计采用矿粉和高效减水剂的双掺技术，可以提高混凝土早期强度，降低水化热，增强和易性，有利于主梁高标号混凝土的施工及工程质量的保证。主梁混凝土浇筑顺序为：底板→腹板→顶板。悬臂梁段混凝土体积大，在浇筑混凝土时，混凝土收缩变形受到周边的强大约束，容易产生收缩裂缝，需采取如下措施：（1）、在确保强度的前提下，优化混凝土配合比，尽量减少水泥用量。（2）、减少混凝土用水量。115/115 2、混凝土浇注混凝土用罐车运输，泵送入仓，插入式振捣器振捣工艺。灌注混凝土前应检查模板、钢筋，波纹管及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：（1）、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。（2）、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。（3）、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。（4）、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5-10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。（5）、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气体排出；C、混凝土表面平坦、无气体排出；D、混凝土已将模板边角部位填满充实。115/115 混凝土的浇注要保持持续运行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由实验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层1-2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5-7个/m2、侧模3-5个/m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。3、混凝土浇筑质量控制（1）混凝土浇注之前，技术人员进行严格自检，检查钢筋骨架主筋的数量、间距及保护层。检查模型尺寸及中线偏差情况。检查原混凝土表面浮浆是否凿除干净，是否洒水湿润。不满足规范要求时不得同意浇注混凝土。（2）检查模板偏移、事先在模板顶吊垂球两根（对角布置），在对准的底部做好记号，随时检查模板是否走偏，或用经纬仪在浇注过程中观测。（3）派专人对模型拉条等连接螺栓进行紧固。对钢丝绳斜拉的松紧等进行检查，及时加固调整。(4)在混凝土浇筑过程中，安排技术人员全过程进行值班指导、检查，对混凝土的振捣质量进行控制。确保内实外美。分层浇注混凝土，每层浇注混凝土厚度不宜大于50cm。(5）箱梁混凝土浇注一定要注意对称平衡进行。4、混凝土养生115/115 混凝土浇注完成并终凝后，对顶板混凝土表面用土工布覆盖并进行洒水养护。侧模拆除后立即洒水养护，始终保持表面湿润。养护时间不少于7天。第七章T梁及桥面附属结构施工方法一、T梁预制、安装施工方法1、预制场地（详见T梁预制场布置及台座设计图）：为方便桥梁安装与运输，并减少投资，拟与xx2号桥共用T梁预制场，即在xx2号大桥与xx3号大桥之间的路基上靠xx2号大桥端设预制场。预制场长120m，宽20m，预制场布置在左右幅路基之间，在预制场右边留运输道宽不小于4m。为加快工程进度，预制场拟设两排T梁预制台座，一排存梁场，每排预制台座设4个预制台座，共计8个预制台座。每排台座的路基施工成水平，待路基碾压密实后，先施工C30钢筋混凝土预制台座再在台座之间的路基上浇10cm厚的C20混凝土硬化场地。预制台座厚60cm，嵌入地基30cm并放大（襟边宽25cm），出露30cm，台座两端设100*100*60cm的钢筋混凝土放大基础，台座顶面四周设置[5型槽钢。台座按预应力T梁的张拉设计，中间低于两端约3㎝，即起反拱，反拱按抛物线设置。2、模板：底模使用3mm厚的薄钢板平铺。外模使用专用定型钢模板，端头模板使用专门加工的钢模板。T梁外模上下设2道Ф115/115 20的钢拉杆，纵向间距1.0m。外模上挂功率为1.1KW的附着式振动器，单侧间距2m，两侧交错布置。为确保全桥工期，共加工30米梁边梁模板、中梁模板各1套。3、钢筋工程：、钢筋需进场检验合格后才能使用。、钢筋在钢筋加工场加工成半成品后现场绑扎，直径大于等于Φ20mm钢筋用I级等强剥肋直螺纹机械接头。加工丝头时，应先用切割机将钢筋端头弯曲、变形部分切掉后滚丝，滚后丝头端头的毛刺应用砂轮打磨干净，并经常检查丝牙的完整性、丝牙外径，经常拿套筒与丝牙试安装，检查套筒与丝牙是否能充盈接触，否则要调校滚丝机，保证丝牙的外径等。检查拧紧后外露丝牙数量，如完整丝牙超过1牙，则应调校滚丝机的行程；检查被连接的两根钢筋轴线是否在一条直线上，否则要调校好滚丝机后才能加工。施工时，每300个机械接头或焊接接头应抽取1组接头试件进行检验，符合设计及规范要求后方能进行下道工序作业。先绑骨架即梁肋部分，后绑横隔板及翼缘钢筋，绑扎完对照图纸检查无误后先安波纹管再安锚垫板。注意锚垫板下的防裂钢筋要准确定位。锚垫板上钻半眼螺栓孔与端头钢模板临时固定。确保预应力筋孔道定位准确。注意预埋防撞护拦、伸缩缝钢筋及留置边梁外翼板断缝。4、波纹管埋设：波纹管经检验合格后才可使用。波纹管用加大管径的波纹管接头，在接头的外层用防水胶带粘结牢固，防止漏浆堵塞孔道。波纹管两端穿过锚垫板的孔道，并用泡沫等物临时封包好。波纹管按设计坐标、设计定位钢筋网片固定。115/115 墩顶现浇连续段负弯矩钢束波纹管按设计坐标、位置安装固定牢，在连接端设30cm长的接头（接头用大一规格的波纹管做），外露10cm，埋置的20cm段接头与负弯矩钢束波纹管搭接10cm。负弯矩钢束齿板应按设计的位置及几何尺寸精确设置。在浇筑T梁混凝土之前，在墩顶现浇连续段负弯矩钢束波纹管内，穿φ20mmPVC管N根，T梁混凝土浇筑完成后，T梁混凝土初凝前，要人工来回拉动PVC管，以防波纹管漏浆被阻塞。5、预应力筋下料：按设计的钢绞线束的下料长度在固定的平台上使用聚脂切割机切割下料，切割前在切割口两侧各5厘米处先用铅丝绑扎，然后再切割。切割理直后每隔1.5m用20#铅丝将钢绞线束编成帘子状，然后卷成圆束，并在两端编号或做记号。6、穿束：在编束并标注后的预应力钢绞线束端头，套上自制的钢套筒，每束用人工抬到现场用人力穿过波纹管孔道。两端必须均匀地露出张拉的长度70cm左右。7、T梁混凝土施工：本合同段T梁拟使用商品混凝土，在现场拟使用50t龙门吊两台（50t龙门吊两台便于移梁与架梁时使用），配合2m3的料斗浇筑。混凝土浇注顺序从一端向另一端进行，先浇腹板，后浇翼缘板。两端钢筋较密处混凝土的分层厚度不大于30cm，施工速度要慢。混凝土振捣用30型插入式振动棒、振动片配合功率为1.1KW的同频率附着式振动器捣固。浇筑混凝土时注意防撞护栏、伸缩缝等构件的预埋件是否已按设计要求预埋，浇注混凝土后派专人将T梁翼缘板的顶板刨平拉毛。待混凝土终凝后派专人覆盖洒水养护到设计强度。冬季气温较低时（低于5℃）不得洒水养护，混凝土施工应采取特殊措施。每片梁浇筑混凝土115/115 时应从最后一车混凝土中抽取同条件混凝土试件，其强度达到设计强度的90%，方可对构件进行张拉。在混凝土施工过程中，应在监理或业主等的见证下，按规范随机制取混凝土试件，并及时送到标养室养护。在T梁混凝土施工过程中，混凝土初凝前，应派专人往返地拉动钢绞线，以防波纹管因漏浆而粘连钢绞线、阻塞波纹管。如发现波纹管有漏浆现象，应立即用高压水冲洗波纹管内部。8、张拉：使用的千斤顶，应当是经有资质的检测单位检定后的约300t的穿心式千斤顶，使用的油泵应当与千斤顶配套的电动油泵，油表应当与千斤顶配套检定。千斤顶与油表检定超过6个月或使用次数超过200次的，不得使用。T梁需两端同时张拉，张拉使用双控的方法进行，由张拉应力控制为主，用伸长值进行校核，根据《公路桥涵施工技术规范》，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以内，否则应停止张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。张拉过程中的断丝和滑丝量控制在1根之内或按总数的1%进行控制。超过此数必须补拉或更换钢丝重新张拉。张拉完毕停歇10h左右观察预应力钢丝的稳定情况后，即进行下一工序——孔道压浆及封锚作业。张拉程序为：0→0.1σK（量初始伸长值）→1.0σK或1.03σK（持荷5分钟量伸长值、锚固）张拉顺序为：50%N2→100%N3→100%N2→100%N19、孔道压浆本桥梁工程拟采用真空注浆法进行预应力管道压浆，施工方法如下：115/115 (1)、压浆用无收缩水泥砂浆：预应力孔道压浆应采用标号不低于设计要求42.5R的普通硅酸盐水泥配制成水灰比控制在0.4～0.45的水泥砂浆作为灌浆材料，水泥砂浆中也可加入适量的减水剂。(2)、注浆方法：、用密封罩封锚：浆锚下垫板清理干净，在密封罩内腔涂抹脱模油，在其底面和橡胶密封圈表面涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩和锚下垫板的安装孔对正，用螺栓拧紧，排气孔向正上方。（密封罩为工具，灌浆后3小时或灌浆砂浆凝固后拆除）。用无收缩水泥砂浆封锚，须将锚下垫板、夹片及外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后24~48小时内灌浆。、清理灌浆孔，使灌浆通道畅通。、确定箱梁一端为抽真空端，另一端为灌浆端，安装引出管、球阀和接头。、搅拌水泥浆，使其达到技术指标，且大于等于一孔道需要的量。、启动真空泵，使管道内真空度达到-0.06~-0.1Mpa，保持稳定。、启动灌浆泵，当其输出的液体达到要求稠度时，将泵上的输送阀门打开，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持工作。、当真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前的阀门，稍后打开排气阀，当从排气阀流出浆体的稠度与灌入的浆体的稠度相当时，关闭真空泵端所有阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa，持压1~2min。关闭灌浆端所有阀门，完成灌浆。、拆除、清洗所有外接设备、管件、附件。(3)、注意事项115/115 、一般应在张拉后48小时内完成灌浆，如确实不能及时灌浆，应采取相应的保护措施，以保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。、灌浆过程中应保持连续一致，以免造成灌浆不密实。、压浆过程中及压降后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。、压浆每一工班取3组砂浆（70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体）试件，标准养护28d，其强度结果作为评定依据。10、封锚：压浆后将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，施作封锚钢筋，然后采用C50混凝土封端。11、移梁、存梁：待混凝土和孔道压的水泥浆达到强度后即可进行移梁、存梁或架设作业，用架桥机的配套龙门吊移梁至存梁台。存梁时，只在T梁设计支座处下垫枕木，并在两端端横隔板处设牢固的斜支撑，以保T梁安全稳固。T梁在存梁台上单层存放。12、T梁架设：本桥T梁使用架桥机架设。架桥机散件运到预制梁场上组装成形后，从桥的一端向另一端逐跨架设，先架设半副，再架设另半副。、T梁架设前的准备工作a、架桥机安装及试运行：在进行完可行性验算后，为保证吊装T梁安全起见，在架桥机组装完成后，必须进行试吊及悬臂过孔试验，并按要求进行验收合格后，方可进行正式吊装作业。b、复核各墩台垫石十字线，标高及墩台间跨距；实测待架桥跨各墩台十字中心线、垫石标高及实测桥墩台跨距，复核无误后将十字中心线放在各墩台垫石顶面上，以之作为桥梁吊装就位的依据。115/115 c、支座安装：本合同段T梁桥的支座分临时支座和永久支座，先将橡胶支座（永久支座）分中，在垫石上弹出十字线，确定垫石顶面清洁无油污后在其上薄薄地抹一层水灰比很小的“干水泥浆”，干水泥浆不得有洞隙和硬点，将支座平放于垫石上，使上下十字线重合，支座安装后四角顶标高差不大于1mm。之后在垫石旁，T梁肋轴线下安装临时支座，临时支座用木枋做成60*60cm的砂盒，盒顶比梁肋底标高低1cm，盒内装砂比盒顶高出2cm并人工拍紧（据以往施工经验：30mT梁架上后，砂子会压缩1cm高，正好为设计标高）。第一片T梁架好后，观测砂盒砂子压缩量，以便及时调整砂盒及盒内装砂的高度，做到T梁的架设标高符合设计及规范允许的偏差范围内。、T梁吊装：在完成以上架梁准备工作后，即可按以下方法进行T梁吊装。a、T梁运输在存梁场内，用两台50t龙门吊将T梁运装在运梁小车上，运梁小车将梁再运至桥梁架设地。b、架桥机纵行过孔就位（1）、将架桥机上部两起重小车开到桥架尾部，将两托滚支承于桥架前端下部轨道上，要求左右两托滚滚轮踏面高低差不大于3mm。托滚承力后将托滚上部与机架之间用钢板垫实，以免千斤顶超载受损，并根据计算资料考虑扩散托滚承压力，防上T梁受损。（2）、顶起桥架尾部，将转向车平面旋转至与纵行过孔方向一致。（3）、将架桥机轨道梁（Ⅱ）和（Ⅰ）的两个第1部分分别一前一后挂在桥架上，随架桥机一道过孔。115/115 （4）、在已架好的桥面上铺一条2.5m轨距的轨道，要求轨距误差不大于5mm。（5）、按工况（Ⅱ）（采用钢板凳）将两导向托滚安放在桥墩台梁头上及钢板凳上，托住两桥架前端，托滚调节高度要求。（6）、将载梁运梁车与桥架尾部连接好。并检查配重是否符合要求。（7）、收起升降支腿。（8）、上述工作完成后，由人操作即可将架桥机悬挑开过孔，过孔速度控制在5m/min内。在过孔过程中应随时注意运梁小车，后转向运行情况及托滚、连接器受力情况和架桥机前端下挠程度，并及时予以调整。（9）、当架桥机过孔已到对面桥墩台，将前边横移轨道落在桥墩上、垫好调平后即可降下支腿将下横梁转向车落在横移轨道（Ⅱ）上。（10）、用千斤顶将架桥机后部顶起，将横移轨道（Ⅰ）垫好调平，并将转向车平面旋转90°后落在横移轨道（Ⅰ）上。（11）、在前后转向车落实在横移轨道上并受力后，落下两组托滚，使连接器从受力状态下释放，从而将运梁小车与桥架脱开。必要时可借助起重小车将配重的梁板一端吊起，便于拆卸连接器。（12）、检查两横移轨道是否平行（允许差±10mm），空车在横移轨道上试车可行后，即可开始喂梁、架梁。c、架梁、喂梁1）、起重小车移至架桥机尾部。2）、运梁小车从预制场运梁到桥架尾部，对应桥架上起重小车Ⅱ的下面，降下起重小车Ⅱ的吊具，吊起预制梁前端与运梁小车Ⅰ115/115 同步向前开；纵行至运梁Ⅰ到起重小车Ⅰ的位置，将预制梁吊起，纵行至待架桥孔的跨度内，根据落梁位置左（右）横行到位，即可落梁就位在已安装好的支座上，并在T梁两端隔板下支垫木方，以便固定T梁。3）、落梁后两起重小车退回到桥架尾部，架桥机横行到桥中对应运梁轨道的位置，即可开始下一片梁的架设工作。架设顺序应先架好几片内梁后，再架边梁以便固定边梁。4）、接横隔板的连接钢筋；浇筑梁间湿接缝。5）、右半幅架设完毕后，将架桥机退回，通过横移轨道将架桥机移至左边架设左半幅T梁，此时运梁小车轨道应移到左边。6）、弯桥的架设（1）、将两托滚托住前端桥架，收起前支腿使伸缩梁下两转向悬离即可。根据斜交角度调长下横梁。要求两端伸长一致。（2）、当斜交角大，支腿及斜撑不在两升降纵向距离之内时，悬出的腿应靠近带球铰的升降支腿（Ⅱ）一侧。（3）、后转向车与前转向车相应移动，并使前后转向车平行。（4）、前后横移轨道对应平行铺设，使架桥机空车左右横向斜行正常，即可开始斜交架梁。7）、技术与安全措施及注意事项（1）、严禁酒后或带病操作架桥机，所有施工现场施工人员必须配带安全帽，悬空作业必须系好安全带。（2）、整机吊梁横移时，预制梁必须尽量落下，贴近桥墩台横行。架设边梁时只许使用慢车，严禁使用快车。115/115 （3）、连接器螺杆调节时，上、下螺杆必须保证旋合长度各不得小于70mm，防止脱落。（4）、架桥机每次过孔后，前支脚必须确保垂直于桥墩台顶面。调节方法：根据桥的纵向上、下坡度，单独调节前后两个升降支腿的伸缩幅度。（5）、连接器与运梁小车连接后，连接器上的螺母必须拧紧，经防下滑。（6）、架桥机过孔时，运梁小车（载梁）与架桥机纵向运行那一段路轨的铺设；架斜交桥时，那一段路轨与对面桥墩台的夹角必须与桥架伸缩的夹角一致。（7）、横移轨道上的行程限位，每次架设边梁时，应检查其限位距离是否准确。（8）、架边梁时的悬挑出去横移轨道的支点必须垫结实，防止下沉或倾斜。（9）、架桥机每次组装后，必须做吊梁及纵向过孔悬臂试验，可行后方可正式过孔架梁。二、T梁整体化施工横隔板施工：T梁架设好后，连接横隔板钢筋，N1与N1’，N2与N2’钢筋采用单面焊接，焊缝不小于10d，N3与N3’采用绑扎或点焊连接。钢筋连接好经检查合格后安装模板，浇筑混凝土，并制取混凝土试件。墩顶现浇段施工：1、在T梁之下，支座之外的地方铺筑干砂（夯紧），砂顶面比支座顶面低5cm。2、在砂上施作厚5cm厚的M10砂浆当底模。115/115 3、安装钢筋：相邻跨梁肋及翼板内的钢筋，应对应连接，直径φ10mm及以下采用绑扎连接，直径Φ12mm及以上钢筋采用单面焊接，焊缝长不小于10d。4、安装侧模及翼缘板模，浇筑混凝土。5、安装湿接缝底模（吊模）及钢筋，浇筑混凝土。浇筑湿接缝混凝土时，在负弯矩张拉对应位置留设一孔（在施工80mm厚C50混凝土现浇层时封闭），便于负弯矩预应力体系施工时，作业人员的安全带穿过孔后在桥面固定。6、负弯矩预应力筋张拉压浆：本桥负弯矩预应力筋钢束为φs15.2-5，张拉控制应力σ=0.75fpk，故拟用150t级张拉千顶张拉。张拉前，用施工吊篮作为施工操作平台（宽2m）。要求：施工吊篮有足够的强度，张拉时，工人的安全带穿过上述预留孔，在桥面固定牢固，以保安全。压浆工艺同T梁压浆。三、桥面铺装在连续刚构及T梁施工完毕、墩顶现浇段及负弯矩预应力、湿接缝施工完后，即按设计绑扎桥面现浇层钢筋，钢筋经检查无误后按照设计的桥面高程扣减沥青混凝土厚度后的高程制作C50混凝土灰饼，灰饼间排距按2m控制。浇筑铺装层混凝土从一角开始倒退进行，用平板振动器捣固，长钢管拖平，混凝土初凝后用毛刷拖毛，以便于与沥青混凝土结合好。浇筑混凝土时注意留设伸缩缝的安装槽口及预埋钢筋。四、防撞护栏桥面板混凝土115/115 铺装后即可进行防撞护栏的施工，防撞护栏的模板用型钢加工制成，每节长2米，模板底部用钢拉杆套PVC管与模板外的型钢相连。防撞护栏型钢支架预埋件及螺栓必须先埋设。为保证埋设的准确性，螺栓可与防撞栏的钢筋点焊，点焊前必须用细线找平，同时保证螺栓位置在扶手安装后扶手在线性上的美观。注意埋设排水管。五、伸缩缝的安装1、预留槽口：混凝土结构中的预留槽口尺寸符合设计及工厂提供的安装图中的规格尺寸及数据要求。安装前应再次检查并修改，使之达到需要的宽度和深度。预留槽口内必须有防止拉伸分裂的钢筋，把在预留槽口内的钢筋割断，弯到侧面，使伸缩缝能顺利放入预留槽口内。2、安装：伸缩缝是在工厂预制并组装的，如果整条伸缩缝超长不能运输或因分期施工时，需分段安装可在安装现场焊接组装，并根据现场安装气温调整好间隙，按施工图说明固定于桥面，锚固好锚筋，浇筑混凝土。安装伸缩缝前，应检查各种准备工作，检查起吊设备，焊接设备及辅助工人是否到位，一般情况下，伸缩缝安装我部要求在厂方技术人员指导下进行，工地负责提供必要的工具及辅助设施。具体施工顺序如下：1）、清理施工基面，使之达到安装施工所要求的深度和宽度，放置伸缩缝前，务必清理与位移箱埋入相干涉的预埋锚筋，预留槽口的开口必须大于伸缩缝安装宽度。115/115 2）、检查伸缩缝的各缝间隙是否符合安装要求；否则须在技术人员的指导下，根据当时气温确定缝隙大小，用专用工具调整好安装间隙，并用专用夹持工具固定牢靠。以桥两侧铺装沥青路面为标高，根据伸缩缝中心线的位置，设置起吊装置，将伸缩缝吊装到位，并使伸缩缝的顶面与路面标高相同，横坡也应与桥面相符。将伸缩缝吊入预留坑内，使之中心线与梁端预留坑间隙中心线对正，其长度与桥梁宽度对正。3）、调整伸缩缝在安装槽内的顺直度，使各纵梁的缝隙均匀一致。再在伸缩缝位移箱体或锚固板处，竖焊φ16以上的钢筋进行直度定位。伸缩缝正确就位后，便可以将伸缩缝一侧的边梁锚筋与预留槽内预埋锚筋进行焊接，以保证伸缩缝装置线向固定。焊接时每隔2-3个锚筋焊接一点，然后再按上述步骤焊接另一侧锚筋与预埋筋，两侧完全固定后，就可将其余未焊接的锚筋完全焊接，并穿横筋焊接进行加固，要确保锚固可靠，这时注意不要在钢梁上任意施焊，以防钢梁变形。4）、伸缩缝如果分段安装，接缝处必须由技术工人焊接，每条缝焊好后，按上一条所述进行锚固。伸缩缝锚固完毕，可安装好橡胶带，若伸缩缝安装时间隙很小，则应在完全锚固前安装橡胶带。5）、伸缩缝正确就位锚固后，根据缝的外形尺寸和预留槽缺口制作模板。模板放好后应遮挡严密，以防止砂浆流入位移箱内，伸缩缝上平面加盖板，以防止砂浆落入橡胶密封带内，准备工作就绪后，需再检查装置的正确平整度和中线位置，以及缝隙是否均符合要求，方可灌筑混凝土，对混凝土应充分振捣压实，尤其应注意位移箱与预留坑基面之间不能留下空洞。待混凝土固化后拆去模板和伸缩缝上固定卡，再铺上防水层和面层。应注意，面层的表面应与伸缩缝表面平齐。6）、必须采取适当措施保证在铺设车道面层之前，伸缩缝不承受交通载荷，不得在填料混凝土上通车，直到混凝土115/115 达到设计的抗压强度后才行。若不可避免地需在伸缩缝上行车时，必须采用适当的斜面予以保护铺设表面。铺设车道表面时，伸缩缝密封必须予以充分保护，与缝交换的表面必须正确压实并与边梁基本齐平，完工后表面不得低于边梁顶部。对于混凝土不得高出边梁2mm以上；对于沥青表面不得高出5mm以上。伸缩缝任意一侧不得出现10m以内的不规则和不连续坡度。边梁与桥面应紧密连接，其接缝处不得有缝隙，以确保行车平稳舒适。第八章施工质量保证措施根据质量管理的原理和程序，结合本工程的特点，质量管理的重点：分项实施性施工组织设计，原材料质量控制，工序质量控制，试验测量控制，质量记录，人员技术水平和操作技能，定期质量检查制度，首件工程认可制。具体的质量保证措施如下：一、落实分项工程实施性施工组织设计每个分项工程施工前，组织以总工程师为领导的技术骨干熟悉设计图纸，领会设计意图，编制实施性施工组织设计，根据本单位人员技术、机械、材料、资金经验等资源，确定切实可行的施工方案，确定合理的施工进度，使所有资源的配制达到最优化，实施性施工组织设计一经批准，即在总工程师的主待下，层层交底，使全体技术工人同操作人员均做到岗位明确，职责明确，技术标准明确，质量要求明确，操作规程明确。二、原材料质量控制原材料是工程的主体，原材料质量是保证工程质量的基础，115/115 其各项技术指标是否满足设计规范要求，直接影响工程质量。为确保原材料的质量，材料部门对砂、石料等地材、水泥、钢材等主材和厂家的资质和质量保证体系情况进行调查并建立台帐，然后由实验室（BT管理公司统一组建）赴现场取样检测各项技术指标，在确认其达到设计规范要求后，由材料部门采购。未检验的材料或检验不合格的材料，严禁进场使用于工程。三、工序质量控制工程质量是在生产过程中形成的，施工过程中的每道工序是形成质量的基础。工序控制对保证工程质量符合设计规范至关重要，可以及时发现缺陷并迅速予以排除，只有关健部位、关健工序的质量保证了，才能确保分项、分部工程质量。每道工序均要精心组织施工，具体措施为：制定科学合理的施工技术方案，层层交底，直至工班的操作工人；质检员对每道施工工序进行检验，履行一票否决职责；班组之间实行自检、互检、交接检，决不允许不合格产品流入下道工序。四、试验、测量控制试验、测量贯穿于施工全过程，试验、测量工作是控制工程质量的核心。试验、测量数据是对工程质量科学的、定量化的具体反应。本单位配备了足够的试验、测量设备和人员，并对试验、测量程序做出了具体规定和要求，以保证试验、测量程序的准确性、科学性、公正性。五、做好质量记录质量记录是工程施工过程的原始反映，具有可追溯性。我部将重视各级技术人员对施工原始记录、试验、检测记录、施工日志等各类质量记录的形成、整理工作。在搞好本单位质量记录的同时，积极配合监理搞好各类资料的报验工作。115/115 六、提高人员的技术水平和操作技能技术人员、操作工人的技术水平、操作技能和工作责任心直接影响工程质量。我们在全公司范围内选拔有能力、有经验的施工人员充实到项目经理部，并保证项目经理部人员保持相对稳定性。引导职工积极开展QC活动，杜绝人为因素产生的质量隐患，确保工程质量。七、定期质量检查制度为确保工程质量，项目总工办、工程部每月一次，公司每季度一次，定期对工程质量进行大检查，重点检查质量方面的规章制度贯彻落实情况，发现问题现场解决，限期改正，不留隐患。通过检查评比，结合业主的要求，运用价值规律和价格杠杆，对工程技术管理人员和作业队进行奖优罚劣。八、认真执行样板工程认可制响应业主要求，本着“预防为主，先导试点”的原则，认真执行首件工程认可制，寻求更科学、合理的施工参数和质量保证措施，为后续批量生产建立质量控制目标和措施，杜绝批量生产后可能产生的各种质量隐患。其工作流程为：A、将合同段划分为单位工程、分部、分项工程，在此基础上填报样板工程认可计划表；B、样板分项工程施工前，提交详细、具体、有操作性的施工方案和工艺报批：C、样板分项工程施工前，由项目总工组织对施工队进行有监理参加的技术交底；D、样板115/115 分项工程工序施工施工期间，加强自检，配合监理进行平行抽检试验；E、样板分项工程施工完成后，及时编写总结报告，提出验收申请；F、样板分项工程各项指标、参数及完成实体等经验收批准后，参照相同标准进行大规模的施工。第九章安全施工保证措施一、施工安全目标防范一般事故，杜绝重大事故，确保死亡率0%。二、安全方针预防为主、防治结合、安全第一。三、安全保证措施人的不安全行为、物的不安全状态以及不断变化了的环境因素是所有安全问题的三个组成要素，所以，安全管理工作无一例外地重点围绕着人、物、环境三个要素进行管理。安全管理最重要的制度是安全责任制度，安全管理工作重在具体落实，常抓不懈，必须管理程序到位和技术措施得力双结合，才有效果。安全管理主要分五步：第一要针对现场的具体情况（周边环境、施工专业等），全面提出本工地可能发生的安全施工问题，并区分重点和一般的安全预案；第二要针对提出的预案，从管理和技术上逐个找到解决的办法；第三就是按方案具体实施；第四是过程监督检查，奖罚并举；第五是总结经验教训，好的发扬，差的坚决整改。具体做好如下工作：1、安全教育115/115 党政工团齐抓共管，加强安全教育，提高职工安全意识；本单位职工每周应有一次安全活动，学习各项工作的安全操作规范等常识；民工进场前进行常规安全操作教育方可上岗。2、安全作业(1)各重点工序要落实安全防护措施，并在开工前向职工宣讲安全施工特点及注意事项，做好安全技术交底。(2)加强用电管理，所有电闸箱及机械均安装漏电保护器。(3)做好劳动保护工作，坚持凭证上岗。(4)重视交通安全，严禁非司机驾车。(5)施工人员进入施工现场都要带安全帽。特殊工种的工作人员要配齐有关配套设施，如高空作业要有安全带，并且必须佩带，电工工作时要穿绝缘鞋等。(6)张拉作业时，构件两端严禁站人，并对危险地区加以防护。(7)夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备，上桥的扶梯处应设有照明灯具，施工驻地要设置路灯，施工危险地段应悬挂红灯警示标志。(8)钻机作业范围内应设置明显的安全标志，吊装作业要有专人指挥，作业范围内静止非施工人员进入场地。3、安全制度(1)建立健全安全制度，实行簧全风险抵押金制度；工地常设一名经理助理(副经理)兼安保部长负贡安全工作。(2)各工段、班组设兼职安全员；定期进行安全检查，对安全隐患进行清查和处理。对每次事故苗头和事故进行分析处理，提交整改措施。115/115 (3)积极开展安全竞赛活动，奖罚分明。4、现场安全预防与控制预控项目预控重点预控措施一般规定1、人的行为1、加强安全意识的教育和管理，坚决制止违章指挥和违章作业；2、安全检查“三单”（整改通知单、催办通知单、查封通知单）制度整改事故隐患。3、各特殊工种持证上岗，并检验实际操作水平；人员体检,项目部统一发高空作业许可证；4、“三不伤害”教育、“三宝”用品规范穿戴培训；5、检查对各种机械操作、器具的使用是否规范；2、物的状态6、检查各种物料、半成品、成品是否处于安全状态；7、检查机械设备的完好状态、行走路线、停靠位置是否规范合理；8、对易燃、易爆物品、压力容器、电器的专项检查；3、环境因素9、天气预报送达现场；10、施工区周围设护拦和安全警戒线；11、加强环境监控，针对不同情况采取不同安全技术措施，适应不断变化了的施工环境。高空坠落1、防高空坠落，防受物体打击。2、防上下层相互碰撞。1、严格执行作业佩戴“三件宝”。2、脚手架应有作业设计，安全设计。搞好脚手架临边防护，并使脚底无悬空、漏空，特别是跨越高速公路和铁路的施工区。3、施工现场禁止非工作人员入内，施工人员通行设安全通道棚，材料、机具堆放有秩序。4、上下重叠作业，中间设分隔棚。5、拆除脚手架严禁上下同时作业。用电及用电器1．防漏电；2．防电器伤人。1、现场电路要有作业设计、平面设计，用电器拉线、设闸要规范，操作要严格按照方案。2、严格执行“三相五线”制，每台用电器要有漏电保险装置，到操作者确保有二级漏电保护，并经常查验漏电保护是否处于正常状态。3、大风或雨后启用电器前，要由专业人员仔细检查，电路要常检查、电闸有严格防潮防雨措施。起重安装1、受力安全系数设计不够；2、设备、受力吊具本身的质量问题；3、现场指挥、操作失误。1、起重作业坚持“十不吊”,合理选择吊点、吊具,指挥信号规范、统一。2、吊车最大吊幅处的吊重留有富余安全系数。1、控制吊车的落钩、起吊、旋转的全过程。2、严格检查设备、吊具的每个受力构件及其连接。3、高空上下通讯联络采用对讲机。115/115 爆破作业1、现场爆破施工操作；2、爆破器材管理1、严格按照各项爆破施工规程施工；2、加强爆破现场警戒；3、严格管理爆破器材的采购、运输、入库、出库、现场实际使用、返库等各个环节。隧道防水、防崩塌及通风1、利用开挖钻眼台车施工钻孔，判断涌水量，地下水分布情况，采取相应措施补救，具体方法湿采取钻孔7.5m，洞身开挖5m，保留2m下次探孔。2、做好地洼预报，掌握地质变化情况，选择安全合理的施工作业方法和制度保证措施，采用先排法，短开挖，弱爆破，强支护，快衬砌，勤检查的十分方法，如果有以上情况，立即采取措施处理。3、建立隧道施工通风系统，采用轴流通风机。交通运输无证驾驶、酒后驾驶、疲劳驾驶1、严格检查证件以及实际的操作水平；2、上岗前严格检查身体状况。消防防火、防盗1、严格管理易燃、易爆物品；2、严格执行查岗制度。第十章环境保护保证措施为了加强本工程建设的环境保护工作，减少因建设而导致的环境污染，环境破坏，切实做好防治措施，保护自然资源，改善生态环境和人民生活环境。在施工过程中，除应严格遵守相关技术规范和设计说明环境保护规定条文外，并实行以下具体施工措施：1、路面施工现场内无不合格材料，施工单位配备一台专用保洁车，以及时清理现场内废料、垃圾等各类杂物。2、桥涵构造物现场废弃的钢筋头和其他钢材等不得随意乱扔，要及时回收。确保施工现场整齐而有序。3、按设计要求堆放砂、石料等施工材料。运送砂、石料设置挡板，做到不丢不撒。115/115 4、油库设置在安全地带，并配备专职值班人员、消防人员，安全设施齐全。5、对工程的成品、半成品和在建工程有积极地保护措施，不仅使其免受损伤，而且禁止对其造成污染。6、对废油、废水、废渣按指定地点排放，以避免污染空气和水源。不任意损坏农田和水利建设及交通设施，重视人民群众利益，与当地政府搞好关系。7、施工便道注意经常洒水保养，防止尘土飞扬、污染环境。8、下班后各种施工机械车辆按指定的停车场地停放整齐。9、道路竣工后，不得有占用良田的废方，切实做到工完、料净、场地清。10、按设计要求做好工程竣工后的绿化、美化道路环境工作。11、注意做好职工生活卫生、美化生活环境。员工的生活垃圾应设垃圾桶收集，并运至指定渣场处理。第十一章工期保证措施按期甚至提前完成工程量是承包商的基本职责。重合同、守信用是我单位一贯的作风。我们有保证工期的有效措施和实现提前完成工期的人力和设备。1．根据合同工期科学地制定总体施工计划，明确规定本合同段xx2、3、4、5号桥及xx1、2号隧道的工期控制点。严格要求开工、完工时间，把任务落实到各施工工程队。115/115 2．落实经营承包责任制。项目经理部与项目施工队签订承包合同，实行全员风险抵押金制度，制订完善的奖罚条件，重奖重罚，利用经济杠杆，确保合同工期的实现。3．合理组织安排人力、机械。根据施工定额计算，配足优秀人员、精良设备，按工程需要及时进场。4．把施工任务分解到班组，制订分项工程的工期目标，对班组实行计件工资制，多劳多得，提前完成给予奖励。对单项工程按定额核定人工工日和机械台班数。5．协调各分项工程的施工，确保分项工程的测量、试验、检查、监理签认和工序交接有条不紊地进行。6．协调好与业主、监理和当地政府及群众的关系，为施工创造一个良好的社会环境。7．随时掌握工程进度，建立工程进度日统计、旬统计、月考核制度，经常调整，协调施工力量，对工程滞后点提前采取措施。8．对控制工期的关键项目、关键线路要加大投入，制订计划时要充分考虑天气影响等外界条件，留有一定的余地。9．遇有特殊情况，如多雨、大雪、天寒等自然灾害，调集后备力量，保证合同工期的实现。10．加强领导，健全指挥管理系统，建立各级岗位责任制，作到责任权利相结合，实行工程进度奖罚办法。达到各单位、各分部处处有人抓、有人管。115/115 11．加强和完善计划管理。根据标书、合同认真详细编制总工期计划、年度计划、季度计划、月计划、旬计划，做到长计划、短安排，发现问题及时调整，按层次认真落实到工程项目。12．根据工程数量配备足量、先进适用、种类齐全的机械设备，并建立一套完善的调度，使用机械管理办法，充分发挥机械的作用，确保计划的实现。13．调整组织好强干充足的施工队伍，全路线按构造物、路段的难易程度，适量加密，分段布点，充分准备，全面开工。14．提前作好各种材料使用计划，及时作好各种工程材料的采购、进厂储备，满足工程需要。避免因材料不足而影响施工的生产。15．根据自然气候特征，旱季大干快上，雨季针对本工程的技术特点组织技术人员认真学习、研讨技术方案，冬季组织机械人员进行机械保养。16．充分利用工作时间。春秋和夏季可以采用两班制或三班倒流水作业。夜间要解决好照明问题，确保施工安全。第十二章文明施工措施1、项目经理部及工地现场的一切工作皆按照一整套既有工作制度，合理工作，有序施工。严禁违章作业、野蛮施工。在项目经理部设置工作牌，标明工程概况、项目名称、技术等级、质量标准、安全重点和负责人。2、施工人员要佩带胸卡上岗，职工对待工作热情、投入，对人尊重、礼貌；精神面貌好。3、场地规划整齐，集料按规格隔离堆放，料场标示明确，保持施工场地清洁卫生。4、加强现场安全管理，在施工现场设置“六牌一图”115/115 ，即单位名称牌、工程概况牌、警卫制度牌、安全措施牌、安全记录牌、安全质量宣传牌和现场总平面图。施工用电、生产用电管理落实到人，添置必要的防护器材，促进现场文明管理。5、加强与当地群众联谊，做到互相理解、相互尊重，对群众提出的合理要求应尽快整改，对不合理的要求要说服教育以免矛盾激化，要教育职工不得扰民。6、加强与业主和当地政府部门的联系和吏流，共同搞好两个文明建设。7、加强绿化，驻地房前屋后要种植适当的花草，美化环境。8、健全管理制度，把文明施工列入经济承包责任制中，制订随机检查制度，并采取相应的奖罚制度，严格管理，以达到文明施工的要求。第十四章十项新技术计划根据《建筑业10项新技术（2005）应用指南》要求，本工程将采用实施9大项20小项新技术，见《表14-1计划推广的新技术概况》。表14-1计划推广的新技术概况序号项目子项应用部位数量　新技术名称一地基基础与地下空间工程技术1土工合成材料应用技术桥头路堤（台背）　土工格栅3707.6m2二混凝土技术2自密实混凝土技术桩基258.4m33混凝土裂缝控制技术主桥刚构、引桥T梁、空心薄壁墩、承台、桥台12413m³三钢筋及预应力技术4高强钢筋应用技术左右幅主桥连续刚构箱梁竖向预应力43.4吨5大直径钢筋直螺纹连接技术左右幅主桥及引桥直径≥34500个115/115 20的钢筋6有粘结预应力技术左右幅主桥及引桥上部结构箱梁、T梁预应力245827.78kg四模板及脚手架技术7清水混凝土模板技术承台、墩柱、连续刚构箱梁、引桥T梁墩柱、承台、连续刚构箱梁模板：1267m2引桥T梁：404m28组拼式大模板技术承台、墩柱、连续刚构箱梁、引桥T梁墩柱、承台、连续刚构箱梁模板：1267m2引桥T梁：404m29挂篮悬臂施工技术连续刚构箱梁挂篮重量：8*46.99=375.92kg七绿色施工技术10施工过程水回收利用技术生产、生活用水73702m311预拌砂浆技术混凝土浇筑、桥台锥坡M7.5砂浆：43.2m3，M30砂浆：11m3，M35砂浆：9m3，M40砂浆：44m3，M50砂浆：56m3八防水技术12聚乙烯丙纶防水卷材与非固化型防水粘结料复合防水施工技术xx3号桥左右幅主桥及引桥桥面铺装5445m²九抗震与加固改造技术13结构安全性监测（控）技术连续刚构箱梁挂篮施工挂篮施工44循环十信息化应用技术14建设工程资源计划管理技术项目施工全过程一套系统为了适应当前建筑业技术迅速发展的形式，加快推广促进建筑业结构升级和可持续发展的共性技术和关键技术，为把本工程建设成技术一流、管理科学、工期合理、质量合格，同时做到有计划有步骤的开发和推广应用新技术，提高工程整体质量，并达到增加经济效益的目的，本工程拟采用上表新技术。115/115 115/115 1、组织机构图组长：黄华副组长：聂永进副组长：杨万生工程部聂永进质检安全部陈正全物资设备部向明彬财务部丁胜权综合办公室陈训工程试验万兵队长施工员施工员施工员施工员1、领导机构组长：黄华项目经理全面负责科技推广工作115/115 副组长：杨万生项目总工工程技术总负责副组长：xx工程部长现场技术负责1、项目部新技术推广主要工作人员技术服务部：xx、唐庆杰、曾超，负责科技推广工作的检查、考核、总结及资料的收集、整理发布。协调并解决工作中发生的具体问题。施技组：向万红、程张、沈威、杨小宏、付定英、游友强、刘浩，具体实施，解决工作中发生的具体问题。试验检测组：万兵、刘懿、唐爽、陈元勇，负责混凝土等配合比设计、材料实验检验，辅助质量检验监督。安全质量组：陈正全、代光兵、唐诗。负责实施过程中的安全、质量监督和检查。2、新技术应用推广管理措施开工前，组织相关人员对各项新技术进行学习，掌握各项新技术的施工工艺、应用范围及在本工程中的适应性，从而为实际施工做好相应的准备。积极组织开展QC科研活动，发动全项目、全公司乃至全集团的人力物力，灵活运用QC活动的PDCA管理办法，对各项技术攻关，来推广和实施新技术。事先对各项新技术新工艺制定专门的具有较好操作性的实施方案，与安全技术交底共同作为现场施工的指导书。实施过程中出现的问题通过补充方案和安全技术交底等方法进行解决，以确保技术服务及时到位，保证新技术应用顺利进行。115/115'