五座桥桥梁施工组织设计 方案

'桥梁施工组织设计一、编制依据1、第三册两阶段施工图设计及桥梁通用图。 2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）。 3、《福建省普通公路标准化施工指南》。4、施工现场实际情况及有关文件要求。二、五座桥具体方案（一）长浦中桥一、工程概况中心桩号为K1+760，桥跨布置均为（3-20）米PC连续空心板，桥长65米。下部结构为柱式墩、根据实际地质情况及桩基深度本桥桩基拟采用冲击钻方式成孔；肋式台、桩基础。本桥位于R=1000米的缓和曲线内，桥孔空心板按直梁设置，通过调整防撞护栏以适应曲线线形，墩台基础均为径向布置。桥台处各设置一道D-40伸缩缝。桥址区属丘冲洪积平原地貌，表层为冲积积成因粉质粘土、细、中砂层，其下为残积土。地表水主要为本桥横跨的小河沟，水面宽度一般为2-3m，水深约为0.5-1.0m，水量及流量受季节性影响较大，综合判定地下水对混凝土不具腐蚀性。二、工程数量本桥共有直径1.3米桩464延米，直径1.2米桩760延米，墩柱直径1.1m，空心板梁108片。三、工期计划详见《总体施工进度横道图》四、材料、机械设备、劳力及现场管理人员情况所有机械设备及人员不少于招标文件及合同要求。另见总体开工报告。五、施工工艺1、场地布置84 根据现有场地状况，施工队生产钢筋加工场设在长浦中桥附近，混凝土拌和站设在福厦铁路桥处，桥梁靠近村道，混凝土等材料运输方便。生产、生活用水为附近河水，施工用电接至施工现场。 2、施工测量2.1测量控制2.1.1施工队组建测量工程师及测量技术员组成的测量小组，负责施工现场的测量放样。 2.1.2施工队测量小组进场后及时请项目部测量人员对大桥进行书面和现场交点（包括导线点和水准点）。 5.1.3施工队测量小组应对控制点进行复测闭合后方能使用。为满足测量放样要求，确保测量精度，还应对控制点加密，形成导线点，并按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网，绘制控制网基点桩位的布置及桩位编号图。 2.1.4在各施工阶段，测量小组每次完成放样后应做好放样记录，请监理复查认可签字后方可交给施工人员使用。 2.2施工放样测量 2.2.1平面位置放样 a、基桩：根据设计图样提供的有关数据，先利用极坐标法放出桩基础中心位置，然后用全站仪或钢尺放出多个桩位。 b、盖梁：复核墩柱的中心位置和标高，经检查无误后，才可铺设底模板，然后检查底模板的位置标高是否准确，再进行下道工序施工。全部工序完成浇注砼之前，再进行一次全面复测检查，如不满足要求，应及时进行调整。 c、支座位置及空心板安装位置：安装空心板之前，要将桥轴线和支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，浇注完支座垫石砼后再将十字线恢复在垫石顶面，并严格控制垫石顶标高。每片梁的安装位置均用黑线弹出。 2.2.2标高控制 a、桥台的顶面标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 b、墩柱标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 c、盖梁顶标高亦通过在模板上标注来控制。 2.3施工测量应注意事项 2.3.184 测量人员必须认真细致，不允许出错。 2.3.2各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后方可进行施工，不允许测量人员向现场施工人员提供错误的或拿不准的测量收据。 2.3.3所有控制测量和放样测量的计算和施测，均应由他人进行复核和复测，并认真记录，签字认可，以减少失误。 2.3.4各道工序完成后，应及时进行检查，发现事故应及时向主管部门负责人报告。 2.3.5现场施工人员与测量人员应相互密切合作，互通情况，对区域内的测量控制桩施工人员必须认真保护，不准破坏，若因工作确需破坏时应事先征得测量人员同意，并采取补救措施后才能进行。 2.3.6对测量仪器应认真爱护，并按规定定期送有关部门检验，未经检验合格的仪器不能投入使用。 3、冲击钻成孔3.1冲孔护筒为固定桩位，引导锤头方向，保证孔内水位一定高度，保护孔壁免于坍塌，在现有自然地面每桩孔位置，人工挖孔后做钢护筒。护筒直径比桩径大20cm左右，壁厚为6mm。；钢护筒应确保水平位置和垂直度、内径准确无误。3.2冲孔钻机就位前，应对冲孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位后，应平放，不得产生位移或沉陷。钻机中心与钢护筒中心位置偏差不得大于20mm。开始冲孔时，应先在孔内浇注泥浆（如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆）。轻锤轻击，将表面挤压密实后逐步提高冲程，入土3米后可视为正常冲孔。冲孔过程中，要根据不同的土层分别调整冲程及泥浆比重等钻进参数，并保持护筒内必要的水头高度值。冲程：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时，宜采用高冲程，即100cm~150cm；在通过松散砂、砾类或卵石夹土层时，宜采用中冲程，即75cm~100cm；在通过易坍塌或流沙土层时，宜采用小冲程，即50cm~75cm。保持高频率，反复冲砸。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。84 泥浆粘度：一般情况下，泥浆比重应控制在1.02~1.2之间。在易坍塌或流砂段应提高泥浆的粘度和相对密度。冲孔泥浆采用优质粘土在孔内制备。出孔泥浆在桩孔旁设容积为6m3的沉淀池二个，串联并用。冲孔过程中，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。经常进行孔径及倾斜度以及桩位中心检查，发现偏差及时纠正。冲孔过程中，作好详细记录，注意地质分层部位的取样鉴别工作，并与原设计钻探资料作比较，如差别明显，应进行桩承载力的重新验算，并将验算结果的资料及时报告监理工程师复核，以确定最终终孔深度。桩孔冲至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒；冲击锥进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。3.3终孔和清孔当孔深满足设计要求，自检合格后报监理工程师复检，复检合格后即可进行清孔，清孔方法用一台泥浆泵中速压入比重1.12的清泥浆进行换浆，清孔后的沉渣厚度，泥浆含砂率等均须满足规范要求。3.4钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋棚内分段制作绑扎成型，分段标准长度为9米，根据实际长度调整最下面一节钢筋笼长度，制作成型后用汽车运至施工现场，再用16t汽车吊吊入孔内，再分段焊接，每节焊接完成完成后必须经监理工程师检验合格后才能下放下一节。吊放时要轻放，以免碰坏孔壁。钢筋笼固定：为防止钢筋笼下落，在地面设置两根枕木，采用4Φ12钢筋与主钢筋焊接做吊筋固定在枕木上，吊筋长度应考虑钢筋笼顶面标高，为保证钢筋笼的中心位置，钢筋笼对中后在其周围绑扎4个木头定位。3.5灌注水下砼水下砼的浇注采用导管法。导管接头用丝扣并在导管接头处设有橡胶密封圈。导管直径250mm，壁厚6mm，分节长度2.5m。导管在使用前须在现场组装试吊，并进行水密、承压和接头抗拉试验合格后才能进行使用。浇注前应将浇注、吊装、搅拌、运输等机具准备好。84 导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下砼在本项目预制场拌和站集中搅拌后采用混凝土罐车运送至施工现场，直接输入浇注漏斗，为保证首灌埋管深度，灌注前需计算漏斗容量是否能满足导管埋深要求，若不能满足则需更换漏斗。灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定；认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离应控制在25~40cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m；剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，对砼数量、导管埋深、砼面标高等随时检查并做好记录。导管的埋深控制在2m~6m为宜。为确保桩顶砼质量，桩顶应加灌0.8m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。3.6成桩质量检测砼初凝后，清除浮浆，清理场地，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，待砼强度达28天龄期后，即可申报成桩检验。3.7施工中注意事项：1）在地质钻孔资料有限的情况下，应随时查明孔底地质情况，及时采取有效措施；2）成桩前的准备工作十分重要，一定要作好，特别是对导管的丝扣、垫片要严格把关，漏斗、阀门等要认真检查；3）灌注水下混凝土过程中，要严格掌握混凝土的坍落度变化情况，防止卡管；勘测水深，控制导管埋深在2—4m；4）提高操作人员的责任心及技术素质，避免人为事故发生。3.8施工中出现的问题及处理方法3.8.1孔底岩面倾斜采用了向孔内抛填小片石和砂的方法，用重4.3t的扩孔锤低冲程冲击。当岩面倾斜高差在20cm以内时可用低锤紧绳快打的方法先将岩面逐渐打平，然后加大冲程继续冲击，转入正常冲孔过程；当岩面倾斜商差大于20cm时，则先向孔内抛填小片石和砂砾，将孔底填平，再用低锤紧绳快打的方法冲击，待岩面逐渐补冲平后，再加大冲程继续冲孔，转入正常施工。3.8.2孤石84 冲孔中遇孤石分两种情况处理：当孤石只占部分孔位，遇此情况时，冲锤有明显的倾倒或滑跑现象，一般采用抛填片石和砂砾的方法解决，也可采用浇水下混凝土将孤石封住，待混凝土达到一定的强度后，用扩孔锤和掏心锤轮换冲击。当孤石占了整个桩位，由于无倒锤现象，采用提高冲程，重锤快打的方法，直至穿过孤石层，进入正常施工。3.8.3断桩事故原因及处理可采用如下方法：泵送混凝土的管道破裂，或其它原因导致浇筑水下砼中断，当混凝土初凝，钢筋笼拨不出来，造成断桩事故时，可用冲锤将混凝土冲掉，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩，当砼未初凝时，在拨出导管后，立即用吸泥管吸除已灌注混凝土，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩。3.9灌注水下混凝土时的注意事项3.9.1灌注混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合规范要求，应再次清孔。3.9.2混凝土拌和物运至灌注地点时。应检查其均匀性和坍落度，如不符合上面的要还应，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。3.9.3孔身及孔底得到监理工程师认可钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，一般不宜超过24小时，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5°C。当气温低于0°C时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。3.9.4混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的丝扣连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视。导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。3.9.5灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至排浆池，以防止污染或堵塞河道和交通。3.9.6混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。84 3.9.7成桩质量检测：砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。4、系梁及承台施工4.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，4.2清理基坑基坑挖到设计标高，应对基坑进行清理，进行基底整平,并铺设砂垫层。4.3钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。4.4模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。4.5浇注砼砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。5、桥台施工5.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，5.2钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。5.3模板安装84 模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。5.4浇注砼砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。6、墩柱施工6.1模板墩身模板在专业模板厂加工制作，每套3节，节高3.5m，模板面板采用δ=5mm国标钢板。模板之间用M20螺栓连接，外侧用[20槽钢加固，拉筋用Φ20mm的圆钢，在拉筋处模板间设Φ20mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔后重复利用。6.2地基处理首先将基坑内积水和淤泥清理干净,基底用碎石回填一层再用素土进行回填,并分层夯实，以防地基局部下沉影响支架整体稳定性。同时为便于施工，同一墩附近的标高尽量一致。6.3钢管支架钢管支架沿墩身四周布设两层，间距为1米，距离墩身0.5米。在搭设支架前在钢管下面铺垫枕木，保证支架不会下沉。在支架上设上下两个操作平台，上操作平台为浇筑砼及安装上一级钢筋的工作平台，下操作平台拆除模板抽拉对拉螺杆的工人辅助操作平台。在上操作平台上安设两个卷扬机，作为模板、施工辅助材料、小型机具及钢筋的提升设备。同时，在钢管支架上沿墩身四周搭设扶梯，作为施工工人、工程技术人员及监理人员上下的通道。在浇筑墩身砼时，在墩身四周每隔8米设置预埋件，预埋件与支架连接，增加支架的稳定性。支架稳定性验算：本桥支架选用钢管直径50mm，壁厚3mm，单位重量3.477kg/m。断面积：442.96mm2惯性矩：122800mm484 回转半径：16.7mm截面模量：4912mm3钢材弹性系数钢材容许应力①支架自重根据现场情况以48米高支架进行检算根据支架布置图计算得每4.5m支架钢管用量为312m，则48米支架钢管用量为3328m，支架重量为：3328×3.477=11571.5kg=115.7KN②模板重量本桥采用模板单位重量为：89kg/m2则模板重量为：3.5×6.5×2.2×89=4454.5kg=44.6KN③人员及小型机具重按1KN/m2计单根立杆受力N=（115.7+44.6+1×25.4）/36=5.2KN立杆强度验算式中：安全系数，则立杆满足强度及稳定性要求。6.4钢筋的连接84 钢筋连接采用螺纹套筒。这种连接方式既可以保证钢筋的连接质量，又可以加快施工速度。在承台的施工过程中，将墩身露出基础外面的钢筋按照施工规范要求间隔错开。由于主筋的定尺长度为9米，所以施工中必须做一施工辅助架，辅助架高6米，宽2米，长6米，要求焊制结实，在顶层铺上木板，作为施工平台。接长主筋时，分为3人一组，一人在模板支承台上用棕绳将主筋连接好套筒的一头挂好，另两人在辅助架平台上往上拉棕绳，将主筋插入套简内。因钢筋主筋柔性大，定位困难，在钢筋骨架内焊接劲性骨架，以增强钢筋骨架的刚度。6.5翻模首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外10cm范围用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。在此基础上安装调整模板，以保证模板面的平整度。第一次浇注1节模板3.5米，模板用吊车（或塔吊）吊装，人工辅助就位。模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45度方向)进行测控。每次测量要在一个方向上进行多次测量。 待施工完第一节段砼后，将第二节段模板支立于第一节段模板上，第三节段模板支立于第二节段模板。当第三节段混凝土强度达到3Mpa，第一节段混凝土强度达到10Mpa时，拆除第一节段模板，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。待第一节段模板作少量调整后利用模板内外固定架和吊车（或塔吊）、手动葫芦将其翻升至第四层，依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、搭设工作平台、钢筋焊接绑扎、接长泵送管道、灌注混凝上、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到设计高度。6.6砼浇筑墩身混凝土采用输送泵泵送入模，吊车提吊斗方案做备用。每级模板安装并检查合格后，安装泵管，为保证支架的整体稳定性，泵管固定在单独的一排钢管支架上。混凝土采用水平分层浇筑，每层厚度30cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。混凝土的浇筑要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次浇筑的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇筑新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。浇筑完的混凝土要及时养生，采用塑料薄膜包裹，养生期为7天。6.7盖梁预埋件84 由于桥梁墩柱高度较高，盖梁施工将采取剪力销方案，具体设计为：在盖梁底部以下适当位置（考虑底模厚度，横向支撑梁及纵向承力梁高度以及卸落装置高度），在距墩纵桥向侧面50cm各埋设一个φ10cm的剪力棒承受盖梁模板及纵横梁等重量，在剪力棒上直接放置横向支撑梁，在其上放置纵向承力梁，最后放置卸落装置及底模。6.8支架拆除当墩身和盖梁施工完毕，即进行钢管架的拆除。拆除顺序应遵守由上到下，先搭后拆、后搭先拆的原则，即先拆栏、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后小横杆、大横杆、立杆等；并按一步一清原则依次进行，禁止上下同时进行拆除工作。拆架子的高空作业人员应戴安全帽，系安全带，穿软底鞋上架作业，周围设围护栏杆或竖立警戒标志并有专人指挥，以免发生伤亡事故。拆除顺序自上而下进行，不能上下同时作业。连墙点必须与脚手架同步拆除，不允许分段、分立面拆除，拆下的扣件和配件应及时运至地面，严禁高空抛掷。7、盖梁施工 7.1支架盖梁模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放I36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁，分配梁上铺底模，程序为底模--绑钢筋--立侧模--浇砼--养生--拆模--拆支架。7.2钢筋加工 本桥盖梁所用钢筋在黄塘径大桥处的钢筋加工场加工成半成品，运送至施工现场绑扎成型。骨架接头全部采用机械焊接，所有焊接接头和绑扎均应符合国家规范和设计要求施作。钢筋骨架的安装必须准确，保证骨架外砼保护层厚度。7.3模板施工盖梁底模用1.8cm厚竹胶板制作，侧模采用定型钢模。钢筋检查合格后安模板，模板在转运及吊装过程中，必须按规程操作不能让模板变形、散架。模板安装前必须统一刷上一层脱模剂，脱模剂要适量，不要洒落到钢筋上。安装模板的同时要设置拉杆，若拉杆的位置与盖梁钢筋有干拢，可适当挪动钢筋位置，但不能对结构钢筋有所伤害，模板安装成形后，在测量工程师的配合下，调整模板，将其偏差控制在允许围之内。7.4砼施工钢筋、模板检查合格后，经监理工程师同意，准备浇注砼。84 浇注砼之前，将模板清理干净并洒水润湿柱顶。浇注时，从一端向另一端顺序进行。由于盖梁钢筋较密，振捣时可用小直径的振捣棒插入钢筋内进行振捣，不允许有过振或漏振现象发生。整个盖梁浇注分层进行，每层浇注30cm厚，为保证新浇砼与先浇砼结合良好，当浇注上层砼时，振动棒要插入下层5~10cm左右，按规范要求振捣时快插慢拔。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。在浇注过程中，作业班组要派专人检查模板是否漏浆。拉杆是否有滑丝现象等，一有情况必须马上报告，并及时处理。砼浇注完毕，待砼表面收水并硬化后要立刻养生，注意养生不要用带泥浆的浑浊水，要用清水，以免影响外观质量。8、空心板梁预制8.1空心板梁底座和模板(1)空心板梁预制底座由砼浇注而成，上面依次铺设钢板，由于梁张拉后自重集中于两端还需对两端底座下地基进行特殊处理。底座设置为设计提供的反拱度值,以保证不因梁过大的上拱底而过分削薄现浇桥面板的厚度，从而影响桥面板的使用功能。(2)侧模每块长5m,钢板厚10mm，纵肋用12槽钢，横肋用75角钢。每块安3个附着式振动器，钢模拼接处设有橡胶垫，防止漏浆。(3)钢筋骨架安装完成并经监理检验合格后，才能安装侧模和端模。模板采用龙门吊安装，安装前要涂刷脱模剂。安装模板时，应预留吊装孔位置。模板固定采用上下两排对拉螺杆（上排对拉螺杆设于梁顶模板上；下排对拉螺杆位置在梁底座上预留孔）。8.2普通钢筋、预应力筋、预应力管道(1)普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋保护层按设计尺寸用砼垫块设置，钢筋接头采用绑扎搭接，同时注意预埋筋预埋件的位置。(2)钢筋在各加工棚下料制成半成品，人工运至工地，在安装好一边侧模的底座上绑扎，同时注意安装锚头垫板、上齿板钢筋及预埋预应力管道。84 (3)梁肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋波纹管。预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。(4)预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。(5)预应力筋穿束前，需将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。混凝土浇筑后才能穿预应力筋，预应力筋穿束前要对孔道进行清理。为避免由于漏浆导致管道堵塞而无法进行穿束，砼浇筑前将略小于管道内径的胶皮管穿入管道内，待砼初凝后拔出。8.3砼浇注(1)施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。砼采用拌和站集中拌和斗车运输，龙门吊送入模。砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。(2)利用1台搅拌机组装成自动拌合站负责提供砼，用砼罐车运送至现场，再用龙门吊提升砼料斗到灌注位置。砼按水平分层浇注，每层厚不超30cm，从梁一端向另一端顺序进行投料，待浇注至距离另一端3m左右位置时，再反方向投料。振捣采用内外相结合的方式，内部采用高频插入式振捣器振捣，外部采用附着式平板振捣器振捣。采用插入式振捣器进行振捣时，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。(3)砼浇注一次完成，振捣充分密实，防止出现蜂窝、麻面。在砼裸露面采用人工修整抹平，等收浆后再抹第二遍并拉毛。(4)砼初凝后，按要求及时覆盖洒水养生。待砼达到一定强度方可进行侧模和堵头模板的拆除。横隔板裸露面、梁端头、翼板边缘砼模板拆除后应人工凿毛。8.4预应力张拉和压浆84 (1)砼浇筑后应加强养生，当养生时间大于等于14天且砼强度达到设计强度的100％时，方可进行张拉，检验砼强度时应注意试件的取样及养生条件需与主梁梁体砼相吻合。(2)张拉千斤顶采用YCW150B型，千斤顶和油表按规范要求进行检验标定，必须配套使用，并按规定定期进行标定。(3)张拉作业两端同时进行，采用应力和应变值双控指标，以张拉力为主，延长量校核。张拉顺序按预应力钢束构造图中的钢束编号顺序对称均匀进行，一片梁体一次完成张拉作业。张拉程序为：0——初应力——100%δk（锚固）。张拉时作好伸长量和压力记录，待张拉力达设计规定值，并处于稳定状态时，方可锚固。(4)张拉完成后，用砂轮机切除多余钢绞线头，切割长度按图纸设计要求进行。压浆前应先用压缩空气对孔道进行清扫，然后再用清水冲洗，无油分的压缩空气排出积水后方可进行压力注浆。(5)压浆设备为一台灰浆拌合机拌浆配一台活塞式压浆泵压浆和一台活塞式压浆泵压水，无油分的压缩空气排出积水。(6)压浆作业应连续完成，采用一次性压注法作业，使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0．5～7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。压浆从一边进行，待另一边出现达到要求稠度的水泥浆后，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止，将出浆嘴关闭，再超压一点，直至整个管道压浆饱满压浆。8.5封端和移梁（1）管道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并进行凿毛，再绑扎梁端部钢筋和安装封端模板，浇注封端砼。（2）梁体压浆强度达到设计值的80%以上时方可移梁。（3）梁体预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，其吊点位置离支座中心线不大于0.8米，吊装孔开在翼缘板根部，预留孔大小可根据施工要求自行确定，但不大于10厘米。9、梁板安装84 由于梁体自重33t，计划用两台25t吊车进行梁板安装。落梁时要求前后梁体对准支座中心线，先安装中间一片梁体，再安装边梁，待边梁安装好后再安装其它梁体，安装梁体时要求有足够支撑，保证梁体稳定。每孔梁安装就位后，立即施工横隔板及湿接缝、连续段接头，待接头砼强度达到设计强度的90％后，方可张拉支点连续负弯矩钢束。10、桥面系：10.1.钢筋砼防撞护栏：护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置,同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。护栏模板采用自制组合钢模板，每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋Φ16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺，加固稳定，安装前要清理干净，刷好脱模剂。砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行,所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的桥墩顶，要设置断缝，断缝宽度2cm，在伸缩缝位置，护栏对应位置也应设断缝和预留槽。砼分段浇注完成后及时覆盖洒水养生，砼达到一定强度将钢管与护栏中预埋螺栓连接。10.2桥面铺装桥面铺装钢筋按设计图纸下料成型，按尺寸绑扎，纵向钢筋搭接要符合规范要求，纵向钢筋在伸缩缝处断开。模板采用槽钢加工而成，每5米一段，横向支撑稳定，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，翻斗车运送入模，按分段长度浇注成型。在浇注桥面铺装层时应预留泄水孔安装位置，避免堵塞，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面10～15cm。首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高5～6mm84 ，用插入式振捣棒配合行夯上的平板振捣器振捣。行夯走过以后，再用10cm的无缝钢管两端放在模板上，沿纵向滚压一遍。砼摊铺振捣以后，再用带圆盘的电动抹光机进行粗抹，直到砼密实且表面平整，最后人工整平一次。分段位置预留施工缝，下次浇注前凿毛清冼干净。砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时开始用土工布覆盖在表面并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态，不准运输工具直接在砼面上滚动。（二）砌坑分离式中桥一、工程概况砌坑分离式中桥中心桩号为K1+875.5，桥跨布置均为（1-20）米PC简支空心板，桥长30米。该桥的下部结构为U型桥台，钻孔灌注桩，桩径120cm。本桥位于R=1000米的缓和曲线内，为斜交桥梁，斜交角度为10°。桥面横坡通过台帽横坡及桥面铺装的厚度共同调整,桥头布设5.0米的桥头搭板。桥孔空心板按直梁设置，通过调整防撞护栏以适应曲线线形。桥台处各设置一道D-40伸缩缝。桥址区地质表层为粉质粘土及砂层，其下为残基层，基底为混合花岗岩及其风化层。二、工程数量砌坑分离式中桥为一跨20米的简支梁。基础桩基础，全桥48根桩基，桩径1.2米，桩长28米组成的。四个承台，尺寸为24.2m*2m*6.422m。下部是由4个U型台、4个台帽组成的。上部采用空心板梁，总量36片。三、工期计划详见《总体施工进度横道图》四、材料、机械设备、劳力及现场管理人员情况所有机械设备及人员不少于招标文件及合同要求。另见总体开工报告。五、施工工艺1、场地布置根据现有场地状况，施工队生产钢筋加工场设在砌坑分离式中桥附近，混凝土拌和站设在福厦铁路桥处，桥梁靠近村道，混凝土等材料运输方便。生产、生活用水为附近河水，施工用电接至施工现场。 2、施工测量2.1测量控制2.1.1施工队组建测量工程师及测量技术员组成的测量小组，负责施工现场的测量放样。84 2.1.2施工队测量小组进场后及时请项目部测量人员对大桥进行书面和现场交点（包括导线点和水准点）。 5.1.3施工队测量小组应对控制点进行复测闭合后方能使用。为满足测量放样要求，确保测量精度，还应对控制点加密，形成导线点，并按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网，绘制控制网基点桩位的布置及桩位编号图。 2.1.4在各施工阶段，测量小组每次完成放样后应做好放样记录，请监理复查认可签字后方可交给施工人员使用。 2.2施工放样测量 2.2.1平面位置放样 a、基桩：根据设计图样提供的有关数据，先利用极坐标法放出桩基础中心位置，然后用全站仪或钢尺放出多个桩位。 b、盖梁：复核墩柱的中心位置和标高，经检查无误后，才可铺设底模板，然后检查底模板的位置标高是否准确，再进行下道工序施工。全部工序完成浇注砼之前，再进行一次全面复测检查，如不满足要求，应及时进行调整。 c、支座位置及空心板安装位置：安装空心板之前，要将桥轴线和支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，浇注完支座垫石砼后再将十字线恢复在垫石顶面，并严格控制垫石顶标高。每片梁的安装位置均用黑线弹出。 2.2.2标高控制 a、桥台的顶面标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 b、墩柱标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 c、盖梁顶标高亦通过在模板上标注来控制。 2.3施工测量应注意事项 2.3.1测量人员必须认真细致，不允许出错。 2.3.2各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后方可进行施工，不允许测量人员向现场施工人员提供错误的或拿不准的测量收据。 2.3.3所有控制测量和放样测量的计算和施测，均应由他人进行复核和复测，并认真记录，签字认可，以减少失误。 2.3.4各道工序完成后，应及时进行检查，发现事故应及时向主管部门负责人报告。 2.3.584 现场施工人员与测量人员应相互密切合作，互通情况，对区域内的测量控制桩施工人员必须认真保护，不准破坏，若因工作确需破坏时应事先征得测量人员同意，并采取补救措施后才能进行。 2.3.6对测量仪器应认真爱护，并按规定定期送有关部门检验，未经检验合格的仪器不能投入使用。 3、冲击钻成孔3.1冲孔护筒为固定桩位，引导锤头方向，保证孔内水位一定高度，保护孔壁免于坍塌，在现有自然地面每桩孔位置，人工挖孔后做钢护筒。护筒直径比桩径大20cm左右，壁厚为6mm。；钢护筒应确保水平位置和垂直度、内径准确无误。3.2冲孔钻机就位前，应对冲孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位后，应平放，不得产生位移或沉陷。钻机中心与钢护筒中心位置偏差不得大于20mm。开始冲孔时，应先在孔内浇注泥浆（如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆）。轻锤轻击，将表面挤压密实后逐步提高冲程，入土3米后可视为正常冲孔。冲孔过程中，要根据不同的土层分别调整冲程及泥浆比重等钻进参数，并保持护筒内必要的水头高度值。冲程：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时，宜采用高冲程，即100cm~150cm；在通过松散砂、砾类或卵石夹土层时，宜采用中冲程，即75cm~100cm；在通过易坍塌或流沙土层时，宜采用小冲程，即50cm~75cm。保持高频率，反复冲砸。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。泥浆粘度：一般情况下，泥浆比重应控制在1.02~1.2之间。在易坍塌或流砂段应提高泥浆的粘度和相对密度。冲孔泥浆采用优质粘土在孔内制备。出孔泥浆在桩孔旁设容积为6m3的沉淀池二个，串联并用。冲孔过程中，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。经常进行孔径及倾斜度以及桩位中心检查，发现偏差及时纠正。冲孔过程中，作好详细记录，注意地质分层部位的取样鉴别工作，并与原设计钻探资料作比较，如差别明显，应进行桩承载力的重新验算，并将验算结果的资料及时报告监理工程师复核，以确定最终终孔深度。84 桩孔冲至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒；冲击锥进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。3.3终孔和清孔当孔深满足设计要求，自检合格后报监理工程师复检，复检合格后即可进行清孔，清孔方法用一台泥浆泵中速压入比重1.12的清泥浆进行换浆，清孔后的沉渣厚度，泥浆含砂率等均须满足规范要求。3.4钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋棚内分段制作绑扎成型，分段标准长度为9米，根据实际长度调整最下面一节钢筋笼长度，制作成型后用汽车运至施工现场，再用16t汽车吊吊入孔内，再分段焊接，每节焊接完成完成后必须经监理工程师检验合格后才能下放下一节。吊放时要轻放，以免碰坏孔壁。钢筋笼固定：为防止钢筋笼下落，在地面设置两根枕木，采用4Φ12钢筋与主钢筋焊接做吊筋固定在枕木上，吊筋长度应考虑钢筋笼顶面标高，为保证钢筋笼的中心位置，钢筋笼对中后在其周围绑扎4个木头定位。3.5灌注水下砼水下砼的浇注采用导管法。导管接头用丝扣并在导管接头处设有橡胶密封圈。导管直径250mm，壁厚6mm，分节长度2.5m。导管在使用前须在现场组装试吊，并进行水密、承压和接头抗拉试验合格后才能进行使用。浇注前应将浇注、吊装、搅拌、运输等机具准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下砼在本项目预制场拌和站集中搅拌后采用混凝土罐车运送至施工现场，直接输入浇注漏斗，为保证首灌埋管深度，灌注前需计算漏斗容量是否能满足导管埋深要求，若不能满足则需更换漏斗。灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定；认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。84 灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离应控制在25~40cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m；剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，对砼数量、导管埋深、砼面标高等随时检查并做好记录。导管的埋深控制在2m~6m为宜。为确保桩顶砼质量，桩顶应加灌0.8m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。3.6成桩质量检测砼初凝后，清除浮浆，清理场地，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，待砼强度达28天龄期后，即可申报成桩检验。3.7施工中注意事项：1）在地质钻孔资料有限的情况下，应随时查明孔底地质情况，及时采取有效措施；2）成桩前的准备工作十分重要，一定要作好，特别是对导管的丝扣、垫片要严格把关，漏斗、阀门等要认真检查；3）灌注水下混凝土过程中，要严格掌握混凝土的坍落度变化情况，防止卡管；勘测水深，控制导管埋深在2—4m；4）提高操作人员的责任心及技术素质，避免人为事故发生。3.8施工中出现的问题及处理方法3.8.1孔底岩面倾斜采用了向孔内抛填小片石和砂的方法，用重4.3t的扩孔锤低冲程冲击。当岩面倾斜高差在20cm以内时可用低锤紧绳快打的方法先将岩面逐渐打平，然后加大冲程继续冲击，转入正常冲孔过程；当岩面倾斜商差大于20cm时，则先向孔内抛填小片石和砂砾，将孔底填平，再用低锤紧绳快打的方法冲击，待岩面逐渐补冲平后，再加大冲程继续冲孔，转入正常施工。3.8.2孤石冲孔中遇孤石分两种情况处理：当孤石只占部分孔位，遇此情况时，冲锤有明显的倾倒或滑跑现象，一般采用抛填片石和砂砾的方法解决，也可采用浇水下混凝土将孤石封住，待混凝土达到一定的强度后，用扩孔锤和掏心锤轮换冲击。当孤石占了整个桩位，由于无倒锤现象，采用提高冲程，重锤快打的方法，直至穿过孤石层，进入正常施工。3.8.3断桩84 事故原因及处理可采用如下方法：泵送混凝土的管道破裂，或其它原因导致浇筑水下砼中断，当混凝土初凝，钢筋笼拨不出来，造成断桩事故时，可用冲锤将混凝土冲掉，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩，当砼未初凝时，在拨出导管后，立即用吸泥管吸除已灌注混凝土，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩。3.9灌注水下混凝土时的注意事项3.9.1灌注混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合规范要求，应再次清孔。3.9.2混凝土拌和物运至灌注地点时。应检查其均匀性和坍落度，如不符合上面的要还应，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。3.9.3孔身及孔底得到监理工程师认可钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，一般不宜超过24小时，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5°C。当气温低于0°C时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。3.9.4混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的丝扣连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视。导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。3.9.5灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至排浆池，以防止污染或堵塞河道和交通。3.9.6混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。3.9.7成桩质量检测：砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。4、系梁及承台施工4.1桩头凿除及桩基检测84 桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，4.2清理基坑基坑挖到设计标高，应对基坑进行清理，进行基底整平,并铺设砂垫层。4.3钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。4.4模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。4.5浇注砼砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。5、桥台施工5.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，5.2钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。5.3模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。5.4浇注砼84 砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。6、墩柱施工6.1模板墩身模板在专业模板厂加工制作，每套3节，节高3.5m，模板面板采用δ=5mm国标钢板。模板之间用M20螺栓连接，外侧用[20槽钢加固，拉筋用Φ20mm的圆钢，在拉筋处模板间设Φ20mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔后重复利用。6.2钢管支架钢管支架沿墩身四周布设两层，间距为1米，距离墩身0.5米。在搭设支架前在钢管下面铺垫枕木，保证支架不会下沉。在支架上设上下两个操作平台，上操作平台为浇筑砼及安装上一级钢筋的工作平台，下操作平台拆除模板抽拉对拉螺杆的工人辅助操作平台。在上操作平台上安设两个卷扬机，作为模板、施工辅助材料、小型机具及钢筋的提升设备。同时，在钢管支架上沿墩身四周搭设扶梯，作为施工工人、工程技术人员及监理人员上下的通道。在浇筑墩身砼时，在墩身四周每隔8米设置预埋件，预埋件与支架连接，增加支架的稳定性。支架稳定性验算：本桥支架选用钢管直径50mm，壁厚3mm，单位重量3.477kg/m。断面积：442.96mm2惯性矩：122800mm4回转半径：16.7mm截面模量：4912mm3钢材弹性系数钢材容许应力①支架自重根据现场情况以48米高支架进行检算根据支架布置图计算得每4.5m支架钢管用量为312m，则48米支架钢管用量为3328m，支架重量为：3328×3.477=11571.5kg=115.7KN②模板重量84 本桥采用模板单位重量为：89kg/m2则模板重量为：3.5×6.5×2.2×89=4454.5kg=44.6KN③人员及小型机具重按1KN/m2计单根立杆受力N=（115.7+44.6+1×25.4）/36=5.2KN立杆强度验算式中：安全系数，则立杆满足强度及稳定性要求。6.3钢筋的连接钢筋连接采用螺纹套筒。这种连接方式既可以保证钢筋的连接质量，又可以加快施工速度。在承台的施工过程中，将墩身露出基础外面的钢筋按照施工规范要求间隔错开。由于主筋的定尺长度为9米，所以施工中必须做一施工辅助架，辅助架高6米，宽2米，长6米，要求焊制结实，在顶层铺上木板，作为施工平台。接长主筋时，分为3人一组，一人在模板支承台上用棕绳将主筋连接好套筒的一头挂好，另两人在辅助架平台上往上拉棕绳，将主筋插入套简内。因钢筋主筋柔性大，定位困难，在钢筋骨架内焊接劲性骨架，以增强钢筋骨架的刚度。6.4翻模首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外10cm范围用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。在此基础上安装调整模板，以保证模板面的平整度。第一次浇注1节模板3.5米，模板用吊车（或塔吊）吊装，人工辅助就位。模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45度方向)进行测控。每次测量要在一个方向上进行多次测量。 84 待施工完第一节段砼后，将第二节段模板支立于第一节段模板上，第三节段模板支立于第二节段模板。当第三节段混凝土强度达到3Mpa，第一节段混凝土强度达到10Mpa时，拆除第一节段模板，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。待第一节段模板作少量调整后利用模板内外固定架和吊车（或塔吊）、手动葫芦将其翻升至第四层，依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、搭设工作平台、钢筋焊接绑扎、接长泵送管道、灌注混凝上、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到设计高度。6.5砼浇筑墩身混凝土采用输送泵泵送入模，吊车提吊斗方案做备用。每级模板安装并检查合格后，安装泵管，为保证支架的整体稳定性，泵管固定在单独的一排钢管支架上。混凝土采用水平分层浇筑，每层厚度30cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。混凝土的浇筑要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次浇筑的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇筑新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。浇筑完的混凝土要及时养生，采用塑料薄膜包裹，养生期为7天。6.6盖梁预埋件由于桥梁墩柱高度较高，盖梁施工将采取剪力销方案，具体设计为：在盖梁底部以下适当位置（考虑底模厚度，横向支撑梁及纵向承力梁高度以及卸落装置高度），在距墩纵桥向侧面50cm各埋设一个φ10cm的剪力棒承受盖梁模板及纵横梁等重量，在剪力棒上直接放置横向支撑梁，在其上放置纵向承力梁，最后放置卸落装置及底模。6.7支架拆除当墩身和盖梁施工完毕，即进行钢管架的拆除。拆除顺序应遵守由上到下，先搭后拆、后搭先拆的原则，即先拆栏、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后小横杆、大横杆、立杆等；并按一步一清原则依次进行，禁止上下同时进行拆除工作。拆架子的高空作业人员应戴安全帽，系安全带，穿软底鞋上架作业，周围设围护栏杆或竖立警戒标志并有专人指挥，以免发生伤亡事故。拆除顺序自上而下进行，不能上下同时作业。连墙点必须与脚手架同步拆除，不允许分段、分立面拆除，拆下的扣件和配件应及时运至地面，严禁高空抛掷。84 7、盖梁施工 7.1支架盖梁模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放I36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁，分配梁上铺底模，程序为底模--绑钢筋--立侧模--浇砼--养生--拆模--拆支架。7.2钢筋加工 本桥盖梁所用钢筋在黄塘径大桥处的钢筋加工场加工成半成品，运送至施工现场绑扎成型。骨架接头全部采用机械焊接，所有焊接接头和绑扎均应符合国家规范和设计要求施作。钢筋骨架的安装必须准确，保证骨架外砼保护层厚度。7.3模板施工盖梁底模用1.8cm厚竹胶板制作，侧模采用定型钢模。钢筋检查合格后安模板，模板在转运及吊装过程中，必须按规程操作不能让模板变形、散架。模板安装前必须统一刷上一层脱模剂，脱模剂要适量，不要洒落到钢筋上。安装模板的同时要设置拉杆，若拉杆的位置与盖梁钢筋有干拢，可适当挪动钢筋位置，但不能对结构钢筋有所伤害，模板安装成形后，在测量工程师的配合下，调整模板，将其偏差控制在允许围之内。7.4砼施工钢筋、模板检查合格后，经监理工程师同意，准备浇注砼。浇注砼之前，将模板清理干净并洒水润湿柱顶。浇注时，从一端向另一端顺序进行。由于盖梁钢筋较密，振捣时可用小直径的振捣棒插入钢筋内进行振捣，不允许有过振或漏振现象发生。整个盖梁浇注分层进行，每层浇注30cm厚，为保证新浇砼与先浇砼结合良好，当浇注上层砼时，振动棒要插入下层5~10cm左右，按规范要求振捣时快插慢拔。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。在浇注过程中，作业班组要派专人检查模板是否漏浆。拉杆是否有滑丝现象等，一有情况必须马上报告，并及时处理。砼浇注完毕，待砼表面收水并硬化后要立刻养生，注意养生不要用带泥浆的浑浊水，要用清水，以免影响外观质量。8、空心板梁预制8.1空心板梁底座和模板84 (1)空心板梁预制底座由砼浇注而成，上面依次铺设钢板，由于梁张拉后自重集中于两端还需对两端底座下地基进行特殊处理。底座设置为设计提供的反拱度值,以保证不因梁过大的上拱底而过分削薄现浇桥面板的厚度，从而影响桥面板的使用功能。(2)侧模每块长5m,钢板厚10mm，纵肋用12槽钢，横肋用75角钢。每块安3个附着式振动器，钢模拼接处设有橡胶垫，防止漏浆。(3)钢筋骨架安装完成并经监理检验合格后，才能安装侧模和端模。模板采用龙门吊安装，安装前要涂刷脱模剂。安装模板时，应预留吊装孔位置。模板固定采用上下两排对拉螺杆（上排对拉螺杆设于梁顶模板上；下排对拉螺杆位置在梁底座上预留孔）。8.2普通钢筋、预应力筋、预应力管道(1)普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋保护层按设计尺寸用砼垫块设置，钢筋接头采用绑扎搭接，同时注意预埋筋预埋件的位置。(2)钢筋在各加工棚下料制成半成品，人工运至工地，在安装好一边侧模的底座上绑扎，同时注意安装锚头垫板、上齿板钢筋及预埋预应力管道。(3)梁肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋波纹管。预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。(4)预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。(5)预应力筋穿束前，需将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。混凝土浇筑后才能穿预应力筋，预应力筋穿束前要对孔道进行清理。为避免由于漏浆导致管道堵塞而无法进行穿束，砼浇筑前将略小于管道内径的胶皮管穿入管道内，待砼初凝后拔出。8.3砼浇注84 (1)施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。砼采用拌和站集中拌和斗车运输，龙门吊送入模。砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。(2)利用1台搅拌机组装成自动拌合站负责提供砼，用砼罐车运送至现场，再用龙门吊提升砼料斗到灌注位置。砼按水平分层浇注，每层厚不超30cm，从梁一端向另一端顺序进行投料，待浇注至距离另一端3m左右位置时，再反方向投料。振捣采用内外相结合的方式，内部采用高频插入式振捣器振捣，外部采用附着式平板振捣器振捣。采用插入式振捣器进行振捣时，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。(3)砼浇注一次完成，振捣充分密实，防止出现蜂窝、麻面。在砼裸露面采用人工修整抹平，等收浆后再抹第二遍并拉毛。(4)砼初凝后，按要求及时覆盖洒水养生。待砼达到一定强度方可进行侧模和堵头模板的拆除。横隔板裸露面、梁端头、翼板边缘砼模板拆除后应人工凿毛。8.4预应力张拉和压浆(1)砼浇筑后应加强养生，当养生时间大于等于14天且砼强度达到设计强度的100％时，方可进行张拉，检验砼强度时应注意试件的取样及养生条件需与主梁梁体砼相吻合。(2)张拉千斤顶采用YCW150B型，千斤顶和油表按规范要求进行检验标定，必须配套使用，并按规定定期进行标定。(3)张拉作业两端同时进行，采用应力和应变值双控指标，以张拉力为主，延长量校核。张拉顺序按预应力钢束构造图中的钢束编号顺序对称均匀进行，一片梁体一次完成张拉作业。张拉程序为：0——初应力——100%δk（锚固）。张拉时作好伸长量和压力记录，待张拉力达设计规定值，并处于稳定状态时，方可锚固。84 (4)张拉完成后，用砂轮机切除多余钢绞线头，切割长度按图纸设计要求进行。压浆前应先用压缩空气对孔道进行清扫，然后再用清水冲洗，无油分的压缩空气排出积水后方可进行压力注浆。(5)压浆设备为一台灰浆拌合机拌浆配一台活塞式压浆泵压浆和一台活塞式压浆泵压水，无油分的压缩空气排出积水。(6)压浆作业应连续完成，采用一次性压注法作业，使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0．5～7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。压浆从一边进行，待另一边出现达到要求稠度的水泥浆后，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止，将出浆嘴关闭，再超压一点，直至整个管道压浆饱满压浆。8.5封端和移梁（1）管道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并进行凿毛，再绑扎梁端部钢筋和安装封端模板，浇注封端砼。（2）梁体压浆强度达到设计值的80%以上时方可移梁。（3）梁体预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，其吊点位置离支座中心线不大于0.8米，吊装孔开在翼缘板根部，预留孔大小可根据施工要求自行确定，但不大于10厘米。9、梁板安装由于梁体自重33t，计划用两台25t吊车进行梁板安装。落梁时要求前后梁体对准支座中心线，先安装中间一片梁体，再安装边梁，待边梁安装好后再安装其它梁体，安装梁体时要求有足够支撑，保证梁体稳定。每孔梁安装就位后，立即施工横隔板及湿接缝、连续段接头，待接头砼强度达到设计强度的90％后，方可张拉支点连续负弯矩钢束。10、桥面系：10.1.钢筋砼防撞护栏：护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置,同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。护栏模板采用自制组合钢模板，每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋Φ16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。84 护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺，加固稳定，安装前要清理干净，刷好脱模剂。砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行,所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的桥墩顶，要设置断缝，断缝宽度2cm，在伸缩缝位置，护栏对应位置也应设断缝和预留槽。砼分段浇注完成后及时覆盖洒水养生，砼达到一定强度将钢管与护栏中预埋螺栓连接。10.2桥面铺装桥面铺装钢筋按设计图纸下料成型，按尺寸绑扎，纵向钢筋搭接要符合规范要求，纵向钢筋在伸缩缝处断开。模板采用槽钢加工而成，每5米一段，横向支撑稳定，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，翻斗车运送入模，按分段长度浇注成型。在浇注桥面铺装层时应预留泄水孔安装位置，避免堵塞，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面10～15cm。首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高5～6mm，用插入式振捣棒配合行夯上的平板振捣器振捣。行夯走过以后，再用10cm的无缝钢管两端放在模板上，沿纵向滚压一遍。砼摊铺振捣以后，再用带圆盘的电动抹光机进行粗抹，直到砼密实且表面平整，最后人工整平一次。分段位置预留施工缝，下次浇注前凿毛清冼干净。砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时开始用土工布覆盖在表面并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态，不准运输工具直接在砼面上滚动。（三）潭头1号桥一、工程概况中心桩号为K2+382.5，桥跨布置均为（3-20）米PC连续空心板，桥长65米。下部结构为柱式墩、根据实际地质情况及桩基深度本桥桩基拟采用冲击钻方式成孔；肋式台、桩基础。本桥位于R=1000米的缓和曲线内，桥孔空心板按直梁设置，通过调整防撞护栏以适应曲线线形，墩台基础均为径向布置。桥台处各设置一道D-40伸缩缝。84 根据场地周边环境地质条件分析，场地周边未发现滑坡、泥石流等不良地质作用，场地整体稳定性条件较好，适宜工程建设。拟建桥位沿线多为菜地及莲藕地，地表多见人工引水灌溉沟渠，地下水水位较浅，富水性一般，桥区地表水不对混凝土有腐蚀性，地下水按若结晶类腐蚀采取混凝土抗腐蚀性防护措施。二、工程数量本桥共有直径1.3米桩480延米，直径1.2米桩704延米，墩柱直径1.1m，空心板梁108片。三、工期计划详见《总体施工进度横道图》四、材料、机械设备、劳力及现场管理人员情况所有机械设备及人员不少于招标文件及合同要求。另见总体开工报告。五、施工工艺1、场地布置根据现有场地状况，施工队生产钢筋加工场设在潭头一号桥附近，混凝土拌和站设在福厦铁路桥处，桥梁靠近村道，混凝土等材料运输方便。生产、生活用水为附近河水，施工用电接至施工现场。 2、施工测量2.1测量控制2.1.1施工队组建测量工程师及测量技术员组成的测量小组，负责施工现场的测量放样。 2.1.2施工队测量小组进场后及时请项目部测量人员对大桥进行书面和现场交点（包括导线点和水准点）。 5.1.3施工队测量小组应对控制点进行复测闭合后方能使用。为满足测量放样要求，确保测量精度，还应对控制点加密，形成导线点，并按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网，绘制控制网基点桩位的布置及桩位编号图。 2.1.4在各施工阶段，测量小组每次完成放样后应做好放样记录，请监理复查认可签字后方可交给施工人员使用。 2.2施工放样测量 2.2.184 平面位置放样 a、基桩：根据设计图样提供的有关数据，先利用极坐标法放出桩基础中心位置，然后用全站仪或钢尺放出多个桩位。 b、盖梁：复核墩柱的中心位置和标高，经检查无误后，才可铺设底模板，然后检查底模板的位置标高是否准确，再进行下道工序施工。全部工序完成浇注砼之前，再进行一次全面复测检查，如不满足要求，应及时进行调整。 c、支座位置及空心板安装位置：安装空心板之前，要将桥轴线和支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，浇注完支座垫石砼后再将十字线恢复在垫石顶面，并严格控制垫石顶标高。每片梁的安装位置均用黑线弹出。 2.2.2标高控制 a、桥台的顶面标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 b、墩柱标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 c、盖梁顶标高亦通过在模板上标注来控制。 2.3施工测量应注意事项 2.3.1测量人员必须认真细致，不允许出错。 2.3.2各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后方可进行施工，不允许测量人员向现场施工人员提供错误的或拿不准的测量收据。 2.3.3所有控制测量和放样测量的计算和施测，均应由他人进行复核和复测，并认真记录，签字认可，以减少失误。 2.3.4各道工序完成后，应及时进行检查，发现事故应及时向主管部门负责人报告。 2.3.5现场施工人员与测量人员应相互密切合作，互通情况，对区域内的测量控制桩施工人员必须认真保护，不准破坏，若因工作确需破坏时应事先征得测量人员同意，并采取补救措施后才能进行。 2.3.6对测量仪器应认真爱护，并按规定定期送有关部门检验，未经检验合格的仪器不能投入使用。 3、冲击钻成孔由于潭头1号桥所经过的河道图纸要求改河，并且部分桩基在原有河道中，经研究采取先进行河岸部分桩基施工，再改河，对原有河道进行截流，截流后进行原有河道桩基施工。具体桩位如下图：84 3.1冲孔护筒为固定桩位，引导锤头方向，保证孔内水位一定高度，保护孔壁免于坍塌，在现有自然地面每桩孔位置，人工挖孔后做钢护筒。护筒直径比桩径大20cm左右，壁厚为6mm。；钢护筒应确保水平位置和垂直度、内径准确无误。3.2冲孔钻机就位前，应对冲孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位后，应平放，不得产生位移或沉陷。钻机中心与钢护筒中心位置偏差不得大于20mm。开始冲孔时，应先在孔内浇注泥浆（如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆）。轻锤轻击，将表面挤压密实后逐步提高冲程，入土3米后可视为正常冲孔。84 冲孔过程中，要根据不同的土层分别调整冲程及泥浆比重等钻进参数，并保持护筒内必要的水头高度值。冲程：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时，宜采用高冲程，即100cm~150cm；在通过松散砂、砾类或卵石夹土层时，宜采用中冲程，即75cm~100cm；在通过易坍塌或流沙土层时，宜采用小冲程，即50cm~75cm。保持高频率，反复冲砸。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。泥浆粘度：一般情况下，泥浆比重应控制在1.02~1.2之间。在易坍塌或流砂段应提高泥浆的粘度和相对密度。冲孔泥浆采用优质粘土在孔内制备。出孔泥浆在桩孔旁设容积为6m3的沉淀池二个，串联并用。冲孔过程中，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。经常进行孔径及倾斜度以及桩位中心检查，发现偏差及时纠正。冲孔过程中，作好详细记录，注意地质分层部位的取样鉴别工作，并与原设计钻探资料作比较，如差别明显，应进行桩承载力的重新验算，并将验算结果的资料及时报告监理工程师复核，以确定最终终孔深度。桩孔冲至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒；冲击锥进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。3.3终孔和清孔当孔深满足设计要求，自检合格后报监理工程师复检，复检合格后即可进行清孔，清孔方法用一台泥浆泵中速压入比重1.12的清泥浆进行换浆，清孔后的沉渣厚度，泥浆含砂率等均须满足规范要求。3.4钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋棚内分段制作绑扎成型，分段标准长度为9米，根据实际长度调整最下面一节钢筋笼长度，制作成型后用汽车运至施工现场，再用16t汽车吊吊入孔内，再分段焊接，每节焊接完成完成后必须经监理工程师检验合格后才能下放下一节。吊放时要轻放，以免碰坏孔壁。钢筋笼固定：为防止钢筋笼下落，在地面设置两根枕木，采用4Φ84 12钢筋与主钢筋焊接做吊筋固定在枕木上，吊筋长度应考虑钢筋笼顶面标高，为保证钢筋笼的中心位置，钢筋笼对中后在其周围绑扎4个木头定位。3.5灌注水下砼水下砼的浇注采用导管法。导管接头用丝扣并在导管接头处设有橡胶密封圈。导管直径250mm，壁厚6mm，分节长度2.5m。导管在使用前须在现场组装试吊，并进行水密、承压和接头抗拉试验合格后才能进行使用。浇注前应将浇注、吊装、搅拌、运输等机具准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下砼在本项目预制场拌和站集中搅拌后采用混凝土罐车运送至施工现场，直接输入浇注漏斗，为保证首灌埋管深度，灌注前需计算漏斗容量是否能满足导管埋深要求，若不能满足则需更换漏斗。灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定；认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离应控制在25~40cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m；剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，对砼数量、导管埋深、砼面标高等随时检查并做好记录。导管的埋深控制在2m~6m为宜。为确保桩顶砼质量，桩顶应加灌0.8m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。3.6成桩质量检测砼初凝后，清除浮浆，清理场地，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，待砼强度达28天龄期后，即可申报成桩检验。3.7施工中注意事项：1）在地质钻孔资料有限的情况下，应随时查明孔底地质情况，及时采取有效措施；2）成桩前的准备工作十分重要，一定要作好，特别是对导管的丝扣、垫片要严格把关，漏斗、阀门等要认真检查；3）灌注水下混凝土过程中，要严格掌握混凝土的坍落度变化情况，防止卡管；勘测水深，控制导管埋深在2—4m；4）提高操作人员的责任心及技术素质，避免人为事故发生。3.8施工中出现的问题及处理方法84 3.8.1孔底岩面倾斜采用了向孔内抛填小片石和砂的方法，用重4.3t的扩孔锤低冲程冲击。当岩面倾斜高差在20cm以内时可用低锤紧绳快打的方法先将岩面逐渐打平，然后加大冲程继续冲击，转入正常冲孔过程；当岩面倾斜商差大于20cm时，则先向孔内抛填小片石和砂砾，将孔底填平，再用低锤紧绳快打的方法冲击，待岩面逐渐补冲平后，再加大冲程继续冲孔，转入正常施工。3.8.2孤石冲孔中遇孤石分两种情况处理：当孤石只占部分孔位，遇此情况时，冲锤有明显的倾倒或滑跑现象，一般采用抛填片石和砂砾的方法解决，也可采用浇水下混凝土将孤石封住，待混凝土达到一定的强度后，用扩孔锤和掏心锤轮换冲击。当孤石占了整个桩位，由于无倒锤现象，采用提高冲程，重锤快打的方法，直至穿过孤石层，进入正常施工。3.8.3断桩事故原因及处理可采用如下方法：泵送混凝土的管道破裂，或其它原因导致浇筑水下砼中断，当混凝土初凝，钢筋笼拨不出来，造成断桩事故时，可用冲锤将混凝土冲掉，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩，当砼未初凝时，在拨出导管后，立即用吸泥管吸除已灌注混凝土，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩。3.9灌注水下混凝土时的注意事项3.9.1灌注混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合规范要求，应再次清孔。3.9.2混凝土拌和物运至灌注地点时。应检查其均匀性和坍落度，如不符合上面的要还应，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。3.9.3孔身及孔底得到监理工程师认可钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，一般不宜超过24小时，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5°C。当气温低于0°C时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。3.9.4混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的丝扣连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥84 1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视。导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。3.9.5灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至排浆池，以防止污染或堵塞河道和交通。3.9.6混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。3.9.7成桩质量检测：砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。4、系梁及承台施工4.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，4.2清理基坑基坑挖到设计标高，应对基坑进行清理，进行基底整平,并铺设砂垫层。4.3钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。4.4模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。4.5浇注砼砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。5、桥台施工84 5.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，5.2钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。5.3模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。5.4浇注砼砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。6、墩柱施工6.1模板墩身模板在专业模板厂加工制作，每套3节，节高3.5m，模板面板采用δ=5mm国标钢板。模板之间用M20螺栓连接，外侧用[20槽钢加固，拉筋用Φ20mm的圆钢，在拉筋处模板间设Φ20mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔后重复利用。6.2地基处理首先将基坑内积水和淤泥清理干净,基底用碎石回填一层再用素土进行回填,并分层夯实，以防地基局部下沉影响支架整体稳定性。同时为便于施工，同一墩附近的标高尽量一致。6.3钢管支架84 钢管支架沿墩身四周布设两层，间距为1米，距离墩身0.5米。在搭设支架前在钢管下面铺垫枕木，保证支架不会下沉。在支架上设上下两个操作平台，上操作平台为浇筑砼及安装上一级钢筋的工作平台，下操作平台拆除模板抽拉对拉螺杆的工人辅助操作平台。在上操作平台上安设两个卷扬机，作为模板、施工辅助材料、小型机具及钢筋的提升设备。同时，在钢管支架上沿墩身四周搭设扶梯，作为施工工人、工程技术人员及监理人员上下的通道。在浇筑墩身砼时，在墩身四周每隔8米设置预埋件，预埋件与支架连接，增加支架的稳定性。支架稳定性验算：本桥支架选用钢管直径50mm，壁厚3mm，单位重量3.477kg/m。断面积：442.96mm2惯性矩：122800mm4回转半径：16.7mm截面模量：4912mm3钢材弹性系数钢材容许应力①支架自重根据现场情况以48米高支架进行检算根据支架布置图计算得每4.5m支架钢管用量为312m，则48米支架钢管用量为3328m，支架重量为：3328×3.477=11571.5kg=115.7KN②模板重量本桥采用模板单位重量为：89kg/m2则模板重量为：3.5×6.5×2.2×89=4454.5kg=44.6KN③人员及小型机具重按1KN/m2计单根立杆受力N=（115.7+44.6+1×25.4）/36=5.2KN立杆强度验算84 式中：安全系数，则立杆满足强度及稳定性要求。6.4钢筋的连接钢筋连接采用螺纹套筒。这种连接方式既可以保证钢筋的连接质量，又可以加快施工速度。在承台的施工过程中，将墩身露出基础外面的钢筋按照施工规范要求间隔错开。由于主筋的定尺长度为9米，所以施工中必须做一施工辅助架，辅助架高6米，宽2米，长6米，要求焊制结实，在顶层铺上木板，作为施工平台。接长主筋时，分为3人一组，一人在模板支承台上用棕绳将主筋连接好套筒的一头挂好，另两人在辅助架平台上往上拉棕绳，将主筋插入套简内。因钢筋主筋柔性大，定位困难，在钢筋骨架内焊接劲性骨架，以增强钢筋骨架的刚度。6.5翻模首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外10cm范围用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。在此基础上安装调整模板，以保证模板面的平整度。第一次浇注1节模板3.5米，模板用吊车（或塔吊）吊装，人工辅助就位。模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45度方向)进行测控。每次测量要在一个方向上进行多次测量。 待施工完第一节段砼后，将第二节段模板支立于第一节段模板上，第三节段模板支立于第二节段模板。当第三节段混凝土强度达到3Mpa，第一节段混凝土强度达到10Mpa时，拆除第一节段模板，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。待第一节段模板作少量调整后利用模板内外固定架和吊车（或塔吊）、手动葫芦将其翻升至第四层，依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、搭设工作平台、钢筋焊接绑扎、接长泵送管道、灌注混凝上、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到设计高度。6.6砼浇筑84 墩身混凝土采用输送泵泵送入模，吊车提吊斗方案做备用。每级模板安装并检查合格后，安装泵管，为保证支架的整体稳定性，泵管固定在单独的一排钢管支架上。混凝土采用水平分层浇筑，每层厚度30cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。混凝土的浇筑要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次浇筑的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇筑新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。浇筑完的混凝土要及时养生，采用塑料薄膜包裹，养生期为7天。6.7盖梁预埋件由于桥梁墩柱高度较高，盖梁施工将采取剪力销方案，具体设计为：在盖梁底部以下适当位置（考虑底模厚度，横向支撑梁及纵向承力梁高度以及卸落装置高度），在距墩纵桥向侧面50cm各埋设一个φ10cm的剪力棒承受盖梁模板及纵横梁等重量，在剪力棒上直接放置横向支撑梁，在其上放置纵向承力梁，最后放置卸落装置及底模。6.8支架拆除当墩身和盖梁施工完毕，即进行钢管架的拆除。拆除顺序应遵守由上到下，先搭后拆、后搭先拆的原则，即先拆栏、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后小横杆、大横杆、立杆等；并按一步一清原则依次进行，禁止上下同时进行拆除工作。拆架子的高空作业人员应戴安全帽，系安全带，穿软底鞋上架作业，周围设围护栏杆或竖立警戒标志并有专人指挥，以免发生伤亡事故。拆除顺序自上而下进行，不能上下同时作业。连墙点必须与脚手架同步拆除，不允许分段、分立面拆除，拆下的扣件和配件应及时运至地面，严禁高空抛掷。7、盖梁施工 7.1支架盖梁模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放I36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁，分配梁上铺底模，程序为底模--绑钢筋--立侧模--浇砼--养生--拆模--拆支架。7.2钢筋加工 本桥盖梁所用钢筋在黄塘径大桥处的钢筋加工场加工成半成品，运送至施工现场绑扎成型。骨架接头全部采用机械焊接，所有焊接接头和绑扎均应符合国家规范和设计要求施作。钢筋骨架的安装必须准确，保证骨架外砼保护层厚度。7.3模板施工84 盖梁底模用1.8cm厚竹胶板制作，侧模采用定型钢模。钢筋检查合格后安模板，模板在转运及吊装过程中，必须按规程操作不能让模板变形、散架。模板安装前必须统一刷上一层脱模剂，脱模剂要适量，不要洒落到钢筋上。安装模板的同时要设置拉杆，若拉杆的位置与盖梁钢筋有干拢，可适当挪动钢筋位置，但不能对结构钢筋有所伤害，模板安装成形后，在测量工程师的配合下，调整模板，将其偏差控制在允许围之内。7.4砼施工钢筋、模板检查合格后，经监理工程师同意，准备浇注砼。浇注砼之前，将模板清理干净并洒水润湿柱顶。浇注时，从一端向另一端顺序进行。由于盖梁钢筋较密，振捣时可用小直径的振捣棒插入钢筋内进行振捣，不允许有过振或漏振现象发生。整个盖梁浇注分层进行，每层浇注30cm厚，为保证新浇砼与先浇砼结合良好，当浇注上层砼时，振动棒要插入下层5~10cm左右，按规范要求振捣时快插慢拔。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。在浇注过程中，作业班组要派专人检查模板是否漏浆。拉杆是否有滑丝现象等，一有情况必须马上报告，并及时处理。砼浇注完毕，待砼表面收水并硬化后要立刻养生，注意养生不要用带泥浆的浑浊水，要用清水，以免影响外观质量。8、空心板梁预制8.1空心板梁底座和模板(1)空心板梁预制底座由砼浇注而成，上面依次铺设钢板，由于梁张拉后自重集中于两端还需对两端底座下地基进行特殊处理。底座设置为设计提供的反拱度值,以保证不因梁过大的上拱底而过分削薄现浇桥面板的厚度，从而影响桥面板的使用功能。(2)侧模每块长5m,钢板厚10mm，纵肋用12槽钢，横肋用75角钢。每块安3个附着式振动器，钢模拼接处设有橡胶垫，防止漏浆。(3)钢筋骨架安装完成并经监理检验合格后，才能安装侧模和端模。模板采用龙门吊安装，安装前要涂刷脱模剂。安装模板时，应预留吊装孔位置。模板固定采用上下两排对拉螺杆（上排对拉螺杆设于梁顶模板上；下排对拉螺杆位置在梁底座上预留孔）。8.2普通钢筋、预应力筋、预应力管道(1)普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋保护层按设计尺寸用砼垫块设置，钢筋接头采用绑扎搭接，同时注意预埋筋预埋件的位置。84 (2)钢筋在各加工棚下料制成半成品，人工运至工地，在安装好一边侧模的底座上绑扎，同时注意安装锚头垫板、上齿板钢筋及预埋预应力管道。(3)梁肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋波纹管。预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。(4)预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。(5)预应力筋穿束前，需将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。混凝土浇筑后才能穿预应力筋，预应力筋穿束前要对孔道进行清理。为避免由于漏浆导致管道堵塞而无法进行穿束，砼浇筑前将略小于管道内径的胶皮管穿入管道内，待砼初凝后拔出。8.3砼浇注(1)施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。砼采用拌和站集中拌和斗车运输，龙门吊送入模。砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。(2)利用1台搅拌机组装成自动拌合站负责提供砼，用砼罐车运送至现场，再用龙门吊提升砼料斗到灌注位置。砼按水平分层浇注，每层厚不超30cm，从梁一端向另一端顺序进行投料，待浇注至距离另一端3m左右位置时，再反方向投料。振捣采用内外相结合的方式，内部采用高频插入式振捣器振捣，外部采用附着式平板振捣器振捣。采用插入式振捣器进行振捣时，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。84 (3)砼浇注一次完成，振捣充分密实，防止出现蜂窝、麻面。在砼裸露面采用人工修整抹平，等收浆后再抹第二遍并拉毛。(4)砼初凝后，按要求及时覆盖洒水养生。待砼达到一定强度方可进行侧模和堵头模板的拆除。横隔板裸露面、梁端头、翼板边缘砼模板拆除后应人工凿毛。8.4预应力张拉和压浆(1)砼浇筑后应加强养生，当养生时间大于等于14天且砼强度达到设计强度的100％时，方可进行张拉，检验砼强度时应注意试件的取样及养生条件需与主梁梁体砼相吻合。(2)张拉千斤顶采用YCW150B型，千斤顶和油表按规范要求进行检验标定，必须配套使用，并按规定定期进行标定。(3)张拉作业两端同时进行，采用应力和应变值双控指标，以张拉力为主，延长量校核。张拉顺序按预应力钢束构造图中的钢束编号顺序对称均匀进行，一片梁体一次完成张拉作业。张拉程序为：0——初应力——100%δk（锚固）。张拉时作好伸长量和压力记录，待张拉力达设计规定值，并处于稳定状态时，方可锚固。(4)张拉完成后，用砂轮机切除多余钢绞线头，切割长度按图纸设计要求进行。压浆前应先用压缩空气对孔道进行清扫，然后再用清水冲洗，无油分的压缩空气排出积水后方可进行压力注浆。(5)压浆设备为一台灰浆拌合机拌浆配一台活塞式压浆泵压浆和一台活塞式压浆泵压水，无油分的压缩空气排出积水。(6)压浆作业应连续完成，采用一次性压注法作业，使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0．5～7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。压浆从一边进行，待另一边出现达到要求稠度的水泥浆后，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止，将出浆嘴关闭，再超压一点，直至整个管道压浆饱满压浆。8.5封端和移梁（1）管道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并进行凿毛，再绑扎梁端部钢筋和安装封端模板，浇注封端砼。84 （2）梁体压浆强度达到设计值的80%以上时方可移梁。（3）梁体预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，其吊点位置离支座中心线不大于0.8米，吊装孔开在翼缘板根部，预留孔大小可根据施工要求自行确定，但不大于10厘米。9、梁板安装由于梁体自重33t，计划用两台25t吊车进行梁板安装。落梁时要求前后梁体对准支座中心线，先安装中间一片梁体，再安装边梁，待边梁安装好后再安装其它梁体，安装梁体时要求有足够支撑，保证梁体稳定。每孔梁安装就位后，立即施工横隔板及湿接缝、连续段接头，待接头砼强度达到设计强度的90％后，方可张拉支点连续负弯矩钢束。10、桥面系：10.1.钢筋砼防撞护栏：护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置,同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。护栏模板采用自制组合钢模板，每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋Φ16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺，加固稳定，安装前要清理干净，刷好脱模剂。砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行,所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的桥墩顶，要设置断缝，断缝宽度2cm，在伸缩缝位置，护栏对应位置也应设断缝和预留槽。砼分段浇注完成后及时覆盖洒水养生，砼达到一定强度将钢管与护栏中预埋螺栓连接。10.2桥面铺装桥面铺装钢筋按设计图纸下料成型，按尺寸绑扎，纵向钢筋搭接要符合规范要求，纵向钢筋在伸缩缝处断开。84 模板采用槽钢加工而成，每5米一段，横向支撑稳定，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，翻斗车运送入模，按分段长度浇注成型。在浇注桥面铺装层时应预留泄水孔安装位置，避免堵塞，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面10～15cm。首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高5～6mm，用插入式振捣棒配合行夯上的平板振捣器振捣。行夯走过以后，再用10cm的无缝钢管两端放在模板上，沿纵向滚压一遍。砼摊铺振捣以后，再用带圆盘的电动抹光机进行粗抹，直到砼密实且表面平整，最后人工整平一次。分段位置预留施工缝，下次浇注前凿毛清冼干净。砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时开始用土工布覆盖在表面并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态，不准运输工具直接在砼面上滚动。（四）潭头2号桥一、工程概况中心桩号为K2+657，桥跨布置均为（3-20）米PC连续空心板，桥长65米。下部结构为柱式墩、根据实际地质情况及桩基深度本桥桩基拟采用冲击钻方式成孔；肋式台、桩基础。本桥位于R=1000米的缓和曲线内，桥孔空心板按直梁设置，通过调整防撞护栏以适应曲线线形，墩台基础均为径向布置。桥台处各设置一道D-40伸缩缝。桥址区15m深度范围内无淤泥分布，不考虑软土震陷问题。桥位区未发现活动性断裂，无空洞、采空区等地下洞穴。根据场地周围环境地质条件分析，场地周边未发现滑坡、泥石流等不良地质作用，场地整体稳定性较好，适宜工程建设。拟建桥位沿线多为菜地及莲藕地，地表多见人工引水灌溉沟渠，地下水埋深较浅，富水性一般。桥区地表水对混凝土不具腐蚀性，地下水按弱结晶类腐蚀采取混凝土抗腐蚀性防护措施。二、工程数量本桥共有直径1.3米桩480延米，直径1.2米桩800延米，墩柱直径1.1m，空心板梁108片。三、工期计划详见《总体施工进度横道图》四、材料、机械设备、劳力及现场管理人员情况所有机械设备及人员不少于招标文件及合同要求。另见总体开工报告。84 五、施工工艺1、场地布置根据现有场地状况，施工队生产钢筋加工场设在潭头二号桥附近，混凝土拌和站设在福厦铁路桥处，桥梁靠近村道，混凝土等材料运输方便。生产、生活用水为附近河水，施工用电接至施工现场。 2、施工测量2.1测量控制2.1.1施工队组建测量工程师及测量技术员组成的测量小组，负责施工现场的测量放样。 2.1.2施工队测量小组进场后及时请项目部测量人员对大桥进行书面和现场交点（包括导线点和水准点）。 5.1.3施工队测量小组应对控制点进行复测闭合后方能使用。为满足测量放样要求，确保测量精度，还应对控制点加密，形成导线点，并按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网，绘制控制网基点桩位的布置及桩位编号图。 2.1.4在各施工阶段，测量小组每次完成放样后应做好放样记录，请监理复查认可签字后方可交给施工人员使用。 2.2施工放样测量 2.2.1平面位置放样 a、基桩：根据设计图样提供的有关数据，先利用极坐标法放出桩基础中心位置，然后用全站仪或钢尺放出多个桩位。 b、盖梁：复核墩柱的中心位置和标高，经检查无误后，才可铺设底模板，然后检查底模板的位置标高是否准确，再进行下道工序施工。全部工序完成浇注砼之前，再进行一次全面复测检查，如不满足要求，应及时进行调整。 c、支座位置及空心板安装位置：安装空心板之前，要将桥轴线和支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，浇注完支座垫石砼后再将十字线恢复在垫石顶面，并严格控制垫石顶标高。每片梁的安装位置均用黑线弹出。 2.2.284 标高控制 a、桥台的顶面标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 b、墩柱标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 c、盖梁顶标高亦通过在模板上标注来控制。 2.3施工测量应注意事项 2.3.1测量人员必须认真细致，不允许出错。 2.3.2各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后方可进行施工，不允许测量人员向现场施工人员提供错误的或拿不准的测量收据。 2.3.3所有控制测量和放样测量的计算和施测，均应由他人进行复核和复测，并认真记录，签字认可，以减少失误。 2.3.4各道工序完成后，应及时进行检查，发现事故应及时向主管部门负责人报告。 2.3.5现场施工人员与测量人员应相互密切合作，互通情况，对区域内的测量控制桩施工人员必须认真保护，不准破坏，若因工作确需破坏时应事先征得测量人员同意，并采取补救措施后才能进行。 2.3.6对测量仪器应认真爱护，并按规定定期送有关部门检验，未经检验合格的仪器不能投入使用。 3、冲击钻成孔3.1冲孔护筒为固定桩位，引导锤头方向，保证孔内水位一定高度，保护孔壁免于坍塌，在现有自然地面每桩孔位置，人工挖孔后做钢护筒。护筒直径比桩径大20cm左右，壁厚为6mm。；钢护筒应确保水平位置和垂直度、内径准确无误。3.2冲孔钻机就位前，应对冲孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位后，应平放，不得产生位移或沉陷。钻机中心与钢护筒中心位置偏差不得大于20mm。开始冲孔时，应先在孔内浇注泥浆（如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆）。轻锤轻击，将表面挤压密实后逐步提高冲程，入土3米后可视为正常冲孔。冲孔过程中，要根据不同的土层分别调整冲程及泥浆比重等钻进参数，并保持护筒内必要的水头高度值。84 冲程：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时，宜采用高冲程，即100cm~150cm；在通过松散砂、砾类或卵石夹土层时，宜采用中冲程，即75cm~100cm；在通过易坍塌或流沙土层时，宜采用小冲程，即50cm~75cm。保持高频率，反复冲砸。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。泥浆粘度：一般情况下，泥浆比重应控制在1.02~1.2之间。在易坍塌或流砂段应提高泥浆的粘度和相对密度。冲孔泥浆采用优质粘土在孔内制备。出孔泥浆在桩孔旁设容积为6m3的沉淀池二个，串联并用。冲孔过程中，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。经常进行孔径及倾斜度以及桩位中心检查，发现偏差及时纠正。冲孔过程中，作好详细记录，注意地质分层部位的取样鉴别工作，并与原设计钻探资料作比较，如差别明显，应进行桩承载力的重新验算，并将验算结果的资料及时报告监理工程师复核，以确定最终终孔深度。桩孔冲至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒；冲击锥进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。3.3终孔和清孔当孔深满足设计要求，自检合格后报监理工程师复检，复检合格后即可进行清孔，清孔方法用一台泥浆泵中速压入比重1.12的清泥浆进行换浆，清孔后的沉渣厚度，泥浆含砂率等均须满足规范要求。3.4钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋棚内分段制作绑扎成型，分段标准长度为9米，根据实际长度调整最下面一节钢筋笼长度，制作成型后用汽车运至施工现场，再用16t汽车吊吊入孔内，再分段焊接，每节焊接完成完成后必须经监理工程师检验合格后才能下放下一节。吊放时要轻放，以免碰坏孔壁。钢筋笼固定：为防止钢筋笼下落，在地面设置两根枕木，采用4Φ12钢筋与主钢筋焊接做吊筋固定在枕木上，吊筋长度应考虑钢筋笼顶面标高，为保证钢筋笼的中心位置，钢筋笼对中后在其周围绑扎4个木头定位。3.5灌注水下砼水下砼的浇注采用导管法。导管接头用丝扣并在导管接头处设有橡胶密封圈。导管直径250mm，壁厚84 6mm，分节长度2.5m。导管在使用前须在现场组装试吊，并进行水密、承压和接头抗拉试验合格后才能进行使用。浇注前应将浇注、吊装、搅拌、运输等机具准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下砼在本项目预制场拌和站集中搅拌后采用混凝土罐车运送至施工现场，直接输入浇注漏斗，为保证首灌埋管深度，灌注前需计算漏斗容量是否能满足导管埋深要求，若不能满足则需更换漏斗。灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定；认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离应控制在25~40cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m；剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，对砼数量、导管埋深、砼面标高等随时检查并做好记录。导管的埋深控制在2m~6m为宜。为确保桩顶砼质量，桩顶应加灌0.8m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。3.6成桩质量检测砼初凝后，清除浮浆，清理场地，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，待砼强度达28天龄期后，即可申报成桩检验。3.7施工中注意事项：1）在地质钻孔资料有限的情况下，应随时查明孔底地质情况，及时采取有效措施；2）成桩前的准备工作十分重要，一定要作好，特别是对导管的丝扣、垫片要严格把关，漏斗、阀门等要认真检查；3）灌注水下混凝土过程中，要严格掌握混凝土的坍落度变化情况，防止卡管；勘测水深，控制导管埋深在2—4m；4）提高操作人员的责任心及技术素质，避免人为事故发生。3.8施工中出现的问题及处理方法3.8.1孔底岩面倾斜84 采用了向孔内抛填小片石和砂的方法，用重4.3t的扩孔锤低冲程冲击。当岩面倾斜高差在20cm以内时可用低锤紧绳快打的方法先将岩面逐渐打平，然后加大冲程继续冲击，转入正常冲孔过程；当岩面倾斜商差大于20cm时，则先向孔内抛填小片石和砂砾，将孔底填平，再用低锤紧绳快打的方法冲击，待岩面逐渐补冲平后，再加大冲程继续冲孔，转入正常施工。3.8.2孤石冲孔中遇孤石分两种情况处理：当孤石只占部分孔位，遇此情况时，冲锤有明显的倾倒或滑跑现象，一般采用抛填片石和砂砾的方法解决，也可采用浇水下混凝土将孤石封住，待混凝土达到一定的强度后，用扩孔锤和掏心锤轮换冲击。当孤石占了整个桩位，由于无倒锤现象，采用提高冲程，重锤快打的方法，直至穿过孤石层，进入正常施工。3.8.3断桩事故原因及处理可采用如下方法：泵送混凝土的管道破裂，或其它原因导致浇筑水下砼中断，当混凝土初凝，钢筋笼拨不出来，造成断桩事故时，可用冲锤将混凝土冲掉，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩，当砼未初凝时，在拨出导管后，立即用吸泥管吸除已灌注混凝土，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩。3.9灌注水下混凝土时的注意事项3.9.1灌注混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合规范要求，应再次清孔。3.9.2混凝土拌和物运至灌注地点时。应检查其均匀性和坍落度，如不符合上面的要还应，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。3.9.3孔身及孔底得到监理工程师认可钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，一般不宜超过24小时，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5°C。当气温低于0°C时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。3.9.4混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的丝扣连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视。导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。84 3.9.5灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至排浆池，以防止污染或堵塞河道和交通。3.9.6混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。3.9.7成桩质量检测：砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。4、系梁及承台施工4.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，4.2清理基坑基坑挖到设计标高，应对基坑进行清理，进行基底整平,并铺设砂垫层。4.3钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。4.4模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。4.5浇注砼砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。5、桥台施工5.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，5.2钢筋加工及绑扎84 钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。5.3模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。5.4浇注砼砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。6、墩柱施工6.1模板墩身模板在专业模板厂加工制作，每套3节，节高3.5m，模板面板采用δ=5mm国标钢板。模板之间用M20螺栓连接，外侧用[20槽钢加固，拉筋用Φ20mm的圆钢，在拉筋处模板间设Φ20mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔后重复利用。6.2地基处理首先将基坑内积水和淤泥清理干净,基底用碎石回填一层再用素土进行回填,并分层夯实，以防地基局部下沉影响支架整体稳定性。同时为便于施工，同一墩附近的标高尽量一致。6.3钢管支架钢管支架沿墩身四周布设两层，间距为1米，距离墩身0.5米。在搭设支架前在钢管下面铺垫枕木，保证支架不会下沉。在支架上设上下两个操作平台，上操作平台为浇筑砼及安装上一级钢筋的工作平台，下操作平台拆除模板抽拉对拉螺杆的工人辅助操作平台。在上操作平台上安设两个卷扬机，作为模板、施工辅助材料、小型机具及钢筋的提升设备。同时，在钢管支架上沿墩身四周搭设扶梯，作为施工工人、工程技术人员及监理人员上下的通道。在浇筑墩身砼时，在墩身四周每隔8米设置预埋件，预埋件与支架连接，增加支架的稳定性。支架稳定性验算：84 本桥支架选用钢管直径50mm，壁厚3mm，单位重量3.477kg/m。断面积：442.96mm2惯性矩：122800mm4回转半径：16.7mm截面模量：4912mm3钢材弹性系数钢材容许应力①支架自重根据现场情况以48米高支架进行检算根据支架布置图计算得每4.5m支架钢管用量为312m，则48米支架钢管用量为3328m，支架重量为：3328×3.477=11571.5kg=115.7KN②模板重量本桥采用模板单位重量为：89kg/m2则模板重量为：3.5×6.5×2.2×89=4454.5kg=44.6KN③人员及小型机具重按1KN/m2计单根立杆受力N=（115.7+44.6+1×25.4）/36=5.2KN立杆强度验算式中：安全系数，则立杆满足强度及稳定性要求。6.4钢筋的连接84 钢筋连接采用螺纹套筒。这种连接方式既可以保证钢筋的连接质量，又可以加快施工速度。在承台的施工过程中，将墩身露出基础外面的钢筋按照施工规范要求间隔错开。由于主筋的定尺长度为9米，所以施工中必须做一施工辅助架，辅助架高6米，宽2米，长6米，要求焊制结实，在顶层铺上木板，作为施工平台。接长主筋时，分为3人一组，一人在模板支承台上用棕绳将主筋连接好套筒的一头挂好，另两人在辅助架平台上往上拉棕绳，将主筋插入套简内。因钢筋主筋柔性大，定位困难，在钢筋骨架内焊接劲性骨架，以增强钢筋骨架的刚度。6.5翻模首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外10cm范围用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。在此基础上安装调整模板，以保证模板面的平整度。第一次浇注1节模板3.5米，模板用吊车（或塔吊）吊装，人工辅助就位。模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45度方向)进行测控。每次测量要在一个方向上进行多次测量。 待施工完第一节段砼后，将第二节段模板支立于第一节段模板上，第三节段模板支立于第二节段模板。当第三节段混凝土强度达到3Mpa，第一节段混凝土强度达到10Mpa时，拆除第一节段模板，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。待第一节段模板作少量调整后利用模板内外固定架和吊车（或塔吊）、手动葫芦将其翻升至第四层，依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、搭设工作平台、钢筋焊接绑扎、接长泵送管道、灌注混凝上、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到设计高度。6.6砼浇筑墩身混凝土采用输送泵泵送入模，吊车提吊斗方案做备用。每级模板安装并检查合格后，安装泵管，为保证支架的整体稳定性，泵管固定在单独的一排钢管支架上。混凝土采用水平分层浇筑，每层厚度30cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。混凝土的浇筑要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次浇筑的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇筑新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。浇筑完的混凝土要及时养生，采用塑料薄膜包裹，养生期为7天。84 6.7盖梁预埋件由于桥梁墩柱高度较高，盖梁施工将采取剪力销方案，具体设计为：在盖梁底部以下适当位置（考虑底模厚度，横向支撑梁及纵向承力梁高度以及卸落装置高度），在距墩纵桥向侧面50cm各埋设一个φ10cm的剪力棒承受盖梁模板及纵横梁等重量，在剪力棒上直接放置横向支撑梁，在其上放置纵向承力梁，最后放置卸落装置及底模。6.8支架拆除当墩身和盖梁施工完毕，即进行钢管架的拆除。拆除顺序应遵守由上到下，先搭后拆、后搭先拆的原则，即先拆栏、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后小横杆、大横杆、立杆等；并按一步一清原则依次进行，禁止上下同时进行拆除工作。拆架子的高空作业人员应戴安全帽，系安全带，穿软底鞋上架作业，周围设围护栏杆或竖立警戒标志并有专人指挥，以免发生伤亡事故。拆除顺序自上而下进行，不能上下同时作业。连墙点必须与脚手架同步拆除，不允许分段、分立面拆除，拆下的扣件和配件应及时运至地面，严禁高空抛掷。7、盖梁施工 7.1支架盖梁模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放I36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁，分配梁上铺底模，程序为底模--绑钢筋--立侧模--浇砼--养生--拆模--拆支架。7.2钢筋加工 本桥盖梁所用钢筋在黄塘径大桥处的钢筋加工场加工成半成品，运送至施工现场绑扎成型。骨架接头全部采用机械焊接，所有焊接接头和绑扎均应符合国家规范和设计要求施作。钢筋骨架的安装必须准确，保证骨架外砼保护层厚度。7.3模板施工盖梁底模用1.8cm厚竹胶板制作，侧模采用定型钢模。钢筋检查合格后安模板，模板在转运及吊装过程中，必须按规程操作不能让模板变形、散架。模板安装前必须统一刷上一层脱模剂，脱模剂要适量，不要洒落到钢筋上。安装模板的同时要设置拉杆，若拉杆的位置与盖梁钢筋有干拢，可适当挪动钢筋位置，但不能对结构钢筋有所伤害，模板安装成形后，在测量工程师的配合下，调整模板，将其偏差控制在允许围之内。7.4砼施工84 钢筋、模板检查合格后，经监理工程师同意，准备浇注砼。浇注砼之前，将模板清理干净并洒水润湿柱顶。浇注时，从一端向另一端顺序进行。由于盖梁钢筋较密，振捣时可用小直径的振捣棒插入钢筋内进行振捣，不允许有过振或漏振现象发生。整个盖梁浇注分层进行，每层浇注30cm厚，为保证新浇砼与先浇砼结合良好，当浇注上层砼时，振动棒要插入下层5~10cm左右，按规范要求振捣时快插慢拔。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。在浇注过程中，作业班组要派专人检查模板是否漏浆。拉杆是否有滑丝现象等，一有情况必须马上报告，并及时处理。砼浇注完毕，待砼表面收水并硬化后要立刻养生，注意养生不要用带泥浆的浑浊水，要用清水，以免影响外观质量。8、空心板梁预制8.1空心板梁底座和模板(1)空心板梁预制底座由砼浇注而成，上面依次铺设钢板，由于梁张拉后自重集中于两端还需对两端底座下地基进行特殊处理。底座设置为设计提供的反拱度值,以保证不因梁过大的上拱底而过分削薄现浇桥面板的厚度，从而影响桥面板的使用功能。(2)侧模每块长5m,钢板厚10mm，纵肋用12槽钢，横肋用75角钢。每块安3个附着式振动器，钢模拼接处设有橡胶垫，防止漏浆。(3)钢筋骨架安装完成并经监理检验合格后，才能安装侧模和端模。模板采用龙门吊安装，安装前要涂刷脱模剂。安装模板时，应预留吊装孔位置。模板固定采用上下两排对拉螺杆（上排对拉螺杆设于梁顶模板上；下排对拉螺杆位置在梁底座上预留孔）。8.2普通钢筋、预应力筋、预应力管道(1)普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋保护层按设计尺寸用砼垫块设置，钢筋接头采用绑扎搭接，同时注意预埋筋预埋件的位置。(2)钢筋在各加工棚下料制成半成品，人工运至工地，在安装好一边侧模的底座上绑扎，同时注意安装锚头垫板、上齿板钢筋及预埋预应力管道。84 (3)梁肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋波纹管。预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。(4)预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。(5)预应力筋穿束前，需将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。混凝土浇筑后才能穿预应力筋，预应力筋穿束前要对孔道进行清理。为避免由于漏浆导致管道堵塞而无法进行穿束，砼浇筑前将略小于管道内径的胶皮管穿入管道内，待砼初凝后拔出。8.3砼浇注(1)施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。砼采用拌和站集中拌和斗车运输，龙门吊送入模。砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。(2)利用1台搅拌机组装成自动拌合站负责提供砼，用砼罐车运送至现场，再用龙门吊提升砼料斗到灌注位置。砼按水平分层浇注，每层厚不超30cm，从梁一端向另一端顺序进行投料，待浇注至距离另一端3m左右位置时，再反方向投料。振捣采用内外相结合的方式，内部采用高频插入式振捣器振捣，外部采用附着式平板振捣器振捣。采用插入式振捣器进行振捣时，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。(3)砼浇注一次完成，振捣充分密实，防止出现蜂窝、麻面。在砼裸露面采用人工修整抹平，等收浆后再抹第二遍并拉毛。(4)砼初凝后，按要求及时覆盖洒水养生。待砼达到一定强度方可进行侧模和堵头模板的拆除。横隔板裸露面、梁端头、翼板边缘砼模板拆除后应人工凿毛。84 8.4预应力张拉和压浆(1)砼浇筑后应加强养生，当养生时间大于等于14天且砼强度达到设计强度的100％时，方可进行张拉，检验砼强度时应注意试件的取样及养生条件需与主梁梁体砼相吻合。(2)张拉千斤顶采用YCW150B型，千斤顶和油表按规范要求进行检验标定，必须配套使用，并按规定定期进行标定。(3)张拉作业两端同时进行，采用应力和应变值双控指标，以张拉力为主，延长量校核。张拉顺序按预应力钢束构造图中的钢束编号顺序对称均匀进行，一片梁体一次完成张拉作业。张拉程序为：0——初应力——100%δk（锚固）。张拉时作好伸长量和压力记录，待张拉力达设计规定值，并处于稳定状态时，方可锚固。(4)张拉完成后，用砂轮机切除多余钢绞线头，切割长度按图纸设计要求进行。压浆前应先用压缩空气对孔道进行清扫，然后再用清水冲洗，无油分的压缩空气排出积水后方可进行压力注浆。(5)压浆设备为一台灰浆拌合机拌浆配一台活塞式压浆泵压浆和一台活塞式压浆泵压水，无油分的压缩空气排出积水。(6)压浆作业应连续完成，采用一次性压注法作业，使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0．5～7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。压浆从一边进行，待另一边出现达到要求稠度的水泥浆后，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止，将出浆嘴关闭，再超压一点，直至整个管道压浆饱满压浆。8.5封端和移梁（1）管道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并进行凿毛，再绑扎梁端部钢筋和安装封端模板，浇注封端砼。（2）梁体压浆强度达到设计值的80%以上时方可移梁。（3）梁体预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，其吊点位置离支座中心线不大于0.8米，吊装孔开在翼缘板根部，预留孔大小可根据施工要求自行确定，但不大于10厘米。84 9、梁板安装由于梁体自重33t，计划用两台25t吊车进行梁板安装。落梁时要求前后梁体对准支座中心线，先安装中间一片梁体，再安装边梁，待边梁安装好后再安装其它梁体，安装梁体时要求有足够支撑，保证梁体稳定。每孔梁安装就位后，立即施工横隔板及湿接缝、连续段接头，待接头砼强度达到设计强度的90％后，方可张拉支点连续负弯矩钢束。10、桥面系：10.1.钢筋砼防撞护栏：护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置,同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。护栏模板采用自制组合钢模板，每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋Φ16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺，加固稳定，安装前要清理干净，刷好脱模剂。砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行,所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的桥墩顶，要设置断缝，断缝宽度2cm，在伸缩缝位置，护栏对应位置也应设断缝和预留槽。砼分段浇注完成后及时覆盖洒水养生，砼达到一定强度将钢管与护栏中预埋螺栓连接。10.2桥面铺装桥面铺装钢筋按设计图纸下料成型，按尺寸绑扎，纵向钢筋搭接要符合规范要求，纵向钢筋在伸缩缝处断开。模板采用槽钢加工而成，每5米一段，横向支撑稳定，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。84 砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，翻斗车运送入模，按分段长度浇注成型。在浇注桥面铺装层时应预留泄水孔安装位置，避免堵塞，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面10～15cm。首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高5～6mm，用插入式振捣棒配合行夯上的平板振捣器振捣。行夯走过以后，再用10cm的无缝钢管两端放在模板上，沿纵向滚压一遍。砼摊铺振捣以后，再用带圆盘的电动抹光机进行粗抹，直到砼密实且表面平整，最后人工整平一次。分段位置预留施工缝，下次浇注前凿毛清冼干净。砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时开始用土工布覆盖在表面并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态，不准运输工具直接在砼面上滚动。（五）柑市1号桥一、工程概况柑市1号分离式中桥为疏解公路下穿双龙路而设，中心桩号SK1+170.493，与疏解公路的交叉桩号TK5+572.801。桥梁平面位于R=560米的圆曲线和缓和曲线内，为斜交桥梁，斜交角度为22°，上部构造采用预制预应力砼连续空心板，桥跨布设为（4*20）米一联，桥台处设有伸缩量D-40型伸缩缝。桥面横坡通过盖梁、台帽横坡及桥面铺装的厚度共同调整，桥头设5.0米搭板。下部够造采用柱式桥墩，灌注桩基础。空心板梁采用直径130cm的圆柱墩，直径150cm的关注桩基础。桥台采用柱式桥台，钻孔灌注桩，桩径150cm。桥址区地质表层为人工填土及残坡积层，下部地层主要为混合花岗岩及其风化层，局部见辉绿岩。二、工程数量柑市1号分离式中桥是4*20米的简支梁。基础是桩基础结构，全桥30根桩基，桩径150米，桩长有30米6根、20米6根、16米12根、15米6根。下部是柱式墩，全桥18根墩柱，墩柱平均高威6.5米。上部结构是采用空心板梁，总量104片。三、工期计划详见《总体施工进度横道图》四、材料、机械设备、劳力及现场管理人员情况所有机械设备及人员不少于招标文件及合同要求。另见总体开工报告。五、施工工艺1、场地布置84 根据现有场地状况，施工队生产钢筋加工场设在柑市1号桥附近，混凝土拌和站设在福厦铁路桥处，桥梁靠近村道，混凝土等材料运输方便。生产、生活用水为附近河水，施工用电接至施工现场。 本工程重点难点为双龙路柑市一号桥施工，将原有的双龙路改建为4*20m空心板梁桥，本工程路线在桥下穿过。基本思路：1、双龙路半幅通车，半幅桩基施工；2、同时对靠近双龙路旁山头进行开挖，挖至双龙路改道所需宽度，并将挖出的土方填在双龙路另一侧压实后也作为双龙路便道；3、双龙路桩基施工完成后进行开挖，做好基坑支护工作；4、进行墩柱及上部施工。平面图一（未施工）：平面图二（改路后）：84 2、施工测量2.1测量控制2.1.1施工队组建测量工程师及测量技术员组成的测量小组，负责施工现场的测量放样。 2.1.2施工队测量小组进场后及时请项目部测量人员对大桥进行书面和现场交点（包括导线点和水准点）。 5.1.3施工队测量小组应对控制点进行复测闭合后方能使用。为满足测量放样要求，确保测量精度，还应对控制点加密，形成导线点，并按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网，绘制控制网基点桩位的布置及桩位编号图。 2.1.4在各施工阶段，测量小组每次完成放样后应做好放样记录，请监理复查认可签字后方可交给施工人员使用。 2.2施工放样测量 2.2.184 平面位置放样 a、基桩：根据设计图样提供的有关数据，先利用极坐标法放出桩基础中心位置，然后用全站仪或钢尺放出多个桩位。 b、盖梁：复核墩柱的中心位置和标高，经检查无误后，才可铺设底模板，然后检查底模板的位置标高是否准确，再进行下道工序施工。全部工序完成浇注砼之前，再进行一次全面复测检查，如不满足要求，应及时进行调整。 c、支座位置及空心板安装位置：安装空心板之前，要将桥轴线和支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，浇注完支座垫石砼后再将十字线恢复在垫石顶面，并严格控制垫石顶标高。每片梁的安装位置均用黑线弹出。 2.2.2标高控制 a、桥台的顶面标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 b、墩柱标高通过在模板上标注醒目标记来控制。 c、盖梁顶标高亦通过在模板上标注来控制。 2.3施工测量应注意事项 2.3.1测量人员必须认真细致，不允许出错。 2.3.2各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后方可进行施工，不允许测量人员向现场施工人员提供错误的或拿不准的测量收据。 2.3.3所有控制测量和放样测量的计算和施测，均应由他人进行复核和复测，并认真记录，签字认可，以减少失误。 2.3.4各道工序完成后，应及时进行检查，发现事故应及时向主管部门负责人报告。 2.3.5现场施工人员与测量人员应相互密切合作，互通情况，对区域内的测量控制桩施工人员必须认真保护，不准破坏，若因工作确需破坏时应事先征得测量人员同意，并采取补救措施后才能进行。 2.3.6对测量仪器应认真爱护，并按规定定期送有关部门检验，未经检验合格的仪器不能投入使用。 3、冲击钻成孔3.1冲孔护筒为固定桩位，引导锤头方向，保证孔内水位一定高度，保护孔壁免于坍塌，在现有自然地面每桩孔位置，人工挖孔后做钢护筒。护筒直径比桩径大20cm左右，壁厚为6mm。；钢护筒应确保水平位置和垂直度、内径准确无误。3.2冲孔84 钻机就位前，应对冲孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位后，应平放，不得产生位移或沉陷。钻机中心与钢护筒中心位置偏差不得大于20mm。开始冲孔时，应先在孔内浇注泥浆（如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆）。轻锤轻击，将表面挤压密实后逐步提高冲程，入土3米后可视为正常冲孔。冲孔过程中，要根据不同的土层分别调整冲程及泥浆比重等钻进参数，并保持护筒内必要的水头高度值。冲程：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时，宜采用高冲程，即100cm~150cm；在通过松散砂、砾类或卵石夹土层时，宜采用中冲程，即75cm~100cm；在通过易坍塌或流沙土层时，宜采用小冲程，即50cm~75cm。保持高频率，反复冲砸。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。泥浆粘度：一般情况下，泥浆比重应控制在1.02~1.2之间。在易坍塌或流砂段应提高泥浆的粘度和相对密度。冲孔泥浆采用优质粘土在孔内制备。出孔泥浆在桩孔旁设容积为6m3的沉淀池二个，串联并用。冲孔过程中，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。经常进行孔径及倾斜度以及桩位中心检查，发现偏差及时纠正。冲孔过程中，作好详细记录，注意地质分层部位的取样鉴别工作，并与原设计钻探资料作比较，如差别明显，应进行桩承载力的重新验算，并将验算结果的资料及时报告监理工程师复核，以确定最终终孔深度。桩孔冲至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒；冲击锥进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。3.3终孔和清孔当孔深满足设计要求，自检合格后报监理工程师复检，复检合格后即可进行清孔，清孔方法用一台泥浆泵中速压入比重1.12的清泥浆进行换浆，清孔后的沉渣厚度，泥浆含砂率等均须满足规范要求。3.4钢筋骨架制作与安装84 钢筋骨架在钢筋棚内分段制作绑扎成型，分段标准长度为9米，根据实际长度调整最下面一节钢筋笼长度，制作成型后用汽车运至施工现场，再用16t汽车吊吊入孔内，再分段焊接，每节焊接完成完成后必须经监理工程师检验合格后才能下放下一节。吊放时要轻放，以免碰坏孔壁。钢筋笼固定：为防止钢筋笼下落，在地面设置两根枕木，采用4Φ12钢筋与主钢筋焊接做吊筋固定在枕木上，吊筋长度应考虑钢筋笼顶面标高，为保证钢筋笼的中心位置，钢筋笼对中后在其周围绑扎4个木头定位。3.5灌注水下砼水下砼的浇注采用导管法。导管接头用丝扣并在导管接头处设有橡胶密封圈。导管直径250mm，壁厚6mm，分节长度2.5m。导管在使用前须在现场组装试吊，并进行水密、承压和接头抗拉试验合格后才能进行使用。浇注前应将浇注、吊装、搅拌、运输等机具准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下砼在本项目预制场拌和站集中搅拌后采用混凝土罐车运送至施工现场，直接输入浇注漏斗，为保证首灌埋管深度，灌注前需计算漏斗容量是否能满足导管埋深要求，若不能满足则需更换漏斗。灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定；认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离应控制在25~40cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m；剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，对砼数量、导管埋深、砼面标高等随时检查并做好记录。导管的埋深控制在2m~6m为宜。为确保桩顶砼质量，桩顶应加灌0.8m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。3.6成桩质量检测砼初凝后，清除浮浆，清理场地，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，待砼强度达28天龄期后，即可申报成桩检验。3.7施工中注意事项：1）在地质钻孔资料有限的情况下，应随时查明孔底地质情况，及时采取有效措施；2）成桩前的准备工作十分重要，一定要作好，特别是对导管的丝扣、垫片要严格把关，漏斗、阀门等要认真检查；84 3）灌注水下混凝土过程中，要严格掌握混凝土的坍落度变化情况，防止卡管；勘测水深，控制导管埋深在2—4m；4）提高操作人员的责任心及技术素质，避免人为事故发生。3.8施工中出现的问题及处理方法3.8.1孔底岩面倾斜采用了向孔内抛填小片石和砂的方法，用重4.3t的扩孔锤低冲程冲击。当岩面倾斜高差在20cm以内时可用低锤紧绳快打的方法先将岩面逐渐打平，然后加大冲程继续冲击，转入正常冲孔过程；当岩面倾斜商差大于20cm时，则先向孔内抛填小片石和砂砾，将孔底填平，再用低锤紧绳快打的方法冲击，待岩面逐渐补冲平后，再加大冲程继续冲孔，转入正常施工。3.8.2孤石冲孔中遇孤石分两种情况处理：当孤石只占部分孔位，遇此情况时，冲锤有明显的倾倒或滑跑现象，一般采用抛填片石和砂砾的方法解决，也可采用浇水下混凝土将孤石封住，待混凝土达到一定的强度后，用扩孔锤和掏心锤轮换冲击。当孤石占了整个桩位，由于无倒锤现象，采用提高冲程，重锤快打的方法，直至穿过孤石层，进入正常施工。3.8.3断桩事故原因及处理可采用如下方法：泵送混凝土的管道破裂，或其它原因导致浇筑水下砼中断，当混凝土初凝，钢筋笼拨不出来，造成断桩事故时，可用冲锤将混凝土冲掉，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩，当砼未初凝时，在拨出导管后，立即用吸泥管吸除已灌注混凝土，清理至原始孔标高，重新灌注混凝土成桩。3.9灌注水下混凝土时的注意事项3.9.1灌注混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合规范要求，应再次清孔。3.9.2混凝土拌和物运至灌注地点时。应检查其均匀性和坍落度，如不符合上面的要还应，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。3.9.3孔身及孔底得到监理工程师认可钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，一般不宜超过24小时，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5°C。当气温低于0°C时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。84 3.9.4混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的丝扣连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视。导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。3.9.5灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至排浆池，以防止污染或堵塞河道和交通。3.9.6混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。3.9.7成桩质量检测：砼初凝后，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测。4、系梁及承台施工4.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，4.2清理基坑基坑挖到设计标高，应对基坑进行清理，进行基底整平,并铺设砂垫层。4.3钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。4.4模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。4.5浇注砼84 砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。5、桥台施工5.1桩头凿除及桩基检测桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行；在桩头凿除时，不得破损桩头钢筋。并进行系梁的放样，对桩的中心点用红油漆进行标记，5.2钢筋加工及绑扎钢筋在钢筋加工棚制作，先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，运至现场绑扎。钢筋保护层的厚度（5.5cm）用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。5.3模板安装模板采用钢模，人工配合吊车安装。模板表面平整光滑，并均匀涂抹清洁机油。模板安装符合结构设计的位置要求，用圆钢管加固，允许偏差应符合施工规范要求。5.4浇注砼砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前特别检查桩头上面不能有杂物）。砼分层浇注，用插入式振捣棒振捣。浇注过程随时检查钢筋位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即覆盖洒水养生，达到规定强度后拆除模板，并在与墩身接触部位进行凿毛处理。经检验合格后进行基坑回填。6、墩柱施工6.1模板墩身模板在专业模板厂加工制作，每套3节，节高3.5m，模板面板采用δ=5mm国标钢板。模板之间用M20螺栓连接，外侧用[20槽钢加固，拉筋用Φ20mm的圆钢，在拉筋处模板间设Φ20mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔后重复利用。6.2地基处理首先将基坑内积水和淤泥清理干净,基底用碎石回填一层再用素土进行回填,并分层夯实，以防地基局部下沉影响支架整体稳定性。同时为便于施工，同一墩附近的标高尽量一致。6.3钢管支架84 钢管支架沿墩身四周布设两层，间距为1米，距离墩身0.5米。在搭设支架前在钢管下面铺垫枕木，保证支架不会下沉。在支架上设上下两个操作平台，上操作平台为浇筑砼及安装上一级钢筋的工作平台，下操作平台拆除模板抽拉对拉螺杆的工人辅助操作平台。在上操作平台上安设两个卷扬机，作为模板、施工辅助材料、小型机具及钢筋的提升设备。同时，在钢管支架上沿墩身四周搭设扶梯，作为施工工人、工程技术人员及监理人员上下的通道。在浇筑墩身砼时，在墩身四周每隔8米设置预埋件，预埋件与支架连接，增加支架的稳定性。支架稳定性验算：本桥支架选用钢管直径50mm，壁厚3mm，单位重量3.477kg/m。断面积：442.96mm2惯性矩：122800mm4回转半径：16.7mm截面模量：4912mm3钢材弹性系数钢材容许应力①支架自重根据现场情况以48米高支架进行检算根据支架布置图计算得每4.5m支架钢管用量为312m，则48米支架钢管用量为3328m，支架重量为：3328×3.477=11571.5kg=115.7KN②模板重量本桥采用模板单位重量为：89kg/m2则模板重量为：3.5×6.5×2.2×89=4454.5kg=44.6KN③人员及小型机具重按1KN/m2计单根立杆受力N=（115.7+44.6+1×25.4）/36=5.2KN立杆强度验算84 式中：安全系数，则立杆满足强度及稳定性要求。6.4钢筋的连接钢筋连接采用螺纹套筒。这种连接方式既可以保证钢筋的连接质量，又可以加快施工速度。在承台的施工过程中，将墩身露出基础外面的钢筋按照施工规范要求间隔错开。由于主筋的定尺长度为9米，所以施工中必须做一施工辅助架，辅助架高6米，宽2米，长6米，要求焊制结实，在顶层铺上木板，作为施工平台。接长主筋时，分为3人一组，一人在模板支承台上用棕绳将主筋连接好套筒的一头挂好，另两人在辅助架平台上往上拉棕绳，将主筋插入套简内。因钢筋主筋柔性大，定位困难，在钢筋骨架内焊接劲性骨架，以增强钢筋骨架的刚度。6.5翻模首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外10cm范围用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。在此基础上安装调整模板，以保证模板面的平整度。第一次浇注1节模板3.5米，模板用吊车（或塔吊）吊装，人工辅助就位。模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45度方向)进行测控。每次测量要在一个方向上进行多次测量。 待施工完第一节段砼后，将第二节段模板支立于第一节段模板上，第三节段模板支立于第二节段模板。当第三节段混凝土强度达到3Mpa，第一节段混凝土强度达到10Mpa时，拆除第一节段模板，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。待第一节段模板作少量调整后利用模板内外固定架和吊车（或塔吊）、手动葫芦将其翻升至第四层，依此循环向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、搭设工作平台、钢筋焊接绑扎、接长泵送管道、灌注混凝上、养生和测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到设计高度。6.6砼浇筑84 墩身混凝土采用输送泵泵送入模，吊车提吊斗方案做备用。每级模板安装并检查合格后，安装泵管，为保证支架的整体稳定性，泵管固定在单独的一排钢管支架上。混凝土采用水平分层浇筑，每层厚度30cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。混凝土的浇筑要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次浇筑的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇筑新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。浇筑完的混凝土要及时养生，采用塑料薄膜包裹，养生期为7天。6.7盖梁预埋件由于桥梁墩柱高度较高，盖梁施工将采取剪力销方案，具体设计为：在盖梁底部以下适当位置（考虑底模厚度，横向支撑梁及纵向承力梁高度以及卸落装置高度），在距墩纵桥向侧面50cm各埋设一个φ10cm的剪力棒承受盖梁模板及纵横梁等重量，在剪力棒上直接放置横向支撑梁，在其上放置纵向承力梁，最后放置卸落装置及底模。6.8支架拆除当墩身和盖梁施工完毕，即进行钢管架的拆除。拆除顺序应遵守由上到下，先搭后拆、后搭先拆的原则，即先拆栏、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后小横杆、大横杆、立杆等；并按一步一清原则依次进行，禁止上下同时进行拆除工作。拆架子的高空作业人员应戴安全帽，系安全带，穿软底鞋上架作业，周围设围护栏杆或竖立警戒标志并有专人指挥，以免发生伤亡事故。拆除顺序自上而下进行，不能上下同时作业。连墙点必须与脚手架同步拆除，不允许分段、分立面拆除，拆下的扣件和配件应及时运至地面，严禁高空抛掷。7、盖梁施工 7.1支架7.1支架验算本桥采用在墩柱上预埋直径12cm的剪力销，然后在剪力销上利用双排贝雷梁支设模板进行施工。（1）荷载计算模板、支架重量按85kg/m2计算则有：2.2×13.2×85×10=24.684KN；盖梁自重按2.6t/m3计算则有：68.3×2.6×10=1775.8KN84 施工人员及设备重量按2.5KN/m2计算：2.2×13.2×2.5=72.6KN振捣器产生荷载按2KN/m2计算：2.2×13.2×2=58.08KN则均布荷载q=（24.684+1775.8+72.6+58.08）/13.2=146.3KN/m结构受力计算得：N=13.2×146.3/2=965.58KNMmax=965.58×7.5/2-（7.5/2+2.85）2/2×146.3=434.511kN·m计算截面处的内力设计值：Mmax=434.511kN·m梁上剪力最大值：Vmax=965.58kN（2）贝雷梁片强度复核则单片贝雷梁受力为：N1=N/4=241.4KNM=Mmax/4=108.6kN·m贝雷梁片的容许内力为：剪力245.2KN，弯矩788.2kN·m;则贝雷梁片的抗弯、抗剪能力满足要求。（3）承重钢棒强度复核每根钢棒所受的剪力为：P=N=965.58/2=482.79KN钢棒的直径为12cm，其截面性质为：M=482.79×0.09=43.45KN·mW=170mm3s＝1.2×43.45×103/170=306.7MPa<[s]=315MPa(钢棒采用16Mnf120)故，钢棒抗弯抗剪强度均符合要求。7.2钢筋加工 本桥盖梁所用钢筋在黄塘径大桥处的钢筋加工场加工成半成品，运送至施工现场绑扎成型。骨架接头全部采用机械焊接，所有焊接接头和绑扎均应符合国家规范和设计要求施作。钢筋骨架的安装必须准确，保证骨架外砼保护层厚度。7.3模板施工84 盖梁底模用1.8cm厚竹胶板制作，侧模采用定型钢模。钢筋检查合格后安模板，模板在转运及吊装过程中，必须按规程操作不能让模板变形、散架。模板安装前必须统一刷上一层脱模剂，脱模剂要适量，不要洒落到钢筋上。安装模板的同时要设置拉杆，若拉杆的位置与盖梁钢筋有干拢，可适当挪动钢筋位置，但不能对结构钢筋有所伤害，模板安装成形后，在测量工程师的配合下，调整模板，将其偏差控制在允许围之内。7.4砼施工钢筋、模板检查合格后，经监理工程师同意，准备浇注砼。浇注砼之前，将模板清理干净并洒水润湿柱顶。浇注时，从一端向另一端顺序进行。由于盖梁钢筋较密，振捣时可用小直径的振捣棒插入钢筋内进行振捣，不允许有过振或漏振现象发生。整个盖梁浇注分层进行，每层浇注30cm厚，为保证新浇砼与先浇砼结合良好，当浇注上层砼时，振动棒要插入下层5~10cm左右，按规范要求振捣时快插慢拔。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。在浇注过程中，作业班组要派专人检查模板是否漏浆。拉杆是否有滑丝现象等，一有情况必须马上报告，并及时处理。砼浇注完毕，待砼表面收水并硬化后要立刻养生，注意养生不要用带泥浆的浑浊水，要用清水，以免影响外观质量。8、空心板梁预制8.1空心板梁底座和模板(1)空心板梁预制底座由砼浇注而成，上面依次铺设钢板，由于梁张拉后自重集中于两端还需对两端底座下地基进行特殊处理。底座设置为设计提供的反拱度值,以保证不因梁过大的上拱底而过分削薄现浇桥面板的厚度，从而影响桥面板的使用功能。(2)侧模每块长5m,钢板厚10mm，纵肋用12槽钢，横肋用75角钢。每块安3个附着式振动器，钢模拼接处设有橡胶垫，防止漏浆。(3)钢筋骨架安装完成并经监理检验合格后，才能安装侧模和端模。模板采用龙门吊安装，安装前要涂刷脱模剂。安装模板时，应预留吊装孔位置。模板固定采用上下两排对拉螺杆（上排对拉螺杆设于梁顶模板上；下排对拉螺杆位置在梁底座上预留孔）。8.2普通钢筋、预应力筋、预应力管道(1)普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋保护层按设计尺寸用砼垫块设置，钢筋接头采用绑扎搭接，同时注意预埋筋预埋件的位置。(2)钢筋在各加工棚下料制成半成品，人工运至工地，在安装好一边侧模的底座上绑扎，同时注意安装锚头垫板、上齿板钢筋及预埋预应力管道。84 (3)梁肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋波纹管。预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。(4)预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。(5)预应力筋穿束前，需将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。混凝土浇筑后才能穿预应力筋，预应力筋穿束前要对孔道进行清理。为避免由于漏浆导致管道堵塞而无法进行穿束，砼浇筑前将略小于管道内径的胶皮管穿入管道内，待砼初凝后拔出。8.3砼浇注(1)施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。砼采用拌和站集中拌和斗车运输，龙门吊送入模。砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。(2)利用1台搅拌机组装成自动拌合站负责提供砼，用砼罐车运送至现场，再用龙门吊提升砼料斗到灌注位置。砼按水平分层浇注，每层厚不超30cm，从梁一端向另一端顺序进行投料，待浇注至距离另一端3m左右位置时，再反方向投料。振捣采用内外相结合的方式，内部采用高频插入式振捣器振捣，外部采用附着式平板振捣器振捣。采用插入式振捣器进行振捣时，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。84 (3)砼浇注一次完成，振捣充分密实，防止出现蜂窝、麻面。在砼裸露面采用人工修整抹平，等收浆后再抹第二遍并拉毛。(4)砼初凝后，按要求及时覆盖洒水养生。待砼达到一定强度方可进行侧模和堵头模板的拆除。横隔板裸露面、梁端头、翼板边缘砼模板拆除后应人工凿毛。8.4预应力张拉和压浆(1)砼浇筑后应加强养生，当养生时间大于等于14天且砼强度达到设计强度的100％时，方可进行张拉，检验砼强度时应注意试件的取样及养生条件需与主梁梁体砼相吻合。(2)张拉千斤顶采用YCW150B型，千斤顶和油表按规范要求进行检验标定，必须配套使用，并按规定定期进行标定。(3)张拉作业两端同时进行，采用应力和应变值双控指标，以张拉力为主，延长量校核。张拉顺序按预应力钢束构造图中的钢束编号顺序对称均匀进行，一片梁体一次完成张拉作业。张拉程序为：0——初应力——100%δk（锚固）。张拉时作好伸长量和压力记录，待张拉力达设计规定值，并处于稳定状态时，方可锚固。(4)张拉完成后，用砂轮机切除多余钢绞线头，切割长度按图纸设计要求进行。压浆前应先用压缩空气对孔道进行清扫，然后再用清水冲洗，无油分的压缩空气排出积水后方可进行压力注浆。(5)压浆设备为一台灰浆拌合机拌浆配一台活塞式压浆泵压浆和一台活塞式压浆泵压水，无油分的压缩空气排出积水。(6)压浆作业应连续完成，采用一次性压注法作业，使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0．5～7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。压浆从一边进行，待另一边出现达到要求稠度的水泥浆后，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止，将出浆嘴关闭，再超压一点，直至整个管道压浆饱满压浆。8.5封端和移梁（1）管道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并进行凿毛，再绑扎梁端部钢筋和安装封端模板，浇注封端砼。（2）梁体压浆强度达到设计值的80%以上时方可移梁。84 （3）梁体预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，其吊点位置离支座中心线不大于0.8米，吊装孔开在翼缘板根部，预留孔大小可根据施工要求自行确定，但不大于10厘米。9、梁板安装由于梁体自重33t，计划用两台25t吊车进行梁板安装。落梁时要求前后梁体对准支座中心线，先安装中间一片梁体，再安装边梁，待边梁安装好后再安装其它梁体，安装梁体时要求有足够支撑，保证梁体稳定。每孔梁安装就位后，立即施工横隔板及湿接缝、连续段接头，待接头砼强度达到设计强度的90％后，方可张拉支点连续负弯矩钢束。10、桥面系：10.1.钢筋砼防撞护栏：护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置,同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。护栏模板采用自制组合钢模板，每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋Φ16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺，加固稳定，安装前要清理干净，刷好脱模剂。砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行,所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的桥墩顶，要设置断缝，断缝宽度2cm，在伸缩缝位置，护栏对应位置也应设断缝和预留槽。砼分段浇注完成后及时覆盖洒水养生，砼达到一定强度将钢管与护栏中预埋螺栓连接。10.2桥面铺装桥面铺装钢筋按设计图纸下料成型，按尺寸绑扎，纵向钢筋搭接要符合规范要求，纵向钢筋在伸缩缝处断开。84 模板采用槽钢加工而成，每5米一段，横向支撑稳定，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，翻斗车运送入模，按分段长度浇注成型。在浇注桥面铺装层时应预留泄水孔安装位置，避免堵塞，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面10～15cm。首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高5～6mm，用插入式振捣棒配合行夯上的平板振捣器振捣。行夯走过以后，再用10cm的无缝钢管两端放在模板上，沿纵向滚压一遍。砼摊铺振捣以后，再用带圆盘的电动抹光机进行粗抹，直到砼密实且表面平整，最后人工整平一次。分段位置预留施工缝，下次浇注前凿毛清冼干净。砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时开始用土工布覆盖在表面并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态，不准运输工具直接在砼面上滚动。三、质保、安保、环保体系及保证措施为了加强永武高速公路A10合同段的工程质量控制，提高项目经理部的工程质量管理水平，根据《ISO9000质量管理体系》、《公路工程质量管理办法》、招投标合同文件、业主与监理下发的有关文件等并结合工程实际情况，建立项目经理部质量保证体系。1、质量保证体系及措施1.1质量创优规划，质量目标和方针质量目标：“保全优，争国优”分项工程优良率：≥95%质量方针：“科技兴企重质量，管理创新塑精品；业主满意创品牌，持续改进求发展”为项目经理部总的质量方针。2、质量创优措施2.1建立创优领导组织，明确创优责任制为确保工程质量达到我们制定的方针目标，施工期建立全面目标管理，对质量实行全面管理，在现场配有较高素质、专业技术熟练的管理人员，配备性能良好的先进的施工机械和检测设备，认真作好计量、对原材料、半成品的检测工作，建立严格的管理制度。使每个人、部门都有明确的职责、目标。2.2强化创优宣传教育，做好技术培训工作人事部门要进行安全质量教育和技术培训工作，持证上岗。抓好质量思想教育，强化全员质量意识。牢固树立“百年大计，质量第一”84 的思想。严格按照质量保证体系的有关程序执行，建立完善的质量保证体系，使各工种、班组以提高工序质量为重点，积极开展重点的攻关型QC小组活动，针对施工现场出现的关键质量问题，开展技术攻关活动，采取预防措施。3、质量保证体系、质保机构图（见附件）4、质量保证措施坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照IS09000系列标准和公路工程质量管理的特点、要求，在施工现场建立完善的质量保证体系，开展全员、全过程质量管理活动，并在体系的运行过程中不断完善。从思想保证、组织保证、施工保证三个方面严格入手，制定完善的工程管理制度，在施工工序技术上严格把关，确保质量目标的实现。4.1思想保证4.1.1树立质量品牌意识。使全员明确质量方针和创优目标，牢固树立“质量在我心中，创优在我手中”的思想，提高全员质量意识，增强全员质量责任感，使名优战略意识深深扎根在广大职工心中。4.1.2教育全员、特别是工程技术人员和质检人员，正确处理好质量与进度之间的关系。坚持好中求快，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工，不能因为抢工期而忽视工程质量。4.2组织保证4.2.1建立由项目经理任组长，总工程师任副组长，横向包括项目部各部室负责人，纵向到施工队长及工班主要骨干的质量管理领导小组。项目经理亲自负责组织领导小组的工作，组织协调各部门配合好质量监控工作。施工队设兼职质检员，配合质量技术小组的质检工作。形成纵向到底、横向到边、环环相扣的质量管理网络。项目部测量队、试验室、工程部、材料部等承担其相应的质量管理职责。4.2.2项目经理部设现场质量技术小组，在项目经理的直接领导下，负责本工程的质量管理日常工作。4.2.3施工队、班组坚持“三检制”，分项工程自检合格后，由现场质量技术小组进行检查验收，然后由项目经理部质检工程师报请监理工程师验收签证。4.2.4落实质量责任终身负责制84 项目经理与现场质量技术小组成员直至施工人员都要明确各自的质量责任，层层签定质量责任状，实行质量岗位责任制和质量风险抵押金制度；使每个分项工程、每道工序的质量都有明确的责任人。制定分项工程质量奖惩细则，使操作有标准、行为有准则。4.3建立质量情报信息网络为搞好工程项目质量目标管理，保证和有效控制工程质量，施工管理、工程技术、质量检查人员经常深入施工现场，及时、准确掌握大量第一手质量情报信息资料，做到及时收集、及时分析、及时反馈、及时应用，更好地保证工程质量。质量情报信息的内容主要包括：4.3.1进入工地的各种原材料、成品、半成品的产品合格证及质量检查验收情况。4.3.2施工组织设计或施工方案、图纸会审、技术交底、变更设计、隐蔽工程签证等质量记录。4.3.3历次质量检查、各种验收检查的记录；质量问题(或事故)调查和处理记录。4.3.4新材料、新技术、新工艺、新标准等信息的收集整理。4.3.5机械设备、计量测试仪器、人员素质等其它影响工程质量的调查记录和处理情况。4.3.6国内外同行业和其它兄弟标段有关工程质量的管理办法和手段及发展方向等。5、安全保证体系及措施5.1安全保证体系安全保证体系图（见附件）①项目经理部成立安全领导小组，且各工区设立专职、兼职安全员，及时发现和排除安全隐患，并制定严格的安全措施。②成立一个由本工程项目经理任组长的本工程安全生产领导小组，设置三名专职安全员，各生产班组设置一名兼职安全员，安全生产领导小组每周举行一次活动，定期组织开展安全检查，发现事故苗头，及时分析原因，及时组织处理，把各种事故隐患消灭在萌芽状态。建立安全奖惩制度。专职和兼职安全员有职有责，大胆开展安全检查监督工作，行使好安全生产的否决权，施工过程，无论是专职安全员还是兼职安全员，都有权随时制止违章指挥作业行为，对于安全事故的处理，必须严格执行“三不放过”的原则。5.2目标和措施5.2.1在安全生产中始终遵循的基本方针是“安全第一，预防为主”84 。在本合同中根据有关规定和要求，制定出切实有效的安全防护措施，实现安全承诺，安全目标是：杜绝因工死亡和重大伤亡事故，年重伤率小于0.4‰，机械完好率达100%，无机械设备大事故，无火灾事故，无爆破器材被盗和爆破事故，坚决实行安全一票否决制。杜绝重大工程质量事故及重大交通事故，控制各类事故的发生。5.2.2加强工程项目施工的安全管理，加强现场管理，搞好工程的保卫防盗，搞好永久工程和临时工程安全，防止发生安全事故，在每一个工程项目中，制订安全生产的设备和器件操作规程，保证施工生产现场的紧急事故处理的开支。5.2.3利用各种宣传工具，采用多种教育形式，使职工树立安全第一的思想，不断强化安全意识，同时现场为职工办理保险，严格执行安全检查程序教育经常化，确保安全目标实现。5.2.4各级领导在下达生产任务时，必须同时下达安全技术措施检查工作，总结安全生产情况，提出安全生产要求把安全生产贯彻到施工的全过程中去。5.2.5认真执行定期安全教育，安全讲话，安全检查制度，设立安全监督岗，支付和发挥群众安全人员的作用，对发现事故隐患和危及工程人身安全的事项，要及时处理，作出记录，及时改正，落实到人。5.2.6所有施工设备和机具在使用前均需由专职人员负责检查，合格者方能使用，严禁无证违章操作驾驶，在交通路口设立醒目的安全标志。夜间施工要有良好的照明设施，施工中挂牌上岗作业，负责到人，定期做好安全教育、安全检查。5.2.7严格执行三级安全教育和技术交底制度，未经安全教育和交底的人员，不准上岗作业。5.2.8在本工程现场周围配备、架设并维护一切必要而合适的标志牌，为员工和公众提供安全和方便。5.3事故报告制度5.3.1无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度和工程质量的事故时，承包人除采取必要的抢救措施以外应立即停止此项目的施工。5.3.2安全、质量事故发生后，承包人将以最快的方式，将事故的简要情况报告监理工程师。5.3.4在监理工程师视察了事故现场并提出处理意见后，承包人将按照监理工程师的指示消除事故产生的危害和影响，并查明事故原因，当事故原因未查明之前，绝不恢复施工。84 5.4安全具体保证措施5.4.1施工现场①施工现场有利于生产，方便职工生活，符合防洪、防火等安全要求，具备安全生产、文明施工的条件。②施工现场内设置醒目的安全警示标志；防火、防洪、防山体滑坡。防雷击等安全设施完备，且定期检查，如有损坏，及时修理。③现场运输道路平整、畅通、排水设施良好；特殊、危险地段设醒目的标志，夜间设有照明设施。④施工现场内各种材料分类码放整齐稳固，拆除的模板、钢管及其它：废物品及时清理，以保持现场的整洁有序。5.4.2场内交通及水电设施①工地临时道路的修建尽量避开松软土、陡崖、滑坡坠石地段。如需通过，采取相应的加固措施。②临时道路平整无坑洼；面层用小碎石铺垫，并派专人维护。③工地施工用水和饮用水在施工前对水质进行化验鉴定，并采取相应的处理和防护措施。饮用水要经过净化，达到现行卫生部的《生活饮用水卫生标准》之规定。5.4.3临时电力及照明线路①在施工现场专用中性点直接接地的电力系统中，必须采用州—S接零保护系统，电气设备的外壳必须与专用保护零线连接。不得在同一供电系统中有的接地，有的接零。②工地内架设的电力及照明线路，其悬吊高度及距工作地点的水平距离按当地电力部门的规定执行。③工地内的电线按标准架设。不得将电线捆在无瓷瓶的钢筋、树木、脚手架上；露天设置的闸刀开关装在专用配电箱里，不得用铁丝或其它金属丝替代保险丝。④生活区室内照明线路用瓷夹固定，电线接头牢固；保险丝按实际用电负荷量装设。⑤电工在接近高压线操作时，必须符合安全距离。⑥使用高温灯具时，与易燃物的距离不得小于1m，一般电灯泡距易燃物品的距离不得小于50cm。⑦移动式电动机具设备用橡胶电缆供电，经常注意理顺；跨越道路时，埋入地下或穿管保护。84 5.4.4安全操作规程①操作人员进入现场时佩戴安全帽，作业时按规定使用劳保用品。高空作业必须系安全带。②焊接工作物和金属工作台离开地面应有接地装置，施焊前检查设备和电线是否漏电。5.4.5安全检查程序工前检查安全工程师审核项目经理审批监理签字认可施工班、组交接检查上、下工序互检检查记录、评定安全工程师6、环境保证措施6.1建立环境保护机构成立以项目经理为核心的环境保护领导小组，主动与地方环保部门联系，严格执行国家环境保护法律、法规和条例。组织全体施工人员认真学习环保知识，提高环境保护意识。6.2防止水土流失和污染6.2.1对施工时产生的废水及时导流至允许流入的地点，严防施工废水流入农田、耕地、饮用水源、灌溉渠道和水库，以充分保护水资源，并防止废水对沿线环境的污染。6.2.2尽量保持现有的水利设施和径流系统，理顺因工程建设而改变的排灌系统，确保水流畅通，减少水土流失。6.3严禁乱挖乱弃、节约用地不乱挖乱堆，并注意对周围环境的保护，有条件时还耕。6.4控制扬尘施工作业产生的扬尘，在旱季除作业人员配备必要的劳保用品外，还要随时洒水，将灰尘公害降至最低程度，并符合当地环保部门的有关规定。四、试验情况主要建筑材料经自检试验符合技术规范要求，详见开工报告中《材料出厂质量保证书》、《成品原材料质量检验报告》、《材料自检报告》。84 84'