交通性城市主干路贯通桥梁施工组织设计

'桥梁施工组织设计（方案）报审表工程名称：马鞍山市红旗路贯通(采石河路～超山路)道路建设工程编号：致：安徽恒信建设工程管理有限公司（项目监理机构）我方已根据施工合同的有关规定完成了桥梁施工组织设计方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查。附：桥梁施工组织设计承包单位：（章）项目经理：日期：专业监理工程师审查意见：专业监理工程师：日期：总监理工程师审查意见：监理单位：（章）总监理工程师：日期： 马鞍山市红旗路贯通(采石河路～超山路)道路建设工程施工组织设计编制：审核：批准：______________杭州萧宏建设集团有限公司红旗路道路建设工程项目部二○一六年七月 目录一、编制依据二、工程概况和工程特点三、施工目标四、工程施工方法五、冬、雨季施工措施六、工程质量保证体系七、工程进度与机械设备使用计划及工期保证措施八、安全生产管理体系九、文明施工十、环境保护措施及节能、降耗、消防、治安措施十一、扰民、噪声、污染控制 一、编制依据1.1红旗路贯通(采石河路～超山路)道路建设工程招标文件。1.2红旗路贯通(采石河路～超山路)道路建设工程施工图。1.3红旗路贯通(采石河路～超山路)道路建设工程地质勘察报告。1.4质量验收和评定按《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)。1.5《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）。二、工程概况和工程特点红旗路贯穿工程北起采石河路（已建），南至超山路（已建），沿线跨越现状采石河，道路全长1000.966m，为交通性城市主干路，规划道路红线宽度45m，设计车速为50km/h。该路是贯穿城市南北的主动脉，也是城市绿化景观风貌的景观轴线之一，兼有沟通城市南北交通之功能，同时也是南北生活区公路对外交通的纽带和咽喉要道。桥梁横断面结合道路路幅分配，设置为两幅桥，横断面与道路标准横断面保持一致，具体如下：3.5米人行道x2+5.5米非机动车道x2+3米侧分带x2+10.5米机动车道x2=45米。在桩号2+90处红旗路跨越现状采石河，河道中线与桥梁中线正交.，根据河道泄洪要求，进行水文计算后得出，底口宽约114m，上口宽约130m（迎水坡比1：3，背水坡比1：4）。基于前阶段汇报成果，拟建桥梁采用35+60+35=130米连续梁桥，宽45米，全长130米，能够满足河道泄洪要求。桥梁横断面布置为：3.5米人行道x2+5.5米非机动车道x2+3米侧分带x2+10.5米机动车道x2=45米。三、施工目标3.1本工程的工期为300天。3.2本工程质量目标:合格。 3.3安全目标：无重大安全事故。四、工程施工方法施工放样时，应建立符台精度要求的测量控制网；若已有控制点不能满足精度要求，应重新布设控制。施工前应结合桥梁跨径、各结构尺寸自行计算出各桩基坐标，并自行复核，确定无误后方可进行施工。为校接桩位放样准确性，必须有两个以上的站点同时放样。各构件施工前均应仔细校核坐标、尺寸及高程等参数。（一）桥梁下部结构桥梁下部结构施工应在枯水期进行。施工需局部开挖防洪堤体，下部结构应在主汛期之前完成施工，并在水利部门指导下，及时恢复，保证堤体安全。1.1钻孔机具的选择根据本桥设计桩基穿过地层主要为粉质粘土夹粉土粉砂、淤泥质粉质黏土、粉质粘土、强风化闪长岩、中风化闪长岩、微分化闪长岩，并结合实施性施工组织设计安排，本标段钻孔机具拟选择CF20冲击钻成孔。1.2技术准备①掌握场地的工程地质和水文地质资料；②读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比。③准备施工用的各种报表、规范。1.3现场准备①对桩位进行测量定位自检，监理复核；②护筒埋设检查、测量复核；③泥浆池、沉淀池的检查；④检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；⑤检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。 ⑥备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其它严重事故。⑦桩基混凝土浇筑过程采用钻机提管，并联系一台吊车备用，务必落实。1.4主要机具设备配备根据本桥桩基实际情况，拟配备6台CF20型冲击钻钻机进行钻孔，钢筋笼采用钢筋加工场集中加工，汽车吊分节吊装，砼采用商品混凝土拌合站拌制，罐车运输，导管法灌注水下砼。根据上述设计参数，选定以下施工机械：序号设备名称单位规格、型号、功率数量备注1冲击钻钻机台CF2062砼搅拌运输车辆12m353汽车吊车辆QY2525t14泥浆泵台BW1507.5KW65钢筋加工设备套26变压器台400KVA11.5主要作业人员安排主要作业人员配备： 钻机班组：钻机班班长1人，钻机工4人；钢筋班组：钢筋班班长1人，钢筋工10人，电焊工4人，杂工8人；混凝土班组：砼班班长1人，管控人员2人。2、施工工艺流程和施工方法2.1施工工艺流程本工程采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下砼施工方法施工，其施工工艺流程见下图。2.2施工方法及施工工艺要点⑴施工准备测量准备：施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器进行校核与检定，保证测量精度。桩基定位后，四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。场地准备：保障施工道路畅通及施工现场排水通畅。场地准备按路基标准，层层碾压，保证填筑质量，务必将原地面处理、换填处理。路基与堆料场间设排水沟，存料场坡度2%。泥浆池因地而建，便于施工为宜。 技术准备：组织技术人员进行设计图纸及有关施工资料的审核，并进行有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，进行水下混凝土配合比设计、钢筋进场并进行原材料取样，作好施工前的技术准备工作。施工技术交底：根据施工图及规范，对现场管理人员、技术人员及施工作业人员进行技术交底。交底内容包括：施工工艺及方法、质量控制要点、安全及环保等。安全交底时，务必将上方高压线投影线路对应地面位置及必要的安全距离和采取相应安全措施进行交底，安全交底必须落实到操作工人。 物资准备：原材料的取样试验工作已经按规范要求完成，驻地办对材料进行 抽检试验并批准使用。备足施工用水、粘土等必备材料，确保桩基钻孔施工正常进行。设备准备：冲击钻机、泥浆泵等机械设备性能良好并进行试用，现场施工用电配备到位，C30水下混凝土采用商品混凝土。⑵护筒埋设 护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4mm，内径大于桩径20cm。护筒的埋设采用 挖埋法，埋置深度1.5m，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察护筒，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋设时，其顶面高出施工地面0.3m，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。采用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。在护筒埋设好后，在顶部焊加强筋和吊耳且开出水口。⑶现场泥浆施工①泥浆制备方案a、泥浆池考虑两排桩共用，就近布置，用挖掘机或人工采取浅挖型挖掘泥浆池、沉淀池，沉淀池、泥浆池应分开，但是泥浆池和沉淀池互相连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。b、池的容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢，造成四处横流污染四周环境。c、泥浆性能指标：一般地层（易坍地层），相对密度1.02-1.06（1.06-1.10），粘度16-20（19-28）Pa·S，含砂率≤4%。d、制浆前，先把粘土（用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺、木纤维素按适当的比例配制而成）尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，泥浆的配比经实验确定，满足性能指标要求，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。e、在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，使用优质膨润土泥浆护壁，达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。f、设置相应的泥浆循环和沉淀系统，使浆液中的沙颗粒沉淀在沉淀池内。g、在钻孔过程中和清孔时，必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。泥浆,相对密度用泥浆相对密度计（建议采用天平秤）测定;粘度用标准漏斗粘度计测定;含砂率用含砂率计测定。h、表面观测，泥浆呈不透明，胶结一体状态，离近观测有细小颗粒悬浮，长时间放置表面会悬浮一层清水，大约两到三公分厚，丢进石头泥浆马上会混为一体。i、地质处于粘质土时，泥浆比重适当取小，在粉砂土层时，泥浆比重应加大。 泥浆排放方案a、泥浆池采用挖掘机挖坑，深度为3米，以露出地面为宜，周围设彩旗围护及警示标志，夜间应有警示设施。b、施工完毕沉淀后，用挖掘机装载，车辆运输到河道宽敞不妨碍河水通行、容许的地点，吸泥泵装到泥浆车上外运。外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。c、装运过程中，管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体，防止跑、冒、滴、漏现象出现。运输过程中要责任到人，防止遗洒不文明施工现象出现。d、管理人员定期到装、运、倒地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求。e、水上或河道里桩用的泥浆池尽量合理安排布置在岸边，施工完毕，将沉底的泥浆用车辆倒运到陆上容许的地点进行处理，严禁将泥浆及废渣直接排入河道、沟渠。安全防护措施a、泥浆池应设安全警示标志，设立彩旗围护，夜间设警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。b、施工完毕，集中存放泥浆地点要设安全警示标志，设立彩旗围护，防止附近村民闯入而发生意外伤害。c、安全工程师要不定期对泥浆池、沉淀池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。d、对钻孔灌注桩工作人员进行安全教育，防止施工人员陷入泥浆池，造成意外伤害。⑷钻孔①钻机就位吊装钻机使钻机中心对准桩位中心十字线，0#台钻机就位应利用钻机自行走能力，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。钻机就位后钻头中心和桩中心要对正准确，冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。②钻进钻进时，先用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导 向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。冲击钻进过程中，孔内水位要高于护筒底口500mm以上；掏取钻渣和停钻时，要及时向孔内补水，保持水头高度。钻孔作业要分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录。交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，要及时调整。要经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度，并认真填写《钻孔桩钻孔检验表》。⑸检孔当钻孔达到设计深度后即停止钻进，适当进行清孔，提钻进行测孔。采用笼式检孔器检测。检孔器用Φ12钢筋加工制作，其外径等于设计钻孔孔径，长度等于孔径的4倍。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检孔合格后，需报监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。本桥钻孔灌注桩成孔质量检验标准为见下表：钻孔灌注桩成孔质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50；全站仪或经纬仪；每桩检查2孔径(mm)不小于设计桩径探孔器；每桩检查3倾斜度(mm)1%桩长侧壁斜仪；每桩检查4孔深(m)不小于设计规定测绳量每桩测量5沉淀厚度(mm)桥台≤20、桥墩≤30沉淀盒或标准测锤；每桩检查⑹第一次清孔测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。⑺钢筋笼制作与安装①钢筋笼制作 钢筋笼就地制作，本桥桩基钢筋笼采用分段制作，对钢筋笼进行分别编号并标识。主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。钢筋笼主筋及加强筋在钢筋加工场内采用搭接焊连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%。为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在提前做好的胎架上进行钢筋笼制作。钢筋加工安装质量标准见下表所示。根据设计要求。钢筋笼制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距(mm)±10保护层厚度(mm)±20箍筋间距(mm)±20中心平面位置(mm)20外径(mm)±10顶端高程(mm)±20倾斜度(%)0.5底面高程(mm)±50②钢筋笼的安装桩身钢筋笼制作完成后，按照编号用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内。钢筋笼在吊装前，报监理工程师进行检验，监理工程师检查合格后方可进行下步工序。钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制，设置密度按竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周布置4个。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根Φ16钢筋将其与钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。 ⑻安装导管导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。导管的连接采用法兰盘连接。并在两法兰盘之间垫有4~5mm厚的橡胶止水垫圈。在下导管前，采用水密承压 和接头抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺， 接头是否严密。进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力，且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管 的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。⑼第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是泥浆相对密度控制在1.03~1.10，黏度17~20Pa·s，含砂率<2%，胶体率>98%，复测沉碴厚度在2cm以内，此时清孔完成，清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。⑽混凝土的灌注砼灌注前，首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批砼的需要量，确保首批砼灌注时能将导管埋置在1m以上。首批砼的数量按下式进行计算，本桥1.2m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于1.65m3，本桥1.5m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于2.58m3。为了确保桩基封底质量，在灌注φ1.2m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于2m3，在灌注φ1.5m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于3m3。 V=πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4式中V-灌注首批混凝土所需数量(m3)； D-桩孔直径(m)；H1-桩孔底至导管底端间距(m)；H2-导管初次埋置深度(m)；d-导管内径(m)；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度(m)；h1=Hw*γw/γc，式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度(m)， γw指桩孔内水或泥浆的重度(kN/m3),γc指混凝土的重度，取24kN/m3。尽量缩短自砼搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生砼离析，灌注前砼坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm，如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌，严禁直接加水处理。砼灌注时间不得超过首批砼的初凝时间，当砼运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度，不符合要求时坚决不得使用。在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔 水栓堵放在其底部，向斗内注满砼后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使砼在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。在灌注砼的过程中，要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，每灌注一盘后，及时用测绳检测砼面的上升高度，计算出导管在砼中的埋深，正确指挥导管的提升和拆除，一般情况下导管的埋深控制在2~6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。为保证桩顶砼质量，要比桩顶设计标高超灌不小于0.5m作为保护桩头。本桥桩基施工在灌注砼时，必须根据试验检测规程进行现场砼的性能测试和制作试件，每根桩至少留取4组试件（自检2组、监抽1组、中抽1组）。1.3、质量检测施工过程中每完成一道工序按照施工规范及标准进行自检，合格后报监理工程师复检，通过后方进行下道工序施工。成桩后，待桩基混凝土达到规定强度后，由检测单位采用超声波无破损检验方法进行检验，检验合格后，采用风动机凿除桩头。2.桥墩2.1测量放样施工前根据设计图纸资料，认真组织测量人员对设计院提供的导线点，水准点进行测量核对，并设置控制桩。现场放样确定出承台的纵横轴线，并引到基坑外侧，报监理工程师。2.2开挖基坑桩身混凝土强度达到强度后进行基坑开挖。在基坑开挖以外0.5m处设置横向截水沟将地表水排入临时沟。基坑采用机械开挖，坑壁及基底用人工修整，基底夯实。为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，坑底预留30cm人工开挖。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽100cm-150cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定。技术组根据现场实测数据，对既有线防护另有专项方案。2.3垫层施工 由于地面标高高于承台底标高，故而必须开挖基坑至承台底标高以下10cm，浇筑10cm厚C15混凝土垫层作为承台施工底模，以便进行承台施工。基础挖土后尽快进行垫层浇筑，以防基底暴露时间过长。2.4凿除桩头凿桩头前，应在桩体侧面标注红色标高线，以防止桩头多凿。利用空压机和人工破除桩头，上部使用空压机凿除，距离标高线10cm-20cm时用人工凿除。凿除过程中保证不扰动凿除桩头以下桩身混凝土。将深入承台的桩顶的钢筋进行清理并整修成整体喇叭口形状，复测桩顶标高，进行桩基检测。桩头凿除后报监理工程师验收，并等桩基检测合格后方可进行下道工序。2.5承台制作、安装钢筋调整好桩头钢筋，安装承台钢筋，钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。承台钢筋底面和侧面保护层用混凝土预制块来保证。2.6搭设模板(1)模板结构承台模板由标准900×1500标准钢模组成，相互拼接成形。模板生产单位必须要有资质，进场前相关证件必须经监理报验。严格按设计图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置符合设计要求。使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能，在钢模接口处粘贴双面胶防止漏浆，采用对拉螺丝紧密拼接。(2)承台模板承台模板立模前在垫层上放出纵横轴线，并弹出模板边线，作为立模的标线，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺杆外加钢管支架紧密拼接，并加入外撑或用葫芦拉紧，防止模板移位。在模板安装前，在模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模，模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。自检合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行混凝土浇筑工序。2.7浇筑混凝土混凝土统一采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运送至承台的施工现场.承台全部为C35混凝土，塌落度为140±20mm。混凝土采用滑槽等方法入模，分批分层浇筑，层厚控制在30cm-45cm以内，并用插入式振捣器振 捣,振捣时严禁碰撞钢筋和模板，振捣器插入下层混凝土的深度宜为5cm-10cm振捣是快插慢拔，对每一个部位要振捣密实，即混凝土不再冒气泡，表面出现平坦泛浆。2.8养护混凝土浇筑到顶初凝后，及时洒水覆盖养护，保持承台砼表面湿润，养生期要符合规范要求，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师检查合格后，方可进行基坑的回填工作。2.9承台顶面的处理对承台顶面立柱范围内的混凝土面进行凿毛处理，使混凝土中的石子露出一半为准，并将表面清理干净和湿润。2.10基坑回填混凝土达到设计强度后回填基坑，基坑四周同时进行，分层填筑每层厚度不超过20cm,用冲击夯夯实。3墩身施工方法墩身模板采用特别设计的厂制定型大块钢模板拼装，对拉螺栓加固模板，墩身高度在15m以内的一次支立成型；墩身高度在15m以上的分两次立模浇筑砼。桥台外露面采用大块组合钢模板，局部辅以木模，模板缝用双面橡胶密封条密封。顶帽模板采用厂制拼装式大块钢模。 墩台身混凝土均采用泵送混凝土，插入式振捣器捣固。工地现场设钢筋加工棚进行钢筋加工制作，现场绑扎。墩台身混凝土按大体积混凝土施工工艺进行施工。3.1脚手架工程3.1.1构架结构（见附图1和附图2所示）采用双排钢管脚手架，排距0.9m，步距1.2m，立杆间距1.2m，距地面 0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m左右设剪力撑一道，剪力撑与 地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间净距不小于0.5m， 于脚手架一侧设置供人员上下用的爬梯，爬梯每阶0.3m高。 3.1.2基础和拉撑承受结构 脚手架立杆的基础应平整夯实，密实度达到85%以上，基础高出地面 15cm，具有足够的承载力和稳定性。设于坑边或台上时，立杆距坑、台的 上边缘不得小于1m，且边坡的坡度不得大于土的稳定边坡坡度，否则，应 作边坡的保护和加固处理。 脚手架立杆之下必须设置垫座和垫板，基础四周作好排水设施。基础要满铺木板，立杆要立在木板上。 3.1.3脚手架施工安全注意事项 详见《脚手架施工作业指导书》，本处不再叙述。3.2模板工程3.2.1墩身模板工程墩身钢模为厂制大块定型钢模，每块模板高3m（直坡桥墩另配有以0.5m为倍数的0.5m高至2m高的调整节），宽度有0.5m、0.7m、1.2m、1.9m、 2.2m、2.225m共六种，分别组合成了五套墩身模型。 钢模材料：面板为5mm厚钢板，纵肋为8号槽钢，横筋为8cm宽5mm 厚钢板，四周连接筋为10号角钢，抱箍采用2根10号槽钢并用，拉杆为 φ20mm圆钢，模板之间的连接采用M18螺栓带帽，抱箍之间的连接采用M20 螺栓带帽。 使用要求： ①高度：墩身一次立模不得超过15m（不含托盘及顶帽在内的高度）， 即每次浇注砼的高度不得超过15m。考虑到工期要求，墩身高度在15m米 及以内的，各工区最好将墩身和顶帽安排同时施工。 ②速度：墩身砼浇注速度不得超过20m3/h，托盘及顶帽砼浇注速度不 得超过10m3/h（由模板设计限定，请严格遵照执行）。 ③安装：钢模安装采用人工配合吊车进行，安装钢模螺栓时，应一正 一反进行安装，并拧紧，每个螺栓均不得漏装，安装好的钢模必须稳固牢 靠。安装允许偏差限值为：轴线位置5mm；表面平整度3mm；高程±5mm； 模板的侧向弯曲h/1000（mm）；内侧宽度+10、-5mm；相邻两模板表面高低 差2mm。 ④加固：模板设计时，已经考虑了加固，如抱箍、对拉螺栓。施工时， 若无特殊要求，可不用再加固，只需采用部分圆木和缆风绳对其垂直度等 进行调整固定即可。 ⑤拉杆标准：拉杆采用φ20mm圆钢，伸出抱箍外钢垫板6-10cm左右， 套丝长度15cm，采用双帽型式，拉杆必须上紧。 ⑥钢模及钢模支架与脚手架之间不得相互连接。⑦模板拼缝必须采取相应措施进行处理，如采用腻子、橡胶垫等，接 缝必须严密，不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。 ⑧砼施工过程中应对模板及支架进行观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应立即停止施工，采取措施进行处理。 ⑨变坡模板调整节：由于变坡模板调整节类型多，不便于统一制作，为节约成本，所有桥墩为变坡形式的，调配节均采用50cm宽的大块组合钢模进行施工，故要求调整节（0.5m-2.5m的）在承台施工完成后，单独安排施工，施工时，按调整节下口长宽尺寸每边各放宽20cm，以作为上部墩身模型的基座，且不考虑收坡。 模板工程其它安全措施及注意事项： （1）钢模在运输过程中，钢模下面要有方木支垫，侧面用木板与车子隔开，并堆码整齐。 （2）钢模运至工地后，进行堆码放置，不得随意摆放。堆码位置不得选在易积水的低洼处及松软地基上，应选在地势平坦且地基土较为密实的地方，并做到下垫上盖（下面垫方木、上面盖防雨布）。 （3）钢模在吊装过程中，应有专人进行指挥，做到轻拿轻放，不得与脚手架相撞，吊装时，下面严禁站人。拼装及拆模时，不得使用大捶等工具对钢模进行捶击，以防造成钢模变形。 （4）钢模使用前，对钢模进行清理，扫除污物、锈渍等，并对钢模使用面进行涂油处理。钢模使用完毕，应对其进行清理，扫除钢模上的水泥浆及其它污物，对使用面上好油，再进行堆码存放，上面盖上防雨布。 3.2.2台身模板工程 桥台外露面采用50cm宽的大块组合钢模板，局部调整部位辅以木模内包铁皮处理。模板采用扣件式钢管和拉杆一起进行加固及支撑，钢管采用 两根φ48mm壁厚3.5mm的焊接钢管。拉杆间距为：80cm*70cm。 拉杆标准：拉杆采用φ18mm圆钢，伸出钢管外钢垫板6-10cm左右，套 丝长度15cm，采用双帽型式，拉杆必须上紧。模板缝用双面橡胶密封条密 封。采用顶帽模板采用厂制拼装式大块钢模。 3.3钢筋工程 钢筋均在钢筋棚内进行加工，现场帮扎成型。 钢筋进场后，需经实验室抽检合格后方可使用，且需有出厂合格证， 加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕；钢筋弯制和末端弯钩符合设 计要求，弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。安装后， 钢筋主筋与模板间，用与墩台砼同标号水泥砂浆垫块支垫，垫块尺寸保证 钢筋保护层厚度，垫块互相交错，分散布置；绑扎和焊接的钢筋骨(笼)架， 在运输、安装和浇筑砼过程中不得有变形、开焊或松脱，必要时在钢筋骨 架中补入辅助加劲钢筋，提高骨架刚度；现场绑扎钢筋，保证其在模型中的正确位置，钢筋骨架(网)安装就位后，不得在其上行走和承重，并作检查记录；绑扎顶帽钢筋时，将预埋构件孔位置留出，若因钢筋过密无法躲开锚栓孔时，可将钢筋断开，并按规定进行补强，或适当移动顶帽钢筋位置。 3.4砼工程（按大体积混凝土进行施工）3.4.1材料 （1）水泥采用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅 酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。水泥应不结块，符合质 量标准并有质保书和复验单。 （2）粗骨料采用尽可能大粒径，但不宜大于40㎜，所含泥土不得呈块状或包裹石子，含泥量不得超过1%。细骨料砂应选用中、粗砂且含泥量不得超过3%。 （3）水应用不含有害物质的洁净水。（4）尽可能按设计和规范掺用外加剂，如缓凝剂或缓凝型外加剂，以 延缓水泥放热过程，可减少收缩裂缝而保证混凝土质量，或掺入适量膨胀 剂，以补偿混凝土收缩，防止产生裂缝。外加剂应有质保书和复验单，配 制计量要正确。 （5）严格把好混凝土材质关、配合比关及混凝土拌合、运输、浇灌、 捣固、养生等工序关。施工时试验人员跟班作业检验，严格控制混凝土施 工质量，达到结构物内实外美。3.4.2砼制备 砼按照使用部位的不同标号通过试验确定施工配合比，搅拌站集中拌 制，砼输送泵运送入模。 3.4.3浇筑方法 灌注前，备好接槎筋。将承台顶面清理、凿毛、冲洗干净，将模板内 的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、加固、支撑、钢筋 骨架、预埋构件是否符合要求。 灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现变形、涨模等问题及时 处理。灌注时砼的自由倾落高度不得大于2m时，以防止对模板冲击过大以 及产生离析现象，也不得用捣固棒从料斗拉料。墩台身砼连续水平分层浇 注，分层厚度不大于捣固棒作用部分长度的1.25倍，根据各层的工程量及 浇捣速度，正确计算混凝土输出量。以保证上下层混凝土的衔接时间，都 在初凝前完成。 当因故间歇时间超过允许时间（一般为砼的初凝时间）时，按灌筑中 断处理，将表面找平，留置施工缝，续接新砼时，按照施工接缝处理，预 埋接槎筋。 砼振捣：以插入式振动棒振捣，振捣时间和遍数以砼不出现气泡、砼 不下沉为准控制，防止过振或漏振，同时在上层混凝土振捣时，将振动棒 插入下层表面下50㎜以上，使上下层连成一体。砼拆模、养护：人工拆摸、机械吊装，轻吊、轻拿、轻放，防止破坏 砼结构和外观质量；拆摸后，立即用塑料薄膜将墩台身覆盖严密，通过砼 自身水汽蒸发养护。 浇筑及捣固一般要求： （1）混凝土自由倾落高度不应超过2米，否则应采用串筒、溜槽，以 保证混凝土不致发生离析现象。 （2）振动棒快插慢拔。插点布置均匀排列，逐点移动，顺序进行，不 应遗漏，移动间距一般不30-40㎜。 （3）浇筑混凝土时，应经常检查观察模板、钢筋、预留孔和预埋件， 发现问题及时纠正。3.4.4混凝土养护 混凝土采取循环水冷却的方法进行养护，混凝土浇筑前，预先埋入φ48mm钢管，钢管底部离承台面1m，距墩台身钢模0.5m左右。混凝土浇筑完14小时内（当采用火山灰水泥、矿渣水泥、低热微膨胀水泥时为21小时），应先盖塑料薄膜一层后盖草帘或麻袋二层、上面再盖塑料薄膜一层进行养护。为避免内外温差过大，在混凝土温度升高时不宜在混凝土表面浇水。3.4.5施工要点及质量保证措施 （1）大体积混凝土其浇筑量过大，整体要求性高，在浇筑、捣固和养护过程中，水泥水化发出大量的水化热，但因其体积厚大，大量水化热得不到散发，混凝土内部温度高于外层混凝土温度，产生较大的温度差，由于表里体积膨胀不一至，便会产生温度裂缝，故降低水化热，将混凝土的内外温差控制在25℃内，混凝土表面与环境温差控制在15℃内。水流入口水流出口高差：1m承台|μ48mm钢管墩身1m循环水冷却示意图（桥墩正面）50:14m（2）选用水化热低的水泥，严格控制砂石的含泥量：石子的含泥量不 得超过1%，砂含泥量不得超过3%。 （3）严格合理选用砂、石级配，尽量降低水泥用量与用水量，严格控 制混凝土水灰比，添加性能优良的外加剂，充分利用混凝土的后期强度等 措施。 （4）降低混凝土的入模温度。（如夏季采用低水温或冰水拌制混凝土， 对于泵送混凝土要对泵管或泵车进行必要的覆盖或降温）。 （5）混凝土内可掺用适量的微膨胀剂（UEA等）替代水泥，以起到降 低水泥用量，减少水化热的作用，同时在混凝土硬化时产生一定微膨胀， 以补偿混凝土部分收缩。 （6）混凝土内可掺用适量的活性材料（粉煤灰等）以代替水泥用量， 同时可加适量缓凝型外加剂。以延缓水化热释放时间，减少内外温差。 （7）对于体积特别大的大体积混凝土，可以事先在混凝土内埋设冷却 水管，用循环水降低体内温度，以减小温差。 （8）设置测温点，在混凝土养护期内，随时观察温差情况，以便采取 相应措施。 （9）混凝土的表面覆盖一层塑料布、多层草帘或麻袋、一层塑料布保 温，防止表面失水及表面温度骤降。 （10）大体积混凝土浇筑面大，混凝土浇筑量大，要求连续浇筑。3.4.6模版及脚手架立面示意图 图2立杆及纵横水平杆布置图最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30㎝内。施工中应根据结构物的高度及脚手架的长度和宽度，结合现场实际情况合理设置剪刀撑和斜撑。3.4.7拆模及养护：混凝土浇筑完成后对顶面进行养护，达到拆模强度后拆除模板，拆模板时要注意对成品的保护，同时防止模板变形，模板拆除先上后下，拆下的模板要及时清理干净，按编号摆放整齐以备再用。墩柱拆模时应通知监理工程师到场。墩柱模板拆除后，继续加强对墩柱的养护，用塑料薄膜包住，顶部用土工布覆盖，按时从墩顶浇水，为保持砼面湿润，养护时间不少于14天，确保墩身质量和美观。4.桥台4.1承台4.1.1测量放样 施工前根据设计图纸资料，认真组织测量人员对设计院提供的导线点，水准点进行测量核对，并设置控制桩。现场放样确定出承台的纵横轴线，并引到基坑外侧，报监理工程师。4.1.2开挖基坑桩身混凝土强度达到强度后进行基坑开挖。在基坑开挖以外0.5m处设置横向截水沟将地表水排入临时沟。基坑采用机械开挖，坑壁及基底用人工修整，基底夯实。为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，坑底预留30cm人工开挖。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽100cm-150cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定。技术组根据现场实测数据，对既有线防护另有专项方案。4.1.3垫层施工由于地面标高高于承台底标高，故而必须开挖基坑至承台底标高以下10cm，浇筑10cm厚C15混凝土垫层作为承台施工底模，以便进行承台施工。基础挖土后尽快进行垫层浇筑，以防基底暴露时间过长。4.1.4凿除桩头凿桩头前，应在桩体侧面标注红色标高线，以防止桩头多凿。利用空压机和人工破除桩头，上部使用空压机凿除，距离标高线10cm-20cm时用人工凿除。凿除过程中保证不扰动凿除桩头以下桩身混凝土。将深入承台的桩顶的钢筋进行清理并整修成整体喇叭口形状，复测桩顶标高，进行桩基检测。桩头凿除后报监理工程师验收，并等桩基检测合格后方可进行下道工序。4.1.5制作、安装钢筋调整好桩头钢筋，安装承台钢筋，钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。承台钢筋底面和侧面保护层用混凝土预制块来保证。4.1.6搭设模板(1)模板结构承台模板由标准900×1500标准钢模组成，相互拼接成形。模板生产单位必须要有资质，进场前相关证件必须经监理报验。严格按设计图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置符合设计要求。使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能，在钢模接口处粘贴双面胶防止漏浆，采用对拉螺丝紧密拼接。 (2)承台模板承台模板立模前在垫层上放出纵横轴线，并弹出模板边线，作为立模的标线，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺杆外加钢管支架紧密拼接，并加入外撑或用葫芦拉紧，防止模板移位。在模板安装前，在模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模，模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。自检合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行混凝土浇筑工序。4.1.7浇筑混凝土混凝土统一采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运送至承台的施工现场.承台全部为C35混凝土，塌落度为140±20mm。混凝土采用滑槽等方法入模，分批分层浇筑，层厚控制在30cm-45cm以内，并用插入式振捣器振捣,振捣时严禁碰撞钢筋和模板，振捣器插入下层混凝土的深度宜为5cm-10cm振捣是快插慢拔，对每一个部位要振捣密实，即混凝土不再冒气泡，表面出现平坦泛浆。4.1.8养护混凝土浇筑到顶初凝后，及时洒水覆盖养护，保持承台砼表面湿润，养生期要符合规范要求，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师检查合格后，方可进行基坑的回填工作。4.1.9承台顶面的处理对承台顶面立柱范围内的混凝土面进行凿毛处理，使混凝土中的石子露出一半为准，并将表面清理干净和湿润。4.1.10基坑回填混凝土达到设计强度后回填基坑，基坑四周同时进行，分层填筑每层厚度不超过20cm,用冲击夯夯实。 4.2桥台4.2.1肋板式桥台施工工艺流程图如下：钢筋制作绑扎盖梁、耳背墙钢筋混凝土养护至足够强度后测设轴线安装盖梁、耳墙底模制作混凝土试件拌制、浇注肋板混凝土自检合格报请监理工程师验收合格安装肋板模板钢筋制作绑扎肋板钢筋搭设支架测量放线（复测高程、放出轴线）自检合格报请监理工程师验收合格安装盖梁、耳背墙侧模制作混凝土试件拌制、浇筑盖梁、背墙、耳墙混凝土肋板式桥台施工工艺框图 4.2.2桥台肋板施工承台混凝土强度达到设计要求后，方可进行桥台肋板的施工。⑴、桥台放样及复测定位检查、测量基础平面位置和现有地面标高，根据基础位置放出桥台平面位置，报监理工程师验收后进行下道工序。⑵、模板、钢筋加工与安装钢模和木模搭配使用，确保模板表面平整度符合规范要求，接缝紧密，防止漏浆。检查模板支撑是否牢固，防止跑模。模板涂以优质隔离剂，保证基础混凝土表面光洁平整。钢筋加工与安装根据设计图纸施工，并应符合施工规范要求。报监理工程师验收后，即可进行下道工序。⑶、肋板混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，搅拌运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。振捣要求：振动移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下一层混凝土±5~10cm，使上下层混凝土结合牢固。在混凝土浇筑过程中，应注意模板、支架情况，如有变形沉陷应立即校正并加固。⑷、肋板混凝土养护采用覆盖养护，做到经常洒水湿养，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于7天。养护用水必须干净符合检验要求，未达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。养护完成后即拆模。4.2.3桥台盖梁、耳背墙施工由于盖梁与地面高差较小，而且地面状况良好，所以采用支架法施工。盖梁施工采用人工绑扎钢筋、组合钢模支护、插入式振动棒进行振捣；浇筑混凝土时，采用混凝土罐车调运，人工配合浇筑。盖梁施工工艺：人、机、料准备及试验项目完成→测量中线放样→安装盖梁底模→安装盖梁钢筋→安装盖梁侧模→混凝土浇注与养生。 ⑴、施工放样将肋板顶混凝土浮浆全部凿除，露出新鲜混凝土，并冲刷干净，以保证台身与盖梁混凝土联接牢固。按照施工设计图纸定出盖梁的中心线，并且测量肋板顶面的高程，计算出各个点的模板支护高度；施工队根据放样点，定出模板支护范围，并保证模板支护的钢筋保护层厚度。⑵、盖梁、耳墙底模安装盖梁和耳墙采用钢模和木模拼装。底模标高安装施工误差不应大于±5mm，轴线偏位误差不应大于±10mm，模板接缝间要双面胶，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或麻面。⑶、钢筋制作、安装盖梁、耳墙、背墙钢筋在钢筋加工场先加工成半成品，然后在现场进行绑扎成型。严格控制钢筋数量、间距、保护层，确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm。钢筋加工要求如下：①、根据图纸设计要求，工班长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。②、在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且技术人员和质检人员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。③、成品堆放应标明所用部位、长度、规格。钢筋绑扎要求：①、钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。②、用石笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。③、钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处应相互错开。④、钢筋绑扎完毕后,应在帽石底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块或塑料垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。⑤、绑扎钢筋时应满绑，不得缺扣或漏绑。⑷、安装盖梁、耳背墙侧模 侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性。⑸、混凝土浇注钢筋就位后，安装侧模，侧模使用木顶支撑，并用拉杆对拉固定，浇注前模内一定清理干净，混凝土采用吊车分层浇注，浇注时注意观察模板的变形和支架的下沉。待上述工作就绪后，通知监理工程师检测合格后准备混凝土的浇筑，要求试验室人员严格按照施工配合比进行施工配料。现场采用搅拌站集中拌合，混凝土运输车进行运料，人工配合机械浇筑。混凝土的振捣采用插入式振捣棒作业，振捣过程中要求插点均匀，插棒要快插慢拔,待混凝土表面出现浮浆并无气泡时方可。⑹、养生浇注完毕后，立即覆盖，洒水养生，养生时间不少于7天，以防止混凝土由于养生不足而引起干裂。台帽混凝土浇注尽可能选择在一天中气温较低时进行。⑺、拆模根据同条件养护试件，当强度达到要求后，方可拆除模板、支架，进行下一道工序施工。拆除模板时，禁止野蛮施工以避免台帽的缺棱掉角。堆放模板时，要求清除干净模板上的混凝土块并整体集中堆放。4.2.4盖梁垫石及防震挡块施工盖梁垫石及挡块施工工序：钢筋预埋→盖梁混凝土浇筑→垫石及挡块区域凿毛→钢筋修整→测量、放样→模板安装→测量复核→混凝土浇筑→养护→后期处理。⑴、钢筋预埋在盖梁骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出两墩顶中心点及盖梁中心轴线方向前后控制点，该点可通过焊钢板的方式固定在钢筋骨架面上，然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分中并预埋垫石及挡块钢筋。⑵、垫石及挡块区域凿毛盖梁 混凝土浇筑完后立即进行支座垫石及挡块混凝土浇筑的准备工作，在凿毛后，测量人员重新在台帽顶面上将纵横轴线控制点测放出，然后依据控制点分出各垫石及挡块的中心点，再根据中心点位置按设计图加设钢筋网片并用电焊等方式进行固定。⑶、钢筋绑扎、模板安装待垫石及挡块钢筋修整绑扎好后，根据所分各中心点位，安装垫石及挡块模板，模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。垫石及挡块模板安装完成后，由测量人员对各垫石及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及规范要求后，向监理工程师报检，检查合格后即可进行混凝土浇筑。⑷、养护、拆模盖梁垫石及挡块混凝土养护及模板拆除工作同台帽施工工艺要求。4.2.5台背和锥坡回填（1）施工方法将承台基坑完全开挖至设计要求，并进行基坑清理。按设计要求挖好台阶，台阶宽度不小于2m，设置2%的向内坡度。利用挖掘机配合自卸汽车运土回填。台背回填应分层回填压实，每层压实厚度不大于20cm，松铺厚度为20cm，为了便于控制每层松铺厚度，我们在两侧台背打上20厘米的线，划线前在台背表面刷好防水层。分层压实时设置2％的横坡度以利排水，每层应于两侧各超填宽出设计宽度30cm以利最终路堤边缘的压实。推土机进行粗平，人工控制厚度。粗平完成后，使用平地机进行细平，根据规范要求的平整度进行整平。采用振动压路机碾压时，第一遍应无振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振，振动压路机一般重叠0.4～0.5m。碾压由两边向中间进行碾压。距台背20cm处改用平板振动夯人工夯实，应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。压实度应不小于97%。碾压完毕后，由实验员先自检，合格后报监理抽检，抽检合格后方可进行下步工序。（2）、施工注意事项①、基坑回填必须在隐蔽工程验收合格后方可进行，注意台背回填时，必须待构造物强度达到设计强度的75%以后，方可回填作业。②、按设计做好过渡段，过渡段路堤压实度应不小于96%，并应按设计做好纵向和横向防排水系统； 3、台背回填部分的路床宜与路堤同步填筑；4、桥台背和锥坡的回填施工宜同步进行，一次填筑到位并保证压实整修后能达到设计宽度要求；5、洞身两侧，应对称分层回填压实，填料粒径宜小于150mm；6、两侧及顶面填土时，应采取措施防止压实过程对涵洞产生不利后果。7、配备合理的碾压机械，压路机达不到的地方，使用小型机动夯具。待桥台主体施工完成后，进行台背回填，台背回填采用小冲击分层夯实。（二）桥梁上部结构1.1概况桥梁全长130.24米，桥梁全宽45米。其中，主桥为35m+60m+35m的三跨变截面预应力砼连续箱梁桥，箱梁为单箱双室截面，梁宽22.475m；底板宽12.725m；顶板厚度在翼缘处为25cm，至腹板处线性增加为45cm；腹板宽度在支承处为100cm，跨中65cm，在边跨现浇段处线性变化过来。支点处梁高3.5米，跨中及边跨端部梁高1.7米。主桥计算模型腹板预应力束由支承处向跨中逐渐递减布置，每间隔2个节块锚固一根，在0号块处腹板束数量为7×（2×3）根，至7号块只布置1×（2×3）根。顶板束在支承处密集布置，向跨中逐渐递减，每间隔2个节块锚固一根，在0号块平面上共布置15×（2×3）根，至12号块上只布置1×（2×3）根。其中，中跨布置有4根连续束，连接两边的11号块；边跨顶板也布置有8根连续束，其中4根锚固在11号块和端部，4根锚固在7号块和端部。底板束在中跨跨中密集布置，向支承处逐渐递减，每间隔1个节块锚固一根。在中跨跨中10号块上共布置8×4根，4号块上只锚固1×4根；边跨合龙段密集布置，向两边递减，合龙段布置8×（2×4）根，边跨端部布置5×（2×4）根，至4号块上只锚固1×4根。 全桥采用挂篮平衡悬臂浇筑方法施工，总共划分为21个节段，边跨端部搭设支架现浇施工。节段划分如下：0号块全长6米（墩旁托架施工），1-8号块长2.5米，9-18号块长3.5米，边跨支架现浇段长4米，边跨合龙段长2米，中跨合龙段长2米。主桥按先边跨合龙，拆除边跨现浇段支架及临时支承，形成单悬臂梁结构，再中跨合龙，完成体系转换，形成三跨连续梁结构。本桥主梁采用悬臂浇筑施工，在施工过程中，应严格控制箱梁的线形和内力状态。1.2总体施工方案箱梁由墩顶0号块、悬臂段、跨中合龙段、边跨合龙段以及边跨现浇段组成。施工时应严格按照设计所提供的施工步骤进行，而且应遵循对称、平衡的原则进行。1.2.1先在满堂式碗扣支架上浇筑0号块，然后采用挂篮将以后各梁段分节段浇筑成型。各悬臂施工梁段要求从悬臂端一侧向接缝处浇筑，并且一次浇筑完成。在挂篮定位、浇筑砼、张拉预应力、挂篮移动等各个施工阶段，都必须保持对称平衡施工，最大不平衡重量不得超过半个箱梁节段砼重。挂篮在确保承载能力和刚度的前提下，尽可能轻型化和行走方便，并能在挂篮行走之前张拉该节段的竖向预应力钢筋。挂篮和浇筑0号梁段的满堂式碗扣支架在施工前必须进行等载(100%)预压试验，并且对支架和挂篮的变形进行记录，一方面可以检验其强度和刚度是否满足要求，另一方面可以尽可能地消除非弹性变形和获得标高控制的数据，以便在施工时合理设置预拱度，保证成桥后箱梁的线形符合设计要求。1.2.2合龙段采用合龙吊架进行施工。合龙段的施工过程就是结构体系转换的过程。合龙段两侧之间设置能够传递结构内力的临时连接构件，临时连接在一天中气温较低时进行，并在构件两端先用千斤顶预压，以减小构件自身的变形。浇筑合龙段砼要选择温度变化较小的时期并在一天中气温最低的时间一次浇筑完成。在砼强度达到90%后，即可按照设计的施工程序张拉连续束，张拉时应左右对称，先张拉长束，后张拉短束，然后将先张拉的预应力束补足至设计吨位。 1.2.3边跨现浇段在支架上一次浇筑成型。边跨底板预应力钢束张拉时应保证箱梁和支架间水平方向自由变形，为此一般在现浇段底模与支架承重纵梁间密排钢管，但在浇筑砼时应确保梁体稳定。边跨现浇段的支架也应该进行等载(100%)预压，并且做好支架的变形记录。1.2.4施工控制：由于主桥施工周期长，造成施工条件和设计条件有较大不同。因而不仅使箱梁线形容易达不到设计要求，而且容易使其内力状况达不到设计要求，因而必须由专业的施工控制人员对箱梁的线形等进行监测、控制。施工控制是整个施工工序中的一个重要环节，不得越过此工序进行下一工序的施工。连续梁的线形以梁底标高为控制标准。施工时在固定而且不易被破坏的地方设置线形控制基准点，在悬臂浇筑段的梁端部梁顶设置高程观测点。在梁体浇筑前，测定梁顶和梁底标高，以便在梁体浇筑完成后根据梁顶标高反算出本施工节段的梁底标高。高程观测点要保留到全桥合龙。在每节段砼浇筑完次日早晨，对已经施工的各梁段进行标高观测，并由施工控制人员根据实际情况确定挂篮的定位标高，交给施工队予以实施。同时，挂篮定位标高还应考虑挂篮和模板的弹塑性变形等因素的影响。1.3总体施工方法及施工顺序1）、搭设0#块支架，对支架满载预压。2）、安装临时支承。3）、确定0#块立模标高，现浇0#块，砼养生。4）、待砼强度达到90%设计强度且砼龄期不小于7天时，按设计张拉顺序进行张拉。5）、拆除支架（卸载），箱梁由临时支承承担。6）、在0#块上试拼施工挂蓝，对挂蓝进行荷载试验。7）、确定1#块立模标高，挂蓝悬浇1#块，砼养生。8）、待砼强度达到90%设计强度且砼龄期不小于7天时，按设计要求进行张拉。9）、挂蓝前移至2#块，同1#块施工顺序，挂蓝悬浇2#～16#块。10）、搭设支架现浇边跨现浇段，按设计张拉钢束。 11）、拆除挂蓝，安装边跨合龙吊架。12）、边跨悬臂端用水箱压重（预压），压重重量为边跨合龙段重量的一半。13）、在一天中气温最低时，锁定边跨合龙段劲性骨架，按设计张拉钢束。14）、现浇边跨合龙段，水箱同时卸载，砼养生。15）、待砼强度达到90%设计强度且砼龄期不小于7天时，按设计张拉顺序进行张拉。16）、拆除边跨合龙吊架，拆除边跨现浇段支架。17）、拆除临时支承，右侧桥墩支座临时锁定水平约束，形成单悬臂结构。18）、安装中跨合龙吊架，同时中跨悬臂端水箱压重（预压），压重重量为中跨合龙段重量的一半。19）、在一天中气温最低时，锁定边跨合龙段劲性骨架，按设计张拉钢束。20）、解除右侧桥墩水平约束，现浇中跨合龙段，水箱同时卸载，砼养生。21）、待砼强度达到90%设计强度且砼龄期不小于7天时，按设计要求进行张拉，拆除中跨合吊架，张拉跨中横梁钢束。22）、桥面系施工。 1.4施工工艺流程1.4.1工艺流程框图悬浇连续箱梁施工工艺框图挂篮安装0#块施工完成边跨现浇段施工非最后节段挂篮前移安装挂篮顶、底板预留洞、顶板钢筋和预应力管道线型调整砼养护、拆模凿毛，清洗及缺陷处理、孔道通孔中跨合龙边跨合龙穿束、张拉、压浆单项工程交验浇筑砼办理检查签证安装内侧模和顶模板安装底、腹板钢筋和预应力钢筋、管道安装底、外侧模板 ①1#块采用在0#块上将两只挂篮连在一起对称悬臂浇筑施工，施工程序如下：——安装垫枕和轨道。——拼装挂篮主构架，将T构两端挂篮主构架拼装到一起。——安装前横梁和前吊带。——用缆索吊将地面拼好的底模平台吊装就位，并与前吊带联结，然后安装后吊带。——安装前上横梁和前吊带。——将0#块外模走行梁拖至1#块就位。——调整底模标高，设置预拱度。——绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板和腹板纵向预应力管道。——安装内模。——绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。——灌注砼。——养生、张拉、压浆。②2#～18#块施工从2#块开始采用两只独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。悬臂灌注法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上用以进行下一个梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。如此逐段循环直至完成全部梁段。1.4.2挂篮的设计1.4.2.1总体构造⑴挂篮由主桁系统、底篮系统、行走及锚固系统、模板及调整系统和附属结构（操作平台、爬梯、栏杆等）组成。⑵挂蓝按两榀主桁布置，每榀三角主桁由4根杆件组成。杆件由[32b槽钢双拼，上下贴1cm钢板组焊。杆件采用销子连接。⑶ 底篮由前下横梁、后下横梁、纵梁、底模组成。前下横梁、后下横梁采用双拼H400型钢，纵梁采用H300型钢。纵梁与前、后下横梁点焊固定。⑷吊杆采用φ32mm精轧螺纹钢筋，模板调整采用千斤顶调整。⑸悬臂浇筑施工时，前端荷载由吊杆传递到前上横梁，后端荷载由吊杆作用在前一块段已浇筑砼上。挂篮行走时，底篮挂在挑梁上。⑹内模采用支架支撑在底板上，外模每侧设置两根导梁。⑺每套挂篮是2片，每套挂篮重67.744t。1.4.2.2行走与锚固⑴挂篮行走采用双轨自锚形式。每榀主桁下两根轨道，两组反扣轮，轨道用压梁、竖向预埋钢筋锚固。主桁前端支座采用滑船形式，支座上贴四氟板。⑵行走轨道采用钢板焊接H型钢，轨道整根布置，两根轨道之间不设置横向联结，现场根据需要采取措施。轨道前移采用挂篮顶起后拖动。⑶挂篮行走采用手拉葫芦拖动，轨道前可安装反力装置，支座上设置穿心孔。⑷挂篮行走时吊杆转换：外模由承重吊架转换到滚动吊架上。底篮转换到外挑梁上。外模不落到底篮平台上。⑸挂篮行走轨道锚固采用预埋精轧螺纹钢筋。具体见附后“挂篮、外模设计图”和“挂篮计算分析报告”。1.4.3挂蓝安装1.4.3.1施工准备1）、必须向所有参加挂蓝安装作业人员进行技术交底、安全交底，使全体作业人员熟悉挂蓝作业性能、操作规程及安装程序，严格执行施工工艺要求和技术要求。2）、凡是参加挂蓝作业的人员必须身体健康，有恐高症、心脏病和酒后人员不得参加作业；严禁疲劳作业。3)、应保证施工环境整洁，各种材料堆放要整齐，地面、箱梁顶面不应有油渍。4)、挂蓝施工属于在大型钢结构件上作业，施工用电要严格要求、不得乱接乱拉（要求专业电工操作），严防发生触电事故。5)、在雷雨天气、风力大于六级时，不得进行挂蓝施工操作，确保人身安全。 6)、高处作业与地面联系，配有通讯设备，应有专人负责。7)、运送人员和物件的各种升降电梯、吊篮，应有可靠的安全装置，严禁人员乘坐运送物件的吊篮。8)、起重作业可参照《起重机械起重安全作业规程》和《设备起重吊装工程便携手册》。施工中使用的机械设备，应随时检查、维修保养，特别是起重设备均应有足够的安全系数，如有不符合规定的应立即予以更换。所有动力、照明电路必须按照规定铺设，定时检查，确保安全。9)、制定和落实项目安全生产管理制度，制定专项工程安全措施：⑴场地布置及现场安全管理；⑵施工机械安全施工管理；⑶高空作业安全管理；⑷吊车施工安全管理；⑸预应力束张拉安全管理；⑹防火安全管理；⑺用电安全管理；⑻人员安全保障：配备劳动保护用品、三级安全教育和培训、特种作业培训和持证上岗、配备安全员等。10)、挂蓝安装施工时地面范围内应设警戒区，防止坠物伤人。11)、高空作业时，作业人员系好安全带。禁穿拖鞋、高跟鞋、带钉易滑硬底皮鞋作业。1.4.3.2挂蓝安装步骤1)、轨道安装放出挂蓝行走轨道轴线，安装轨道垫梁（轨道垫梁下用水泥砂浆平）、行走轨道（精确设置一组中两根轨道间距及两组轨道间距，确保主桁的间距），并操平垫实。严格控制轨道间的中心距与图纸一致。轨道安装要顺着，轨道顶面要保持水平，轨道的高差不大于5mm。 利用箱梁竖向精轧螺纹钢和轨道压梁把轨道压紧（轨道顶面锚固处于小压横梁、螺母和垫板；若是斜腹板的竖向精轧钢筋，螺母下要垫斜垫板，确保精轧钢筋垂直受拉），采用合格的连接器把竖向精轧钢筋接长到能锚固到轨道的长度（精轧螺纹钢筋连接器要对半连接），最后用长尺复核轨距。每2米轨道锚点不少于2处，螺母拧紧的力矩要求100Kg·m。轨道压梁要垂直轨道。2)、主桁安装安装反扣轮组和前支座，使其分别座落在轨道适合的位置处，同时设置临时后支座、临时前钢支座（挂蓝顶压及箱梁施工时前支座不受力、由临时钢支座受力）。以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂蓝前支座位置（箱梁施工前，主桁的前支座下安装临时钢支承，支承面平整、必须能够承受挂蓝及最大块段砼施工时的重量。前支座只在挂蓝行走时受力、箱梁施工时不受力）。单片主桁片上的A1杆、A2杆、A3杆、A4杆，结点箱体J1、J2、J3、J4在地面上先组拼成一个单片三角形。安装A1杆与J2结点箱的后销轴时，要与反扣轮带一起安装。在J2箱体下设置临时后支座，三角架吊装到位，为保证单片三角桁架的稳定性，首先安装反压装置，并在一片主桁上用2只2吨葫芦（图中未示意）左右拉住收紧，使其稳定并调整主桁架的左右垂直度，各片主桁在纵向一定要平齐（各片主桁架在纵向上前后误差不大于1cm）。后锚及时压紧，保证纵向稳定，横向的2吨葫芦收紧，这样纵横向就稳定了。3)、安装横向连结桁架在A2杆件的两侧先安装14×9cm的不等边角钢、长度是16cm，用螺栓与主桁片上的A2杆联结，螺栓要拧紧，吊装横向联结桁架，先临时固定一片（J1节点想顶面支承桁架），再吊装另一片，临时2只2吨葫芦在A2杆件两侧固定，再用横向支承架把两片桁架联成整体，横向联结桁架的上下水平杆与固定在A2杆上的14×9cm的不等边角钢接触处满焊、焊缝宽度8mm，横向联结片不得与A2杆焊接。桁架在没连接成型前要有牢固的临时支承。这样就形成三角形主桁架。特别说明:由于挂蓝行走横向联结所受水平力较大，为确保安全可靠，在底蓝吊在横向平联前，在J3节点箱上设置一根精轧螺纹钢筋拉杆，确保主桁横向的稳定。4)、安装前横梁 前上横梁要垫水平井焊接在J4结点箱的临时钢板上（J4结点箱顶面设有一块过渡钢板用于连接前上横梁）。前下横梁的构造、安装与后下横梁一样。吊杆垫梁垂直前上横梁放置，同时吊杆垫梁的位置选择要保证吊杆垂直受力。起吊前下横梁（相应的横梁吊具安装好），用两只葫芦临时吊住，把安好的前上横梁吊杆拧入横梁吊具中，利用前吊杆调节前下横梁高度。5)、安装后下横梁先安装横梁吊具，在横梁的双拼型钢间，一个吊具焊有两块连接钢板（设有穿销轴孔），吊具伸入两钢板间，插上吊具销轴，设好保险插销。吊具上端拧入吊杆，拧满吊具螺纹（长度11cm），在吊具上口划线做好记号，便于每次检查吊杆拧入位置。挂蓝底模平台（后下横梁）吊点是短吊杆和长吊杆，必须先安装装中间的短吊杆使底模贴紧后，在提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上，下面用铁件垫平。6)、安装底纵梁底纵梁按设计的位置，逐根安放，纵梁与前后下横梁点焊牢固，确保前后横梁的间距保证吊杆的垂直受力。在纵梁跨中、纵梁底部横向设置一根小槽钢，与纵梁点焊，加强纵梁的横向稳定性。7)、安装底模板吊上底模板，逐块安装铺平整，调整好高度。8)、将侧模运至现场，用起重设备提升侧模（提升前插入导梁）。提升到位后临时放在底蓝的外侧纵梁上、临时固定，穿好吊杆，把导梁、滑梁水平插在侧模板上；导梁前端吊在前上横梁上，导梁后端吊在箱梁上。后端有两只吊具（滚动吊具、承重吊具），承重吊具安装在前、滚动吊具安装在后。侧模整体地悬吊在外滑梁上。【说明：侧模板在0#块上不拆到地面时，插入外导（滑）梁，前端用吊杆吊在前横梁上，后端吊挂在箱梁上（箱梁翼板上要预留孔，预留位置要准确），在到梁上拉动侧模板前移到挂蓝位置。】9)、安装顶板底模同样方法安装顶板导梁、模板。 顶板内导梁与外侧导梁安装方法一致。10)、调整底模及侧模的标高和轴线，完成挂篮拼装。1.4.3.3安装注意事项1)、后锚吊杆的下端锚在箱梁翼板、顶板底斜面上的要设置钢板楔块，保证吊杆的垂直（轴心）受拉（钢楔块根据箱梁的底斜面角度自制）。2)、装侧模和底模使用的卷扬机以及钢丝绳道数应按技术要求选用，不能随便更改。3)、侧模和底模提升到位后要尽快穿好各吊带及锚杆，不能让卷扬机长时间受载。4)、底篮后下横梁两端用10t葫芦悬吊在外滑梁上，挂篮行走时10t葫芦不受力，仅作保险之用。5)、检查所有的销轴上的保险插销是否安装到位，并要有检查记录。6)、如需在挂篮上临时增加设施（如防雨棚、立井架、防寒棚等）时，不得损坏挂篮结构及改变其受力形式，并固定牢靠。7)、箱梁上设置工具箱和垃圾箱，挂篮安装完毕后，收集整理各种操作工具。按规定对废弃物分类进行处理。8)、前支点上的临时钢支撑点要结实牢靠（预压砼浇筑时前支座上的行走器、销轴不得受力），以防砼浇筑时前支点沉降。9)、挂篮安装、拆除时，严禁利用主桁架的销轴孔进行吊装。应用安装孔、卸扣吊装。10)、挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按照规定采取相应的安全措施对所有的作业人员进行安全教育，对所有作业人员进行安全教育，并随时进行安全检查。加强高空作业安全防护，高空作业人员必须系安全带，所有临边部位均要按照国标要求设置高度不小于1.2m的围护栏杆并挂网防护；上下爬梯需固定牢固，边侧设置扶手并挂网防护；所有作业人员要佩戴安全帽。1.4.3.4挂篮操作施工1) 、挂篮施工前，在前支座处要安装临时钢支垫（预压、砼浇筑时前支座上的行走器、销轴不得受力），钢支垫安装前先用千斤顶顶起挂篮，安好钢支垫，卸下千斤顶让钢支垫受力。2)、挂篮安装完成后，再次作一全面检查：主桁架焊接质量、平联焊接质量、后锚点紧固及根数、前钢支垫紧固、前后吊杆稳定、吊杆拧入吊具的情况、吊杆保护及损伤。底篮前吊点锚固、底篮后吊点锚固、外滑梁吊挂锚固、内滑梁吊挂锚固、底篮人行安全通道、吊底、垫板质量、吊杆锚固螺母数量及外伸量。3)、挂篮拼装检查完成后必须采用1.2倍的设计荷载进行堆载试验，检验挂篮的承载力和挠度变形，测定出非弹性和弹性变形，以作为立模标高的依据之一。⑴实验目的①消除挂篮主桁、吊带及底篮的非弹性变形。②测出挂篮前端在各级荷载作用下的竖向位移。③检查挂篮的安全性能。⑵实验方案挂篮加载试验拟采取“堆载法”进行，或采用其他方案，按等代荷载的分级逐级递增加载的试验方法，加载时应注意分级加载，且分级应均匀。⑶试验荷载安全系数：施加荷载的安全系数取1.2。⑷测点布置挂篮的后锚上挠值、前支点沉降值、主桁前端销结点处变形、主桁上前横梁吊带处和主桁上前横梁跨中变形、底篮前横梁吊带处挠度。⑸挂篮加载试验规则①挂篮加载时T构两端应同时对称进行。②加载过程中对挂篮各部位（节点）派专人随时进行检查。③试验荷载持续时间，原则上取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间（约30min）。④全部测点在正式加载试验前进行零荷载读数，以后每次加载或卸载后应立即读数一次，并在结构变位达到相对稳定后，进入下一级荷载之前再读数一次。⑤对各个测试点所测数值做好现场实时分析，即时了解控制部位的位移。4)、挂篮加载试验后，可确定立模标高 箱梁各阶段立模标高=设计标高+预拱度+挂篮满载后自身变形。设计提供的各荷载阶段的挠度，仅是理论计算值。由于受各方面因素的影响，实际挠度与计算挠度有一定的偏差，由于砼是非理想弹性材料，其弹性模量的计算值含有一定的偏差，后灌注的梁段应在已施工梁段有关实测结果的基础上作适当调整，以逐渐消除误差，保证结构线性匀顺。5)、挂篮每次悬浇前，均需进行检查签证手续。必须检查全体结构螺栓、电焊、后锚设备联结状态、前后吊杆及横梁的受力状态。应检查模板各吊杆螺丝是否拧紧。挂篮锚固应有专人负责，以保证挂篮在每次变形时规律一致。6)、现场技术人员必须检查灌篮位置前后吊带挂架锚杆等关键受力部位的情况，并填写检查报告，如发现问题应及时解决，重要情况及时汇报。7)、严禁电焊作业时产生的电火花灼伤精轧螺纹钢，影响其强度。电焊作业时应采取有效措施防止电焊电流通过精轧螺纹钢、精轧螺纹钢筋吊杆上套上塑料波纹管保护。8)、应尽可能避免夜间施工，夜间作业时应有足够的照明。9)、精轧螺纹钢（吊带后锚筋）拧入连接器的长度必须达到8cm(对半拧满)，并在钢筋上作拧入长度标记。螺杆与螺母的连接长度按等强度要求连接，导梁（滑梁）下端的螺帽，在完成1节箱梁施工后检查，吊杆下端伸出螺帽至少保证在10cm以上，检查连接下横梁的吊具与吊杆有无松脱（吊杆拧入吊具11cm,做好标准标记便于每次检查），确保工作状态良好。10)、每次挂篮立模标高由监控小组提前根据现场测量数据经计算分析确定。11)、挂篮比较庞大，挂篮施工时，应尽量减少偏心荷载，除挂篮自重外限制施加在挂篮上的其他荷载。挂篮主桁在安装使用中注意观察，防止挂篮扭曲而失稳。12)、施工材料机具在作业完成后，要及时清理，严禁无关材料放在挂篮上，以防挂篮超载；拆除时作业人员不得站在被拆的模板上，夜间作业时应有足够照明设备。13)、施工中必须在挂篮四周设置安全护栏（高度不低于1.2m），并在四周挂设安全网。1.4.4悬浇箱梁施工方法 1.4.4.1立模悬浇段箱梁底模、侧模采用特制大块钢模板，牢固悬挂于挂篮底模架上，并随挂篮前移逐段向前移动，内模由组合钢模板组成。模板安装必须保证无错台、不漏浆、牢固，浇筑过程中不变形。每次前移到位后，根据监控小组提供的数据调整模板中心及标高。1.4.4.2钢筋工程钢筋绑扎及预应力管道定位：钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，肋块钢筋较多，纵横向及腹板三向交织在一起，首先要严格控制钢筋的下料、加工，做到钢筋出厂验收合格。钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，底板采用高强度规格的砼垫块，侧面保护层采用标准尺寸的塑料垫块。注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。1)、钢材、钢绞线、锚具等质量检验⑴采购入库钢材、钢绞线、锚具等应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂家分批存放。⑵进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸是否相符等⑶每批材料进入工地都按规定在监理见证下取样送检验，其技术要求应符合现行有关规范规定，试验不合格的钢材、钢绞线等材料不得使用。2)、钢筋加工根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的1/4L处，同时接头应尽量避免在同一截面上，然后按照设计进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间距、钢筋弯曲处的距离等严格按照《砼结构工程施工与验收规范》（GB50204-92）标准执行。 3)、钢筋安装钢筋加工吊装骨架钢筋底板钢筋帮扎横隔梁钢筋腹板钢筋安装波纹管立内模顶板钢筋顶板波纹管报检穿钢绞线报检报检报检不合格不合格不合格钢筋安装工序流程图4)、钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。 5)、箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。1.4.4.3波纹管安装由于梁段内钢筋较密，波纹管较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固，施工时为确保预应力钢束管道位置正确，波纹管的定位采用钢筋按“#”字型点焊成型，若普通钢筋与预应力钢束相碰，则适当挪动钢筋位置。1)、根据设计图纸中规定的预应力管道坐标（曲线梁还要考虑曲线要素）来放出波纹管的位置控制点。2)、施工人员按管道位置控制点定出波纹管的位置，按直线段间距100cm，曲线段间距50cm、弯曲部位间距25cm安装“#”字型钢筋装置固定波纹管。3)、安装好波纹后，重新检查其坐标位置是否符合要求，进行调整，后完善其他肋板及横隔板钢筋。4)、在波纹管接头处一定要将波纹管接口用胶带布包裹，以防在穿束时引起波纹管掉落。5)、在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。1.4.4.4支箱梁内模面板采用厚1.5cm厚的竹胶板，底部不封闭，面板底脚向箱中平伸0.5m，顶板留两个0.5×0.3m浇注窗口；背材环向用5×8cm的方木；侧面用1根10×10cm方木，立木采用10×15cm的方木。加固支撑采用钢管支架，支架支撑在底板钢筋码蹬上。1.4.4.5支箱梁端模面板采用厚1.5cm厚的竹胶板，背材采用10×10cm的方木。模板施工注意要点：⑴外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝处必须外背方木；⑵砼浇注前，模板要进行认真清洗，一般采用高压水冲洗； ⑶内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体；内模要求尺寸正确，不准漏浆；砼浇注前均匀涂脱模剂；⑷端模和底模钉在一起，注意预留的钢筋眼位正确；⑸内模、端模一次性投入使用，外模可重复倒用；⑹端模24h即可拆模，内模待砼达50%强度拆模，底模砼达100%强度方可拆模，箱底模拆除顺序是从跨中向两边；⑺注意预埋件和预留洞。箱梁内模上浮的处理要点：一次浇筑成型时，砼对箱梁内模有上浮力作用。为防止内模移位，在内外模之间利用通风孔设φ20钢筋固定拉杆，外侧模上部采用长拉杆固定，外侧模框架坐于支架上，用扒钉钉牢。1.4.4.6钢绞线安装1)、钢绞线束准备⑴根据设计规定安装预应力钢绞线采用低松弛高强度钢绞线。其性能指标须符合《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。⑵钢绞线束表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有断丝。⑶钢绞线束和波纹管到场以后，必须专人专管，并备有防雨材料。2)、钢绞线下料钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工作长度，另加适当富余量。下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂轮切割机切割。3)、编束编束时必须使钢绞线相互平行不得交叉，从中间向两端每隔1米用扎丝绑紧，并给钢绞束编号。4)、穿束钢绞线在砼浇筑之前进行穿束，安装好钢束后，重新检查其坐标位置是否符合要求，待砼浇注初凝后，及时来回拉动钢绞线。施工时特别注意防止波纹管漏浆及压扁引起下一道工序的困难。在钢绞束端头必须作成锥型并包裹，短束直接用人工穿束，长束用钢丝并利用卷扬机进行牵引。 将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用φ12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。在穿束之前要做好以下准备工作：　　(1)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。　　(2)用高压水冲洗孔道。　　(3)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。　　(4)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。　　(5)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。　　(6)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。5)、固定锚具与预留排气孔根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋，注意锚具位置的正确，且牢固，波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑砼浇筑过程中砂浆进入波纹管内。排气孔位置须定在波纹管最高点上，同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封。1.4.4.7砼浇筑1)、砼浇筑必须由挂篮前端向后推进浇筑，以防砼重力引起挂篮变形造成接缝处砼开裂。2)、腹板浇筑必须保持两侧相对平衡、两侧砼相差不得大于2m3。两悬臂端箱梁必须同时对称浇筑，并保持相对平衡。3)、顶、底板应设标高控制点，以保证浇筑厚度和表面平整度。4)、砼浇筑前和浇筑过程中，要设专人仔细观察和检查模板各拉杆（吊杆）、主桁后锚、侧模后锚和底篮后锚、牛腿、侧模前吊杆和底篮前吊杆等主要受力部件有无变形，发现问题要及时完善处理。实施跟踪测量监控，掌握挂篮与箱梁挠度变形，以便实时调整立模标高，确保成桥后的线形达到设计要求。5) 、灌注顺序：先底板、腹板、后顶板、翼板，底板浇筑时纵桥向为块段远墩端向近墩端方向进行，横桥向为两侧腹板向箱梁板块中轴方向对称均衡进行，防止横桥向过大偏载。对于顶板砼，纵桥向为块段端部向根部进行，横桥向为中部顶板→内测顶板→外侧顶板对称进行。6)、砼浇筑过程分层进行，分层厚度30cm，采用插入式振捣器（Φ50和Φ30）振捣砼，特别要振实纵锚垫板后的砼、防止锚后砼不密实。7)、振捣时设专人负责，在振捣上一层时，捣固棒须插入下一层10～15cm，而且必须在下层砼初凝之前。8)、振捣时间一般控制在20～30秒，视表面砼不再显著下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。9)、顶板砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，在箱梁翼板两侧设置标高控制带（用光圆钢筋），标高根据监控单位提供的相关数据现场测量控制。10)、箱梁砼灌注完毕后，立即用通孔器检查管道，处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。11)、箱梁表面进行复振，并二次抹面拉毛，防止表面收缩裂缝；以铝合金长尺刮平，同时后期养生要跟上，及时覆盖不要忘。12)、每个块段砼浇筑完成达到规范要求强度后，及时对接合面进行凿毛处理，凿毛质量严格按照规范要求控制。在下一块段砼浇筑前，表面刷一层水泥净浆，水泥强度等级不小于52.5。13)、箱梁砼灌注完毕后，立即用通孔器检查管道，处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。14)、每批砼浇筑按规定制作试块，并多做1-2组与结构同条件养护，作为拆模、预应力施加、承受荷载等阶段自检及验算的依据。1.4.4.8预应力张拉1)、施工准备  ⑴设备及工具准备  ①千斤顶  ②工具锚  ③吊葫芦  ④钢板尺、扳手  ⑤油泵  ⑥限位板、顶压器   ⑵施工现场准备  ①预应力筋用锚具进场按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-92）组批验收合格，可以使用。  ②预应力筋的张拉设备经配套标定，确定得出张拉力与压力表的关系曲线。  ③结构构件混凝土的强度试压报告，结构构件混凝土立方体强度满足设计要求。  ④清理承压钢板面，并检查承压板后面的砼质量，如果该处砼有空鼓现象，应在张拉前修补。  ⑤经计算得出预应力施工张拉力。预应力施工张拉值通过千斤顶、油压表配套标定的油压值－张拉力关系曲线换算成的相应张拉油压表数值。  ⑥张拉平台的搭设：应在张拉端设置张拉平台，平台平面方向沿预应力束方向至少2.5m，宽度约为1.5m，平台高度应低于预应力束500mm左右，以保证张拉顺利进行。  ⑦构件端头清理及钢绞线清理。  ⑧动力电源及照明电源的布置：驱动油泵电源为380V，配电盘至少15A，要求电源拉至张拉平台位置。  ⑨张拉班组布置及安全技术交底。  ⑩工具锚、限位板、顶压器等配套设备及配套工具准备完毕。  2)、计算伸长值预应力钢绞线张拉时理论伸长值：△L=PP·L/AP·EP式中：P—预应力筋的平均张拉力(N)L—预应力筋的长度(mm)AP—预应力筋的截面面积(mm2)EP—预应力筋的弹性模量(N/mm2)预应力钢绞线实际伸长值：△L=△L1+△L2式中：△L1—从初应力至最大张拉力间的实测伸长值（mm），△L2—初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级预拉力伸长值。 3)、张拉顺序  在砼强度达到设计强度90%，且龄期大于7天后方可进行张拉。预应力张拉的顺序为先长束后短束，先横梁后纵向。具体施工中预应力钢束张拉严格按照设计图纸提供的张拉顺序和张拉控制应力进行。4)、预应力筋张拉程序  钢束张拉程序为：0→初应力（10％～25％con）→con（持荷2分钟锚固），张拉时应计入锚圈口和孔道摩阻损失。5)、预应力张拉步骤预应力张拉步骤图退锚安装锚具和千斤顶初张拉至初始控应力10%σ量测初始伸长值张拉到100%σ量测伸长值并记录持荷2min，补足应力量测伸长值并记录比较实测张拉伸长值与计算伸长值回油自锚，退出千斤顶检查滑丝合格不合格 ⑴清理垫板及钢绞线表面的灰浆；  ⑵安装锚板，夹片；  ⑶千斤顶就位，千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致；  ⑷工具锚夹片打紧，将夹片均匀打紧并外露一致；  ⑸油泵供油给千斤顶张拉油缸，并随时检查伸长值与计算值的偏差。  ⑹张拉到规定油压后，持荷复验伸长值，合格后实施锚固  ⑺千斤顶活塞回程；  ⑻拆除千斤顶；  ⑼切除多余的钢绞线。 6)、预应力的张拉管理  ⑴预应力筋的张拉管理，采取应力控制，伸长校核。实际伸长值与计算伸长值的允许偏差＋6％，-6％。如超过该值，应暂停张拉；采取措施予以调整后，方可继续张拉。如伸长值偏小，可采取超张拉措施，但张拉力限值不得大于0.75fpk值。  ⑵锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量允许值应不大于6mm。  7)、张拉操作要点：  ⑴张拉前安装锚具时必须把梁端埋件清理干净，先装好锚板后装夹片；  ⑵组装张拉设备顺序是先装限位板，后装第二块限位板。限位板必须和千斤顶相匹配，从而确保张拉力的作用线和预应力筋末端中心线一致；  ⑶ 张拉时，要严格控制进油速度，要求缓慢、均匀、平稳；  ⑷张拉过程中，应认真测量预应力筋的伸长值和张拉力，进行“双控”并作好记录；8)、张拉注意事项：⑴夹片与锚环孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀（若有轻微浮锈，应彻底清除）。⑵对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈，以减少磨擦损失。⑶锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝。 ⑷限位板应根据钢绞线的实际外径选择。⑸工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用（工作锚具不能重复使用）。⑹工具锚夹片对表面和锥孔内表面用前应涂退锚灵以便退锚灵活。⑺张拉系统使用前应进行标定。⑻张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。⑼灌浆后三天内不得切割钢绞线和碰撞锚具。⑽切割多余钢绞线，一般应用砂轮切割机。如确需用加热方法切割时，应采取保护方法使锚具夹片不受热，以确保夹片不因受热退火而滑丝。⑾张拉前应检查张拉系统安全可靠，张拉时应有安全措施，张拉千斤顶后严禁站人。     1.4.4.9预应力管道注浆1)、浆体的配合比设计⑴浆体配合比确定真空灌浆采用真空灌浆剂配制的特种浆体，采用水泥强度不低于42.5MPa的普通硅酸盐水泥，水采用饮用水。浆体配合比应符合下列条件：①和易性好（泌水性小、流动性好）；②硬化后孔隙率低，渗透性小；③具有一定的膨胀性，确保孔道填充密实；④高的抗压强度；⑤有效的粘接强度；⑥耐久性。⑵配合比的试拌及各项指标①水泥浆稠度宜控制在14~18s之间。②水灰比：宜为0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。③水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被吸回。④通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。 ⑤强度：28天龄期强度大于40Mpa。为了防止水泥浆在灌注过程中产生析水、收缩以及硬化后开裂，并保证水泥浆在管道中的流动性，掺加少量的复合型减水膨胀添加剂，膨胀剂的掺量试验确定，膨胀率等要求参照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ04-2000）执行。2)、真空灌浆施工工艺在施工中应认真执行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的有关规定，并应严格按照以下程序执行操作。⑴浆体严格按照配合比进行称量配料，同时搅拌机在拌制灌注浆体前，应加水空转搅拌数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润，在全部浆体用完之前再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。⑵在预应力钢绞线施工完成后，切除外露的钢绞线，用无收缩水泥砂浆封锚，并将锚板、夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于15mm，封锚后36～48小时内进行真空灌浆。⑶在压浆前，孔道和两端必须采用气密锚帽密封，且孔道内无石、砂及其他杂物，确保孔道畅通、清洁、干爽；同时清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。⑷灌浆首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.08～-0.1MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到灌浆泵中，当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，灌浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。灌浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，在≤0.7MPa的压力下，持压1～2分钟，然后关闭灌浆泵及灌浆端所有阀门，完成灌浆。拆除外接管及各种附件，清洗空气滤清器及阀门等。⑸灌浆顺序 根据结构物的特点，灌浆顺序应从孔道的下层孔道开始，对于曲线孔道和竖向孔道应从最低点灌浆孔灌入，并且由最高点的排气孔排出水和泌水。⑹压力和速度在真空灌浆过程中，一般情况下压力控制在0.5～0.7MPa。当孔道较长时，压力可以达到1.0MPa，同时应经常检查孔道真空度的稳定性；灌浆时速度一般控制在5～15m/min，对竖向孔道的灌浆宜采用低限，对较长或直径较大的管道或在炎热气候条件下，压浆应采用较快的速度，但应注意压浆软管和孔道内的压力情况，防止超压将软管压裂事故的发生。⑺在整个灌浆过程中（包括灌浆孔数和位置）应做好记录，以防漏灌。同时每一工作班应留取不少于3组的70.7×70.7×70.7mm的立方试件，并进行标准养护，以便检查真空灌浆质量。3)、工艺流程开动真空泵抽真空  → 混合料搅拌成浆 → 压浆  → 清洗配件4)、真空灌浆的配套设备真空灌浆除传统的压浆施工设备外，需配备专用设备。灌浆泵一般采用UBL3螺杆灌浆泵，其最大压力应达到2.5MPa，其最大压力应达到2.5MPa，同时配备达到3.0MPa压力表；SZ-2型真空泵（极限真空4000Pa）；SL-20型空气率清器及配件；PHL塑料焊接机及DN20mm控制阀；气密锚帽等真空灌浆专用设备。5)、施工注意事项⑴曲线管道的每个波峰的最高点靠同一端设置观察阀，高出砼200mm；输浆管应采用高强度橡胶管（抗压能力≥2.0MPa），并注意连接牢固；⑵灌浆工作宜在浆体流动性下降前进行（约30～50min内），孔道一次连续灌注；⑶中途调换压浆管道时，应继续启动灌浆泵，真空泵应连续工作，让浆体循环流动；⑷储浆罐中的浆体体积必须大于所需灌浆的一道预应力孔道的体积；⑸在冬季进行孔道压浆时，应严格执行国家制定的有关规范的规定；⑹灌浆后，必须将所有粘有浆体的设备清洗干净。6)、质量保证措施⑴真空泵端设在高端，压浆端设在底端，减少因高差造成的影响，保证压浆质量。 ⑵提前二天用湿润水泥团进行封锚，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚后，采用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上，对于其他可能漏气的连接点，采用玻璃胶及密封生料带进行密封。在压浆之前再进行检查，如有漏气再行用玻璃胶处理，以确保孔道密封。⑶在抽取真空达到要求后，将进浆端球阀少许开启，听到气流的尖锐啸声，同时真空表读数下降，则可认为孔道的密封和通畅情况良好。⑷考虑浆体的稳定及对压浆的影响，压浆时间安排在夜间进行。1.4.4.10封锚为了保护外露的锚具不致锈蚀而失效，当灌浆完毕后，将外露部分进行清洗，并将端面砼凿毛，并绑扎钢筋。锚后钢筋网与预留钢筋点焊一体，然后安装模板，浇筑砼。1)、切割锚圈外多余钢绞线，张拉后的钢绞线用高速手砂轮切割机切割，外露长度35mm，禁止用氧焊进行切割。2)、根据箱梁的钢筋设计图纸恢复张拉槽内的钢筋。3)、箱梁体内锚具的封锚直接浇20cm厚与箱梁同标号的砼，浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固，只能用人工捣固，待砼终凝以后及时洒水养护。1.4.5挂篮的移动1)、挂篮移动准备⑴砼达到规定强度后，梁段预应力张拉。检查主桁后锚孔（筋）与底篮后锚孔、导梁、滑梁、后吊杆的预留孔的位置，尺寸是否准确，必要时进行修整。同时检查箱梁有无缺陷（如裂缝的长度、宽度、深度、位置等）并记录，以便挂篮移动后作一对比检查。⑵检查各千斤顶及各手拉葫芦、吊车、保险绳等，要求技术性能良好。⑶检查内滑梁的滑梁滚轮与滑梁之间的空隙是否有咬边，如有应进行调整。⑷移篮各关键部件设置的保险装置（如前横梁后横梁保险钢丝绳等）必须加设，任何人不得擅自取消。检查各销轴的弹簧插销是否到位。⑸挂篮前移要有专人统一指挥。2)、挂篮移动步骤⑴前段箱梁顶面上轨道设置 测放挂蓝前移轨道位置，铺设轨道垫梁、轨道（轨道接长：工字型轨道接长是在接头的腹板上利用螺栓、两块连接板把两根轨道连成一整体，严禁使用电焊连接轨道），并抄平垫实，同时用箱梁的竖向精轧螺纹钢、通过反压梁锚固轨道；检查确认所有轨道锚固牢靠。轨道安装要顺直，轨道顶面要保持水平，轨道的高差不大于3mm。⑵后横梁上外吊杆设置及底篮的保护设置横向联结的桁架两端通过吊杆（两吊杆间距大于箱梁顶板宽度）吊住后下横梁，拆除锚在箱梁上的其他后下横梁上的吊杆，底蓝后下横梁与前上横梁加设10吨葫芦悬挂在侧模上的滑动到梁上、底蓝前下横梁与前上横梁加设10吨葫芦加以保护。⑶同步下放底蓝后吊杆，底蓝脱离箱底（10~15cm）再同步下放前吊杆，使前后两根下横梁顶面保持水平，（高差不得大于5cm，防止下横梁出移时的失稳）。脱落模板时，应注意先松后吊杆，再送前吊杆，否则会因底模憋劲短吊杆无法卸脱。底篮脱离底板，调整好两下横梁高度后，挂在箱体上的后吊杆拆除。外侧外梁（外侧短导梁）后端吊杆拆除。挂篮底篮前端挂在前上横梁上，后端通过两外侧的吊杆在主桁的平联上。内模同样下放10~15cm。这样挂篮的模板系统与梁体就完全脱离了。⑷各导梁（滑梁）吊具的第一次转换各导梁上后端的滚动、承重吊架进行转换（箱梁砼浇筑时导梁上的承重吊架受力。挂蓝前移时，滚动吊架受力），先收紧滚动吊架，这时后端的两种吊架都在受力，放下承受架15cm，此时滚动吊架受力，在下放滚动吊架10cm，导梁的前端也下放10cm，使侧模板，顶模板完全脱离箱梁。【完成第一次吊具的转换】安装行走后吊杆（上端固定在平联桁上、下端吊住后下横梁），收紧行走后吊杆使底篮作用在横向平联桁架上，保持前后下横梁在同一高度上。拆除内外滑梁上的承重吊具上的吊杆、拆除翼板下外侧导梁（短导梁）后端的承重吊具并把导梁固定在外模上。拆除后吊杆，这样底篮前端作用在前上模梁上、后端通过外吊杆作用在平联上。⑸ 放松主桁后锚杆，反扣轮扣住轨道，检查各反扣轮咬住轨道，反扣轮受力；用千斤顶顶起主桁，拆除钢支座，固定行走器，慢慢放松千斤顶、行走器受力，完全松开后锚杆使主桁的反扣轮（扣住轨道）完全受力，此时主桁作用在行走器、轨道上。（以行走器为支承点，反扣轮拉住，整体挂篮就是一个固定在轨道上的悬臂装置）⑹挂蓝前移前，先观察模板与箱梁砼面是否安全脱离（无物件扣、缠、挂住）；挂蓝前移时在主桁后端各用一个5t链条葫芦反拉带紧进行前移保护。在底蓝后下横梁与外侧滑梁之间安装10t葫芦（此时后下横梁吊在外滑梁上），前下横梁与前上横梁之间安装10t葫芦，同时设置备用安全绳。同时收紧花篮螺栓，保证反扣轮吊带垂直受力。⑺利用5吨的手动葫芦同步牵引，使挂蓝主桁架、底蓝系统、侧模系统同步前移就位至下一节要求位置。挂蓝移动速度控制在5~10cm/min左右，移动过程必须保证平稳，后梢10t葫芦（移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤顶绳）随挂蓝前进速度释放，不发生意外时，千斤绳是不受力的。挂蓝前进困难时要及时检查是否有其他地方卡住。挂蓝移动速度过程中左右桁架要保持平衡、前后主桁片距离控制在10cm内（在轨道上每10cm划一道线），同时应保证两端的不平衡力距差符合设计要求（两端主桁前移相差不超过1m）。⑻轨道压梁挡住反扣轮时，必须先在反扣轮后加压梁压住轨道后方可拆除挡道的轨道压梁。⑼主桁前移到位后，挂蓝后锚点进行锚固。千斤顶同时顶起各片主桁，安装钢支座，下放主桁使其回落到钢支座上（为浇筑砼作准备）。⑽安装底蓝后吊杆、翼板吊杆（承受吊具受力）。【各滑梁上的滚动、承重吊具进行转换】⑾调整模板位置及标高。⑿将内模（顶板）用两台3t葫芦拉出就位，安装吊杆（承重吊具受力）；解除内滑梁尾端滚动吊具锚固，移动滚动吊具到预留孔处，重新穿吊杆，等待下一次行走【完成第二次吊具的转换】3)、反复使用并拆除的螺栓要采用双螺母，并经常检查，保证螺纹处于良好状态，发现有隐患的，必须立即更换，不得使用。4)、调整吊带时必须对每一吊带的两个千斤顶同时升降，以保证千斤顶和吊带受力性能良好，同时注意千斤顶不得超行程使用。 5)、每班作业前检查各部位（螺栓、销子）钢丝绳、葫芦及主要受力焊缝，做好记录，发现问题要及时通知负责人并及时处理，否则不得开工作业。6)、第一次挂篮移动完成。7)、第二次移动挂篮时，先要用千斤顶同时顶起一只挂篮的各片主桁，把轨道沿纵向向前拖一个节段的长度，然后固定轨道，行走器就位，其余工作与第一次移动一样，按步骤完成挂篮的前移。1.4.6挂篮的拆除待合龙段施工前，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：1)、挂篮拆除利用吊车进行，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下防，落至地面上。或先放底模架，后放外侧模。2)、挂篮不能再跨中下方拆除下放的，整体挂篮后退（按挂篮前移的相反方向在轨道上徐徐退至到可拆除下放的地方）。3)、主桁架可移至可吊范围内后，分片拆卸，拆除时与安装的顺序相反。拆除前上横梁。在拆除横向联结桁架前，一片主桁片用2只2吨葫芦左右拉住收紧，使其稳定。切割临时联结的角钢，拆除装横向联结桁架，不得损伤主桁片及横向联结桁架。拆除主桁片。4)、合龙段不用的内模导梁，在合龙段施工前拆除，余者可从两端的出口拆除。5)、拆除轨道及轨道钢垫梁。1.4.7边跨现浇段施工现浇段采用在支架施工。本工程支架基础处于望亭大道砼老路面上，能够满足承载力要求，不需要进行处理。1)、搭设支架本标段搭设满堂式支架施工。施工之前，先对支架的强度进行组合和稳定性验算，根据验算结果确定支架的布设密度。支架底部加铺方木，上部铺设两层10*10cm的方木用以调整和支撑。根据现场的支架高度，中间每1.2m设连接横向和纵向的横杆，每隔三排立杆设一道剪刀撑，每道剪刀撑需落地，使支加形成整体。支架搭设完成后，派人检查接头的密实，锁扣的牢固等情况，调节高度。 2)、底模安装调整支架高程铺底模，底模采用竹胶板（1200mm×2400mm×15mm），纵向铺放，要求纵、横缝对齐，缝宽不得大于1mm；空隙用小块竹胶板补齐，竹胶板用铁钉与方木钉牢，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇筑砼时漏浆及底板不平顺。底模铺设完成后进行等载预压，消除非弹性变形，设观测点测量弹性变形，作为施工高程控制的依据。3)、支架预压对模板和支架进行预压处理，预压重量不小于箱梁重量的100%，预压满载后，每日派专人观测沉降量，当连续观测48小时测量未见明显沉降，则可视为地基处理能满足要求；卸载后要求支架反弹在1cm以内，否则支架的竖向刚度需要加强。预压完成后，对模板和支架进行调平和清理。根据梁体的重量，模板的跨中处设预拱度，并按抛物线布置至支座处。涂刷脱模剂，模板的接缝处涂抹玻璃胶后用小刀刮平。模板与支座处预留支座的安装位置，支座与模板的周围缝隙用海绵条压密，防止漏浆污染支座。底模安装完成后，应再次检查模板的平面位置、标高、接缝情况，合格后方可进行钢筋的绑扎。4)、绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板、腹板预应力管道。5)、安装内模箱梁的内模使用活动且易于拆卸的木模板拼装而成，模板的接缝处使用防水胶带密封，以防漏浆。所有的内模每50cm设置一道定位钢筋加以固定，防止施工中内模的上浮。在梁面处预留人孔（约80×80cm），以方便内模的拆卸。施工期间顶施工人孔设置在弯矩较小处，距中支点两侧约L/5处。6)、绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。7)、灌注砼8)、养生、张拉、压浆。9)、支架、模板的拆卸。砼浇注过程中，根据数量的大小和施工时间，制备数组试件与梁体同体养生。拆模的时间应根据该组试件的试压强度而定。支架落架必须缓慢、对称、均匀，拆除顺序遵循先中跨后边跨，先跨中后墩顶附近的原则。 1.4.8合拢段施工1.4.8.1中跨合拢段施工方案1)、合拢施工程序⑴合拢段（中跨合拢段）施工时，保留合拢用的一套挂篮底模和外侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合拢段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清理干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置（0号段上）。接着将T构上所有观测点的高程精确测量一遍。⑵比较中跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ≤15mm，则继续进行下步施工；如果Δ＞15mm，则运行线形控制软件，计算使Δ≤15mm的配重方法和要求。然后把配重材料放在梁上指定位置，调整Δ，使其达到要求。⑶在两个T构靠中跨的悬臂端分别吊装平衡重（每端重量为合拢段重量的一半）。在中跨悬臂箱梁四个角点上实施顶推，顶推力为200T。⑷为防止T构因热胀冷缩而对合拢段砼产生不利影响，在合拢段内模和钢筋安装前，选择在气温比较适宜（20℃左右）或按设计要求的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（水平支撑），并张拉部分顶板和底板合拢束（张拉力按设计要求），从而将中跨现浇段两边的两个T构临时锁定、连成一体。⑸固定合拢段底模板和外侧模板。⑸绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注砼前的准备工作。⑺将合拢段的砼灌注时间选在一天中气温较低、温差变化较小的午夜前后。砼灌注过程中，等量同步地卸除合拢段两边的平衡重。合拢段砼的配合比设计比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀剂，加强振捣，以免新老砼的连接处产生裂缝。砼作业的结束时间安排在气温回升之前。砼灌注完毕后，在顶面覆盖草袋，由专人养护。⑻待合拢段砼龄期达到7天且强度达到90%的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合拢束和竖向预应力筋并压浆， 张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。⑼拆除合拢段内外模板和中跨合拢段体外临时支撑。⑽中跨合拢段预应力束张拉前后分别测量全桥上所有观测点的标高，留待轨道施工时使用。2)、合拢段施工中的其它事项为减少额外工作，合拢段的外模、底模和内模均可由挂篮模板改制而成，底模及外模的安装加固方法与挂篮模板相同。合拢段体外支撑使用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，采取温控措施，避免烧伤砼。合拢段砼灌注完成后养生期间，做好合拢段降温工作。可采用的降温措施有：梁顶洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。砼达到强度后尽快按照先长束后短束并对称的原则进行合拢段预应力束的张拉，以免砼受各种因素的影响而开裂。若合拢气温与设计相差较大，与设计单位联系，以调整合拢时机。1.4.8.2边跨合拢段施工方法1)、在悬浇段施工完毕后，将边跨挂篮继续前移，来合拢边跨，其合拢程序基本与中跨合拢程序相同。2)、在主墩T构悬灌施工完成前15天，完成边跨现浇段的施工。3)、在T构的两端分别加载平衡重（每端重量为合拢段重量的一半）。4)、待合拢段砼龄期达到7天且强度达到90%的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合拢束、竖向预应力筋和横向钢束并压浆，5)、张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。6)、张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行，将合拢束补拉到设计吨位。7)、拆除合拢段内外模板和体外临时支撑。 五、冬、雨季施工措施5.1冬季施工措施5.2保证现场运输，道路畅通。5.3基坑底部设置排水沟，防止雨水冲刷边坡。5.4配置彩条布等其它防雨材料，防止砼浇筑完毕后，突然下雷阵雨，而影响砼外观质量。5.5对怕雨淋的原材料及半成品要采取防雨措施，放入室内或用油布遮盖，要垫高堆放并通风。5.6机电设备的电闸箱要采取防雨、防潮等措施，并安装接地保护装置。5.7注意天气变化，合理安排施工计划。六、工程质量保证体系6.1本工程的质量为合格；6.2工程质量管理体系框图及质量保证体系图见附图表 质量保证体系框图TQC委员会质量监督站驻地监理工程师项目经理项目副经理机械设备部计划部安质部机材械料管供理应进度控制安全生产总工工程技术部试验室安质部技管术理质制量度技艺术操规作范标工准计量测量质检工程师工区兼职质检员生产班组自检互检各生产班组工作质量保证QC小组活动质量目标工程质量合格率100%，优良品率90%以上 6.3确保工程质量的基本措施确保工程质量是施工的最基本前提，也是施工企业的生命，因此施工企业确保工程质量，不仅是对业主的负责，也是对企业本身的自重。工程质量保证体系框图。6.4统一管理方针：“质量第一，效益第二”。6.5建立高效的质量管理组织机构按IS09001质量管理体系运行，建立以注册建造师为主的质量管理体系，在项目经理部下设工程质量负责人，各工区设质量员，形成一个质量管理网络，建立质量保证体系，以提高工程质量。广泛开展QC小组活动，组织全体施工人员认真学习有关质量标准，验收规范，定期总结和推广成功经验。制定各部门、各岗位质量责任制，使责任到人，企业一把手是企业质量的第一责任人，注册建造师是项目质量的第一责任人，生产、技术、质检人员从各种不同角度和要求承担质量责任，以提高施工人员的质量意识，从第一线控制质量，提高工程质量。6.6执行全面的质量管理制度6.6.1实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员身上。认真贯彻IS09001质量国际标准，严格执行我公司质量手册和各程序文件的各项规定。根据项目质量计划，具体分解至各施工工序，严格控制各分项工程的优良品率在85％以上。6.6.2施工组织设计审批制度施工组织设计是一个指导施工的技术文件，它在整个施工活动的全过程中都要发挥指导作用。因此，制订、审批施工组织设计制度，必须认真进行。由于施工生产具有特殊的复杂性，因而在制订、审批时。要做好调查研究，收集各种资料，进行实地勘察：要准确地计算所需要的各类数据；同时分析具体条件，判断各种方案的优劣，做出正确的决策。6.6.3技术、质量交底制度根据设计施工图，施工技术规范，编写各分项工程施工技术方案，编制的施工方案经业主和监理同意批复后方可施工，各分项分部工程施工前，由项目技术负责组织施工管理人员，质量测试人员及施工班组操作人员进行施工技术交底活动，使全体施工人员了解与掌握设计要求、施工注意事项、质量控制标准及施工操作规程，以保证每道工序的质量均符合控制要求。6.6.4坚持“四不”开工、“两不”采用制度做到试验资料不充分不开工，测量放样不复核通过不开工，施工技术交底不合理不开工，技术工作不复核不开工。不能保证工程质量的施工工艺不采用，不能确保施工安全的施工方法不采用。6.6.5施工操作上严格执行现行施工规范；内部质检上严格执行现行质量验收规范；工程试验上严格执行现行试验规程。6.6.6坚持“三检”“三不”制度，即隐蔽工作检查制；不定期质量抽检制；单项工程竣工检查制。材料不合格不施工；上道工序未经验收下道工序不施工；试验不合格下道工序不施工。6.6.7技术复核、隐蔽工程验收制度 工程施工技术上，严格执行施工技术交底制度和他人复核制度；制订隐蔽工程验收制度。及时填报隐蔽工程检查、工序验收及试验验收记录，请监理工程师及时签证，做好施工日记及各种施工原始记录。做到道道工序有人把关，道道项目有人验收：上一道工序验收合格后才能进行下道工序，不合格的项目，一定要返工重做至合格。6.6.8切实服从质检部门的监督和指导，积极配合监理工程师及其代表对工程质量验收工作。6.6.9加强材料的质量管理6.6.9.1材料的质量控制及检测方法：采购控制6.6.9.1.1从公司合格材料分承包商名单中选出对本工程较为适宜的且较为优秀的、质量信誉均为较好的材料承包商。6.6.9.1.2材料进现场前必须查验产品质量证明单或合格证书。6.6.9.1.3按有关文件及有关规范要求对材料进行必须的抽检复试，对不符合一般原则的材料概不采用，对于新材料、新产品、新工艺、新技术的，不属于公司合格分承包商名单中的，则先验明产品鉴定证明或生产许可证，按规范做好一系列必要的检验、试验，然后上报公司审核，批准合格，符合上述一般原则后方可采购。做好各种材料的试验验收及计量工作，施工中的各种材料、主要工程用料在进场前，除必须附有真实的出厂合格证或质量保证书外，对重要材料还必须进行抽检试验，试验合格申报监理工程师批准后方能进场，堵住源头，确保不合格的工程材料不准进场，不合格的工程材料不准使用，主要工程用料进场前的抽检试验工作由质检工程师亲自负责。6.6.9.2过程控制材料进场后，要认真计量，做好台帐，并将材料堆放整齐，标识清楚，材料经使用后，要有据可查，有记录，可追溯，这样，一旦有质量问题发生，便于查找原因。6.6.9.3搬运、贮存、防护控制在材料搬运、贮存、防护过程中，采取有效措施，防止材料在使用前损坏，并在一定时间间隔内检查库存材料状况。6.6.10做好施工现场交接，进行平面控制点及水准点的复测，测设平面和高程控制网，做好保护和定期复核工作，坚持每次测量的校核工作。6.6.11要特别加强测量放样、钢筋工程、模板工程、架子工程及砼工程的质量控制和技术把关，使砼施工偏差在设计及规范允许的范围内。6.6.12质量验收签证制度各施工工序检查验收前质量人员应保证提供上道工序的所有有关质量记录（要求已签证认可的），并要求每道工序验收后及时填写工序质量评定表，项目部设质量测试组，配备专职质量员，专职试验员和专职测量员，其职责分别为：6.6.12.1材料员负责采购材料的质量验收和检查制度。对采购材料均需有供货单位提供的质量保证书，有关施工技术参数及试验报告等，各种材料进入现场，试验员均应按规范要求进行测试工作，并做好抽检及验收工作，无质保单或抽检不合格的采购材料严禁使用，特殊材料应在采购前抽样试验，合格后方可进场使用。6.6.12.2 试验员负责整个工程的试验工作，检查、督促各种采购材料的取样、分析、试验工作，协助材料部门做好各处采购材料的检查工作，把好采购材料进场的质量关，对有关技术指标进行抽样检验，进行砼试块的制作、养护、送检及强度评定工作，负责采购材料的文件资料、检验与试验报告的收集、整理工作。6.6.12.3质量员负责整个工程各工序质量的检查验收、签证工作，负责对工序、部位的质量等级评定工作，负责与监理单位就有关质量控制进行联系工作，对整个工程施工过程进行内部质量监督，负责质量资料的上报，签证及整理工作。6.6.12.4测量员负责整个工程平面控制点及水准点的交接。对平面控制点及水准点和项目部设定的临时水准点等每月组织一次复核测量，同时提供各道工序的平面控制水准控制点，负责组织施工质量人员对设计图纸中的测量技术数据进行全面的复核计算，以便及时发现问题并及时解决，编制测量计算书及计算成果表，供施工中使用，以保证测量数据的准确性，负责填写和整理测量资料，负责测量所需的仪器的复核、校正工作。6.6.13工程变更联系单施工过程中如发生实际情况与设计不符的，或施工人员提出合理化建议的，或材料代用等需变更设计时，应以项目部统一的工程洽商记录提出，未经监理单位和设计单位签证的工程变更均属无效，完成项目也将以不合格品处理。6.6.14工程质量奖罚制度严格执行质量奖罚制度，认真执行质量一票否决权，确保质量目标实现。6.6.15计量器具管理定期校验工地使用的各种计量设备，确保计量器具完好精确。6.6.16工程技术资料和管理制度文件资料和质量记录的整理、收集工作对各种文件资料和质量记录的分类工作应做到标准统一、查询方便、准确无误，未经检查验收签证的部位一律不得列入完成产值数量，每月月底由质量测试组资料人员负责整理有关质量记录上报项目部。6.6.17完善的质量事故处理及回访维修制度6.6.18以忽视质量、不按操作规程或施工方案施工所引起的，可能对工程质量造成不良影响的施工活动，质量测试组有权责令其停工或返工（以质量测组签发的书面通知为准）。已发生的质量事故，必须进行妥善处理后方可再行施工，并将事故情况及时报送项目部，对事故的处理必须分析原因、责任、计算损失率，并提供补救措施。6.6.19工程竣工后，成立缺陷保修期专职小组，负责工程维修工作，保证业主满意。七、工程进度与机械设备使用计划及工期保证措施7.1施工图计划与工期本工程施工总进度计划为：工期300天。7.2确保工期的具体措施7.2.1严格按施工进度计划实施，并宁可先紧后松，尽可能把困难多考虑一些，把各项准备工作做充分一些。7.2.2制定详尽的实施性施工方案及备选方案，做到胸有成竹，应变灵活。7.2.3安排充足的劳力与设备投入、对雨季、汛期、农忙，有措施，能落实，不影响工期。7.2.4组织精干的工程技术人员，经验丰富的管理人员及熟练的生产工人参加施工，以提高工作效率。 7.2.5加强技术管理工作，工程技术、质检人员认真熟悉图纸，理解设计意图，尽量要求问题解决在施工之前，做好技术交底、使各分项工程施工操作人员明确做法和要求。7.2.6施工中组织工区与工班开展劳动竞赛，形成良好的施工氛围。7.2.7做好职工教育工作，对关键工序、关键部位采用二班乃至三班制，需要连续作业的部位遇节假日不休息，采取措施坚持小雨天气照常施工，以加快工程进度。7.2.8合理安排施工程序及施工作业面，采用平行施工，流水作业，“以点连线”、“以线扩面”即合理安排一个作业面正常施工的同时，还要做好见缝插针的穿插施工。7.2.9建立现场调度值班室，实行工地调度值班制度，使各工程项目协调一致，减少干扰，使各工序连接紧密，消除换班空档，最大程度地提高机械利用率，发挥机械化生产的优势。7.2.10做好材料的计划供应及现场进料工作，不因材料供应问题而延误工期。7.2.11机械修理工实行24小时值班制，设备定期检修制和服务到现场制度，作到故障随时排除，提高机械完好率和使用率。7.2.12后勤保障有力，财务充分调拔资金；物资按计划按质量提前进料，充分保障一线需要。7.2.13丰富职工业余文化生活，搞好环境卫生，使职工身心健康，以提高工效。7.2.14自检及时.报检讯速，资料齐全，一次过关，避免反复。7.2.15按计划倒排工期，每周对照、每月比较，分析原因，消除不利因素，及时调整施工布署，加强薄弱环节，力保工期，争取提前。7.3施工机械设备的使用计划：如若我单位有幸中标，我单位将投入本工程如下机械设备用于湖南东路（霍里山大道～向霍路）道路工程施工（二标段）施工：7.3.1租赁3000型及以上的热拌沥青砼搅拌设备用于本工程；7.3.2租赁沥青砼摊铺设备1台及以上（摊铺设备为ABG325及同等性能设备），面层摊铺具有两台相应性能摊铺设备用于本工程；7.3.3租赁沥青砼的成套碾压设备1套及以上、面层摊铺具有两套碾压设备用于本工程；7.3.4沥青砼搅拌站内设立实验室。其中上述租赁的沥青砼搅拌站距本市距离不大于100公里。7.4建筑材料的进场计划和管理计划见附表。 八、安全生产管理体系第一章、安全管理组织体系建立项目经理为首的安全领导小组，使安全工作制度化、经常化。将安全生产贯彻于整个施工过程中，安全管理体系见下图：公司安全部项目经理项目总工程师施工员安全员机管员各施工作业队及班组班组1、安全部职责：负责督促和检查项目部的各项安全工作。2、项目经理：制定有关安全规章制度监督指导安全措施贯彻落实安全奖惩工作。3、项目总工程师：编制安全技术方案安全设施设备验收，特殊工序安全施工交底。4、施工员：施工生产安全交底施工过程安全监督各班组的安全教育。5、安全员：安全检查监督整改职工违章教育处理安全资料台帐积累。6、机管员：机电设备检查保养维修、机电安全使用制度落实起重、电工安全教育。第二章．安全管理目标及保证措施第一节：安全目标施工期间不发生人身重伤及死亡事故。施工期间不发生一般设备事故、机械事故及火灾事故。第二节：安全保证措施 1、实行三级安全管理，坚持“管施工的同时必须抓安全”，“项目经理是第一安全员”的原则，经常开展安全活动，坚持各项安全管理制度。2、完善各级安全监察网络，一级抓一级，层层落实安全生产责任制，抓好安全基础工作，重点放在预防上，认真做好项目部的各种安全管理台帐。3、制定并执行《安全管理制度》、《安全考核奖惩细则》、《临时工安全管理》等规章制度，强化安全管理。4、在开工前组织全体职工及外来劳务队伍学习有关安全操作规程，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。5、工地安全员固定在施工现场，掌握安全动态，加强安全监督管理，各专职安全员抓好各自施工区域的安全督促。及时向项目经理提供安全信息，抓好整个项目的安全工作。6、各级领导和业务部门定期深入施工现场，进行安全检查，查思想、查管理、查落实。对安全上的薄弱环节绝不放过。7、生活施工用电布置合理、规范。用电设备均要装漏电保护器；场地消防设施完备，劳保防护品质量符合有关规定要求。8、机械车辆运输在施工现场交叉口作业时，设专人指挥，防止撞车，碰线等事故的发生。9、安全员、特殊工作人员，驾驶员等，均实行持证上岗作业。禁止顶岗操作。10、施工现场设置安全警示标志，专职安全员上岗监督。11、加强对车辆的使用管理，尤其是路况不好的地面运输应加强车辆保养和司机安全意识教育，杜绝交通事故的发生。12、路槽开挖施工时，路槽边设立护栏及警示灯,以防人车跌入路槽内。九、文明施工9.1文明施工主要措施9.1.1施工现场建立以注册建造师为组长的场容管理领导班子，班子的成员都有明确分工，各尽其职，开展5S（即整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，并配专职管理人员，经常监督检查，进场前及施工中，坚持对全员职工的精神文明教育，常抓不懈，树立职工“爱岗敬业，热爱集体，珍惜企业荣誉”的良好风尚，各工点持牌作业，干部职工配证上岗。9.1.2现场环境管理制度切实可行，凡规定中的检查项目分解到人定期检查考评，场容管理活动应有专用记录簿，记载议事考核问题，措施、刻划等，并由专人负责管理。9.1.3施工临时设施均搭建活动房，工地办公场所保持整洁、无乱挂乱堆现象，无积灰，桌椅橱摆放有序，文件资料存放整齐，办公设施应完整无损。9.1.4在施工现场办公室悬挂建设工程执照，施工许可证、卫生许可证，以利主管部门及领导检查。9.1.5施工现场实行全线围护，护栏结构稳定，下脚采用30cm砖砌体，表面粉刷，上部采用钢质瓦楞板，护栏背面全部采用钢管支撑，并每隔30m悬挂红灯。施工现场进出口一侧，集中挂设“七牌一图” ，开口处挂红灯警示，同时各路口派专人值班，指挥交通，工程告示牌上明确工程内容，范围，项目负责人，工程联络人员和电话，各主要工点，作业场所，交叉路口设立醒目的安全、服务性标识牌。9.1.6搞好“场前三包”（环境整洁、绿化爱护、景观秩序）做到经常清扫砼残渣，钢筋头和垃圾污物，爱护花草树木，保持环境整齐。9.1.7场内道路畅通，平坦、整洁、不乱堆放，无散落物，周围设置连续、畅通的排水设施和其它应急措施，防止泥浆、污水废水外流或堵塞下水道，做到场地平整无积水，场内排水成系统。9.1.8现场材料要合理整齐堆放，各种材料、半成品、诸如砂石、水泥、钢筋、模板、脚手、构件等要分类码放整齐，作好标识。9.1.9作业场区库房的设备、材料摆放整齐，插标示牌，搅拌区域整洁有序，无废弃物，机具车辆，日作日清，保持清洁。9.1.10在车辆出入口设立洗车台，车辆由工地开出要冲洗车轮，以保持场外道路清洁。9.1.11施工过程中，严格执行各项卫生管理制度，设置必须的生活卫生设施，有专职人员进行检查等，保持工地环境的清洁，落实实施防疫消毒，生活、施工区垃圾堆放在规定的地点，清理及时。9.1.12施工区域与非施工区域严格分隔。9.1.13现场食堂管理符合《食堂卫生法》，有隔绝蝇鼠的防范措施，有盛装残羹下脚的加盖容器，内外环境清洁卫生。9.1.14职工宿舍设通风窗，室内环境整洁有序，无乱堆乱放，室外环境清洁。9.1.15施工期间做好施工现场及便道的洒水除尘工作，避免施工现场尘土飞扬的现象。9.1.16施工的同时，尽可能为居民提供便利，为民着想，造福于民，因施工不慎，或意外损坏居民的财物，要主动道歉并积极理赔。9.1.17诚恳接受业主及监理工程师的指导和批评，并积极改进，服从国家政策及相关的管理，认真履行企业应尽的义务。9.1.18生活区及施工区按施工人员的多少，建规范的厕所，严禁随地大小便。十、环境保护措施及节能、降耗、消防、治安措施10.1环境保护措施10.1.1认真执行国家、行业有关环境保护的法律、法规。10.1.2施工场地各种临时设施的建设尽可能不占或少占绿地，对己征用作临时场地的绿地，尽可能少破坏植被、少砍树木。10.1.3施工及生活废水建立净水池，按环保要求净化后排放，以免污染水源及河流。10.1.4生活垃圾及时倒于较近的垃圾房或垃圾箱，严禁随处丢弃。10.2节能、降耗措施。10.2.1充分利用当地深井水资源，进行砼拌和工作。 11.2.2工地派专人管理机械和设备，做到不空转，红灯示警及时关闭，办公室照明、办公设备及时光启，节约用电。10.3消防、治安措施10.3.1贯彻《社会治安防范条例》、以及《暂（寄）住人口管理规定》精神。10.3.2建立治安、消防网络，落实“谁主管、谁负责”的原则。10.3.3外来民工进场前，进行治安、消防等外来人口管理工作交底，立即向所属公安机关申报暂住户口，缴纳城建费、治安费。10.3.4做好内部治安、消防工作，维护内部秩序，防止各类治安事故发生。10.3.5定期检查及时了解各种消防治安不稳定因素，加强管理。10.3.6建立消防治安管理网络，并有专职人员管理，开展创建治安合格工地。10.3.7积极宣传治安防火意义、要求等，教育职工自觉做好治安消防工作。10.3.8适当、合理部位设置消防器材，并公布设置图，做到人人皆知。10.3.9加强工地治安防范，加强夜间值班制度。十一、扰民、噪声、污染控制11.1具体措施如下：严格按照《中华人民共和国建筑施工场界噪声限值》GB12523-90制定降噪制度。召开全体施工人员会议，将施工时必须控制噪声的要求，下达给每一位作业人员，做到人人心中有降噪意识和观念。严格控制作业时间，晚间施工不得超过22:30，早晨不得早于6:30，特殊情况下需连续作业的要采取降噪措施方可施工，作业前主动与当地居民联系，取得谅解和支持。人为的施工机械噪声应严格控制分贝，白天75分贝，夜间55分贝，夜间所有机械车辆不得随意启动，禁止鸣笛，白天要遵守当地对鸣笛的有关禁令。夜间不得开动钢筋切割机、木工圆锯机，装卸钢模时，不得乱扔，以免发出刺耳响声。居住地的工人严格遵守作息时间，夜间电视音响的音量要低，不得嘈杂大声喧哗，起哄，违者严厉处罚。特殊期间使用动力电源，执行当地有关部门对噪声的控制，禁止使用发电机组。对于石灰消解尽可能安排晚间实施，堆放时要选择好合理的地理位置，远离居民居住处，消解时要注意风向。对于碎石、砂、水泥堆放点，首先要考虑，堆放位置，既要方便使用，但人流量通过不大，材料要及时上堆，对水泥及时清理地上散料，水泥堆要加以覆盖，在进出料路段要专门派人洒水，固定洒水车，进料结束及时清理，使运输路段限制灰尘来源，在有灰尘发生路段让灰尘不能飞扬。11.2施工现场降噪11.2.1进料、堆料机械进料、堆料机械主要有运输车，堆料主要是装载机噪声都比较大，平均噪声在80～90分贝之间。11.2.2在本工程将采取如下方法加以控制： a、所有进场施工机械、车辆性能良好。杜绝噪声较大，到处漏油的装载机、农用车进料、装料，外观检查其新旧，检查机械各部件连接是否紧密。b、选择驾驶技术高的驾驶员进行机械驾驶，避免用蛮劲，加大油门，机械狂吼，产生刺耳的噪声。c、在排气管位置进行技术改造，采用消声装置，起到缓冲声波传递的作用。严禁采用直排方式或不用排气管或排气管漏气等。d、调整作息时间，深入调查周边办公及生活作息情况，合理安排。在特殊情况下，要做好疏导工作。11.2.3现场施工机械控制措施：a、挖掘机要选择性能良好，带消声功能的进口挖掘机。b、对混凝土搅拌机及其它机械进场前要进行检查一遍，将试机噪声控制在场外。c、能进行场外加工的尽可能在场外加工，例如木工锯板、钢筋切割加工，应在采购场进行粗加工，控制声源。d、将噪声高的机械设备设置在远离居住或办公点。在施工平面图中进行技术论证。e、在机械设备噪声源到居住、办公楼中间设隔声屏障，或采用天然隔声屏障，例如树木或竹林，达到控制噪声影响的目标。f、高噪声机械，应相互避开使用，根据现场噪声检测仪，合理调配，使噪声不过分集中突出。g、在使用方法上要充分考虑技术熟练程度，振动棒不能卡紧模板或钢筋蛮振，产生尖锐噪声。h、钢筋切割机不能一次放大量钢材切割，要量少、轻按、慢割，降低噪声。混凝土要搭棚，四周设围护，达到降低噪声影响目标。i、合理调整作业时间，把噪音大的工艺尽量安排在白天，避免夜间施工产生强大的噪声污染。11.2.4生活噪声控制a、在职工宿舍内禁止大声喧哗，禁止工人嘻戏、吵闹。b、严禁生活区内打架、斗殴。c、活动室提供活动时间，以免活动时噪音影响附近及本单位人员。d、按时作息，夜间外出人员必须在指定的时间内回宿舍。e、各种通知尽量采用板报的形式，无特殊条件下禁止使用广播，如确需使用广播的必须严格控制使用时间和音量。'