新建成渝铁路某标段锚杆框架梁技术交底

'技术交底书编制部门一分部工程部编号CYSG-2-1-L1主送部门路基架子队日期工程名称路基防护工程工程部位锚杆框架梁交底内容：1、编制依据及要求1.1编制依据：1.1.1《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设（2010）241号1.1.2《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-20101.1.3《新建铁路成都至重庆客运专线施工图区间路基设计图》1.1.4《新建铁路成都至重庆客运专线施工图路基工程设计与施工专用图》1.2施工要求：按工期保质保量完成施工，满足设计要求。2、工程概况新建铁路成都至重庆客运专线全线正线一次铺设无缝线路进行设计，正线铺设无渣轨道，无渣轨道地段设计时速350km/h;DK57+578.33-DK61+739.73范围内路基共计2348米（10段），主要边坡防护形式为人字形截水骨架、锚杆框架梁、喷播植草等。其中锚杆框架梁护坡主要用于土质、软质岩路堑稳定边坡防护。主要工点及部位表序号单位工程主要施工工点部位1锚杆框架梁DK55+684.736-DK55+790右侧第一级边坡2锚杆框架梁DK55+692-DK55+770右侧第二级边坡3锚杆框架梁DK55+725-DK55+837.083左侧第一级边坡4锚杆框架梁DK55+735-DK55+826左侧第二级边坡5锚杆框架梁DK59+791.7-DK59+835右侧第一级边坡6锚杆框架梁DK59+791.7-DK59+805右侧第二级边坡7锚杆框架梁DK61+655-DK61+725左侧第一级边坡 3、施工方案3.1施工流程基础开挖→确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→框架梁钢筋绑扎→立模板→浇注混凝土。3.2施工准备施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。3.3测量放样确保开挖后断面的复测验收工作已经完成，验坡签收表已签完，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁位置及施作起始范围。测量放线后经监理验收后可进行下一步工序。坡面示意图如图1所示。图1.锚杆框架梁坡面示意图3.4基础开挖3.4.1框架梁嵌入坡面30（25）cm，如图2，采用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超 挖部分采用C30砼调整至设计坡面。开挖前，采用挂线法，在框架梁起始两端的坡脚、坡顶（坡脚、坡顶位于同一里程）分别打入四根钢筋，按工点图中的设计标高，先横向挂线，再竖向挂线，确保竖向线在同一里程，然后修整好边坡，凸出地方要削平，后按工点图中设计框架梁宽度预留10cm，挖出单根梁肋轮廓，待绑扎钢筋前，将剩余10cm开挖到位，钢筋绑扎后，雨季施工期间挖槽完成后及时浇筑砼，防止雨水冲刷，宽度超过设计值。保证纵梁节点横向、纵向位于一条直线上。施工期间应注意：由于近日连降暴雨，对已完成刻槽的坡面下雨前要作好塑料布覆盖保护。沟槽内积水要及时清除，防止浸泡基底。（4*4m）（3*3m）图2.骨架截面尺寸3.4.2框架梁、镶边、挡水缘、边坡基础、平台封闭采用混凝土浇注，其混凝土强度等级及技术要求根据各工点地质环境类别参照“路基工程对应环境类别及作用等级所采用混凝土等级一缆表”要求施工，镶边、基础（含平台封闭）、平台截水沟必须统一每间隔15m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内全断面采用沥青麻筋填充，伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝位置必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。 3.5锚杆框架梁施工3.5.1锚杆孔位置确定按开挖梁交点布置锚杆，保证横纵向位于同一直线上，孔位允许偏差±30mm。3.5.2钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备；采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔。3.5.3钻机就位利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位误差不得超过±30mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面交角为20°~25°。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。3.5.4钻进方式钻孔要求干钻，特别是在土层或风化层中钻孔时，严禁采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，防止坍孔、缩孔。钻孔速度要根据使用钻机性能和锚固地层进行严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故发生。3.5.5钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。3.5.6孔径孔深 钻孔孔径ø110mm，锚孔深度要求不得小于设计锚孔深度，也不宜大于设计锚孔深度的500mm，为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径，为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.15m以上。3.5.7锚杆孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。3.5.8锚杆孔检验锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。3.5.9锚杆体制作及安装锚杆杆体采用Φ32HRB400螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔1.5m设置一对对中支架，保证锚杆的保护层厚度不低于30mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在-30~100mm范围内），确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。 3.5.10锚杆注浆严格按照配合比通知单配制砂浆，锚杆注浆采用自孔底向上一次有压注浆，中途不得停浆。注浆管应具有足够的内径，能使浆体压至钻孔的底部，注浆管应能承受1.0MPa的压力。锚杆孔灌浆前应采用空气清孔，排除孔内杂物和积水，然后将灌浆管插入距孔底300-500mm处，浆液自上而下连续灌注，随着浆液的灌进，慢慢拔出灌浆管。注浆压力不小于0.2MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。在初凝前要进行二次补浆。注浆材料宜选用灰砂比1:0.5~1:1的M35水泥砂浆，水泥砂浆采用抗侵蚀性水泥。注浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完，严防石块，杂物混入浆液。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。锚杆孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂得物.待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度70%后，进行框架梁施工。附：砂浆施工配料通知单3.5.11钢筋绑扎 3.5.11.1在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实。3.5.11.2钢筋接头需错开，如钢筋采用绑扎搭接，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过25%；如钢筋采用搭接焊，单面焊搭接长度为10d,双面焊搭接长度为5d，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过50%；锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。3.5.11.3绑扎钢筋，用与砼保护层厚度一致的砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离。钢筋间距及保护层厚度如图63.5.11.4钢筋绑扎完成后，务必尽快砼浇注，如遇雨水天气，对钢筋进行遮盖以防生锈。（4*4m）（3*3m）图6.钢筋截面图3.5.12立模板在施工安装模板之前，先清除基础底浮碴，保证基础密实。模板立在开挖槽外侧，槽内混凝土要满灌，基础严禁超挖。立模板仍采用挂线法施工，模板顶面要与设计的人字型截水骨架坡面标高一致，有挡水缘一侧模板高度为15cm，另一侧模板高度为10cm ，安装时要严格控制。保证每条骨架模板由上至下位于一条直线上。模板安装前要打磨光滑，表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。用短钢筋支撑固定模板，模板外侧每隔0.5m设置1根0.5m长短钢筋，同一断面两钢筋横向用1m长短钢筋绑扎连接，纵向用一根5m长钢管绑扎连接，两侧模板中间用方木搭设支撑，模板底部要与坡面紧密接触，以防跑浆、胀模；同时检查立模质量，并做好原始质检记录，支设完后向项目部技术人员、监理工程师报检。3.5.13砼浇筑3.5.13.1砼浇筑前支设模板必须通过监理工程师验收。3.5.13.2施工时，先进行坡脚施工，待坡脚初凝后，再浇注框架梁；框架梁衔接处应处在同一高度。施工时选用振捣棒振捣密实，振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面待定浆后再摸第二遍并压光，抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。3.5.13.3纵向框架梁每隔三个框架（3D间距）于框架中部设伸缩缝一道，缝宽2cm，以沥青麻筋填塞。伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。3.5.13.4框架梁砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。3.5.13.5浇筑框架梁砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。3.5.13.6挡水缘严禁二次浇注，待框架梁混凝土浇注完后，初凝之前，在挡水缘一侧，每隔1m，预埋10cm长的ø8钢筋，外露5cm，在距模板10cm处立5cm高钢模，浇注挡水缘。3.5.13.7路堑堑顶设置镶边，半坡平台处护坡基础设置见图2，图3图2带基础平台的截水沟及镶边大样图 图3不带截水沟的基础平台及镶边3.5.13.8单级护坡最大高度>6m（多级护坡其总高度最大值>10m）且连续长度>50m，间距50~100m左右，沿坡面设现浇混凝土踏步一道，以利养护作业。3.5.14砼拆模及养护3.5.14.1待混凝土强度等级大于2.5MP（24小时后）时方可拆模，且拆模时应注意不能损坏砼表面及棱角。3.5.14.2混凝土浇筑施工完成1h内应开始对混凝土进行养护，采用塑料薄膜覆盖，并洒水养护，模板拆除后，应对暴露面进行洒水覆盖薄膜养护，养护时间不小于14天。3.63.6修整边坡待基础砼达到设计强度后进行边坡修整，测量挂线后用人工进行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。成型后，效果图如图4 图4效果图4、质量要求4.1框架梁应与边坡密贴，框架梁流水面应平顺；框架梁纵横向各节点必须位于同一条直线上，同时不得缺棱少角，具体质量标准如下表：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1平面位置±50mm每段护坡每50米抽样检验4点采用符合精度要求的仪器量测2基底高程±50mm每段护坡抽每50米样检验3点3坡顶高程-200mm每段护坡每50米抽样检验3点4框架净距±50mm每段护坡每50米长各抽样检验6处（上、中、下部各2处）尺量5框架宽度及边槽高度≥设计值尺量6框架厚度及嵌置深度≥设计值尺量7护肩、镶边及基础厚度、宽度≥设计值每段护坡每50米抽样检验3组尺量8踏步宽度、厚度≥设计值每踏步抽样检验1处尺量9坡面平整度≤40mm每段护坡每50米抽样检验3处3m长直尺量测5、安全措施5.1施工前做好安全常识教育，提高安全防护意识。5.2现场用电设专人管理，做好每日用电记录，其他人员不得擅自打开或开闭电源。5.3拉设临时电源时，过道处必须用钢管保护，不得乱拖乱拉，防止电线被车碾压。 5.4电箱内电气应完整无缺，设有专用漏电保护开关，做到“一机一电一闸一漏”。5.5进场施工人员必须将防护用品佩带齐全，如安全帽，防护服等。5.6严禁坡面基础开挖时沿坡面滚弃开挖石头，防止砸伤下方的施工人员。5.7架子队备有急救用品，如止血棉、绑带及辅助药品。5.8发现安全隐患必须及时整改。6、文明施工及环保措施：6.1工程两侧不任意弃土，未经有关部门批准不随意砍伐或改变工程沿线附近区域的植被与绿化。6.2工程临时占地不擅自占用或征用林地、保护沿线古树。材料、废弃物不得于林下堆放。6.3弃土时严格落实水土保持措施，防止遍地开花式的无序作业，并结合工程的实施，及时进行绿化。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、房屋。6.4施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。交底人审核人批准人签收人'