桩基工程创优措施

'两湾一宅大公建总承包工程桩基及围护施工创优措施一、桩基工程1、桩的类型桩基础采用转孔灌注桩：其中A850桩长64m，计248根；A600桩长30m，计203根。均采用水下C30混凝土。2、主要施工工艺流程和方法根据施工规范及设计要求先进行试成孔，全面了解熟悉工程地质状况、成孔工艺、设备机械性能，依据成孔测试结果以调整改进施工技术，确保工程施工质量达到设计要求。采用正循环钻进、泥浆护壁成孔、导管法水下灌注成桩工艺。针对工程设计的桩径、桩深及地层特点和工期的要求，采取有效的措施，确保成孔、成桩质量，措施如下：在钻井过程中以自然造浆为主并按需结合粘土配浆，每部钻机配备一套泥浆循环沟池，便于机台在钻井过程中根据地层的特点及时调整泥浆性能，利用其泥浆具有性能稳定好，悬浮性能强的特点，有效地把深部粉砂性颗粒在钻进过程中充分携带出来。用优质泥浆清孔与扫孔来保证第一次清孔质量。二次清孔，用＜1.15比重泥浆清孔来保证泥浆比重验收值在1.15～1.20，含砂量＜4%，沉淤厚度＜100mm。2.1钻孔灌注桩施工流程10 2.2钻孔灌注桩主要施工方法严格按照上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》（DG/TJ08-202-2007）、《地基基础设计规范》（DGJ08-11-2010）和有关钻孔灌注桩设计施工图中的施工要求进行施工操作。⑴、测量定位和护筒埋设①.测量定位采用J2经纬仪，利用指定的轴线交点作为控制点，采用坐标法进行桩位放样定位，偏差小于5mm。②.利用S3型水准仪来测定护筒标高其差不大于10mm。③.护筒采用4mm的钢板卷制而成，φ850工程桩护筒内径为φ950，φ600工程桩护筒内径为φ700，为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成坍孔和护筒脱落，护筒埋入原状土0.20m，如遇障碍物或填土层较厚，采用深埋护筒。护筒埋设位置应与，其中心与桩位中心允许偏差不大于20mm，并应保证护筒的垂直度和水平度。若埋设护筒遇流塑性淤泥层则需用粘土换垫，以确保孔口稳定。⑵、钻进成孔①10 .钻进技术参数，参照场地的地质资料，开孔时轻压慢转，进入正常层位后，逐渐加大转速和转压。通过阀门调节泵量，变速箱调解转速，钻机的钻杆自重调节压力。具体参见：地层序号钻进技术参数钻压（KPa）转速（r/min）泵量（L/min）①、②10～15121200③、④10151300～1400⑤、⑥15～25201600⑦、⑧10～20151500②.初开孔施工以粘性泥浆为主，成孔钻进时在不同层位排出泥浆与注入泥浆性能的控制如下表：排出孔口的泥浆性能指标：地层序号泥浆比重粘度①、②、③1.22～1.2520～22④、⑤1.18～1.2222～24⑥、⑦、⑧1.20～1.2520～26注入孔口的泥浆性能指标：地层序号泥浆比重粘度①、②、③1.10～1.1518～20④、⑤1.1520～22⑥、⑦、⑧1.15～1.2020～24③.钻进成孔后并扫孔，将孔内残余泥块打碎。桩孔质量检测：孔深度偏差在±100mm以内，沉渣厚度用标准测绳和标准测锤测定。清孔方法：成孔至设计深度后，进行第一次清孔，此时应将钻具提离孔底0.1-0.3m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔十分钟停泵一次，并将钻具提高3-5m，来回串动，再开泵清孔，以保证清孔后孔内无泥块。10 ⑶、钢筋笼的制作与吊放钢筋笼制作按设计施工图纸进行，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d。加强筋与主筋点焊要牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%，主筋搭接接头间距大于45d。发现弯曲，变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼应用控制工具，标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。每节钢筋笼应焊设按间距2m/一组保护层垫块，每组4块保护层垫块，以保证钢筋50保护层均匀。钢筋笼吊放采用吊索平衡，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入，晃动，应查明原因处理后继续下笼。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，放可继续下笼。钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。由于使用的钢筋不同，焊条根据要求选用，Ⅱ级钢采用E50型焊条、Ⅰ级钢采用E43型焊条。⑷、灌注成桩采用水下C30商品砼浇注成桩，砼坍落度180±30mm。灌浆采用导管回顶法进行灌注，导管下至距孔底0.5m，使用φ258规格。灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。初灌量要保证导管初埋深不小于1.20m，φ850桩砼初灌量不得小于0.9m3，且保证同时下料、连续灌注。砼实际灌注量的充盈系数控制1.1～1.3（实际灌注砼的体积与按设计桩身计算体积加预留长度体积之比），砼实际浇灌应超过桩顶不小于2.0m。灌注砼过程中提升导管时，由各机台配备的质检员测量砼的液面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面，起拔导管后埋深控制在4-6m，不宜小于3m，严禁小于2m。按规范要求制作试块，标准养护28天后，送交测试单位进行测试。灌注接近桩顶标高时应严格控制计算最后一次灌注量。10 3、桩基类型本工程采用7台GPS-15-10桩机实施施工。4、打桩施工注意事项4.1、质量保证项目（1）原材料和砼强度符合设计要求和施工规范的规定。（2）成孔深度符合设计要求，孔底沉渣厚度小于100mm。（3）实际浇灌砼达到设计要求，充盈系数不得小于1.1，不大于1.3。混凝土灌注的充盈系数（实际灌注砼的体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比）（4）浇灌后的桩顶标高及浮浆处理应上翻2m，并符合设计要求和施工规范的规定。4.2、允许偏差项目⑴、成桩桩孔中心位置偏差：1/10D（桩径），且不大于100mm。⑵、钢筋笼制作主筋间距偏差：±10mm箍筋间距偏差：±20mm钢筋笼直径偏差：±10mm钢筋笼总长度偏差：±100mm⑶、桩垂直度偏差≤1%，孔径允许偏差-0、+0.20D。⑷、混凝土施工砼试配按设计标号提高一等级，砼坍落度180mm±30mm。主筋保护层厚度≥50mm。⑸、所使用的材料必须具有质量保证书及检验合格证书并报监理审定。一、围护工程1、三轴止水搅拌桩1.1、水泥土搅拌桩施工流程：三轴水泥土搅拌桩施工主要包括导沟开挖、桩机定位、搅拌施工、泥浆制作等工艺流程，其具体的流程如下:10 原材料检验→测量放样、开挖导沟→设置机架移动导轨→搅拌机定位→水泥浆拌制→搅拌机下沉搅拌、喷浆→搅拌机提升搅拌、喷浆→施工完毕1.2、施工方法：（1）放样定位：根据现场控制点和控制轴线，按设计图纸放出桩位的中心线，平面偏差不大于1cm。以确定的桩位中心线向两侧分别引出沟槽的边线，在沟槽的两侧设置可以复原中心线的标桩，以便在已经开挖好沟槽的情况下，也能随时检查沟槽的走向中心线。（2）开挖沟槽：开挖过程中，根据基坑围护控制线，要求采用0.8m3挖机开挖，并清除地下障碍物，沟槽尺寸1m*1.2m，开挖沟槽余土应及时处理，以保证水泥土搅拌桩正常施工。（3）桩机就位：移动搅拌桩机至作业位置，调整桩架垂直度误差达到至1/200以下。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于10mm。（4）桩基垂直度校正：在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，把钻杆垂直度误差控制在0.5%范围内。（5）桩长控制标记：本工程搅拌桩施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。应按照施工图要求控制每一施工段的桩的设计标高。（6）水泥浆液拌制：施工前应搭建好可存放100吨水泥的拌浆平台，做好施工技术交底工作。水泥浆液的水灰比严格控制在1.5，水泥掺量20%，28天无侧限抗压强度必须达到1.0MPa以上，水泥土搅拌桩施工时不得冲水下沉。水泥浆配好后，停滞时间不得超过2小时。（7）搅拌桩机钻杆下沉与提升：钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。严格控制下沉和提升速度，钻杆钻进搅拌速度一般在1m/min，提升搅拌速度一般在1.0-1.5m/min。在钻杆下沉与提升过程中，要求均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，二搅二喷完成后，设计水泥浆液全部注完。（8）注浆、搅拌、提升：开始下沉搅拌时开动灰浆泵，按计算要求的速度使搅拌头下沉，边注浆、边搅拌、边下沉；待搅拌头达到设计标高后，继续搅拌数分钟后开始提升搅拌头，使水泥浆和原地基土充分拌和，直到提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。在桩底部分重复搅拌注浆，并做好原始记录。相邻两桩施工间隔不得超过12小时。注浆时由专人观测注浆压力泵，严格控制压力泵的数值，注浆泵出口压力控制在0.4~0.6Mpa。10 （9）三轴搅拌桩的搭接施工：相互搭接的相邻桩施工间隔时间不得超过12小时，若产生施工冷缝，则在该冷缝位置外侧重新打设3幅三轴搅拌桩，以防止渗水，做法同原三轴搅拌桩。单根桩的水泥用量计算设计情况:本基坑采用灌注桩做围护结构，外围采用3￠850＠1200搅拌桩止水。桩长18m，水泥参量20％，土的比重取1.8。则单根桩理论水泥用量为：桩长×土的比重×加固面积×水泥参量=18×1.8×3.14×0.4252×0.2=3.68T2、钻孔灌注桩2.1、钻孔灌注桩施工流程：2.2、施工方法：（1）护筒埋设：埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。护筒与硬地坪垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。（2）钻机就位：钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。10 （3）正循环成孔：根据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压）。合理地配制泥浆，严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上，方能在相邻孔位施工。钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。（4）第一次清孔:在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，第一次清孔即可结束。（5）钢筋笼施工:为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。钢筋笼制作按设计施工图纸进行，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于15d。加强筋与主筋点焊要牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%，主筋搭接接头间距大于45d。发现弯曲，变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼应用控制工具，标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。钢筋笼吊放采用吊索平衡，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入，晃动，应查明原因处理后继续下笼。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，放可继续下笼。钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。固定采用钢筋焊接到角铁的方式，采用双面焊，焊接长度大于15d。由于使用的钢筋不同，焊条根据要求选用，Ⅱ级钢采用E50型焊条、Ⅰ级钢采用E43型焊条。（6）导管安装及二次清孔：10 采用220mm直径导管，当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。导管放入孔底后检查孔深及导管长度，然后上提离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.30，沉渣厚度应小于200cm，清孔时间一般控制在20min左右。（7）水下混凝土施工：砼采用水下C30商品砼，混凝土坍落度控制在19±3cm之间，石子采用5～25mm碎石。混凝土初凝时间控制在6～8小时。水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。单桩灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。沿桩身全长混凝土的充盈系数为1.1。每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。3、压密注浆起拔成孔定位施工完毕清洗搅拌、造浆注浆压管3.1、压密注浆施工流程：3.2、施工方法：本工程A楼、B楼的基坑围护钻孔灌注桩与三轴搅拌桩之间设压密注浆，深度同止水帷幕深度。1）操作步骤（1）注浆设备就位。（2）采用振动法将注浆管压入土层。（3）封闭泥浆凝固，捅去金属管的活络堵头，注浆。2）测量定位设标（用竹橛）。10 3）注浆设备就位，按设计孔深丈量单孔所需浆管，堆放在施工孔位旁。用平板振动机将注浆管压到设计标高，垂直度控制在1%以内。浆管端头压到设计标高后，起管50cm，检查系统正常后方可压浆。4）注浆流量一般为7～10L/s，不得大于20L，浆液充填率为15%～20%，注浆压力0.2～0.3MPa。5）注浆顺序：先外后内，隔孔注浆，每次50cm一皮。注浆必须连续，注浆结束后必须用清水清洗所有机具，以便重复使用。6）配制浆液投入材料必须经过计量，经筛网过滤，搅拌均匀，水灰比一般为0.5。7）认真做好注浆记录。在注浆过程中，经常检查电气系统、浆管系统、注浆设备、压力表是否正常，发现异常及时处理。10'