挡土墙施工作业指导书

'挡土桩（墙）施工作业指导书锦屏8·30地灾治理工程Ⅰ标项目部2013年10月26日 目录1、编制目的12、编制依据13、挡土墙施工一般要求14、重力式挡土墙24.1、概述24.2、施工工艺24.3、材料要求34.4、挡墙基础54.5、墙身砌筑74.5.1、浆砌砌体砌筑74.5.2、现浇混凝土挡土墙114.6、沉降缝、伸缩缝134.7、排水设施及防水层施工134.8、墙背回填144.8.1、填料144.8.2、填筑、压实144.8.3、压实度检查155、桩板式挡土墙155.1、概述155.2、施工工艺155.3、材料要求165.4、桩板式挡土墙施工175.4.1、一般要求175.4.2、施工准备175.4.3、桩身开挖、护壁及排水185.4.4、护壁185.4.5、桩身钢筋石笼制安19 5.4.6、桩身混凝土浇筑195.4.7、桩基检测195.4.8、坍孔预防措施195.4.9、挡土板施工195.4.10、桩板墙后回填205.5、质量控制及检验标准205.5.1、质量控制205.5.2、检验标准216、薄壁式挡土墙226.1、概述226.2、一般要求226.3、施工工艺及流程236.4、挡墙施工246.5、质量检验标准25 1、编制目的挡土桩（墙）是工程中不可轻视的一项工程，在工程中扮演重要角色，为进一步规范挡土桩（墙）施工作业要求、工艺流程，保障挡土桩（墙）施工质量和安全，特此根据锦屏“8.30”地质灾害治理工程Ⅰ标施工实例及以往施工经验，针对重力式挡土墙、桩板式挡土墙及薄壁式挡土墙三种形式挡土墙施工，编制该作业指导书。2、编制依据《雅砻江锦屏一级水电站“8.30”地质灾害治理工程施工图设计文件》；《钢筋混凝土施工及验收规范》(JBl0—89)；《砼结构工程施工及验收规范》(GB50204)；《建筑边坡支护技术规范》(DB50／5018—2001)；《砌体结构工程施工质量验收规范》(GB50203-2011)；《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）；《公路边坡加固技术指南》；《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98；《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202—83）。3、挡土墙施工一般要求（1）在岩体破碎、土质松软或有水地段修建挡土墙，宜在旱季施工，并应集中力量，分段施工，不得长段同时挖基坑。（2）挡土墙施工前，应做好防排水设施。基坑开挖后应及时进行基础及墙身施工，随开挖、随下基、随砌筑墙身，并做好墙后排水设施，保证排水设施的施工质量和排水功能，及时回填基坑和墙背。（3）明挖基坑应符合下列规定：①基础基坑开挖后，应认真核对地质情况，经监理工程师和设计人员共同验收合格后，方可进行基础施筑。当与设计不符时，应及时反馈给现场设计人员尽快处理。坑内积水应随时排干。墙基位于斜坡时，墙趾埋入深度和距地面水平距离均应符合设计要求。采用倾斜基底时，应准确挖、凿，不得填补。②基坑开挖至设计高程后，应立即进行基底承载力的检测；当承载力不足时，应及时反馈监理工程师和设计人员，按规定变更设计。（4）第25页 挡土墙端部伸入路堤或嵌入地层部分应与墙体结合砌筑。路堑挡土墙顶应找平抹面，其与边坡间空隙应用黏土夯填封闭。挡土墙与桥台、隧道洞门连接应协调配合施工，必要时应加临时支撑，确保与墙相接的填方和山体的稳定。（5）挡土墙背后填土的填料及填筑压实应符合设计要求及相关规范规定。挡土墙采用片石混凝土、钢筋混凝土、素混凝土浇筑，满足设计的强度要求和耐久性要求。（6）各种挡土墙结构中的泄水孔、反滤层、排水层、隔水层、沉降缝和伸缩缝必须按照设计要求设置，保证其功能作用。4、重力式挡土墙4.1、概述重力式挡土墙依靠墙身自重支撑土压力来维持其稳定。一般多用片（块）石砌筑，在缺乏石料的地区有时也用混凝土修建。重力式挡土墙形式简单、施工方便，圬工量较大，对地基承载力要求较高。重力式挡土墙根据墙背型式不同，墙面断面形式可分为仰斜、垂直、俯斜、凸形折线式和衡重式。仰斜路堑墙墙背坡比一般陡于1：0.3；俯斜路堑墙墙背坡比一般陡于1：0.4；凸形折线墙背系将仰斜式挡土墙的上部墙背改为俯斜，多用于路堑墙；衡重式墙上墙俯斜墙背的坡度通常为1：0.25～1：0.45，下墙仰斜墙背的坡度一般在1：0.25左右，上下墙的墙高比一般为2：3。适用于山区地形陡峻处的路肩墙和路堤墙，也可用于路堑墙。墙面一般为平面，当地面横坡度较陡时，墙面可直立或外斜1：0.05～1：0.20，以减少墙高；当地面横坡平缓时，一般为1：0.20～1：0.35。4.2、施工工艺重力式挡土墙施工工艺流程见图4-1。第25页 清理现场测量放线挖基基底检查砌墙体、设沉降缝、泄水孔配合比设计砂、石、水准备强度试验拆除养生勾缝、沉降缝处理承载力满足要求合格填料填筑与压实验收图4-1重力式挡土墙施工工艺流程图4.3、材料要求重力式挡土墙主要由石料（片石、块石、粗料石）、砂浆砌筑，缺乏石料时采用混凝土现浇。（1）、石料石料应结构密实、石质均匀、不易风化、无裂缝的硬质石料，石料等级强度一般不小于MU25，浸水挡墙不应小于MU30，镶面石的强度等级也不应小于MU30。①片石第25页 片石应具有两个大致平行的面，其厚度不小于15cm（卵形薄片不得使用），宽度及长度不小于厚度的1.5倍。用作镶面的片石应表面平整，尺寸较大，并应稍加休整。①块石块石一般形状大致方正，上下面也大致平整，厚度不小于20cm，宽度宜为厚度的1～1.5倍，长度约为厚度的1.5～3倍，如有锋锐棱角，应敲除。②粗料石粗料石厚度20～30cm，宽度为厚度的1～1.5倍，长度为厚度的2.5～4倍，表面凹陷深度不大于2cm。（2）、砂浆①水泥水泥一般采用硅酸盐水泥和普通水泥，其强度等级一般为砂浆强度等级的4～5倍，水泥砂浆采用的水泥强度等级不宜大于42.5级。②砂砂浆所用砂采用洁净的中砂、粗砂。当用于浆砌片石时，砂的最大粒径不宜超过5mm，砌筑块石或粗料石时不宜大于2.5mm。当缺乏中砂和粗砂时，在适当增加水泥用量条件下也可采用细砂。③拌和用水拌和用水应干净，不含酸、盐、有机质等杂质，一般饮用水均能满足砂浆的拌和要求。（3）、现浇混凝土①小石子混凝土当片石砌体或块石砌体的砌缝较宽时，可采用小石子混凝土作为胶结材料。常用的小石混凝土强度等级有C5、C10、C15、C20等。小石子混凝土可用卵石或碎石为粗骨料，最大粒径不宜大于2cm。小石子混凝土拌和物，应具有良好的和易性，对片石砌体其坍落度为5～7cm，对块石砌体其坍落度为7～10cm。②水泥混凝土缺乏石料的地区，可用混凝土或片石混凝土现浇，一般可用强度等级不低于C15的混凝土。（4）、其他材料①反滤层反滤层设在挡土墙泄水孔的进水口部位，防止泄水孔被挡土墙背后填料堵塞。反滤层可选用砂砾石，由2～3层（每层厚度15～25cm）均质透水性材料组成，相邻层平均粒径比一般为8～10倍，最小不应小于4倍，各层滤料颗粒不均匀系数不宜大于4，小于0.15mm颗粒含量不应大于5%。第25页 ①砂砾排水层若墙后填土的透水性不良，应在最低一排泄水孔至墙顶以下50cm的高度范围内，填筑不小于30cm厚的砂砾石排水层。砂砾石宜选用中砂、粗砂，要求级配良好，颗粒的不均匀系数不大于5，含泥量不超过3%～5%。②填缝料为了防止挡土墙因地基不均匀沉降或温度变化引起挡土墙裂缝而破坏，需设置变形缝（沉降缝和伸缩缝），并应在缝内填塞填缝料。填缝料主要有沥青软木板、沥青甘蔗板、沥青麻筋及胶泥等。4.4、挡墙基础4.4.1、基础类型当地基承载力不足且墙趾处地形平坦时，挡土墙大多为直接砌筑在天然地基上的浅基础。为减少基底应力和增加抗倾覆稳定性，通常采用扩大基础，将墙趾部分加宽成台阶，或墙趾墙踵同时加宽，以加大承压面积，加宽宽度一船不小于20cm。当挡墙修筑在陡坡上，而地基为稳定、坚硬的岩石时，可采用台阶型基础。台阶的高宽比不大于2：1，台阶宽度不小于50cm，最下一个台阶的宽度不小于1.5～2.0m。当地基为软弱土层，如淤泥、软粘土等，可采用砂砾、碎石、矿渣或石灰土等材料予以换填，以扩散基底压应力，使之均匀地传递到下卧软弱土层中。4.4.2、基础埋深（1）、挡土墙基础，应视地形、地质条件埋置足够的深度，以保证挡土墙的稳定性。设置在土质地基上的挡土墙，基底埋置深度应符合下列要求：①无冲刷时，一般应在天然地面下不小于1.0m；②有冲刷时，应在冲刷线下不小于1.0m；③受冻胀影响时，应在冰陈线以下不小于0.25m。非冰胀土层中的基础，例如岩石、卵石、砾石、中砂或粗砂等，埋置深度可不受冻深的限制。（2）、挡土墙基础设置在岩石上时，应清除表面风化层；当风化层较厚难以全部清除时，可根据地基的风化程度及其相应的容许承载力将基底埋在风化层中。基底埋置深度应符合下列要求：①轻风化硬质岩石，一般埋深0.25m；②风化岩石或软质岩石，一般埋深0.6m；③坚实的粗粒土，一般埋深1.0m。第25页 4.4.3、基础开挖施工前先进行测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，并设立桩标，注明高程及开挖深度。挡土墙基础采用挖掘机，人工配合进行开挖，采用分段开挖方式。开挖前，应做好施工区内场地临时排水措施，雨天坑内积水应及时排干。对受水浸泡的基地土，特别是松软淤泥应全部予以清除，并换以透水性和稳定性良好的材料并夯填至设计标高。基础的各部分尺寸、形状、标高及埋置深度，均应按照设计要求进行施工。基坑开挖尺寸应满足基础施工的要求，基坑地面尺寸一般大于挡土墙基础外缘0.5～1.0m，以避免影响施工。无特殊情况，在机械开挖至设计标高以上20～30cm时，用人工开挖、凿平。当基础槽底标高达到设计要求后，邀请监理工程师进行高程复测和基坑承载力检验。开挖过程中，现场管理应注意检查、测量、监控沟槽的净空尺寸和槽底标高。开挖过程中密切关注边坡稳定性，如发现坑边缘顶面土有裂纹出现，应及时予以可靠地支撑。路堤墙一般在路基填筑前进行施工，但填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0m。路堤墙基础沿线路方向位于斜坡上时，基底纵坡应不陡于5%，若陡于5%时基底做成台阶式。路堑挡墙基础应在路肩或侧沟平台以下不小于1.2m，并低于侧沟砌体底面不小于0.2m。地质不良地段，应分段跳槽开挖，并及时浇筑墙身。临时开挖边坡一般应与墙背保持一致。4.4.4、基础砌筑基坑开挖完成后，按基底纵轴线结合横断面放线复检，确认位置、标高正确无误，地基承载力满足设计要求，经监理工程师验收合格后，方可进行基础砌筑。基础砌筑注意事项：（1）砌筑前，应将基底表面风化、松散土石清楚干净。（2）砌筑基础第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。（3）对于土质基坑或风化软岩基坑，在雨季施工时，应于基坑挖至实际高程，立即满铺砌筑一层。（4）硬质岩石基坑，基础宜紧靠坑壁砌筑，并插浆塞满间隙，使之与岩层形成整体。（5）采用台阶式基础时，台阶转折处不得砌成竖向通缝，砌体与台阶壁间的缝隙应插浆塞满。（6）砌筑基础时，应保证砌体砂浆不受水冲刷。（7）在岩层破碎、土质松软或有水的地段，宜择旱季分段集中施工。（8）基础完成后，应立即回填，以小型压实机械分层夯实，并在表面留3%的向外斜坡，防止积水渗入基底。第25页 4.5、墙身砌筑4.5.1、浆砌砌体砌筑4.5.1.1、砂浆的拌制及运输（1）拌制根据监理工程师批准的砂浆配合比，砂浆配料应准确，搅拌应均匀、充分，配料精度不应超过下列规定：①水泥、外加剂等以质量计，±2%；②砂，石灰以质量或体积计，±5%。砂的用量应按其实际含水量加以调整。砂浆的流动性应符合要求，并应经常进行检查。一般情况下，将砂浆用手捏成小团，松手后不松散或以不由灰刀上流下为宜。当流动性变小时，不可用加水的方法增加流动性，应按比例加水和水泥，保持规定水灰比的方法加以改善，或采用掺加减水剂的方法改善。砂浆一般采用机械搅拌。机拌时，宜先将3/4的用水量和1/2的用砂量与全部胶结材料在一起稍加搅拌，然后加入其余的砂和水。搅拌时间一般为3～5min，最少不小于2.5min。已加水拌和的砂浆，应于开始凝结前全部用完。因此，在拌和时，应根据砌筑进度决定每次拌和量，宜少拌快用。一般宜在3～4h内使用完毕，气温超过30℃时，宜在2～3h内用完。在运输过程中或在贮存器中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和。已凝结的砂浆禁止再使用。（2）运输砂浆等应使用铁桶、斗车等不漏水的容器运送。砂浆经运输后，应检查其稠度和分层度，稠度不足或分层的砂浆必须重新拌和，必须符合要求后才能使用。炎热天气或雨天运送砂浆时，容器应加以覆盖，以防砂浆凝结或受雨淋而失去应有的流动性。冬季施工时，砂浆应加保温设施，防止受冻而影响砌体强度。4.5.1.2、墙身施工砌筑前应将砌块表面泥垢清扫干净并用水保持湿润，基础顶面也应洒水湿润。砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内面线应大致适顺，以保证砌体各部尺寸符合设计要求，在砌筑过程中应经常校正线杆。砌块底面应卧浆铺砌，立缝填浆补实，不得有空隙和立缝贯通现象。砌筑工作中断时，可将砌好的砌块层孔隙用砂浆填满。再砌时，表面要仔细清扫干净，洒水湿润。工作段的分段位置宜在伸缩缝和沉降缝处，各段水平缝应一致。第25页 分段砌筑时，相邻段的高差不宜超过1.2m。砌筑砌体外皮时，浆缝需留出1～2cm深的缝槽，以便砂浆勾缝。隐蔽面的砌缝可随砌随刮平，不另行勾缝。（1）、浆砌片石施工浆砌片石的一般砌石顺序为先砌角石，再砌面石，最后砌腹石。角石应选择比较方正且大小适宜的石块，否则应稍加清凿。角石砌好后即可将线移挂到角石上，再砌筑面石（即定位行列）。面石应留一个运送填腹石料的缺口，砌完腹石后再封砌缺口。腹石宜采取往运送石料方向倒退砌筑的方法，先远处，后近处。腹石应与面石一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。上下层石块应交错排列，避免竖缝重合，砌缝宽度一般不应大于4cm。砌体外侧定位行列与转角石应选择表面较平且尺寸较大的石块，浆砌时，应长短相间并与里层石块咬紧，分层砌筑应将大块石料用于下层，每处石块形状及尺寸均应搭配合适。竖缝较宽者可塞以小石子，但不能在石块下用高于砂浆层的小石块支垫。排列时，石块应交错、坐实挤紧，尖锐凸出部分应敲除。浆砌片石一般采用挤浆法和灌浆法砌筑。①挤浆法挤浆法应分层砌筑，分层的高度宜在50～100cm间（约2～3层）。分层与分层间的砌缝应大致找平，即每隔2～3层找平一次。分层内的每层石块，不必铺通层找平砂浆，而可按石块高低不平形状，逐块或逐段铺浆。砌筑时，每一块石料均应先铺砂浆再安放石块，然后经左右揉动几下，再用手锤轻击，将下面砂浆挤压密实。在已砌好片石侧面继续安放砌筑时，除坐浆外应在相邻石块侧面铺抹砂浆，再砌石块，并向下面及抹浆的侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的砂浆挤实，挤出的砂浆可刮起再用。分层内各层间石块的砌缝应尽可能错开。分层与分层间的砌缝则必须错开不得贯通。②铺浆法每层石块应选高度大致相同的石块，每一层应用砂浆砌平整理。具体砌法是：先铺一层坐浆，将石块安放在砂浆上，用手推紧。每层高度视石料尺寸确定，一般不应超过40cm，并随时选择厚度适宜的石块，用作砌平整理，空隙处先填满较稠的砂浆，用灰刀或捣捧插实，再用适当的小石块填塞紧密。然后落铺上层坐浆，以同样方法继续砌上层石块。浆砌片石砌筑施工注意事项：a、应利用片石的自然形状，使其相互交错的衔接在一起。因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大面朝下，做到犬牙交错、搭接紧密即可。同时在砌下层石块时，第25页 即应考虑上层石块如何接砌。b、石块应大小搭配、相互错叠、咬接紧密，并备有各种尺寸的小石块，作挤浆填缝用。c、片石与片石之间均应有砂浆隔开，不得直接接触。d、片石砌筑时，应设置拉结石，并应均匀分布，相互错开，一般每0.7m2至少设一块。e、在砌角石、面石时应采用比较方正的石块；砌腹石时，可采用不规则形状而尺寸适宜的石块。f、砌体下层应选用较大石块，向上逐渐用较小尺寸石块。（2）、浆砌块石施工浆砌块石一般采用铺浆法和挤浆法。先铺底层砂浆并打湿石块，安砌底层。分层平砌大面向下，先砌角石，再砌面石，后砌腹石，上下竖缝错开，错缝距离不应小于8cm，镶面石的垂直缝应用砂浆填实饱满，不能用稀浆灌注。填腹石亦应采用挤浆法，先铺浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中应挤入1/3～1/2的砂浆，不满部分再分层插入砂浆。厚大砌体，若不易按石料厚度砌成水平时，可设法搭配成较平的水平层，块石镶面。为使面石与腹石连接紧密可采用丁顺相间，一丁一顺排列，有时也可采用两丁一顺排列。浆砌块石砌筑施工注意事项：a、块石应平砌，应根据墙高进行层次配料，每层石料高度大致齐平。b、用作镶面的块石，表面四周应加以修整，使尾部略小，以利于安砌，镶面石应丁顺排列。c、镶面石灰缝宽为2～3cm，不得有干缝和瞎缝。上、下层竖缝应错开不小于8cm。d、填腹块石水平友缝的宽度不应大于3cm，垂直灰缝的宽度不应大于4cm，灰缝也应错开，灰缝中可以填塞小石块。4.5.1.3、墙顶处理路肩式浆砌挡土墙墙顶宜用粗料石或现浇混凝土（C15）做成顶帽，其厚度通常为40cm，顶部帽檐悬出的宽度为10cm；不做墙帽的路肩墙或路堤墙和路堑墙，墙顶层应用较大块石砌筑，并以M5以上砂浆勾缝且抹平顶面，砂浆层厚2cm。4.5.1.4、勾缝勾缝一般采用水泥砂浆，其强度等级比砌筑砂浆提高一个等级。一般砌体宜采用平缝或凸缝。设计有勾缝时，在安砌石料时预留2cm深的凹槽，以备勾缝之用；未预留凹槽时，应在勾缝前用扒钉或凿子开缝，开出凹槽，并以钢丝刷用水刷去砌石面上流浆和湿润凹槽。如原有的底浆不足，应先用砂浆填满，然后再勾缝，使勾缝均匀一致。勾缝完成后应注意养生。第25页 如未设计勾缝，应随砌随用灰刀将灰缝刮平、压实。砌体勾缝应牢固、美观。当勾凸缝时，其宽度、厚度应基本一致（凸缝凸出墙面5mm）。4.5.1.5、砌体养生浆砌砌体施工完成后应加强养生，以便砂浆强度的形成和提高。养生时，应注意以下几点：（1）不可在砌体上抛掷或凿打石块，已砌好但砂浆尚未凝结的砌体，不可使其承受荷载。（2）如所砌石块在砂浆凝结后有松动现象，应予拆除，刮净砂浆，清洗干净后，重新安砌。拆除和重砌时，不得撞动邻近石块。（3）采用浸湿的草帘、麻袋等覆盖物将砌体盖好。一般气温条件下，在砌完后的10～12h以内，炎热天气在砌完后2～3h以内即须洒水养生。养生时间一般不少于7～14d。（4）养生时须使覆盖物经常保持湿润，在一般条件下，最初的3d内，昼间至少每隔3h浇水一次，夜间至少浇水一次，以后每昼夜至少浇水3次。（5）新砌圬工的砂浆在硬化期间不应使其受雨水冲刷或水流淹浸。（6）在养生期间，除抗冻砂浆外，一般砂浆在强度尚未达到设计强度的70%以前不可使其受力。4.5.1.6、施工质量控制（1）砂浆强度为保证砂浆所要求的强度标准，除应在砌筑前由计算和试验确定适宜的配合比和测定砂浆试块强度外，并应在施工过程中进行检查和试验。一般应按不同等级、不同配合比分别制取试件，砌筑过程中每工作班应制取试件1组，重要及高大挡土墙每工作班则应制取试件2组，每组3块。另外应根据需要制取与砌体同条件养生试件，以了解砂浆强度实际增长情况。（2）砂浆流动性砂浆的流动性，应针对各种配合比以及材料质量有变化（如胶结材料的种类，砂的粘度及湿度，掺合料的种类等）的情况下测定，一般应于开始拌和时进行，当放置时间较长时，亦应检查。（3）灰缝质量各类砌块的灰缝应符合表4-1。表4-1浆砌砌体灰缝要求种类镶面石（cm）填腹石（cm）丁石使用灰缝宽度第25页 灰缝宽度垂直或层间错缝三块石料相接处空隙砌筑行列高度错缝片石≤4≥8≤7不规定，与填腹石间应相互交错连成一体70～120尽量减小用小片石或随时填塞彼此错开块石≤2≥8≤2一顺一丁，允许二顺一丁的切法70～120水平缝≤3，垂直缝≤4，小石子混凝土≤5，个别灰缝≤10，须碎石填塞彼此错开4.5.2、现浇混凝土挡土墙4.5.2.1、模板安装模板安装是在基坑经监理工程师检查验收合格后，才能进行，否则不准进行安装模板施工。模板采用组合模板，安装前用磨光机进行打磨处理，做到光洁、平整并应涂刷脱模剂，脱模剂使用新鲜油，且不得污染混凝土。安装模板，用槽钢或钢架管作肋，采用Φ12mm～Φ14mm钢筋作拉杆，外侧用钢架管支撑固定：模板板面之间应平整，接缝严密，保证外露面美观。模板拼装时严格按设计图纸作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技术规范要求，模板内无污物、砂浆及其他杂物。4.5.2.2、混凝土浇筑（1）供应及运输混凝土采用商品混凝土供料，严格控制配合比。混凝土应连续、均匀、快速、及时地从供料点运送到浇筑地点，运输过程中混凝土不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥及混凝土坍落度出现过大变化等情况发生，并应尽量缩短运输时间，减少转运次数。混凝土的运输设备和运输能力应根据拌和、浇筑能力及仓面具体情况确定，应满足混凝土浇筑强度需要。因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理。在任何情况下，严禁在已拌和好的混凝土料中加水。运输过程中转料或卸料时，混凝土最大自由下落高度应控制在2m以内，否则应采取缓降措施。运输工具投入使用前须经全面检修及清洗。（2）浇筑一般要求a、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽等措施。b、混凝土浇筑过程中严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差应及时通知拌和楼采取措施改善其和易性，已入仓的混凝土必须加强振捣，以保证混凝土质量。不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须清除。浇筑期间若发现表面泌水较多，应及时清除并研究减少泌水措施。严禁在模板上开孔赶水，带走砂浆。第25页 c、浇筑混凝土时应分段分层进行，浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，每层2～4m。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。d、开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20～30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），靠近模板距离不应小于200mm。e、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。f、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即暂停浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。（3）混凝土养护a、混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。b、混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。c、在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。d、混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。4.5.2.3、混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：（1）拆模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，方可进行。（2）混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。（3）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。第25页 （4）拆除临时埋设于混凝土中预埋部件时，不得损伤混凝土。（5）拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。（6）拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100％的设计强度后，方可承受全部设计荷载4.5.2.4、混凝土缺陷处理（1）混凝土拆模后，如表面由粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和却棱角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主。（2）当混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充、养护、和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩缝或产生膨形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。（3）除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。4.6、沉降缝、伸缩缝为避免地基不均匀沉降而引起墙身开裂，须按墙高和地基性质的变异，设置沉降缝。同时，为防止圬工砌体因结硬收缩和温度变化而产生裂缝，须设置伸缩缝。沉降缝和伸缩缝可合并布置。沉降缝、伸缩缝自墙顶做到基底，缝宽2～3cm，土质地基，每隔10～25m设一道；岩石地基间距可适当增大。浆砌挡土墙的沉降缝、伸缩缝内可用胶泥填塞；但在渗水量大的而填料容易流失，或冻害严重地区，则宜用沥青麻筋或沥青木板等具有弹性的材料，沿挡土墙内、外、顶三方填塞，深度不宜小于15cm。4.7、排水设施及防水层施工挡土墙应根据渗水量在墙身适当的高度布设泄水孔。最下一排泄水孔应高出地面30cm；若为路堑挡土墙，出水口应高出边沟水位30cm；对于浸水挡土墙，最下排泄水孔底部应高出常水位30cm；衡重式挡土墙，还应在衡重台上设置一排泄水孔。泄水孔尺寸可视泄水量大小而定，可为5cm×10cm、10cm×10cm、15cm×20cm的矩形孔或直径为5～10cm的圆孔；间距一般为2～3m，浸水挡土墙为1～1.5m，上、下排泄水孔应交错、梅花型布置。当墙身为浆砌或现浇混凝土时，应按设计要求进行泄水孔的预留或预埋。浆砌砌块一般采用矩形泄水孔，现浇混凝土一般采用圆形泄水孔。泄水孔在墙身断面方向应有3%～5%的向外坡度，以利于墙后渗水的迅速排除。最下排泄水孔底部应铺30cm厚的粘土隔水层，并夯实以防止水渗入基础。墙背泄水孔周围应用由粗至细的颗粒覆盖形成反滤层，使泄水孔免于淤塞。第25页 对于墙背排水不良时，宜在填料与墙背间填筑一条厚度大于30cm的竖向连续排水层，以疏干墙后填料中的水。排水层的顶、底部应用30～50cm厚的不透水材料，如胶泥、粘土等封闭，以防止水的下渗。4.8、墙背回填4.8.1、填料填料一般采用透水性好、抗剪强度高且稳定、易排水的砂类土或碎（砾）类土等。严禁使用腐殖质土、盐渍土、淤泥、白垩土和硅藻土作为填料，填料中不得含有机物、冰块、草皮、树根等杂物和生活垃圾。在季节性冰冻地区，不得使用冻胀材料。4.8.2、填筑、压实墙背填料的填筑，需待砌体砂浆强度上及现浇混凝土结构强度达到75%设计强度以上，方可进行。正式填筑前，碾压机具和填料性质应进行压实试验，确定填料分层厚度及碾压遍数，以便正确地指导施工。墙后回填要均匀，摊铺要平整，并设不小于3%的横坡，逐层填筑，逐层碾压夯实，不允许向墙背斜坡填筑。压实时应避免使墙身受较大的冲击影响，临近墙背1m范围内,不能有大型机械行驶或作业,以防碰坏墙体，应采用蛙式打夯机、内燃打夯机、手扶式振动压路机、振动平板夯等小型压实机具碾压，每层压实厚度不得超过20cm。除临近墙背1m的范围之外，墙后填料的填筑方法和要求基本同一般路堤。根据设计断面，分层填筑，分层压实，用透水性不良的填料回填时，应控制其含水量在最佳含水量±2%之内。采用机械压实时，分层的最大松铺厚度，高速公路和一级公路不应超过30cm。其它公路，按土质类别、压实机具功能、碾压遍数试验确定，但最大松铺厚度不宜超过50cm。路床顶面最后一层填土厚度不应小于8cm。如原地面不平，应由最低处分层填起。若分几个作业段回填，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段应按1:1的坡度分层留台阶；若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。不同性质的土应分别填筑，不得混填，透水性较小的土填筑于下部，并应做成4%的向外倾斜的横坡。强度大、稳定性好的土填于上层。墙背填料的压实效果应达到所在路基相应高度处的压实度，基底压实度不应小于85%。4.8.3、压实度检查第25页 填料压实度采用灌砂法进行检查。采用灌砂法进行检查时，试洞深度等于压实层厚度，即取土样底面位置为压实层底部。每压实层均应检验压实度，合格后方可填筑其上一层，否则应查明原因，采取措施进行补充压实，直至满足要求。检验频率距墙背1m范围以内，每层100延米检验不小于3点，小于100延米时，可取3点；距墙背1m范围以外,每层500m2或每50延米检验不小于3点。5、桩板式挡土墙5.1、概述桩板式挡土墙由抗滑桩和挡土板组合而成，抗滑桩锚入地下，其截面为矩形或圆形；部分伸出地表，其截面形式为T形。挡土板可以做成预制平板或拱板。桩板式挡土墙适用于一般地区的土质填方边坡，其悬臂长度可达到15m左右，桩间距一般为3～6m，桩顶可设置通常冠梁。5.2、施工工艺桩板式挡土墙主要施工程序为：施工前准备、桩孔放样、桩体开挖、桩体混凝土施工、桩间土石方开挖、挡土板安装及挡土板后填料回填七部分。施工前准备为桩体位置土石方开挖，场地平整。桩体开挖经过检验后方可进行桩体钢筋绑扎和混凝土浇筑。待桩体混凝土强度达到设计强度的70%后进行桩体周围土石方开挖，开挖完成后，安装挡土板最后进行桩板后回填施工。施工工艺流程见图5-1。第25页 施工准备测量放样桩孔开挖钢筋骨架绑扎挡土板预制桩孔检查不合格安装骨架钢筋钢筋骨架检验不合格合格合格挡土板检验不合格安装模板灌注桩身混凝土桩间土体开挖安装挡土板合格挡土板后填料回填验收图5-1桩板式挡土墙施工工艺流程图5.3、材料要求（1）水泥：宜用42.5级普通硅酸盐水泥，有出厂合格证书。（2）粗细骨料：各项指标符合图纸及规范要求。（3）钢筋：品种及规格均符合施工图纸规定，并有出厂合格证及试验报告。（4）外加剂：参加料，根据施工需要并通过实验确定。第25页 5.4、桩板式挡土墙施工5.4.1、一般要求（1）挡土板地面以上部分设通长全排水土工格栅反滤层(或0.3m厚砂夹卵砾石反滤层)；反滤层底部0.5m和距墙顶0.5m高范围内（桩顶设浆砌片石护坡或骨架护坡地段根据具体情况设计）设置夯填黏土防渗层。（2）路堑桩板墙(锚固桩)施工一般应先开挖桩顶以上土石方,形成工作面，然后开挖基坑，灌注桩身，待桩身混凝土强度达到设计要求的70%，再开挖桩前土石方。严禁超前开挖土石方后施工桩。（3）锚固桩施工应尽量安排在旱季，跳桩开挖基坑，护壁及时跟进。桩身混凝土应及时连续不间断浇灌，避免形成相对软弱截面。（4）桩孔口应设置锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.3m。锁口和护壁混凝土强度等级不宜低于C15。（5）当地下水有侵蚀性时，应选用耐腐蚀性混凝土及采取相应工程措施。需快速施工时，宜采用速凝或早强混凝土，桩身强度达到设计强度后，再间隔或分层开挖桩前土体。（6）须拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间须采取隔离措施(如铺设宝丽板)，以利拆除及使桩身平整美观。（7）在挖桩孔过程中，发现地形、地质条件与设计资料不吻合时，应及时与设计单位联系，以便及时设计。（8）开挖桩孔如遇地下水，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。5.4.2、施工准备5.4.2.1、测量放样、场地平整及排水对施工区内场地进行平整清除杂物，然后进行施工测量放样。按设计图纸定出桩位、并设十字护桩，引至挖桩范围以外，以备施工过程中校核桩位。四周挖好排水沟：桩孔周围设置地表截、排水及防渗设施；做好排水准备，如拦水坎，并做好孔口加固段钢筋混凝土锁口（一般高出四周地面20cm）。雨季施工时，应做好防雨措施，如搭设遮雨棚。备好孔下排水、通风、照明等辅助设施。5.4.2.2、提升系统施工完孔口加固段钢筋混凝土锁口并且混凝土达到一定强度后，在孔口搭设20×第25页 20cm方木（方木中间要求无节点），然后铺设7cm厚木板，为确保稳定性和安全性，采用铁丝将方木和木板绑扎固定在一起，并认真检查作业平台整体稳定性及牢固性。安装手摇轱辘或三脚架配备卷扬机，架设照明线路，搭设孔口防雨棚。5.4.3、桩身开挖、护壁及排水（1）每根锚固桩在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。（2）桩孔采用人工挖孔，手摇轱辘或卷扬机提升。对于石质破碎或风化严重的岩层采用风镐开挖；孔内若遇到岩石或孤石采用浅眼松动爆破，炮眼深度为深入岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的1/3，孔内采用塑料导爆管起爆，炸药采用乳化防水炸药。爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时不得进行爆破作业。（3）挖孔过程中每次进行护壁前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身质量。（4）孔内排水，挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。孔内渗水流量不大时，可采用人工提升；水量较大时采用潜水泵抽排，但不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。（5）挖孔至设计标高时，应进行桩孔检验。（6）开挖过程中，保留好每米挖出的土样，随时取样与地址勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，应及时与监理、设计单位联系作相应处理，以确保桩的质量。开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，并准确记录相应土样资料。5.4.4、护壁护壁采用混凝土结构，每掘进1.0m，要立即立模浇筑混凝土护壁，护壁模板宜采用木胶板拼装，根据桩孔截面尺寸分块制作。护壁混凝土应紧贴桩周岩土，且保证护壁不侵入桩身截面净空以内，护壁模板的支撑在浇筑完成后24h后方可拆除。下一节土石方开挖应在上一节护壁混凝土终凝后进行。桩孔护壁，当桩周岩土φ≤45°时，采用C25钢筋混凝土现浇，厚0.3m；围岩较松软、破碎或有地下水时，适当加厚；当岩土55°＞φ＞45°时，采用C15素混凝土，厚0.2m；当φ≥55°时，用C15素混凝土，厚0.15m。护壁节长1.0m，土石分界处不得分节。护壁混凝土的浇筑，上下两节可连成整体，也可以间隔开，可根据孔壁稳定情况确定。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，浇筑混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工过程中，随时检查护壁受力情况，若发现护壁开裂、错位，孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续施工。第25页 5.4.5、桩身钢筋石笼制安（1）钢筋制安在施工现场进行，钢筋在施工现场分段绑扎，然后使用吊车进行吊装，在孔口进行焊接。并符合图纸尺寸要求，钢筋骨架完整牢固。主筋采用双面焊接，搭接长度不小于5d。（2）为确保钢筋骨架有足够的刚度以保证在吊装过程中不产生变形，每隔2.0m设置一道加强箍筋，在箍筋上设穿心式混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。（3）在安装钢筋笼之前，对孔底进行清理，做到孔底平整无松渣，钢筋笼安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。5.4.6、桩身混凝土浇筑（1）桩身混凝土采用拌和系统集中供应商品混凝土，混凝土罐车运输，串筒入孔。混凝土浇筑过程中，插入振捣器振捣密实，认真做好各项施工记录、监测工作。（2）桩身混凝土底部灌注时，要控制灌注速度，以减少混凝土对钢筋笼的冲击，避免钢筋笼上浮。（3）桩身混凝土强度达到设计要求时，在开挖桩前土石方，严禁超前开挖土石方后施工桩。（4）桩身外露部分的护壁，在浇筑桩身混凝土前注意桩身与护壁之间采取隔离措施（如铺设宝丽板），以利于拆除护壁，保证桩身平整美观。（5）桩身浇筑时按设计要求埋设声波检测管以便对桩体进行无损检测。5.4.7、桩基检测桩基养护至设计强度后，委托有相关资质的检测单位进行桩基无损检测，经检验合格后才能进行后续施工。5.4.8、坍孔预防措施（1）土方开挖过程中，及时施作护壁混凝土。（2）石方开挖过程中，采用减轻震动爆破，严格控制最大一段装药量。（3）护壁混凝土厚度不符合设计要求，要凿除后重新浇筑护壁混凝土；护壁混凝土达到设计强度后方可拆除模板。5.4.9、挡土板施工（1）施工准备①土层开挖，土质不良地段，每次开挖≯2m，以免土方塌方。②测定挡土板位置，采用全站仪测定每块挡土板位置，并在锚固桩靠近线路侧画线。③桩面修整，清除桩间浮土和松动岩石。第25页 （2）挡土板预制①模板采用定型钢模板，模板在使用前需在施工现场进行拼装，确定模板尺寸及模板接缝是否符合设计要求；模板使用前打磨后涂抹脱模剂，随后用干净面纱擦掉模板表面多余的油脂，再次涂抹脱模剂，并擦干，最后立模。模板打油或立模后如不能及时浇筑混凝土，应用塑料膜进行覆盖，防止灰尘污染模板，影响混凝土外观。②挡土板钢筋按设计要求加工、焊接，钢筋骨架存放在方木支垫上，并且覆盖保护，防止钢筋骨架锈蚀污染；浇筑混凝土前，用混凝土块将钢筋骨架垫好，保证有足够的的保护层。③预制挡土板的尺寸误差：长度为+10～—5mm，宽度为±5mm，厚度为±5mm，且外观平整无蜂窝麻面。（3）挡土板安装①挡土板应待其混凝土强度达到设计值的75%以上方可进行和吊装。运输和吊装时应避免剧烈震动，防止挡土板破损。②挡土板与桩身间连接牢靠，并符合设计要求。5.4.10、桩板墙后回填（1）桩板式挡土墙墙后填料应符合设计要求。（2）墙后填料必须分层填筑，分层厚度以30cm为宜，填料粒径不得大于10cm。（3）挡土板地面以上部分一般分设通长全排水土工格栅反滤层（或30cm厚砂夹卵砾石反滤层）；反滤层底部及距墙顶50cm高范围内设置夯填黏土防渗层。反滤层需同墙后回填同步进行。5.5、质量控制及检验标准5.5.1、质量控制（1）材料控制桩身所用砂、碎石、水泥、钢材必须符合设计及规范要求；砂的细度模数控制在2.4～2.7之间，含泥量小于3%；碎石采用2～4cm的连续级配，含泥量小于2%；水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，钢材附有出厂合格证书。（2）混凝土控制根据试验确定合理的施工配合比。混凝土拌和严格施工配合比进行配料，根据拌和系统距施工现场的距离及天气情况控制好混凝土的坍落度，同时控制好混凝土的搅拌时间。第25页 （3）桩孔控制①桩孔开挖前，每根桩定位采用全站仪进行施工放样，桩身断面尺寸、中心位置、孔底高程、护壁厚度确保符合设计及检验标准的规定。②为确保桩的几何尺寸和垂直度满足设计要求，施工中要做好测量工作，并随时进行校核。采用的方法是将桩的中心点准确设置护桩，护桩设置在桩孔锁口上，施工过程中采用线锤控制桩孔中心及校核其垂直度。③桩孔开挖采用跳桩开挖，桩体开挖及时施工护壁，防止塌孔。④桩孔挖至滑动面或设计锚固基点时，应对设计桩长及锚固深度进行校核。⑤桩孔挖至设计标高时，应对其地质进行分析，如发现地质情况与设计不符时，及时与设计单位联系并进行处理。（4）护壁控制①每次孔壁开挖及护壁立模，均从孔口掉线，防止超欠挖及偏斜。竖向主筋或其他钢筋的搭接，避免设在土石分界处及滑动面处。②护壁钢筋及护壁混凝土必须按设计要求进行施工，以确保桩孔开挖安全。（5）桩身控制①桩身钢筋制作及绑扎严格按照设计及规范要求进行制作，桩身钢筋在定位安装绑扎时，需在主筋后面设置桩身强度的混凝土垫块，以确保有足够的保护层厚度，桩身钢筋对接时，同一截面的钢筋接头不能大于50%，钢筋的焊接质量及搭接长度符合规范要求。②桩身灌注混凝土所有原材料必须符合设计及规范要求，砂、碎石、水泥需经试验检测合格后方可进场使用，混凝土拌制严格按照实验室施工配合比拌制，混凝土的振捣采用插入式振捣器进行捣固，采用快插慢拔、先周边后中间的方法进行捣固，严格控制捣固时间，确保混凝土的捣固质量。③灌注桩身混凝土前冲洗护壁，清楚杂物，按要求做好铺底。桩身混凝土要求一次浇筑全桩，不得产生施工缝。5.5.2、检验标准（1）桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验方法见表5-1。表5-1桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验方法项目允许偏差检查数量检验方法中心位置纵向：±100mm；横向：＋100，－50mm纵、横各1处经纬仪、尺量第25页 断面尺寸不小于设计值6点尺量孔上、中、下3个断面纵、横孔底高程±50mm1点经纬仪、尺量桩孔垂直度1%1点吊线、尺量（2）桩身钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验方法见表5-2。表5-2桩身钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验方法项目允许偏差检查数量检验方法钢筋骨架长度±100mm全验尺量主筋间距±5mm15点尺量钢筋骨架直径±20mm15点尺量箍筋间距±20mm20点尺量钢筋骨架垂直度2%全验吊线、尺量6、薄壁式挡土墙6.1、概述钢筋混凝土悬臂式挡土墙和扶壁式挡土墙，宜在石料缺乏，地基承载力较低的路堤地段。悬臂式挡土墙高度不宜大于6m，当墙高大于4m时，宜在墙面板前加肋；扶壁式挡土墙高度不宜大于10m。6.2、一般要求（1）挡土墙凸榫必须按照设计尺寸开挖，并与墙底板一同灌注混凝土，墙体必须按照设计尺寸和要求进行施工，并保持良好的水平或垂直状态。（2）混凝土浇筑宜分两次进行，先浇墙底板（墙趾板和墙踵板），当墙底板强度达2.5MPa后，应及时浇筑墙身，以便减少温差。（3）两次混凝土浇筑接缝处的底板宜做成凹凸不平，以增加粘结，并按施工缝处理，要求如下：①应凿除混凝土表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水洗干净。②对垂直缝应刷一层水泥净浆，水平缝铺一层1～2cm的1∶2水泥砂浆。当采用界面剂涂刷时，可免去凿毛工作。③施工缝处理后应待前层混凝土强度达到2.5MPa时，方可进行凿毛冲洗及安装立壁模板、钢筋焊接绑扎和浇筑混凝土等工序。（4）填筑过程中应防止立壁及扶肋受撞损坏，运输机具和碾压机具应离扶肋1.5m第25页 ，此范围内宜采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压。为使挡土墙墙体光滑整洁、尺寸准确，宜优先选用整体组合钢模。模板的安装必须牢固，不得松动、跑模、下沉，不得与脚手架相连，要保证拼接缝严密不漏浆，保持模板内部清洁。（5）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。浇筑长度按挡土墙分段长度划分为节段，一般分段在沉降缝、伸缩缝处。墙身立壁应严格分层，混凝土浇筑工作宜连续进行，一次浇完，不得间断，并应在前层所浇筑的混凝土尚未初凝以前，即将该层混凝土浇筑捣实完毕。若中断浇筑，前层混凝土已开始凝结时，必须按施工缝规定程序处理。立壁顶面混凝土应进行二次抹面，以防松顶，并压光或拉毛。（6）墙身混凝土强度等级不宜低于C20，受力钢筋直径不应小于12mm。（7）墙后填土应在墙身混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行，填料应分层夯实，反滤层应在填筑工程中及时施做。6.3、施工工艺及流程薄壁式挡土墙施工工艺流程图见图6-1。第25页 施工准备测量放样挖基基底检查墙底板钢筋制安验收合格墙底板砼浇筑模板安装立壁、扶肋钢筋制安验收合格模板安装立壁、扶肋砼浇筑砼配合比符合要求墙背回填等强2.5MPa验收70%设计强度图7-1薄壁式挡土墙施工工艺流程图6.4、挡墙施工薄壁式挡土墙基础开挖、墙身混凝土浇筑、沉降缝（伸缩缝）、排水设施及墙背回填具体施工要求参照“4.4节”、“4.5.2节”。薄壁式挡土墙基础埋置深度应符合下列要求：（1）一般情况下不小于1.0m；（2）当冻结深度不大于1.0m时，在冻结深度线以下不小于0.25m（弱冻胀土除外）同时不小于1.0m；当冻结深度大于1.0m时，不小于1.25m，还应将基底至冻结线下0.25m深度范围内的地基土换填为弱冻胀土或不冻胀土；（3）受水流冲刷时"在冲刷线下不小于1.0m；第25页 （4）在软质岩层地基上，不小于1.0m。6.5、质量检验标准薄壁式挡土墙为钢筋混凝土结构，其质量标准及检验方法见表6-1、6-2、6-3。表6-1钢筋制安允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法受力钢筋间距±8尺量两端、中间各一点取最大值排距±5箍筋、构造筋间距焊接±5尺量连续三档取最大值绑扎±8骨架高度、宽度±3尺量骨架长度±8尺量受力钢筋保护层墙、板±2尺量表6-2模板安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验频率点数顶面高程±5102墙面垂直度5102直顺度5102板间错台3102表6-3混凝土质量等级标准质量标准质量评定工程使用部位表面平整度≤4mm阴阳角垂直方正≤4mm立面垂直度≤5mm表面平整光滑；接茬平整；无蜂窝麻面现象剪力墙、顶板、墙板第25页'