基础工程施工方案完整通用下载修改可用

'基础工程施工方案完整通用下载修改可用　.安置房（一期）工程基础施工方案　投资集团股份有限公司年　月　日　施工组织设计（方案）报审表方案名称：　项目部报审意见：　项目经理：　年　月　日工程部审核情况：　审核人：　年　月　日工程部领导审批意见：　审批人：　年　月　日　JLA002　施工组织设计（方案）报（复）　审表 　工程名称：　编号：　致　（监理单位）：　现报上　施工组织设计（方案）（全套、部分），已经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查和批准。　附：施工组织设计（方案）　承包单位项目部（公章）：　项目负责人：　项目技术负责人：　年　月　日　专业监理工程师审查意见：　1、同意　2、不同意　3、按以下主要内容修改补充　专业监理工程师：　年　月　日总监理工程师审查意见： 　1、同意　2、不同意　3、按以下主要内容修改补充后　并于　月　日前报来。　项目监理机构：（公章）　总监理工程师：　年　月　日注：　本表由施工单位填写，一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。　建设、监理、施工单位各留一份。　目　录第一章、工程概况.........................................1第二章、编制依据.........................................1第三章、技术措施.........................................2第一节、土方开挖...................................... 2第二节、独立基础......................................9第三节、筏板基础.....................................13第四节、机械钻孔灌注桩...............................19第五节、钢筋工程.....................................22第六节、模板工程.....................................26第七节、基础砼工程重点把控事项.......................29第四章、基础施工机械设备表..............................33第五章、工程质量保证措施................................35第六章、安全措施........................................38　.安置房（一期）工程基础施工方案　第一章、工程概况　工程名称：***.安置房（一期）工程建设单位：******房地产开发集团有限公司设计单位：**市城市规划设计研究院有限责任公司施工单位：**投资集团股份有限公司监理单位：****项目管理有限责任公司勘察单位：***地质工程勘察院 　*******家园安置房（一期）工程位于云南省******，总共由2栋高层、4栋多层建筑和1栋幼儿园组成，除幼儿园建筑无地下室外，其余建筑分布一层地下室，一期建筑面积181089.平方米，其中地下室建筑面积15515.47平方米。2#、3#为17层剪力墙结构，1#楼5、6单元、4#、7#、8#为6层框架结构坡屋面，幼儿园为3层框架结构。本工程基础形式由桩基、独立基础、条基及筏板基础组成。　第二章、编制依据一、本工程有关设计图纸、文件。　二、业主对本工程质量，安全，进度的相关要求。　三、选用规范1、《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2021)2、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2021)3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2021）　4、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2021，J220-2021）　5、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2021）　6、《大体积混凝土施工规范及条文说明》（GB50496-2021）　7、适用于本工程的国家其它现行规范、规程等。　第三章、技术措施第一节、土方开挖 　该工程土方开挖采用大开挖方式，大开挖分区、分块进行。基坑土方开挖必须分层分段开挖，开挖前先制定汽车运土的坡道及运土路线，完成临时道路铺设，规划开挖片区及每层的开挖深度。土方开挖采用以机械为主，人工为辅，垫层底标高以上的300mmm全部为人工挖土，离桩500mm周围的土方全部为人工挖土，坑中坑的挖土为人工挖土。土方开挖顺序是由东向西开挖。在土方大开挖过程中，对于挖土较深的剖面，可以利用两台挖机合成一组的接力挖土方式进行。　一、施工部署根据现场施工条件，加快出土速度。现场根据施工实际情况，调整投入的机械及人员，确保工期进度。　二、基坑开挖前的准备工作1施工现场设置一个供车辆及施工人员出入的大门，做好土方开挖前的道路铺设，由于机械进出口通道位于坑边，应铺设路基箱扩散压力或设置配筋砼面层。根据开挖及出土工作面的安排相应设置路口，安排截、排水系统，并在出口处设置洗车槽。　2基坑整体由东向西开挖。　3沿基坑外围四周设（截）排水沟，保证顶面的水不流入基坑。　4按工程要求，开挖前先布置各种类型的观测点，并测定初始数据。　5汽车坡道留置：汽车坡道坡度10%~15%，宽度6米左右。因基坑土质太差，其地耐力无法满足载重汽车爬坡的要求时，采用现场已拆除的建渣回填夯实以满足汽车爬坡的要求。 　三、土方开挖施工方法基坑开挖采取"纵向分段，竖向分层"的施工方案。开挖顺序为：由东向西整体条形分段开挖。从南北两端同时开始，分别开挖。　1基坑开挖竖向分层按照施工流程，竖向逐层开挖，下挖至挖至深承台基坑底层预留0.30m位置，人工配合小挖机开挖至设计基底标高，边坡放坡比例为1：0.5。请设计、地质勘察、监理与业主进行基槽的验收工作，核对地质资料，检查基坑土质与工程地质勘查报告、设计图纸是否相符，有无破坏原状土质结构或发生较大扰动现象。对土质不符合要求和超挖部位采用换填处理。　2纵向开挖分段基坑纵向开挖分段按照后浇带平面布置及深浅基坑条状分布划分,南北同时开挖，在允许节点工期内纵向开挖采用临时放坡开挖,纵向边坡在合适高度设置台阶,每一开挖层边坡坡脚设置一横向截水沟及集水坑,深基坑开挖时排水采用明沟截流排水。开挖时遵循阶梯状开挖施工顺序，"从上到下，分层、分块，留土护坡，阶梯流水开挖，垫层及时浇筑"的总原则。确保按时完成深基坑土方开挖，为主体结构施工创造条件。　3基坑开挖顺序基坑开挖由专人指挥，采取分层分段对称开挖，每层开挖深度最大不得超过1.5米。在上一层土方开挖完毕后间隔不少于1 天，才可继续开挖下一层，且同时分段处上下二层土必须放边坡留土台。并严格遵循"分层开挖、严禁超挖"及"大基坑小开挖"的原则。当挖至　标高接近基础底板标高时，坑底预留30㎝边抄平边小挖机配合人工清槽，防止超挖，并及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。开挖到位后在24小时内必须完成满堂砼垫层，在完成土方后开挖及垫层施工后，最后再局部由人工掏挖坑中坑。　4基坑防排水与降水为保证基坑土方开挖过程中的安全，需充分考虑基坑排水，基坑排水贯穿基坑施工始终。在开挖基坑的四周设置矩形排水沟一道，上加铁箅子盖板，做为截除地面水和基坑降水的排水沟。承台与电梯井等下沉基坑底部要留有抽水坑。基坑底部与顶部的周边均设置排水沟，顶部排水沟离基坑边坡距离250mm，与场地排水系统相连接；基坑底部排水沟离垫层边缘距离0.6m，与集水井相连。　基坑底部沿基坑周边20m设置集水井（集水井净截面1.5m1.5m，深1m。集水井做法：底400mm厚碎石；壁砌240mm宽实心砖墙，内壁1：2防水水泥砂浆粉刷20mm厚）。随着基坑的开挖，排水伴随基坑开挖全过程，保持基坑内干爽。　5土方运输做好外运土方的装车以及冲洗设施、对道路进行清理等工作。夜间运输时安排专人疏导交通，保证安全。车辆进出施工场地时必须经洗车槽冲洗。　6雨天施工 本工程基坑土方量大，挖土过程中除了严格控制挖土平台宽度和边坡稳定外，拟对不良气候做好准备，尤其是下雨施工时期。故先准备好遮盖物（塑料薄膜、彩条布等），如有遇下雨，立即派人遮盖未完成的土体和边坡，防止雨水冲刷，引起坍塌。　7坑底电梯井、集水坑等局部土方开挖基坑土方开挖至坑底后，在坑底人工清槽前，对电梯井、集水坑等　局部位置测放好位置，用白灰洒出边线，用人工进行开挖，人工修整到位。承台与电梯井等下沉基坑底部要留有抽水坑四、基坑开挖过程中施工技术措施为确保土方开挖施工的安全、顺利，采取以下施工技术措施：　1、土方开挖前先制定专项施工方案，针对具体情况制定出对策，避免盲目施工。　2、便道设专人修整、维护，确保运输道路畅通、安全，提高施工效率。　3、机械开挖的同时，必须有专人指挥，并辅以人工配合，基底以上0.3m的土层采用人工加小挖机开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。　4、土方开挖过程中，加强边坡的监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。　5、桩间土附近采用人工开挖，避免由于机械碰撞而导致桩破坏。 　6、施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将积水井中的水排出坑外。在布设排水沟、积水井及确定抽水设备时应留有20～30%的富余量，选用水泵类型时，水泵的排水量应为深基坑涌水量的1.5倍以上。　7、严格控制土方开挖的进度，严格按照施工组织方案要求分段、分层均匀施工。　8、基坑开挖到底部时，如遇到基坑隆起、涌水等情况，采取沙袋反压、增大抽水量与降水深度等措施处理妥善后，加快开挖坑内余土速度，尽快浇好素混凝土垫层，集中精力突击封闭底板。　五、挖土质量保证措施根据国家有关安全生产政策、法规、条例、规范和标准，结合本工程项目的实际情况，制定项目经理部的安全生产管理制度，建立健全安全生产管理体系，建立、完善安全生产保证体系。落实安全责任，　实施责任管理：有领导地开展安全管理工作；建立各岗位人员安全生产责任制，明确其安全责任，抓制度、责任制落实，定期检查安全责任制的落实情况；坚持特殊工种持证上岗制度，杜绝无证上岗操作行为；管理、操作人员均需与项目经理部签订安全协议，向施工项目作出安全保证、建立健全施工质量管理及保证体系，详见质量管理网络图：　质量管理网络图　项目经理项目技术负责施工员质检组长质检员技术员内业组汽车运输坑内测量挖机手排水组清扫组 　1、现场成立质量领导小组，严格按照有关规定进行施工。　2、现场设专职质量检查员，让专职质量员有职有权，有责有利。　3、现场建立健全质量管理体系和质量管理制度，谁施工谁负责质量，严格执行质量管理制度。　4、挖土过程中，机械手要谨慎操作，严禁触碰护坡面和原建筑物基础等。配合测量放线人员应严格掌握标高，严禁超挖。　5、每段基坑开挖时均应超前设置一个2.02.01m的集水坑，将深基坑内水汇入集水坑，用抽水机抽排至深基坑外的截水沟排放到沉淀池，充分备好排水设备，确保深基坑开挖面不浸水，保证开挖作业顺利进行。　6、为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上30cm时，采用人工及小挖机配合开挖找平，局部洼坑用砂填平、压实，同时设置集水井排除坑底积水，并立即进行结构垫层施工。　7、雨季施工时，每次施工完后对开挖面采用彩条布覆盖处理，以防止雨水冲刷边坡，造成边坡坍塌。　8、纵向边坡根据土层技术参数及实际情况放坡。　六、挖土安全保证措施 1、坚持安全第一，预防为主的施工安全管理方针，全体施工人员上岗前必须进行安全教育，加强防范意识。　2、施工现场设专职安全员，施工机械台、班组的主要负责人兼职安全员，建立安全责任体系。　3、各类人员佩戴证明其身份的证卡。　4、施工人员正确佩戴有标识、标记的合格安全帽，特殊工种作业落实防护措施。　5、施工人员需遵守劳动纪律，无违章指挥违章作业。　6、在进出口处设置保安值勤人员，严格控制进出场人员。　7、当基坑开挖至底后，应设置专用逃生通道，并安排专人进行管理，禁止在逃生通道处放置物件，以免堵塞逃生通道。　第二节、独立柱基一、基础的施工顺序为基础大开挖基坑修整10cm素砼垫层基础承台基础梁柱回填土。并挖"先运后进"浇筑顺序。　二、土方开挖及边护根据本工程特点，本工程土方采用挖掘机进行机械大开挖，机械开挖至垫层标高以上300mm后，采用人工挖至设计标高。土方开挖前，先放好基础边线和土方开挖线，并将其引到基坑以外不会被破坏的地方，开挖时注意底局部预留300 厚土层，待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基，如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防施等，应立即通知建设单位、地勘单位、设计单位等有关单位人员到现场研究解决。　土方开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖。土方工程采用大开挖，自然放坡，放坡系数根据施工方案及现场情况确定，雨水或地表水经排水汇集于集水井内，再用潜水泵排出坑外。本工程选用明沟与集水井排水，在开挖基杭四周设排水沟，在四角和中间设6个集水井，用水泵抽水。排水沟深始终保持比挖土面低0.5m，集水井应比排水沟低0.51.0m并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通。　三、基础垫层施工在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用砼垫块对基坑的标高进行标识，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些砼垫块顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应　对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15~30S，并且在20~30min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。　四、钢筋制作与安装 1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序。　2、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各500mm加密区。　3、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135。弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/M2。　4、钢筋绑扎的允许偏差受力钢筋的间距：　10mm钢筋弯起点位置：20mm箍筋、横向钢筋的间距：　20mm保护层厚度：　柱、梁5mm　5、模板施工6、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。　7、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。　8、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。 　9、模板的接缝不应漏浆。　10、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。　11、基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。　12、模板安装的允许偏差轴线位置：　5mm层高垂直度：　6mm相邻两板高低差：　2mm截面内部尺寸：　+4mm-5mm表面平整度（2m长度上）：　5mm13、基础梁、柱砼（1）、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况（2）、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。　（3）、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。　（4）、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插 　入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。　（5）、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。　（6）、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。　五、土方回填1、因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实。　2、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为3~4遍，每批回松土20cm,其夯实厚度在15cm左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽0.5m。　3、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。　4、回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的所谓"水夯"法。 　5、在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回填规范进行回填土。　6、在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。　第三节、筏板基础大体积混凝土的施工技术要求比较高,特别在施工中要防止混凝　土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作,才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。　一、技术准备1、熟悉图纸，与设计沟通了解筏板基础混凝土的类型、强度等级和砼强度的龄期。熟悉相关标准图集，参加图纸会审及设计交底，认真做好会议记录。　2、认真熟悉筏板的平面尺寸、各部位厚度、设计预留的后浇带的位置、构造和技术要求。　3、了解消除或减少混凝土变形，外约束所采取的措施。与业主、监理沟通对筏板混凝土结构需要所采取的特殊要求和措施。　4、了解使用条件对混凝土结构的特殊要求和采取的措施。　5、编制详细的专项施工方案及特殊工序作业指导书，组织进行质量策划。作好施工前材料检验，钢筋翻样，模板配板设计等工作。 　6、确定商品混凝土厂家：选择有资质、实力雄厚的商品混凝土厂家，经市场调研初步决定选用"全顺商品混凝土有限公司"负责供应筏板基础施工的商品混凝土。　二、施工机械准备　A、材料选择熟悉图纸，根据筏板基础材料需用计划，组织各种材料的采购、预订及进场。材料进场后应进行试验、检验，经检验合格后方可使用。　本工程采用商品混凝土浇筑。对主要材料要求如下:（1）钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求。表面无老锈和油污，钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合标准的规定。　(2)水泥:考虑普通水泥水化热较高,特别是应用到大体积混凝土中,大量水泥水化热不易散发,在混凝土内部温度过高,与混凝土表面产生较大的温度差,使混凝土内部产生压应力,表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝,因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥,标号为425#,参加粉煤灰等掺合料，并掺入减水剂、微膨胀剂等外加剂及适量合成纤维改善混凝土的性能,防止开裂并提高混凝土的抗渗能力。充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。 　(3)粗骨料:采用碎石,粒径5-25mm,含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土,和易性较好,抗压强度较高,同时可以减少用水量及水泥用量,从而使水泥水化热减少,降低混凝土温升。　(4)细骨料:采用中砂,平均粒径大于0.5mm,含泥量不大于3%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右,同时相应减少水泥用量,使水泥水化热减少,降低混凝土温升,并可减少混凝土收缩。　(5)粉煤灰:由于混凝土的浇筑方式为泵送,为了改善混凝土的和易性便于泵送,考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求,采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时,其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利,对混凝土抗渗抗裂不利,因此粉煤灰的掺量控制在10～12%以内,采用外掺法,即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。　(6)外加剂:按设计要求,掺入减水剂、微膨胀剂等外加剂，对混凝土收缩有补偿功能,可提高混凝土的抗裂性。　B、混凝土配合比　(1)混凝土采用商砼公司供应的商品混凝土,因此要求商砼公司根据现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配。 　(2)混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。　(3)粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况,以满足施工的要求。　三、砼浇筑1、浇筑手段采用汽车泵浇筑，浇筑时，汽车泵放置基坑北侧浇筑，与基坑边缘保持一定距离。　2、浇筑顺序和控制原则：　1）以浇筑筏板基础为主。　2）浇筑主筏板时先浇筑最低位置（电梯井、集水坑），然后从短边开始往长向扩展。　3）在初凝前继续浇筑，过程中严格控制好暂留时间，严禁出现施工冷缝。　3、混凝土浇筑(1)混凝土采用、全顺商品混凝土,用混凝土运输车运到现场,采用3台汽车泵输送混凝土。 　(2)混凝土浇筑时应采用"分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶"的浇筑工艺。砼泵车布料杆的长度,划定浇筑区域,每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行,直至达到设计标高,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺,使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上,确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的　时间。同时可解决频繁移动泵管的间题,也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。　(3)混凝土浇筑时配置1～2台振捣器负责振捣密实,另外预留2台振捣器备用。　(4)由于混凝土坍落度比较大,会在表面钢筋下部产生水分,或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝,在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。　(5)现场按每浇筑100立方米(或一个台班)制作3组试块,1组压7d强度,1组压28d强度归技术档案资料用;l组作同条件强度备用。　4、混凝土的振捣和收面混凝土的振捣采用50的插入式振动器，最大振动半径为50㎝，浇筑时插点间距为300mm，振动点成梅花状布置。振动器振捣时严禁和电梯井预埋管和测温器接触，振动点要远离套管50㎝左右进行振捣。　砼要及时收面，收面分4次进行，第一次收面在混凝土下料完成时进行初平，第二次根据标高进行填补精平，第三次在混凝土初凝之前进行压光收面，第四次在混凝土终凝之前进行再次收面。面收好后覆盖塑料薄膜，然后再盖一层3cm厚棉粘，进行（保温保湿蓄热）养护。 　5、采用汽车泵输送混凝土，其施工方法：　全部钢筋绑扎好后经钢筋、安装、模板验收合格后，再组织施工班组用二辆汽车泵分层浇筑混凝土。　6、表面处理在混凝土浇筑后初凝前，应用铝合金尺按标高进行刮平，赶走表面泌水；第二次初凝后用木蟹拍实、按标高进行表面抹平；第三次进行表面毛化处理。　混凝土浇捣完毕，及时覆膜养护，对于先浇部分，原则上人踩无　脚印时既可上膜。　7、混凝土养护　(1)混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温,保温覆盖采用3cm厚棉粘。　(2)新浇筑的混凝土水化速度比较快,盖上棉粘后可进行保温保养,防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝。　(3)柱、墙插筋部位是保温的难点,要特别注意盖严,防止造成温差较大或受冻。　四、混凝土施工注意事项：　1、混凝土采用机械振捣。操作时振动棒要做到"布点均匀、快插慢拔，不漏振不过振"。每点振捣时间以20～30s，砼表面不显著下沉、不冒气泡、表面泛起灰浆为止。振动棒布点间距以不超过1.5倍振动棒长为宜。 　2、该本工程筏板砼浇筑面积和厚度都较大，强度较高，为了不出现施工冷缝，保证砼施工质量，砼浇筑时采用斜面分层浇筑法，顺长边方向从一端向另一端呈斜坡或阶梯状单向推进，一次到底，每层厚度控制在500㎜左右。振捣时振动棒振捣方向须与推进方向相反，沿斜面自下而上进行，逐渐上移，必要时可采用二次振捣工艺，保证后层砼在上层砼初凝前（一般控制4-5小时）浇筑完成。　3、振捣上层砼时，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实。在砼初凝前进行表面二次抹压处理，消除表面塑性裂缝，以防止产生收缩裂缝。　4、混凝土在浇筑完毕后，要在砼表面收水初凝时及时覆盖一层塑料薄膜，在10h内加以覆盖和浇水，养护方法采用两层麻袋养护，麻袋应迭缝、骑马铺放，待温差15℃拆除保温层，浇水养护时间不少于14d，后浇带不少于28天。柱子、墙体钢筋里侧区域必须也要　做好同样的保温措施，不能暴露在空气当中，拆模后及时做好外墙防水和保护墙体，防止温度和湿度的急剧变化。养护工作根据测温情况及时调整养护措施。调节降温速率。　5、现场输送泵管应按最短的原则设置，管路尽量少用弯管和软管，更应避免弯度过大的弯头，泵机出口处应有不小于15米的水平管，然后再接弯头.8、砼应尽快入模，采取斜面分层连续浇筑，每层厚度为 300-500mm，最大可能减小砼的浇筑温度，利于减少温差。　五、成品保护底板混凝土浇筑完毕后，要做好保护，在混凝土强度未达到1.2Mpa以上，严禁上人踏踩，导致表面高低不平。（具体上人时间由技术组根据同条件试块的抗压强度通知）　混凝土要及时用塑料布覆盖养护，防止混凝土表面干缩裂缝。　浇注混凝土时不得直接站在导墙模板上操做，防止影响模板加固质量。　施工时注意保护上部钢筋表面清洁，防止插筋上所包裹的塑料布脱落。　第四节、机械钻孔灌注桩　一、施工准备1、定位放线，控制好桩径。　2、钻孔灌注桩的引孔，采用人工挖孔，其轴线位置及孔径必须符合施工图纸设计要求。　3、材料及主要机具：　（1）、水泥：宜采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。　（2）、砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。　（3）、石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。　（4）、水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。　（5）、粘土：可就地选择塑性指数IP17的粘土。 　（6）、外加早强剂应通过试验确定。　（7）、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。　（8）、主要机具有：钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。　二、操作工艺1、工艺流程：　钻孔机就位钻孔注泥浆下套管继续钻孔排渣清孔吊放钢筋笼射水清底插入混凝土导管浇筑混凝土拔出导管插桩顶钢筋2、钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。　3、钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。　4、孔底清理及排渣（1）、在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。　（2）、在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。 　（3）、吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，　吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮，桩顶以上至自然地坪为空桩。　5、射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。　6、浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。　7、拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。　8、插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。　9、将桩顶950mm疏松砼全部凿除，并将埋入承台底板的桩顶部分凿毛洗净，若凿除后桩顶低于设计标高，应采用同级砼补齐。　10、同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。　三、质量标准1、保证项目：　（1）、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。　（2）、实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。 　（3）、浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。　（4）、成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。　2、允许偏差项目，见下表。　泥浆护壁钻孔灌注桩允许偏差　项次项目允许偏差(mm)检验方法1钢筋笼主筋间距10尺量检查2钢筋笼箍筋间距20尺量检查3钢筋笼直径10尺量检查4钢筋笼长度100尺量检查5桩的位置偏差1～2根桩：垂直于桩基中心线单排桩：d/6且不大于200拉线和尺量检查6垂直度H/100吊线和尺量检查注：d为桩的直径，H为桩长。　四、成品保护1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。　2、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。　3、在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。 　4、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。　5、桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。　五、施工安全措施1、桩孔下部岩层需进行.时，应编制专项施工方案，并审批合格。特别应控制.用量及.深度，引爆前要派专人警戒，保证人员安全。　2、停施工时井口应用盖板盖好。　第五节、钢筋工程　一、钢材进场及检验标识设立钢筋加工场：本工程在施工现场设置三个钢筋加工场，对本工程的钢筋进行制作加工。　进货验收：钢筋出厂时，应在每捆（盘）上挂有二个标牌（注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记），并附有质量证明书。　复试：钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，每一验收批重量不大于60t。　外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不能超过横肋的高度，钢筋表面上其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。 　力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点，抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。　钢筋扎丝：钢筋绑扎应满扎，规格不小于22#（钢筋直径大于18mm时不小于20#），扎丝头向内；　二、钢筋保护层钢筋保护层应采用专用垫块，并应有合格证。钢筋保护层厚度应符合图纸要求。不得使用现场制作的砂浆垫块。梁柱侧向垫块间距不大于1m，且每排不少于两块，楼面钢筋垫块间距，当钢筋直径小于等于10mm时，不大于500mm；钢筋直径大于10时，不大于700mm；双层钢筋网之间应采用钢筋支架或定型专用支撑，钢筋支架应安装在垫块上方。　三、钢筋支架　根据图纸结构总说明（五）的第3.10条，板内上部钢筋应设置钢　筋支架，钢筋支架的形式、规格和设置间距如下：　1、在一层底板的钢筋施工时，需在底层钢筋上布置18@800呈梅花形排列的马蹬筋，沿轴线方向在马蹬筋上放置通长20@2400的扁担筋，然后在扁担筋上面进行底板的上层钢筋铺设。在承台的底筋和穿过承台的平板底筋间，需用22@600的马蹬筋。上述马蹬筋形式如图：　马蹬筋长度按2h+600mm计算。 　2、一层底板中，为防止浇筑砼时上排钢筋上浮和平整度，建议板的上下层钢筋间，采用10@450呈梅花形排列的拉结钢筋。　3、凡采用双层双向的其他楼层板中，建议全部采用10@450呈梅花形排列的拉结钢筋，并在底层钢筋上布置呈梅花形排列的蹬筋14@800。　4、在梁钢筋的上下排间，使用h=32mm的垫铁，间距为1000mm。　四、钢筋安装套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。柱竖向筋采用焊接连接时，按规范要求同一段面不应大于50%接头。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：　1、按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下　绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图2-15。　2、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。　3、箍筋的弯钩叠合处应沿拄子竖筋交错布置，并绑扎牢固。　4、有抗震要求的柱箍筋端头应弯成 135，平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径)。　5、柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋问距应符合设计图纸及施工规范不大于100mm且不大于5d的要求(d为主筋直径)。设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。　6、柱筋保护层厚度应符合规范要求，如主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，(或用塑料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度准确。同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。　7、墙体拉接筋或埋件，根据墙体所用材料按有关图集留置。　8、柱筋到结构封顶时，要持别注意边柱外侧柱筋的锚固长度为1.7Lae，具体参见《建筑物抗震构造详图》03G3291(民用框架、框架剪力墙、剪力墙部分框支剪力墙)中的有关作法。同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向，保证柱筋正确锚入梁和板内。　墙板钢筋施工①在墙板施工前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料，根据轴线网弹出轴线及墙板内轴线、控制线、对底板施工后的钢筋插筋进行复核、校正。　② 墙板钢筋绑扎时，应按照设计要求设置拉筋间距，在钢筋绑扎好后，应及时扎好垫块，保护层按设计要求设置，为后道封板工序创造条件，　确保墙板截面尺寸正确。　③钢筋施工时，应结合安装工程交替进行，以利安装方面的埋管、埋件、留洞、留孔顺利进行，确保安装质量。　④钢筋施工时，还应结合人防门框安装进行，为人防门框的安装预埋创造良好的工作条件。　五、注意要点现浇板高低差处板面钢筋必须断开，并设置梁（或暗梁）。　板面钢筋与柱、剪力墙等竖向构件钢筋交叉处必须加设防止竖向钢筋位移的固定筋，并点焊牢固。　板面负弯矩钢筋一端在梁上，一端在板中时，在梁上的弯钩长度应满足设计和规范规定的锚固要求。　混凝土浇注前应架设施工通道，施工通道不得影响楼面钢筋。　第六节、模板施工模板支设：墙体模板内楞采用方木，截面50100mm，每道内楞1根方木间距200mm。外楞采用圆钢管483.5，每道外楞2根钢管，间距450mm。墙体对拉螺杆间距为450450mm，螺栓全部使用止水螺栓。 　一、做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：a、进行中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的主要墙、柱轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的边线及距边线200mm的控制线，以便于模板安装和校正。　b、做好标高测量工作：用水准仪将水平标高引测到柱、暗柱钢筋上或满堂架钢管上，用红油漆画倒三角形，作为控制模板、梁及楼板标高位置找平的基准点。　1、模板支架立杆的构造须符合下列规定：　脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。底模支撑的中间立杆间距不应大于800mm，边支撑立杆与墙面间距不应大于300mm。　立杆不许有搭接，其余水平杆可搭接，搭接长度不小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。　2、支架立杆须竖直设置，垂直度须1/300，且控制其最大垂直偏差值不大于50mm，2m高度的垂直允许偏差为15mm；　节点连接可靠：扣件的拧紧程度控制在扭力距达到40~60N/m，铅丝十字交叉应箍紧，不得有明显扭伤。　横向水平的水平偏差应1/250，且全架长的水平偏差值不大于50mm。 　二、大面积楼板模板的支撑架采用满堂脚手架，满堂脚手架设置剪刀撑，以确保在施工荷载偏于一边时，整个架子不会出现变形。　满堂模板支架的支撑设置须符合下列规定：　1、满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵横双向剪刀撑，由底至顶连续设置；　2、剪刀撑的构造应符合下列要求：　剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。　剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm。　除此以外，模板支撑架尚须符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）的有关规定。　脚手架经安全及工程技术部门检查验收挂牌后方可使用。　模板制作安装注意点：　1、模板应在木工车间制作，并进行试拼装，符合要求后方可在现场安装，严禁在作业面制作模板；2、模板周边应刨边平直，接缝严密，接缝高低差不大于2mm，平整度不大于3mm；3、现浇楼面高低差变化处（室外与室内，厨卫间与房间等）应采用方钢制作成工具式定型模板，或在门洞口采用L303 角钢与钢筋焊接的措施来保证高差处的边角整齐；4、剪力墙和梁的侧模应采用定型限位措施，并采用间距为300～500mm的对穿螺栓固定，当柱子截面大于600600mm、梁的高度大于800mm及剪力墙等结构采用的对穿螺栓在其下部3～4排范围内应使用双螺帽。　模板拆除：按规范和同条件养护试块强度试压报告，确定拆模时间。梁、柱、墙侧模板应在混凝土浇筑后夏季不少于12小时、冬季不少于48小时后拆除。需提前拆除时应进行试拆模，在监理单位确认不影响混凝土外观质。模板拆除时，不能用力过猛，过急。拆下来的木料、钢管、扣件等要及时运走、整理；同一层模板拆除应遵循"先支的后拆，后支的先拆。先拆除非承重部分，后拆除承重部分"的原则，脱模困难时，严禁在上口破撬、晃动大锤砸模板，可在模板底部用撬棍撬动拆模。拆除的模板面应刷隔离效果好且不污染钢筋的隔离剂。按规格分类堆放整齐，以利再用。模板拆除前，工长必须事先事先填写"拆除令"，根据试块试压强度，由总工签字，现场监理代表认可后方可拆模。拆下的模板应加强保护，拆出后不应随意乱扔。　第七节、基础砼重点把控事项一、混凝土工程部署　 成立大体积混凝土施工领导小组。选择、确定商品混凝土搅拌站、混凝土原材料、混凝土配合比及施工方案，解决大体积混凝土施工过程中遇到的问题，及时做出正确的决策，采取有效措施，预防、控制裂缝产生，确保大体积混凝土工程质量。　基础底板大体积混凝土施工时在施工组织上，为解决大体积混凝土一次浇筑量大的问题，采用泵送混凝土技术。　在施工技术上，对混凝土原材料、配合比进行统一。对水泥、砂、石、外加剂、粉煤灰、矿粉确定一个主原材料供应单位，还需确定一个备用原材料供应单位，并要求所有搅拌站选用一个基本相同的配合比。从施工方法及工艺、施工季节的选定和测温养护等考虑，采用综合性的措施，有效克服大体积混凝土的裂缝。　加强内部协调，各部门提前做好工作部署，对可能会出现的问题预先提出解决的办法。施工过程中各职能部门应密切配合，任何部门和个人都应有足够工作责任心，团结协作，搞好各项工作。　提前做好与建设单位、设计单位、监理部门、政府有关部门的外部协调，确保施工保质保量连续施工完毕。　提前与交通主管部门取得联系，取得他们的支持与帮助，做好浇筑时混凝土运输车辆的协调管理工作。　大体积混凝土浇筑时间应躲开交通高峰期，尽量安排在傍晚开始浇筑。　现场配备完善的对讲系统，提高工作效率，有问题及时传达、沟通、解决。　提前与供电部门联系，确保重点工程施工用电。 　为防止现场停电，预备备用电源（2台柴油发电机），一旦现场停电，立即进行现场发电，保证混凝土浇捣的顺利进行。　二、分析大体积混凝土裂缝产生的原因：　1、水泥水化热水泥在水化过程中产生大量的热量，是大体积混凝土内部热量的主要来源。大体积混凝土截面厚度大，水化热聚集在结构内部不宜散失，使混凝土内部温度升高，混凝土内部的最高温度，大多发生在浇筑后的3～5d，当混凝土的内部与表面温差过大时，会产生温度应力，当混凝土的抗拉强度不足抵抗温度应力时，便开始产生温度裂缝。是大体积混凝土容易产生裂缝的主要原因。　2、约束条件结构在变形时，受到一定的抑制而阻碍变形，当早期温度上升产生的膨胀变形受到下部地基的约束而形成压应力，由于混凝土弹性模量小，应变和应力松弛度大，使混凝土与地基连接不牢固，因而压应力较小，当温度下降时，产生较大拉应力，若超过混凝土抗拉强度，混凝土就会出现垂直裂缝。　3、外界气温的变化混凝土内部温度由浇筑温度、水泥水化热的绝热温度和混凝土的散热情况三者叠加。外界温度越高，混凝土的浇筑温度也越高。外界温度下降，尤其是骤降，大大增加外层混凝土与混凝土内部的温度梯度，产生温差应力，造成混凝土出现裂缝。 　4、混凝土的收缩变形混凝土的拌合水中，大部分水分被蒸发，引起混凝土体积的收缩。混凝土虽然有较高的抗拉强度，可是弹性模量也高，在相同收缩变形下，会引起较高的拉应力，而由于混凝土的许变能力低，应力松弛量较小，所以抗裂性能差；当混凝土收缩时，就会产生拉应力，从而会产生裂缝。　5、浇筑方法的选择　选用斜面分层浇筑，利用混凝土的自然流淌形成斜坡，较好的适应泵送工艺，避免混凝土输送管经常拆除、冲洗和接长，提高泵送效率，简化了混凝土泌水处理，保证上下混凝土不超过初凝时间。并根据整体性要求、结构大小、钢...'