sh35xx 《石油化工设备混凝土基础工程施工技术规程》（征求意见稿）

'SH××××－200×ICSP72备案号：中华人民共和国石油化工行业标准SH××××―200×石油化工设备混凝土基础工程施工技术规程Technicalspecificationforconstructionofconcretefoundationofequipmentinpetrochemicalindustry（征求意见稿）200×-××-××发布200×-××-××实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布I SH××××－200×目次前言V1总则12规范性引用文件13基本规定24基槽挖填工程34.1一般规定34.2基槽降水与排水44.3基槽挖方54.4基槽回填74.5特殊性土基槽挖填84.6基槽挖填冬、雨期施工104.7基槽验收115模架工程125.1一般规定125.2模架设计125.3模架构造145.4模架安装156钢筋工程166.1一般规定166.2钢筋原材料176.3钢筋加工196.4钢筋连接216.5钢筋安装236.6钢筋工程验收247混凝土工程247.1一般规定247.2混凝土原材料25III SH××××－200×7.3混凝土配合比267.4混凝土拌制287.5混凝土运输与浇筑287.6混凝土养护307.7大体积混凝土307.8混凝土施工缝与后浇带337.9混凝土试件347.10混凝土质量控制368预埋工程388.1预埋地脚螺栓388.2预埋件418.3预留孔模及套管的安装438.4钻孔粘锚地脚螺栓与植筋459灌浆469.1一般规定469.2水泥砂浆与混凝土灌浆499.3水泥基高强灌浆料灌浆499.4环氧树脂基灌浆料灌浆5010混凝土基础缺陷处理5110.1混凝土强度缺陷5110.2外观缺陷5110.3尺寸偏差5211基础的表面修饰与保护5211.1基础表面处理5211.2基础保护5312基础交工验收53III SH××××－200×附录A井点降水施工附录B土的工程分类与野外鉴别附录C普通模板及其支架荷载附录D钢筋、水泥常用数据附录E钢筋的下料长度计算……………………………………………附录F施工现场混凝土强度统计评定……………………………………附录G砂石含水率测定与配合比调整…………………………………附录H混凝土坍落度或扩展度检验方法………………………………附录J大体积混凝土温控简化估算………………………………………附录K混凝土试件的成型方法……………………………………………附录L环氧树脂砂浆调制程序……………………………………………附录M参考配合比………………………………………………………附录N施工记录表格…………………………………………本规范用词说明……………………………………………………33条文说明IIISH××××－200×III SH××××－200×前言本规程是根据国家发展和改革委员会“关于印发2006年行业标准项目计划的通知”（发改办工业[2006]1093号），由中国石化集团第十建设公司编制。本规程共分12章和13个附录，其中附录C、F、G、H为规范性附录，附录A、B、D、E、J、K、L、M、N为资料性附录。本规程主要内容包括：——总则；——规范性引用文件；——基本规定；——基槽挖填工程；——模架工程；——钢筋工程；——混凝土工程；——预埋工程；——灌浆；——混凝土基础缺陷处理；——基础的表面修饰与保护；——基础交工验收。本规程以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规程由中国石油化工集团公司施工技术兰州站管理，由中国石化集团第十建设公司负责解释。本规程在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给管理单位和主编单位，以便今后修订时参考。管理单位：中国石油化工集团公司施工技术兰州站通讯地址：兰州市西固区康乐路27号邮政编码：730060电话：0931-7961225传真：0931-7356578主编单位：中国石化集团第十建设公司通讯地址：山东省淄博市临淄区建设路29号邮政编码：255438电话：0533－6295840传真：0533－7508106主要起草人：侯仁波本规程首次发布。ⅥSH××××－200×Ⅵ SH××××－200×石油化工设备混凝土基础工程施工技术规程1总则1.0.1为了在石油化工设备混凝土基础工程施工中做到技术先进，经济合理，保证工程质量，制定本规程。1.0.2本规程适用于石油化工装置设备及设备支架的现浇混凝土结构的基础、构架及管架（以下称设备基础）工程的施工，配套工程现浇混凝土结构的基础、构架及管架工程可参照执行。本规程不适用于预制装配式和预应力混凝土结构工程。1.0.3本规程中的主要技术质量要求及符号、术语和计量单位符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002和《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202的规定，并规定了石油化工工程对设备基础的特殊技术质量要求。1.0.4本规程应与《石油化工设备基础施工质量验收规范》××配套使用，并符合国家和行业现行有关标准的规定。1.0.5石油化工装置混凝土设备基础工程施工中采用的承包合同和工程技术文件对施工质量的要求不得低于本规程的规定。1.0.6设备基础的施工除应编制施工组织设计或综合施工方案外，尚应对大块式基础、构架式基础及材料的抽样检验编制专项实施方案。方案应根据项目管理程序经审批后实施。1.0.7设备基础施工的安全技术、劳动保护、防火防爆、环境卫生等措施，应符合《石油化工建设工程施工安全规范》GB50××的有关规定。2规范性引用文件　　下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。GB175硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB1596用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB8076混凝土外加剂GB5223预应力混凝土钢丝GB5224预应力混凝土钢绞丝GB12219钢筋气压焊GB14902预拌混凝土GB50026工程测量规范GB50119混凝土外加剂应用技术规范GB50164混凝土质量控制标准GB50202建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范7 SH××××－200×GB50300建筑工程施工质量验收统一标准GB50***石油化工建设工程施工安全规范GB/T18046用于水泥与混凝土中的粒化高炉矿渣GB/T50081普通混凝土力学性能试验方法标准GBJ201－83土方与爆破工程施工及验收规范（不含土方工程）JC901水泥混凝土养护剂JG3019混凝土试模JG3021混凝土坍落度仪JGJ18钢筋焊接及验收工程JGJ52普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ55普通混凝土配合比设计规程JGJ63混凝土拌和用水标准JGJ104建筑工程冬期施工规程JGJ107钢筋机械连接通用技术规程JGJ120建筑基坑支护技术规程JGJ/T10混凝土泵送技术规程SH3529石油化工企业厂区竖向布置工程施工及验收规范SH3503工程建设交工技术文件规定SH3528石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范DL/T5193环氧树脂砂浆技术规程3基本规定3.0.1设备基础施工单位应具备相应专业资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准，经审查批准的施工组织设计或施工技术方案，并应建立完善的质量管理体系和质量控制、检验制度。3.0.2设备基础开工前，应进行设计交底和图纸会审，并编制施工技术文件。设计交底和图纸会审对设计文件有修改时，应以设计变更单为准。3.0.3设备基础轴线定位点和水准基点标志的测量设置，应符合《工程测量规范》GB50026的规定，经复测确认后，应明显标识、妥善保护，并定期复核。测量设备的精度应符合测设精度的要求，对于精度要求特殊的部位宜单独设置测量控制网。沉降观测和地下水位观测的水准点，应穿透湿陷性黄土层。3.0.4设备基础施工应根据设计文件的要求进行。所采用的原材料、成品、半成品应符合设计文件规定，并应有产品合格证书、产品性能检测报告。水泥、钢筋、外加剂等尚应有材料主要性能的进场复验报告。不得使用国家明令禁止或淘汰的产品。3.0.5设备基础工程的地基处理、爆破、支护、预应力、防腐、绝热、装饰、桩承台施工，以及冬、雨季施工，应符合相应标准的规定。3.0.6在已建成的建（构）筑物内部或附近施工设备基础，应采取相应措施防止损坏已有结构。相邻基础深度不同时，宜先施工深基础。当浅基础的地基被扰动时，应对被扰动地基进行处理。7 SH××××－200×3.0.7设备基础应采用商品混凝土或自动计量集中搅拌混凝土，并应采用机械式振动设备振捣。3.0.8设备基础的沉降观测点应按设计文件的规定设置，并按《工程测量规范》GB50026的有关规定进行观测和记录。沉降观测的时间，如设计无要求，应符合下列规定：a）混凝土浇注完成、横板拆除后；b）设备安装前；c）设备安装完毕后；d）设备水压试验充水至50％和100％时；e）设备水压试验放水后或单机试车完；f）如遇特殊情况，应增加观测次数。3.0.9设备基础施工当遇下列情况时，除遵守本规程相关规定外，尚应符合下列规定：a）有防水要求的设备地坑尚应符合《石油化工混凝土水池工程施工及验收规范》SH3535的规定；b）钢储罐基础施工应符合《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3528的规定；c）冻土地区施工尚应符合《冻土地区建筑地基基础设计规范》JGJ118的规定；d）冬期施工尚应符合《建筑工程冬期施工规程》JGJ104的规定；e）地基处理施工应符合相应标准和设计文件的规定。3.0.10设备基础各分项工程的施工应在前一分部或分项工程检查合格后进行。设备基础工程的验收应符合《石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范》的规定。4基槽挖填工程4.1　一般规定4.1.1基槽挖填工程应合理选择施工方案，优先采用新技术和机械化施工。4.1.2　基坑（槽）开挖前，应具备下列资料：a）施工区域内建筑场地岩土工程勘察资料；b）经会审的设计文件与经批准的施工技术文件；c）施工区域临近建（构）筑物及地下埋设物资料；d）施工区域地基处理检验合格资料；e）基槽开挖定位放线及复测确认资料；f）经建设单位批准的动土许可证；g）已批准的基坑边坡支护方案。4.1.3施工中发现有文物、古迹遗址、化石及其它不明物等应妥善保护，并应立即报请建设单位处理后，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测设施，应加以保护。如因施工必须清除或移位时，应报请建设单位同意。4.1.4对施工区域临近的建（构）筑物、设备、管道、电力及通讯线路应采取保护措施。在埋设有地下电缆的地点挖、填土应有建设单位代表在场。4.1.5基槽的挖、填宜连续进行，危险地段应设置明显标志、护栏，较深基坑应设置台阶。4.1.67 SH××××－200×施工设备进入现场所经过的道路、桥梁和装卸车设施等，应事先进行必要的加固、加宽，场地内宜适当开辟设备通行道路和工作面。4.1.7采用机械挖土时，边坡修整、小型沟槽、清槽应有人工配合进行。4.1.8夜间施工应安设足够照明设施，危险地段应设置明显标志。4.1.9冬雨期施工应有保证施工质量和安全施工的技术措施，并应随时掌握气相变化情况。4.2基槽降水与排水4.2.1开挖低于地下水位的基坑槽土方时，应结合场地水文地质资料和工程实际，采用集水坑降水、井点降水或两者相结合等措施降低地下水位（以下简称降水）。4.2.2临时排水设施应符合《竖向工程规范》SH××的规定。4.2.3采用正铲挖掘机、铲运机、推土机等挖土时，应使地下水位低于开挖底面不少于0.5m。4.2.4采用集水坑降水时，应符合下列规定：a）现场土质应能保持挖土边坡的稳定；b）基坑槽底、排水沟底、集水坑底应经常保持一定的深差；c）集水坑应与基础底边有一定距离，防止扰动地基土；d）边坡坡面局部渗水处，应设置过滤层，防止土粒流失，并设置排水沟，将水引出坡面；e）边坡土层中的局部流沙现象，应采取防治措施。4.2.5采用井点降水时，应根据含水土层的类别、渗透系数、降水深度、工程特点、设备条件、施工期限等因素，进行技术经济和节能比较，选择适当的井点装置，编制施工技术文件。4.2.6井点降水工程施工组织设计应包括以下主要内容：a）降水区域工程地质和水文地质概况；b）降水基坑槽的平、剖面图和降水深度要求；c）井点降、排水系统的平、剖面布置图和安装图；d）井点的构造，包括孔径、井深、滤管和砂滤料的规格、数量及安设位置；e）井点成孔、沉管的方法及机械设备要求；f）抽水机械的型号、数量及备用井点、水泵、电源的位置、数量等；g）井点降水计算书及井点降水对周围建、构筑物沉降的评估；h）降水范围内的水位观测孔位置和数量；i）井点降水的施工与记录要求；j）喷射井点降水应附高压水泵、循环水池（槽）的位置及排水管（槽）的安装详图；k）电渗井点降水应附阴阳极和直流电路的布置详图。4.2.7降水设计所采用的含水层渗透系数应可靠，复杂土层可按降水要求作补充勘察，重大工程的井点降水应作现场抽水试验。各类井点的适用范围可按照表1选用。表1各类井点的适用范围序号井点类别土层渗透系数m/昼夜降低水位深度m1单层轻型井点0.1～5.03～62多层轻型井点0.1～506～12（由井点层数而定）3喷射井点0.1～2.08～204电渗井点＜0.1根据选用的井点确定5管井井点20～2003～57 SH××××－200×表1(续)各类井点的适用范围序号井点类别土层渗透系数m/昼夜降低水位深度m6深井井点10～250＞15注：各类井点的施工技术要求可参见附录××。4.2.8井点降水前，应考虑降水影响范围内已有设施可能产生的附加沉降、位移或取水井水位下降，以及在岩溶土洞发育地区可能引起的地面塌陷，必要时应采取防护措施。4.2.9井点施工应符合下列要求：a）施工前复验基坑槽的位置；b）井孔应垂直，深度应符合要求，孔径宜上下一致；c）滤管位置应安放准确，不得将滤管强行插入土中；d）灌填砂滤料前应适当稀释孔内泥浆、井管居中，灌填范围符合要求。灌填量不得少于计算值的95％；e）井点管口应有保护措施，防止杂物落入管内。4.2.10降水设备的滤管、管道、部件和附件组装前应检查和清洗，保持通畅。井点系统安装完毕，应及时进行试抽，并全面检查管路接头质量、出水状况。4.2.11降水期间应符合下列要求：a)抽出的地下水含泥量应符合规定，水质不应混浊，防止泥沙流失；b)及时对降水系统进行检查和维护，保持抽水不间断；c)经常观测降水影响范围内已有设施的动水位、沉降和位移；d)参照附录A有关表格记录井点施工和降水情况；e)发现异常情况，应及时分析原因，并采取处理措施；f)冬季应采取防冻措施，停泵后应立即放净内部积水。4.2.12井点降水结束后的井孔处理，应符合下列要求：a)根据基础特点和土方回填进度，陆续关闭及逐根拔除井点管；b)拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，下层井点拆除期间，上层各井点应继续抽水；c)拔除井管后的井孔应用砂砾或粘土填实。位于基础下的井孔，且设计文件对地基有特殊要求时，应按设计文件要求回填。4.3基槽挖方4.3.1基槽土方开挖应优先采用机械挖土、人工清槽与修整边坡的方式，并对挖方附近已有设施采取防止沉降或变形的措施并随时观测已有设施的沉降和位移。4.3.2基槽开挖应连续进行，并采取防止地面水流入基槽的措施。雨季基槽挖好后不能及时进行下道工序时，可在基底预留150mm～300mm在下道工序开始前挖除；机械挖土时，应根据机械性能在基底预留人工清理层。4.3.3基槽底部的开挖宽度，除基础底部宽度外，应根据施工需要增加工作面、排水设施和支撑结构的宽度，一般不宜小于300mm。4.3.4基槽挖土应合理确定开挖顺序，开挖分层深度不宜超过1.0m，不得挖反坡或掏挖。开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时做成一定坡势。7 SH××××－200×4.3.5当挖土接近地下水位或有少量地下水出现时，应先在标高最低处设置排水沟或集水坑集中排水，但不得在影响边坡稳定的范围内积水。4.3.6挖土过程中应随时注意边坡土质，对于有倾向于挖方面的软弱夹层、裂隙面或滑坡时，应通知设计单位提出处理措施。当出现裂缝、滑动等坍方或滑坡迹象时，应暂停施工，撤离人员和机械，采取措施、消除危险。4.3.7基槽边坡在挖土或敞露期间应防止坍陷，必要时应加以保护，并符合下列规定：a)在边坡上侧移动机械设备，应与边缘保持一定距离；b)在边坡上侧堆土或放置材料，当边坡土质良好时，堆土或放置材料的坡脚，应距边缘0.8m以外、顶面应向外倾斜，且高度不宜超过1.5m；c)在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高；d)在山坡坡度陡于1：5或在软土地区，不宜在挖方上侧堆土；e)在有松土或流沙时，应加设挡土支撑，防止坍塌。4.3.8在土质均匀且地下水位低于基槽底面、天然湿度的区域，开挖不加支撑的直立壁基槽时，挖方深度不应超过下列规定：密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）　1.0m；硬塑、可塑的粘土及亚粘土　　　　　　　　　　　1.25m；硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）　1.5m；坚硬的粘土　　　　　　　　　　　　　　　　　　2m。注：土的分类及野外鉴别，可参见附录B。4.3.9　地质条件良好、土质均匀且无地下水时，基坑挖方深度在5m以内，不加支撑边坡的最陡坡度，应符合表2的规定：表2　深度在5m以内不加支撑基槽的边坡允许最陡坡度土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：1.001：1.251：1.5中密的碎石类土（充填砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的轻亚粘土1：0.671：0.751：1.00中密的碎石类土（充填粘性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的亚粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.251：0.33轻土（经井点降水后）1：1.00――――注1：静载指堆土或材料等，动载指设备挖土或汽车运输作业。注2：当有成熟经验时，可不受本表限制。注3：边坡可根据土质做成折线型或台阶型。注4：静载或动载距挖方边坡的距离应符合4.3.7的规定。4.3.10　当挖方边坡不能符合上述4.3.8与4.3.9条要求时，需对边坡进行支护，并应符合《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99的规定。4.3.11　开挖深度超过1m的基槽，应每挖深1m即按边坡值进行修坡和7 SH××××－200×设置人员通行坡道或台阶，在基槽周围应设置安全护栏，且护栏高度应不小于1.05m。4.3.12挖土不得扰动地基，不得超过基底标高，个别超挖地点应按设计文件要求进行处理。4.3.13在桩附近挖土时不得损坏桩基，并符合下列规定：a)对于钢筋混凝土灌注桩，应在混凝土强度达到设计强度后方可开挖；b)对于打入桩，应在打桩完成后间隔一段时间方可开挖；c)对于群桩，桩间挖土应对称进行；d)密集群桩附近挖土，应采取防止桩位移的措施。4.3.14　基坑应按设计文件规定进行钎探，并记录钎探结果。钎探后探孔应灌砂填实。当设计文件对钎探布置未规定时，可按表3执行。表3钎探点位布置单位：m序号基槽型式排列方式及图示间距深度1宽度小于0.8中心一排1.51.52宽度0.8～2.0两排错开1.51.53宽度大于2.0梅花型1.52.04矩形基础梅花型1.5～2.01.5并不浅于短边注1：钎探可采用钢钎或轻便触探器。注2：钎孔可灌水检查。注3：同一工程使用的探钎，应规格一致。4.3.15　土方开挖和钎探过程中遇下列情况时，应建议建设单位进行补充地质勘察：a）土条件与岩土工程勘察资料和设计要求不相符合时；b）基土中溶洞或土洞较发育时；c）有边坡失稳危险时。4.3.16　土方开挖完成后，应立即组织验槽。验槽合格，应填写验槽记录，并尽快进行下道工序；验槽不合格时，应按设计要求处理。验槽应由业主/监理组织勘察、设计、施工等相关单位共同进行。4.4基槽回填4.4.1基槽回填，应在基础隐蔽验收合格、并填写隐蔽记录后，结合相邻基础情况，及时进行。4.4.27 SH××××－200×回填前，应清除基槽内的积水、淤泥和杂物，回填不应损伤基础混凝土。回填顺序应按基底排水方向由高至低依次进行，基础两侧或四周应同时进行。4.4.3回填土土料应符合设计文件规定，并符合下列要求：a)土料应尽量采用原地土，或采用粘土、粉质粘土、粉土，不得使用含有大量有机质的土；b)用于同一基槽的填土，其结构颗粒组成和透水性应一致，土料粒径宜在50mm以内；c)土料的含水量应接近最优含水量，过湿或过干的土应进行翻晒晾干或洒水湿润，并拌和均匀；d)碎石类土和爆破石渣，最大粒径不得超过铺填厚度的2/3，大块料不应集中、不得放在分段接头处；e)淤泥和淤泥质土，当经过处理含水量符合压实要求后，可用于填土上部无基础部位的填土；f)粘性土施工含水量，应控制在最优含水量的－4％～＋2％之间；红粘土施工含水量，宜高于最优含水量2％～4％，铺填中应防止土料干缩、结块；g)盐泽土应根据设计要求做好隔水层与表层及松散土层的处理，并根据含盐量及环境条件选择压实设备。4.4.4回填顺序应按基底排水方向由高至低、基本水平的分层进行。基槽高低不平时，应先从低处开始，填至同一平面后再全面分层回填。基槽分段回填时，交接处应做成阶梯型斜坡，分层交接部位应错开1.0m以上。4.4.5填土应优先采用机械设备夯实或压实，人工补夯的边角处应保证密实。碾压机械压实时，应控制行驶速度2～3Km/h；夯、压机械不得碰撞基础。4.4.6回填土应分层摊铺、夯（压）实和检测，分层摊铺的厚度和夯（压）实遍数应根据土质和机具性能确定或按表4选用，分层夯（压）实系数应符合设计文件要求。碾压轮迹应相互搭接，夯打应一行压半行。表4回填土每层的摊铺厚度和压实遍压实机具每层摊铺厚度（mm）每层压实遍数平碾200～3006～8振动压实机250～3503～4柴油打夯机200～2503～4蛙式打夯机200～2503～4人工打夯＜2003～4注：人工打夯时，土料粒径不应大于50mm。4.4.7机械碾压的轮（压）迹应相互搭接，距基础1m范围内应人工或蛙式夯机夯实。4.4.8蛙式打夯机夯打，应随其惯性自由前进，且应一行压半行、行行相接。4.4.9人工打夯时，落距不应小于600mm，且应一夯压半夯、夯夯相连。4.4.10深基槽回填土上部设有其他基础时，回填必须符合设计文件要求。4.4.11浅基础部分或全部落在深基础上部时，浅基础作用范围内的回填土宜改用碎石类土或低强度等级的混凝土。4.4.12回填土上部将为自然地坪时，表层土应松填、整平、自然沉实，但应预留沉降量。4.5特殊性土基槽挖填4.5.1在软土地区挖填基槽时，尚应符合下列规定：a)施工前应做好地面排水和降水工作，水位应降低至基底以下0.5～1.0m7 SH××××－200×后方可开挖。降水工作应持续到回填完毕；a)施工设备行驶道路应填筑适当厚度的碎（卵）石，必要时应铺设工具式路基箱（板）或梢排等；b)相邻基坑开挖应遵循先深后浅或同时进行的顺序，并应及时做好基础；基槽开挖后，应尽量减少对基槽的扰动，挖出的土不得堆放在边坡上或建（构）筑物附近；c)开挖过程中如发现坑底回弹、涌水等有异常情况时，应加强观测，并通知设计单位采取处理措施。4.5.2　在膨胀土地区挖填基槽时，尚应符合下列规定：a)基槽开挖宜在场地平整后间隔一段时间，以减少基土变形；b）开挖前做好排水工作，防止地面水进入施工场地或冲刷边坡。场地内排水沟底应做防水处理，边坡应设支挡，防止坍塌；开挖、施工基础和回填土等应连续进行，并应避免在雨天施工；c）开挖土方时应保护坡脚，弃土至开挖线的距离应根据开挖深度确定，不应小于5m；d）开挖后，基土不得受烈日曝晒或雨水浸泡，必要时可预留一层不挖，待做基础时挖出，或采取喷水泥砂浆或覆盖土工膜封闭措施；e）采用砂垫层时，应先将砂浇水至饱和再铺填夯实，不得采用向基坑内浇水使砂沉落的施工方法；f）回填土料应符合设计要求。如设计无要求时，宜选用非膨胀性土、弱膨胀土或掺有石灰及其它松散材料的膨胀土，夯实干密度不应小于1550KN/m3；g）选用弱膨胀土做填料时，其含水量宜为1～1.2倍的塑限含水量；h）不得破坏坡脚和墙基，不得在坡肩大面积堆料。出现坡体水平位移或坡面水平裂缝时，应及时采取预防滑坡措施。4.5.3　在湿陷性黄土地区挖填基槽时，尚应符合下列规定：a）合理安排施工程序，缩短基坑暴露时间，严格防止水浸基槽；b）防止产生施工湿陷的防护距离，应符合下列规定：1）混凝土搅拌站距基础的距离不应小于10m；2）排水沟及需大量浇水的材料离开基槽边不应小于5m；3）坑外弃土土堤坡脚距基坑边不宜小于1m。c）临时给水管应绘制在施工总图上，施工完毕及时拆除；d）大型基坑底面应有一定坡度，基础位置外设集水坑及时排水；e）挖土的边坡应具有稳定性，宜做护坡，并避免雨水沿斜坡排泄；f）基底打底夯不宜少于3遍，回填土应及时进行，压实系数不应小于0.90；g）含水量过大或松软土层，应采取晾干或换土等处理措施；h）挖土下一工序不能连续施工时，宜预留300～500mm厚土层，在继续施工时清除；i）钎探孔不宜灌水检测，钎孔应在钎探结束后立即用灌砂填实；j）雨季前和每次暴雨后，应对场地排水设施进行详细检查，保持场地排水畅通。4.5.4采用盐泽土回填基槽时，尚应符合下列规定：a）盐泽土的含盐量应符合附表××的规定；b）土料中不得含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎；c）应根据设计要求做好隔水层与表层及松散土层的处理；d）压实设备应根据含盐量及环境条件选择。4.5.5在滑坡地段挖填基槽时，尚应符合下列规定：7 SH××××－200×a）应熟悉地质勘察资料，了解现场地形、地貌及滑坡迹象等情况；b）不宜在雨期施工，不得切除坡脚；c）应遵循先整治后开挖和由上至下开挖的程序；d）不应破坏挖方上方的排水系统，防止地面水渗入土体；e）应先作好地面和地下排水设施；f）不得在滑坡体上部弃土或堆放材料；g）开挖边坡宜增设支撑，并防止爆破施工影响边坡稳定；h）应适当放大机械开挖的边坡坡度，然后人工修整到设计需要；i）施工抗滑挡土墙和护坡，应符合SH3529第8.4、8.5条的规定，并应尽量在旱季施工和采取分段、跳槽开挖、砌筑的防滑坡措施。4.5.6在山区挖填基槽时，尚应符合下列规定：a）应了解、检查当地地层岩性、地质构造、地形地貌和水文地质；b）应对有倾向于挖方的软弱夹层、裂隙采取措施；c）应对危岩、孤石、崩塌体、古滑坡体等不稳定迹象作妥善处理。4.6基槽挖填冬、雨期施工4.6.1雨期施工前，应对场地原有排水系统进行检查、疏浚或加固，必要时应增加排水设施。施工场地周围应采取防止地面水流入场内或基槽内的措施，在傍山、沿河地区应采取必要的防洪措施。4.6.2雨期施工应保证道路畅通，道路侧边应设置排水沟，基槽周围应有排水坡，低洼积水处应设置泄水设施。4.6.3雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成，重要或特殊的基槽挖填工程应尽量在雨期前完成。4.6.4雨期开挖基槽应注意边坡稳定，必要时应适当放缓坡度或设置支撑，并经常对边坡和支撑进行检查维护。4.6.5雨期开挖基槽的外侧应围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入基槽。4.6.6基槽回填的各道工序应连续进行，雨前应及时夯（压）完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势。4.6.7基槽挖填工程冬季施工措施应进行技术经济比较，并应周密计划、作好准备、连续施工。4.6.8采用防止冻结法开挖和防止基槽受冻时，应在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻松250mm～300mm，亦可采用暖棚法。土壤的保温防冻计算可参照JGJ104-97附录A进行。4.6.9冻结后开挖时，应根据土质、冻结深度、机具性能和施工条件选用机具和方法。可采用铲运机、推土机或挖土机直接开挖，也可采用松土机、破冻土犁、重锤冲击或辟土锥（楔）松碎后再开挖。4.6.10融化冻土应根据工程量大小、冻结深度和现场条件选用焖火烘烤法、蒸汽（热水）循环针法和电热法等，并应预定施工顺序和融化量。4.6.11松碎冻土严禁采用掏洞法，采用电热法应采取严格的防触电措施。4.6.12残留冻土层厚度应符合设计要求，同一基础应座落在同一类冻胀性土层上，不得座落在一部分有冻土层一部分无冻土层的基底上。冻胀性土的分类可参考附录××。4.6.13在冻土边坡上方弃土或堆置材料时，坡脚至边坡边缘的距离，应为常温时的距离再加上土堆的高度。7 SH××××－200×4.6.14冬期开挖冻土应采取防止引起相邻地基基础和其他设施受冻的保温措施。4.6.15冬季回填土前，应清除基底的冰雪和保温材料。回填应连续进行，防止基土和已填土层受冻。4.6.16冬期填土每层虚铺厚度应比常温时减少20～25％，预留沉降量应比常温施工时适当增加。4.6.17室外基槽回填冻土时，冻土块体积不得超过总体积的15％，冻土块的粒径不得大于150mm，且应均匀分布。室内基槽不得用含有冻土块的土料回填。4.6.18冬季平均气温在－5℃以下时，填土高度不得大于下列规定：a）平均气温－5℃～－10℃时，4.5m；b）平均气温－10℃～－15℃时，3.5m；c）平均气温－15℃～－20℃时，2.5m。用石块和不含冰块的砂土（不含粉砂）、碎石类土等非冻胀性土回填时，填土高度不受本条限制。4.6.19冬季施工现场应采取防火措施。因冻结可能遭受损坏的机械设备、油料以及降低地下水位的设施等，应采取保温防冻措施。4.6.20春融期应注意观测冻土边坡及支撑的稳定，并做好排水。4.6.21冬雨期施工时，运输机械和道路应采取防滑措施，基槽及道路上的集雪、集水、淤泥等，应及时清除。4.7基槽验收4.7.1基槽开挖与回填工程的质量验收，除符合本规程的规定外，尚应符合《石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范》SH***的规定。4.7.2　基槽开挖完成经验槽合格，应填写“地基验槽记录”，并检查下列内容：a）基础测量控制点，基坑槽外堆土、护栏，坑内通道；b）基坑的中心座标、断面尺寸、槽底标高和表面平整度；c）边坡值、支护措施及稳定性，降水与排水设施；d）地基土质、钎探记录、地下埋设物及地基处理检验报告；e）桩位布置、桩顶标高、桩头质量、验桩报告。4.7.3基槽回填土应检查下列内容：a）回填土土料；b）基础隐蔽验收记录；c）分层压实系数检测记录；d）填土顶面标高、平整度及范围。4.7.4基槽挖填土工程质量验收，其检测点数量应符合下列规定：a）基底土质，每个基坑均应检测；b）中心坐标，每个基础按轴线检测；c）断面尺寸，小于5m的检测一点，大于5m的每5m检测一点；d）坑底标高和表面平整度，每10m2一点，每个基础不少于一点；e）边坡值，每10m检测一点，每个边坡不少于一点；f）桩位布置、桩顶标高，每根桩检测；g）压实系数，每20m3～50m3检测一点，每个基坑不少于一点；h）填土顶面标高、平整度及范围，每个基坑分别不少于一点。4.7.5压实系数应有90％以上符合设计要求，其余10％的最低值与设计值的差，不得大于0.08g/cm37 SH××××－200×,且应分散、不应集中。5模架工程5.1一般规定5.1.1模板、模板支承及其模板支架（以下简称模架）材料的材质、规格、性能等应符合有关的专门规定。模板支架宜选用钢材、木材等刚性好、强度高的材料，模板宜选用钢材、胶合板、塑料板等制成的定型模板。5.1.2基础的地面以下部分宜选用组合钢模板，地面以上部分宜选用大幅面定型模板，清水混凝土宜选用塑料覆面等光面模板。模板板面应平整清洁，边角应方正顺直。5.1.3模架设计应符合建筑模数，使模架标准化、系列化和通用化，并必须符合下列规定：a）保证基础各部分形状尺寸和相互位置的正确；b）具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力和施工荷载；c）构造简单，装拆方便，便于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑、养护；d）模板的接缝不应漏浆。5.1.4模板与混凝土的接触面应在使用前涂刷适量的隔离剂。基础露出地面部分的模板，宜采用不易污染混凝土表面的隔离剂。应防止隔离剂粘污钢筋和混凝土接搓处，粘污处应清除干净。5.1.5模架材料、配件应定期维修，并在使用前进行检查清理。钢模架及其配件应防止锈蚀，木、竹模架应防止雨淋。模板堆放应垫平、码齐、防止变形或倾覆。5.1.6基础不宜采用基土胎模，采用地胎模时应用砖（石）砌筑或基土表面抹水泥砂浆做成。5.2模架设计5.2.1模架应根据基础形式、荷载大小、质量要求、地基土类别、施工设备和材料供应等条件，以及相应的专门规定进行施工设计，并列入施工组织设计。5.2.2模架施工设计应包括但不限于以下内容：a）工程概况；b）模板配板及结构设计和计算；c）模板支承和支架布置及结构设计和计算；d）抗倾覆验算；e）顶端节点构造，稳定支撑的布置和连接措施；f）模架安装的顺序步骤；g）使用与拆除的方法；h）保证质量安全的技术措施。5.2.3当符合下列条件时，应在模架施工设计中编列模架力学计算书，并附模架安装图：a）高度超过6m的单层承重支架；b）多层结构连续施工的承重支架；c）板厚或梁高超过1.0m的承重支架；d）一次浇筑高度超过3m的侧模板加固；e）悬挑模架；f）高度超过10m的稳定支架；7 SH××××－200×g）滑模及大模板模架；h）其他特殊、新型模架。5.2.4模架设计应符合下列规定：a）钢质模架应符合《钢结构设计规范》GB50017的规定，其截面塑性发展系数取1.0，其荷载设计值可乘以0.85系数折减；b）采用冷弯薄壁型钢应符合《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018的规定，其荷载设计值不应折减；c）木质模架应符合《木结构设计规范》GB50005的规定，当木材含水率小于25％时，其荷载设计值可乘以系数0.90予以折减；d）对拉螺栓及扣件应按容许承载能力进行验算。常用对拉螺栓和模板扣件的规格和性能见表5、表6；表5对拉螺栓的规格和性能螺栓直径mm螺纹内径mm净面积mm2重量kg/m容许拉力kNM1210.11760.8912.90M1411.841051.2117.80M1613.841441.5824.50M1815.291742.0029.60M2017.292252.4638.20M2219.292822.9847.90表6模板扣件容许荷载项目型号容许荷载kN蝶型扣件26型2618型183型扣件26型2612型12e）其它材料或特定构造的模架设计及应用应符合有关的专门规定。5.2.5模架的设计应考虑如下各项荷载及其组合：a）模架自重；b）新浇筑混凝土自重；c）钢筋自重；d）施工人员及施工设备荷载；e）振捣混凝土时产生的荷载；f）新浇筑混凝土对模板侧面的压力；g）倾倒混凝土时产生的荷载；h）其它荷载，如冬季保温设施、架设混凝土泵管的重力及脉冲振动等。7 SH××××－200×参与模架荷载效应组合的各项荷载应符合表7的规定，荷载标准值及荷载效应组合的分项系数可按本规范附录3采用。表7参与模板及其支架荷载效应组合的各项荷载模　板　类　别参与组合的荷载项计算承载力验算刚度平板和薄壳的模板及支架1，2，3，4，81，2，3，8梁和拱模板的底板及支架1，2，3，5，81，2，3，8梁、拱、柱（边长≤300mm）、墙（厚≤100mm）的侧面模板5，66大体积结构、柱（边长>300mm）、墙（厚>100mm）的侧面6，76注：其他荷载的大小及参与的效应组合应按实际情况考虑。5.2.6当验算模架的刚度时，其最大变形值不应超过下列允许值：a）对结构表面外露的模板，为模板构件计算跨度的1/400；b）对结构表面隐蔽的模板，为模板构件计算跨度的1/250；c）背楞、柱箍等模板支承件，为相应计算跨度的1/500；d）支架的弹性变形值或弹性挠度，为相应的结构计算跨度的1/1000；e）特定构造的模架应符合相关的专门规定；f）模架系统累计变形值，为不大于4.0mm。5.2.7当验算模架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，风荷载应按《建筑结构荷载规范》GB50009取值，抗倾覆安全系数不宜小于1.15，防倾倒构造措施应牢固可靠。5.2.8模架的地基承载力应按《建筑地基基础设计规范》GB50007的规定进行验算，其承载力应乘以调整系数：对碎石类土、砂土、回填土取0.4，对粘土取0.5，对岩石、混凝土取1.0。5.3模架构造5.3.1模板支架必须保证整体结构形成几何不变体系。5.3.2模板支架应根据施工荷载确定立杆间距和横杆步距，根据支撑高度选择组配立杆、可调顶托及可调底座。架体高宽比不得超过3：1，否则应采取扩大下部架体尺寸、设置抛撑或缆风绳等加固措施。5.3.3模板支架的横杆步距不宜大于2.0m，同向横杆应设置在立杆同侧。相邻横杆接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻横杆接头在水平方向错开距离不宜小于500mm。横杆各接头中心距节点的距离不宜大于纵距的1/3，搭接长度不应小于1.0m。5.3.4模架必须设置纵、横向扫地杆，并并符合下列规定：a）钢管脚手架应用直角扣件与立杆连接；b）纵向扫地杆应距底座上皮不大于200mm固定，横向扫地杆紧靠纵向扫地杆下部固定；c）当立杆基础不在同一标高时，必须将高处的扫地杆向低处延长不少于两跨与立杆固定，靠基土边坡上方的立杆轴线到边坡顶边的距离不应小于500mm；d）模架使用期间，扫地杆不得拆除。5.3.5支架的立杆应竖直设置，2.0m高度的垂直偏差不应超过15mm。设在支架立杆根部的可调支座和顶部的可调顶托，当伸出长度超过300mm时，应采取可靠的固定措施。悬挑支撑的斜杆应连接牢固。5.3.6模板支架的立杆除钢管脚手架顶层顶部可采用搭接外，其余接头必须采用对接。对接、搭接应符合下列规定：a）7 SH××××－200×对接部位应交错布置：相邻立杆接头不应在同步内，同步内隔一根立杆的两个接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距节点的距离不宜大于1/3步距；b）对接面应平整，对接应严密，连接应牢固：钢管脚手架必须采用对接扣件连接，型钢对接应焊接，木材对接处必须加设不少于两根绑条，绑条的长度不应小于500mm，总截面面积不应小于立杆截面积；c）钢管搭接长度不应小于1000mm，应采用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件的盖板边缘至杆端距离不应小于100mm。5.3.7模架支撑设置应符合下列规定：a）四边与中间每隔4排立杆，应由底至顶连续设置竖向八字斜撑；b）高于4.0m的支架，从顶层开始每隔两步横杆应设置一道水平连续八字斜撑；c）当模架邻近有固定的结构柱、墙时，应增加链杆与结构柱、墙相连，连接间距不宜超过两个横杆步距或立杆纵距，并宜与水平斜撑相连；d）采用格构柱法支撑，应保证格构柱每步、每面均有斜撑。5.3.8八字斜撑的构造应符合下列规定：a）每道跨越立杆的根数不宜超过6根，宽度不应小于4跨，且不应小于6m；b）斜杆应固定在与之相交的横杆伸出端或立杆上，并与每个相交的立杆与横杆的节点相接；c）斜杆与地面的倾角宜在45°~60°之间，固定点应紧靠横杆与立杆的节点；d）斜杆的接长应采用搭接，搭接长度不应小于1.0m，钢管搭接不应少于2个旋转扣件；e）八字斜撑应通过横杆的每个步间、立杆的每个排间。5.3.9梁板模板支撑架可采用立杆支撑楼板、横杆支撑梁的梁板合支方法。当梁的荷载超过横杆的设计承载力时，可采取独立支撑的方法，并与楼板支撑连成一体，单根立杆应设在梁中心线处。5.3.10支架门、洞上部应架设专用横梁或平行弦桁架，结构应根据结构计算确定。两侧的立杆应根据计算加密，门、洞边立杆应设副立杆，周围应增设斜杆，使门、洞支架组成一体。5.3.11钢管支架的扣件设置尚应符合下列规定：a）端部扣件盖板边缘至固定钢管末端的距离，不应小于100mm；b）顶部直接承受模板竖向荷载节点的扣件下部宜增加一个抗滑扣件；c）门、洞桁架中伸出上下弦杆的杆件端头，均应增加一个防滑扣件，该扣件宜紧靠节点扣件；d）扣件螺栓拧紧力矩不应小于40N·M。5.3.12定型组合式模板，应根据配模面和支撑的型式，选择大规格模板为主板，并错开长向接缝。相邻模板的边肋应插满卡具，交接部位应连接简便、结构牢固。5.3.13为设置对拉螺栓或其他拉筋在模板上的钻孔，应使钻孔的模板能够多次周转使用，不用的孔应封闭，并应采取减少和避免在定型模板上钻孔的措施。5.4模架安装5.4.1模架安装前，应根据基础型式和模架施工设计，按定位标桩测设模板及支架立柱的定位轴线和控制标高。5.4.2竖向模板和支架的支承面应具有足够的强度和刚度，立杆底座下部应设垫板或垫块。5.4.3支架安装在基土上时，支承面应符合以下要求：a）基土必须坚实，表层应夯实；b）回填土应分层夯实，夯实系数不小于0.9；c）支承面应有排水设施、周围应有防水设施；7 SH××××－200×d）支承面垫板面积应不小于0.1m2，木垫板厚度应不小于50mm；e）冻胀性土应有防冻融措施。5.4.4模板除垫层外不宜支承在基土上。支承在混凝土上时，支承面宜抹水泥砂浆找平、并密封，但水泥砂浆不应进入基础内。5.4.5模架安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。5.4.6多层设备平台应分层分段支模，安装上层模架应符合下列规定：a）下层平台应具有承受上层荷载的承载能力或架设支架；b）上、下层支架的立柱中心线应对齐；c）当采用悬吊模板、桁架支模时，其支撑结构的承载能力和刚度必须符合要求。5.4.7模板支架采用多层支架时，支架的横垫板应平整，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上，其稳定支撑的安设应满足形成几何不变体系的要求。5.4.8当有管、线必须穿越基础时，应预制混凝土管、槽浇筑入基础中跨越，不得将管、线直接浇筑入混凝土中。5.4.9结构或构造复杂的模板，宜先放出大样或做出样品，经检查无误后据以制作安装，并宜预设拆除首块模板的措施。5.4.10当梁、板跨度大于或小于4m时，模板应起拱。当设计无具体规定时，起拱高度应为全跨长度的1/1000～3/1000。5.4.11模架安装应与钢筋安装相互配合，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋绑扎后安设。5.4.12当承重焊接钢筋骨架和模板一起安装时，应符合下列规定：a）模板应固定在承重焊接钢筋骨架的节点上；b）安装钢筋模板组合体时，吊索应按模板设计的吊点位置绑扎。5.4.13当采用分节脱模时，底模的支点应符合模板设计设置，各节模板应在同一竖直面上，高低差不应超过3mm。下节模板在浇筑上节混凝土前应再次紧固。5.4.14柱模板安装，尚应符合下列规定：a）模板下端应预留清扫口；b）柱身模板操作孔间距不宜超过2m；c）柱梁接合处应拼装严密，并采取模板易于拆除的措施；d）多柱安装完成后，应统一校核轴线、标高和稳定性。5.4.15用木板和胶合板做模板的基础阳角，宜经设计者或业主同意加设10mm×10mm×45mm°三角木条；采用其它材料模板时，阳角应采取防止漏浆的措施。6钢筋工程6.1一般规定6.1.1混凝土基础所采用钢筋、钢丝、钢绞线等的质量，除符合设计要求和本规程的规定外，尚应符合《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204和其它专门标准的规定。6.1.2钢筋的级别、种类和直径应符合设计要求，当需要代换时，应经设计单位同意，办理设计变更文件，并符合下列规定：a)7 SH××××－200×不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行；相同种类和级别的钢筋代换，应按等面积原则进行；a)当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，不宜用光面钢筋代替带肋钢筋，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算；b)钢筋代换后，应满足设计文件对钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等的要求；c)对重要受力构件，不宜用光面钢筋代换变形（带肋）钢筋；d)梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换；e)对有抗震要求的框架，不宜用强度等级较高的钢筋代换原设计中的钢筋；当必须代换时，代用钢筋应符合本规程第6.1.3条的规定；f)当冷轧扭钢筋按承载能力代换HPB235钢筋时，其HPB235钢筋的截面积应承以系数0.583换算为冷轧扭钢筋的截面积；g)吊环必须用未经冷拉的HPB235热轧钢筋制作，不得以其它钢筋代换；h)钢筋的公称截面面积、计算截面面积及理论重量，可根据附录ＸＸ采用。6.1.3钢筋在运输和储存时，应合理选择吊点、支点和支架，按批次和规格分类垫放整齐，避免锈蚀、油污或变形，并不得损坏标志。6.1.4进口钢筋的质量证明书或试验报告单，应有中文文本，质量指标不应低于我国有关标准。6.1.5从事钢筋焊接的焊工必须根据JGJ18“焊工考试”的规定考试合格，并在规定的焊接范围内进行焊接操作。6.1.6钢筋焊接网的应用除符合本规程的规定外，尚应符合《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114的规定。6.1.7在浇筑混凝土前，应进行钢筋隐蔽工程验收，验收的主要内容包括：a）纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；b）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；c）箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量间距等；d）钢筋的出厂质量合格证、进场复验报告、现场接头试验报告等；e）钢筋复验报告。6.2钢筋原材料6.2.1钢筋、钢丝和钢绞线等进场时，应依据现行国家标准的规定，按照进场的批次和产品的抽样检验方案作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定，并应检查产品合格证和出厂检验报告。6.2.2钢筋力学性能检验应按同一炉罐号、同一牌号、同一规格进行分批，其盘圆钢筋试样宜采用木锤调直，分批的重量不应大于下列规定：a）热轧钢筋应应按同一炉罐号、同一牌号、同一规格每60t为一批，允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%；b）冷轧带肋钢筋应按同一厂家、同一规格、同一原材料来源、同一生产工艺轧制的钢筋组成，其中650及以上级钢筋每盘为一批；550级钢筋每60t为一批，但每10t抽取拉伸、弯曲试样各一个；c）冷轧扭钢筋每10t为一批，当连续检验10批均为合格时检验批重量可扩大一倍；d）钢绞线应按同一牌号、同一规格、同一捻制工艺每60t为一批；e）钢丝应按同一牌号、同一规格、同一加工状态每60t一批；f）冷拔钢丝甲级每盘为一批，乙级每5t为一批；7 SH××××－200×g）对连续进场的同批钢筋，当有可靠依据时，可按一次进场钢筋处理。6.2.3对有抗震设防要求的混凝土设备构架，其纵向受力钢筋强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：a）钢筋的抗拉强度实测值于屈服强度实测值的比值不应小于1.25；b）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。6.2.4钢筋进场时和使用前的外观质量及标识应逐盘、逐捆进行检验，并应符合下列规定：a）具有出厂质量合格证明书或出厂试验报告单；b）钢筋表面或每捆（盘）应有炉罐（批）号、直径、强度等级等出厂标志；c）外观应平直、无损伤，表面不得有裂纹、颗粒状或片状老锈；d）钢丝表面尚不得有油污和影响机械性能的拉痕、机械损伤及目视可见的锈蚀麻点，允许表面有浮锈；e）钢绞线表面不得有油污、润滑脂等物质，允许有轻微浮锈和表面回火颜色，但不得有目视可见的锈蚀麻坑；f）冷轧扭钢筋外观不得有折叠、结疤、压痕、机械损伤或其他影响使用的缺陷。6.2.5钢筋、钢丝、钢绞线直径允许偏差应符合表8的规定。表8钢筋、钢丝、钢绞线直径允许偏差单位：mm钢筋钢丝钢绞线光圆钢筋热轧带肋钢筋公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差结构型式公称尺寸允许偏差6±0.46±0.33.0±0.041*25＋0.15－0.0588±0.44.05.810105.0±0.058.0＋0.25－0.1012126.01014146.251216167.01*36.2＋0.15－0.5018188.0±0.066.52020±0.59.08.6＋0.2－0.12210.08.742512.010.828±0.612.9321*79.5＋0.30－0.153611.140±0.712.7＋0.4－0.250±0.815.215.717.86.2.6热轧钢筋及冷轧扭钢筋实际重量与公称重量的允许偏差，应符合下列规定：7 SH××××－200×a）热轧钢筋：公称直径6～12mm，为±7％；公称直径14～20mm，为±5％；公称直径22～50mm，为±4％；b）冷轧扭钢筋，为－5％。6.2.7在检验或加工过程中，如发现脆断、裂缝、焊接性能不良或力学性能异常等现象时，应进行化学成分检验或其它专项检验。6.3钢筋加工6.3.1钢筋宜采用机械方法工厂化加工。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋应平直、无局部曲折、表面应洁净，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。6.3.2钢筋加工前应认真核对设计文件，结合弯曲调整值编制钢筋配料单，并经施工技术员审核。钢筋的弯曲调整值和配料单表样可参照附录××。6.3.3配筋复杂部位的钢筋，应对安装顺序、接长部位与型式、临时支撑方式等进行研究；对形状复杂、加工批量大的钢筋宜先制作试样，经检查合格、组配适宜后，再进行批量加工。6.3.4钢筋调直应符合下列规定：a）冷拉调直时，HPB235级钢筋冷拉率不宜大于4％，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1％；b）冷拔钢丝在调直机上调直后，表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求；c）冷轧扭钢筋严禁再次进行冷轧、冷拉等冷加工。6.3.5钢筋的切断头应符合不同连接型式的加工需要，并不得出现马蹄型或起弯等现象，切断长度允许偏差±10mm。6.3.6钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：a）HPB235级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍，用于轻骨料混凝土时，其弯曲直径D不应小于钢筋直径d的3.5倍；b）HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋末端需作90°或135°弯折时，HRB335级钢筋弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍，HRB400级、RRB400级和冷轧带肋钢筋不宜小于钢筋直径d的5倍，平直部分的长度应按设计要求确定；c）弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。钢筋末端的弯钩型式可按图1加工：7 SH××××－200×钢筋末端180°弯钩平直长度Ddd平直长度DdD平直长度钢筋末端90°dDD钢筋弯折加工图1钢筋弯钩与弯折的型式135°弯折6.3.7除焊接封闭式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩的型式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用HPB235级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于钢筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构和受扭构件，不应小于箍筋直径的10倍，且受扭箍筋应做成135°的弯钩。箍筋的弯钩型式，可按图2（a）、（b）加工，对有抗震要求和受扭的结构，可按图2（c）加工。（a）90°/180°(b)90°/90°(c)135°/135°图2箍筋示意图6.3.8弯折过的钢筋不得敲直后作为受力钢筋使用，加工完成的钢筋应分类垫放整齐，并按使用部位编号、挂牌。6.3.9钢筋加工的允许偏差应符合下列规定：a）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸为±10mm；b）弯起钢筋的弯起位置为±20mm；c）弯起钢筋的弯起高度±5mm；d）箍筋内净尺寸为±5mm；e）形状应正确，平面的翘曲不平不应大于±20mm。7 SH××××－200×6.4钢筋连接6.4.1钢筋连接方式应符合设计文件规定，焊接和机械连接接头的形式、工艺、力学性能和质量验收应符合有关的专门规定。6.4.2钢筋采用绑扎搭接连接时，应遵守下列规定：a）在受拉区内，光圆钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，带肋钢筋可不做弯钩；b）同一构件中相邻纵向受力钢筋绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm；c）直径不大于12mm的受压HPB235钢筋、轴心受压构件中任意直径的受力钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；d）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。6.4.3绑扎搭接连接的同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：a）对梁、板、墙类构件，不宜大于25％；b）对柱类构件，不宜大于50％；c）当确需增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50％，对其他构件可根据实际情况放宽。6.4.4当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25％时，其绑扎搭接的最小搭接长度应符合表9的规定。表9纵向受力钢筋的最小搭接长度钢筋类别混凝土强度等级C15C20～C25C30～C35≥C40光圆钢筋HPB23545d35d30d25d带肋钢筋HRB33555d45d35d30d带肋钢筋HRB400RRB400—55d40d35d注1：当面积百分率在25％～50％之间时，应按表列数值乘以系数1.2。注2：当面积百分率大于50％时，应按表列数值乘以系数1.35。6.4.5在下列情况时，纵向受拉钢筋的最小搭接长度，应根据本规程第6.4.4条的规定确定后，再乘以下列规定的修正系数：a）当带肋钢筋直径大于25mm时，修正系数1.1；b）对环氧树脂涂层的钢筋，修正系数1.25；c）在混凝土凝固过程中钢筋易受扰动时（如滑模施工），修正系数1.1；d）对末端采用机械锚固措施的带肋钢筋，修正系数0.7；e）当带肋钢筋的混凝土保护层厚度大于搭接钢筋直径3倍且配有箍筋时，修正系数0.8；f）对有抗震设防要求的结构构件，对一二级抗震等级，应乘以系数1.15；对三级抗震等级，修正系数1.05；g）在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。6.4.6纵向受压钢筋绑扎搭接时，其最小搭接长度应根据本规程第6.4.4和6.4.5条的规定确定后，乘以系数0.7。在任何情况下，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。7 SH××××－200×6.4.7热轧钢筋对接焊接的闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定，气压焊应符合《钢筋气压焊》GB12219的规定，并符合下列规定：a）钢筋骨架的交叉焊接宜采用电阻点焊；b）钢筋与钢板的Ｔ型连接宜采用埋弧压力焊或电弧焊；c）焊接用的焊剂、焊丝、气体应符合相关专门标准的规定；d）焊接用的焊条应符合设计规定，当设计无具体规定时，应按表10选用。表10钢筋电弧焊焊条型号钢筋牌号电弧焊接头型式绑条焊搭接焊坡口焊熔槽帮条焊预埋件穿孔塞焊窄间隙焊钢筋与钢板搭接焊预埋件T型焊HPB235E4303E4303E4316E4315E4303HRB335E4303E5003E5016E5015E4303HRB400E5003E5503E6016E6015E5003RRB400E5003E5503――6.4.8钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。6.4.9冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应在冷拉前进行；冷拔低碳钢丝、冷轧扭钢筋、冷轧带肋钢筋的接头，不得采用焊接。直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头。6.4.10普通混凝土中直径大于22mm、轻骨料混凝土中直径大于20mm的HPB235钢筋及直径大于25mm的其它种类钢筋接头，均宜采用焊接；受压柱中直径大于32mm的受压钢筋接头，应采用焊接。6.4.11对有抗震要求的受力钢筋接头，宜优先采用焊接或机械连接。当采用焊接接头应符合下列规定：a）纵向钢筋的接头，对一级抗震等级，应采用焊接接头；对二级抗震等级，宜采用焊接接头；b）框架底层柱，对一、二级抗震等级，应采用焊接接头，对三级抗震等级，宜采用焊接接头；c）钢筋接头不宜设置在梁端、柱端和箍筋加密区范围内。6.4.12当受力钢筋采用机械连接或焊接连接时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：a）在受拉区不宜大于50％；b）机械连接接头不宜设置在有抗震设防要求的设备构架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50％；c）直接承受动力荷载基础的机械连接接头，不应大于50％。6.4.13焊接网和焊接骨架的焊接，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：a）所有钢筋的相交点必须焊接；b）当焊接网片只有一个方向受力时，受力主筋与两端边缘的两根锚固横向钢筋的全部交点必须焊接；当两个方向受力时，则四周边缘的两个钢筋的全部交点必须焊接；其余的相交点可间隔焊接。注：承受重复荷载并需进行疲劳验算的混凝土结构中的非预应力受力筋，不得采用焊接网及焊接骨架。6.4.14钢筋的机械连接，可采用直螺纹、锥螺纹和冷挤压等套筒连接方式，并按《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的规定进行接头的设计、应用、型式检验和现场检验验收。7 SH××××－200×6.4.15钢筋的接头位置应符合下列规定：a）接头宜设置在受力较小处，且不宜位于构件的最大弯折处；b）接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍；c）同一根钢筋两个接头末端的距离不宜小于钢筋直径的35倍，且不小于500mm；d）同一根钢筋宜少设接头；e）相邻钢筋的接头间横向净间距，不宜小于接头钢筋直径，且不宜小于25mm。6.4.16钢筋焊接骨架的连接及接头，除搭接长度可比本规程第6.4.4条的规定减少5d外，其他均应符合本规程关于钢筋连接与接头的相关规定。6.4.17在梁柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配制箍筋。当设计无具体规定时，应符合下列规定：a）箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；b）受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不大于100mm；c）受压搭接区段的箍筋间距不应大于较小直径的10倍，且不应大于200mm；d）当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。6.5钢筋安装6.5.1安装钢筋前，应依据设计文件核对钢筋配料单和料牌，验收加工钢筋的几何尺寸、型状，测设钢筋安装定位轴线与标高，检查调整施工脚手架和预埋插筋，并将预埋插筋的黏附污物清理干净。6.5.2安装钢筋时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。6.5.3钢筋安装应与模架安装配合进行，钢筋安装搭设的脚手架和临时支架，应具有足够的强度、刚度和稳定性。钢筋安装过程中，应适当设置保持钢筋骨架稳定的临时或永久支撑。6.5.4钢筋的绑扎应符合下列规定：a）钢筋的交叉点应用铁丝扎牢；b）板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点应全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢；c）梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；d）在柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋弯钩的平面应为模板内角的平分角，中间钢筋的弯钩平面应与模板面或模板的切平面垂直；当采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩平面与模板面的夹角不应小于15°。6.5.5钢筋绑扎用的铁丝宜符合下列规定：a）绑扎直径小于12mm的钢筋，宜用22号铁丝(直径0.711mm)；b）绑扎直径12～25mm钢筋，宜用20号铁丝(直径0.914mm)；c）绑扎直径大于25mm的钢筋，宜用18号铁丝(直径1.219mm)。6.5.6钢筋绑扎铁丝所需最小长度宜符合表11的规定。7 SH××××－200×表11钢筋绑扎铁丝最小长度单位：mm钢筋直径681012141618202225283261301401501601801902102302502703003208—15017017018020022025026028030033010——18019020022024025026028031034012———20022023025026027029031034014————23024025027028030032035016—————25026028030031033036018——————27030031033035037020———————31032034036038022————————34035037039025—————————37039041028——————————40043032———————————4506.5.7基础钢筋多层网片时，上层钢筋网片的定位可用钢筋、型钢制作支架，支架的强度和刚度应能够保证各层钢筋不变形、不变位。6.5.8基础底板预埋的上部结构插筋不得遗漏，并宜在基础顶面设置刚性定位架，且多个定位架间宜做刚性连接。6.5.9受力钢筋的保护层厚度应符合设计要求，基础底面与侧面应设置与保护层厚度相当的塑料卡、水泥砂浆或混凝土垫块控制，基础上层网片的保护层厚度应由定位支架或每隔600mm～900mm设置钢筋支架控制。水泥砂浆或混凝土垫块的强度不应低于10MPa。6.5.10安装绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。6.5.11基础浇筑混凝土期间，应注意观察和维护，发现钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，应及时校正。6.6钢筋工程验收6.6.1钢筋绑扎安装完成后应进行验收，验收合格应填写隐蔽工程记录。6.6.2钢筋验收的检查项目、方法、数量及合格标准应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204及相关专门标准的规定。6.6.3由监理（业主）与施工单位共同选定，对钢筋保护层厚度进行结构实体检验的部位、数量、方法，应列入质量检验程序，并记录检验结果。7混凝土工程7.1一般规定7.1.1石化装置混凝土基础应采用由水泥、普通碎（卵）石、砂和水配制的质量密度为2200kg/m3～2500kg/m3的普通混凝土。7.1.2配制混凝土所用的水泥，应采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥，必要时也可采用其他品种水泥。同一基础的混凝土宜选用同生产厂、同品种水泥。7 SH××××－200×7.1.3配制混凝土时，宜掺入符合质量标准的外加剂以及粉煤灰、粒化高炉矿渣等外掺料，改善混凝土性能，并宜合理利用废弃混凝土。7.1.4混凝土宜采用符合《预拌混凝土》GB14902标准的预拌混凝土或采用材料自动计量配料、符合《混凝土搅拌机》JG/T5045标准的强制式搅拌机现场集中搅拌的混凝土。7.1.5混凝土的运输宜采用混凝土搅拌输送罐车，浇筑宜采用混凝土输送泵或泵车，振实应采用机械振捣。7.1.6基础的混凝土工程施工除符合本规程的规定外，尚应按《混凝土质量控制标准》GB50164的规定，对混凝土质量实施初步控制、生产控制、合格控制的三步控制，确保混凝土质量。7.1.7泵送混凝土施工应符合《混凝土泵送技术规程》JGJ/T10的规定。7.1.8现场应建立混凝土施工记录和同条件试块“℃•d”计算台帐。混凝土施工记录和“℃•d”计算台帐可参考附录××编制。7.2混凝土原材料7.2.1水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。7.2.2普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。粗、细骨料的检验应按进场批次和产品的抽样检验方案确定。注1：混凝土所用的粗骨料，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小间距的3/4。注2：对混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40mm。7.2.3拌制混凝土宜采用饮用水；当采用其他水源时，水质应符合国家标准《混凝土拌和用水标准》JGJ63的规定。7.2.4混凝土中掺用外加剂的质量及应用应符合《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合《混凝土质量控制标准》GB50164的规定。7.2.5混凝土中掺用矿物粉煤灰、粒化高炉矿渣等掺合料的质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596、《用于水泥与混凝土中的粒化高炉矿渣》GB/T18046等的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。7.2.6废弃混凝土的利用，应通过试验确定。7.2.7混凝土所用原材料的检验分批，应符合下列规定：a）水泥的检验应按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，每批抽样不少于一次；b）同一水源的水质检验不应少于一次；c）粗、细骨料，外加剂，矿物掺合料的检验应按进场批次和产品的抽样检验方案确定。7 SH××××－200×7.2.8水泥应按进场批次分别或相互隔离存放在防雨、防潮的仓库或水泥罐中，露天存放场应铺设防潮地坪、周围设置排水沟、预备防雨膜，并防止污染、混杂。7.2.9混凝土用的骨料、外掺料应按品种、规格分别存放、不得混杂。骨料中不得混有对混凝土有害的活性成份，不得混入煅烧过的白云石或石灰块。7.3混凝土配合比7.3.1混凝土应按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。对有特殊要求的混凝土尚应符合相关标准的专门规定。7.3.2设计混凝土配合比，应根据施工单位近期生产的同一品种混凝土强度标准差统计值和设计文件规定的混凝土强度等级确定施工配制强度。当施工单位不具有近期的同一品种混凝土强度资料时，其混凝土强度标准差可按表12取用。混凝土强度标准差的统计计算可参见附录××。表12混凝土强度标准差单位：N/mm2混凝土强度等级低于C20C20～C35高于C35σ4.05.06.0注：采用本表时，施工单位可根据实际情况，对σ值适当调整。7.3.3混凝土的最大水灰比、最小水泥用量、砂率和坍落度，可按照表13、表14、表15选用。表13混凝土的最大水灰比和最小水泥用量环境条件结构物类别最大水灰比最小水泥用量（kg）素混凝土钢筋混凝土预应力混凝土素混凝土钢筋混凝土预应力混凝土干燥环境正常的居住或办公用房屋内部件－0.650.6200260300潮湿环境无冻害高湿度的室内部件0.70.60.6225280300室外部件在非侵蚀性土和（或）水中的部件有冻害经受冻害的室外部件0.550.550.55250280300在非侵蚀性土和（或）水中且经受冻害的部件高湿度且经受冻害的室内部件有冻害和除冰剂经受冻害和除冰剂作用的室内和室外部件0.500.500.50300300300注1：当用活性掺和料取代部分水泥时，表中的最大水灰比和最小水泥用量即为替代前的用量。注2：配制C15级以下等级的混凝土，可不受本表限制。表14混凝土浇筑时的坍落度单位：mm结构种类坍落度基础垫层、无筋大体积结构或配筋稀疏的结构10～30板、梁和大型及中型截面的柱子等30～50配筋密列的结构（薄壁、细柱等）50～70配筋特密的结构70～907 SH××××－200×表14（续）混凝土浇筑时的坍落度单位：mm结构种类坍落度泵送混凝土的泵送高度（m）30以下100～14030～60140～16060～100160～180100以上180～200注1：本表系采用设备振捣时的坍落度，当采用人工振捣时其值可适当增大。注2：当需要配制大坍落度混凝土时，应掺用外加剂。注3：曲面或斜面结构混凝土坍落度应根据实际需要另行选定。注4：轻骨料混凝土的坍落度，宜比表中数值减少10mm～20mm。表15混凝土的砂率单位：％水灰比W/C卵石最大粒径碎石最大粒径10mm20mm40mm16mm20mm40mm0.426～3225～3124～3030～3529～2427～320.530～3529～3428～3333～3832～3730～350.633～3832～3731～3636～4135～4033～380.736～4135～4034～3939～4438～4336～41注1：本表适用于中砂，对粗砂或细砂可相应的增大或减少。注2：只用一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大。注3：对薄壁构件，砂率取偏大值。注4：本表中的砂率系指砂与骨料总量的重量比。7.3.4泵送混凝土的配合比，应符合下列规定：a）骨料最大粒径与输送管径之比，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；通过0.315mm筛孔的砂不应少于15％；砂率移控制在40％～50％；b）最小水泥用量宜为300kg/m3；c）混凝土的坍落度宜为80mm～180mm；d）混凝土内宜掺加适当的外加剂；e）宜在使用前进行试泵送。7.3.5设计的混凝土配合比，应委托工程当地具有合格资质的实验室进行试配验证。委托验证必须提供工程将实际使用的材料样品。7.3.6首次使用的混凝土配合比，使用前应进行开盘鉴定，其工作性和强度等级应符合设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。开盘鉴定应做好记录，记录格式可参见附录××。7.3.7混凝土的施工配合比，应在开盘鉴定合格的基础上，根据骨料实测的含水率进行调整，并确定每盘混凝土的实际材料用量后使用。对于袋装水泥，宜按半袋的模数确定每盘材料实际用量。骨料含水率的现场测试及配合比调整方法，可参见附录××。7 SH××××－200×7.4混凝土拌制7.4.1预拌混凝土应符合《预拌混凝土》GB14902的规定，现场集中搅拌站应参照该规定。搅拌站应配备骨料含水率测定的设备仪器和混凝土试块标准养护室，计量器具应定期检定合格。7.4.2混凝土原材料每盘称量的偏差，应符合表16的规定。表16混凝土原材料称量的允许偏差单位：％材料名称允许偏差水泥、掺合料±2粗、细骨料±3％水、外加剂±2％注1：各种计量器具，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确。注2：骨料含水率应经常测定，当雨天和含水率有变化时，应增加测定次数，并适时调整水和骨料的用量。7.4.3混凝土搅拌的最短时间可按表17采用。表17混凝土搅拌的最短时间单位：s混凝土坍落度搅拌机机型搅拌机出料量（l）＜250250～500＞500≤30强制式6090120自落式90120150＞30强制式606090自落式9090120注1：混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，至开始卸料止的时间。注2：当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。注3：全轻混凝土宜采用强制式搅拌机搅拌，砂轻混凝土可采用自落式搅拌机搅拌，但搅拌时间应延长60～90s。注4：采用强制式搅拌机搅拌轻骨料混凝土的加料顺序是：当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗细骨料和水泥搅拌30s，再加水继续搅拌；当轻骨料在搅拌前未预湿时，先加1/2的总用水量和粗细骨料搅拌60s，再加水泥和剩余用水量继续搅拌。注5：当采用其它型式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。7.4.4现场混凝土集中搅拌站，宜按下述条件进行分批检验，以监测搅拌站的生产管理水平和调整混凝土的配制强度。a）当相同强度等级的混凝土试件不少于25组时，以不少于25组的分批，依据GB50164的规则，统计计算强度均值、标准差、强度不低于要求强度等级值的百分率及盘内混凝土强度变异系数；b）当相同强度等级的混凝土试块任意三个月内不少于45组时，对连续的三组试件，依据GBJ107的规则，进行验收批强度统计。7.5混凝土运输与浇筑7.5.1混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝的要求进行处理。7.5.27 SH××××－200×混凝土运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当坍落度损失过大时，可适量加入与混凝土配合比同水灰比的水泥浆，当混凝土中掺有掺合料时，应加入同水胶比的水胶浆，并必须在浇筑前进行二次搅拌。当有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。在浇筑地点检查坍落度或坍落扩展度，每一工作班不应少于两次。注：混凝土坍落度的检验方法可参见附录×××。7.5.3基础在浇筑混凝土前，应对下列项目进行检查，符合相关要求，并做好记录：a）轴线、标高和方位；b）模架的稳固与尺寸；c）钢筋的稳固、数量、位置与尺寸及隐蔽记录；d）预埋地脚螺栓、预留孔模、预埋件和金属支承架等；e）施工通道与操作平台的稳固与防护及夜间照明。7.5.4在地基或基土上浇筑混凝土时，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但表面不得有积水。7.5.5在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。7.5.6凝凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。7.5.7在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得产生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜管使混凝土下落。7.5.8在降雨雪时不宜露天浇筑混凝土。当必须浇筑时，应采取有效措施，确保混凝土质量。7.5.9混凝土浇筑层的厚度，应符合表18的规定。表18混凝土浇筑层的厚度单位：mm捣实混凝土的方法浇筑层的厚度插入式振捣器振捣器作用部分长度的1.25倍表面振动200人工振捣无筋或配筋稀疏混凝土250不宜设备振捣的特殊部位150轻骨料混凝土插入式振捣300表面振动（振动时需加荷）2007.5.10混凝土振捣器捣实混凝土应符合下列规定：a）每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；b）当采用插入式振动器时，其移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件或空心胶囊等；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm；c）当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘；d）当采用附着式振动器时，其设置间距应通过试验确定，并应与模板紧密连接。7.5.11在混凝土浇筑过程中，应派专人经常观察模板、支架、钢筋、埋件、孔洞的情况，当发现变形或移位时，应及时采取处理措施。7.5.12在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5小时，再继续浇筑。7.5.13梁和板宜同时浇筑混凝土；拱和高度大于1m的梁等结构，可单独浇筑混凝土。7 SH××××－200×7.5.14浇筑混凝土叠合构件应符合下列规定：a）在主要承受动力荷载的梁中，预制构件的叠合面应有凹凸差不小于6mm的自然粗糙面，并不得疏松和有浮浆；b）当浇筑叠合板时，预制板的表面应有凹凸差不小于4mm的人工粗糙面；c）当浇筑叠合式受弯构件时，应按设计要求确定是否设置支撑。7.6混凝土养护7.6.1浇筑完毕的混凝土，应采取有效的养护措施，并符合下列规定：a）混凝土的养护应设专人负责，并应加强监督检查；b）应在浇筑完毕的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；c）混凝土的浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；d）浇水次数应能保证混凝土处于湿润状态，混凝土的养护用水应与拌制用水相同；e）采用薄膜布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应用薄膜布覆盖严密，并应保持薄膜布内有凝结水；f）混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板机支架。注1：当日平均温度低于5℃时，不得浇水。注2：当采用其它品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。注3：凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。注4：混凝土抗压强度达到1.2MPa的时间，可参照表19所列。表19混凝土达到抗压强度1.2MPa时的最短时间单位：h水泥种类环境温度（℃）1～55～1010～1515以上普通硅酸盐水泥60483624矿渣水泥、火山灰水泥907248367.6.2采用涂刷薄膜养护剂养护的混凝土，应符合下列规定：a）养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》JC901-2002的规定；b）混凝土敞露的全部表面应涂刷严密；c）涂刷的时间，应在混凝土表面不见浮水、手指轻按无指印时；d）宜采用喷洒方式涂刷，也可采用纵横涂抹方式，涂刷厚度宜为2.5kg/m2；e）养护剂宜采用符合相应标准的成品，亦可自行配置。自行配置的材料和配合比可参照附录××选用；f）养护剂不应污染混凝土表面，对混凝土表面有装饰要求的混凝土，应采用可自行脱落的养护剂。7.6.3对大体积混凝土的养护，应符合本规范7.7节的要求。7.6.4冬期施工的混凝土养护，应符合冬期施工的要求。7.7大体积混凝土7.7.1大体积混凝土工程的施工阶段，设计单位与施工单位及与工程相关的各单位、部门应密切配合。7.7.2大体积混凝土基础的设计，除满足设计规范及生产工艺要求外，尚应符合下列要求：a）宜采用中、低强度等级的混凝土，宜利用混凝土的60或90天强度；7 SH××××－200×b）大体积混凝土基础的底板混凝土强度等级，宜低于上部结构的强度等级；c）配筋应结合大体积混凝土的施工方法，增配承受温度应力及控制温度裂缝开展的钢筋；d）当基础置于岩石类地基上时，宜在混凝土垫层上设置滑动层，滑动层构造可采用一毡一油、一毡二油或一砂二膜。7.7.3大体积混凝土的施工，应全面考虑、合理采取防裂技术措施，下列措施可供选择：a）掺加缓凝型或缓凝、膨胀双效外加剂；b）掺加粉煤灰、矿渣微粉等外掺料；c）掺加15%～25%规格为200mm左右的毛石；d）薄层浇筑、减缓速度、加强通风；e）避开高温季节或时段，保温、保湿、蓄热养护；f）预埋循环水管散热，循环出水用作蓄水、浇水养护水源；g）冰水搅拌；h）砂、石料遮阳、洒水降温。7.7.4大体积混凝土施工前，应做好下列准备工作：a）联系当地气象台、站，掌握施工及养护期间的气象情况，做好应对高温、寒潮等恶劣气象的预案；b）根据大体积混凝土温度及裂缝控制的需要，试验确定合理使用材料、减少水泥用量和降低混凝土绝热温升的配合比；c）对施工阶段的温度及应力进行验算，确定温控指标，制定温控技术措施；d）编制混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护的技术措施和必要的砂、石、水降温以及入模温度控制的技术措施；e）编制人员、机具施工组织措施。施工阶段温度及应力的计算，可参照附录×ד大体积混凝土施工阶段温度与应力的简化计算”进行。7.7.5大体积混凝土施工阶段温度与裂缝控制指标，应符合下列要求：a）混凝土浇筑块体在浇筑入模温度基础上的最大温升值不宜大于35℃；b）混凝土浇筑块体的里外温差（不含混凝土收缩的当量温差）不宜大于25℃；c）混凝土浇筑块体的降温速度不宜大于1.5℃/d；d）不应出现贯穿性裂缝，表面温度裂缝宽度不应大于0.3mm。对于高强度等级大体积混凝土的温控指标，可根据混凝土的抗裂强度验算，适当提高控制值。7.7.6大体积混凝土所用的材料，尚应符合下列要求：a）应优先采用水化热低、中低强度级别的矿渣水泥、火山灰质水泥、粉煤灰水泥等；b）应对水泥进行水化热测定，水泥的7天水化热宜不大于250kJ/kg；c）粗骨料的含泥量，不宜大于1.5％；d）细骨料的含泥量，不宜大于3％。7.7.7混凝土的浇筑除符合普通混凝土的相关规定外，尚应符合下列要求：a）浇筑方式可采用分层连续浇筑或推移式连续浇筑，不得随意留施工缝；b）摊铺厚度，当泵送浇筑时，不宜大于600mm；非泵送时，不宜大于400mm；c）炎热季节浇筑时，混凝土搅拌站宜对砂、石骨料采取遮阳、降温措施；d）现场搅拌站，应尽量靠近浇筑地点，缩短运输距离；7 SH××××－200×e）浇筑过程中，应及时清除混凝土表面的泌水；f）混凝土浇筑过程中，下料、振捣不得直接冲击测温元件及引出线；g）基础面层，应随浇筑进程及时进行处理。7.7.8大体积混凝土的水平施工缝设置，应根据混凝土浇筑过程中温度裂缝控制的要求、混凝土的浇筑能力和方便结构钢筋的绑扎等因素综合确定。7.7.9为强化面层、减少表面裂缝，基础面层可采取下列处理措施：a）降低混凝土的浇筑坍落度；b）掺加干拌料或干燥粗骨料，并严格人工搅拌均运，仔细振捣；c）初凝前二次振捣；d）辊子压实；e）终凝前木抹子反复、用力抹平、压实。7.7.10混凝土浇筑完成后，应及时按温控技术措施进行保温、蓄热养护，并应符合下列规定：a）养护措施，应使混凝土浇筑块体的里外温差及降温速度满足温控指标的要求；b）养护时间，应根据温度应力（包括混凝土收缩产生的应力）加以控制、确定，不得少于15d。保温覆盖层的拆除应分层逐步进行；c）养护过程，应保持混凝土表面的湿润，并对里外温差和降温速度进行监测；d）当实测里外温差或降温速度不能满足温控指标要求时，应调整保温养护措施，但不得采取强制、不均匀的调整措施。保温、蓄热养护的措施，可参照附录×ד大体积混凝土施工阶段温控的简化计算”进行设置。7.7.11大体积混凝土的拆模，应符合下列规定：a）标高位于自然地面以下的部位，宜尽早拆模，并及时回填土；b）拆模后标高位于自然地面以上的部位，应及时覆盖；c）拆模后，应采取预防寒潮、突然降温和剧烈干燥等恶劣气候的措施；d）木模板做为保温养护措施的一部分时，其拆除时间应根据保温养护的要求确定。7.7.12大体积混凝土浇筑块体的温控监测，应符合下列规定：a）混凝土浇筑温度，应在振捣后的混凝土表面以下50～100mm的位置测试，每工作班（8小时）测试不应少于2次；b）里外温差、降温速度及环境温度的测试，每昼夜不应少于2次；c）外表温度，应以混凝土外表以内50mm深处的温度为准；d）底表面温度，应以混凝土块体底表面以上50mm处的温度为准；e）测温的方法，宜采用埋入式自动测温仪或预埋管内接触式测温仪测量与记录；f）当采用辐射式玻璃温度计简易测温时，应合理选择测温方式，有效克服测温误差。预埋测温管可选用￠38mm～￠50mm、底部焊接密封的钢管，顶部加木塞防止进入杂物或水分。7.7.13浇筑块体温度监测点的布置，应根据温度场分布情况及温控要求，能真实地反映混凝土的温度，宜按下列方式布置：a）监测宜以混凝土浇筑块体平面相交对称轴的各半条轴线为测温区；b）在每半条对称轴线上，监测点的点位数量，不宜少4处；c）在块体厚度方向上，每一点位的测点数量，不宜少于3点；d）保温养护效果及环境温度的监测点数量，可根据具体需要确定。7 SH××××－200×7.7.14温度测量的仪表选择、安装与数据记录，应符合下列规定：a）测温仪表的性能和质量，应能保证施工阶段测试要求；b）测温元件的测温误差，不应大于0.3℃；c）温度记录的误差，不应大于±1℃；d）测温元件安装前，必须经24小时浸水后筛选；e）测温元件安装位置应准确，固定牢固，并与金属体绝热；f）测温元件的引出线应集中布置，并加以保护。7.8混凝土施工缝与后浇带7.8.1混凝土施工缝的位置，应在混凝土浇筑之前确定，并宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。施工缝的留置应符合下列规定：a）柱，宜留在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面；b）与板连成整体的大截面梁，留置在板底面以下20～30mm处。当梁下有梁托时，留置在梁托下部；c）单向板，留置在平行于板的短边的任何位置；d）有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留在次梁跨度的中间1/3范围内；e）墙，留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙交接处；f）置于框架平台板上的基础，宜留置在平台板顶面；g）双向受力楼板、拱、薄壳、多层刚架及其它结构复杂的工程，施工缝的位置应按设计要求留置；h）施工缝应留成水平缝或垂直缝，不应留成斜缝。7.8.2承受动力作用的设备基础，不应留置施工缝。当必须留置时，应征得设计单位同意，并符合下列规定：a）水平施工缝，宜留置在底板顶面和大块式基础的变截面处；b）大块式基础施工缝中间的1/2面积，下层混凝土应浇筑不低于100mm高的凸台；c）施工缝的全部面积，应预插间距不大于500mm，直径不小于￠12mm、长度不短于500mm的变形钢筋；d）再次浇筑混凝土前，施工缝表面应全部凿毛。7.8.3地脚螺栓范围内，不宜留置施工缝。当必须留置时，应征得设计单位同意，并符合下列要求：a）地脚螺栓中心线与垂直施工缝的距离，应不小于250mm，且不小于螺栓直径的5倍；b）直径小于30mm的地脚螺栓，水平施工缝可留在不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3/4处；c）直径大于30mm的地脚螺栓，水平施工缝应留在距地脚螺栓底端大于150mm处。当施工缝的位置不能满足第3款要求、又必须留置施工缝时，可按第一款要求留置地脚螺栓锚坑，锚坑的模板宜采用快易收口网类永久性模板。7.8.4在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：a）已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2MPa；b）在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；c）对非泵送及低流动性混凝土，应先在施工缝处铺一层水泥浆或30～50mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆；d）在浇筑混凝土前，应对地脚螺栓进行一次观测、校正；e）混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合；7 SH××××－200×f）对承受动力作用的设备基础施工缝，尚应符合：1）表面全部凿毛，均匀露出粗骨料；2）浇筑混凝土前，在湿润后的表面上，抹10～15mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆；3）清除钢筋及模板表面的灰浆时，不得扰动下层混凝土。7.8.5施工缝的位置和处理方法应在施工记录和隐蔽工程记录上注明。7.8.6后浇带、膨胀加强带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定，其间距不宜大于按附录ＸＸ计算的平均伸缩缝间距。7.8.7后浇带施工，应符合设计文件规定，当设计文件无规定时应符合下列要求：a）后浇带的模板宜采用快易收口网类永久模板，也可采用其它普通模板；b）对有抗渗要求的后浇带两侧，应设置止水带；c）后浇带处钢筋不得切断，并清除浮锈和浮浆；d）后浇带接缝处两侧混凝土应凿毛，并清洗干净；e）后浇带混凝土应在两侧混凝土浇注、养护28d后再施工；f）后浇带混凝土应采用微膨胀混凝土，强度提高一级；g）后浇带混凝土必须振捣密实，养护时间不少于14d。7.8.8膨胀加强带两侧应采用快易收口网类永久模板，浇筑混凝土时不得将两种不同性能的混凝土混淆。7.9混凝土试件7.9.1确定混凝土强度等级，应采用立方体试件抗压强度标准值。7.9.2确定混凝土结构实体的强度，应采用在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护至等效养护龄期的立方体试件强度。7.9.3确定基础混凝土结构施工期间拆模、施加临时负荷等时机的混凝土强度，应采用与结构实体同条件养护的同期立方体试件强度。7.9.4确定混凝土其他力学性能的试件，应符合《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081的规定。7.9.5试模应符合《混凝土试模》JG3019的规定，每使用三个月应进行尺寸校核，其尺寸允许偏差应符合下列规定：a）承压面的平面度不得超过0.0005d（d为边长或直径）；b）相邻面间的90°夹角的偏差不应超过±0.5°；c）各边长、直径或高的尺寸偏差不得超过±1mm。7.9.6制作试件的立方体试模的最小尺寸，应根据骨料的最大粒径，按照表20的规定确定。对采用非标准试模制作的试件，其抗压强度应乘以折算系数，换算为标准尺寸试件的强度。表20允许的试件最小尺寸及其强度折算系数骨料最大粒径（mm）试件边长（mm）强度折算系数同条件养护试件折减系数≤301000.951.1≤401501.00≤502001.057.9.7检查基础混凝土强度等级的标准养护试件，应在混凝土浇筑地点随机抽取。取样与试件留置，应符合下列规定：7 SH××××－200×a）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于1次；b）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；c）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3不得少于一次；d）每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；e）对于零星小型基础不超过30m3的同配合比混凝土，取样不少于一次；f）同一验收批、同一配合比的混凝土，取样不少于一次；g）每次取样，应至少留置一组标准养护试件。注：预拌混凝土除在预拌厂内按规定留置试件外，混凝土运至现场，尚应按本条规定留置试件。7.9.8检查基础混凝土强度的同条件养护试件，留置的数量应根据混凝土工程量和重要性，由监理（建设）、施工等各方共同确定，在混凝土浇筑地点随机取样，取样次数应符合下列规定：a）承受动力作用的基础，每次浇筑混凝土取样不应少于一次；b）大体积混凝土的每个浇筑块，取样不得少于一次；c）框架式设备基础，基础及每层框架取样不得少于一次；d）当设计有特殊规定时，取样次数应符合设计规定。7.9.9对有抗渗要求的混凝土基础，其混凝土抗渗试件应在浇筑地点随机取样。同一基础、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，试件留置组数可根据实际需要确定。注：抗渗试件一组6件，试样尺寸为上表面￠175mm、下表面￠185mm、高150mm的圆台体。7.9.10试件的成型，应符合下列规定：a）成型人员应经成型技术培训，且同一单位工程宜由同一成型人员制作；b）混凝土应取之同盘或同一运输工具；c）成型前，试模内表面应涂一薄层矿物油或其它不与混凝土发生反应的脱模剂；d）根据混凝土拌和物的稠度确定振捣设备，坍落度不大于70mm的宜用由专用振动台振实，大于70mm的宜用捣棒人工振实；e）振动台的振动频率宜为50±3Hz，空载振幅宜为0.5mm；f）振动棒宜为直径￠25mm高频振动棒。成型方法应符合附录ＸＸ的规定。7.9.11标准试件的养护，应符合下列规定：a）施工现场，应设置温度20±2℃、相对湿度90％以上的混凝土标准试件标准养护室；b）试件成型后，应立即用不透水的薄膜覆盖表面；c）标准养护试件，应在温度为20±5℃的环境中静置一至两昼夜，然后编号、拆模。拆模后，立即放入标准养护室内养护，或在温度为20±2℃的不流动的Ca(OH)2饱和溶液中养护；d）标准养护室内，试件应放在支架上，试件应彼此间隔10～20mm，试件表面保持潮湿，不得直接用水冲淋；e）标准养护试件自水泥加水搅拌开始计算的养护龄期应为28d；f）对采用蒸汽法养护的基础，其混凝土试件应先随同基础同条件蒸汽养护，再转入标准条件养护共28d。7.9.12同条件试件的拆模与养护，应符合下列规定：a）同条件养护试件的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同；b）拆模后，试件应放置在靠近基础结构相应部位的适当位置，并于基础结构采取同样的养护方法；7 SH××××－200×c）等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃·d时对应的龄期，0℃及以下的龄期不入；d）等效养护龄期不应小于14d，也不应大于60d。7.9.13混凝土试件的力学性能，应在达到养护龄期或等效养护龄期时进行试验检验。进行试验检验的实验机构应具有国家规定的试验检验资质。标准养护试件的试验检验时间，不应超过规定养护龄期的7d。7.10混凝土质量控制7.10.1混凝土在拌制和浇筑过程中，应按下列规定进行检查：a）拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少两次；b）混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次；c）当采用预拌混凝土时，应在商定的交货地点逐罐检查坍落度；d）在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查；e）混凝土的搅拌时间，应随时检查；f）混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合表16的规定。7.10.2当采用预拌混凝土时，预拌厂应提供下列资料：a）水泥品种、级别及每立方米混凝土中的水泥用量；b）骨料的种类和最大粒径；c）外加剂、外掺料的品种及掺量；d）混凝土强度等级和坍落度；e）混凝土配合比和标准试件强度；f）对轻骨料混凝土，尚应提供其密度等级。7.10.3实测的混凝土坍落度与要求坍落度之间的允许偏差，应符合表21的要求。表21混凝土坍落度与要求坍落度之间的允许偏差要求坍落度允许偏差（mm）＜50±1050～90±20＞90±307.10.4检查混凝土质量应进行抗压强度试验，试验强度等级应符合设计要求。对有抗渗、抗冻要求的混凝土，尚应进行抗冻、抗渗性等试验。7.10.5混凝土基础的外观质量缺陷，应由监理（建设）单位、施工单位等各方根据其对基础性能和使用功能影响的严重程度，按本规程表31确定。7.10.6基础混凝土拆模后的尺寸偏差，应符合表22和表23的规定。表22设备基础的尺寸允许偏差和检验方法单位：mm序号项目允许偏差检验方法1坐标位置20钢尺检查2不同平面的标高（不计表面灌浆层）水准仪或拉线、钢尺检查表22(续)设备基础的尺寸允许偏差和检验方法单位：mm序号项目允许偏差检验方法7 SH××××－200×3平面外形尺寸±20钢尺检查凸台上平面外形尺寸钢尺检查凹穴平面尺寸钢尺检查4平面水平度每米5水平尺、塞尺检查全长10水准仪或拉线、钢尺检查5侧面垂直度每米5经纬仪或吊线、钢尺检查全高106预埋地脚螺栓标高（顶端）水准仪或拉线、钢尺检查中心距（在根部和顶部两处测量）±2钢尺检查7地脚螺栓预留孔中心线位置10钢尺检查深度钢尺检查孔中心线铅垂度10吊线、钢尺检查8预埋活动地脚螺栓锚板标高水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置5钢尺检查带槽锚板平整度5钢尺、塞尺检查带螺纹孔锚板平整度2钢尺、塞尺检查9预埋件支承面标高支承设备±2水准仪或拉线、钢尺检查支承结构±5中心线位置10钢尺检查支承面水平度L/200且＜3钢尺检查表23设备基础框架的尺寸允许偏差和检验方法单位：mm序号项目允许偏差检验方法1轴线位置基础15钢尺检查柱、梁82垂直度层高≤50008经纬仪或吊线、钢尺检查＞500010全高（H）H/1000且≤203标高层高水准仪或拉线、钢尺检查全高4截面尺寸钢尺检查5电梯井井筒长宽对定位中心线钢尺检查井筒全高（H）垂直度H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查6表面平整度8用2m直尺检查表23(续)设备基础框架的尺寸允许偏差和检验方法单位：mm7 SH××××－200×序号项目允许偏差检验方法7预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋地脚螺栓2预埋管58预留洞中心线位置10钢尺检查注：H-结构全高。7.10.7基础的外观质量，不应有严重缺陷，不宜有一般缺陷。基础拆模后，应由监理（建设）单位、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，作出记录，及时按施工方案对缺陷进行处理，并对处理结果重新检查。7.10.8设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。8预埋工程8.1预埋地脚螺栓8.1.1地脚螺栓、螺母和螺栓锚板若设计对材质没有要求时，应采用未经冷拉的Q235-B、F钢制作。8.1.2地脚螺栓与螺母应配套加工，配合使用，松紧合适，没有乱扣、缺丝、裂纹等缺陷。地脚螺栓的构造当设计无要求时，应符合下列规定（图3）：≥4d≥20da同设备底座安装螺栓孔间距c2d4d120°120°120°120°defδ≥6δ≥88080≥6015d螺杆、封板钢管密封焊牢ba弯钩式b套管预埋式cU型螺栓d爪式螺栓e螺栓锚板式f焊接锚板式图3地脚螺栓示意　　　a）直钩与U形螺栓的埋深不得小于螺栓直径20倍（高塔基础设计与计算建议埋深25倍p335），直钩长度不得小于螺栓直径的4倍，U形螺栓的中心距离应与设备底座安装螺栓孔的中心距一致；b）爪式螺栓的爪枝截面积总和不宜小于螺栓截面积的2/3，应焊接在螺栓下端，且均匀分布；（高塔基础设计与计算p335建议埋深15倍）；c）锚板式螺栓的锚板厚度不宜小于8mm，平面尺寸不宜小于80×80（mm），锚板式地脚螺栓预埋深度不小于螺栓直径的15倍；d）套管预埋式的螺栓要求同直钩式，套筒宜采用内径不小于螺栓直径加30mm7 SH××××－200×、截面强度不小于螺栓强度的钢管，钢管与螺栓之间连接的封板厚度不宜小于6mm、且应与钢管、螺栓焊接牢固；e）与螺栓焊接采用的焊条型号应根据螺栓的材质确定。注：地震设防烈度为7、8、9度时，直钩螺栓埋深增加5d，爪式、锚板螺栓增加3d。8.1.3设备基础的预埋地脚螺栓，应采用定距模板固定。定距模板宜用钢材制成，应有足够的强度和刚度。8.1.4定距模板的设置应使螺栓固定后没有任何摆动的自由，定位模板的构造应视螺栓露头长度、直径、数量及分布情况确定。a）圆环型布置地脚螺栓的设备基础，应采用双层环型钢板制作定距模板，型式可参见图4，宜由设备制造厂制造，并采用与设备底板螺栓孔的同一开孔模具定位、开孔；图4圆形基础定位模板示意b）压缩机等承受动力作用设备基础的预埋地脚螺栓或预埋地脚螺栓套管，应采用型钢制作定距模板，并与定距模板支架连为稳固的整体；c）一般设备基础，宜采用型钢制成单层定位模板，可参见图5；图5长方形基础定位模板示意d）地脚螺栓的底部应与钢筋适当连接固定，以保证不摆动。8.1.5大型定距模板应根据刚度情况，适当设置稳定支撑杆件，也可分为2～3片制作，现场组兑。分片制作的大型定距模板的组兑接触面应平整、无锈，组兑应采用铰制孔与铰制孔用螺栓定位。8.1.6定距模板上的螺栓孔应采用机械钻孔。当因定距模板过大，设备成孔困难时，亦可火焰开孔、补充机械钻孔定位垫片的方式。7 SH××××－200×定位垫片的孔径应符合表21的规定，厚度不应小于5mm，精确定位后应与定位模板点焊牢固，可参见图6。图6定位垫片示意图定位垫片定位模板火焰开孔可稍大螺栓中心线与垫片中心线重合定位垫片与定位模板点焊8.1.7定距模板螺栓孔径，应比螺栓直径大1mm；制作的允许偏差应符合表24的规定。表24定距模板制作允许偏差单位：mm序号项目允许偏差1外形尺寸±52表面不平度23孔径±0.54相邻孔距±25上下孔同心度16螺栓孔对角线或中心圆直径±38.1.8小型定距模板的安装，可直接支承在基础模板上。大型定距模板安装时，应制作型钢定位支架。定距模板的安装宜按下列程序：a）在基础混凝土垫层或底板上预埋固定支架的埋件；b）在垫层或底板上放出基础轴线；c）安装定位支架、定距模板，串放地脚螺栓，并临时固定；d）绑扎钢筋、安装模板及预埋件；e）校正定距模板的水平度和标高，校准轴线；f）校准地脚螺栓的标高与中心位置；g）定位支架加设稳定、刚性支撑，并与定距模板电焊固定；h）再次复测、校准地脚螺栓，丝扣及螺帽涂油、包扎。8.1.9定位支架的制作安装，应符合下列要求：a）支架柱，排列规律、荷重对称；b）定距模板底面宜高出基础顶面50mm以上；c）不宜与基础模板和施工通道连成一体；7 SH××××－200×d）联合基础相邻设备地脚螺栓的定距模板，宜设置刚性连杆，保证相对位置。8.1.10框架式设备基础的梁柱交接节点处的预埋螺栓与钢筋碰撞时，首先应保证螺栓安装位置正确，否则应征求设计同意。8.1.11精密度要求较高或定距模板组对、定位条件较差时，可采用套筒式预埋螺栓，便于设备安装时进一步调校螺栓，设备安装合格后应将套筒内满灌水泥砂浆。8.1.12基础混凝土浇筑至地脚螺栓底部、中部和浇筑完成后，应分别对地脚螺栓进行复测、校正。8.1.13定距模板拆除时，应避免碰坏螺栓丝扣；拆除后，应清除粘敷的水泥浆，丝扣外露部分涂抹黄油，并予包扎。8.2预埋件8.2.1基础施工前应核对相关专业所需要的预埋件。当设备基础埋件数量和型号较多时，宜绘制预埋件安装展开图。8.2.2制作预埋件的材料，其材质与规格应符合设计要求，焊材应与埋件材料相适应，锚筋严禁采用冷加工钢筋。8.2.3锚板与锚筋的焊接，应符合下列规定：a）直锚筋应采用Ｔ型焊。当锚筋直径不大于20mm时，宜采用压力埋弧焊；当锚筋直径大于20mm时，宜采用穿孔塞焊；b）平锚筋应采用搭接焊；c）埋件锚固钢筋与钢板的焊接，应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定；d）埋件锚固型钢（钢板）与钢板的焊接，应符合《建筑钢结构焊接规程》JGJ81的规定。8.2.4锚筋的构造，应符合下列规定：a）锚筋中心至锚板边缘的距离不应小于2d和20mm；b）对受拉和受弯预埋件，锚筋间距及锚筋至构件边缘的距离不应小于3d和45mm；c）对受剪预埋件，锚筋间距不应大于300mm，且在受剪方向的间距不应小于6d和70mm，锚筋至构件边缘的距离不应小于3d和45mm；d）受拉锚筋的锚固长度，不应小于受拉钢筋的锚固长度；受剪和受压锚筋的锚固长度不应小于15d；e）光面钢筋末端应做弯后平直段长度不小于3d的180°弯钩；f）预埋件锚筋应位于受力钢筋的内侧。基础配筋密集、复杂部位的预埋件，应与设计协商锚筋布置。注：受拉钢筋锚固长度为：la≥αfy/ft*d，其中fy、ft分别为钢筋抗拉和混凝土轴心抗拉设计强度，d为钢筋直径，α为钢筋的外形系数，对光面钢筋取α＝0.16，对带肋钢筋取α＝0.14。8.2.5预埋件安装前，应对锚板与锚筋的规格、尺寸和锚筋的数量及焊接质量进行检查，变形的预埋件应进行调平、调直。8.2.6当采用钢模板时，侧面预埋件的固定可根据具体情况选用下列方法：a）螺栓固定（图7）；7 SH××××－200×图7预埋件的螺栓固定b）焊接固定（图8）；图8　预埋件的焊接连接焊接钢筋接长筋钢模板预埋件保护层垫块c）嵌木模固定（图9）。图9预埋件的嵌木模固定8.2.7在基础顶面安装预埋件，可按下列方法进行：a）小型预埋件可预先做好标志，在混凝土表面抹平拍实、混凝土初凝之前安放，但应二次振实混凝土；b）大型预埋件应先安装后灌筑混凝土，安装时应7 SH××××－200×先设置支承架固定，并按需要设置排气孔，振捣应使锚板下充实混凝土。8.2.8基础模板拆除后，应及时清除预埋件表面的砂浆和混凝土，并标出中心线及标高。8.3预留孔模及套管的安装8.3.1螺栓的预留孔模宜采用木模壳或钢模，并有不小于3％的拔模坡度。8.3.2当预留孔较深或孔模不易取出时，孔模可用钢管、钢板制作，亦可采用钢质永久性模板。a）钢管孔模，下端应封闭成圆锥形，宜采用刚性型钢支架固定、定位，并设专人监护，拔模时应防止基础表面受损和坍孔；b）永久性孔模可用薄钢板或快易收口网制作，底面应适当加深，并及时清理进入的混凝土或砂浆；c）钢板永久孔模应加焊锚固钢筋，宜可按图10所示增加型钢锚固梁。型钢锚固梁钢板孔模弯钩式螺栓图10锚固梁式钢板永久孔模8.3.3严禁在孔模外刷机油做隔离剂。8.3.4预留螺栓孔的边缘至基础边缘的距离和预留螺栓孔底至基础底面距离应不小于100mm。8.3.5预留孔内的水、泥土和杂物应清除干净，并封闭上口。8.3.6梁、墙侧面预埋套管、预留孔模，宜采用钢筋焊接成“井”字架卡住套管，“井”字架钢筋应与主筋焊接固定（图11）。垫块孔模套管钢筋井架模板图11井字架固定套管注：当井子架钢筋允许与套管、孔模焊接时，可取消“垫块”直接焊接。8.3.7在混凝土平台底面钢模板上安装孔模或套管，可选用下列方法：a）小型圆孔模或套管的安装，可先在钢模板上用木螺丝固定一个圆木台，再将孔模套上（图12），也可在钢模板上点焊3根短钢筋定位；b）小型方孔模的安装，可在钢模上固定定位木块，孔模套上后用木楔塞紧（图13）；7 SH××××－200×图12圆木台固定孔模图13定位木块固定孔模底模支架c）大型孔洞宜在铺模板处留出空位，用斜支撑将孔模固定在孔边的模板上（图14）；d）靠近侧模板的孔洞，孔模可与侧模板拉结固定（图15）。图14支撑固定孔模图15拉结固定孔模8.3.8预埋螺栓套管应采用型钢刚性定位支架固定，同一设备或多台连为一体设备的定位支架应具有保持不变位、不倾斜的足够措施，相邻联系紧密设备的定位支架间应加设刚性连杆。8.3.9预埋地脚螺栓、预埋件、预埋套管及预留孔洞安装的允许偏差，应符合表25的规定。表25预埋地脚螺栓、预埋件、预埋套管及预留孔洞安装的允许偏差单位：mm序号项目允许偏差1预埋地脚螺栓中心位置1顶端标高垂直度3‰2预埋件中心位置153预埋套管中心位置34预留螺栓孔模中心位置5深度＋20垂直度55预留孔洞中心位置5截面内部尺寸7 SH××××－200×8.4钻孔粘锚地脚螺栓与植筋8.4.1当已有基础需补埋地脚螺栓或加大补强时，可采用钻孔粘锚地脚螺栓或植筋方式加强新旧混凝土的共同承载能力。8.4.2钻孔粘锚地脚螺栓或植筋，应符合下列要求：a）为增强粘锚力，螺栓埋入段可加工适量的螺纹，钢筋应采用变形钢筋，并将油污、铁锈及氧化皮清理干净、露出金属光泽；b）钻孔时基础混凝土强度不得小于10Mpa；c）成孔宜采用管式空心钻机，机架应固定在基础上，竖直孔孔应垂直，水平孔孔底可略向下倾斜，孔壁应完整无损伤。当设计不允许破坏基础钢筋时，应采取查清原基础钢筋的措施；d）成孔后，应立即清除孔内粉尘、积水，并应用螺栓插入孔中检验深度适宜后，临时封闭孔口；e）粘结材料宜选用定型产品，并应考查生产厂的资质和材料的性能，掌握其施工操作、质量控制、保管养护要求；f）对初次使用的粘结材料，应根据设计要求和材料说明，进行性能指标检验，合格者方可使用，必要时应有厂家技术人员指导；g）粘结材料搅拌时间，应符合材料的技术说明，不宜少于2min，并应随拌随用，同一孔内应连续灌注；h）施工前，宜进行同条件下施工工艺验证及抗拔破坏检验；i）施工完成后，应按设计要求进行非破损抗拔承载力抽检，抽检数量不宜少于总数的1％，且不少于3个，总数50根以内时不少于2根；j）成孔中心线至基础边缘的距离，应不小于4d或100mm；k）成孔的中心线位置偏差不应大于2mm，垂直度允许偏差不应大于孔深度的1%，深度可增加10～20mm；l）粘结材料的强度检验试件和检验应符合材料或设计要求，或70.7mm立方试件每工作班不少于一组；m）应先灌入粘结料，后插入螺栓或钢筋。8.4.3成孔的直径，应根据粘锚的螺栓或钢筋的表面与孔壁的距离和粘结料的骨料粒径确定，螺栓或钢筋的表面与孔壁的距离应符合表26的规定：表26螺栓或钢筋表面与孔壁距离单位：mm螺栓或钢筋直径化学粘结剂或砂浆骨料粒径不大于5mm骨料粒径5～10mm12～14≥3≥8≥2016～22≥4≥15≥2524～42≥6≥20≥3048～64≥8≥25≥3079～100≥10≥30≥308.4.4采用环氧基高强粘结材料锚固，尚应符合下列规定：a）螺栓或钢筋的埋置深度，不应小于10d；b）孔壁应干燥，孔壁表面20mm范围内的含水率不应大于6％；c）成品粘结料，应严格执行产品说明书规定的操作规程；7 SH××××－200×d）自配粘结料，可采用洗净烘干的中、粗砂，也可采用石英砂；e）自配环氧砂浆，应符合《环氧树脂砂浆技术规程》DL/T5193-2004的规定，其配合比可参见附录A；f）螺栓或钢筋在插入已灌入粘结料的孔内之前，应用丙酮擦洗干净；g）灌浆后至螺栓紧固的时间间隔，应符合表27的规定。表27环氧砂浆的养护时间单位：天平均气温（℃）采用无水乙二胺时采用有水乙二胺时154620352524＞30138.4.5环氧基粘结材料不宜在冬季施工，在气温低于15℃时，应采取下列加速固化的措施：a）灌注时，孔壁与粘结料的温度应控制在40℃左右；b）螺栓或钢筋插入前，应将其预热到60℃左右；c）螺栓固定后，应视气温情况，采取蓄热保温或加热养护等措施。8.4.6采用水泥基高强粘结料锚固时，应符合下列规定：a）螺栓或钢筋的埋置深度，不应小于15d；b）灌注粘结料前，孔壁应湿润，但不得积水；c）成品粘结料中不得掺入任何外加剂、外掺料，可根据设计要求，加入洗净的豆石（粒径5～10mm），但最大掺入量不得大于粘结料总重量的1/3；d）粘结料灌入孔内过程中，不得振捣，灌浆结束后不得调整螺栓；e）灌浆过程中发现表面有泌水现象，应布撒灌浆材料干料，吸干水分，并抹平压实。8.4.7采用微膨胀细石混凝土锚固时，应符合下列规定：a）配合比应经试验确定；b）保持孔壁湿润、无积水；c）石子粒径为5～10mm，水为饮用水；d）养护期为3～7d，当试块强度达30MPa后，方可交下道工序使用；e）微膨胀细石混凝土参考配比见附录B。8.4.8有关粘结料的使用、检验等尚应符合本规程第9章的相关规定。9灌浆9.1一般规定9.1.1设备基础灌浆前，应办理中间交接手续，交接应检查下列内容：a）地脚螺栓预留孔的一次灌浆应在设备初找正后进行，地脚螺栓应垂直无歪斜；b）设备底座下二次灌浆应在设备最终找正、找平和隐蔽工程验收合格后24h内进行，与二次灌浆层接触的底座底面应洁净、无油垢、无防锈漆等；c）锚栓、锚板式地脚螺栓钢套管或管状模板内应无油、水、杂物等，钢套管不高出基础顶面；7 SH××××－200×d）地脚螺栓任一部位的表面与孔壁的距离不应小于20mm，距孔底的距离不宜小于50mm；e）二次灌浆层的厚度，对于小型设备应为25mm～60mm，对于大型设备一般为50mm～100mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm；f）设备应有防止灌浆污染的适当防护措施，螺栓光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂有少量油脂；g）灌浆应有设备安装技术人员配合。9.1.2灌浆材料应符合设计文件规定。当设计文件无规定时，静设备和小型泵类设备基础灌浆可采用水泥砂浆或细石混凝土；动力机器基础宜采用成品水泥基高强灌浆料，也可采用树脂基高强灌浆料。9.1.3灌浆前，应对灌浆部位做如下处理：a）预留孔中的杂物、油、水应清除干净；b）灌浆处被油沾污或疏松的混凝土表面应全部剔除；c）采用普通灌浆材料时，灌浆处的基础表面应凿成麻面，在100mm×100mm面积内不少于3～5个深10mm左右的麻点；d）采用高强灌浆材料时，灌浆处的基础表面应全面凿毛；e）采用水泥基灌浆材料时，灌浆部位表面应采用压力水冲洗或刷洗干净，并保持湿润12h以上，但灌浆前应无积水；f）采用树脂基灌浆材料时，灌浆部位表面应用压力风吹扫干净，并保持干燥；g）采用其它灌浆材料时的灌浆部位表面处理，应符合设计文件或材料使用说明的要求。9.1.4二次灌浆的模板支设应符合下列规定：a）外模板至设备底座外缘的距离不宜小于60mm，且不宜小于灌浆层的厚度；b）当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应支设内模板，模板至设备底座边缘的距离应符合本条1款的规定；c）模板支设应牢固严密，模板接缝宜用腻子封闭，模板与基础接缝应用水泥砂浆勾缝封闭，模板与设备之间应留有通气孔；d）模板拆除后应进行表面修整和抹面处理。9.1.5灌浆过程应符合下列规定：a）一次灌浆应分层捣实、连续灌至基础顶面；b）二次灌浆应一次完成，底座下部应充满、密实；c）二次灌浆层在靠近底座处应高于底座底面10mm以上，外缘应等于或略低于底座底面；d）压浆垫铁四周应抹成不小于45°的坡脚；e）灌浆及捣固时，应使地脚螺栓保持垂直，不得污染或移动设备；f）基础无贴面要求时，灌浆层（找平层）表面应压实、抹光；g）灌浆层的顶面应为设备泄漏液体的导流、汇集适当找坡或留槽，角部应抹成圆角或坡角；h）带锚板的地脚螺栓孔，应按图14所示进行灌浆施工。9.1.6对二次灌浆模板范围以外的基础顶面，当设计文件无规定时，可采用较基础混凝土强度高一级的细石混凝土或水泥砂浆按二次找平层施工。当找平层厚度超过50mm时，对振动设备基础，宜按纵横不大于300mm的间距植入短钢筋，必要时宜可加铺钢筋网片。9.1.7钢构架式设备底座的内部灌浆，应符合下列要求：a）7 SH××××－200×当设计不要求灌浆时，基础顶面应按不小于1％的坡度抹平、压光，最低处应在外侧钢梁底留有排水口；b）顶面开敞式底座灌浆应密实，顶面按不小于0.5％找坡，最低处应与周围钢梁顶面平齐；c）顶面有封板的封闭式底座灌浆，封板应有透气孔，应采用流动度较大、含水率较低的材料，灌浆过程中适当引流、振动、保证密实。9.1.8锚栓、锚板式地脚螺栓钢套管或管状模板内灌浆，应符合下列要求：a）不要求灌浆时，顶面应进行密封，防止二次灌浆材料进入；b）设计要求灌砂时，应采用筛除过小、过大颗粒和杂质的洁净干燥粗砂，不得采用海砂；c）灌砂的顶部或底部要求灌砂浆或混凝土时，底部应通过计算控制灌浆量并尽量捣实，顶部应考虑中部灌砂的吸水控制灌浆材料含水率；d）要求二次灌浆不与螺杆接触时，应用设计文件规定的材料包扎相应部位螺杆。9.1.9检验灌浆质量的试件留置应符合下列规定：a）强度检验试件采用40mm×40mm×160mm的棱柱体标准试模，亦可采用70.7mm或150mm边长的立方体标准试模，但强度应承以换算系数0.9；b）收缩或微膨胀检验试件采用40mm×40mm×160mm或100mm×100mm×515mm的棱柱体标准试模；c）标准养护强度检验试件，每工作班不应少于一组；d）检测收缩或微膨胀的试件，不应少于一组；e）当灌浆层需承受设备负荷时，同条件养护试件，不应少于一组；f）当灌浆层不需承受设备负荷时，同条件养护试件的数量，应满足不同设备地脚螺栓紧固检验的需要。9.1.10地脚螺栓紧固时，基础混凝土和一次灌浆层的强度应达到设计要求强度的100％，二次灌浆层强度应达到设计要求强度的75％以上，且紧固应均匀进行。1-地脚螺栓2-螺母、垫圈3-底座4-垫铁组5-砂浆层（或细石砼）6-预留孔7-基础8-干砂层9-锚板10-二次灌浆层图　16带锚板地脚螺栓孔灌注示意7 SH××××－200×9.2水泥砂浆与混凝土灌浆9.2.1采用水泥砂浆或混凝土灌浆时，清理干净的灌浆混凝土面应浸水湿润12h以上。水泥砂浆应采用中砂，混凝土应采用中粗砂，并经过筛清除杂质。混凝土粗骨料宜采用粒径5mm～15mm的细碎石，用于设备底座范围以外的找平层灌浆可用细卵石。9.2.2普通水泥砂浆强度不应低于10MPa，细碎石混凝土的强度等级应比基础混凝土提高一级。细石混凝土的配合比可参考附录××。9.2.3当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，应采用无收缩或微膨胀的补偿收缩水泥砂浆或混凝土灌浆，其配合比可参考附录××。9.2.4灌浆料应采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间应较普通材料延长30秒。手工搅拌应在未加水之前翻拌至混合料均匀，加水后反复翻拌至混合料色泽均匀一致。9.2.5补偿收缩灌浆料应随拌随用，自加水搅拌至灌浆用完的间隔时间不应超过30min。灌浆应制作专用捣浆工具，经锤击、棒捣等方式，使灌浆密实。9.2.6灌浆抹面完成后，应立即喷洒养护剂或覆盖一层塑料薄膜和两层充分浸水湿润的草包或麻袋保湿湿养护，并指派专人随时浇水。养护时间不少于7d。9.3水泥基高强灌浆料灌浆9.3.1本规程所指水泥基高强灌浆材料是以高强度材料作骨料、以水泥作为结合剂，辅以高流态、微膨胀、防离析等物质配制的干拌料，现场适量加水拌制的灌浆料，适用于－100℃～600℃的使用环境。9.3.2成品水泥基灌浆材料使用前应进行验收检验，检验项目应包括流动度、竖向膨胀率、抗压强度，并符合使用环境要求。检验过程应取消关于振动成型的内容，验收应符合表28的规定。表28水泥基灌浆材料的验收标准品质检验项目竖向膨胀率％抗压强度MPa流动度mm钢筋粘结强度MPa1d1d3d28d圆钢螺纹钢Ⅰ级品≥0.02≥30≥40≥65≥270≥6≥13Ⅱ级品≥0.02≥22≥38≥55≥240≥6≥139.3.3当自行配制水泥基灌浆材料时，应通过试验确定材料配合比和使用方法，并经现场验证。9.3.4水泥基灌浆材料拌和应符合下列规定：a）拌和用水量应严格符合配合比的规定；b）拌和应采用强制式搅拌机，搅拌时间一般为1min～2min，亦可采用700～1000r/min的可调速电钻加搅拌叶搅拌；c）当采用人工拌和时，应先加入2/3的规定用水量搅拌至均匀，再加入剩余用水量搅拌至适用的流动度；d）成品灌浆料不得在现场掺入任何外加剂、外掺料，拌和器具应清理干净。9.3.5水泥基灌浆材料灌浆前，应符合下列规定：a）凿毛、清洗合格的基础表面应充分湿润24h以上，且在灌浆前1h吸干积水；b）模板顶部应高出设备底座面50mm以上，模板不得漏浆；c）长度大于10m的基础，应以不大于10m分段支模、灌浆；d）剪力坑或预留螺栓孔应先行灌浆，24h后再进行二次灌浆；e）二次灌浆每次灌浆厚度不宜超过100mm。7 SH××××－200×9.3.6灌浆可采用自重法、高位漏斗法或压力灌浆法，并符合下列规定：a）灌浆的环境温度应在－5℃～40℃，但低于5℃时应采取防冻措施；b）灌浆过程中不得振捣或插捣，可采用板条适当拉动引流；c）灌浆应从一侧或中部开始，另一侧或四周溢出为止，不应从四侧同时进行；d）灌浆开始后不得间断，并尽可能缩短灌浆时间；e）灌浆过程产生的表面泌水或过多浆料，应布撒干料吸干水分。9.3.7灌浆完毕后，应立即喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，并覆盖草袋或麻袋养护。拆模和养护时间应符合表29的规定。表29水泥基灌浆材料拆模和养护时间与环境温度的关系日最低气温℃拆模时间h养护时间d－10～096140～572105～15487≥152479.4环氧树脂基灌浆料灌浆9.4.1在使用温度为－40℃～70℃、酸碱腐蚀不太强的环境，可采用环氧树脂为基料，按一定比例加入增韧剂、固化剂和填料，以及适当的稀释剂、辅料调制的灌浆料用于设备基础灌浆。9.4.2现场自行调制环氧树脂基灌浆料，其组成材料的选用应符合下列规定：a）环氧树脂宜选用EP01441-310(E-51)或EP1451-310(E44)型，其技术指标应符合表30的规定：表30环氧树脂技术指标项目技术指标EP01441-310(E51)型EP01451-310(E44)型外观无明显设备杂质色度（号）≤5≤8软化点/黏度黏度6～26Pa-s软化点12℃～20℃环氧当量（g/Eq）184～210210～250挥发分（110℃、3h）≤1.8％≤1.0％b）固化剂、增韧剂、稀释剂应选用挥发性小、毒性小、且对人体皮肤和呼吸系统刺激性小的产品；c）固化剂应选用胺值200mgKONG/g～700mgKONG/g、易常温固化、反应平缓放热峰值低的胺类，不宜采用乙二胺、二乙稀三胺等；c）增韧剂和稀释剂应选用与环氧树脂混溶性好的活性材料，稀释剂不宜采用苯基缩水甘油醚类；d）填料应选用弱碱性或中性的石英类硬质粉料和粒料，含水率不得大于0.5％。如选用硬质河砂，应水洗并烘干；e）环氧树脂砂浆的配合比和配制程序，可参照附录××。9.4.3环氧树脂基灌浆的基层混凝土应符合下列要求：a）混凝土的强度不宜低于C25，表层20mm厚度内混凝土的含水率不宜大于6％；b）7 SH××××－200×混凝土表面应清除松动颗粒、凿出新鲜混凝土骨料、压力风吹扫干净，或采用喷砂、抛丸、铣刨等工艺处理；c）混凝土表面的油渍等污染物，可用汽油、丙酮或烧碱等清洗。9.4.4灌浆除符合本规程第9.3.5条第2、4、5款和第9.3.6条之2、3、4款的规定外，尚应符合下列规定：a）灌浆的环境温度宜在15℃～30℃，并避免日光直射施工面；b）一次施工灌注的范围宜为3m～5m；c）灌浆30min～60min后，待灌浆料初凝时进行提浆、收面；d）成品灌浆料灌浆应符合产品的使用说明。9.4.5环氧砂浆灌浆料应在温度15℃～30℃、无日光直射的环境中养护3d～6d，否则应采用保护措施或采用特殊配方。9.4.6环氧砂浆抗拉强度的检验试件应采用“8”字试模。试件23±2℃条件下养护3天的抗压强度不小于50Mpa，抗拉强度不小于10MPa。10混凝土基础缺陷处理10.1混凝土强度缺陷10.1.1基础混凝土的强度等级，必须符合设计文件要求。10.1.2当混凝土试件强度低于设计文件要求而不合格或对基础实体强度有异议时，可采用非破损或局部破损的检测方法，按相关标准推定混凝土基础的实际强度，作为处理依据。10.1.3经推定的混凝土实际强度仍不能满足设计要求时，应优先考虑加固补强措施，慎重采用拆除、重建的措施。10.1.4当生产条件基本正常，而混凝土坍落度、和易性、强度出现较大离散度时，应对混凝土的原材料和计量、搅拌程序进行检查，及时纠正，必要时调整配合比。10.2外观缺陷10.2.1基础混凝土拆模后，应由监理（建设）单位、施工单位对外观质量进行检查，作出记录。10.2.2外观质量缺陷应由监理（建设）单位、施工单位等各方根据其对基础的性能和使用功能影响的严重程度，按表31确定。表31混凝土基础外观质量缺陷名称现象严重缺陷一般缺陷露筋基础内钢筋未被混凝土包裹而外露纵向受力钢筋有外露其他钢筋有少量外露蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露基础主要受力部位有蜂窝其他部位有少量蜂窝孔洞混凝土中孔穴深度和长度超过保护层厚度基础主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞夹渣基础中夹有杂物且深度超过保护层厚度基础主要受力部位有夹渣其他部位有夹渣疏松混凝土中局部不密实基础主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松表31（续）混凝土基础外观质量缺陷7 SH××××－200×名称现象严重缺陷一般缺陷裂缝缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部基础主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝其他部位有少量不影响结构受力性能或使用功能的裂缝连接部位缺陷基础连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动连接部位有影响结构传力性能的缺陷连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等清水混凝土基础有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷其他混凝土基础有不影响使用功能的外形缺陷外表缺陷基础表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要装饰效果的清水混凝土基础有外表缺陷其他混凝土基础有不影响使用功能的外表缺陷10.2.3混凝土基础外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，经监理（建设）单位认可后及时进行处理。10.2.4混凝土基础外观质量不宜有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，在监理（建设）单位相关人员的监督下，可参照下述方法进行处理或修饰，消除缺陷。a）露筋一般缺陷：凿毛表面并冲洗干净后，涂刷混凝土界面剂，抹厚度不小于保护层厚度的1：2.5水泥砂浆；b）蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、连接部位一般缺陷：剔除一般缺陷部位的疏松、夹渣，冲洗干净后涂刷水泥净浆，填充较原基础混凝土强度高一级的细石混凝土或涂抹1：2水泥砂浆；c）裂缝一般缺陷：微裂缝用掺入一定胶料的水泥净浆涂抹，稍大裂缝将裂缝适当剔、凿扩大抹压1：2.5水泥砂浆；d）外形和外表一般缺陷：结合表面修饰进行处理；e）一般缺陷处理的表面应与原有基础的表面效果保持一直。10.3尺寸偏差10.3.1混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用要求的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后及时进行处理。10.3.2对混凝土设备基础已经出现的不影响结构性能和设备安装的尺寸偏差，施工单位应结合基础修饰进行处理。11基础的表面修饰与保护11.1基础表面处理11.1.1设备基础的表面处理应符合设计要求，保持美观。11.1.2设备基础的表面需要抹灰、贴面或作防腐处理时，应按设计文件要求施工。11.1.3裸露于地坪面之上的光面混凝土基础，应清除因模板缺陷造成的混凝土毛刺、板缝夹浆及漏浆，灌浆与基础结合缝应顺滑，使表面光洁。11.1.4裸露于地坪面之上因模板变形导致的混凝土凹凸不平，应铣刨或磨削凸处、抹灰或刮抹腻子填平凹处，并使基础表面色彩一致。11.1.5腻子应掺入适量胶料，刮抹前基层应充分湿润，并宜涂刷一层混凝土界面剂或掺胶水泥浆。腻子层较后时应采用1：1水泥砂浆抹面。7 SH××××－200×11.2基础保护11.2.1混凝土设备基础浇筑完成后至拆模前，模架不得被碰撞或振动。混凝土强度未达1.2MPa前，表面不得进行混凝土养护之外的其他操作。11.2.2模架拆除应遵守关于拆除时间的规定，并不得在拆除模架时碰撞、重力敲击混凝土，且任何时间被重物撞击。11.2.3土方回填时，夯实设备不得碰撞、损坏混凝土。11.2.4冬季施工时，预留螺栓孔及未贯穿的竖向孔洞等，应封闭孔口或孔内填砂，防止冻胀损坏。11.2.5基础的棱角应进行妥善保护，防止因其他作业造成缺棱掉角。11.2.6基础不应作为牵拉重物的锚点；特殊情况下需要基础作为锚点时，应论证其锚固受力的能力，必要时应征得设计单位同意，并对绑扎部位进行有效保护。11.2.7拆模后的预埋地脚螺栓应清理干净，并涂油防锈、包扎螺纹部分防碰。接近地面的预埋地脚螺栓应设置明显防护标志。11.2.8基础与混凝土地坪接合处，当设计文件无规定时，应预留10mm缝隙满灌热沥青。12基础交工验收12.0.1设备基础施工完成后，应复测基础中心线（轴线）及标高，并在明显位置用红色油漆三角标注。在需要标注中心位置的部位用两个红色油漆对顶直角三角标注。标注方式应符合图××的规定。设备位号××。××（高程）a轴线号设备位号××××bca控制标高b设备中心线c中心图17设备基础复测标注12.0.2设备基础复测、标注完成后，应及时向设备安装专业办理工序交接或中间交接手续，并做出记录。设备基础工序或中间交接记录表格式可参考附录××。12.0.3基础交付设备安装时，混凝土强度应符合下列规定：a）块体式设备基础，不低于设计强度的75％；b）框架式设备基础，不低于设计强度的80％；c）塔类设备基础，达到设计强度的100％。12.0.4施工单位在设备基础施工过程中，应根据《工程建设交工技术文件规定》SH3503的规定及时收集、记录、编辑交工技术文件资料。设备基础交工验收时，施工单位应提交下列交工技术文件：a）设计变更单和材料代用单；b）原材料质量证明文件及复验报告；7 SH××××－200×c）钢筋连接接头试验报告；d）混凝土配合比报告及开盘鉴定记录；e）混凝土试件试验报告及试件强度统计评定记录；f）原土及回填土夯实记录；g）测量定位记录；h）地基验槽记录（含钎探记录）；i）隐蔽工程验收记录；j）灌浆试件试验报告；k）无粘结筋锚具、夹具的合格证及检验记录；l）无粘结筋的张拉记录；m）设备基础的沉降观测记录；n）设备基础复测记录；o）质量事故、质量缺陷的处理与验收记录；P）竣工图及其他有关文件。7 SH××××－200×附录A（资料性附录）井点降水施工A.1轻型井点A.1.1施工程序A.1.1.1挖井点沟槽，敷设积水总管。A.1.1.2冲孔、沉设井点管，灌填砂滤料，连接井点管、积水总管。A.1.1.3安装抽水机组，连通积水总管。A.1.1.4试抽。A.1.2安装要求A.1.2.1积水总管、滤管和泵的位置和标高应正确。A.1.2.2井点系统各部件应安装严密、不漏气。A.1.3基本构造A.1.3.1积水总管（钢管）直径75mm～100mm，每节长度约4m。A.1.3.2连接管（塑料或胶皮）直径38mm～55mm。A.1.3.3井点管（钢管）直径38mm～55mm，每节6m～9m。A.1.3.4滤管与井点管相同，管壁上按梅花型钻有直径12mm～18mm的进水孔，长度不小于储水层厚度的2/3，一般为0.9m～1.7m。A.1.3.5滤网包扎在滤管外，内层为网眼30～50孔/cm2的黄铜丝布，外层为网眼3～10孔/cm2的铁丝布或尼龙丝布。A.1.4施工要求A.1.4.1井点用水冲下沉，所需水压一般为0.6MPa～1.2MPa，射水压力砂土为0.4MPa～0.5MPa，粘土为0.5MPa～0.6MPa，大颗粒砂为0.9MPa～1.0MPa。A.1.4.2冲孔孔径不应小于300mm，深度应比滤管底深0.5m以上，管距一般为0.8m～1.6m。A.1.4.3井点孔口到地面下0.5m～1.0m的深度范围内应用粘性土填塞。A.1.5不同水泵的特殊要求A.1.5.1干式真空泵井点应根据含水层渗透系数选择泵的型号，泵与排水管连接处宜设逆止阀，气水分离箱与与总管接口应高于水泵的叶轮轴线。A.1.5.2射流泵和隔膜泵井点适用于粉砂、粉土等渗透系数较小土层。A.1.5.3隔膜泵底座应平整稳固，出水的接管应平接，皮碗应安装准确、对称、工作受力均衡。A.1.6降水过程中，应定时观测水的流量、真空度和观测孔内的水位。A.2喷射井点A.2.1喷射井点有喷水井点和喷气井点两种，其主要配套设备由喷射井点、高压水泵（或空气压缩机）和管路系统组成。A.2.2井点组装前，应检验喷嘴混合室、支座环和滤网等。井点管应在地面泵水试验和真空测定，其测定真空度不宜小于93.3Kpa。A.2.3要准确控制进水总管和滤管的位置和标高。A.2.4高压水泵的出水管应安装压力表和调压回水管路，控制水压力。A.2.5成孔应防止喷射器磨损，宜用套管冲枪成孔，加水及压缩空气排泥。套管内含泥量应小于5%。A.2.6冲孔孔径不应小于400mm，深度应比管底深1m以上，管距一般为2m～3m。7 SH××××－200×A.2.7工作水应保持清洁，全面试抽2d后，应用清水更换，防止水质混浊。A.2.8降水过程中应定时观测工作水压力、地下水的流量、井点的真空度和观测孔的水位。A.3电渗井点A.3.1阴阳极的制作安装应符合以下要求：A.3.1.1阳极可用直径25mm以上的钢筋或其他金属材料制作，并考虑电蚀量。A.3.1.2阴阳极的数量宜相等，阳极数量可略多于阴极。阳极的设置深度宜较井点管深50mm左右，并宜露出地面200mm～400mm。A.3.1.3阴阳极分别连成电路与电源相接，电源可用9.6Kw～55Kw直流电焊机。A.3.1.4阳极埋设应垂直，严禁与阴极相碰，阳极表面可涂绝缘涂料。A.3.1.5阴阳极的距离，对轻型井点宜为0.8m～1.0m，对喷射井点宜为1.2m～1.5m。A.3.2降水期间的要求A.3.2.1工作电压不宜大于60V，土中通电的电流密度宜为0.5A/m2～1.0A/m2。A.3.2.2通电时间，一般工作通电24h、停电2h～3h式间歇通电。A.3.3降水期间，应定时观测电压、电流密度、耗电量及观测孔水位。A.4管井井点A.4.1成孔采用泥浆护壁套管钻孔法，孔径应比井管直径大约200mm。A.4.2井管与孔壁之间用1mm～15mm砾石填充作过滤层，地面下500mm内用粘土填充夯实。A.4.3井管管井200mm以上，过滤部位用钢筋焊接骨架、外缠镀锌铁丝，包孔眼1mm～2mm的滤网，长约2m～3m。A.4.4吸水管采用直径50mm～100mm钢管或胶皮管，底部安装逆水阀。A.4.5井间距离，当采用泥浆护壁套管法成孔时不小于3mm，当泥浆护壁冲击成孔时宜为0.5m～1.5m。A.4.6应定时观测管井内水位和流量。A.5深井井点A.5.1井点系统A.5.1.1井管为钢管，直径一般为300mm，内径宜大于水泵外径50mm。A.5.1.2井管带孔的过滤部分外包10孔/cm2的镀锌铁丝网两层及41孔镀锌铁丝网或尼龙网两层。A.5.1.3水泵用QY-25型或QT50-52型油浸式潜水泵或深井泵。A.5.1.4井点间距15mm～30mm，孔径比井管直径大300mm以上。A.5.2钻孔A.5.2.1孔位附近不得大量抽水。A.5.2.2孔口应设置护筒，附近设置泥浆坑。A.5.2.3钻孔过程中应观察土样，核实含水层范围和土颗粒组成。A.5.3施工程序A.5.3.1井位放样A.5.3.2做井口、安护筒A.5.3.3钻机就位、钻孔A.5.3.4回填井底砂垫层A.5.3.5吊放井管A.5.3.6回填管壁与孔壁间的过滤层A.5.3.7安装电路、试抽A.5.4系统安装要求A.5.4.1各管段及抽水设备的连接应紧密、牢固、不漏水。7 SH××××－200×A.5.4.2排水管的连接、埋深、坡度、排水口符合规定。A.5.4.3降水期间定时观测水位下降情况和排水流量。A.6井点降水施工记录可参考附录N7 SH××××－200×附录B（资料性附录）土的工程分类与野外鉴别B.1　根据颗粒级配或塑性指数可将土分为碎石类土、砂土和粉土、粘性土，分类标准参见表B.1～表B.5。表B.1碎石类土按颗粒粒径分类分类名称颗粒形状颗粒级配漂石圆形及亚圆形为主粒径大于200mm的颗粒超过全重50％块石棱角型为主卵石圆形及亚圆形为主粒径大于20mm的颗粒超过全重50％碎石棱角型为主圆砾圆形及亚圆形为主粒径大于2mm的颗粒超过全重50％角砾棱角型为主注：定名时，应根据粒径分组由大到小最先符合者确定。表B.2　砂土按颗粒粒径分类分类名称颗粒级配砾砂粒径大于2mm的颗粒占全重的25％～50％粗砂粒径大于0.5mm的颗粒超过全重50％中砂粒径大于0.25mm的颗粒超过全重50％细砂粒径大于0.075mm的颗粒超过全重85％粉砂粒径大于0.075mm的颗粒不超过全重50％注：定名时，应根据粒径分组由大到小最先符合者确定。表B.3粉土、粘性土按塑性指数分类分类名称塑性指数Ip粉土aIp≤10粉质粘土10