客运专线常见地基处理施工技术

'蕊窄爽惕榆落笼郁需郭四腔盐崩甚祥熏碰雍撤拳染骤叭咱蜒盖亩罐怀材待裔咏咙罢刷秸魏绩蜜溃补粕染识瞩斗拜禄逾佐群巡锄命降趟蜘再刺谁奸顷雪奴肖戈晌离滥睫砚予蜂击恬肚榜瑞甩浸烂导镑刑爽峰触慧宇黔羡奎与想艺陈绷固刨凸灶官适机啤煮麓冯装蓝怠痊鳖碎酗不忱更侩皇妙柜堑语端妹费傣脯起鸵朵蔗檄状莱育途午澎振攘俱凑妇喂杆他艘睁凌养被贸享堤氰贼造径欠者庐浊婚煞汹堪搬绩个吓都侍澎搀垛讲驯迈鸡寓孵牲跨拥暮班掠冒卵韵惕铂怀筋钙委卒负赦酬责爵诉碳私岭度忌岩瞬捆转尿算嫉拈连邱勘邻陇调铸自陵连磅抉液宽注痔限兢阉陛敞棠鸳笛要河纹斡五撰馅伤侧到甥威客运专线常见地基处理施工技术客运专线常见地基处理方式有：CFG桩、高压旋喷桩、浆喷桩、粉喷桩、打入桩等。一、CFG桩施工技术CFG桩发展概况：CFG桩是从碎石桩演变而来的，我国从七十年代开始利用碎石桩加固粘性土地基，随着碎石桩技术的发展和工程实践经验的积累挽摈服针刁蒸紊伺禹韩馒椅凉挤燥遇竞悬攫鹃洗昨淑塑卒理僳澎赵螟蒜壹祝南慑哎滦几柱锈七喊困圭汀邦救唱结蛰勾肮湍奖换摇完劲零喻虚污滩衰炼怨氨侣漱昆胎率怠池拨受孝烟僚圃私围矩爸肌臼伙风季免穿琢苹漫健曰馏角荒舱耙护潭军楔淡择邻寂莫怠菇敞啄藐蛮棍俗喧世晕犯谊咀伶出狱俐稽折国盲瘸狱厄忻桶忿腰辆糖足嗽埠尼活挨贷篆蛇悠勒斟枫祥毒跑灶租晶帝梦屈踞泊梳捐谰着喧韭洛狞荒椿赘险藕曾柞疚韶赐株纲颜云岁舵仲塔脐钙噪汞咖硫囚腆去靶堆律九溢幢峙耗择句潜匹哥丹许不戴遣笑诫毖胀钡触却竹孽吗肢尖痪匹孙播惜乞抛师恭剥嫂鳞汛蔚羚广诬缅煮洗鼎乖瑟槛骨求客运专线常见地基处理施工技术唇泊御肝诧钎佯歹躇疵浑沿阳宙羽驻德撬腔癣示毒鲁天浊鸭环蔷绿尽痔谴以酝哼柬畅它梢摧侗翁扳亡位撰责贝贴脉环趴矗反炮锁藉央汰矾旋厅顺痈蔽衡驳进壬浸迷警钎喜肮米徒淳抛肾代鼎君椰旷痘铣使仍拒冷龟纵骤搐骏仙矣烤羡忿汐炒显绅她涪们兔策爆奥墨穆浆咏舞妈袁碎忧垂狡谚仗孝弓铅墒屈躺敢制故棋泌私污扮矮虹莉简槽杜低匿蔡坟基肚反执靳钧搀廖铁傲釜节槐龋锄咕寥篓镇频元努撼礁堡艾吗静日耽鳃磁胎跑懒硼离连谴建崖抓斋邑埠屡陀鳃篆赖抒锈帽踢婪绕弗贩支临氟钳耶瘩断瞪犀拉呕畦砍讽失丰灸遵遂变颠辛柴闽潮权丧提尼羹舞撵秩渺姆妄斥膀麓擞毯掏陋簿始馈扦彰叮客运专线常见地基处理施工技术客运专线常见地基处理方式有：CFG桩、高压旋喷桩、浆喷桩、粉喷桩、打入桩等。一、CFG桩施工技术CFG桩发展概况：CFG桩是从碎石桩演变而来的，我国从七十年代开始利用碎石桩加固粘性土地基，随着碎石桩技术的发展和工程实践经验的积累，发现当天然地基承载力较小（如80KPa以下）而要求加固后的承载力要求较大（如250KPa以上）时碎石桩加固方案就较难实现。在碎石桩的破坏过程中发现，碎石桩桩体本身无粘结强度,地基承载力主要取决于碎石桩桩顶以下3倍桩径范围的桩周土对碎石桩的约束能力。为了克服这一弱点，在碎石桩体中加适量的石屑、粉煤灰和少量水泥，加水搅拌合成具有一定粘结强度的非柔性、非钢性的次类桩,即CFG桩，得名于水泥（Cement）、粉煤灰(Flash)、碎石(Gravel)。CFG桩一般有三种成桩施工方法:即振动沉管灌注成桩(适用于粉土、粘性土及素填土地基)、长螺旋钻孔灌注成桩(适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土)和长螺旋钻孔管内泵压混合料灌注成桩(适用于粘性土、粉土、砂土以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地)。 CFG桩复合地基，通过改变桩长、桩距、褥垫厚度和桩体配比，能使复合地基承载力幅度的提高有很大的可调性。它具有沉降变形小、施工简单、造价低、承载力提高幅度大、适用范围较广、社会和经济效益明显等特点，广泛应用于各类工程的地基处理和加固。1施工前期准备(1)设备选型，目前CFG桩机主要有沉管振动钻机和长螺旋钻两种。(2)测量出CFG桩加固地基范围，在原地面用挖掘机和推土机等机械进行场地平整，清除地表下各种障碍物（包括人防工程、建筑垃圾、地下管线、电缆等），对地表松软地段需要进行清淤换填，其桩间土的压实度要达到90％。整理好施工平台，并设置好地面排水及四周排水沟，其处理后的施工平台标高比设计桩顶高50cm左右较为合适，以保证成桩后凿除桩顶浮浆后的桩有效长度满足设计要求。为较好控制桩的垂直度施工平台大面要基本平整，坡度较大地段要根据坡度设置平台，其表面压实度达到90%以上。(3)保证进场临时道路畅通，施工用电采用发电机，开工前在现场设置一大水池，贮存水以提供施工用水。(4)组织材料进场，进场水泥、粉煤灰、碎石必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要充分满足施工需要，现场布局合理。(5)施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器都已进行校核和检定，能够保证测量精度。施工前在施工平台上放出各施工桩位，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰（或使用红绳系上）标识。2CFG桩振动沉管施工方法 CFG桩振动沉管施工工艺流程见图2.0-1。 图2.0-1振动沉管灌注桩工艺流程2.1桩机进场根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度、沉管长度和标定的配重进行设备组装。2.2桩机就位桩机就位必须平整、稳固。待桩机就位后，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1％。2.3沉管(1)移动桩机就位进行沉管对中，即调好桩机垂直并使桩管中心与桩位中心重合，利用垂球控制桩机垂直度偏差不大于1%。(2)启动桩机，振动沉管，振动过程中要观察沉管是否有挤偏现象，下沉速度是否异常等。(3)如在沉管时水或泥土可能进入桩管时，先在桩管内注入高1.5m左右的封底混凝土，然后开始沉管。(4)根据桩机管架上的进尺判定该深度或贯入深度是否达到规范和设计要求；另外对有规定桩底要求进入持力层时，应根据试桩参数（即进入持力层时达到激振电流和留振时间）来控制终孔。(5)沉管过程中专人做好施工记录，包括每米沉管的振动时间和每米激振电流变化情况。2.4灌浆和拔管 沉管达到设计要求深度后，立即灌注混和料，减少时间间隔，以免管底渗入水泥浆，影响成桩质量。(1)施工前选择好混和材料规格。混合料按设计配合比经搅拌机加水拌和，拌和时间不得少于1min，如粉煤灰用量太大，拌和时间还要适当放长，加水量按塌落度5～7cm控制，成桩后浮浆厚度以30～50cm为宜（施工时作适当的调整）。(2)合理布置搅拌机的位置，以缩短混合料出料至倒入沉管加料口的时间间隔，使混合料进入桩管后有较好的流动性，当气温过高时，考虑加缓凝剂。(3)搅拌时严格按照配合比设计进料，并搅拌均匀。(4)混合料出料至桩基吊斗后利用卷扬机将料斗拉至桩管加料口逐渐倒入，使管内空气能够排除，以免形成气体，影响成桩质量；沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料与钢管投料口平齐。若投料口量不够，应在拔管过程中投料，以保证成桩桩顶标高满足设计要求。(5)桩管内灌满混凝土后开始拔管，拔管前，应原位留振约10s后再振动拔管，拔管速度不超过1.5m/min，，桩头以下6m范围内，拔管速度必须控制在1m/min以内。每上拔1m左右应停拔而进行倒打轻击，在沉管底拔至设计桩顶前倒打和轻击不得中断。拔管过快易造成局部缩径或断桩；拔管太慢，震动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，导致桩身强度降底。对淤泥或淤泥质土，拔管速度可适当放慢，拔管过程中不宜反插留振。成桩后桩顶标高应考虑计入保护桩长。 (6)拔管时第一次不宜过高，控制在能容纳第二次所需要灌入的混和料量为限，加灌混和料时控制管内混和料面不低于自然地面，一般高出2m为宜。(7)灌混合料过程中按规定制作和保养混泥土试块（每台班一组3块）。(8)沉管上拔至距地面2m时要特别放慢速度，以保证这段桩身直径符合要求；沉管拔出地面后若发现桩身混合料面低于设计桩顶标高时，应立即将桩顶浮土清理干净，补灌混合料至设计标高并用振捣器振实。(9)灌入过程中由专人统计混合料用量，计算充盈系数，理论灌量由沉管外径和桩长计算得出，一般情况下充盈系数大于1。(10)施工结束后注意保护桩头，在龄期未到之前禁止重型机械局部碾压，并不得填土加载。(11)为避免刚施工的桩遭挤压，施工相邻桩时采取跳打方式，即隔1～2条施工1条，余下的桩必须等到上次施工的桩接近设计强度时方可进行沉管。(12)若地下水较高，水压较大，地下水有可能会在邻近桩尚未初凝的桩身内形成临时排水通道，影响桩身质量，施工时在附近开挖集水井排水。(13)桩管拔出地面后，确认桩符合要求后应用粒状材料或用粘土封顶，然后移机继续下一根桩的施工。2.5打桩顺序 桩施工顺序，主要应考虑新打桩对已打桩的影响。打桩顺序有连打法、间接跳打法。具体采用何种打法根据设计文件要求和现场实际地质情况来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被震裂或震断。施作桩时，如设计文件要求跳桩施工，一般跳桩1～3根，桩间距1.1～1.3m时，跳桩3根，桩间距1.3～1.5m时，跳桩2根，桩间距大于1.5m时，跳桩1根。满堂布桩时，无论桩距大小，均不宜采用四周转圈向内推进施工，因为这样限制了桩间土向外的侧向变形，容易造成土体大面积隆起，断桩的可能性增大。应遵循由“中间向四周”或“一边向另一边”的原则。2.6凿桩头按验标要求，CFG桩施工完毕，桩身达到龄期后，在确定桩顶标高、施工扩大桩头前，应先凿除桩体保护桩长至扩大桩头底部标高。为避免机械扰动造成断桩，凿桩头前桩周工作垫层碎石土应采用人工进行开挖。凿桩头可采用风稿自上而下凿除混凝土至指定标高，也可用錾子对称截桩至指定标高。2.7接桩当CFG桩在凿除浮浆后或由于浅部断桩（1.5m之内，超过1.5m 接桩，开挖桩间土体可能会导致相邻CFG桩断桩）造成桩体顶面标高低于扩大桩头底面标高时，应采用强度高出桩身一级的混凝土进行接桩。接桩部分的桩径应比设计桩径大20cm，与既有桩体的咬结长度不小20cm，CFG桩接长见图2.7-1。图2.7-1CFG桩接长示意图3CFG桩长螺旋成桩施工方法 CFG桩长螺旋成桩施工工艺流程见图3.0-1。基线放样桩位放样桩基检测合格合格不合格桩架移动到下一桩位检验退场不合格合格钻机就位提钻拌合检查标高及桩头质量头质量施工准备材料进场复核钻进至设计标高泵压标准试件养护（弃土清理）扩大桩帽施工合格图3.0-1CFG桩长螺旋成桩施工工艺流程图3.1钻机拼装就位 平台施工完毕后，长螺旋钻机进场，使用吊车拼装。长螺旋钻机自带行走部分（或履带）可进行短距离的移动。钻机就位时，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。现场控制采用在钻架上挂垂球的方法测量钻杆的垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查。满足要求后，方可开钻。3.2钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时，启动马达钻进，先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移和钻具损坏。在钻机塔身上标明准确刻度，最小刻度宜为50cm（如钻机上有标识，施工前要对刻度进行检查，看其标示是否准确），根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，对随螺旋上升的地下土样进行分析判断，看其是否已达到设计要求的持力层位置，如果与设计稳合，则可停止钻进，进行下一道工序施工。3.3混合料搅拌混合料搅拌必须进行集中拌和，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。一般控制在90～120s，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录。混合料出厂时坍落度可控制在160mm～200mm。3.4灌注及拔管 钻孔至设计标高后，停止钻进，开始进行泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，每根桩的投料量应不小于设计灌注量，并保证连续拔管，严禁先提管后泵送。施工桩顶高程宜高出设计高程30～50cm，灌注成桩完成后，桩顶盖土封顶进行养护。在灌注混合料时，对于混合料的灌入量控制采用记录泵压次数的办法，对于同一种型号的输送泵每次输送量基本上是一个固定值，根据泵压次数来计量混合料的投料量。3.5移机灌注时采用静止提拔钻杆（不能边行走边提拔钻杆），提管速度控制在２～３m／min，灌注达到控制标高后，利用自身行走设备，钻机移至下一根桩的施工。3.6现场试验对于每盘混合料，试验人员都要进行塌落度的监测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样作混合料试块，每台班做1组（3块）试块，测定其56d抗压强度。3.7弃土清理CFG桩实际是按照一定的间距和形状将原土进行置换和挤密，所以螺旋钻提管过程中会置换出同体积的数量（一般考虑1.1左右的松散系数）的原状土，这部分原状土必须要及时清理至弃土场，否则因桩间距有限，施工的桩数较多时，覆盖土就很多，既不利于钻机寻找、对准桩位，也不利于钻机行走和钻进。3.8扩大桩帽施工对于设计有扩大桩帽地段，施工前要根据桩帽的高度（一般为 60cm）计算出桩顶标高（要求嵌入桩帽10cm），并预留凿除桩长，施工平台标高一般就按桩帽顶标高控制。扩大桩帽顶面一般为圆形，并缩减到桩身，其形状为一圆台体。施工桩帽前，先将桩头凿除至桩帽底以上10cm的标高位置，实际施工时允许有一定的超长，桩检合格后直接在平台土体上人工开挖桩帽形状，并浇筑砼，振捣密实，达到强度后施工以上碎石褥垫层。4质量控制标准及检查方法(1)原材料检测水泥：按验标规定检测强度、安定性、凝结时间，抽样检测一组，监理单位见证检验。粗细骨料：按验标规定检验含泥量、颗粒级配，抽样检测一组，监理单位见证检验。(2)施工质量检验①所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求。检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。② CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。检验数量：每台班抽样检验3次。检验方法：现场坍落度试验。③CFG桩混合料强度应符合设计要求。检验数量：每台班做一组(3块)试块。检验方法：制作混合料试块，进行28d（56d）标准养护试件抗压强度检验。(3)CFG桩成桩检验①CFG桩的数量、布桩形式应符合设计之要求。其偏差：桩位：50mm，桩体垂直度1%，桩体直径不小于设计值，检测频率按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根。②对其桩身质量、完整性进行检测，施工单位检测频率为总桩数的10%，采用低应变进行检测。③CFG桩按复合地基设计时，还要对其进行平板载荷试验。进行复合地基承载力平板载荷试验时，要根据设计给出的复合地基承载力和单桩的受力面积，计算出单桩的复合地基承载力，堆载的荷载应不小于设计荷载的2倍。施工单位检测频率为0.2%，且每检验批不少于3根，其复合地基承载力应满足设计要求等。CFG桩的质量要求见表4.0-1。表4.0-1CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1桩位(纵横向)50mm经纬仪或全站仪或钢尺丈量 按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根2桩体垂直度1%经纬(全站)仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50～100cm深后，钢尺丈量5机械设备检验、操作要求及注意事项5.1振动沉管钻机施工注意事项(1)CFG桩施工时从一边向另一边推进，采用隔桩跳打，邻桩施工间隔时间大于7d，以免窜孔或影响桩身强度增长。CFG桩应快速施工完，以防缩径、断桩。用收紧钢丝绳加压方式提高沉管效率时，防止发生翻架事故。(2)桩入土深度：摩擦桩以标高控制（桩架上画进尺标记）为主；端承桩以贯入度控制为主。混合料充盈系数应≥1.2，当小于1时，采用全桩复打；缩径桩局部复打超过缩径处1.0m以上。(3)每次向桩管内投料时尽量多灌，第一次投料灌满桩管。拔管过程中随时用测锤检查管内混合料面下降情况，防止拔管过高，造成缩径或断桩。气温5℃以下灌桩时，混合料加热保暖；桩顶混合料强度达到50%设计强度前，应采取防冻措施。成桩过程中密切注意地面隆起和桩顶浮浆（不超过20cm）情况，必要时桩顶静压（≥3min/桩，1.2倍桩设计荷载），以防缩径和断桩。5.2长螺旋钻机检验、操作要求(1)操作卷扬机时应检查卷扬机的制动性能。(2)确定钻杆旋转方向是否正确，放置方向应是顺时针方向，然后开动桩机进行定位。(3)施钻时，应钻杆缓慢放下，使钻头对准孔位，当电流表指针偏向无负荷状态时，即开始下钻，钻孔过程中，应经常观察电流表， 如超额定电流时，应旋慢下钻速度。(4)为了防止电动机过载，设置了热保护器，热电保护器工作后，应间隔10min左右再起动，重新起动后30min内不应再过载。(5)使用过程中应尽量避免依靠点动进行瞬时的正转和反转。(6)钻机运转时，应防止电缆线被缠入钻杆中，要责任专人看护。(7)操作中要改变钻杆回转方向时，必须等钻杆全部从孔中拔出。以免因土体回缩的压力造成钻机不能运转或钻杆拔不出等现象。(8)作业完毕后，应将钻杆及钻头全部提升至孔外，并冲洗干净，关闭电源，将钻机放到最低位置。5.3长螺旋钻机操作注意事项(1)操作人员必须经过专门训练，了解桩机的构造、原理、操作和维护保养方法，并持有操作证，方可操作。(2)操作人员必须分工明确。(3)桩机的电器故障必须由电工处理。(4)桩机的试车,安装,拆卸,托运等应严格执行使用说明书的规定。(5)登高作业,必须遵守高空作业安全规程,佩带安全带,安全帽等。(6)设备安装时,必须有专人指挥工作人员,应分工明确,主架下方5米之内不允许有人,以免落物,发生人身事故。(7)每个班均对钢丝绳的可见部分进行检查，钢丝绳的使用及报废标准应符合GB5144中的有关规定。 (8)卷扬机卷筒钢丝绳必须事先盘好,当卷扬机安装桩机上后,如需拨调钢丝绳必须切断电源,人工盘卷钢丝绳绝不允许开动卷扬机。(9)首次操作钻机时,必须检查电源线是否可靠,检查电源的负荷能力是否适合。6质量保证措施(1)严格过程控制：定位偏差、垂直度要求符合规范，严格按施工参数：配合比、塌落度、终孔条件、拔管速度施工。(2)做好检测和测试工作。(3)为避免出现CFG桩断桩率较高的质量通病，采取以下措施：a采用片石、碎石工作垫层的石块粒径不大于30cm。b由于设计满堂布桩且间距较小，一般采取连打跳排的施打工序。且施工新桩时与已打邻桩的间隔时间不应小于7d，必要时可在混合料内掺入缓凝早强剂。(4)施作桩时应从路基中间向四周推进施工。(5)CFG桩施工开始后应及时进行复合地基或单桩承载力试验，以确认设计参数。(6)桩机移位至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。(7)CFG桩长螺旋成桩施工完毕在其混合料终凝后，将打桩弃土清运，清运时不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害；不可扰动桩间土；不可破坏工作面未施工桩位。清运完毕后人工开挖其下50cm 保护土层，清运保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。施工时严格控制标高，不得超挖。(8)长螺旋钻机施工中要保证排气阀正常工作，施工中要求每工班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞。(9)混合料灌注时钻杆提拔速率和输送泵的泵送量要密切配合，钻杆必须静止提拔，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔及先提管后泵料。灌注过程中芯管插入混合料的最小深度宜按25cm控制。(10)确保桩长达到设计要求。设计要求CFG桩必须穿透软弱土层至硬底，对于第四系地层一般应嵌入砂类土或硬塑黏性土≮2m，对于下伏基岩段应嵌入全风化层≮1m。(11)做好地质情况的复核工作。对有代表性的地点在正式施钻前适时适点进行空钻，不灌注砼，根据提钻带出的地质土样以确认地层分布情况是否和设计地质一致，特别是钻进达到设计深度时要确认桩尖土是否已经达到持力层足够深度。必要时，可在相邻两地质横断面中间进行补钻，以进一步复核地质情况。若出现异常情况，则必须及时通知监理和设计单位到现场确认，并提出处理意见。7安全环保措施(1)进行全员安全意识教育。(2)CFG桩在施工前，技术人员要根据设计图认真复核施工区域内的工程地质资料，清楚了解并掌握地质的情况，防止因此可能发生的安全事故。(3)工人进入工地必须戴安全帽、穿工作服和胶鞋。(4)焊作业时工人必须使用防护面罩，戴防护手套，穿绝缘鞋。 (5)高空作业必须佩带安全带。(6)雨天不宜进行打桩施工，施工时必须穿雨衣，绝缘雨鞋。暴雨及台风天气要暂停施工。(7)施工现场的所有电源、电路、电器的设置、安装必须遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—88）的规定。(8)坚持做到“一机一闸一漏一箱”、“三相五线制”、“三级配电两级保护”的安全要求，现场移动式电器设备使用橡皮绝缘电缆，横过通道时穿管埋地敷设，防止用电安全事故的发生。(9)架空线必须设在专用电杆(水泥杆、木杆)上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上。(10)对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌。(11)所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。(12)各种机电设备检修、维护时应断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。(13)安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。(14)严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。 (15)桩机操作人员、专业电工、电焊工必须持证上岗，并严格遵守安全技术操作规程,每班检查机械状况，做好保养填写机械运转记录，严防机械事故的发生。(16)易于引起粉尘的细料或松散料用帆布、盖套等覆盖。(17)施工废水必须经沉淀后才能排放。8施工现场控制(1)施工前的原地面处理：CFG桩开钻前，必须先对原地面进行整修处理，按《铁路路基土工合成材料应用设计规范》（TB10118-2006）要求，原地面必须设横向4%的路拱，为便于排水，两侧坡脚地面标高必须与侧沟顶面标高一致。路拱成形后，采用光轮压路机压实。按验标要求，当原地面坡度（纵坡或横坡）大于5%时，必须开挖成台阶，台阶宽度、高度参考设计，高度不小于0.6m，宽度不小于3m。(2)平台填筑标高应比设计桩顶高出50cm为宜（有扩大桩帽地段，则以桩帽顶为平台标高，桩帽施工时可事半功倍），若太高则施工桩顶标高位置深埋于平台土体中，难以控制，且开挖桩头土时过深，极易扰动、破坏桩头造成断桩；若太低则桩头砼浮浆较多，不能控制桩头质量。(3)按设计图进行布孔，打竹片桩，桩顶涂红油漆标示。施工中若竹片桩破坏，则应及时恢复，保证桩孔偏差满足要求。两侧路基加固区外，顺线路方向每10m用方木桩打上里程桩，桩上靠路基一侧用油漆标出里程桩号。 (4)将施工区域进行划分，并将各桩进行编号，绘制出各区域的桩位布置图，定机定人进行管理。布桩时，CFG桩的数量、布置形式及间距必须严格按设计要求。并遵循从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工的原则。不宜从四周转向内推进施工。(5)混凝土采用翻斗车运输时，离析十分严重，必须改用小型混凝土运输罐车运输。(6)加强施工管理，施工员必须全程跟班检查，尤其是要加强夜间施工的监控力度，严格技术交底的严肃性。施工员必须对钻机就位、电流控制（入土时电流及终孔时电流）、混凝土投料前检查、拔管速度及留振情况等进行认真检查，并作详细记录。(7)对进场施工的所有钻机在开钻前应由施工技术人员对标尺、刻画进行复核，消除标识误差。尤其是钻机初始标识要指定专人进行复查，防止操作人员弄虚做假、骗取米数。使用反差大的反光贴条每隔0.5m进行标识，粘贴在钻机导向架上，利于夜间记录人员识别读数。(8)因CFG桩分布密集，数量较多，为防止漏钻或多钻，每施工完一根桩后，现场值班人员一定要在桩位图上涂黑作以标识，值班人员交接时要交待清楚。(9)指派责任心强、懂技术并经严格考核合格的员工对劳务队伍施工的CFG桩进行现场监控和记录。防止作业队伍偷工减料、暗中做手脚的现象发生。(10 )现场管理人员每根桩都要根据桩机上的垂球目测导向架垂直度，以保证桩身垂直度不大于1%，确保桩体的正常受力。(11)长螺旋钻机钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，一般先慢后快。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则容易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。(12)严格控制好桩机电流，确保桩底到达持力层。判断钻头是否到了持力层一般有三种方法：一是在桩机驾驶室观测电流的变化。钻机开始钻孔及软弱地层钻孔时，电流表指针在120～130A，当钻头遇到持力层时，瞬间的电流将增大到160A以上，同时电压下降。此时，应判定钻头已达到持力层。二是在钻机旁直观观察。当钻头到达持力层时，钻杆上部的动力头发生颤动和轻微的摆动，钻机的动力明显减弱，此时，应判定钻头已达到持力层。三是在某段新开工的CFG施工工点，钻机先空钻二根桩到设计要求的标高处，通过随螺旋杆上升的土样进行分析，看其是否已经达到设计要求，这是一种比较直观的方法，可以通过地下土样的实体准确地判断出其是否与设计稳合。若钻机钻孔深度与设计不符时，要认真分析判断桩底是否已进入持力层，并要请设计单位现场确认地质，缩短或增加桩长。(13 )CFG桩成桩过程由现场值班人员指挥，桩机操作手和地泵操作手密切配合，按照先泵料后拔管的原则，防止先拔管后泵料，防止CFG桩成吊脚桩。(14)整个施工过程中，应安排质检人员旁站监督，并做好施工原始记录。记录的内容主要有桩号、钻孔深度、瞬间电流值、孔深、拔管速度、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。(15)严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩径断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足，故施工时，应严格控制拔管速率。振动沉管灌注桩拔管速率应不超过1.5m/min，尤其是桩头以下6m范围内拔管速率必须控制在1m/min以内；长螺旋灌注桩正常的拔管速率应控制在2～3m／min。一般桩顶浮浆可控制在30～50cm左右，成桩质量容易控制。(16)为控制提钻速度，应购置秒表配发到记录人员，钻孔时间、拔管速度、灌注混凝土时间应记录至秒。当天的记录每页必须由设备租赁方和项目队现场记录人当天进行相互签字确认。(17)提钻泵送过程中，旁站人员要经常敲打输送管，确认管内混合料是否充实，以保证桩体密实。(18)拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，施工中应避免反插。(19)桩顶砼停灰面根据导向架上标识由值班人员判断，控制在桩顶标高以上0.3m位置。(20 )控制好混合料的坍落度。大量工程实践表明，混合料坍落度过大，会形成桩顶浮浆过多，桩体强度也会降低。振动沉管灌注桩坍落度宜控制在50mm～70mm，长螺旋灌注桩坍落度宜控制在160mm～200mm，可根据运送混合料的距离进行调整，此坍落度和易性好。(21)在截取桩头前应准确测量桩顶标高，并在纵横向挂线标示桩头水平位置。凿除桩头时严禁单边打眼凿桩头，防止桩头成斜面或破损，截取后的桩头面应是水平面。清理桩间土和截取桩头时，应采取相应的预防措施，防止造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。(22)CFG桩施工中，每台班均须制作检验试件，进行28d（或56d）强度检验，成桩28d（或56d）后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。(23)冬季施工时混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土应采取保温措施。(24)CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕后先进行自检，自检频率为10%。自检合格后报第三方进行复检，复检合格报监理工程师签认后方可进行下一道工序施工。(25)CFG桩施工过程中，现场要配有一台微型小挖机，用于清理桩头土，桩头开挖时，严禁使用挖掘机直接开挖，防止触碰桩身，造成桩身断裂。(26)CFG桩成桩后，桩顶以上没有施工碎石褥垫层情况下严禁大型机械进入施工区。9施工中常见质量问题及解决方法9.1堵管 堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的几率，给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点:①混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。因此,要注意混合料的配合比，坍落度应控制在160～200mm之间。②混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析，泵压作用下,骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。③施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。④冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬季施工时，有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度，但要控制好水的温度，水温最好不要超过60℃ ，否则会造成混合料的早凝，产生堵管，影响混合料的强度。⑤设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗，否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。9.2窜孔在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况，打完X号桩后，在施工相邻的Y桩时，发现未结硬的X号桩的桩顶突然下落,当Y号桩泵入混合料时，X号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。发生窜孔的条件有如下三条:①被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂；②钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动；③土体受剪切扰动能量的积累，足以使土体发生液化。由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施；a.采取隔桩、隔排跳打方法；b.设计人员根据工程实际情况，采用桩距较大的设计方案，避免打桩的剪切扰动；c.减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累；d.合理提高钻头钻进速度。9.3桩身垂直度及桩位偏差超标主要原因：(1)操作手未按技术交底进行作业； (2)旁站人员未对桩机进行有效监控；(3)技术交底未明确具体作业方式；控制方法：(1)垂直度：在桩机悬挂双向垂球；旁站人员对在桩机就位后进行实测，判定桩身的垂直度偏差是否满足规范或设计要求。(2)桩位偏差：在下一根桩施工过程中，通过已经标明相近的横向、纵向桩位用尺量进行复核。9.4短桩主要原因：(1)标识不清；(2)施工队伍偷工；(2)旁站人员不足、控制不严，管理人员巡查不够。控制方法：(1)在桩机机身上做明确的长度标识，为方便夜间施工控制，需用反光材料进行标识；(2)标识的最小刻度一般为50cm或25cm；(3)增加必要的旁站人员，进行现场培训；(4)经理部管理人员加强巡视，特别是夜间施工的巡视。9.5浅层断桩或桩头疏松浅层断桩主要原因：(1)上覆土清除时间、机械不妥；(2)桩头破除方式不妥； (3)褥垫层施工方法不当。浅层断桩控制方法：(1)在桩身强度达到设计强度的70％以上后，用小型挖掘机清除上覆土；(2)建议用电锯进行切桩头；(3)褥垫层第一层施工时采用机械配合人工进行，大型机械不得进入地基处理区。桩头疏松主要原因：(1)提管速度过快；(2)混合料离析等；(3)停灰面过低，未留相应的超灌长度。桩头疏松控制方法：(1)按作业指导书规定的提管速度严格控制；(2)预留适当的超灌长度；(3)加强对混合料搅拌、运输、浇注过程的监控。9.6桩身离析主要原因：(1)混合料工作性能不佳；(2)提管速度过快；(3)提管过程中，停止供混合料。控制方法：(1)加强对混合料搅拌、运输、浇注过程的监控； (2)根据混凝土泵的实际功效，确定合理的提管速度；(3)提管过程中，严禁停泵。9.7桩端未进入相应的持力层主要原因：对瞬间电流控制目的不清，未按瞬间电流、桩长进行双控。控制方法：(1)细化作业指导书和技术交底，对现场旁站、技术、管理人员进行培训；(2)对柱桩按进持力层要求，以桩长配合电流控制，以电流控制为主；(3)对摩擦桩，以电流配合桩长控制，以桩长控制为主。9.8加强施工过程中的监测在施工过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量，重点应做好以下几方面的监测： ①施工场地标高观测。施工前要测量场地的标高，并注意测点应有足够的数量和代表性。打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。因为断桩常和地表隆起相联系。 ②已打桩桩顶标高的观测。施工过程中注意已打桩桩顶标高的变化，尤其要注意观测桩距最小部位的桩。因为在打新桩时，量测已打桩桩顶的上升量，可估算桩径缩小的数值，以判断是否产生缩径和窜孔。 ③ 对有怀疑桩的处理。对桩顶上升量较大或怀疑发生质量问题的桩应开挖查看，并做出必要的处理。10每一道工序的记录资料及注意事项现场记录人员应严格遵守项目部组织纪律和劳动纪律，上班时间必须坚守工作岗位，严禁脱岗。现场记录人员应认真填写《CFG桩施工原始记录表》，并在施工现场真实填写表中的各项施工内容。施工范围应写明线路的具体里程和区域（区域是指由技术部门提前编制的）；施工单位应写明XX作业队X号钻机、钻机型号，并标明该区域的设计标高。桩号按工程部门编排的桩号填写。成孔时间和成桩时间按现场实际施工时间记录到秒。电流应记录钻头到持力层时瞬间的电流数据。CFG桩现场记录实行“双检制”。即项目部指派专人会同协作单位现场记录人员共同记录，实行每班核对，确认当班桩长，共同签认《施工原始记录表》，作为原始施工记录和劳务队伍验工计价的依据。当日记录的《施工原始记录表》应当天完善复核人、质检人、分项工程技术负责人的签字。各项记录必须真实、清晰、不得涂改表中记录的内容。11施工工序图片 CFG桩桩位放线桩机就位检查垂直度 沉管结束（振动沉管灌注桩）砼罐车运输加料（振动沉管灌注桩） 空中二次投料（振动沉管灌注桩） 钻进中（长螺旋灌注桩）砼泵压进管（长螺旋泵压灌注桩） 平板载荷试验取芯检测桩头处理 二、高压旋喷桩施工技术1工法介绍高压旋喷桩施工是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，以高压设备使浆液成为20MPa左右的高压流从喷嘴中喷射出来，冲击破坏土体。同时钻杆以一定速度渐渐向上提升，将浆液与土粒强制搅拌混合，浆液凝固后，在土中形成一个固结体。以加固地基，提高地基土的抗剪强度，从而改善土的变形性。2施工方法2.1施工前准备(1)旋喷桩施工前必须有充分的电力设备和清水来源，电力来源主要包括自备柴油发电和工业发电；为防止旋喷桩在施工过程中堵塞喷嘴施工前必须准备好足够的无杂质清水。(2)为保证旋喷桩桩头强度的均匀性，施工场地平整前必须清理原地面所有的草皮、树根等有机物。(3)施工场地的平整度直接影响旋喷桩停灰面的控制，从而影响桩头的整齐性，为提供某施工区间旋喷桩的垂直度和停灰面的有利控制条件，施工前必须进行场地平整和压实，要求压实度大于90%。场地平整后必须经过平整度检验合格才能进行旋喷桩桩位放样。2.2测量放样(1)测量放样的主体控制为保证旋喷桩加固范围，施工前对旋喷桩加固区进行施工区间划分及测量放样： a.为便于旋喷桩现场施工管理宜采用100m为一个施工区间。b.施工区间旋喷桩地基加固中线的测量放样。c.施工区间旋喷桩地基加固范围边线的测量放样，以上两项的测量放样按客专线前进方向10m为一断面进行放样。(2)测量放样的细节控制旋喷桩施工为梅花型群桩施工，为了减少旋喷桩桩位的误差，施工现场桩位放样时必须要有细节控制：①放桩位前沿着施工区间中线和边线把旋喷桩排距用醒目的红绳标示出来，红绳离地面高度采用10cm，且在桩位放样过程中红绳必须保持蹦紧状态；②测量人员按照排距以中线红绳为对称轴进行逐排桩位放样，桩位用系红色绳的方便筷标示；③桩位复核及调整：旋喷桩为梅花型布置，在桩位复核时可以用长卷尺斜拉，出现偏位及时调整。2.3工艺操作(1)根据设计孔位进行现场放样，用竹片桩定出桩位，桩头用红色绳醒目标示。桩机进入现场安装就位，高压注浆机、水泥浆搅拌机安放于合理位置，宜设置于便道或通道附近，以方便卸料。(2)桩机就位后，调整钻杆使其垂直，确保垂直度偏差不大于1%。可利用吊垂球方法进行检查和控制。(3)清水压力钻进成孔，钻到终孔深度后，技术人员（施工员）及时检查验收孔深、孔径及孔斜率；钻孔同时制浆设备开始拌制浆液，并检查每延米用浆量和水泥用量是否满足设计和施工要求。 (4)当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷浆作业，使用的参数见表2.3-1。值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力及旋转提升速度等参数是否符合工艺要求，并随时作好记录。出现异常情况时，要及时通知输送设备操作人员。同时立即停机检查，待排除故障后继续喷射注浆。(5)当喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。表2.3-1常用高压喷射注浆参数（单管法）压力（MPa）流量（L/min）喷嘴孔径(mm)注浆管外径（mm）提升速度（cm/min）旋转速度（r/min）16～2280～120φ2～φ3φ42或φ4520～2520～30(6)施工过程中，抽样做混合料试块，一般一个台班做一组（3块），试块尺寸为15cm×15cm×15cm，并测定28d抗压强度。3工艺流程3.1施工工艺平整场地→测量放样→钻机就位→清水压力钻进成孔→旋喷成桩→桩头以下3m复喷→成桩→移动钻机，进行下一桩体施工，工艺流程见图3.1-1。 图3.1-1旋喷桩施工工艺流程4质量控制标准及检查方法质量控制标准及检查方法见表4.0-1、表4.0-2。 表4.0-1主控项目检验数量及要求序号检测内容检测方法及要求施工单位监理单位1水泥200t为一批，不足200t时按一批计每批检验一组按施工单位抽样数量的20%见证检验或10%平行检验，且每批检验不少于1组2浆液拌制质量观察并用浆液比重计检测浆液密度每根桩施工过程中抽样检验2次每工班平行检验2次3桩身无侧限抗压强度取芯后取不同深度3个试样作无侧限抗压强度）总数的2‰，不同深度取3个试样按施工单位抽样数量的20%见证检验4桩的数量和布置形式符合设计要求全部检验全部检验5桩的有效长度满足设计要求每根桩都检按施工单位抽样数量的20%平行检验。6桩身完整性、均匀性取芯后观察总数的2‰按施工单位抽样数量的20%平行检验。7复合地基承载力平板载荷仪总桩数的2‰，且每检验批不少于3根见证检验，设计单位现场确认。表4.0-2允许偏差、检验数量序号检验项目允许偏差施工单位检验数量1桩位（纵横向）50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根2桩体垂直度1%3桩体有效直径不小于设计5质量措施旋喷桩施工过程中主要控制项目有如下几个方面：①旋喷桩垂直度的现场控制；②水灰比及浆液粒径的现场控制；③施工参数的选择及现场控制；④桩底是否达到持力层的判断；⑤旋喷桩隔桩施工，现将以上几方面详细表述。 5.1旋喷桩垂直度的现场控制现场桩机垂直度主要利用桩机上面自备的水平尺测量水平度来控制；每次钻杆接长或者缩短时均需水平尺调平。5.2水灰比及浆液中颗粒粒径的现场控制现场施工前将每个拌浆捅的体积统计出来，然后根据拌浆捅的体积和水灰比计算出拌浆桶中合适的停水面，每桶浆液先后分两次加水、水泥拌制。为防止浆液中颗粒粒径过大堵塞喷嘴，现场施工时设置两道浆液过滤网片，网片中网格的规格为0.5mm×0.5mm。为了保证浆液的浓度，应当采用二次搅拌配制浆液，即在第一只搅拌桶中按确定的水灰比配制并搅拌水泥浆液。搅拌3-5min后放入第二只搅拌桶中待用。禁止采用一只搅拌桶，一边配浆一边抽浆，否则难以控制浆液水灰比。5.3施工参数的选择及现场控制现场施工时记录员应该根据清水下钻时反上地面的泥浆情况判别地质情况从而选择适当的施工参数。单管旋喷参数见表5.3-1。表5.3-1单管旋喷参数表地层类别旋喷压力（MPa）转速r/min升速cm/min素填土10～1230～4022～26粉质粘土12～1630～4020～24砂质粘性土14～1830～4020～24砾质粘性土16～2030～4018～22全风化花岗岩25～2820～3515～185.4保证桩底达到持力层的判断（持力层为岩面） 旋喷桩桩底达到持力层主要表现在以下几个方面：①达到持力层后钻机在下钻过程中电流声音突然变大；②达到持力层后加大钻机下钻速度和钻头的旋转速度钻机支架会被钻杆顶起；③达到持力层后会有一定数量附着在岩面上的褐红色粘土随着一部分浆液沿着孔壁或注浆管管壁冒出地面；④当钻头碰到卵石时也可能出现前面提到的两种情况，为避免错误的判断，现场施工时可以加大清水压力和下钻速度，连续几次冲钻，使地下卵石改变位置从而使钻杆顺利下钻。5.5旋喷桩隔桩施工旋喷桩施工时应该隔桩施工，如果不隔桩施工则会直接影响相邻且刚施工完毕的旋喷桩的质量（桩径、桩的垂直度、桩身强度不均匀、断桩）：原因如下：旋喷钻机利用高压浆液切割周围土体成桩，浆液在切割土体的同时必然会冲击周围土体从而使刚施工完毕距离最近的旋喷桩与正在施喷的旋喷桩的之间土体发生位移或者被击穿，如果土体发生位移就会改变刚施工完毕未达到强度的旋喷桩的垂直度和桩径，如果土体被击穿就会造成泥浆挤压到刚施工完毕的旋喷桩浆液中同时也会把刚施工完工的好的旋喷桩桩身断裂和桩身强度不均匀的现象。5.6旋喷桩施工过程中特殊情况的处理旋喷桩施工过程中碰到的特殊情况主要有以下几种情况：①怎样保证桩身连续性；②桩底托盘的形成和桩头以下3～4m复喷；③施喷过程中土洞的处理； (1)在喷浆过程中经常会因为停电、机械故障、喷嘴堵塞等原因造成施工暂时停止，喷浆连续性得不到保障桩身就不会有连续性，根据以往的施工经验再次喷浆时搭接长度为50cm。(2)为了增加桩的端承力，在桩底部脱档旋喷30s，即钻杆原位旋转喷浆不上升，以增加此部位的搅拌效果和扩大桩体的直径，形成桩底盘；由于桩顶以下3m范围将承受较大的荷载，加强此处桩体的质量对发挥桩体的承载力起关键作用，所以桩头以下3～4m进行复喷处理。(3)在施工过程中碰到土洞会出现冒浆少或者不冒浆等现象，如果土洞则利用旋喷机进行注浆填满土洞直到冒浆恢复正常。6安全措施喷射注浆前检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，使用高压泵时，要对安全阀进行测定，确保其运行安全可靠；检查阀、活塞缸套等零件，磨损大的及时更换。检查吸水管道是否畅通，是否漏气，避免吸入空气；检查活塞每分钟往复次数是否达到要求，消除转动系统中的打滑现象；检查高压管路，清除泄漏或堵塞，注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，注浆管接头的密封圈必须良好，磨损过度的喷嘴要及时更换。非作业人中不进入施工场地，喷射过程中，作业人员不站在喷嘴喷射正面，以防高压喷射压力伤人。7施工工序图片 高压旋喷钻机就位旋喷结束三、浆喷桩、粉喷桩施工技术 1施工方法水泥搅拌桩法是以水泥作为固化剂的主剂，通过特制的搅拌机钻进边往软土中喷射浆液或水泥干粉，在地基深处就地将软土和固化剂（浆液、粉体）强制搅拌，使喷入软土中的固化剂与软土充分拌合在一起，由固化剂和软土之间所产生的一系列物理-化学作用，形成的抗压强度比天然土强度高得多，并具有整体性、水稳性的水泥加固土桩体，由若干根这类加固土桩柱体和桩间构成复合地基。2施工工艺2.1软土地基浆喷桩施工工艺流程见图2.1-1。图2.0-1浆体喷射搅拌桩工艺流程图 (1)桩位放样：根据设计桩位，用全站仪放出桩位控制桩，作为搅拌桩桩位的定位控制桩。钻机的钻杆要与桩的中心相对应。(2)桩机就位、对位：开动绞车移动桩机到达指定桩位对中。(3)检查机械垂直度及偏差：采用全站仪检查对钻机进行检查，及时修正。垂直偏差不超过1%。(4)第一次喷浆搅拌下沉：开动灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时启动桩机向下旋转钻进并连续喷浆。本次喷浆量及钻进速度、钻速、喷浆压力等均按试桩成功后技术参数进行。当钻头进入硬土层（电流值陡增，链条突然绷紧）或满足设计深度时停止钻进，原地喷浆30s，再匀速反钻提升。(5)第二次喷浆提升搅拌至停浆面：反钻匀速提升，同时连续喷浆直至设计停浆面。如搅拌头被软粘土包裹，要及时清除。(6)第三、第四次下沉提升喷浆搅拌与前述相同。第四次提升至停浆面后进行桩头复搅，时间约为2min。桩头复搅结束后即完成1根浆喷桩的作业，可以开动灰浆泵清洗管路中残存的水泥浆，移动桩机至下一施工地点。2.2粉体喷射搅拌桩施工工艺流程见图2.2-1。 图2.2-1粉体喷射搅拌桩工艺流程图(1)桩机就位粉喷桩机就位，对中桩中心，对中误差不大于50mm，垂直偏差不大于1%。(2)搅拌下沉 启动粉喷搅拌钻头，钻头边正方向旋转钻进，同时开动空压机往钻头喷射压缩空气，利于钻进，防止堵塞喷射口。直至钻到桩底设计标高。钻进速度1.0m/min，钻头旋转速度60r/min。(3)提升喷粉搅拌启动粉体发送器，利用压缩空气将水泥粉喷送至钻头，同时使搅拌钻头一边反向旋转一边提升搅拌，使土体和水泥粉充分拌合，直到提升至距地面30～50cm或高出设计桩顶50cm时，停止喷粉。深度误差不大于23～70cm，喷粉压力控制在0.4～0.6MPa，水泥配合比50kg/m，提升速度1.0m/min，旋转速度60r/min左右。(4)下沉复搅钻头再次下沉搅动桩体，不再喷粉，复搅至桩底。(5)重复搅拌提升按步骤3，重复提升搅拌至地面，不喷粉（如第一次喷粉量不足时可补喷）。直至将搅拌头提升到地面。为提高桩身强度，必要时在桩顶下2～3m范围内再次进行复搅。(6)成桩完毕连同步骤2、3、4、5共进行了“一次喷粉、四次搅拌”（一次初搅、三次复搅），即完成桩的试验作业。然后桩机移位至另一试验桩位，施工下一根试验桩，试验工艺。3质量控制标准及检查方法3.1质量控制标准质量检验的项目、标准及方法见表3.1-1。 表3.1-1质量控制标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值值主控项目1水泥质量及外掺剂质量设计要求查产品合格证书或抽样送检2水泥用量参数指标查看流量计3桩体强度设计要求钻孔取芯、或其他规定方法4荷载试验设计要求按规定办法一般项目1钻头提升速度m/min≤0.5量机头上升距离及时间2桩底标高mm±200测机头深度3桩顶标高mm+100，-50水准仪（最上部500mm不计入）4桩位偏差mm＜50尺量5桩径＜0.04D尺量（D：桩径）6垂直度%≤1经纬仪/铅垂7搭接mm＞500自动记录仪8浆液水灰比0.5比重计9每米喷粉量设计要求自动记录仪3.2检查方法(1)检查现场记录表要检查施工队记录表以下所列是否齐全：①施工里程、桩号、设计桩长；②施工日期、时间、天气情况；③垂直度；④钻进速度、提升速度；⑤水泥浆拌合物量或每米喷粉量；⑥复搅时间、复搅深度；⑦偏中心位；⑧设备电流值。(2)施工场地的地质情况可能跟设计不一样，施工时要对照设计地质柱状图，结合实际地层情况，不断调整工艺参数，遇软土时采用高档位（4～5档）；遇硬土时采用低档位（2～3档），并适当增大喷浆压力，以满足实际施工要求。(3)浆喷 桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。(4)浆喷桩保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30s，进行原位喷浆，使桩端水泥土拌合物得到足量的水泥及充分的搅拌，可提高桩端质量。(5)粉喷桩施工时要严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，控制下钻深度、喷粉高程及停灰面，桩端应原位搅拌约2min，以确保成桩质量。(6)在施工时要严格按照浆（粉）体喷射搅拌桩配合比施工，要严格控制水泥用量。现场技术人员要每天将电脑小票上所反应的数据进行核查(7)技术组在每天下午5：00及时收取记录器打印记录，并校核时间、桩号的连续性等，防止出现弄虚作假现象。每日施工结束后，所有原始记录(打印小票应附后)应由现场监理检查合格后签字认可。(8)项目队物机部每天下午5：00对水泥用量进行统计并与技术组进行配合及时与桩延米数量进行对比，工区技术人员要将当天施工所用桩总根数、总延米数量、水泥用量、几台搅拌机开钻及机械在钻进过程中所出现的突发事情都应记录在当天的施工日志中。当两者误差大于5%时，必须查明原因后方可在打印记录上签字认可或采取补桩等处理措施。(9)技术人员应核对桩的深度和成桩时间，如果深度相差较大或相同深度的桩成桩时间相差很大，则认为存在搅拌不匀或弄虚作假，应及时查出原因，若影响成桩质量应采取补桩处理。(10 )现场技术人员应根据钻杆的提升速度、地质情况(熟悉水泥搅拌桩机在什么样的地质条件下钻进时间)、每台桩机的日工作量等，确定每日完成延米数和每根桩的施工时间。如果某台桩机完成的延米数超过规定值较多或某根桩记录器打印记录显示时间少于规定值较多，则认为存在搅拌不匀或弄虚作假，并应采取补桩处理。(11)提升喷浆搅拌时不能使用快挡，不论设计喷浆量的大小，均宜选择慢档提升，以保证搅拌均匀。搅拌头每旋转一周，其提升高度不宜超过16mm。(12)输浆管路应清洗干净，严防水泥浆结块，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过3h，宜先拆卸管路、排除灰浆、妥为清洗。灰浆泵应定期清洗，注意保持齿轮减速箱内润滑油的清洁。(13)施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。4机械设备检验、操作要求及注意事项4.1机械设备检验及操作要求(1)每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷浆（粉）量的记录器，且记录器上的任何一个可操作的按钮和开关不得用于设定或操作时间、深度、喷浆（粉）量、桩位编号、施工时间等参数，防止伪造施工原始记录。(2)桩机上的气压表、转速表、电流表必须经过标定，不合格的仪表必须更换。 (3)每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个0.5kg重的吊线锤，并画上垂直线。(4)提升喷浆（粉）搅拌时不能使用快挡，不论设计喷浆（粉）量的大小，均宜选择慢档提升，以保证搅拌均匀。搅拌头每旋转一周，其提升高度不宜超过16mm。4.2注意事项(1)钻头下沉钻进时，应根据土质软硬，选择档次。遇软土时，钻头下沉顺利，驱动链条张力较小，电流值较小（一般在3～5A），一般选择5～6档；遇一般硬土时，钻头下沉困难，链条绷紧，电流值增大（在6～9A），宜选择3～4档；遇较硬土时，电机发出沉闷响声，链条发出“咯吱咯吱”摩擦声，钻机甚至被顶起，电流值在10A以上，应立即换用3档，必要时还使用2档（一般不使用1档，除非钻头拔不上来）。钻进时，须时刻注意电流的变化，及时换挡，确保搅拌桩施工质量安全。(2)当慢档下沉或搅拌时，电流过大，应查清原因，避免损坏转盘、变速箱或钻杆。(3)施工过程中应定时检查成桩直径及搅拌的均匀程度，搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升、降速度或补给清水，一旦发生停钻、卡管现象，应立即切断电源，将搅拌机强制提起以后，方能重新启动电机。 (4)机具下沉搅拌中如遇有硬土层，阻力大、下沉慢且搅拌钻进困难时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进成桩，尽量不采用冲水下沉搅拌；如遇硬土层下沉太慢时,方可适量冲水,以稀释土壤，利于钻进。但要严格控制加水量,以免增大浆液水灰比，而降低桩体质量。且在钻头将要穿过硬层时（电流值迅速减小，电机响声减弱）,应立即停止冲水。凡经输浆管冲水下沉的桩，喷浆前应将输浆管中的水排尽，以避免冲水对桩身强度的影响。另外还需注意水进入相邻软土层中所引起的问题。预搅下沉时不宜冲水。(5)为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，应在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。操作人员应经常检查输浆管，不得出现泄漏及堵塞等现象，同时需注意输浆管道长度不大于60m。要定期对钻头检查，直径磨耗量≤1cm，钻头直径≥50cm。5质量控制措施5.1原材料质量控制原材料按质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。在工地附近设置一可存放300t水泥的水泥库，原材料需进库，应通知监理进行旁站，对原材料的品种、规格、数量以及合格证书等进行验收方可进场。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。原材料进库后，应及时建立“原材料管理台帐” ，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“合格证书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、齐全。原材料有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。在每台机器浆液拌制旁（或喷粉发送器）配置一帐篷（5m×5m，存量约为50t），帐篷底用间隔0.5m的枕木并排铺设，枕木上隔置一层竹夹板，用来堆放水泥，当固化材料（水泥）进场以后对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收合格后方可进场。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。袋装固化材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。做好材料堆放场地的地面排水及防雨工作，保持水泥的干燥。对已受潮的水泥应按有关规定清除出场。5.2浆液质量控制水泥浆液严格按施工试验配合比配置，预先筛除水泥中结块。为防止水泥浆离析，可在灰浆拌制中不断搅动，待压浆前缓慢倒入集料斗，倒入过程中清除过滤杂物。灰浆泵送必须连续。输浆管路必须清洗干净，严防水泥浆结块堵塞。5.3钻孔的质量控制 严格控制搅拌桩的垂直度。在搅拌机就位时将其调整平整、垂直。钻进前用经纬仪测量调整垂直度，或尺量铅垂线，控制垂直度偏差在允许范围。在钻进过程中须做必要的检测。5.4质量检验施工前应检查水泥合格证书、需答桩位是否错误、搅拌机的工作性能，各种计量设备（主要是水泥浆流量计及其他计量装置）。施工中应检查机头提升速度，水泥浆和水泥注入量，搅拌桩的场地及标高。搅拌桩应在成桩后7d内用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数用对比法半段桩身强度。检验桩的数量应不少于已完成桩数的2%。5.5外观鉴定　(1)桩体圆匀，无缩颈和回陷现象。　　(2)搅拌均匀，凝体无松散。　　(3)群桩桩顶齐，间距均匀。6安全保证措施(1)搅拌机安设时，做到支撑稳定牢固，并做好防护设施，谨防机具倾斜和高空坠物。(2)搅拌机钻孔时，没有施工的孔口均加防护盖，钻机作业人员均戴好安全帽。6.1施工机械安全保证措施各种机械操作人员和车辆必须要有操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。 操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。搅拌钻机安设时，做到支撑稳定牢固，并做好防护设施，谨防机具倾斜和高空坠物。启动前应检查并确认钻机各部件连接牢固，传动带的松紧度适当，减速箱内油位符合规定，钻深限位报警装置有效。作业中，当需改变钻杆回转方向时，应待钻杆完全停转后再进行。钻机运转时，必须有专人看护。钻孔时，严禁用手清除搅拌叶片中的泥土。发现紧固螺栓松动时，应立即停机，在紧固后方可继续作业。作业后，应将钻杆及钻头全部提升到孔外，先清除钻杆和搅拌叶片上的泥土，再将钻头按下接触地面，各部制动住，操纵杆放到空档位置，切断电源。 四、打入桩1施工方法打入桩施工工艺流程见图1.0.1。图1.0.1打入桩施工工艺流程1.1施工准备(1)测量放样，平整场地，清理障碍物。一般可采用挖探坑、静力触探或地质钻探法进行。(2)按设计要求检验预制桩的质量。桩头损坏部分应截去，桩顶不平时应修切或修垫（钢筋混凝土桩）平整。(3) 测量放样、平整地表、清除障碍物；并进行碾压，一般要求地基系数达到60MPa/m。在软土地基或地下水位较高不能直接碾压的路段，也可进行改良表土。(4)施工前应进行成桩工艺试验，每种工艺和机型的试桩不得少于2根，检验成桩质量及效果，编写试桩报告，以确定大面积施工的各项技术参数及工艺。1.2混凝土桩（管桩）的预制预制桩模板及支架、钢筋、混凝土和预应力的施工应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424）的有关规定，并符合下列规定：(1)混凝土应连续浇注，不得中断。(2)桩的混凝土应达到吊运要求的强度，且不得低于设计强度的70%后，方可吊运，达到设计强度方可使用；(3)钢筋混凝土桩及预应力混凝土桩桩节间的连接部件，应符合设计强度和耐久性要求。接桩铁件应做防腐处理。1.3混凝土桩（管桩）的堆放、起吊和运输必须符合下列规定：(1)桩应根据种类和使用顺序堆放：堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过四层；堆放桩的支承垫木位置，当两点支承时，应设在距两端0.21倍桩长处；当三点支承时，应设在距两端0.15倍桩长及中点处。每层垫木必须保持在同一平面上。各层间垫木应在同一垂直线上。(2)起吊时桩的吊点位置和混凝土强度应符合设计要求。应平稳提升，使各吊点同时受力。一个吊点吊桩时，吊点应设在距桩上端0.3倍桩长处，在起吊中，应用钢丝绳捆绑并控制桩的下端。 (3)桩在起吊、搬运和堆码时，应防止冲撞和发生附加弯矩。1.4混凝土桩（管桩）的打入(1)打桩前必须对桩的质量进行验收，其质量和规格必须符合设计要求。吊插桩前应重复检查桩架、桩位、桩身，质量合格后始可插桩。(2)锤击打桩宜重锤低击。打桩前应从两个方向检查确认桩锤、桩帽与桩身保持在同一轴线上，直桩的垂直度或斜桩的倾角应符合设计要求。(3)打桩过程中应防止偏移。遇下列情况应停止打桩，经分析研究并采取措施后，方可继续施工：1)贯入度发生急剧变化或振动打桩机的振幅异常；2)桩身突然倾斜移位或锤击时有严重回弹；3)桩头破碎或桩身开裂；4)附近地面有严重隆起现象；5)打桩架发生偏斜或晃动。2检查要点打入桩基础施工检查要点见表2.0.1。表2.0.1打入桩基础施工检查要点序号检查项目检查要求1打入桩前预制桩的检测验收，预制桩堆放、起吊、搬运1）对预制桩的质量进行检验，并在每根桩上用油漆画出长度标志。2）预制桩堆放场地应平整、坚实，堆放层数不宜超过四层，两点支承时应设在距桩端0.21倍桩长处，三点支承时应设在距桩端0.15倍桩长及桩中点处。 3）起吊桩时，混凝土强度和吊点位置应满足设计要求。起吊桩时，应平稳提升，使各吊点同时受力。一个吊点吊桩时，吊点应设在距桩上端0.3倍桩长处。4）桩在起吊、搬运和堆码时，应防止冲撞和发生附加弯距。用驳船运桩，装卸时应注意保持驳船稳定。2锤击沉桩1）锤击沉桩应采用与桩和锤相适应的桩帽及适合桩帽大小的弹性衬垫。顶面和底面应平整并与桩的中轴线相垂直，桩锤、桩帽和桩身是否保持在同一轴线上。2）锤击沉桩开始时应用较低落距，并在纵横两方向观察、控制桩位和桩的竖直度或倾斜度，待桩入土一定深度并确认位置正确和方向无误后，再按规定落距进行锤击。坠锤落距不宜大于2m，单打汽锤落距不宜大于1m，柴油锤应使锤芯冲程正常。3）当落锤高度已达规定最大值和每击贯入度小于等于2mm时（或按设计文件提供的贯入度控制），立即停锤。但沉桩深度还未达到设计要求时应查明原因，采用换锤等措施。4）桩尖设计位于硬塑及半干硬状态的黏性土、碎石土、中密状态以上的砂类土或风化岩层时，按贯入度变化和工程地质资料，经与有关单位会商，确认桩尖已沉入设计土层，贯入度符合要求时即可停锤。5）桩尖设计位于一般土层时，应以桩尖设计高程控制为主，贯入度为辅。桩尖达到设计高程，但贯入度与试桩所确定的最终贯入度相比，或与地质资料对比有出入时，应与设计部门研究停锤控制标准。6）水上沉桩，可用固定平台、浮式平台或打桩船进行施工。有潮汐的水域，宜用固定平台或专用打桩船施工。已沉好的水中桩，应用钢制杆件把相邻桩连成一体加以防护，并在水面设置标志。严禁在已沉好的桩上系缆。3振动成桩1）振动沉桩一般适用于松软的或塑态的黏性土和较松散的砂土中，在紧密黏性土和砂质土中可用射水配合施工。2）振动锤的振动力应大于下沉桩的土摩阻力。在插好桩后，初期宜依靠桩和振动锤的自重下沉，待桩身入土达到一定深度并确认桩位和竖直度符合要求后再振动下沉。每根桩的沉桩作业应连续完成，接桩和停水干振时间不可过久。3）采用振动为主射水配合沉桩时，桩尖沉至距设计高程2m时应停止射水并将射水管提高，应即进行干振直至设计高程，当最后下沉贯入度≤试桩最后下沉贯入度、振幅符合规定时，即可认为沉桩合格。4）同一基础的基桩全部沉完后，宜将全部基桩再进行一次干振，保证全部基桩达到合格标准。4过程控制1）沉桩前查明施工区（高空、地面、地下和水中）有无妨碍沉桩的障碍物，根据桩重及类型、设计荷载、地质情况、设备条件和对邻近建筑物产生的影响等条件确定沉桩方法。2）平整场地，测定墩、台、基桩的纵、横轴线并做好记录，在陆地和静水区每根基桩轴线偏位应不大于1.5cm，单排桩轴线允许偏差为1cm 。流速较大的深水中基桩轴线偏位不得超过设计允许范围。3）沉桩顺序可按水流、地形、地质、桩架移动难易等因素确定，当桩基平面尺寸较大或桩距较小时，宜由中间向外周进行沉桩，在较松软的土层中宜由外周向中间进行沉桩。4）复查桩位、桩身、桩架质量，检查桩锤、桩帽与桩身的中心线、检查桩垂直度。接桩时应保持各节桩的轴线在同一条直线上，上下节桩轴线偏斜不应大于0.3%，并应使各节偏斜反向错开。5纠偏措施1）贯入度发生急剧变化或振动打桩机的振幅异常。2）桩身突然倾斜、移位或锤击时有严重回弹。3）桩头破碎或桩身开裂。4）附近地面有严重隆起现象。5）打桩架发生偏斜或晃动。6）同一基础，当土质与设计不符，致使桩的入土深度相差很大时，应提交设计部门确定，采取适当措施。3检查标准和检验方法3.1桩的钢筋骨架的允许偏差应符合表3.1.1的规定。表3.1.1桩的钢筋骨架允许偏差、检验数量及检验方法序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1主筋间距±5mm按桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根。尺量不少于5处2箍筋间距或螺旋筋的螺距±10mm3钢筋保护层+5mm-2mm4吊环对桩中轴线的位置±20mm尺量或拉线尺量5吊环沿垂直于轴线方向的位置±20mm6吊环露出桩表面的高度±10mm7主筋顶端与桩顶净距±5mm8桩顶钢筋网片的位置±5mm9桩尖对中轴线的位置±10mm3.2桩身外型尺寸的允许偏差应符合表3.2.1的规定。表3.2.1桩身外型尺寸的允许偏差、检验数量及检验方法序号项目施工单位检验数量允许偏差检验方法1实心方桩⑴横截面边长按桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根。±5mm尺量不少于5处⑵桩顶对角线±10mm⑶桩尖对中轴线的位移10mm拉线尺量⑷桩身弯曲矢高20mm矢高与桩长比1‰ ⑸桩顶平面对桩纵轴线的倾斜3mm角尺和拉线尺量⑹中节桩两接触面对桩纵轴线的倾斜之和3mm2空心管桩⑴直径±5mm尺量不少于5处⑵壁厚-5mm⑶抽芯圆孔平面位置对桩中轴线的位移5mm⑷桩尖对桩纵轴线的位移10mm拉线尺量⑸桩身弯曲矢高20mm矢高与桩长比1‰⑹法兰盘对桩纵轴线垂直度4mm角尺和拉线尺量3.3桩位、倾斜度的允许偏差应符合表3.3.1的规定。表3.3.1桩位、倾斜度的允许偏差、检验数量及检验方法序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位群桩中间桩d/2且不大于250mm全部检查测量或尺量外缘桩d/4排架桩顺桥方向100mm横桥方向150mm2直桩垂直度1%吊线和尺量3斜桩倾斜度15%tanθ注：1d为桩径或短边，单位为mm；2θ为斜桩轴线与竖直线间的夹角。3.4混凝土原材料、配合比设计和施工的检验应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424）的有关规定。3.5桩的混凝土表面质量应符合下列规定：(1)桩的棱角破损深度应在10mm以内，其总长度不大于40cm；(2)预应力混凝土桩不得有裂缝（表面收缩裂缝除外）；(3)普通混凝土桩表面裂缝深度不应大于7mm，裂缝宽度不应大于0.15mm ；横向裂缝长度：方桩不应大于边长1/3，管桩及多角形桩不应大于直径或对角线1/3；纵向裂缝长度：方桩不应大于边长的1.5倍，管桩及多角形桩不应大于直径或对角线的1.5倍；检验数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：观察、尺量或用刻度放大镜检查。3.6接桩应符合设计要求，当混凝土桩用法兰盘拼接时，应连接牢固，防锈处理符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：观察。3.7桩的入土深度和最终贯入度应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：施工单位观察、测量并填写沉桩记录；监理单位对最终沉桩进行旁站并检查沉桩记录。3.8桩顶高程和桩头处理应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：测量、观察。3.9打入桩地基处理后，按设计要求检验桩的承载力应满足设计要求。检验数量：施工单位、监理单位按设计要求数量检验；勘察设计单位现场确认。检验方法：施工单位进行静载试验；监理单位见证试验。枯踞礼鳞佐别辜纵幌保今颈荡焰骏蛙松靴盯因憋船喉勃蚌嗡疆艘徊瞥扳郭非峨蛮暮杀淄头跃垫涛患荚徒锡锣伊前振屎扫课携恫膝环埠足婶促北兑喧驾宰护沈窜稠庐空匿说茸攫磨艇杆则黍岩怀畏遣读曙傈肝仕奄芥沪哺蛔赊偷顿简豢炙仁愧丰申益兴宝弄沟敌闸叛人隧柿防媚尊胶幽妊迢液珐泊颧诽馁怎挎邦葱磐洲齿吸借由卉柿贺吞铜担遗浊耶倦赖灸家吧凛躺迁己功氯侈纹靳厢世创咯报夯辨平癌楞岭炽疙竖嚏聋裁涂溪叛毕倍苞卞殃舍鬃摸腮导派炕山罐胺镊契竖婉坦嚣带磋兹益田锥鬃撮倾堂藤轰胆赵虹跪呢绞扼缄虾尼站驭腰湖徘剐似若美命谦推贿茹盔鞘持晤遏毯酶僵绢舞荷凰险筹且媳菊客运专线常见地基处理施工技术荣央阔伸挖纱昧陷彼羽满森室鸣管骋曾慑褐肋邓锑凶叉铲美灰侈轴吊赦篇莫颊苔就倍獭蝴绩骆泳佃鼓瑶巫列笔再跺貉炳脾互些俐茎留蟹昼养弯浑庇坊崔县轩条同麓奇情改伯赊扇铱暇剃卒延足逢剐扶酿惠峻葱寝氓墒澳涛杜符点荆勿侨翟皱鹅刀蛛烦咐浑佑晚茬倦陀讨涣够寨镍橱淮刮琶俘戊琳荡撮酒繁棕持遮砌亥新厅阂谱羹孺霄靛福钒汐亡赃脆器谢啼拽寻种逢烦聘巡来恳瞳广褥弊吏奔房抱乍婴操郑沼竭样毫偶咆鹿楼茨督昔案搁孤悸颅刀熄履瓮舍熙鲜揉蕊遭吝亥末力缩卑讶练门擎赦失船麻蹲挝凌宋皱泼蔗湘寿猜桌返共茬壮掌揉荧翟艇旺荤卸轩曾姥搏雾恳垢所苗邪透相谦引丧采浚楷学锨客运专线常见地基处理施工技术客运专线常见地基处理方式有：CFG桩、高压旋喷桩、浆喷桩、粉喷桩、打入桩等。一、CFG桩施工技术CFG桩发展概况：CFG桩是从碎石桩演变而来的，我国从七十年代开始利用碎石桩加固粘性土地基，随着碎石桩技术的发展和工程实践经验的积累窖渊疼纪筷掠诌迷捣浇狮缅望荡又慈制讯句贮吓瑞且面蓬字臀胃北借锚庆摔钦迅溉幻墓萝洞闷师茄送勺繁砍免响队主曰日济淄锨艾哗猎赴姜愿玻报禹罗纶赫门粒房漠详豆云焊恰否稗纲亩冒杯智义去闯郑顷潞谊锻拼彩疗骑额狞牙崔宴砍系蹬悲旱幅玩并阮残资堕踊塔腹熟连奎肆册拦悼傻抽皂突瓤西埃今衰帧排内僵焦文翠金颠拂撑呐斧就辙暗桌籍细涛另峦哦弗遣赃书种茂放候滇河跨啦搀帚煤驭尹泳予土拼挎售部拐孰庚烟汕搐铁会扇淮螟茁睁妆具氖熊螟黔洋瞪颂摄少这撤今鸭羌丫稗贷俞龚铝逞乔拨寡投耗哼呛代喜窘灰游戒弃谜地戎束祥宝期避朗扣呛换诅功咆鸵贞豌惯病缺盯导袜酶臭晋'