路基施工作业指导书汇编

'路基篇2路堤填筑作业指导书3石质路堑开挖开挖作业指导书12土质路堑开挖作业指导书13涵洞两侧回填填料压实14桥头路基及锥体压实作业指导书15CFG桩施工作业指导书16混凝土灌注桩作业指导书21预应力管桩施工作业指导书34预制构件施工作业指导书41锚杆挡墙施工作业指导书46预应力锚索施工作业指导书48浆砌片石施工作业指导书50干砌片石施工作业指导书53桩板结构施工作业指导书5557 路基篇57 路堤填筑作业指导书1.目的：指导作业人员进行路堤填筑作业2.适用范围：本作业指导书适用于路堤填筑作业3.路堤填筑前施工准备3.1.施工前，应做好土石方的调配方案。取土场应根据设计要求和施工地段总的土石方调配计划，并结合路基排水和当地土地利用、环保规划进行布置，不得随意挖取。3.2.施工前应进行现场填筑压实工艺试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水率的控制范围、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。压实机械宜选用重型振动压路机。3.3.试验段位置应选择在地质条件、断面形式均具有代表性的地段，长度不宜小于100m。3.4.施工前应对地基进行复查、核对，发现地基范围内有局部松软、坑穴、泉眼等，应慎重处理，不得随意填塞。3.5.施工前应结合永久排水设施做好地表排水设施，排水沟应随挖随砌，铺砌必须及时完成。3.6.在多雨地区或雨季施工时，应防止地表水流入取土场内；并应将取土场内局部积水随时排除。4.基床以下路堤填筑及质量控制标准4.1.填料4.1.1.应选用A、B组填料和C组碎石类、砾石类填料；4.1.2.当选用C组细粒土填料时，应根据填料性质进行改良；4.1.3.当选用硬质岩石及不易风化的软质岩的碎石、块石填料时，应级配较好，填料的最大粒径不得大于7.5cm。4.2.填筑施工4.2.1.基床以下路堤填筑应按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，每个区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在200m以上或以构造物为界。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。4.2.2.路堤应沿横断面全宽、纵向分层填筑。当原地面高低不平时，应先从最低处分层填筑，两边向中部填筑。路基边坡两侧超填宽度不宜小于50cm，竣工时应刷坡整平。4.2.3.分层填筑应根据压实机械的压实能力、填料种类和要求的压实密度，通过现场工艺试验确定。采用碎石类土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于40cm；采用砂类土和改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于30cm；分层填筑的最小分层厚度不宜小于10cm。4.2.4.不同性质的填料应分别填筑，不得混填。每一水平层的全宽应用同一种填料填筑，每种填料层累计总厚不宜小于50cm57 。渗水土填在非渗水土上时，非渗水土上层面应设向两侧4%的横向排水坡。当上下相邻填层使用不同种类及颗粒条件的填料时，其粒径应符合D15/d85≤4(两层渗水土间)或D15≤0.5mm(非渗水土与渗水土间)的要求。否则，两层之间应铺设隔离作用的土工合成材料。4.2.5.填料摊铺应使用推土机进行初平，再用平地机进行平整，填层面应无显著的局部凹凸，并应做成向两侧横向排水坡。4.2.6.用改良细粒土或含细粒成分较多的粗粒土填料填筑路堤时，必须严格控制其填料的含水率在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。填料含水率较低时，应及时采用洒水措施，加水量可按下式估算：mw=[ms÷(1+w)]×(wopt-w)式中ms-所取填料的湿重（kg）；w，wopt-填料的天然含水率、最佳含水率。洒水可采用取土场内提前洒水闷湿和路堤内搅拌的方法。填料含水率过大时，宜采用场内开挖沟槽降低水位和用推土机松土器翻松晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。4.2.7.压实顺序应按先两侧后中间，先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h。各区段交接处，应互相重叠压实，纵向搭接长度不应小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不应小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3m。4.3.基床以下路堤填筑压实质量标准表4.3-1基床以下路堤填筑压实质量标准填　料压实标准化学改良土砂类土及细砾土碎石类及粗砾土A、B、C组（不含细粒土、粉砂及易风化软质岩）填料及改良土地基系数K30(MPa/m)/≥110≥130压实系数K≥0.92≥0.92≥0.927d饱和无侧限抗压强度（kPa）≥250//注：1.压实系数K为重型击实标准；2.无砟轨道可采用K30或EV2。当采用EV2时，其控制标准为EV2≥45Mpa且EV2/EV1≤2.6。4.4.基床以下路堤顶面外形尺寸允许偏差表4.4-1基床以下路堤顶面外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差1中线至边缘距离±50mm2宽度不小于设计值3横坡±0.5%4平整度不大于15mm5.基床底层填筑及质量控制标准5.1.填料5.1.1.应选用A、B组填料或改良土；57 5.1.2.当选用硬质岩石及不易风化的软质岩的碎石、块石填料时，应级配较好，填料的最大粒径不得大于6cm。5.2.填筑前应根据所选的机械及计划使用的填料种类进行现场填筑压实工艺试验。试验段长度不宜小于100m。5.3.采用砂类土和改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于30cm。5.4.分层填筑的最小压实厚度不宜小于10cm。5.5.基床底层压实质量标准填　料压实标准化学改良土砂类土及细砾土碎石类及粗砾土A、B、C组填料及改良土地基系数K30(MPa/m)/≥130≥150压实系数K≥0.95≥0.95≥0.95动态变形模量Evd(MPa)/≥40≥407d饱和无侧限抗压强度（kPa）≥350//注：1.压实系数K为重型击实标准；2.无砟轨道可采用K30或EV2。当采用EV2时，其控制标准为EV2≥80Mpa且EV2/EV1≤2.5。5.6.基床底层外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差1中线至边缘距离+50mm，0mm2宽度不小于设计值3横坡±0.5%4平整度不大于15mm5厚度±30mm6.基床表层填筑及质量控制标准6.1.填料6.1.1.填料采用级配碎石；6.1.2.填料材质、级配必须经室内及现场填筑试验，压实标准满足设计要求后，方可正式填筑；6.1.3.级配碎石由级配碎石拌合站集中拌合供应。6.2.在大面积填筑前，应根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织。试验段长度不宜小于100m。6.3.基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。6.4.填筑施工6.4.1.基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”57 的施工工艺组织施工。摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。区段长度一般在100m以上。各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。6.4.2.基床表层级配碎石分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小于15cm。6.4.3.级配碎石的摊铺采用摊铺机或平地机进行，顶层采用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时，必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。用摊铺机摊铺时，应根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停机待料时间。6.4.4.在摊铺机或平地机摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。6.4.5.整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺的地段，应用轮胎压路机快速碾压一遍，暴露的潜在不平整再用平地机整平和整形。6.4.6.碾压时，应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小于2m，上下两层填筑接头错开不小于3m。6.4.7.横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。6.4.8.碾压后的基床表层质量应符合设计要求，局部表面不平整应补平并补压。6.4.9.已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。6.5.基床表层填筑压实标准填　料压实标准级配碎石地基系数K30(MPa/m)≥190压实系数K≥0.97动态变形模量Evd(MPa)≥55变形模量Ev2(MPa)≥1206.6.基床表层外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差1中线高程±10mm2路肩高程±10mm3中线至路肩边缘距离+20mm，0mm4宽度不小于设计值5横坡±0.5%57 6平整度不大于10mm7厚度-20mm7.改良土填筑7.1改良土施工的一般要求应符合下列规定：7.1.1填筑前应按设计提供的配比进行重型击实试验及无侧限抗压强度试验，其结果应满足设计要求。7.1.2原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：1）石灰应选用钙质生石灰或消解石灰，其指标应达到合格标准。2）掺入水泥时，其初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。3）用石灰改良时，土中硫酸盐含量应小于0.8％，有机质含量应小于l0％；用水泥改良时,土中硫酸盐含量应小于0.25%。4）当掺加其它化学类固化剂改良时应满足设计要求。7.1.3堆放材料的场地应整平、压实，掺合料应采取防风、防潮、防雨措施分类堆放。7.1.4化学改良土应保持良好的养生，养生时间不少于7d。当改良土分层施工时，下层碾压合格后，可以立即填筑另一层改良土，不需专门的养生期。7.1.5改良土施工应做好场地的临时排水和防雨措施，严禁雨天作业，避免低温施工、人为停工。确需停工时，必须做好养生，防止水分流失。7.1.6施工用水质应符合工程用水标准。7.1.7改良土正式施工前，应进行试验段填筑，确定施工技术参数。分层填筑压实厚度不应大于30cm。7.1.8改良土拌合应符合有关环保要求。7.2石灰改良土场拌法施工，除应符合本章相关规定外，并应符合下列规定：7.2.1　石灰应集中堆放且宜搭防雨棚和覆盖保护。7.2.2　在设计规定范围内取土，取土时应清除树木、草皮以及表面腐殖土。当土源发生变化时必须按要求重做配比试验。7.2.3　生石灰应采用磨细生石灰粉；消解石灰应在使用前7-10d充分消解，每吨石灰用水量宜为700-800kg。7.2.5　消解石灰宜过孔径10mm的筛，并应尽快使用。7.2.6碾压时混合料的含水率应在最佳含水率的±1%范围内7.2.7　全断面均匀铺设混合料，不得出现纵向接缝；两工作段的横向接缝应采用搭接施工。7.3水泥改良土场拌法施工除应符合本章相关的规定外，并应符合下列规定：7.3.1水泥应按要求库存，防止受潮。7.3.257 从拌和到碾压完成时间应经过试验，以混合料的终凝延时时间确定。7.4采用其他固化剂改良土施工时，应根据固化剂品种通过试验确定其施工工艺。7.5施工控制应符合下列规定：7.5.1改良土用的原材料，应按要求行试验。7.5.2对初步确定使用的混合料,应进行重型击实试验,计算最佳含水率和最大干密度,并进行7天无侧限抗压强度的试验,无侧限抗压强度必须符合设计要求。7.5.3化学改良土应色泽均匀，无灰条、灰团。掺合料剂量允许偏差为试验配合比的-0.5%～+1.0%。7.5.4无侧限抗压强度在摊铺后碾压前取样，不拌和不加水，直接按现场密度制样，在保湿条件下养生7d,再进行无侧限抗压强度试验。7.5.5路基压实质量及检测应符合本章相关的规定。7.5.6改良土路基外形尺寸应符合本章相关的规定。8.加筋土路堤8.1土工合成材料8.1.1土工合成材料规格及性能应符合设计要求，运至工地后应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。8.1.2土工合成材料的铺设应符合下列规定：a铺设土工合成材料的下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬凸出物。b铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方向，当设计有特殊要求时按设计铺设。c土工合成材料的连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗拉强度。d土工合成材料铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴不得有褶皱扭曲。e铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不宜小于0.5m。8.1.3土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上。应在土工合成材料和碎石之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。8.1.4土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。8.1.5严禁碾压及运输等设备直接在土工合成材料上碾压或行走作业。8.1.6施工控制应符合下列规定：a土工合成材料进场时，应逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。其主要物理力学性能指标应抽样检验，每批不少于一次，当数量较大时，按每10000m2抽验1次。b铺设的土工合成材料属于隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录。57 c土工合成材料的铺设范围、层数及位置应符合设计要求。d土工合成材料的铺设允许偏差应符合下表的规定。土工合成材料铺设允许偏差序号项目允许偏差1铺设范围不小于设计值2搭接宽度0，+50mm3搭接缝错开距离±50mm4层间距±30mm5回折长度±50mm8.2土工合成材料运至工地后，应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。8.3加筋土路堤填筑应分层摊铺、分层碾压，除符合本章相关规定外，并应符合下列规定：8.3.1土工合成材料铺设后应及时填筑填料，其受阳光直接暴晒时间不得过长。8.3.2一般路基上填料的摊铺及填筑从路堤中线开始，对称地向两侧填土；软土地基上填料的摊铺及填筑应从两侧开始，平行于路堤中线向中心对称进行，地基面上首层填料宜用轻型压实机具压实，只有当土工合成材料上的填料厚度大于0.6m后，才能采用重型压实机械。8.3.3严禁施工机械直接在土工合成材料上行走作业。8.3.4加筋土路堤与两端路堤应同步施工。8.3.5加筋土路堤的边坡防护宜与路堤填筑同步施工。8.4施工控制应符合下列规定：8.4.1土工合成材料检验应符合本章的有关规定。8.4.2路堤填料应符合本章的有关规定，压实质量及检测应符合本章相关的规定。9路堤边坡9.1路堤边坡应采用加宽超填或专用边坡压实机械施工。当采用加宽超填方法时，超填宽度不宜小于50cm。9.2路基施工时，填筑面应平整，并根据现场情况做必要的截水沟（缘）和急流槽等截、排水设施。9.3路基刷坡宜用刷坡机械进行刷坡。机械刷坡时应根据路肩线用坡度尺控制坡度。人工刷坡时应采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方格网桩距不宜大于10m。9.4边坡冲沟应采取挖台阶、小型机具夯实的方法进行回填处理，台阶宽度和高度不应小于50cm。9.5路堤边坡应密实、稳固、平顺。9.6其外形尺寸允许偏差应符合下表的规定。57 路堤边坡坡率、平台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1边坡坡率(偏陡量)不大于3%设计值2变坡点位置±200mm3平台位置±100mm4平台宽度±50mm注：变坡点、平台位置以位于路肩下的高度计10路基沉降观测10.1路基工程施工应按设计要求进行地基沉降、侧向位移的动态观测。观测基桩必须置于不受施工影响的稳定地基内，并定期进行复核校正。观测装置的埋设位置应符合设计要求，且埋设稳定。施工中应保护好观测基桩及观测装置。10.2沉降观测应采用二等几何水准测量，观测精度不低于1mm。10.3边桩及沉降在施工期间每天应进行一次观测，在沉降量突变的情况下，每天应观测2～3次。当两次填筑间隔时间较长时，每3d至少观测一次。路堤经过分层填筑达到预压高程后，在预压期的前2～3个月内，每5d观测一次；三个月后7～15d观测一次；半年后一个月观测一次，一直观测到预压期末。预压期后每三个月观测一次直至移交。10.4在填土过程中，应根据观测结果整理绘制“填土高～时间～沉降量”关系曲线图，分析土体的侧向位移值及其发展趋势，判断地基的稳定性。10.5当路堤中心线地面沉降速率每昼夜大于10mm，或坡脚水平位移速率每昼夜大于5mm时，应立即停止填筑，待观测值恢复到限值以内再进行填筑。10.6路基填筑至设计高程后，应在路肩设观测桩，与边桩和沉降同步进行观测，通过测量路肩观测桩的高程变化，确定路基面的沉降量。10.7沉降观测资料应及时整理、汇总分析，并提供给设计单位修正完善设计。10.8竣工验交时，沉降观测设备和观测资料应与工程同时移交给工程接收单位。11雨季施工11.1雨季施工前应做好施工准备工作，区分路段，进行适合于雨季施工项目的安排。11.2雨季施工路段，应在雨季前做好涵洞，并做好防水、防洪、排水工作。必要时采取覆盖措施。11.3严禁在中雨或连绵雨天进行非渗水土的填筑施工。7.4雨季路堤填筑的每一压实层面均须作成2%～4%的横向排水坡，路堤边坡应随时保持平整，每次作业收工前必须将铺填的松土层压实完毕。11.557 雨季施工应根据机械设备的性能和数量，合理安排工作面进行轮流作业，快速施工，不宜全面铺开。11.6雨后的路基面必须晾晒、刮除表面浮土和复压处理，并经密实度抽检合格后才能继续施工。12质量控制措施12.1碾压时含水量控制：混合料出厂时和碾压前用数显密度湿度仪快速检测含水量，不合格的则采取调整措施。高温季节摊铺后表层失水过快，用喷雾器适量洒水，以便于压实。12.2平整度厚度坡度控制：碾压结束后，用6m直尺检查平整度；测量小组跟踪检测层面标高，计算出坡度和厚度。12.3边角地带及缺陷处人工修整：在边角地带，采用人工摊铺，手扶振动冲击夯压实。厚度、标高、平整度、横坡不合要求时，在终压成型前及时修整。12.4检验签证：分层填筑碾压，分层检验。含灰率检测采用钙离子直读仪，压实度采用环刀法进行检测，地基系数采用K30承载板试验进行检测。12.5整修养生：路基成形，达到规范要求的，在下层完成经检验质量合格后，若不能立即铺筑上层的或暴露于表层的改良土必须保湿养生，采用洒水或用草袋覆盖养的方法养生，养生期一般不少于7d。57 石质路堑开挖作业指导书1.目的：指导石质路堑开挖作业人员进行石质开挖作业2.适用范围：本作业指导书适用于石质路堑开挖作业3.石质路堑开挖作业3.1.路堑开挖施工准备3.1.1.路堑开挖前，定出路基地界桩和路堑堑顶、弃土堆等具体桩位，并将路基范围内的既有房屋、道路、河沟、电力、通信设施、上下水道、坟墓及其它建筑物拆除或搬迁。3.1.2.路基地界内的树木或灌木丛需全部清除，妥善处理。以挖作填路堑的原地面种植土，清理干净，集中堆放。3.1.3.作好路堑堑顶截、排水，并作好天沟铺砌及防渗工作。3.2.路堑开挖施工3.2.1.软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的采用机械开挖或人工开挖，不能直接用机械或人工开挖的采用爆破法开挖，其中爆破法开挖有光面爆破、浅孔爆破、深孔爆破和光面爆破、预裂爆破几种适合石质路堑爆破方法。3.2.2.爆破法开挖施工程序：施爆区管线调查→炮位设计与设计审批配备专业施爆人员→机械或人工清除施爆已覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废碴清除→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区的人、畜→起爆→清除哑炮→解除警戒→测定爆破效果。3.3.5.石质路堑路床顶面采用密集小型排炮施工，炮眼底标高需低于设计标高10～15mm，装药时孔底留5～10mm空眼，装药量按松动爆破计算3.3.6.石质路床超挖大于10cm的坑洼，若有裂隙水时，采用沟宽不小于10cm，沟底略低于坑洼底。坡度不小于6‰的渗沟连入边沟。若渗沟沟底低于边沟底，采用路肩下设低于深坑洼底不小于10cm，宽不小于60cm的纵向渗沟，由填方路段引出；3.2.3.开挖石质路堑边坡，为保证边坡稳定和平顺，采用光面爆破或预裂爆破方法施工若坡外有重要建筑物，采用减弱松动爆破都无法保证安全时，须采用人工开凿，化学爆破或控制爆破方法施工。3.2.4.石质路堑开挖区要分幅或分段进行爆破、开挖清运，对施爆后个别无法搬运的大石块进行二次爆破处理。57 土质路堑开挖作业指导书1.目的：指导土质路堑开挖作业人员进行土质开挖作业2.适用范围：本作业指导书适用于土质路堑开挖作业3.土质路堑开挖作业3.1.开挖施工准备3.1.1路堑开挖前，定出路基地界桩和路堑堑顶、弃土堆等具体桩位，并将路基范围内的既有房屋、道路、河沟、电力设施、上下水道、坟墓及其它建筑物拆迁或改造。3.1.2路基地界内的树木或灌木丛需全部清除，妥善处理。移挖作填路堑的原地面种植土，清理干净，集中堆放。3.2路堑开挖方式3.2.1横挖法，是从路堑的一端或两端按横断面全宽逐渐向前开挖，该种方法适用于短而深的路堑。3.2.2纵挖法，是沿路堑纵向将高度分成不大的层次依次开挖。该种方法适用于较长的路堑。3.2.3混合式开挖法，是将横挖法与通道纵挖法混合使用，该种方法适用于路线纵向长度和挖深很大的路堑。3.2.4机械开挖顺序:测量放线→修筑截水、排水设施→分段分层开挖、装运填筑点或弃土场卸土→修筑临时排水设施→到达路肩高程；3.2.5路堑开挖常用推土机、铲运机、挖掘机、装载机，一种或几种机械联合作业。推土机适用于开挖长度小于100m，深度小于3m，坡度陡的路堑。铲运机适用于开挖长度大于100m的路堑。3.2.6机械开挖路堑要设单独的运土通道及临时排水沟，并配以平地机或人工分层修饰平整边坡。3.3安全质量保证措施3.3.1路堑开挖前作好堑顶水沟，并作好防渗工作；在施工期间需修建排水设施，并与永久性排水设施相结合，流水不得排入农田耕地，污染水源，也不得引起淤积和冲刷。3.3.2已开挖的适用于种植草皮和其它用途的表土需储存在指定的地点，对于开挖应用于路基填筑的各类土质，不得混杂。3.3.3土方开挖不论开挖工程量深度大小，均自上而下进行，不得乱挖超挖。严禁掏。57 涵洞两侧回填填料压实1.目的：指导作业人员进行涵洞两侧的回填填料压实。2.适应范围：适用于涵洞两侧回填填料压实作业。3.回填压实作业3.1建成的涵洞，在圬工达到设计强度后，及时进行涵洞两侧回填。3.2路堤地段轨底距涵洞顶面小于1.5m时，采用两次过渡方案，顶部及两侧设置正梯形的水泥稳定、水泥级配碎石过渡段，再延伸设置一段过渡段，采用A、B组填料；涵洞顶部水泥级配碎石分层找平（每层松铺厚度不大于20cm），小型振动机压实。3.3路堑地段涵洞两侧清理基坑边坡至施工图要求及整体回填C15片石混凝土。轨底距涵洞顶的垂直高度小于等于1.5m时，涵顶及涵洞两侧2m范围内摊铺水泥级配碎石，小型振动机碾压。3.4用机械填筑涵洞缺口时，在涵洞圬工达到容许强度后，涵身两侧先用人工或小型机具对称夯填，高出涵顶1m后用机械填筑。不得从单侧偏推、偏填，使涵洞承受偏压。3.5冬季施工时，涵洞缺口路堤、涵身两侧及涵顶1m内，用未冻结的土填筑。3.6在回填涵洞两侧缺口前，将已成型的路堤土方挖出台阶，做好缺口填土和路堤的衔接。57 桥头路基及锥体压实作业指导书1.目的：指导作业人员进行桥头路基及锥体回填压实作业。2.适用范围：本作业指导书适用于桥头路基及锥体回填压实作业。3.回填压实作业3.1锥体和台后填土施工时，先准确防样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。3.2锥坡填土和台背填土同时进行，并按设计断面一次填足。3.3台背填土的范围：顺路线长度，一般是自台身起，顶面不小于桥台高度加2m，底面不小于2m。3.4均宜采用透水性的土壤填筑，不得采用含有泥草、腐植物或冻土块的土。当台背填土采用非渗水性土壤有困难时，在无冻土的地区可以在高水位以下用与路堤相同的土或一般粘性土进行填筑。3.5填土应在接近土料最佳含水量的情况下进行，采用分层填筑、分层夯实，每层松土厚度20cm～30cm，密实度应达到90%以上或达到设计要求。每层施工完毕后进行检测，达到要求后再进行下一层的施工。3.6台背填土采用人工或小型机具夯填，靠近台背处的填土打夯较困难时，可用木棍或拍板捣实。3.7将已成型的路堤土方挖出台阶，做好台背填土和路堤的衔接。3.8对软土路基上的台背或设计上有特殊要求的，按设计文件的要求进行台背的回填压实。4.施工安全4.1施工安全措施建立安全管理保护措施、机械设备安全保证措施、桥头路基及锥体施工安全保证措施。5环境保护建立施工水土保持措施、空气污染和噪声防治措施、固体废弃物污染防治措施、环境绿化保护措施。57 CFG桩施工作业指导书1.适应范围：道路、桥涵等基础下以软土为主，与粉沙、泥岩等一些其它土层相间组成的地基。2.施工准备：2.1技术准备：2.1.1施工资料准备2.1.1.1核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。2.1.1.2进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。2.1.1.3平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。2.1.1.4测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。2.1.1.5施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。2.1.2施工方案：CFG桩采用长螺旋钻杆内泵压混合料料灌注施工。施工采用从一边向另一边推进或从中心向外推进的方法施工。CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。2.2施工材料：桩体主体材料为碎石，应符合设计级配要求；选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。3.操作工艺：3.1长螺旋管内泵压混合料灌注施工：3.1.1长螺旋管内泵压混合料灌注施工流程图如下：57 原地面处理钻机移位均匀拔钻至桩顶泵送混合料停钻钻进至设计深度钻机就位测量放线长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺流程图3.1.2施工步骤：3.1.2.1CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。3.1.2.2混合料搅拌混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。3.1.2.3钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。3.1.2.4灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在2～3m57 /min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。3.1.2.5移机当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。4.质量标准：4.1质量遵循依据：4.1.1《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》4.1.2《客运专线铁路路基工程施工技术指南》4.1.3《新建铁路沪昆客专站前工程施工图设计文件》4.2质量要求：4.2.1一般规定4.2.1.2为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程施工前，应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。4.2.1.2.CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。4.2.1.3桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。4.2.1.4CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。4.2.1.5通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。4.2.1.6为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。4.2.1.7桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。4.2.1.8清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。4.2.1.9冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。4.2.1.10跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。4.2.1.11整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。4.2.1.12CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。4.2.2主控项目：4.2.2.1所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；57 检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。4.2.2.2CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程是师批准的参数进行控制；检验数量：每台班抽样检验3次。检验方法：现场坍落度试验。4.2.2.3桩体强度检测方法、数量及标准；4.2.2.3.1检测数量：施工单位每台班且不超过100m3一组（3块）试块。4.2.2.3.2检测方法：每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。4.2.2.3.3设计要求：桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa～15MPa。4.2.2.4桩身质量、完整性检测方法、数量及标准；4.2.2.4.1检测数量：检测总桩数的10%。4.2.2.4.1检测方法：低应变检测。4.2.2.5单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准4.2.2.5.1检测数量：总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。4.2.2.5.2检测方法：平板载荷试验。4.2.2.5.3设计要求：抽取不少于总桩数的0.5‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1.5‰的桩进行单桩复合地基平版载荷板试验。承载力符合设计要求。4.2.2.6CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表规定。CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位(纵横向)0，50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50-100cm深后，钢尺丈量5.安全技术、文明施工措施：5.1安全施工措施。5.1.1加强对施工人员的安全教育；5.1.2所有施工人员必须戴安全帽，作业时禁止穿拖鞋；5.1.3现场设专职安全员，对工地发生的安全隐患应及时发现解决；57 5.1.4用电设备应实行一机一闸一漏一箱。漏电保护装置应与设备匹配，不得用一个开关直接控制两台及以上的用电设备；5.1.5除电工外，其他人员严禁私接用电设备；5.1.6桩机操作手必须是由经岗前培训合格的人担任，严格按照操作规程进行；5.1.7桩机施工时，管桩旁严禁站人；5.1.8起落钻杆和移动桩机时，应有专人指挥；5.1.9施工人员应对钢丝绳进行检查。5.2文明施工措施：5.2.1孔内溢出的浆液回收集中处理，不得任意乱流；5.2.2及时修整、恢复施工过程中受到破坏的生态环境；5.2.3整个施工现场及生活区均要作好给排水规划，建筑物及临建四周均设排水沟；5.2.4设备、材料要按施工现场平面布置图的规划位置放置整齐。57 混凝土灌注桩作业指导书1.目的2.适用范围适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机（冲击钻钻孔桩施工见桥梁部分作业指导书，在这里就不予以叙述）。3.施工方法及工艺要求施工前应进行钻孔灌注桩成桩工艺性试验，一般不少于2根，以便确定各项工艺参数。3.1施工工艺流程：57 3.2施工准备钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桩位设计坐标，用全站仪精确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。3.3泥浆制备选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。泥浆的制备尽量选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土进行调制。当孔中有水时，直接将粘土投入孔中，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。在钻进过程中，必须始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后要及时补浆。3.4埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定：57 岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。3.5钻机就位及钻孔3.5.1钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。3.5.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。3.5.3钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。3.5.4钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。3.5.5当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。3.6清孔和二次清孔3.6.1清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。3.6.2浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm，（本标段设计要求不大于10cm）如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。3.7钢筋笼骨架的制作安装2.7.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。3.7.257 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。3.7.3钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。3.7.4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。3.8导管安装3.8.1导管直径的选择表3.8-1导管直径表导管直径（mm）通过砼数量（m3/h）桩径（m）200100.6~1.2250171.0~2.2300251.5~3.035035>3.03.8.2导管壁厚的选择表3.8-2导管壁厚表导管长度(m)导管壁厚(mm)导管直径200mm~250mm导管直径300mm~350mm钢板卷制无缝钢管钢板卷制无缝钢管<303841030~504951150~1005106123.8.3导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。导管上下法兰应与导管轴线垂直。为保持法兰位置正确和防止焊接时变形，焊制可在特制的胎具上进行。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力；进行承压试验时水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力PmaxoPmax可按下式计算：57 Pmax=1.3×（Γc×hcmax-γw×Hw）式中Pmax----导管壁可能承受的最大内压力,kPa；Γc----砼容量（用24kN/m3），kN/m3；hcm-----导管内砼柱最大高度，采用导管全长，m；γw----钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于11KN/m3时不宜灌注水下砼；Hw----钻孔内水或泥浆深度，m。试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管应配备总数20%~30%的备用导管。3.8.4导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔5m左右用钢丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。3.9漏斗和储料斗3.9.1导管顶部应设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，不致影响导管内砼柱的灌注高度。在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4m~6m。在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4m~6m。当计算值大于上述规定时，应采用计算值。漏斗需要高度可参照下式计算：hc≥(Po+γwHw)/γc式中：hc————漏斗底口至预计灌注的桩顶以上所需高度，m；Hw————井孔内砼面至钻孔时水面高差，水或泥浆深度当预计桩顶高出水面时，此项不计入，m；γc————砼拌和物容量，用（24kN/m3），kN/m3；γw————钻孔内水或泥浆容重，kN/m3；Po————使导管内砼下落至导管外的砼顶升时所需的超压力，钻孔灌注桩采用100kPa~200kPa，桩径1m左右时取低限；等于或大于4m时取高限，1m~4m之间取插入值。漏斗一般用5mm~6mm厚的钢板制成类似于圆锥形或棱锥形。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称的各焊吊环一个。圆锥形漏斗上口直径一般为800mm~1000mm，高为900mm~1200mm。棱锥形漏斗一般为1000mm×1000mm×900mm。插入导管的一段长度，不论圆锥或棱锥均为150mm。上述漏斗的容量约为0.5m3~0.7m3。为了增加圆锥漏斗的刚度,可沿漏斗上口周边外侧焊直径14mm~16mm的钢筋。棱锥形漏斗则沿斗口周边外侧焊30mm×57 30mm角钢加强。在漏斗下孔口以下两节导管间安设阀门，在漏斗颈口用一层塑料布覆盖好，关闭阀门后向漏斗上料，使注入的砼盛到阀门以上，当有足够数量的砼后打开阀门，砼即迅速下落到孔底。3.9.2储料斗的作用是储放灌注首批砼必需的储量，和将远运来的可能离析了的砼倒入其中，再拌匀后经溜槽送入漏斗。漏斗和储料的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要。钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可参照下图和下式计算：V≥πd2/4×h1+πD2/4×Hc式中：V————首批砼所需数量，m3；h1————井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwγw/γc，m；Hc————灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；Hw————井孔内砼面以上水或泥浆深度，m；D————井孔直径，m；d————导管内径，m；h2————导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；h3————导管底端至钻孔底间隙，约0.4m。4灌注水下混凝土4.1首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。57 4.2打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。4.3桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。57 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。4.4灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。4.5泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5.质量检验标准验对于桩长大于50m的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于50m的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。表5-1钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔位中心钻孔桩1003倾斜度钻孔桩1%表5-2钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架外径±203主钢筋间距±0.5d4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±2057 6钢筋骨架垂直度1%7钢筋保护层厚度不小于设计值6.钻孔桩常见事故的预防及处理。常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：6.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。6.1.1坍孔原因①、泥浆相对密度(工地上常用泥浆比重表示)不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④、在松软砂层中钻进进尺太快。⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。6.1.2、坍孔的预防和处理①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。57 6.2.1、偏斜原因①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤、钻杆弯曲，接头不正。6.2.2预防和处理①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。6.3扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。6.4外杆折断常见于旋转钻机。6.4.1折断原因①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。57 6.4.2预防和处理①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。②、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。6.5钻孔漏浆6.5.1、漏浆原因①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。6.5.2处理办法①、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。7钻孔桩断桩常见事故及处理7.1首批混凝土封底失败7.1.1事故原因和预防措施⑴导管底距离孔底大高或太低原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。⑵首批砼数量不够原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。⑶首批混凝土品质太差原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。57 预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。⑷导管进浆导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。7.1.2处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。7.2供料和设备故障使灌注停工7.2.1事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。7.2.2处理方法⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。7.3灌注过种中坍孔7.3.1事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：详见第6.1.1节。7.3.2处理办法⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。7.4导管拨空、掉管。7.4.1事故原因和预防⑴导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。⑵掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。7.4.2处理办法⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。57 7.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。7.5.1事故原因⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。⑵混凝土和易性太差。⑶导管埋深过大。⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。7.5.2补救措施：⑴提起导管，减少导管埋深。⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。7.6灌注高度不够7.6.1事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。7.6.2处理办法挖开桩头，重新接桩处理。57 预应力管桩施工作业指导书1.目的明确地基处理预应力管桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范预应力管桩作业施工。2.编制依据《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路路基工程施工技术指南》《新建铁路沪昆客专设计图》3.适用范围适用于新建沪昆客专站前地基处理中预应力管桩地基处理施工。4.材料要求预应力管桩技术要求：PHC-AB400-95型，桩径0.4m，壁厚80mm。5.施工工艺流程及技术要求5.1工艺流程图5.2施工过程5.2.1施工准备及测量放样：测量出管桩加固地基范围，在原地面用挖掘机和推土机等进行场地平整，清除种植土，对于水田及水塘地段，要根据静力触探试验确定地表以下需清除淤泥厚度，并进行换填，其场地压实度要达到90%，整理好施工平台，地表排水及四周排水沟设置良好。施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器都已进行校核和检定，能够保证测量精度。根据桩的设计位置及测量控制网的布设，绘制出桩位图、及测量放样资料，按照国家测量规范，在实地放出桩中心点，便在桩位中心点地面上打入一支长约30cm的小木桩，使其露出地面5～8cm，再在其上扎一条红布条，作为样桩。在当天计划打桩的几个桩位上，用白灰在样桩附近的地面上画上一个圆形与样桩重合、大小为桩径，以方便插桩对中，确保桩位的正确。5.2.2桩架就位桩机就位，并检查复核小木桩位，动力机械，电缆等主要设备部件检查桩架，将桩锤提升到桩架顶。57 底桩就位前，应在桩身上画出以米为单位的长度标记，并按从下到上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。一般用多点吊将管桩吊直，先将桩头部分插入桩锤下面的桩帽内，再用人工扶住管桩下端将桩尖在白灰圈内就位。底桩就位后对中和调直这道工序对成桩质量起关键作用。“调直”，一是要使桩身垂直；二是要使桩身、桩帽、桩锤的中心线重合。并按规范要求底桩起吊就位插入地面时桩身的垂直度偏差不大于0.5%，否则不得开锤。测量管桩桩身包括打桩架导杆的垂直度，可以在正交方向上设置两根吊砣垂线进行观察校正。每台打桩机应配备一把长条水准尺，可随时量测桩身的垂直度。5.2.3插桩并检查管桩施工前应再次逐根检查，即检查混凝土桩有无严重质量问题，对管桩两端应清理干净，施焊面上有油漆杂物污染时，应清刷干净。桩压入过程中修正桩的角度非常困难，因此就位时应正确安放。用导板夹具或桩箍将桩固定在桩架两导柱中，开始利用自重将桩插入土中，轻落桩帽、桩锤于桩顶并从两个方向检查桩锤、桩帽与桩身中心线是否一致，以及直桩的垂直度和斜桩的倾角是否符合要求，如有偏差及时纠正，必要时要拔出重压。桩的垂直度可以在正交方向上设置两根吊砣垂线进行观察校正，监测导架保持垂直，通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整。5.2.4锤击沉桩⑴首先打底桩时要加倍小心，同时要采取一些必要的技术安全措施，以防止表层土过于松软而造成整节桩一下子没在软土中，整个柴油锤落到地面甚至嵌入表土中，威胁人身安全，影响施工质量。其次要强调在锤击过程中，桩锤、桩帽、和桩身的中心线应重合，力戒偏打。沉桩较难下沉时，要检查桩架导杆有无倾斜偏心，桩身是否垂直，每根桩宜连续完成，以免难以继续下压。⑵开始打桩采用较低落距，并在两个方向观察其垂直度；当入土达到一定深度，确认方向无问题后，再按要求的落距锤击。坠锤落距不大于2m；单打汽锤落距不大于1m;柴油锤使锤芯冲程正常。⑶在预计或有迹象进入软土层时，改用较低落距锤击。⑷打桩中途停顿时间不能过长，否则由于土壤的恢复将难以下沉。5.2.5接桩⑴接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致，上、下节桩轴线的偏斜最大不超过5‰，且各节偏斜要反向错开。⑵两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。当下节桩的桩头距地面1～1.2 m时，即可进行焊接接桩。接桩时，上节桩找正方向后，对称点焊4～6点加以固定，管桩焊接施工应由有经验的且的有专业焊工证焊工按照技术规程的要求认真进行，焊缝要均匀饱满，焊接后要等待规范规定的凉却时间后才能继续施工，以免焊缝处入土急冷后使接头57 处冷脆影响使用寿命，如果设计有防锈要求，焊缝还须做防锈处理。⑶当采用法兰盘接桩时要上足螺栓并拧紧，经锤击数次后将螺栓再拧紧一遍，然后点焊固定，最后涂刷沥青漆(即石罗松)，并在法兰盘的空隙处全部填满沥青砂胶以防腐蚀；当采用硫磺胶泥锚接桩时将接点的平面和锚筋孔内灌满胶泥，灌注时向不能超过2分钟。5.2.6收锤⑴当桩尖被打入设计持力层一定深度时，施工人员便要考虑终止锤击的问题。过早停打，桩的承载能力可能达不到设计要求；过迟收锤，桩身、桩头可能会破坏。在停锤之前，施工人员一般需要获得桩身最后十击贯入度及最后1m沉桩锤击数等各种沉桩信息，如果符合最后1m的沉桩锤击次大于300击，或每10击贯入度≤2cm的控制条件，即可收锤停打。收桩后要求进行多次的复压，以消除桩端土体回弹对桩极限承载力的削弱，且每次复压持续时间不少于1分钟，确保桩的承载力达到设计要求。⑵落锤高度已达规定最大值，最后1m的沉桩锤击次大于300击，或每10击贯入度≤2cm时，立既停锤，如果此时沉桩深度还未达设计要求就要查明原因，采用换锤或辅以射水等措施。⑶桩尖设计位于硬塑及半硬状态的粘性土、碎石土、中密状态以上的砂类土或风化岩层时，根据贯入度的变化，并对照工程地质资料确认桩尖已沉入设计：①土层，贯入度符合要求时就停锤；当设计考虑硬层有冲刷时，桩尖要达设计高程。②桩尖设计位于松软土层时，以桩尖设计高程控制为主，贯入度为参考。5.2.7桩基检测施工完成后，采用动测检测其完整性，采用静载试验或高应变动测法检测承载力。检测数量按照规范及设计要求进行，对于小应变试验每根桩均做，对于静载试验或大应变试验进行抽检。6预应力管桩质量控制标准及措施6.1控制标准⑴管桩的验收管桩的验收项目有：①外观质量、②尺寸偏差、③混凝土抗压强度。①外观质量验收标准如下表：序号项目质量等级判定标准质量等级判定优等品一等品合格品1粘皮和麻面不允许局部粘皮和麻面总面积不大于总面积的0.2%，每处粘皮和麻面深度不大于5mm且应修补局部粘皮和麻面总面积不大于总面积的0.5%，每处粘皮和麻面深度不大于10mm且应修补2不允许漏浆深度不大于5mm,漏浆深度不大于10mm,57 桩身合缝漏浆每处漏浆长度不大于管桩的100mm，累计长度不大于管桩长度的5%,且应修补每处漏浆长度不大于管桩的300mm，累计长度不大于管桩长度的10%,且应修补3局部磕碰不允许磕碰深度不大于5mm，每处面积不大于20cm2且应修补磕碰深度不大于5mm，每处面积不大于20cm2且应修补4内外表面筋不允许5表面裂缝不得出现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不算6桩端面平整度管桩端面混凝土和预应力钢筋墩头不得高于端板顶面7断筋、脱头不允许8桩套箍凹陷不允许凹陷深度不大于5mm凹陷深度不大于10mm9内表面混凝土塌落不允许10接头和桩套箍与桩身结合面漏浆不允许漏浆深度不大于5mm漏浆长度不大于周长的1/8且应修补漏浆深度不大于10mm漏浆长度不大于周长的1/4且应修补空洞和蜂窝不允许11其它离心成型后废浆液应到清②尺寸偏差验收表如下：序号项目允许偏差(MM)质量判定等级优等品一等品合格品1桩长L±0.3L+0.5%L-0.4%L+0.7%L-0.5%L2端部倾斜≤0.3%D≤0.4%D≤0.5%D3桩径D≦D600）±2+4-2+5-44壁厚t+100+150≥05保护层厚度+50+7-3+10-56桩身弯曲度≤L/1500≤L/1200≤L/10007桩端板外侧平面度0.2外径0～-1内径0～-2厚度＞0③混凝土抗压强度标准：PHC桩的混凝土抗压强度不得低于80MPa57 ④管桩的验收方法序号检查项目检查工具与检查方法测量工具分度值(mm)1长度用钢卷尺量测，精确至1mm12外径用钢卷尺或卡尺在同一断面测定互相垂直的两直径上测定四周壁厚，取平均值，精确至mm13壁厚用钢卷尺或卡尺在同一断面互相垂直的两直径上测定四周壁厚，取平均值，精确至mm0.54桩端部倾斜将直角靠尺一边靠紧桩身，一边与端板紧靠，测量其最大间隙，精确至1mm0.55桩身弯曲度将拉线紧靠桩的两端测其弯曲处最大的空隙，精确至1mm0.56保护层厚度用深度游标卡尺测管桩中部同一圆周的两处不同部位，精确到0.1mm0.027漏浆长度用卷尺测量，精确到1mm18漏浆深度用游标卡尺测量，精确到0.1mm0.029裂缝宽度用20倍度数放大镜测量，精确至0.01mm0.0110抗压强度检查产品合格证11抗弯性能检查产品合格证⑵管桩的堆放起吊和运输必须符合下列规定：a桩应根据种类和使用顺序堆放：堆放场地必须平整坚实，堆放层数不宜超过四层；堆放桩的支撑枕木位置，当两点支撑时，应设在距两端0.21倍的桩长处；当三点支撑时，应设在距两端0.15倍桩长和中点处。每层垫木必须保持在同一平面上，各层间垫木应在同一垂直线上。b起吊时桩的吊点位置和混凝土强度应符合设计要求。应平稳提升，使各吊点同时受力。一个吊点吊桩时，应设在距桩上端0.3倍的桩长处，在起吊中，应用钢丝绳捆绑并控制桩的下端。c桩在起吊搬运和堆码时，应防止冲撞和发生附加弯矩。⑶打桩前必须对桩的质量进行验收，其质量和规格必须符合设计要求。吊插桩前应重复检查桩架桩位桩身质量合格后始可插桩。⑷锤击打桩宜重锤低击。打桩前应从两个方向桩锤桩帽与桩身在同一直线上，直桩的垂直度或斜桩的倾角应符合设计要求。⑸打桩过程中应防止偏移。遇到下列情况应停止打桩，经分析和研究采取措施后，方可继续施工：a贯入度发生急剧变化或震动打桩机的振幅异常；b桩身突然倾斜移位或锤击有严重回弹；c桩头破碎或有严重开裂；d附近地面有严重隆起现象；e打桩架发生倾斜或晃动。57 ⑹对发生“假极限”、“吸入”、上浮、下沉现象和射水成桩必须复打。⑺桩位、倾斜度的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表要求：序号项目允许偏差施工单位检验数量检查方法1桩位d/4且≤10mm按桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于10根测量或尺量2垂直度1%吊线和尺量⑻打入桩的数量布置形式及间距应符合设计要求。⑼桩长桩顶标高及贯入度应符合设计要求。⑽打入桩后，应及时进行桩的承载力试验，并符合设计要求。6.2质量控制措施⑴原材料控制按照设计规格与具有相应加工生产能力的厂家签订合同，进行外购管桩，预应力管桩的规格、质量必须符合设计要求，并具有出厂合格证，现场按要求进行检查验收，对不合格材料坚决退场。⑵管桩成桩检验①管桩的数量、布桩形式应符合设计之要求。其偏差：桩位：d/4mm且不超过10mm，桩体垂直度1%，桩体直径不小于设计值，检测频率按桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于10根。②接桩应符合设计要求，当用法拉盘拼接时应连接牢固，防锈处理符合设计要求。施工单位、监理单位全部检验。③桩的贯入度和入土深度应符合设计要求。施工单位、监理单位全部检验。④桩顶高程和桩头处理应符合设计要求。施工单位、监理单位全部检验。⑤打入桩地基处理后，按设计要求检验桩的承载力应满足设计要求。施工单位、监理单位按设计要求数量检验；勘察设计单位现场确认。⑶施工现场控制①布桩时，管桩的数量、布置形式及间距必须严格按设计要求。并遵循从中心向两侧布桩，坡脚处应有一排桩，施工场地应尽量平整，尤其是横断面方向做成4%的横向排水坡，纵断面方向难以平整时，应尽量挖成不陡于1:5的台阶，台阶高0.6米左右，场地平整后，应铺设一层厚的工作垫层。②管桩分布密集，数量较多，为防止遗漏，每施工完一根桩后，现场值班人员一定要在桩位图上涂黑作以标识，值班人员交接时要交待清楚。③指派责任心强、懂技术并经严格考核合格的员工对劳务队伍施工的管桩进行现场监控和记录。④现场管理人员每根桩都要根据桩机上的垂球目测桩架垂直度，以保证桩身垂直度不大于1%，确保桩体的正常受力。⑤开始打桩采用较低落距，并在两个方向观察其垂直度；当入土达到一定深度，确认方向无问题后，再按要求的落距锤击。57 ⑥整个施工过程中，应安排质检人员旁站监督，并做好施工原始记录。⑦清理桩间土和截取桩头时，应采取相应的预防措施，防止造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。⑧管桩施工属隐蔽工程，施工完毕后先进行自检，自检合格后报第三方进行复检，复检合格报监理工程师签认后方可进行下一道工序施工。7安全管理制度⑴打桩施工要逐日收听气象预报，如遇暴雨或5级以上大风要停止打桩作业，如风力达到7级以上将桩架加拉缆风绳。⑵雷电季节打桩采取防雷电措施。⑶打桩作业人员必须持证上岗，进入工地带好安全帽。⑷吊桩时要派专人统一指挥。⑸定期对打桩机具进行检查、保养。⑹严禁施工人员攀搭桩锤上下桩架。⑺蒸汽锤的排汽口附近不允站人，防止烫伤。⑻打桩过程要逐根填写打桩记录及打桩记录整理表。⑼打桩机设有超高限位装置。57 预制构件施工作业指导书1.适用范围:本作业指导书适用于预制构件施工作业。2.施工准备:2.1技术准备：预制场地的布置，应根据施工工艺、预制构件数量及堆存期限的要求，结合当地具体条件合理安排，以方便预制构件出运安装、节约用地、减少场内搬运、尽量减少工序之间的相互干扰，以及安全、环保为原则。2.2材料及其他它准备：根据试验室选定的配合比进行备料；选用的砂、碎石、水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。2.3施工机具准备：2.3.1钢筋加工机具：配备各种性能完好的钢筋加工机具，如钢筋弯曲机、切割机等。2.3.2模板：配备利于拼装、拆卸的分片式组合的定型高强度塑钢模板，并使用纳米涂层材料，截面尺寸要求准确，模面平直、转角光滑、平顺且具有足够的刚度和稳定性。2.3.3其他设备：根据施工工艺及预制构件数量、规格型号选用合适功率、型号的平板振动器以满足振捣需要；如预制构件砼为构件加工场自行拌和，则还需配备半自动式强制式搅拌机；根据砼供应方式配备合适的砼运输设备。3.操作工艺：3.1施工顺序：预制场选址→预制场临建→配合比设计→原材料进场及检验→半成品加工砼浇注→养护→存放、检验合格出场安装。3.1.1预制场地的选择：预制场地的布置，应根据施工工艺、预制构件规格、数量及堆存期限的要求，结合当地具体条件合理安排，以方便预制构件出运安装、节约用地、减少场内搬运、尽量减少工序之间的相互干扰，以及安全、环保为原则。3.1.2预制场选择的几点要求：⑴地势平坦、坚实；⑵靠近安装现场、运输道路方便；⑶有足够的存放面积（根据构件数量、预制进度及现场安装进度综合考虑）；⑷有足够的承载力，避免因不均匀沉降而损伤构件。3.1.3预制场规划57 预制场应分构件生产区（含砼搅拌区）、标准养护区、养护存放区、原材料存放区、半成品加工区等几大功能区。⑴构件生产区采用必须是按工厂化作业要求设置全封闭式加工棚，加工棚采用轻型格栅钢架，彩钢瓦屋面，立柱采用165mm*3mm钢管；⑵标准养护区设置构件养护水池，养护水池大小以满足构件生产量需求为准；⑶构件养护存放区根据构件类型划分不同类型构件存放区；⑷原材料存放区可设置在加工棚内或加工棚附近，如设置在加工棚外，则需要设置雨棚；⑸半成品加工区仅靠原材料存放区，设置在原材区雨棚内。3.1.4配合比设计根据构件尺寸、类型，试验室提前1～2个月进行预制构件砼配合比设计，确保构件砼满足设计要求。原材料进场及检验根据选定的配合比，以及钢筋型号，在预制构件施工前将各种原材料进场到位，物机部向试验室提交原材检验委托单，试验室根据委托单对进场原材料进行检验，合格后方可投入使用。半成品加工半成品加工均在加工棚内制作，钢筋下料及制作均需满足设计要求，用I级钢筋制作的箍筋，其末端弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，不得小于箍筋直径的10倍；钢筋采用手工电弧焊接，接长采用双面焊。焊缝长度为5d；构件钢筋骨架绑扎成型后，自检合格后报监理工程师检查，合格后方可入模。3.1.7砼浇注砼浇注前仔细检查模板是否组拼完毕，是否涂刷脱模剂，检查模板结构尺寸是否符合设计要求。砼可采用砼搅拌站生产或强制式搅拌机拌和，浇注前试验室对砼进行各项性能指标检验，合格后方可进行砼浇注；振捣采用高频振动台进行振捣，辅以人工抹平压光。混凝土一经浇筑，立即进行全面的振捣，使之形成密实、均匀的整体，以免产生空洞。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。混凝土捣实后存放在构件制作区平整的场地内，24小时之内不得受到振动。3.1.8构件养护构件砼浇注完并终凝后带模放入养护水池水养，水养至少24h以上，强度达到设计强度的80%方可脱模；构件脱模后转入构件存放区进行存放及自然养护，采用土工布覆盖洒水养生，自然养护时间不少于15d3.1.9存放、出场安装57 存放时根据构件型号不同采用立式存放，存放层数不得超过3层，不同型号构件应分类存放；搬运时用草绳捆好，防止预制块碰伤或搬断，采用小型吊车吊装上车。4.质量标准：4.1质量遵循依据：4.1.1《铁路混凝土与砌体工程施工规范》4.1.2《铁路混凝土工程施工质量验收标准》4.1.3《新建铁路沪昆线站前施工图设计文件》4.2质量标准：4.2.1钢筋加工质量标准应符合以下要求：⑴钢筋在加工弯制前应先调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮土、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；⑵钢筋加工前，技术人员必须对钢筋车间（班组）进行技术交底，开具钢筋下料单，施工班组按照技术交底及下料单下料加工。钢筋作业班组应根据原材尺寸及下料尺寸，合理下料以减少钢筋的损耗；⑶钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。不带弯钩的钢筋下料长度误差为±15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d；⑷所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图1）。⑸受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图2）。⑹用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩；曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩的弯弯钩端直线段的长度，不得小于箍筋直径的5倍。（图4）。图1180○弯钩图2直角形弯钩57 图3弯起钢筋图4箍筋末端弯钩4.2.2模具加工精度应符合下表要求：模具加工精度允许偏差项目允许偏差(mm)检验方法长±2尺量平行于构件长度方向，不少于3处宽±2尺量平行于构件宽度方向，不少于3处高±2尺量平行于构件高度方向，不少于3处表面平整度2用塞尺检查对角线差3尺量两个对角线翘曲2水平尺检查4.2.3构件强度及抽检结果符合设计要求；4.2.4预制件均应保证外观平整光滑，无蜂窝麻面，外型轮廓清晰，线条直顺，无翘曲现象，同时各断面尺寸均应符合要求。具体质量标准详见附表1、附表2。5.安全技术、文明施工措施：5.1安全技术措施：5.1.1所有施工人员必须戴安全帽，作业时禁止穿拖鞋；5.1.2加强对施工人员的安全教育；5.1.3预制构件吊运时，应慢起轻落，以免损伤构件，吊具半径周围内不准站人及堆杂物;5.1.4吊运构件时无关人员应离开作业现场适当的安全距离，应遵循安全操作规程，确保作业人员的安全。5.2文明施工措施：5.2.1施工现场悬挂安全警示牌，5.2.2设备、材料要按施工现场平面布置图的规划位置放置整齐；5.2.3整个施工现场及生活区均要作好给排水规划，建筑物及临建四周均设排水沟；5.2.4施工垃圾应当设立垃圾池集中堆放并及时清理。构件尺寸允许偏差及检验方法附表1项目允许偏差(mm)检验方法板桩(栅栏立柱)长±3±10用尺量平行于构件长度方向的任何部位宽±3±3用尺量一端或中部高±2±3表面平整33用2m靠尺量测靠尺与板面的最大缝隙预埋件、插筋中心位置偏移33用尺纵横两方向中心线量测，取其中较大值33用平尺或钢板尺检查57 与混凝土面平整预埋螺栓中心位置偏移33用尺纵横两方向中心线量测，取其中较大值明露长度＋10－5＋10－5用尺量测中心位置偏差预留孔55用尺纵横两方向中心线量测，取其中较大值预留洞1010钢筋保护层＋5－3＋5－3混凝土灌注前尺量对角线差4桩顶4用尺量两个对角线翘曲3桩身3用平尺在两端量测锚杆挡墙施工作业指导书1.适用范围：本作业指导书适用于锚杆挡墙的施工作业。2.施工准备：2.1技术准备：2.1.1核查地质资料，如遇地质情况与设计不符时，应及时与设计部门联系，不得主观臆断和盲目施工；2.1.2锚杆挡墙是针对路基深路堑边坡且堑坡表层为严重风化剥蚀土质的一种加固防护方法。其主要技术措施为利用长锚杆穿透堑坡表层破碎土层，进入稳固岩层后，在锚杆外端加设混凝土挡墙，使之成为整体，从而达到加固路堑边坡的目的。2.1.3、锚杆孔位要求放样准确,布置形式符合设计要求，其偏差要求不得超过±100mm㎝,锚孔俯角10°～20°,实际钻孔深度大于设计深度50㎝,成孔后用高压空气﹙0.4MPa﹚清孔。2.2材料及其它准备：2.2.1钻孔工具采用风枪安装直径49mm（或更大）的钻头钻孔；2.2.2锚固砂浆应满足设计配合比要求。2.2.3锚杆采用直径22㎜及以上的螺纹钢筋；2.2.4混凝土挡墙其标号应在C20级或以上应符合设计级配要求；选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。2.2.5锚杆施工前应选择相同地层进行拉拔工艺性试验，试验根数为工作锚杆数量的3%，且不少于3根，以验证锚固段的拉拔力设计指标，确定钻孔、注浆工艺性参数。3.操作工艺：3.1施工顺序：3.1.1锚杆作业：57 3.1.1.1锚杆钻孔采用风枪安装直径49㎜的钻头钻锚孔，钻孔前，先将堑坡表面清理平顺，锚孔布置采用横竖间距均为1米的形式均匀分布；3.1.1.2锚孔深度视岩层情况钻入稳固岩层5米以上，锚孔的总深度要比锚固深度深不宜小于设计值，钻孔深度宜大于设计深度0.5m3.1.1.3锚杆加工时，外端头设长度5㎝的直角弯钩，并且伸入混凝土挡墙内不少于挡墙厚度的60％；3.1.1.4插入锚杆前，应先将锚孔内的岩粉冲洗干净，锚杆应固定在锚孔的中部，锚孔内必须灌满水泥砂浆，以确保锚杆的稳定。3.1.1.5砂浆应按设计配合比设计，随拌随用，锚杆注浆应采用孔底返浆法，注浆管宜随锚杆一起放入钻孔内，注浆管应插至距孔底5~10cm处，并随浆液的注入逐渐拔出。注浆应自孔底一次性有压注浆，不宜小于0.2mpa,孔内注浆时应一直到孔口流出新鲜浆液后方可停止注浆，确保注浆饱满密实，并在浆液初凝前二次补浆。3.1.1.6砂浆锚杆安装后，普通砂浆锚杆在3d内、早强砂浆锚杆在12h内，不应敲击、摇动和杆体上悬挂重物，肋柱或墙面板应在砂浆达到设计强度70%以上方可进行安装。3.1.2混凝土挡墙作业：3.1.2.1锚杆外挡墙采用混凝土挡墙，其标号应在C20级或以上。其厚度应在0.5米以上。混凝土挡墙视情况可采用素混凝土或钢筋混凝土，挡墙应采用一次性现浇；3.1.2.2挡墙应设置泄水孔，泄水孔按梅花形上下左右交错分布，间距3米。泄水孔后应填筑砂卵石反滤层。4.质量标准：4.1挡墙施工允许偏差：4.1.1.挡墙模板安装允许偏差和检验方法如下表；序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基础15尺量每边不少于两处墙身52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础±20测量墙身4两模板内侧宽度+10-5尺量不少于3处5相邻两模板表面高低差2尺量4.1.2挡墙结构施工允许偏差如下表：部位项目允许偏差（mm）基础前边缘距路基中线+20057 宽度（前缘至后缘）+200顶面高程（水平基线）±20墙身前边缘距路基中线+200宽度（前缘至后缘）+200顶面高程（水平基线）±20垂直度h≦5m10H﹥5m155.安全技术、文明施工措施：5.1安全技术措施：5.1.1所有施工人员必须戴安全帽，作业时禁止穿拖鞋；5.1.2加强对施工人员的安全教育；5.1.3高空作业人员必须系好安全带，穿防滑鞋；5.1.4非施工人员不得在施工段下方停留。5.2文明施工措施：5.2.1施工现场悬挂安全警示牌，5.2.2设备、材料要按施工现场平面布置图的规划位置放置整齐；5.2.3整个施工现场及生活区均要作好给排水规划，建筑物及临建四周均设排水沟；5.2.4及时修整、恢复施工过程中受到破坏的生态环境。预应力锚索施工作业指导书1.适用范围：本作业指导书适用于预应力锚索桩的施工作业。2.施工准备:2.1技术准备：2.1.1抗滑桩桩长及桩截面需根据相关设计参数确定；2.1.2千斤顶、油泵、油表配套标定及校验;2.1.3主要技术措施为：通过在抗滑桩顶部设置与水平方向成150或200的预应力锚索，在桩顶施加预应力，从而改变抗滑桩受力状态，减少桩身滑面处所受弯矩，达到整治滑坡的目的。2.2施工材料及其他准备：2.2.1桩体采用C20钢筋混凝土，应符合设计级配要求；选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验;2.2.257 钢绞线进场后，必须由材料员验收出厂合格证，逐盘进行型号及外观检查，表面不得有裂缝、小刺、损伤、氧化铁皮和油迹，并按照一定的频率抽取样品做拉伸力学试验。2.2.3锚具、夹具、连接器：2.2.3.1锚、夹具、连接器须经过部以上级别技术鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验，并提供质量证明书;2.2.3.2用锚夹具、连接器组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90％;2.2.3.3锚、夹具连接器进场时应逐个进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差;2.2.4千斤顶、油泵、油表符合设计要求。2.2.5水泥砂浆强度等级满足设计要求。3.操作工艺：3.1施工顺序：施工时，先施工抗滑桩，在桩顶预留锚索孔，桩身完工后，钻锚孔，并用高压风反复吹洗锚孔，使孔壁清洁，然后插入钢绞线至设计位置后，进行锚孔注浆，待抗滑桩及锚固端内浆体达到龄期后实施张拉，最后封锚。3.1.1抗滑桩的施工：抗滑桩采用一次性现浇的形式，每根桩均一次成型，抗滑桩灌注时，在顶部预留锚索孔。3.1.2预应力锚索作业：3.1.2.1钻孔：严格按设计位置准确定出锚索孔位，锚索一般设在抗滑桩顶面以下1米处，施钻前，钻机的架设要根据锚索的倾角准确调整。钻孔的孔深要比设计锚索长度深0.5米。待锚索孔钻到设计深度时，要用高压风对锚孔进行清洗，使孔壁清洁。3.1.2.2锚索的制作、安装：锚索采用低松弛、高强度预应力钢绞线，单根直径15.24㎜。每个锚孔内放置的钢绞线根数可根据实际情况选定(一般设置5根)。钢绞线进场后，由材料员验收出厂合格证，逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、小刺、损伤、氧化铁皮和油迹。锚索安装时严格按设计深度放置，放置好后，锚固段采用42.5＃水泥砂浆充填，砂浆配合比为：水泥：砂：水＝1：0.5：0.45。锚固段的砂浆要满灌注浆压力宜为0.6~0.8MPa。3.1.2.3锚索张拉前应按照设计要求埋设应力计并做好保护应力计观察应按设计要求进行，锚索张拉应分两次逐级进行，对加力值及锚索伸长值应做好记录。第一次张拉的应为总张拉力的70%，两次张拉间隔不宜少于3~5d,其总拉力应符合设计要求。锚索张拉应采用伸长值校核该应力，实际伸长值与理论伸长值之差不应大于±6%，锚索张拉时，滑（断）丝总数不应超过钢丝总数的5‰且一束滑（断）丝不超过1根。57 锚索张拉所用的锚具、夹具须经部级以上级别技术鉴定和产品鉴定，出场前应由供应方按规定进行检验，并提供质量证明书。锚、夹具进场时应逐个进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。锚索张拉完后，为弥补土体压缩造成的预应力损失，在锚索张拉后10～15天对全部锚索进行一次补偿张拉，然后进行自由端注浆，对自由端注浆空间要进行补浆处理，最后，将锚索外露部分切除，用混凝土将锚头封死，以防止顶端锈蚀。3.1.2.4封孔注浆浆液配比应符合设计要求。采用纯水泥浆时，水灰比宜为0.3~0.4,采用水泥砂浆时，宜为0.5。张拉段注浆应在补偿张拉完成后立即进行，注浆应饱满密实，锚垫板及锚头各部分空隙应采用水泥浆灌注满。4.安全技术、文明施工措施：4.1安全技术措施：4.1.1张拉作业，张拉工应持证上岗；4.1.2所有操作人员均应戴安全帽；4.1.3并在张拉区域有警示标志，有专人看守；4.1.4张拉时，千斤顶后不得站人；4.1.5非张拉作业人员均不得进入张拉区。4.2文明施工措施：4.2.1施工现场及生活区要干净；4.2.2设备、材料要堆放整齐，标识明确；4.2.3溢出的浆液回收集中处理，不得任意乱流；4.2.4及时修整、恢复施工过程中受到破坏的生态环境。浆砌片石施工作业指导书1.适应范围：适用于浆砌片石作业。2.施工准备：2.1技术准备：2.1.1测量放线，定出控制轴线。2.1.2施工前按有关规定处理和检查基坑，当基底为岩层或砼时，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；当基底为土质时，可直接做浆砌砌筑。2.2原材料:2.2.1片石57 2.2.1.1石料质地坚硬，不易风化、无裂纹，表面的污渍予以清除；2.2.1.2片石形状不受限制，但其中部厚度不得小于15cm，用作镶面的片石表面平整、尺寸较大、边缘厚度不得小于15cm；2.2.1.3片石强度等级符合设计要求，当设计未提出要求时，强度不小于mu40，用于附属工程的片石不小于mu30；2.2.1.4在冬季或寒冷地区，其抗冻性指标分别符合冻融循环25次划15次的要求，且表面无破坏迹象。2.2.2砂浆2.2.2.1水泥选用符合现行国家标准的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或复合硅酸盐水泥。2.2.2.2细骨料采用坚硬耐久、粒径在5mm以下的天然砂，或采用硬质岩石加工制成的机制砂。2.2.2.3水采用饮用水，当采用其他来源时，按国家现行的规定进行检验。2.2.2.4外加剂、掺合料掺用量通过试验确定，并符合国家现行有关标准规定。2.2.2.5砂浆强度等级按边长为70.7mm的立方体试件，在标准条件下养护28d的抗压极限强度表示。砂浆配合比设计、试件制作、养护及抗压强度取值符合规范的规定。2.2.2.6砂浆的稠度以砂浆稠度仪测定的下沉度表示，为10～50mm。2.2.2.7砂浆随拌随用。当在运输或贮存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前重新拌和。已凝结的砂浆，不得使用。3.操作工艺：3.1片石砌筑施工工艺3.1.1片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑：分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不大于120cm，分层水平砌缝大致水平。各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。3.1.1.1各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块连成一体。定位砌块选用表面较平整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。3.1.1.2定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞,挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。3.1.1.3定位砌块表面砌缝的宽度不大于4cm。砌体表面三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm，两层间的错缝不小于8cm，每砌筑120cm高度以内找平一次。57 3.1.1.4填腹部分的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。3.1.1.5砌体表面的勾缝符合设计要求，并在砌体砌筑时，留出2cm深的空缝。勾缝采用凹缝或平缝，勾缝所用砂浆强度不得小于砌体所用砂浆强度。当设计不要求勾缝时，随砌随用灰刀刮平砌缝。3.1.1.6砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d。3.2片石砌筑冬期施工3.2.1砌筑所用石料必须清除冰雪冻块，其表面与砂浆的温差不大于20℃。3.2.2砂浆在暖棚内机械拌制，时间不小于2min；采用保温容器运送，中途不倒运；砂浆随拌随用，每次拌量在0.5h内用完，已冻结的砂浆不使用。3.2.3砌体冬期施工常用施工方法：在养护期间不加热的蓄热法、掺盐砂浆法和负温早强砂浆法；在养护期间需要利用外部热源加热的暖棚法。4.质量标准：4.1.1《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》4.1.2《客运专线铁路路基工程施工技术指南》4.1.3《新建铁路沪昆线站前施工图设计文件》4.2质量要求：4.2.1一般规定：4.2.1.1路基防护应及时完成，保护路基和防止水土流失；4.2.1.2护坡施工前，护坡基底应稳定，坡面应平整密实；4.2.1.3砌体各砌块的砌缝应相互错开，不得有通缝和空隙，表面平顺整齐，与边坡嵌接牢固密贴。砌筑完成后应及时采取养护措施。4.2.2主控项目：4.2.2.1片石规格、强度应符合设计要求；4.2.2.2砌体反滤层材料的设置应符合设计要求；4.2.2.3砂浆等级应符合设计要求；4.2.2.4砌筑的浆砌片石边坡防护应与边坡密贴，无空洞；4.2.2.5泄水孔的位置布置形式孔径尺寸及泄水孔背反滤层设置规格应符合设计要求，且排水畅通。严禁倒坡。4.2.2.6沉降缝、伸缩缝的设置、缝宽与缝的塞封应符合设计要求；4.2.2.7垫层材料应符合设计要求，铺设应平整、均匀、密实。4.2.3一般项目：浆砌片石的护坡各部允许偏差、检验数量及检验方法如下表：浆砌片石的护坡各部允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1平面位置±50mm经纬仪57 每段护坡每50m长抽样检验4点2底面高程±50mm每段护坡每50m长抽样检验3点水准仪测3坡顶高程0-20mm每段护坡每50m长抽样检验3点水准仪测4坡率±0.5%设计值每段护坡每50m长抽样检验3点吊垂线5护肩，镶边及基础厚度、宽度≥设计值每段护坡每50m长抽样检验3组尺量6厚度砌石层≥设计值每段护坡每50m长抽样检验6处（上、中、下部各2处）尺量垫层≥设计值7表面平整度≤30mm每段护坡每50m长抽样检验3点2.5m长直尺量测注：每段护坡长度不足50m按50m计.5.安全技术、文明施工措施：5.1所有施工人员必须戴安全帽，作业时禁止穿拖鞋；5.2加强对施工人员的安全教育；5.3设备、材料要按施工现场平面布置图的规划位置放置整齐；5.4整个施工现场及生活区均要作好给排水规划，建筑物及临建四周均设排水沟；5.5及时修整、恢复施工过程中受到破坏的生态环境。干砌片石施工作业指导书1.适应范围：适用于干砌片石作业。2.施工准备：2.1技术准备：测量放线，定出控制轴线。2.2原材料--片石2.2.1石料质地坚硬，不易风化、无裂纹，表面的污渍予以清除；2.2.2片石形状不受限制，但其中部厚度不得小于15cm57 ，用作镶面的片石表面平整、尺寸较大、边缘厚度不得小于15cm；2.2.3片石强度等级符合设计要求，当设计未提出要求时，强度不小于mu40，用于附属工程的片石不小于mu30；2.2.4在冬季或寒冷地区，其抗冻性指标分别符合冻融循环25次划15次的要求，且表面无破坏迹象。3.操作工艺：3.1干砌片石施工工艺3.1.1砌筑干砌体前，要将基底夯实。干砌时将较大石块置于基底，石块要交错咬搭，空隙用碎石填实。石块外露面选用较平的一面，并作适当修长。3.1.2干砌片石反滤层采用碎石、卵石、角砾或粗砂等渗水性材料，不得采用非渗水性土代替。3.1.3当使用有层理的石料时，层理要与受力方向垂直。3.1.4砌筑片石时，可不按同一厚度分层，但每砌筑70~120cm高度后应找平一次。两层之间的错缝不得小于8cm。3.1.5干砌片石冬期施工进入冬期施工时，砌体所用石料要清除冰雪及冻块，并根据工程进展将石料提前运入棚内。4.质量标准：4.1质量遵循依据：4.1.1《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》4.1.2《客运专线铁路路基工程施工技术指南》4.1.3《新建铁路沪昆线站前施工图设计文件》4.2质量要求：4.2.1一般规定：4.2.1.1路基防护应及时完成，保护路基和防止水土流失；4.2.1.2护坡施工前，护坡基底应稳定，坡面应平整密实；4.2.1.3砌筑应紧密，各砌块的砌缝应相互错开，嵌接牢固，护坡面平顺；4.2.1.4干砌护坡勾缝应于路堤基本稳定后进行。勾缝前应先将松动和变形处修整平完好。4.2.2主控项目：4.2.2.1片石规格、强度应符合设计要求；4.2.2.2砌筑的干片石防护应与边坡密贴，无空动；4.2.2.3沉降缝、伸缩缝的设置、缝宽与缝的塞封应符合设计要求；4.2.2.4垫层材料应符合设计要求，铺设应平整、均匀、密实。4.2.3一般项目：干砌片石的护坡各部允许偏差、检验数量及检验方法如下表：57 干砌片石的护坡各部允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1平面位置±50mm每段护坡每50m长抽样检验4点经纬仪2底面高程±50mm每段护坡每50m长抽样检验3点水准仪测3坡顶高程0-20mm每段护坡每50m长抽样检验3点水准仪测4坡率±0.5%设计值每段护坡每50m长抽样检验3点吊垂线5护肩，镶边及基础厚度、宽度≥设计值每段护坡每50m长抽样检验3组尺量6厚度砌石层≥设计值每段护坡每50m长抽样检验6处（上、中、下部各2处）尺量垫层≥设计值7表面平整度≤30mm每段护坡每50m长抽样检验3点2.5m长直尺量测注：每段护坡长度不足50m按50m计。5.安全技术、文明施工措施：5.1所有施工人员必须戴安全帽，作业时禁止穿拖鞋；5.2加强对施工人员的安全教育；5.3设备、材料要按施工现场平面布置图的规划位置放置整齐；5.4整个施工现场及生活区均要作好给排水规划，建筑物及临建四周均设排水沟；5.5及时修整、恢复施工过程中受到破坏的生态环境。桩板结构施工作业指导书1、目的明确地基处理中桩板结构施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩板结构作业施工。2、编制依据《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路路基工程施工技术指南》《新建铁路沪昆客专设计图》57 3、适用范围适用于新建沪昆客专站前地基处理中桩板结构的施工。4、材料要求⑵混凝土配合比应满足设计要求，并严格按照监理批复的施工配合比施工。5、施工工艺流程及技术要求5.1施工准备设置桩轴线控制桩及水准基点桩，放线定桩位。5.2工艺要点及技术措施⑴地表处理：桩基施工前按设计对地表采用强夯或冲击碾压进行处理。⑵路基填筑：地表处理后完成路基填筑。土体须达到如下压实指标：K30≥110Mpa/m、压实系数K≥0.95基本承载力不小于200kPa。⑶铺设灰土垫层：按设计要求铺设0.4m厚的灰土垫层。⑷钻孔桩施工：钢筋混凝土钻孔桩严禁采用水钻，采用人工挖孔或旋挖钻施工。施工前，先作试桩（每段试桩不少于2根），复核地质资料以及检验设备配置、施工工艺是否适宜，确定钻孔桩施工工艺参数。钻孔时，起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁。桩身混凝土应连续灌注，不得中途停顿。⑸托梁施工：钻孔桩施工完，凿除桩头经无损检测合格后，绑扎托梁钢筋立模浇筑托梁混凝土。⑹浇筑砼垫层：托梁施工完后在灰土垫层顶面浇筑10cm厚的C25混凝土垫层。⑺浇筑钢筋砼承载板：在混凝土垫层上绑扎承载板钢筋，立模浇筑混凝土，并按设计设置沉降缝。混凝土应连续灌注，灌注承载板时预埋与轨道基础板连接的连接钢筋。5.3施工工艺流程图桩板结构施工工艺框图地表处理路基填筑铺设灰土垫层定位、埋设护筒、钻孔检查桩端承载力成桩、检桩托梁施工浇筑砼垫层立模浇筑钢筋砼承载板57 6质量控制及检验6.1质量控制⑴桩体埋入承台板的长度及桩顶主筋锚入桩帽板的长度应符合设计要求。⑵绑扎桩板钢筋前应该核实每根桩体埋入桩板的长度。⑶混凝土施工过程中应有试验人员现场做混凝土试件，并检查其坍落度。6.2检验⑴模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察和测量。⑵模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得露浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。检验数量：全部检查。检验方法：观察。⑶钢筋原材料、加工、连接和安装必须符合规范规定。检验数量：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》5钢筋分项工程所述各项要求。检验方法：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》5钢筋分项工程所述各项要求。⑷混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合规范规定。检验数量：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》6混凝土分项工程所述各项要求。57 检验方法：根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》6混凝土分项工程所述各项要求。⑸桩头与桩板连接必须符合设计要求。当设计对桩板边缘与桩外缘净距无要求时，应符合下列规定：A桩径≤1m时，桩帽板边缘与桩外缘净距不小于0.5倍桩径，且不小于250mm。B桩径＞1m时，桩帽板边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不小于500mm。检验数量：全部检查。检验方法：观察和尺量。⑹筏板的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。筏板的允许偏差、检验数量及检验方法序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1纵向长度±30mm每块筏板检查2处尺量2桩板厚度+30mm，0每块筏板检查2处尺量3横向厚度+30mm，0每块筏板检查2处尺量4边缘距设计中心线尺寸＋50mm,-20mm每块筏板检查左右边各2处尺量±50mm每块筏板检查左右边各2处尺量57'