特殊路基施工技术

'强夯施工1、设计技术要求（1）对于非湿陷性黄土路段，路基填筑高度大于4米和小于1米的路段，清表后对原地面采用80T·m能级强夯处理。（2）对于湿陷性黄土路段，小于Ⅱ级（含Ⅱ级），清表后对原地面采用120T·m能级强夯处理；Ⅲ-Ⅳ级，清表后对原地面采用160T·m能级强夯处理2．确定施工参数（1）机械设备强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。强夯能级为80T·m，夯锤底面采用圆形，锤重10T，底面直径为2.5m；强夯能级为120T·m，夯锤底面采用圆形，锤重13～15T，底面直径为2.5m；强夯能级为160T·m，夯锤底面采用圆形，锤重20T，底面直径为2.5m。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。（2）夯点布置与夯锤落距确定布置夯击点位，并用明显标志标明，测量场地夯前高程。夯击点间距按附图示布置。为了使深层土得以加固，第一遍夯击点①的间距为6m，这样才能使夯击能量传递到深处；第二遍夯点②布置在上一遍夯点的中间，前两遍单击夯击能为80T·m（120T·m、160T·m），彼此重叠搭接，以确保地表下一定范围内土的均匀性和较高的密实性。夯击次数暂定6次。最后用低能量500KN·m满夯一遍，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。夯锤落距根据单击夯击能和锤重确定即：锤重（T）×落距（m）=夯击能T·m。（3）强夯试夯要求 ①强夯在大面积施工前，必须选择面积不小于400m2进行试夯，以确定夯击次数、遍数、能量级别及影响深度等施工技术参数。试夯段落由各标段自行确定，施工过程中要求专人旁站。要求在试夯前、后分别做出下表所列土工试验数据。夯击前、后土工试验成果表取土深度(cm)夯击前地基土夯击后地基土湿容重（g/cm3）干容重（g/cm3）孔隙比e压缩系数a湿容重（g/cm3）干容重（g/cm3）孔隙比e压缩系数a50100150200250②夯击遍数各个夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数与夯沉量关系曲线确定，并应同时满足：①最后两击的平均夯沉量不大于50mm。②夯坑周围地面不发生过大的隆起。③不因夯坑过深而使起锤困难。（4）夯击遍数间隔时间强夯每遍间一般不间隔时间，但如果产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后（14天），再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。3、夯后平整夯完后将地基土推平，用大于20T的重型压路机碾压至地表无轮迹后用与路基相同填料分层回填碾压至原地面，压实度不小于设计要求。 4、施工检测和记录施工过程中应做好下列检测和记录工作：①开夯前检查锤重和落距，以保证单击夯击能量符合设计要求。②每遍夯击前应对夯点放样进行复核。③检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量（可用钢尺直接测量）。④强夯施工的质量检验，查施工记录和各项技术参数，并应在夯击现场按每一重夯区段不少于3处的频率，通过现场原位测试（采用贯入或静力触探方法）和室内土工试验检验加固效果。检验深度应不小于设计处理深度，检验结果应符合设计要求。检测内容包括湿陷性系数和压实度。测点应选在夯点和夯间点，夯沉面以下1.5米压实度大于93%，1.5米～3米大于90%。⑤做好施工质检资料的填写和整理。5、施工控制标准以各个夯击点的夯击数为准，同时保证最后击夯沉量差值不大于50mm。施工时保证落距大小，夯够夯击数，按照夯击间距和跳夯顺序，保证夯击遍数和各遍之间的间隔时间，认真施工，逐个检查，仔细复核各个技术参数，确保无误并做详细记录。夯击时确保落锤平稳、夯位准确，若错位或坑底倾斜过大，用砂土将坑底整平再夯。及时排除夯击坑风积水，坑底含水量过大时，先铺砂石再进行夯击。每夯击一点，记录夯击击数；每夯击上下，测量每击夯沉量；每夯击一遍，测量场地平均夯沉量，并做详细的现场记录。一遍夯击完后，检查核的无漏夯的夯击点以及每个击点夯击次数够不够以便及时进行补夯。每一遍夯击后，用推土机推新土将击坑填平，以备下一次夯击。夯击完成后，最后再以低能量排夯一遍，锤印搭接1/2～1/3夯痕以加固被振松的表层土。灰土挤密桩施工（1）　设计技术要求 ①对于非湿陷性路段，若含水量过大或距结构物过近处，以及立交区与主线搭接需要帮填的匝道。灰土挤密桩桩长为4～6m，桩径40cm,桩间距1.2～1.4m梅花状布置，灰剂量10%或8%（重量比）。②对于湿陷性黄土强夯无法实施路段以及全线涵洞、通道、桥梁的台背回填范围内，灰土挤密桩桩长4～6m，桩径40cm，桩间距0.9m梅花状布置，顶面设40cm8%灰土垫层。（2）操作工艺1)成孔施工①沉管机就位后，使沉管尖对准桩位，调平打桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度。在成孔过程中，如土质较硬且均匀，可一次性成孔达到设计深度，如中间夹有软弱层，反复几次才能达到设计深度。②对含水量较大的地基，桩管拔出后，可能会出现缩孔现象，造成桩孔深度或孔径不够。对深度不够的孔，可采取超深成孔的方式确保孔深。对孔径不够的孔，可采用洛阳铲扩孔，扩孔后及时夯填石灰土。③严禁使用洛阳铲成孔。2)灰土拌和首先对土和消解后的石灰分别过筛，灰土桩石灰剂量为10%或者8%（重量比）与土进行配料搅和，在拌料场集中拌和均匀后运至孔位旁，夯填前再拌和一次，拌合好的灰土要及时夯填，不得隔日使用。每天施工前测定土和石灰的含水量，确保拌和后灰土的含水量接近最佳含水量。每天定期不定期抽检灰剂量不得少于3次,若发现灰剂量不够当天施工的全部返工.3)夯填灰土①夯填前测量成孔深度、孔径、垂直度是否符合要求（相关标准见3.2.4），并作好记录。② 先对孔底夯击3～4锤，再按照填夯试验确定的工艺参数连续施工，分层夯实至设计标高,具体是每次下料0.1方,1.5T重锤提升高度大于3米夯实6下,在桩顶0.5米处多行两下,在用立夯夯实。4)灰土挤密桩施工完成后应清除桩顶50cm后开始施工砂砾垫层。(3)试验桩1)要求灰土桩在大面积施工前，要进行试桩施工，以确定施工技术参数。试桩段落由各标段在灰土挤密桩施工段落自行确定，施工过程中要求监理人员全程旁站，灰土拌合、成孔、孔间距及回填灰土都严格按照要求进行施工。要求在挤密前、后分别做出下表所列土工试验数据。2)夯击设备及技术参数夯锤重1.5吨,落距大于3m,夯击6次/0.1方,离孔顶1.5m时上面多夯两锤,再用小型夯机夯实。(4)10%灰土桩施工采用双管冲击成桩法施工。施工工艺：①桩管垂直就位→②锤击内管和外管，沉入设计深度→③拔起内管，向外管内灌10%灰土→④放下内管至外管内的砂面上，拔起外管与内管底面齐平→⑤锤击内管和外管将灰土压实→⑥拔起内管，向外管内灌灰土→⑦重复④～⑥工序直至桩管拔出地面。（5）灰土垫层路拌机按层铺法现场路拌铺筑施工。施工时将填料拌和均匀，含水量达到最佳状态。掌握分层松铺厚度，及时碾压或强夯密实，不得隔日碾压，压实度满足技术要求。水泥搅拌桩施工 （1）负责施工现场三通一平及清除场内地下障碍物，平整现场施工场地，使其具备施工条件。①根据设计要求采用PH-5A型搅拌钻机及配套工具②根据建设单位提供的轴线，按图纸测放桩位；③水泥搅拌桩平面上按等边三角型布置，桩径为0.5米，桩间距为0.9米，由成桩试验来确定桩长。施工前按照桩位布置图统一进行测放桩位线，桩位偏差小于2cm（2）按施工平面布置图安装好灰浆搅拌机、灰浆泵、泵管，做好进料准备。（3）做好设备选型、配套及检修工作，开工前试运转。根据场区标高情况清理整评施工场地，开挖排浆槽，安放桩机枕木，架设桩机，调平底盘，调直机架，保持钻杆垂直偏差不大于0.5%，同时将钻头中心对中桩位，控制对中误差小于20mm，经监理工程师复核同意后进入下步工序。①浆液配制：进场水泥经检验合格后按设计要求配制水泥浆液。浆液水灰比控制在0.5-0.7，浆液搅拌均匀后经筛网过滤倒入集浆地。②桩机就位后开动注浆泵送浆，当确认浆液喷出后即进行搅拌下沉，边喷浆边搅拌下沉，直至达到设计深度后，再进行喷浆搅拌提升，提升至设计标高一上一定高度时停止喷浆，重复上述程序，完成一根搅拌桩的施工。再将浆桩机移至下一桩位依次进行施工。 （4）桩垂直度的控制通过控制搅拌桩机转盘的水平来控制钻杆的铅直度，浆水平尺放置在转盘上前后、左右两个方向确保水平从面达到控制桩的铅直度。 （5）施工质量的控制①熟悉图纸，做好施工前的技术交底工作。②根据确定的经监理工程师认可的成桩深度作为实际施工的深度。③做好施工前的工艺性工作，根据工艺确定的经监理工程师批准的施工参数，作为施工时的参数，严格执行，没有经过监理工程师同意，不得随意更改。④施工材料的质量要求及检测按招标文件技术条款执行。⑤水泥的平均掺入比不小于15%，按桩径φ500mm水泥用量不得小于设计要求。（6）缺陷处理水泥施工过程中如因机械故障等原因中断喷浆，时间超过8小时时，该桩应重新施工补强，若中断时间小于8小时，重新喷浆施工时可在原位施工，但两次喷浆的搭接厚度不应小于0.50m。开挖后如发现了强度不足，可挖除软弱部分用砂浆或细石补强。振动沉管碎石桩施工工艺1.碎石桩平面上按等边三角型布置，桩径为0.5米，桩间距为1.4米，由成桩试验来确定桩长。施工前按照桩位布置图统一进行测放桩位线，桩位偏差小于2cm.2.放线定位，按桩间距标记碎石桩施打位置。3.振动法施工，成桩步骤如下：①移动桩机及导向架，把桩管及桩尖对准桩位；②启动振动锤，把桩管下到预定的深度；③ 向桩管内投入规定数量的碎石料（根据施工试验的经验，为了提高施工效率，装碎石也可在桩管下到便于装料的位置时进行）；④把桩管提升一定的高度（下碎石顺利时提升高度不超过1～2m），提升时桩尖自动打开，桩管内的砂石料流入孔内；⑤降落桩管，利用振动及桩尖的挤压作用使碎石密实；⑥重复4、5两工序，桩管上下运动，碎石料不断补充，碎石桩不断增高；⑦桩管提至地面，碎石桩完成。'