丹锡高速桩基施工方案

'丹锡高速经棚至锡林浩特段XMTJ-5标段基桩施工方案张德方XMTJ-5项目合同段基桩施工队(注：本项目合同段基桩施工拟采用旋挖钻机施工技术）拟投入机械设备：1、三一重工SR150C型旋挖钻机壹台；2、20T吊车壹台；3、铲车两台；4、50KW移动电源壹台；5、钢筋笼转运车辆壹台；6、钢筋加工设备壹套（电焊机、折弯机、调直切断机，其它必需小型机械）。根据本标段总体基桩分布情况，施工队认为开设一个作业面、投入壹台旋挖机成孔施工，四十个工作日内可以全部完成基桩作业，既减少不必要的设备投入，节省资金，又与项目部提出的三十个工作日完成基桩作业无大的冲突，不影响项目部2014年度总体工作计划安排。因此，基桩施工队提出一个作业面施工、四十个有效工作日完成基桩作业的计划，请项目部给予考虑。结合既往工作经验确定以下施工方案。方案流程1、桩位放样首先由施工负责人通知测量队对基桩中心位置进行放样，并在桩心周围定设护桩，护桩要牢固，桩心用十字进行标注。2、护筒埋设 在进行钻孔前，应先平整场地，在桩位处挖出直径不小于2m的圆坑，然后在坑底分层填筑不小于50cm黏土，最后准备埋设护筒。护筒采用钢制，高不小于2m，内径根据孔径确定。埋置时，护筒中心线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于3cm,倾斜度不得大于1%，当护筒就位后，即在护筒周围对称、均匀地填筑最佳含水量的黏土，并分层夯实，达到最佳密实度。护筒埋设深度易为2m-4m，必须确保护筒脚紧密不透水，护筒顶端高度应大于地下水位2m以上。2、试钻孔及钻孔钻机就位前，应先将护筒周围填筑砂砾并压实，以保证在钻进过程中钻机不发生下沉、倾斜。在开钻前，先将护筒周围护桩十字线挂出，然后通过钻机自动调控装置来调整钻头、钻杆，使之精准对准十字线并且钻杆倾斜度小于1%。在钻进过程中，应不断向孔内注入泥浆，以保证孔内水位高度。钻机具有自动过检测钻孔深度的功能，但为了解沉渣厚度，再用测绳复测孔深，钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，保证孔垂直1%要求，钻机在钻进过程中配装载机及时将弃渣清除。在钻进过程中每1.5-2小时测定一次泥浆性能指标，及时调整，当钻到细沙、粉砂层时，为防止流沙可向孔内投入适量膨润土，以提高护壁能力。钻机钻至设计深度后停钻，进行深度、垂直度等各项指标的检测，检测合格后进行清孔，根据本工程地质结构情况，泥浆相对密度控制在1.5以上，含砂率应小于8%，成孔后对孔径、孔型和倾斜度采用外径D等于桩钢筋笼直径加100mm，长度不小于4D-6D钢筋检孔器吊入孔内检测。自检合格后报现场监理或项目部技术人员检验，合格后方可吊入钢筋笼。钻进过程中要详细记录桩基地质情况，为指导后续桩基施工提供依据。4、钻孔灌注桩事故的预防和处理4.1坍孔当孔内水位突然下降，孔口连续冒出细密水泡，出渣量显着增加而不见钻头进尺，钻机负荷显著增加等情况出现时，即可判断坍塌位置。回填砂和黏土至坍塌孔以上1m-2m;若坍塌孔严重或发生在孔口则应全部回填，待回填物沉淀密实后再进行钻进。4.2导管进水 由于首批封底混凝土储量不足，未能埋没导管底口引起进水，可将导管提出后，用空气吸泥机或抓斗将封底混凝土清出，然后重新下导管灌注。如果是导管接口不严引起的进水，则应拔换原管重新下管，方法是将新管插入混凝土中不小于50cm,用吸泥或抽水的方法将导管内的杂物清出，然后灌入比设计水泥用量高5%-10%的混凝土，待埋管1m以上后，即可恢复原配合比继续灌注。由于导管超拔导致进水，处理方法与上述措施相同。4.3卡管卡管主要是由于混凝土离析，骨料中有大石块或混凝土在导管内停留时间过长所致，因此实际操作中要以预防为，混凝土的配运要严格控制，导管埋深不宜过大，对已卡管的情况，可用长杆冲捣导管内的混凝土，或在导管内吊入振捣器，或用吊强抖动导管的方法使混凝土下落。4.4埋管导管无法拔出称为埋管，原因是导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土之间摩阻力过大，或提管过猛使导管拉断。因此在施工中要以预防为主，严格控制埋管深度不得超过6m。5、钢筋笼制作工序、要求及安放5.1钢筋笼制作初步定在旋挖钻机开钻前三天开始。5.2结合本项目实际情况，钢筋笼按设计长度和设备吊装能力，采用分段制造。分段吊装前，应在加工料场进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。5.3加强筋N4设于主筋内侧，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，素混凝土段每1m左右设置一根，自身搭接部分，采用双面焊接。主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%，两个接头的间距不小于35d，并不小于500mm。主筋的焊接，钢筋场内采用双面焊：不小于5d（d主筋直径）；现场对接时，两节之间主筋采用单面焊，焊缝长不小于10d。定位钢筋N6在钢筋骨架上，钢筋混凝土段每段2m、素混凝土段每段2m左右沿圆周等距离焊4根上下层错开布置。 5.4钢筋笼制作在台架上进行。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。5.5在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。5.6钢筋笼采用与桩体混凝土同等级（或高一级）的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。垫块厚5cm，直径为17cm，在中心预留12mm圆孔，在圆孔中穿Φ10mm钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个；在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层达到6.5cm的设计标准。5.7钢筋笼安放当清孔结束后，经检孔器检查合格，即可移走钻机，为避免搬运过程中的变形，钢筋骨架在料场提前加工，加工时，在骨架内每隔2.0m设置一道加劲圈，防止吊运时骨架变形。另外，还应在骨架外加焊耳式钢筋，以确保钢筋各截面有足够的保护层。骨架吊放采用“两点法”，第一吊点设在骨架上部，第二吊点设在骨架长度的中点与三分点之间。对于长骨架起吊时，先提第一吊点，使骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面垂直，解除第一吊点，将骨架下端对准孔口，徐徐下降，此时应注意，使骨架保持垂直，严禁摆动碰撞孔壁。对于多节骨架的入孔，可将第一节骨架下落到最后一个加劲筋时在孔口设立临时支撑，在起吊第二节，使之与第二节处于同一竖直线上进行焊接，焊好后，即可解除支撑继续吊放，依次循环，标高与设计标高相差不大于5cm后，即可将骨架固定在孔口的支撑上，撇去吊绳，准备进行下道工序。超声波检测管在钢筋笼制作时均匀固定在钢筋笼内侧，每根桩内等距离设3根57*3.5热轧无缝钢管，用于超声波测声法检查砼质量，单节长度不大于7m。声测管接头及底部应密封好， 管口底部用木塞封闭，以免砼漏入。钢管搭接按设计要求执行。6、水下混凝土灌注钢筋笼固定后，要严格自检钢筋骨架中心是否与桩位中心重合，平面误差控制在3cm内，自检孔底沉渣是否符合要求，若沉渣超过20cm应及时二次清孔，直到合格，然后报监理检验，合格后方可灌注混凝土。混凝土的灌注依靠内径不小于25cm的导管来完成，导管使用前要进行必要的检查和压力试验，要求管道通顺，接合严密牢固、不透气、不漏水，管道内壁要清洁光滑（必要时在内壁可以涂刷一层废机油，以减少首批桩底混凝土的摩擦力）。导管底口孔底距离0.3m-0.4m为宜，高管顶部安放储料斗。混凝土封底时必须另有一辆装有混凝土的罐车在旁边等候，然后接着首批混凝土连续灌入。水下混凝土要求有较好的和易性，混凝土有拌合站统一拌制，有混凝土罐车运到现场，同时在漏斗口安装一个筛网或钢筋篦子，以防个别大料卡管。每车混凝土的浇筑须连续进行，中间不得停顿，导管埋置深度控制在2m-4m之间，拔升导管必须经过测量与计算。为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，当混凝土接近骨架时，应保持较深的埋管，并徐徐灌入混凝土，混凝土埋置骨架1m-2m后，应适当提升导管，减小其埋置深度以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶混凝土的质量，应在设计标高之上超灌0.5m-1m的混凝土，以便将孔内的泥浆等全部顶出桩顶设计标高以外。灌注完毕后，现场负责人通知作业队根据测量队提供的数据将该混凝土挖除，但必须留出高于设计标高10cm的密实混凝土，承台施工前，将此段凿除。挖除混凝土时，必须准确量测，严格控制挖出深度。 丹锡高速经棚至锡林浩特段XMTJ-5标段基桩施工方案XMTJ-5项目合同段桩基施工队二零一四年七月十五日'