上海LNG项目一期工程码头工程桩基施工方案50p

'目录一、桩基工程概况1．1、LNG码头1．2、工作船码头二、测量控制三、桩基施工工艺3.1工艺概况3.2水上桩基施工3.2.1钢管桩施工工艺3.2.1.1钢管桩常规施打工艺3.2.1.2、嵌岩桩施工工艺3.2.1.3、锚岩桩施工工艺3.2.1.4、灌注桩施工工艺3.2.2PHC800管桩沉桩工艺3.3陆上沉桩部分3.3.1LNG码头引桥接岸处3.3.1.1LNG引桥Y6、Y7抛石层冲孔、施打钢管桩3.3.2工作船码头引桥接岸处3.3.2.1工作船码头引桥8#～10#3.3.2.2工作船码头引桥6#、7#51 码头工程桩基施工方案一、桩基工程概况上海LNG项目一期工程码头工程包括：LNG码头和工作船码头1．1、LNG码头LNG码头平面采用蝶型布置形式，泊位长420m，通过引桥与陆上连接，引桥长108.899m，宽15m。码头由1个工作平台、主副靠船墩各2个和6个系缆墩组成。工作平台基桩采用直径为1800mm的全断面嵌岩桩（钢管桩直径1900mm）；靠船墩基桩采用直径为2400mm的全断面嵌岩桩（钢管桩直径2500mm）；系缆墩基桩分别采用直径为1200mm的钢管桩（部分桩基锚岩）和2400mm的全断面嵌岩桩（钢管桩直径2500mm）。引桥基桩采用直径为1800mm的全断面嵌岩桩（钢管桩直径1900mm）。1．2、工作船码头工作船码头平面呈“L”形布置，码头泊位长110m，通过引桥与陆上连接，引桥长79.5m，宽8m。码头为连片式结构，两端各设1个系缆墩。平台基桩采用直径为800mm的PHC管桩。2个系缆墩基桩采用直径为1000mm的钢管桩。引桥基桩分别采用直径为800mm的PHC管桩和直径为1000mm的冲孔灌注桩。LNG码头和工作船码头桩位分布图分别如下：图1-1：LNG码头桩位布置图；图1-2：工作船码头桩位布置图；51 图1-1：LNG码头桩位布置图51 图1-2：工作船码头桩位布置图51 二、测量控制由于本工程两个码头离岸距离分别在150m和100m以内，常规测量仪器都可进行作业。根据业主提供的基点，采用全站仪进行支导线布设控制网，同时按三（四）等水准路线将水准点（控制点）引接至预先埋设在砼里的铜钉上。正面基线设在已建南堤上三个新建的测量平台上：一个位于LNG码头引桥根部；一个位于工作船码头引桥根部；第三个位于两者之间。水上打桩及陆上平台架上打桩采用任意角交汇法，交会角将根据现场实际情况控制在0°～120°之间。随着打桩船#位置的变化，加密控制点逐步过渡到南堤预先埋设好的铜钉上，尽量确保以最佳交会角控制打入桩。三、桩基施工工艺本工程桩数共计221根，分为水上和陆上沉桩两部分，数量并不多，但桩的种类繁多，加上桩位所处的地形复杂，因此对应的施工工艺种类多、工艺复杂。本工程桩的规格如下表所示。LNG码头工作船码头规格数量类别规格数量类别Ф1900mm钢管桩54根6根陆上嵌岩桩PHC800mm管桩73根（水上）打入桩48根水上Ф2500mm钢管桩44根（水上）嵌岩桩Ф1000mm钢管桩8根（水上）打入桩Ф1200mm钢管桩21根（水上）打入桩Ф1000mm钢管桩15根9根（陆上）冲孔灌注桩6根（水上）Ф1200mm钢管桩6根（水上）锚岩桩总计221根51 本工程桩基检测项目见下表：桩基检测项目编号项目数量1高应变2根（打入桩）、3根（PHC桩）2低应变8根（PHC桩）、15根（灌注桩）3超声波98根（嵌岩桩）4钻孔取芯4根5锚杆试验2根沉桩顺序本工程水上沉桩共分三期（按施打顺序排列）为：第一期：LNG码头引桥→工作平台→3#、2#、#1系缆墩→2#、1#靠船墩→3#、4#靠船墩第二期：工作船码头2#、#1系缆墩→引桥→码头第三期：LNG码头4#、5#、6#系缆墩打桩船从LNG码头⑤号排架开始由岸侧向江侧行进，工作船码头也从引桥⑤号排架开始由岸侧向江侧行进。如下图所示：51 图本工程打桩顺序图51 3.1工艺概况㈠、嵌岩桩和锚岩桩本工程嵌岩桩包括LNG码头工作平台、引桥和靠船墩、4#～6#系缆墩的桩基，直径分别为1900mm、2500mm，全部为直桩。引桥部位钢管嵌岩桩的钢管桩伸入承台长度为1.2m，因此我们拟在引桥钢管桩施打后，将桩上的承台施工1m高度浇筑混凝土，形成嵌岩施工作业平台，然后施工嵌岩桩。在码头平台部位用贝雷架搭设钢平台形成作业平台，进行嵌岩桩施工。4#～6#系缆墩抛石人工岛形成作业平台，然后进行嵌岩桩施工。锚岩桩为LNG码头3#系缆桩的6根桩，直径为1200mm，全部为斜桩。钢管锚岩桩在钢管桩施打后将承台砼浇注1.35m高度，形成锚岩施工平台，然后施工锚岩桩。㈡、钢管桩打入桩和PHC桩打入桩LNG码头1#～3#系缆墩的21根桩为普通钢管桩打入桩，直径1200mm，工作船码头、引桥Y1～Y5为PHC桩打入桩，直径800mm，工作船码头两个系缆墩为普通钢管桩打入桩。水上钢管桩施打和PHC桩打入桩均由我局有限公司打桩16#施打。㈢、接岸处桩基和冲孔灌注桩LNG码头引桥接岸处LNG码头接岸处Y5～Y7下均有抛石层，其中Y6、Y7抛石层厚度在10m以上，拟由冲击钻机采用“护筒跟进、冲击成孔”的工艺冲击成孔并埋设套管，然后在套管内施打钢管桩。由于施工次序的安排，海侧桩基已经施工完毕，无法由打桩船施打，拟采用80t履带吊车吊桩笼打桩。Y5处抛石层深约2m，用2.2m的钢管桩下端封闭填实后制作成冲头，由打桩船用打桩锤打击冲头在桩位处冲孔，然后施打钢管桩。工作船码头引桥接岸处工作船码头接岸处3#～10#轴线下均有抛石层。其中6#～10#轴线抛石层厚度约10m以上，设计桩型为冲孔灌注桩，拟由冲击钻机采用“护筒跟进、冲击成孔”的工艺冲击成孔并埋设护筒，然后施工灌注桩。5#轴线处由打桩船打击直径1000mm的冲头在桩位处冲孔后，然后施打PHC51 桩；3#、4#轴线处，抛石层厚度约1.0m，对PHC桩桩靴进行加固，直接打击PHC桩冲开抛石层。3.2水上桩基施工本工程水上沉桩包括嵌岩的钢管桩和锚岩的钢管桩、普通钢管桩、PHC桩。3.2.1钢管桩施工工艺3.2.1.1钢管桩常规施打工艺㈠、施工船舶配置和锤型选择本工程沉桩施工船舶选用三航桩16#船，桩架高度93.5m、主钩最大吊重120t、锤型选用D-125型柴油锤。沉桩期间配备2艘1377kW拖轮拖航、3艘2000t方驳运桩，并配备1艘抛锚艇配合抛锚。三航桩16#船主要性能参数见下表：三航桩16#主要量度和性能参数总长(m)71.50桩架高度（距设计水线）(m)93.50垂线间长(m)63.60桩架作业变幅-28°～+25°设计水线长(m)63.60桩架放倒高度（距设计水线）(m)44.00型宽(m)27.00典型打桩桩径(mm)Φ2000型深(m)5.20吊桩最大重量(t)120设计吃水(m)2.80设计排水量(t)450051 ㈡、水上沉桩一般工艺流程如下图。沉桩施工准备打桩船进点桩驳进点吊桩测量定位稳桩压锤打桩船、桩驳抛锚就位施打测量沉桩偏位完成沉桩记录㈢、LNG引桥Y5排架处采用冲头冲孔⑴冲管设计①冲管直径LNG码头引桥Y5桩基位置冲头直径为2500mm。②冲管厚度51 2500mm冲管壁厚δ3cm。③冲头设计冲管头部设计为封闭锥形，头部2m～5m深度用混凝土填实。④上部设置上拔的吊钩⑵打桩锤打击冲管打桩锤打冲管的工艺与普通打桩工艺相同。①定位考虑冲孔时沿斜面的移动，冲孔位置向坡面上方拟移动10cm～20cm。②停锤当冲管贯入度突然增大时，表明接近冲过抛石层，此时再锤击1～2次，确保冲过抛石层，然后拔出冲管。LNG码头引桥接岸处Y5排架抛石层深约2m，用2.5m的钢管桩下端封闭填实后制作成冲头，用打桩锤打击冲头在桩位处冲孔，然后施打钢管桩。㈣、钢管桩、钢套筒沉桩工艺要点⑴钢管桩、钢套筒运输与落驳钢管桩、钢套筒在亚新泰钢管厂落驳，采用2000t方驳（或1000t）配备拖轮海上驳运至施工现场，运输方驳到现场后靠老锚驳带缆停靠供桩。驳船装运钢桩时按下列规定执行：①根据施工时的沉桩顺序和吊桩的可能性，按图要求分层装驳；落驳流程：按施工总进度计划委托制桩→项目工程部制定落驳顺序并出落驳图→报监理审批→落驳图传至桩制作厂→按落驳图落驳→运至现场打桩。②桩采用多支架堆放且垫木均匀放置，并适当布置通楞，垫木顶面尽量保持在同一平面上；③桩堆放形式能够保持驳船在落驳、运输和起吊时保持平稳。51 ⑵吊桩钢管桩由亚新泰钢管厂落驳水运到施工现场，桩驳停靠在老锚驳海侧向，三航桩#16船移到桩驳前方吊桩。桩船、桩驳、老锚驳三者位置示意图如下。⑶定位桩船移到沉桩位置，桩进入笼口，桩顶上放好桩垫，套上“帽子”（替打连在“帽子”上），抱桩器抱住桩身。根据设计施工图仰、俯要求，调整桩架仰、俯倾斜度，直至符合施工要求。使用全站仪作为正面台观测桩位，一台经纬仪作为侧面台进行观测，另外还安排一台经纬仪观测船尾，控制扭角作为校核。确保三台仪器观测的桩位一致后，进入稳桩阶段。首先带紧桩船所有锚缆，放松吊桩钢丝绳，根据桩身自重缓缓下沉入土，待桩不再下沉，表明稳桩结束（记录稳桩读数），打开抱桩器。进入压锤阶段，锤落到“帽子”（替打）上，桩继续下沉入土，待下沉结束（记录压锤读数），观察钢管桩与锤两者中心线是否在一条直线上。通过桩船锚缆对锤中心线稍作调整，使钢管桩与锤两者中心线保持一致。进一步带紧桩船锚缆，准备锤击。⑷锤击沉桩⑸停锤标准①对于嵌岩桩沉桩均以贯入度控制，标高作为校核，严格按照设计要求进行控制，但以不卷边为原则。Ф1900mm钢管桩以D100锤开四档，贯入度4mm～6mm/击可停锤。如桩顶达设计标高，贯入度大于8mm/51 击可继续锤击，控制桩顶标高不低于设计标高0.5m。；Ф2500mm钢管桩以D125锤开三档，最终一阵平均贯入度小于5mm～10mm/击，桩顶标高作为校核。②打入桩（1#、2#、3#系缆墩）沉桩以贯入度控制为主，标高作校核。用D125锤开四档，最终一阵平均贯入度小于2mm/击，且桩顶标高不大于设计标高1m时可以停锤。大于设计标高1m时，继续锤击200击，或贯入度以达1mm/击，可以停锤。如果桩顶已达设计标高，贯入度大于10mm/击可继续锤击，但不低于设计标高0.5m。⑹桩位允许偏差桩位偏差按设计要求（或按规范）控制①打入桩φ1200钢管桩桩顶：直桩≤150mm；斜桩≤200mm；垂直度：≤1%②嵌岩桩、灌注桩、锚岩桩钢管桩允许偏差：直桩≤200mm；斜桩≤250mm；垂直度：≤1%⑺提高沉桩正位率措施：①选用我局2004年制造的“三航桩16#”，该船船型大，吃水深，锚机吨位大，具有较强的克服水流和涌浪影响的能力。②在良好的海况、天气条件下作业。③选派具有良好素质和丰富施工经验的人员参加沉桩施工。④对每根打好的桩进行偏位测定，及时总结，为接下来要打的桩提供更准确的提前量和落后量，从而不断提高下阶段的沉桩正位率。⑻夹桩为防止在风浪、水流及桩自重作用下发生桩倾斜、偏位，沉桩后及时夹设钢围囹或加固围囹；避免单桩孤立于海中。⑼沉桩施工注意事项①进行现场勘察及地质情况分析，并制定相应措施确保施工质量；②建立测量测控网的加密点报监理验收批复；③仔细排定沉桩顺序、制定抛锚方案；审查桩位图，确保沉桩顺利进行；④对打桩船和沉桩有关施工技术人员进行施工前技术交底，并书面备案；⑤沉桩施工时，现场所有施工船只由施工员统一协调指挥、密切配合；⑥做好内业计算和校核工作，确保沉桩定位数据正确无误；51 ⑦做好沉桩落驳工作，避免现场翻桩；⑧开锤前应检查锤、替打与桩是否在同一轴线上，避免偏心锤击；⑨动船移位避免绊桩，沉桩结束后及时夹设围囹加固桩顶，并设置警戒值班船只，确保已完桩基的安全；⑩做好沉桩记录和施工日记，并保持记录的清晰、完整。⑽钢管桩防腐层的保护措施鉴于钢管桩防腐层施工过程中极易发生损坏现象，因此在本工程中，我们采取以下措施对钢管桩的防腐层在施工各环节加以保护。①在钢管桩的运输和堆放过程中，运输车、船和堆场配备专用搁置支架，搁置面衬装橡胶垫，避免涂层和支架直接接触损坏涂层。②在整个施工阶段，所有施工舢板外舷满布橡胶护垫，防止与钢管桩相碰撞，损坏防腐层。③大型船舶施工过程中严格控制锚缆的布置，以免擦刮破坏桩防腐层。④在围囹底板拆除过程中，凡是钢构件与钢桩接触部分用土工布或橡胶护垫包住，防止对防腐层的破坏。⑤我局将组织长期从事钢管桩外表防腐施工、修补的专业队伍（具有良好信誉并参与过类似海区施工队伍）来承担施工中损坏的钢桩（钢套筒）防腐层的修补。3.2.1.2、嵌岩桩施工工艺㈠、施工平台⑴靠船墩、系缆墩、工作平台在靠船墩、工作平台钢管桩上焊接牛腿，铺设贝雷架、上面分配槽钢和钢板，形成嵌岩施工作业平台。工作平台、靠船墩嵌岩施工平台形成后，相互间采用钢桥连接，已方便施工机械的行走。1#～3#系缆墩施工平台拟浇注1.4m高度的承台，由于钢管桩锚入平台内的高度为1.2m，为此将钢管桩处混凝土面降低30mm，以使钢管桩顶露出。然后设置钢平台，在钢平台上施工嵌岩桩。4#～6#系缆墩抛石人工岛形成作业平台，然后进行嵌岩桩施工。⑵引桥Y6、Y751 对于LNG码头的引桥，在Y6、Y7处，埋设一级钢护筒冲孔时已布置作业平台，嵌岩施工将在该平台上施工。⑶引桥Y1～Y5由于Y1、Y2、Y3、Y4-1、Y4-2、Y5上桥台平面面积太小，故在钢管桩打入后，浇注1m高度的桥墩，然后设置钢平台，在钢平台上施工嵌岩桩，如下图所示。引桥Y1～Y5桩基嵌岩施工平台平面图51 剖面图㈡、施工流程嵌岩桩施工工艺流程见下图。钻机就位调整平整度冲击或钻进成孔第一次清孔混凝土搅拌废渣排放泥浆沉淀、循环泥浆制备钢筋笼制作灌注水下混凝土第二次清孔安放导管安放钢筋笼及检测管施工准备检测沉渣厚度符合要求不符合要求桩基检测和评定51 嵌岩桩施工工艺流程图㈢、钻机、钻具设备和工艺选择根据设计和地质资料分析，靠船墩4#、5#、6#为原始覆盖层和人工基床抛填相结合来稳桩，而其余桩为原始覆盖层稳桩。根据上述情况，结合钻机性能及工况，选择以下几类钻机和工艺。⑴回转钻机凡钢套筒底处于原始覆盖层区域及筒底断面进入强风化层一部分的嵌岩桩成孔采用回转钻机配带球齿钻头，气举反循环或泵吸反循环排渣成孔工艺。编号钻机名称规格型号钻孔深度钻孔直径动力头扭矩总功率可配重钻杆直径最大提升力底盘尺寸本体重量mmmt·mkWtmmtmt1XZ-30全液压回转钻机120300018.0柴油机带动液压系统203001506.23×4.1363KP3500液压组合式回转钻机100350021.0150283201205.94×4.8405QJ250-1电动液压回转钻机1002500（2800）17.512018250/3001005.8×4.025注：XZ-30型钻机主要用于2500mm嵌岩桩的成孔，QJ250－1型钻机用于1900mm嵌岩桩的成孔，KP3500钻机配备的数量多，同时用于2500mm和1900mm嵌岩桩成孔。51 ⑵冲击钻机凡回转钻机因工艺缺陷如不能迅速处理筒底部坍塌（钢套筒底在裸岩面以上，全人工抛填基床），严重渗漏时，采用冲击钻机成孔作业。冲击成孔采用YCJF-25型全液压冲击反循环钻机，其主要技术参数：钻孔深度80m、钻孔直径2.5m～2.8m、冲程0.1m～1.3m、冲击频率0～2.5次/min、主提升能力100kN、可作泵吸或气举反循环钻进、动力75+35kW（作辅助钻机）。㈣、嵌岩灌注桩施工工艺⑴施工测量放样标高控制对每个孔台面的标高进行测量复核，经监理工程师核对无误后作为标高控制点，以控制孔底标高、钢筋笼顶标高、桩顶标高。平面控制在打桩船钢套筒沉放时，采用前方交会法控制钢套筒平面位置，全站仪精确放样和复核孔位。⑵钻机就位、成孔钻机就位钻机由海上运输船送至平台处，浮吊吊上平台嵌岩桩位置。钻机就位后，应经测量校核钻机成孔中心与桩位中心相重合。钻机平台应处于水平状态；底座应平稳牢固,在钻进过程中不得产生位移。钻机就位后,钻机保持垂直。钻孔嵌岩起始面、终孔确定嵌岩桩施工前积极与监理、设计、业主代表联系、沟通，首先明确“嵌岩起始面确认”制度和标准，以及“嵌岩起始面”、“终孔确定”和“清孔验收”的确认程序、检测方法及填写表格。a.嵌岩起始面确认嵌岩起始面的确定由嵌岩桩钻机施工队伍提供岩渣样，由项目部技术人员初审后，提交并会同设计、监理进行确定。岩渣样的提取：钻机钻头或冲锥进入中微化岩层的根据是：（1）地质勘探报告描述的中微化岩层标高处；（2）钻机钻进速度的明显减弱（以记录为准）；（3）反循环排渣中收集或泥浆悬浮携带上来的钻渣物明显变化（指在确定起始面时间的现场，任意抓一把中含有70%以上中微风化岩渣）。51 在钻头入岩初期应坚持每隔10cm取一袋渣样（每袋渣样量约有5cm×5cm×5cm，保持8袋以上（必要时保持10袋以上），即80cm～100cm深度的岩渣样。起始面确认后的钻进施工中，仍应每隔30cm～50cm提取并保留渣样至终孔。b.终孔确定终孔确定，由嵌岩桩钻机施工队伍提出申请，项目部技术人员会同监理，进行现场测量，根据嵌岩起始面和终孔深度确定嵌岩深度和孔底标高。嵌岩深度（包括成孔直径和垂直度）满足设计要求后，报请现场监理工程师审核批准。c.钻机成孔故障预防及排除工艺由于地质原因及稳桩措施（人工基床）的特殊构造，钢套筒底以下的成孔施工存在着许多不利情况。我局在马迹山一期工程之前施工的10#、11#嵌岩试桩过程中，通过潜水探摸和施工实践，深刻地了解和掌握了海底裸岩区表层的情况。并综合了施工区域的海底航测、潜水探摸的情况，经过了综合性分析、研究，在选择基床抛填物和沉桩工艺、钻机及成孔工艺时已溶合了这些问题，但我们仍然认为还会有一些不确定因素的存在，还应加以预防和确定故障排除工艺。个别孔位钻进过程中，必要时下长2m～2.5m、外径Ф2730mm、δ=16mm～18mm的内衬套管。对于个别钢套筒底以下岩层孔壁存在严重的裂缝、渗漏情况，我们将采取注压化学水泥浆液、静压渗透固结封堵的工艺（上述工艺均是我局在马迹山港和洋山港一期裸岩、人工基床区成功的施工经验）。①孔壁坍塌和渗漏故障钢套筒底至岩面之间，因岩面上的礁石块、凹凸状或沟道裂缝、岩面斜坡筒底与岩面一侧开口等情况，在施工中如孔壁不能完整形成或形成后发生坍塌和孔壁渗漏时，采取以下工艺处理：及时提起钻头（严防埋钻）→向孔内分层抛填块石（块石粒径应选择大于20cm、小于50cm）、粘土（粘土要求成块或袋装成团）、必要时抛填部分袋装水泥→冲击挤压，造壁（或固壁）→坚持分层抛填、分层冲击的造壁、固壁施工措施（每次抛填厚度控制在1m左右），。冲击钻机在施工中防止急于求成、图快等不利于冲击挤压固壁造壁操作。回转钻机在施工中注意钢套管底以上50cm51 至入岩（起始面）之间钻进时，应采取减速减压钻进，包括针对岩面不平状的情况下钻杆加设1～2层导向器和提钻切削钻进工艺（必要时可事先抛填部分块石作充填物）和小排量与间隙排渣工艺施工。②卡钻故障施工中一般应采取正确的操作工艺进行作业，避免因盲目操作等人为因素造成卡钻、蹩钻故障产生。同时加强作业平台面的施工管理力度，严防铁件、铁器掉入孔内造成卡钻故障。无论何种钻机都必须掌握不同地质层采用不同的冲程、不同的钻压、钻速，防止斜孔或梅花孔故障的产生（甚至发生卡钻现象）。施工中一旦发生了卡钻、蹩钻现象时，首先应查明原因、钻头所在位置及标高，判断卡钻起因和被卡程度，分析被卡部位在排除过程中的各种可能发生的变化（包括有无可能埋钻故障的出现），做到卡钻情况明了，排除方案确定，预防故障扩大有措施。一般卡钻可采用冲击震动、外加辅力起拔、千斤顶起拔、小药量爆炸松动等手段排除故障（包括必要时派潜水员下潜探明情况，掌握较直观的一手资料）。如经分析判断是因钢套管底变形等原因造成的卡钻，在故障排除后，不能盲目进行再施工，应去探明证实后再作处理。③断杆、掉钻故障施工中经常有断杆、掉钻故障发生，究其原因主要有以下几个方面：冲击钻机钢丝绳陈旧断裂；回转钻机螺旋接头松动、脱落；冲击钻机冲锥顶可旋转吊环老化断裂、钻进中形成斜孔后折裂，吊环底部环损坏；冲锥使用时间过长、上部锥体产生了裂纹未被发现；回转钻机钻杆焊接处脱离、钻杆联接高压螺栓个别断裂后未被及时发现，造成故障扩大；滚刀钻头布刀部位固定处受损、螺栓松动未被及时发现，造成刀具脱落等。从上述故障可以看出发生的原因综合讲仍是平时的设备管理与维修未到位、钻进过程中没有仔细观察和及时排除故障苗头造成的，因此要防止上述故障发生的根本措施在于对钻机队伍、操作人员的加强管理，制定严密的设备进场检查和确认、设备检修与保养工作制度；同时在施工期间需要操作工精心作业、经常观察（一般上述故障中大部分最终爆发之前都会有预兆），不盲目操作，更要杜绝片面追求速度而设备带病运行。51 一旦发生断杆、掉钻故障后，可采用专用打捞卡、夹具器材；必要时可由潜水员下潜辅助加设钢丝绳起吊排除，努力做到故障排除方案制定不过夜，不影响总体施工进度。④加强设备修理力量和设备易损配件的配置，努力克服国内钻机设备在施工中经常发生的各类通病，确保施工进度、施工质量。钻机成孔过程认真填写各项施工记录表格：包括“嵌岩桩嵌岩起始面确认表”、“嵌岩桩成孔记录表”、“嵌岩桩钻孔记录表”，及时、准确地反映钻进过程中每一时段，每一地质层情况等。⑶清孔采用二次清孔，第一次清孔在终孔后的测定，第二次清孔在钢筋笼下放后的测定。沉渣厚度符合设计及规范要求，严禁以超钻代替沉渣。对于采用冲击钻机泥浆护壁（造壁）工艺的成孔桩位，清孔标准确定同时还应符合当时泥浆携渣量的测定，以及泥浆各项（主要）指标的检测。⑷钢筋笼制作、安装钢筋笼先在施工现场钢筋加工场地进行分节制作（或拼装）加工，下接整体长度保证伸入钢管桩内大于10m。砼保护块制成园型，并串在钢筋笼箍筋中，以控制灌注桩主筋净保护层。由运输船或履带吊将钢筋笼（节）送至钻机平台旁，浮吊吊上平台堆放，利用灌注架起吊短节入孔进行现场立式拼接，拼接工艺执行设计标准并符合规范规定，然后将灌注架吊至孔口上方平台进行下道工序（砼灌注施工），如有条件的均采用整根钢筋笼制作、运输、安装工艺（采用此工艺之前，我们将认真计算吊点、吊点设置、起吊高度，运输船上搁置固定措施的确定）。钢筋笼质量控制标准：钢筋笼制作除应符合设计图纸要求外，应遵照《港口工程混凝土施工规范》JTJ268-96有关钢筋加工规定，及《港口工程嵌岩桩设计与施工规程》JTJ285-2000“钢筋笼制作允许偏差”的规定，详见下表。钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差（mm）主筋（受力）间距±10箍筋间距或螺旋间距±10钢筋笼直径±10钢筋笼长度+10051 钢筋笼制作安装注意事项：钢筋笼制作应设胎座，主筋钢筋应事先调直；短节运输平板车上应设支座及固定装置，防止翻落变形；钢筋笼拼装接头方式执行设计和规范要求，并应确保成形后的整根钢筋笼保持垂直、符合设计要求；钢筋笼拼接符合同一截面受力钢筋接头的长度数量及错位尺寸按规范规定、设计图要求执行；钢筋笼保护层垫块采用砼事先预制成圆饼状，规格按设计要求执行，垫块每隔2.0m交叉设置一档；钢筋笼制作安装后，报验“嵌岩桩钢筋笼绑扎隐蔽工程质量检验评定表”。凡参加钢筋笼制作焊接的电焊工，必须是持有效“焊工等级证书”证上岗作业。焊接焊缝符合规定，并按设计要求抽检“接头拉力试验”。根据设计要求，嵌岩桩要作100%的砼身超声波检测。超声波管采用三根Φ50的钢管，在钢筋笼总拼装、起吊前同时将超声波管牢固地固定在笼内主筋上，可采用点焊或绑扎工艺，严防砼浇灌中的上浮。超声波管接头不允许渗水，管底密封，管口要临时封堵，防止水、浆液、杂物落入管内。⑸砼浇注施工根据设计，嵌岩桩砼浇注采用C40，每根桩砼浇注量为250m3～350m3/桩。砼浇注工艺选择a.砼供应设备砼供应配置三航砼15#、三航砼9#两艘搅拌船，一艘搅拌船作业，另一条作为备用船只，防止砼浇筑过程中设备出现故障而采取的应急措施。砼浇筑采用布料臂输送泵送至浇筑部位。砼船添加料采用现场补给方式。根据总工期及钻机数量及浇注1～2孔桩芯砼/天配备。砼船的主要技术参数船名型长（m）型宽（m）型深（m）满载吃水每小时浇注量（m3/h）连续浇注量（m3）输出方式输出臂作业半径（m）51 砼15#82.4319.54.503.301001000泵、布料臂35.0b.砼浇注工艺流程①冲击钻机泥浆正循环工艺成孔桩位砼浇注工艺流程：砼船抛锚就位→平台上钻机已移位，但泥浆正循环尚在继续进行中→灌注架及砼储料斗（20m3/斗）、小料斗（1m3/斗）、φ300mm导管到位→砼船作试验性伸臂运作（处于工作良好状态）→此同时砼浇灌工作已准备就绪（停止泥浆正循环作业，最后再次测定孔底沉渣厚度）→浇灌初灌量为16m3→拆除大斗（移动或闲置），继续利用小斗灌注（在确保埋管深度大于3m、小于5m情况下及时提管、卸管节）→至规定标高（有必要在初凝之前顶面废渣砼人工挖除和砼振捣）。②回转钻机气举（或泵吸）及循环（清水）工艺成孔的桩位，在二次清孔结束、检验合格后，即可采用灌注架→储料斗、小料斗→φ300mm导管施工工艺浇注砼（初灌量保持16m3～18m3）。砼浇注质量控制砼浇注施工严格按设计要求控制各类材料的质量及材料的批量检验（项目部设专门人员管理），并认真做好级配比试验和试压工作，施工中由砼试验工负责试块的工作，确保砼供应的质量。各项工作严格按规范要求执行。此外在浇注施工中还要加强以下几项工作：a.砼浇灌前全面检查包括砼供应船、泵送系统在内的所有配套机具的完好性和就位状态，砼导管投入施工前，必须作水密性试验，防止砼浇灌中途停顿。施工安排还应注意马迹山地区自然条件，防止因风浪影响终止作业（形成断桩）；b.如中途发生因机械故障中断时，应采取以下措施：（1）组织抢修，中断时间不宜超过1.5h；（2）上下窜动导管，防止管内砼堵塞，但必须确保窜动时埋管最后深度保持2m；c.砼浇灌前认真做好二次清孔工作。砼浇灌结束应采用人工挖除办法排除虚渣砼达到砼设计标高以上0.3m。；d.如砼浇灌期处于炎热夏季，施工应避开高温的中午前后时分，尽量利用早、晚、夜间实施作业，还应切实注意砼的坍落度，在砼试验工的协调下进行及时的调整和掺加缓凝剂量。51 e.孔内砼顶面人工排除达到预定标高后，应使用长鞭插入振动棒对桩顶砼进行震荡密实。（从预定标高→以下2m范围内）。健全砼浇注过程管理嵌岩桩砼浇灌前应经项目部技术部门审定后及时报请监理同意后，下达砼浇灌令。同时砼浇灌作业填写：“嵌岩桩灌注混凝土前检查记录表”、“嵌岩桩灌注混凝土原始记录”。嵌岩桩砼灌注施工，项目部将组建专业队伍实施，并配备现场施工员、质量员各1名，砼试验工1名，材料员1名。砼浇灌作业机具配备：a.专用灌注架（配备4台），底盘长3.5m×宽2.6m，机架高：12.5m，8t高速卷扬机（960r/min一台），3t辅助卷扬机一台，灌注架最大提升能力：35t，灌注架本体重量（不含卷扬机）约10t。另配置30t～50t吊车2台辅助施工。b.砼初灌量储料斗：二座，容积20㎥，底部呈1：8斜坡。c.小料斗（可与导管丝口联接）：二只，容积1m3～1.5m3。d.砼导管采用Φ300mm，导管接口系外套箍内丝接头，每节导管长度2.5m～3m（配置二套，每套总长度不少于65m/套）。e.长棒Φ50mm～Φ70mm砼插入式电动振动棒1～2台（桩顶砼振捣使用）。f.配备3PN轴流泥浆泵2台（预防备用、抽排泥浆使用）。g.砼浇灌机具（包括砼船）的主要常用易损件的配置。⑹嵌岩桩检验根据设计要求，嵌岩桩砼浇灌25d后，要进行桩身质量检验，主要包括砼桩身超声检测和嵌岩桩钻孔取芯检测。砼身超声波检测此项工作拟由三航港湾设计院，专业队伍进行，并出具检测报告。检测过程中由钻机队伍和项目部施工员配合。嵌岩桩钻孔取芯检测此项工作由中交三航勘察设计院专业队伍来完成，并出具取芯试验探测报告。3.2.1.3、锚岩桩施工工艺51 本工程LNG码头1#～3#系缆墩中有6根钢管桩设计为锚岩桩。锚岩桩每根桩设置3个φ170锚孔，每个锚孔内有由3φ40mm（冷拉Ⅱ级钢）钢筋组成的锚杆，锚杆在桩内通长布置，下部锚入中风化岩或强风化岩，锚杆内通过φ32mm注浆管进行注浆。㈠、施工平台为加快施工进度，本工程承台锚岩桩在相应的承台拟浇筑混凝土1.35m高度后施工，由于钢管桩锚入平台内的高度为1.2m，为此将钢管桩处混凝土面降低20mm，以使钢管桩顶露出。以现浇承台作为嵌岩桩施工平台。㈡、锚岩桩施工工艺流程如下图所示。施工准备锚岩钻机平台就位固定钻机设备、辅助设施就位钢套筒沉放桩帽底层砼形成锚岩作业面清除桩孔内杂物钻大孔内覆盖层、清孔桩孔内安装导向架组合体注浆封固导向架底部小孔钻进成孔、清孔下锚束钢套筒制作、运输注浆拆除导向架、水上浇筑砼51 ㈢、钻机、钻头配置和船机布置锚岩施工大孔钻机采用ZSD150/60型钻机1台（另有台备用），小孔钻进选用XU—1000型钻机1台（另有台备用）。钻头选用:三叶刮刀钻具钻取钢管内岩面以上地质覆盖层（采用气举反循环排渣工艺）；硬质合金钻头(牙轮)配置3PN轴流泵吸工艺钻取岩石成型锚孔；锚孔终孔后，采用弹簧钢丝钻头、反循环工艺清孔。LNG码头3#系缆墩锚岩桩施工时，拟采用1艘多功能驳配合吊装锚杆。船机布置平面如下图所示。51 3#系缆墩锚岩桩施工船机布置图㈣、主要施工工艺⑴钻机运输、安装就位钻机通过海上驳运至现场，由起重船安装就位。针对不同斜向、不同斜度的桩位，组合钻机平台就位，。就位时钻机方位角对正桩位方位角，并根据桩孔的斜度调整钻机的立轴倾角，使天车、转盘中心与管桩中心在同一直线上，为此需用水平尺校准转盘水平。调整好的立轴式钻机底座进行固定，上钻架角度调整后锁定，防止施工中发生偏位。⑵钢管桩大孔内成孔、清孔开机前先探明孔内有无钢筋，铁件等异物，使用强力磁铁或必要时派潜水员下入孔内打捞。钢管桩内径为φ1164mm，采用外径为φ1080mm～1100mm三叶刮刀钻头，钻头翼片夹角为120°，为减少或避免钻头对管桩内壁的磨损，钻头翼板和导向环外缘不得有硬质合金块，必要时可焊上钢板用以保护；大孔成孔钻取钢管桩内岩面以上的地质覆盖层（约有20m～23m厚度）；并进行气举反循环清孔；。大孔终孔后，采用3PN泵清孔一段时间再提钻，清孔采用气举反循环，并注意对孔口的保护，防止导向架安装前岩渣落入孔内，避免导向架安装后再次清孔。⑶导向架制作、安装及封固导向架制作斜桩孔底中心φ1100mm圆周上相对布置有3只φ170mm斜锚孔，为保证锚孔的方位和斜度，施工必须使用定向装置，即导向架，导向架于施工前期制作备用，单节导向架由三根φ219mm钢管与上下法兰焊接而成，单节长度为2.0m~5.0m不等,使用时可通过法兰螺栓联接。导向架底部为三根长度为1.20m的φ219mm钢管，距底端50cm处焊接固定钢板，另一端有小法兰，小法兰可通过定位销与导向架单节大法兰联接。为保证封固浆液通畅流出，底部短节下端应成锯齿状。所有大法兰统一制作，螺孔位置一致，每节导向架三根钢管长度一致。大法兰与钢管成垂直焊接，焊缝严密、牢靠。确保成孔后锚杆安装达到设计要求的“锚杆与孔壁距离不得小于30mm”标准。51 导向架安装选择一导向架单节与底部通过定位销联接，下入时必须保证接缝严密（可安装橡胶垫圈），并要求受强力牵引时，可使定位销脱落，用卷扬机吊起联接好的单节与底部，底部朝下放入孔内，上部单节通过螺栓与别的单节逐节相连，下放入孔内，直至底部到达孔底。下放过程如遇阻，不可猛提强转，应轻轻活动导向架，缓缓下放，下放到底时，三钢管其中二根的开口应保持水平方向或近似水平方向。导向架封固为了使锚孔施工时，三只锚孔不致相互串通，并保证锚孔钻进时岩粉从φ219mm管口排除孔外，必须封固导向架底部。将注浆管沿导向架φ219mm管内下入，注入M40净浆液，将导向架底部封固。⑷锚孔施工待水泥净浆充分终凝后，可开始锚孔钻进。终孔要求:成孔进入中微风化岩6m后，可停止钻进，然后进行清孔。如孔内如有岩渣、岩粉，采用弹簧钢丝钻头，反循环工艺捞渣或气举反循环工艺清孔到设计孔深。根据我局以前的施工经验，如遇强风化层，成孔困难，则先进行注浆加固，然后在进行锚孔施工。⑸孔内事故处理孔内异物由于施工不慎或意外情况，一些小铁件、小五金工具之类异物会落入锚孔，当循环正常而牙轮钻头不进尺，金刚石钻头被拉槽，刻痕成抛光,硬合金钻头合金剪断，都反映孔内有异物.此时，应下入取芯钻头，用反循环钻具轻压慢转，套取异物进入岩芯管继续钻进，取芯时带取异物到孔外。断钻杆的预防和处理钻杆过度磨损或弯曲挠度较大，操作不当导致扭矩过大便会扭断钻杆。一旦断钻杆，提起断头上部，用捞钩或用母锥套取断头下部。预防断杆事故应当遵循以下几点：经常检查钻杆磨损和弯曲情况，适时检查、更换；51 加强施工现场的管理力度，操作人员精心操作，一旦孔内遇阻，不得在未判明情况时随意开机转动；适当调整离合器摩擦片间隙，使之具有过载保护作用；烧结、卡钻事故的预防与处理孔内岩粉多，冲洗液流不畅，钻头摩擦产生热量不能及时排出，则易烧钻或卡钻，一旦发生此类情况，不能关车，必须迅速将钻具顶离孔底，如果钻头已和岩石烧牢，则先反上钻杆和粗径钻具，再用换心或消灭的方法处理。预防烧钻，应当注意，加强施工责任制、精心操作、及时判断和处理，并做到：保证泥浆正常工作，钻杆接头严密，保持冲洗液流畅；孔内岩粉存度达0.8m以上时，即应采取捞渣措施。桩靴反卷如果钻孔深度与桩靴位置相吻合，而数分钟内看不出明显进尺，或有憋车现象，很大可能是钻头遇上了反卷的桩靴，建议大孔终孔，下导向架封固，进行锚孔成孔。（我们已在沉桩工艺中加强了这部分需锚岩施工的钢管桩锤击控制，但由于地质较复杂，岩面呈坡度，凹凸状较严重，故特订立此条。）⑹下锚束锚束制作锚束由长12m的φ40mm钢筋焊成一束制成（按设计要求每隔2m点焊成束），外缘焊3φ30mm短钢筋作保护层，一端焊上钻杆反丝接头。另外，在锚束2根钢筋交接处点焊一根φ25mm注浆管（其上端为一反丝接头，下端距锚束底200mm左右）。φ40mm钢筋连接采用套筒冷挤压连接，锚束长度根据钻孔深度决定。下锚束钻杆通过锚束上反丝接头与锚束连接，逐节下钻，将锚束送到孔底。同时，注浆管也与预装在锚束上的注浆管逐节相连，下到孔内。根据锚束长度和钻杆长度，计算锚束底端位置，在确定锚束底部达孔底方可进行注浆工序。⑺锚孔注浆净浆制备采用M40净浆，事先制备净浆液（严格控制初凝时间，即随着注浆准备工作结束后，进行制备浆液），净浆液中加入适量的缓凝剂和微膨胀剂（由搅拌机制浆）。51 所用水泥必须有出厂合格证，安定性检验报告。配料严格按试验配合比，同时保证强度和可泵性，用净浆搅拌机制浆。注浆采用BW250/50柱塞泵，通过预先安装在锚束上的注浆管，将净浆注入孔内。注浆量按1.2倍充盈系数进行注浆作业，搅拌机内净浆送完后，将注浆管的反接头拆除，再加入适量的水继续注浆工序以替换系统内的净浆。作业期间每注浆完一孔都必须清洗注浆设备、注浆管，以防止浆液胶结导向架单节，然后进行第二孔注浆作业。本次施工期，项目部将配置“备用柱塞泵”。⑻导向架拆卸孔内全部锚桩施工完毕后，通过强力起拔，拉断导向架底部与上节相连接的联接销，将上部导向架逐节卸出孔外。⑼下导管、水下砼灌注导向架拆除后，首先进行清孔，工艺同下节嵌岩桩施工中的相关章节。然后按设计要求砼标号及浇注高度，采用砼泵船供应→悬臂送料至孔口→水下导管砼浇灌工艺完成作业下导管采用φ200mm丝扣接头式导管，导管接头处必须安装密封圈。灌注砼灌注之前应用标准测绳复核孔深，如沉渣未满足要求，必须进行二次清孔。选用碎石和中砂为骨料，取样到试验室作配合比试验，以确定最佳配合比。由于在海上施工，故砼灌注由搅拌船拌制浇灌。初灌时，导管距孔底应为30cm左右，初灌量应保证3.5m3以上，灌注期间保证导管埋深在2.0m以上。严禁将导管提出砼面，灌注过程中取样做砼试块一组。㈤、锚岩桩施工注意事项⑴首先应对钢管桩沉放时严格控制最小贯入度（参见3.2.1.1章节停锤标准），防止管底变形、卷边；⑵施工严防杂物（工具、碎铁件、硬石块等）掉入孔内，如发现有异物入孔，应首先进行排除，以确保钻孔、钻具的顺利作业；⑶施工要防止因斜桩引起的钻具轴芯线掌握不当或钻头碰到坚硬物时产生的弯曲扭矩过大，而造成钻杆断裂、掉钻，一旦发生应采用母锤套进行打捞排除；51 ⑷施工中常会由于岩粉过多（冲洗孔流液不畅造成）造成钻头产生热量而造成烧结、卡钻故障，当发生此类故障时（事先在操作中防止）不允许关机而是迅速提钻排除烧结程度的扩大，一旦发生烧结、卡钻，则采用换芯消除故障；⑸配合锚岩钻进施工的气举设备、泵类设备都应随时准备达到完好的状态，确保施工正常进行；⑹锚岩桩施工选用有良好业绩的专业施工队伍进行，严格把住钻孔、清孔、锚束加工、锚束连接、锚束安装、注浆、砼浇灌各道工序的质量关。⑺切实加强锚岩桩安全施工管理，因卸船码头部分锚岩桩位临海，施工船只离靠频繁，故应设警戒区域，白天以旗帜、夜间以警示灯、照明灯为主（事先与港区有关部门进行联系，确定可行方案后设置）。锚岩桩均属斜桩施工，除了按安全管理规定的要求外，必须加强钻杆、导架、起吊插入安装的施工作业安全。锚岩钻机及钻塔均应坚持牢固就位、锁定可靠，并建立施工前检查、施工中受震动后检查的程序。平台四周设安全扶栏和安全网，无关人员一律不准进入安全区。3.2.1.4、灌注桩施工工艺工作船码头接岸处6#～10#轴线抛石层厚度在10m以上，设计桩型为冲孔灌注桩，按照陆上沉桩工艺拟由冲击钻机采用“护筒跟进、冲击成孔”的工艺冲击成孔并埋设护筒，然后施工灌注桩。6#、7#轴线采用钢套管支架方式建立钢平台的支撑系统，铺设槽钢，形成作业平台，再进行灌注桩施工。㈠、施工作业平台工作船码头引桥8#～10#排架在陆上埋设护筒后回填整平，形成施工平台。工作船码头引桥6#、7#排架采用钢套管支架方式建立钢平台的支撑系统，形成作业平台，如下图所示。51 工作船码头引桥6#～10#桩基施工平台平面图㈡、施工工艺流程如下图所示。施工准备测量放样钻机就位安放护筒钻进成孔终孔清孔测放桩位吊放钢筋笼下导管二次清孔钢筋笼制作混凝土浇筑桩顶混凝土凿除验收钻机移位51 ㈢、冲孔冲孔工艺如陆上沉桩所述。本区域冲孔采用二级护筒工艺，一级护筒内径1200mm，二级护筒与钻孔灌注桩护筒相结合，内径1050mm。㈣、钻孔钻进钻进采用GPS15型工程钻机正循环法成孔，泥浆池布置在防汛堤上。钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。钻机就位后，认真调平对中，要求转盘中心同支架上的吊滑轮在同一铅垂线上。在钻进过程中要经常检查，如稍有倾斜或位移，及时纠正，使成孔后的垂直度不超过1/100。钻孔深度必须达到设计的要求方能终孔。钻孔时注意以下事项：⑴开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进；⑵经常对泥浆指标进行检测和试验，不合要求时，应随时改正，并注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，与地质剖面图核对；⑶因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和泥浆相对密度、粘度；⑷钻孔作业应分班连续进行，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项，并认真作好施工原始记录。㈤、护壁泥浆配置护壁泥浆按以下指标配置。泥浆性能指标选择表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度Pa.s含砂率%胶体率%失水率ml/30min泥皮厚mm/30min静切力Pa酸碱度pH正循环一般1.15～1.3016～228～4≥96≤25≤21.0～2.58～1051 ㈥、清孔为保证钻孔桩质量和提高支承能力，对已钻成的桩孔必须进行清孔。清孔采用正循环施工，清孔工作要及时，当钻孔终孔后，应立即进行，清孔后指标如下：清孔指标指标相对密度含砂率粘度备注数值1.10～1.204%～6%20s～22s㈦、钢筋笼制作及安装施工现场布置钢筋加工场地，钢筋骨架分段制作，分段后的主筋接头应互相错开，并采用焊接接长到长度约20m安装段。清孔完毕后，经检查，孔径、孔深、竖直度等符合要求后，即进行安放钢筋笼。采用30t汽车吊将钢筋笼吊入孔内，钢筋笼在安装过程中，要保持居中，并按设计要求设置垫块，节与节之间采用挤压套筒连接或焊接。钢筋笼制作和安装应满足规范要求.㈧、砼浇注钢筋笼安装完毕后，进行二次清孔，经测探检查孔底沉淀物符合要求后，即进行水下砼浇注工作。浇注水下砼采用直升导管法，隔水采用拨球法。导管采用250mm螺口导管，插入钻孔内，下口离孔底约40cm，上口通过提升机挂在专设的型钢横梁上并与砼漏斗连接，形成一条灌注水下砼的作业线。砼漏斗采用钢制，其大小应满足在孔底将导管埋入砼大于1m高的容量，即初灌量保证在2.0m3左右。浇注时必须连续进行，中途不得中断，不得留施工缝，导管接头不得漏水或进空气。提升导管时，要保持导管底部埋入砼不少于2m（一般控制在6m左右），并不得进水。同时桩顶浇注高度按设计要求超高1.2m，以便截除桩头软弱层砼后，保持桩的施工质量。㈨、桩头处理灌注桩桩顶浇注标高比设计桩顶标高高出不少于120cm。待桩身砼达到一定的强度后，根据设计桩顶标高凿除桩顶砼预留部分，并进行桩顶砼及外露钢筋表面清理工作。51 ㈩、质量保证措施⑴委派有丰富工程经验和管理才能的项目经理来组织项目实施，总工程师由有丰富施工经验的工程师担任。⑵建立健全质量管理制度，并以技术、质检、试验和材料为主线，纵向到底横向到边，定岗定人，落实岗位质量责任制和质量奖惩制度。⑶配备专职质量监督检查员、试验员，并持证上岗，特殊工种均持证上岗。⑷强化质量意识，广泛开展QC小组活动，发动项目部全体员工参与现场质量管理。⑸加强质量检查工作，工地配备质检工程师，负责隐蔽工程检查与验收。凡需经监理工程师签认的工序，必须经工程师检查、签认后方可施工下道工序。⑹加强技术管理，认真做好审核图纸、文件、设计变更、技术交底、测量放样、复核等工作，认真配合监理人员做好隐蔽工程检查与验收。⑺建立工地试验室，配备足够的检测人员和必要的仪器设备，做好原材料、半成品、成品的取样鉴定工作。⑻把好材料采购、运输、验收、保管质量关，无产品质量证明书、合格证及相关质量标志的和经检验有合格的原材料、外购件、半成品不得进入工地。⑼桩孔直径、深度符合设计要求，孔底必须清渣并符合设计要求。⑽灌注桩用的原材料和配合比设计以及泥浆的质量、稳定性必须符合设计要求。⑾灌注桩的清孔、吊装钢筋骨架、砼灌注等各项工序应连续、快速完成。⑿采用低应变动力检测所有桩的质量。3.2.2PHC800管桩沉桩工艺φ800PHC管桩C型位于工作船码头引桥18根及工作平台55根，全部为三航打桩16#水上施打。㈠替打、锤垫和桩垫的选择以及桩的开孔位置桩垫采用30cm厚多层瓦楞硬纸板，每打完一根桩后先清理替打内的纸屑，再装入新的桩垫，以起到有效的锤击能量削峰作用，保证桩顶不被打碎或打裂。替打使用的钢材保证有足够的强度和刚度，制作精细保证沉桩锤击过程中桩顶能够均匀受力。51 为有效消除沉桩过程中的水锤和气锤效应，防止桩身内产生较大的拉应力而导致环向或纵向裂缝，在替打侧壁上开排气孔，并在桩身适当位置预留排气孔。㈡停锤标准及桩位允许偏差PHC管桩选用D100锤开三档，停锤控制标准为贯入度控制，标高作为校核。最后100mm贯入度≤2mm可停锤。φ800PHC管桩：直桩≤200mm；斜桩≤250mm；垂直度：≤1%φ800PHC管桩沉桩工艺同钢管桩常规施打工艺，见3.2.1.1节。51 3.3陆上沉桩部分本工程陆上沉桩包括LNG码头引桥接岸处Y6～Y7排架6根Φ1900mm嵌岩的钢管桩和工作船码头引桥接岸处6#～10#排架15根Φ1000mm冲孔灌注的钢管桩。3.3.1LNG码头引桥接岸处LNG码头接岸处Y6～Y7下均有抛石层，抛石层厚度在10m以上，拟由冲击钻机采用“护筒跟进、冲击成孔”的工艺冲击成孔并埋设套管，然后在套管内施打钢管桩。由于施工次序的安排，海侧桩基已经施工完毕，无法由打桩船施打，拟采用130吨履带吊吊桩笼打桩，然后施工嵌岩桩。3.3.1.1LNG引桥Y6、Y7抛石层冲孔、施打钢管桩LNG码头引桥Y6～Y7桩基位置抛石层厚度大于10m，由冲击钻机采用“冲击成孔、护筒跟进”的工艺冲击成孔并埋设套管，然后由130t履带吊吊打钢管桩。㈠、施工平台在此区域由挖机进行开挖，每根桩的位置挖4m×4m，深3m的孔，由吊车吊安7m长的一级钢护筒，然后回填块石，整平夯实后可作为施工平台。由于此区域护岸抛石的抛填形成时间较短，块石之间的空隙较大，在冲击成孔时护壁泥浆在潮水及自身渗透作用下极易与海域串通，难以形成有效的护壁。桩底基本处于自由状态，底部极易产生滑动。为此，在抛石区的上层抛填一层1m～2m厚的袋装砂人工基床，可以在抛石层顶部形成一个阻止泥浆透漏的覆盖层（相当于倒滤层），并可作为钢护筒底部稳定结构，提高施工平台和钢护筒的稳定性。㈡、冲击成孔施工工艺流程根据抛石厚度，本区域冲孔暂按一级护筒考虑，在意外状况下将准备二级护筒。本处钢管桩直径为1900mm，护筒内径取2200mm，备用的二级护筒内径取2050mm。冲孔桩施工总体工艺流程如下：51 施工准备钻头、钢护筒加工委托施工技术方案编制抛填袋装砂人工基床钢护筒制作加工、运输沉放第一级钢护筒（外护筒）黄泥、水泥等辅助材料准备25t吊车和钻机就位抛入泥块、碎石、水泥等冲击成孔，填充块石空隙及护壁排渣、换浆钢护筒（施打）跟进、接长循环冲击、排渣、换浆和跟进沉放第二级钢护筒（内护筒）钢护筒（施打）跟进、接长至抛石层底标高停止冲击施打钢管桩冲孔桩施工工艺流程框图51 ㈢、钢护筒设计、制作和埋设由于本工程冲孔桩的桩径较大，同时为防止护筒底部在锤击跟进时出现卷边现象，钢护筒拟采用δ16mm16Mn钢板制作。钢护筒采用钢板分段卷制而成，分段长度4m～5m，在施工前先将根据现场实际情况制作的第一段钢护筒在桩位冲孔处埋设至平台或地面，底部用回填袋装砂/石或挖坑埋设方式固定。然后进行护筒内抛黄土、碎石方法进行成孔施工。在施工过程中，根据施工进度，分段在孔口焊接。然后将焊接好的钢护筒采取震动法继续下沉，重复该过程直至护筒穿出抛石层。㈣、冲击钻头设计和作用冲击钻头拟采用“五瓣特制”冲击钻头，钻头直径比相应的各级钢护筒内径小50mm，定制加工、整体铸造，上设导向筒，钻头形状见下图。在抛石深层钢护筒无法跟进时（或无钢护筒冲击成孔时），采用无导向筒的五瓣铸钢钻头，此时在一定区域内块石的空隙基本得到填充，块石之间得到固结，桩孔已能形成较为稳定的护壁。五瓣特制冲击钻头结构示意图㈤、钢护筒沉放第一节护筒采用120kW振动锤沉放。在平台框架内，设置两层导向，Y6、Y7的钢护筒用履带吊吊入孔位，振动锤沉放钢护筒，穿透袋装砂层到块石层顶面，用冲抓锥，将钢护筒内袋装砂抓出。51 第二节及第三节由钻机配合限位对接钢护筒，钢护筒用25t吊车及90kW振动锤采取震动沉钢护筒方法跟进。㈥、护壁泥浆的设计本工程区域的块石缝隙较大，为保证在冲孔时形成护较为稳固的孔壁，以及防止泥浆流失，需对块石间的缝隙进行注浆充填固结并进行护壁。根据冲孔阶段的清渣工艺采用不同的泥浆：①采用冲抓清渣阶段，泥浆采用水泥粘土类浆液；②在气举反循环阶段或正循环阶段清渣阶段，泥浆采用重晶泥浆。水泥粘土类浆液和重晶泥浆的配比如下：⑴水泥粘土类浆液的配比：60%～70%左右膨润土（土块）、30%左右水泥、3%～8%速凝剂和3‰～5‰促进剂，再加小块石（粒径5cm～10cm）投入孔内。单孔每米材料用量估算：注浆充填固结约半径在5m左右，平均空隙率按20%～30%计算,预计泥浆平均损失率约为50%左右，则需膨润土18t～24t,水泥5t～8t，速凝剂150kg～400kg，促进剂15kg～90kg。⑵重晶泥浆就是泥浆的比重超常规，比重一般达到1.7g/cm3～1.9g/cm3，主要作用是临时护壁和悬浮岩渣。重晶泥浆配制方法：膨润土加水，搅拌均匀，加烧碱、CMC、加重剂（重晶石）搅拌而成。在冲孔全深度范围内均进行泥浆充填固结，其平面范围如下图所示。51 图7.2.3-6：泥浆固结范围及冲孔示意图㈦、冲击成孔和清渣工艺各深度范围内冲孔和清渣工艺如下：⑴浅层冲击成孔和清渣工艺第一级钢护筒（外护筒）沉放后，开始在浅层冲孔时泥浆处于大量渗透和注浆填充块石空隙阶段，桩孔四周难以形成有效的护壁，孔内泥浆无法起到浮渣作用，该阶段采用冲抓锤边冲击边抓捞石渣工艺进行冲击成孔和清渣。在该深度范围内用冲击挤压和渗透注浆工艺固结孔壁，即边冲击清渣边填充固结和护壁材料，使桩孔四周的块石空隙内填充足够的凝结材料，形成一定的结构层，以保证桩孔顶层块石的稳定。⑵第二阶段冲击成孔和清渣工艺当第一级护筒（外护筒）在各种阻力作用下无法跟进时，沉放第二级钢护筒（内护筒）。该深度仍处于容易出现塌孔阶段，此时采用五瓣带导向装置的钻头在护筒内冲击破石，每当进程最大达到50cm～80cm时，必须及时跟进护筒，确保钻头的导向筒不全出钢护筒，以防塌孔埋钻。在该阶段采用气举反循环清渣工艺，重晶泥浆比重控制在1.7g/cm3～1.9g/cm3左右。如桩孔护壁已形成，且泥浆循环系统已建立，亦可采用正循环排渣冲击成孔（采用重晶泥浆）。第二级钢护筒内冲孔工艺如下图所示。51 第二级护筒内冲击成孔示意图⑻护筒跟进在第一和第二阶段，每当冲击进尺50cm～80cm时，即进行护筒跟进。在钢护筒自重作用下已不能跟进时，用25t汽车吊起吊90kW振动锤锤击钢护筒，将钢护筒沉放到孔底，如下图所示。每级钢护筒除第一节根据孔深加工制作，跟进接长的钢护筒每节加工长度1m，采用25t汽车吊吊装后在孔口焊接接长。钢护筒跟进示意图⑼钢管桩施打由于受施工平台影响，打桩船无法就位直接沉桩，拟用130t履带吊起吊D100打桩锤施打每节管桩（简称吊打），并配置一只专用替打和吊笼。当桩孔冲击成孔至预设的孔底标高时，停止冲击转移钻机，清理辅助设备和材料等。履带吊就51 位，桩孔上设备、材料清场后，起吊钢管桩（其中钢管桩桩顶吊点对称设置二个吊耳，用两根钢丝绳同时起吊），将钢管桩翻身垂直，提升钢管桩使桩底高于施工平台0.5m～1m，移位或旋转吊臂使钢管桩对准孔口，垂直沉放管桩至孔底（标高在-17.0m左右），调整好桩身垂直度及稳桩后，起吊和就位替打和打桩锤，开始启动打桩锤沉桩，当桩顶标高达到+7.0m时停止沉桩，完成沉桩记录。3.3.2工作船码头引桥接岸处工作船码头接岸处6#～10#轴线下均有抛石层，抛石层厚度在10m以上，设计桩型为冲孔灌注桩，拟由冲击钻机采用“护筒跟进、冲击成孔”的工艺冲击成孔并埋设护筒，然后施工灌注桩。3.3.2.1工作船码头引桥8#～10#工作船码头引桥8#～10#轴线采用“护筒跟进、冲击成孔”的工艺同上节所述。施打Φ1000mm钢管桩后，然后进行灌注桩施工，见3.2.1.4节。3.3.2.2工作船码头引桥6#、7#由打桩船施打6#、7#轴线处本区域的抛石层顶面倾斜，钢平台的垂直支撑桩与水平横向撑无法一次拼装成型后安装就位，依据我局在洋山港区的施工经验，采用钢套管支架方式建立钢平台的支撑系统。由打桩船施打6#、7#轴线处6根支撑钢套管。钢平台的钢套管支架设计为双层水平横向撑和6根支撑桩结构，长18m，宽10m套管支架上铺贝雷架、上面分配槽钢和钢板，钢管支架与岸侧贝雷架连接。根据设计高水位和台风期间的波浪高度等指标，钢平台的顶面高程为+6.0m，平台平面为21m×20m。钢平台平面布置、结构形式如下图。51 Y6、Y7桩基施工平台平面位置图图7.2.3-2Y6、Y7桩基施工平台剖面结构图完成钢平台搭设，接下来的施工工艺同引桥8#～10#冲孔灌注桩施工。51 4质量管理4.1质量目标管理网络图质量责任制质量控制点加强项目管理落实岗位责任制各分项书面交底上、下道工序签认确定质量控制点跟踪管理分析、改进质量目标单位工程合格率达100%，单位工程综合优良率100%。顾客满意率90%。工作质量检查制度抓人、机、料、法、环五大环节现场开展以创全优工程为主的QC小组活动加强自检、互检、专检“三级检查”制过程检查、落实整改措施评定及奖罚质量目标管理网络4.2质量控制流程图4.2.1工序质量控制程序51 开工准备熟悉图纸编制分项工程施工方案技术质量交底监理审查开工申请批准施工整改过程检查工序完工自检、互检、专检不合格监理检查质量质量合格监理认可4.3技术和质量管理制度建立健全质量管理制度，并以技术、质检、试验和材料为主线，纵向到底横向到边，定岗定人，层层落实岗位质量责任制和质量奖惩制度。1．施工组织设计审批制度51 工程总体和阶段施工之前，必须先编写施工组织设计，总体施工组织设计由项目总工程师组织编写，由局总工程师审批。专项施工组织设计由技术部和相关联的专业工程师编写，由项目总工程师组织审批。2．分项工程工艺技术交底制度对分项工程的施工各环节必须编写相应技术交底书，技术交底书由专业工程师编写，技术负责人签认后组织技术交底会并以书面下发执行。3．工序交接验收制度上道施工工序转入下道施工工序时，相互间办理工序交接验收并进行签认。4．典型施工制度工程施工中，每一道新工序开始施工时，相关联的技术管理人员全部到现场进行现场集中技术交底、演示，然后进行一个标准样板的施工，以检验工、料、机配备情况，工艺合理与否，然后将它总结后，作标准化推广。5．质量检验一票否决制在工程施工中对不符合质量标准，质量检验达不到优良标准的施工工序，实行质量一票否决制，坚决推倒重做，并进行原因分析，追加相关人员责任。6．持证上岗制度配备专职质量监督检查员、试验员，并持证上岗，特殊工种均持证上岗。7．QC小组和全员参与强化质量意识，广泛开展群众性QC小组活动，发动项目部全体员工参与现场质量管理。8．质量例会加强职工思想教育，激发职工的工作热情，树立质量第一的观念，坚持每周的质量分析会，确保施工工程质量。51 9．质量检查加强质量检查工作，班组开展工序质量自检、互检和交接检查，以充分发挥内部质量检查职能。工地配备质检工程师，负责隐蔽工程检查与验收。凡需经监理工程师签认的工序，必须经工程师检查、签认后方可施工下道工序。加强技术管理，认真做好审核图纸、文件、设计变更、技术交底、测量放样、复核等工作，做好监测及质量验收评定，认真配合监理人员做好隐蔽工程检查与验收。10．试验管理建立工地试验室，配备足够的检测人员和必要的仪器设备，做好原材料、半成品、成品的取样鉴定工作。11．原材料验收把好材料采购、运输、验收、保管质量关，无产品质量证明书、合格证及相关质量标志的和经检验有合格的原材料、外购件、半成品不得进入工地。材料员在认真验收原材料后，按不同的规格品种和批号挂牌堆存，以资识别。并及时将质保书送技术部和试验站。质量验收的程序、内容和方法检查工作由班组长自检合格后填写“工序交接质量记录”，评出合格率，然后交下道工序班组长检查，下道工序班组长按规定进行验收，确定合格后再在“工序交接质量记录”上签字认可。上道工序班组长将“工序交接质量记录”移交下一道工序，最后一道工序完成后交质量员进行验收，经质量员检查确认后签字认可，否则令其返工，直至验收合格后方能在验收单上签字认可，并通知现场监理工程师验收认可。51 在工序交接验收过程中，下道工序必须检查上道工序是否符合质量要求，如上道工序不符合要求，或不能保证下道工序质量，则下道工序有权拒绝继续施工，其造成的工时或其它方面的影响由上道工序的班组长负责，若下道工序没有发现上道工序的质量问题，而继续施工造成的后果由下道工序的施工班组长负主要责任。为了提高自检、互检、专检的质量，避免流于形式，使三检真正做到把关的作用，“三检”必须一次合格，并作为考核的依据。12．质量奖惩制度质量是整个企业赖以生存的生命线。因此，项目部将严格控制工程施工中各个环节的质量。为贯彻质量管理方针，执行质量计划，实现质量目标，为使质量管理能够做到有章可循，有据可查，特制定相应的奖惩制度。（1）质量考核通则谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量。（2）考核办法各施工班组要加强管理，及时向技术部提供资料。对技术部下发的技术交底书、质量检查通知单是妥善保管和执行。检查自检卡以及评定等是否按时提交，各种文件、资料是否齐全。自检卡、自检资料、当天上交，评定隔日上交，质量检查意见单按时上交。养护记录要每日及时记录。试验站和测量组要及时准确地向技术部提供资料，按局质量管理文件规定建立质量管理台帐，台账及时、准确、清楚、完整。不得有遗漏或延迟(无特殊原因，二日内交)。（3）质量否决权凡发生质量事故的班组或个人，不得评为先进班组或个人。年度质量罚款≥奖励数额的班组或个人，不得评为先进班组或个人。51 5安全管理5.1安全保证体系的建立：安全保证体系要求的建立应符合建筑企业内部的特点，并形成全体系文件，人员的配备，岗位的设置应符合本工程特点而定，做到相对固定，不得随意变动，配备必要的设施，装备和专业人员，确定控制和检查手段、措施，确定整个施工过程中重点内容、关键点，危险部位的控制手段和措施，以确保安全保证计划的内容具有可操作性、严密性、可行性。5.1.1安全管理目标a、事故负伤频率控制在0.15%以下；b、杜绝死亡、火灾、交通管线、设备等重大事故；5.1.2安全管理组织工程项目部建立以项目经理为现场安全保证体系第一责任人的安全生产领导小组。5.1.3具体组织职责如下：1．安全生产领导小组拟定落实安全管理目标，制定安全保证计划，根据保证计划的要求，落实资源配置；2．负责安全体系实施过程中的运行实施监督、检查。3．安全生产保证体系运行过程中不符合要素要求，施工中出现隐患，制定纠正和预防措施，并对上述措施进行复查。5.1.4现场的安全控制：1．工程项目部对施工过程中可能影响生产的因素进行控制，确保施工生产安全生产的规章制度、操作规程和顺序要求进行。2．开工前做好以下准备：落实施工机械设备、安全设施、设备及防护用品进场的计划；落实现场的施工人员；办理职工意外伤害保险。51 3．持证上岗：施工现场内的管理人员、特种作业人员必须持证上岗，对电工焊工、起重工、施工升降的机械的装拆、工人还应进行培训，考核，持相关证件上岗，由项目部宣传和劳资部门负责确认。4．对安全设施设备、防护用品的检查验收：本工程是海上作业，机械配备之多，自然环境影响和潮起潮落等多种因素造成施工难度非常之大，作业安全防护必须做到防护明确，技术合理，经济适用、安全可靠。51'