石灰窑南大桥路桩基施工方案

'贵阳市石灰窑南大桥施工方案一、编制依据1.贵阳市建筑设计院提供的施工设计图。2.本工程施工时所采用的相关规范及标准：1)《工程测量规范》（GB50026-93）2)《钢筋焊接及验收规程》（JTJ18-2003）3)《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）4)《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）5)《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）6)《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ1-90）7)《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）8)《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB20300-2001）9)《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）10《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）二、工程简介：本工程桩基设计为人工挖孔,共36根,桩深25米.贵黄高速路进出城方向每边各18根.均按嵌岩桩设计，为C30砼。2、交通位置、地理位置该工程跨越贵黄高速的主干道上，沿线交通方便，水、电条件良好，材料可便利运至现场。3、气象该工程位于亚热带季节风气候区，气候温暖潮湿，四季分明，雨量充沛，春冬雾少。4、地形地貌。该桥位于贵阳城边，地貌属于低山岭微丘区。5、地层岩性无地勘资料，暂不详细简述。6、地震无详细资料，暂不简述。61 7、水文地质沿线地下水类型主要分为两类，即第四系松散土类孔隙水和基岩裂隙层间水。8、不良地质作用无详细资料，暂不简述。三、施工部署1、施工总体平面布置根据本标段工程特点，以及对施工现场的踏勘情况，在***处修建钢筋库、钢筋加工场、临时水泥、砂、石储料场等生产场地。2、主要临时工程（1）施工便道本桥址处处于贵黄公路上，在施工期间，在附近地段设安全护栏和醒目的安全警示标志，各分岔路口设置方向指示牌。施工期间派专人对沿线进行日常检查、养护和维修，做到雨天有人清沟排水，晴天有车洒水除尘，确保路面平整、行车舒适、畅通无阻。（2）临时生活、办公、生产房屋项目经理部驻地生活、办公用房和各施工队就近租用民房，工地值班、看守、现场办公房屋，拟在桥址搭设临时用房。钢材、水泥库房及其他材料库房修建砖砌房屋，顶棚为石棉瓦，确保不漏水。工程用砂、石料置于水泥硬化场内露天堆放。（3）拌合站孔桩混凝土所用临时拌合站设于****处。拌合站场地内采用18cm厚的碎石作垫层，20cm厚C15砼面层进行硬化。（4）施工供水、供电设施沿线水源比较丰富，施工用水以供水公司供水源即可满足。电源以500KVA变压器及自备150KW的发电机2台即可满足施工用电。（5）临时通讯本标段项目经理部及各施工队分别用手机互通信息，保持与业主和监理工程师的业务联系。工程测量配备对讲机解决通讯、联络问题。3、施工进度安排61 根据本合同工程数量、工程项目特点及施工条件，结合我单位类似工程的施工经验和拟投入施工队伍的综合施工能力、机械装备水平，确定该工程施工工期120个日历天。四、主要工序施工方法（1）桩基施工施工安排1、人员安排在施工人员安排上，选用具有丰富同类工程施工经验的专业化施工队伍进行操作施工。在人员数量上尽全力安排得既不造成人力资源浪费又不会影响工程进度计划的实施。根据工程施工环境并结合工程实际情况，计划安排90人负责桩基土石方开挖及外运；安排12人负责钢筋制作、安装；安排1３人负责混凝土的浇筑工作。2、设备安排桩基的施工是整个工程进度以及抢工期的关键，因此在机械设备安排上，施工前期一定按计划上足设备，并留有余地，加强保养和维修，保证设备的完好率。桩基施工计划安排36台卷扬机用来吊运桩基井内开挖的土方、石方等；安排1辆挖掘机用来挖掘承台表层土方及桩基开挖的外运土方，以加快土石方施工进度；桩基开挖由专业施工队伍自备15台水冷型钻机，施工队伍自备潜水泵抽排井内的钻机冷却水及渗水；安排18台潜水泵，作为雨水的抽排；安排10台空压机，安排1台钢筋切割机、1台钢筋弯曲机、1台钢筋调直机、2台电焊机等用于钢筋的制安。作为工程的控制因素之一，同时也是工程进度的关键。我项目部十分重视工程材料的安排落实，在材料需求之前做好材料的采购和调用，决不出现因材料的不到位而影响工程的情况的发生。根据工程实际情况，桩基工程主要所用材料及用途如下：钢管：主要用于桩基开挖时搭设脚手架吊渣以及搭设临时设施。竹编席：搭设临时工棚。石棉瓦：主要用于临时设施的上顶挡雨及遮阳等。彩条布：主要用于施工现场的挡雨及遮阳，便于雨天及高温天气下抢工。楠竹：主要用于搭设便道、高边坡边缘的临时护栏，保障行人及施工人员的安全。机制砂、碎石、水泥：用于工程护壁的浇筑。混凝土：主要用于桩体的浇筑。61 钢筋：主要用于桩基护壁以及桩体。3、施工方案：㈠施工工序施工准备工作→测量定位放线→承台土石方开挖和桩基定位→桩基土方开挖→钢筋砼护壁浇筑→石方开挖→基底标高复测→基坑验收→桩基钢筋笼制作、安装→桩基砼浇筑→混凝土养护→桩基检测㈡施工方法1.测量放线：1）首先对基点桩等资料进行复测。2）测定桩中心点和承台基础的位置，基础开挖及平面定位利用控制网测量指导开挖。3）桩基开挖尺寸控制采用线绳交会法控制。4）基础达到或接近设计要求时，用控制点位复测，精确放出桩中心，以便于钢筋的绑扎。2.桩基开挖：（石方爆破方案另报）1)承台处桩基开挖：待承台土石方开挖至设计标高后，测量放出桩孔位置。2）无承台桩基开挖：应保护桩基四周孔壁不受扰动,开挖采用人工与机械结合开挖方式进行。微风化岩层以上部分开挖时，护壁采用C20砼作护壁(见附图)。护壁模板采用定型钢模板，为缩短周期加快进度，按每循环进尺100cm进行浇筑。61 3)护壁钢筋绑扎：箍筋采用定型加工，将钢筋按照设计要求的尺寸焊接固定，竖向钢筋按1.0米制作，两头作弯钩。绑扎时，将竖向钢筋一端插入土内，另一端与上环竖向钢筋挂接。交叉点用扎丝绑扎牢固，保证设计尺寸和要求。4)为避免开挖过程中，雨水及石渣等掉入桩基，开挖过程中首先施作锁口，锁口圈高出地坪20cm，桩口附近地坪留足足够的宽度，弃碴距桩口边缘不得少于2.0m，同时桩口周围采用钢管架和安全网进行挡护，顶部采用彩条布遮盖防止雨水灌入桩基。5)提升:采用小型卷扬机提升，并严格控制每次出碴的数量。支撑架采用钢管脚手架搭设，承重杆使用I10工字钢，各连接件必须牢固,其结构形式与每次提升的重量相符。61 6)弃渣处理：弃渣距各桩口边缘的距离必须保证不得小于2.0m。用挖掘机转运至现场指定地点堆放，夜间再转运至弃渣场。7)桩基深度大于10m时，为防止有害气体的产生对井下作业人员的影响，配风机对井底送风及下人前采用活物试探孔底空气质量。桩基开挖工作人员采取钢筋梯上下,严禁利用卷扬机上下，工具可装入箩筐用卷扬机吊运，其顺序为:下时工具先下，待工具到位后，人才可下井;上时工具先装好，人上井后，再提工具筐。井下人员必须戴好安全帽作业。8)地下水：水量大时采用潜水泵在集水坑抽排。水少时采用半节汽油桶集水，用导管将分散的渗水引入桶内，快满时用卷扬机提升排出，为防止触电，井下采用36V低压照明。9)井内开挖尺寸控制：在桩口锁口边由测量人员施放轴线十字位置，用红油漆标注准确。每进尺1.0m，用线绳交会出中心轴，用垂球放出工作面轴心，再用钢尺检查周边尺寸或用定型模具顺桩轴线检查，以确保桩径及垂直度。10)桩基开挖在满足设计要求后，通知监理工程师进行验收，验收合格后在24小时以内用1～2cm厚的水泥砂浆进行封底，再进行下一工序的准备和施工作业。3.桩基钢筋施工61 1)钢筋入场有产品合格证、质保证明、出厂证明的资料。入场后进行批量抽检与焊接试件送检，向监理工程师报送钢筋有关资料，经允许后，方可投入工程使用。2)加工制作前进行除锈、除油污、调直及断面检查。按设计要求规格尺寸进行分类加工。3)各类钢筋按设计尺寸加工成型后挂牌堆码整齐,并用彩条布进行遮盖以防止雨淋。4)钢筋制安：桩基钢筋绑扎，在桩孔内进行钢筋绑扎；其具体做法是：加强箍采用定型加工并焊接牢固，将桩基钢筋按照设计要求的尺寸、间距主筋与加强箍焊接固定，螺旋箍筋在加工房加工，箍筋接长采用焊接，搭接长度为10d，仍然在桩内绑扎，工人利用桩基四壁进行固定，并保证设计尺寸和规范要求。5)钢筋绑扎时主筋接长采用直螺纹连接，箍筋用铁丝绑扎牢固。同时按设计要求安装声测管，管底用2mm厚铁皮封底（焊接方法），管顶用木楔盖顶，防止异物掉在管内。6)在严格自检后将隐检表、自检表向监理工程师报验。经监理工程师认可后，可进入下一工序作业。4.桩基砼作业：采用商品砼工艺进行浇筑作业，桩基混凝土浇注采用臂架泵浇注,出料口距桩底2.0m以内,以防止砼离析,砼浇筑时随砼面升高逐渐提升。砼浇筑过程中，插入式振动棒插入下层混凝土10cm左右进行分层振捣，混凝土一次浇筑成型。浇筑过程中，随机取样进行砼试件的制作。根据设计图纸和桩基工程量，对该部分施工工期进行如下安排（按三班制作业）：序号工程项目名称　2012、62012、71020301020301桩基开挖　　　　2护壁浇筑3钢筋制安　4砼浇筑　61 5、安全、质量保证措施:对于安全、质量的控制和管理，始终贯通于整个施工过程，在桩基施工过程中显得尤其重要。本工程桩基为人工挖孔桩，开挖点集中，互相干扰，因此，我部成立了以项目经理为核心的安全、质量领导小组（见附图），并落实专人对该部分施工的安全、质量进行管理，在桩基开挖前，项目部已给参战的民工及自有职工进行安全教育，使职工牢固树立安全意识，并落实到行动中去。㈠安全保证措施1.施工现场设置各种安全标志，场内的已开挖的沟、坑以及高坡等边缘设安全护栏。2.现场施工人员必须按规定戴安全帽、胸牌，基坑边作业人员需戴安全带及安全绳。3.桩基工作人员采取钢筋梯上下,工具可用箩筐送下，其顺序为:下时工具先下;上时工具先装好，人上井后再提工具筐。井下人员必须戴好安全帽作业。4.施工现场特殊作业人员需持证上岗，岗前进行培训，严禁违章作业。5.开挖过程中，沿基坑顶面设置排水沟，当坑壁松塌或遇有涌水、涌砂影响基坑边坡稳定时，立即加固防护。6．在对危岩进行处理过程中，加强对危岩体的观察，同时危岩下方危险区用警戒线将工程无关人员隔离开。7.危岩处理所产生的岩石块妥善处理，防止其滚落伤害下方的已建承台及桥墩等。8、为防止触电，井下采用36V低压照明。桩外用电，则采取预防直接接触带电体的保护装置。㈡质量保证措施1.桩基工程属于隐蔽性结构工程，因此严格每道工序自检。凡属隐蔽工程项目，首先由作业队、现场施工人员、项目经理部逐级进行自检，自检合格后，会同监理工程师一起复检，检查结果填入验收表格，由双方签字。2.用于桩基工程的各种原材料，如钢材、水泥、砂、石等进行认真的检验，把好材料进货关，禁止使用不合格材料。3.对于各道工序的进行必须符合相应规范，严禁不合格品的出现。61 安全管理组织机构图安装承重抱箍等支撑安全负责人***项目经理张涛名名贵）项目安全小组***技术负责人***土建、支架模板作业队****钢筋砼作业队****质量管理组织机构见下图:项目经理、技术负责人质检负责人试验员现场施工员提升支架横杆计算书情况说明：本工程桩基开挖，提升井架采用Φ48mm钢管脚手架搭设，提升用横杆采用I10钢，支架跨度约4m宽，一次所提升石渣最大重量约350Kg，核定方案选用I1061 是否满足要求。材料的[σ]=170Mpa，[τ]=100Mpa，E=2.1×105Mpa；梁的[v/l]=1/400。不计算梁的自重影响，验算如下：（1）求内力及内力图分析判断：荷载P在跨中时产生最大弯矩Mmax,当P在支座内侧时，产生最大剪力Vmax,其最不利的m图、V图如下所示：P=350Kg×10N/Kg=3.5kNMmax=。Vmax=P=1.75kN(2)正应力强度验算查型钢表工字钢I10相关已知条件如下：Wz=49cm3Iz=245cm4Iz:=8.95cmd=4.5mm由相关公式[σmax]=代入数据可知[σmax]=7.14×107Pa=35.7Mpa<[σ]=170Mpa符合要求。(3)剪应力强度校核：支座内侧截面的中性轴上各点是τmax所在的危险点。τmax=61 =4.35Mpa﹤[τ]安全(4)刚度校核：最大饶度Vmax发生在梁跨中点截面，由两次积分法可求得Vmax=则有=1.13×10-3=满足要求。根据以上验算，提升支架横杆选用I10能满足要求。（二）承台施工（1）测量放样根据承台位置处的地面标高和承台底的标高，设计绘制基坑开挖平面图，根据开挖平面图，现场测设，并用石灰粉撒出开挖线。开挖时及时对坑底标高测量放线，确保基坑不致超挖；基坑垫层施工完后，用墨线标定出墩身十字线，供承台模板、钢筋及墩身钢筋安装定位时使用；当承台混凝土浇筑完成后，用墨线标定出墩身十字线，供墩身模板安装时使用。（2）基坑开挖1）开挖灌注桩施工完成后，在通过桩基检测并经监理工程师签认的桩基上展开承台的施工。根据墩台的中心位置放出承台边线、基坑的边线（每边较承台宽出1m）、基坑顶边线，采用机械配合人工开挖的方式开挖基坑。先用机械开挖至基底以上10-20cm后，再用人工开挖至设计基底，开挖放坡1：1～1：1.5，基坑长宽方向要比承台设计长宽方向各加1m，其中设30cm排水沟，另70cm61 为支撑模板的作业空间，严禁超挖回填，另用潜水泵将基底水排出基坑以外。2）基槽验收及桩头处理在完成开挖后，对照本区域地质勘查情况，组织相关人员对基槽进行验收。发现不符合勘察结果的地质情况，及时向设计等相关部门反应情况，及时处理。在基槽验收合格后，即可开始截桩头施工。截桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。桩头凿除完毕后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。在凿桩头过程中应妥善保护好声测管，防止声测管被破坏。废弃桩头在施工完成后应妥善处理。在基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当的措施，防止承台在浇注混凝土过程中产生不均匀沉降。桩头凿完后报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。3）垫层施工承台基坑开挖平整后，浇注10cm厚C20的砼垫层。垫层铺筑均匀，整平拍实。混凝土浇注前，基底表面必须保持干净、无淤泥及杂物。桩头处理时必须找到好的砼面，及时做桩基检测，经检验合格后再进行测量放线及承台钢筋的施工。（3）承台钢筋绑扎及模板安装承台钢筋采用统一加工成型，钢筋加工前对钢筋进行清理，保证钢筋表面无锈蚀、油脂等杂物。钢筋绑扎：采用钢筋棚集中下料，现场就地绑扎的方法进行施工，严格按照施工规范及技术规范施工，安装符合设计要求并按规定预埋墩身构造钢筋。承台模板采用大块组合钢模板，板厚6mm，背后横纵向加肋，加劲肋采用10cm×10cm槽钢，横向60cm一道，纵向每70cm一道双槽钢。为保证模板的整体稳固性，为保证模板的平面光滑，在浇注混凝土之前应在模板表面涂刷脱模剂，模板拼缝需严密，拼缝之间夹海绵条，防止漏浆。外层钢筋与模板间绑扎垫块以保证保护层厚度。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系以及纵横向稳定性进行检查，报监理验收合格后方可浇注混凝土。61 （4）混凝土浇筑承台混凝土由罐车运输，臂架泵输入砼，插入式振动器振捣；混凝土分层连续浇筑，一次成型，严禁中途无故中断，造成施工缝。商品混凝土公司提供的混凝土配比通过试验确定。骨料采用经试验合格的砂石料，保证级配良好。（5）拆模及养护混凝土浇筑完成后及时采用覆盖洒水的方法进行养护，强度达到设计及规范要求后方可拆模。拆模后继续养护，养护时间不得少于28天。（6）基坑回填在基坑内结构物完成拆模后并征得监理工程师的许可后进行回填，回填材料材质需符合设计和规范的要求；回填时采用蛙式打夯机配合人工分层进行填筑。基坑回填要高出原地面，以防止基础被雨水侵蚀。承台各检测项目施工控制要求详见下表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2尺寸（mm）±30尺量：长、宽、高检查各2点3顶面高程（mm）±20水准仪：检查5处4轴线偏位（mm）15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点（7）承台大体积混凝土施工措施1）合理选择原材料，优化混凝土配合比。2）混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25℃。通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。3）控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，可采用低温水拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或搭棚遮盖，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌和温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内。4）采取薄层浇筑，合理分层(30cm左右),全断面连续浇筑，一次成型，控制混凝土的灌注速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生通缝。61 5）加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施采取在混凝土表面覆盖2层草袋并加盖一层尼龙薄膜或在混凝土表面蓄水加热保温等办法进行。6）优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇筑，到承台混凝土浇筑结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。（三）墩柱及系梁施工墩柱施工石灰窑南大桥设计采用双柱墩，墩身采用2cm厚钢板定型钢模做立模、满堂钢管支架体系加固。施工步骤：⑴桩基顶处理墩柱施工前要凿桩头，对墩柱轮廓线范围内的桩顶面(承台顶面)混凝土全部凿毛（包括钢筋保护层范围内），采用人工手持风镐凿毛凿除桩顶(承台顶)的浮浆，桩顶强度达到10mpa；经过凿毛处理后的混凝土表面，用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水，在浇筑墩柱混凝土时，按照规范要求铺一层1~2cm厚的1：2水泥砂浆。有系梁的桩直接在桩系梁顶准备墩柱施工。⑵测量放线根据墩身位置和尺寸，由测量组在桩基上放出墩柱四个角点位置，然后利用外轮廓线控制桩点，根据轮廓线在承台上用墨斗弹出墩柱模板位置的控制线。⑶碗扣式钢管脚手架搭设根据测量放出的墩身控制线，在墩柱模板外围距模板50～60cm外搭设碗扣式脚手架，脚手架竖向间距90cm，每层杆件间距120cm。按墩高不同，由内向外搭设二至三层，层间距80～90cm。脚手架每次搭设高度比浇筑砼模板面高约100cm，四角设风缆以增强稳定性。对有系梁需要分段施工的桥墩，下段墩身脱模后，及时用钢管使脚手架与墩身做成“井”型连接。脚手架底部地基需要经过碾压密实后采用20cm厚的C20混凝土硬化，顶部铺设5cm厚木板作为作业平台，外围设安全防护栏和安全网。墩柱脚手架搭设示意图3-2-1：61 图3-2-1墩柱施工脚手架搭设示意图⑷钢筋笼制安钢筋笼采用钢筋笼成型机集中制作。钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求，受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量符合施工技术规范要求。墩柱顶2m和墩柱底1.5m范围内为钢筋加密区，钢筋间距10cm和20cm，墩柱主筋与桩基主筋连接方式采用焊接，焊接时严格按照设计图纸和施工规范施工，确保焊接质量符合要求。主筋下料时要满足设计长度，并预留伸入帽梁的钢筋长度。主筋连接采用直螺纹套筒机械连接，钢筋接头按规范要求错开布置。钢筋拉丝后内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；钢筋下料时，要确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；加工完后丝头要有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象，丝口经检验合格后再进行连接。61 钢筋笼箍筋绑扎，加劲箍筋采用双面焊焊成闭合环形，焊缝长度不小于5D，定位钢筋要按规范设置，有系梁的墩柱在钢筋笼制作时注意系梁钢筋位置。在搭设好脚手架后，即可开始钢筋笼安装，采用汽吊吊放连接。为确保施工过程中钢筋保护层厚度满足设计要求，钢筋笼四周设置砼滚轮或采用同一等级的细石砼垫块，砼垫块根据设计要求的钢筋保护层厚度预先制作。钢筋笼连接完成后报现场监理工程师验收，通过后再进行下道工序施工。钢筋加工检查实测项目见表3-2-1：表3-2-1钢筋安装检查实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1主筋间距(mm)±20尺量2箍筋间距(mm)±10尺量3钢筋骨架长(mm)±10尺量直径(mm)±54保护层厚度(mm)±5尺量⑸模板制作与安装墩柱采用定型钢模立模，满堂钢管支架体系加固。模板面板厚度不小于5mm，根据分节制作，每节采用两块模板围成。在平整的拼装面上完成模板试拼，拼装之前要仔细检查模板的平整度和光洁度，并涂刷脱模剂，对不符合要求的模板不能使用，拼缝处采用螺栓固定，横竖向法兰螺栓均要拧紧，保证模板的整体性，使模板在吊装过程中不变形，同时在横竖向模板拼缝处粘贴止水胶带以防漏浆，保证模板错台小于1.0mm。模板一次安装到位，墩身一次施工。吊装前在墩柱模板上部用钢丝绳成对角线连接好，然后用汽吊根据墩柱位置控制线把拼装好的模板准确地吊放到控制线上，在墩柱模板上口安装4根钢丝绳对称拉住模板，钢丝绳下端固定在地面4个钢管地桩上。模板拼装完成后，再用[14槽钢结合对拉螺杆对模板进行加固，所有拼装加固工作完成后利用全站仪检查调整模板的垂直度、平面尺寸、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性，误差不大于3mm。模板加固及自检合格后，报监理工程师检查，并经监理工程师检查合格后浇筑砼。模板加工、安装允许偏差见表3-2-2。表3-2-2模板加工、安装允许偏差项次项目允许偏差（mm）1长和宽0，-12面板端偏斜≤0.53模板标高柱、墙和梁±104模板内部尺寸墩台±2061 5轴线偏差106模板相邻两板表面高低差27模板表面平整（用2m直尺检查）3⑹墩身砼浇筑墩柱砼为C30，墩身砼浇筑一次施工完毕，有系梁的分两次浇注，施工缝设在系梁的上下。砼采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，臂架泵送入模，插入式振捣器捣固。砼拌制前根据天气、气温适当的调整施工配合比，水泥、砂、碎石等原材料要符合要求，砼塌落度设计值为120mm~180mm，对于到场混凝土进行坍落度和外观检查，不合格的退场。砼分层浇筑，浇筑前，先在墩柱底面浇筑2～3cm厚的同标号砂浆。浇注时将软式导管伸入墩柱模板内，每层浇筑高度30～40cm，砼捣固采用φ50插入式振捣棒，振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入下层混凝土中的深度5-10cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，严格控制时间，以免过振或漏振，振捣时间约20～30s，每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在砼浇筑过程中，实行“三定”，即定人、定位、定机具，并设专人对模板垂直度、平面位置、模板接缝等进行观察，发现问题及时进行处理。浇注过程中注意防雨。⑺拆模、养护当混凝土终凝以后，开始洒水养护，每天由专人利用高压喷水对墩柱进行喷水养生，每天养生次数根据天气及气温情况确定，以保证墩柱处于湿润状态为准；拆除模板时的强度按浇注混凝土时同期制作的试件做抗压试验确定，开始拆掉模板加固槽钢并松开模板横竖向紧固螺栓，利用汽吊吊开模板，模板拆除过程中尽量少用人工撬动。模板拆除以后，及时洒水养护，并用无纺布覆盖保湿，以防止水分蒸发过快，并提高砼表面养护温度，减小砼内外温差。砼养护不少于7天。⑻特别注意事项模板严格按照设计尺寸制作，每3节模板用全站仪精确测定墩位一次，上下模板间连接螺栓螺帽要上足、拧紧。系梁施工施工方法：1凿除柱顶浮浆：61 将柱顶砼浮浆全部凿除，裸露新鲜砼。并冲刷干净，以保证墩柱与盖梁砼联接牢固。2空系梁的施工考虑到桥位处原地面地基承载力不高，需要经过硬化后（30cn厚C20混凝土垫层）而采用满堂脚手架施工。纵横向60*60cm，顶托上采用10*10cm的方木作为底模支撑。底模由钢模板厂家专为该桥设定做生产，其模板规格为3m×1.2m直接放置固定在10*10木枋上。侧模固定于底模上，两面用拉杆固定，防止侧模变形。3施工放样：测量人员将系梁轴线放出后，施工人员按系梁轴线和系梁标高安装底模,并调整系梁底模达到设计高标。4系梁底模安装：系梁底模采用厂家定做的钢模，用吊车进行吊装，吊装完成后，并将模板进行校正并与横梁固定，系梁底模标高安装施工误差不应大于±5mm,轴线偏位误差不应大于±10mm,模板接缝间要垫双面胶条,表面用腻子补实刮平，防止接缝漏浆造成砼面色差或麻面。5、防护栏杆与与工作平台(1)栏杆采用φ48的钢管搭设，在系梁顶面高度以上搭设1.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.5m设一道钢管水平杆，钢管之间采用扣件连接。(2)工作平台设在脚手架上，系梁支撑系统分离。6安装系梁钢筋：底模经检测合格后，测量放线，将钢筋位置标在模板上，随后进行系梁钢筋安装，系梁骨架钢筋在加工车间先加工成骨架片，每片骨架经检查合格后，成组运至施工现场，用吊车整体吊装就位绑扎成型。绑扎同时加垫垫块，保证保护层厚度，垫块位置应尽量远离模板接缝。吊装应注意吊点位置,并采取必要的加固措施,防止骨架变形。钢筋绑扎过程中必须严格安装规范和施工图进行，定位要准确,确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm，钢筋施工的允许偏差见下表1、附表2.7安装系梁侧模：61 钢筋绑扎施工经检查合格后，进行侧模施工。侧模采用定型钢模由专业模板厂设计制作，安装前必须打磨除锈，打磨干净后均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫双面胶条防止漏浆。侧模采用φ16的对拉螺栓进行加固，内设支撑，在侧模外侧采用φ50的钢管作为横带和竖带，并且在侧模和底模分配梁之间用滑栏螺丝连接，以便调节侧模的垂直度。模板各部位支撑、拉杆要稳固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性。立模具体要求见附表焊接网、焊接骨架的允许偏差附表1项目允许偏差（mm）网的长、宽±10网眼的尺寸±10网眼的对角线差±10骨架的宽及高±5骨架的长±10箍筋间距0，-20钢筋位置允许偏差附表2检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±361 模板、支架安装的允许偏差附表3项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部所有构件±5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻表面高低差2模板表面平整5预埋件中心位置3预留孔洞中心位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架拱架纵轴线的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标高+20，-108砼浇注：砼浇注前，应报请监理工程师检查模板各部位尺寸是否正确，接缝是否严密，支撑、拉杆是否稳固以及钢筋位置等是否正确。模板内的杂物、积水、钢筋上的污垢应清理干净。以上各项全部符合设计要求后方可浇注砼。混凝土由商混站用混凝土罐车运输至现场，由臂架泵运混凝土入模。在入模前检查混凝土的坍落度及均匀性。浇注顺序从与墩柱联接部位开始向两端分层且对称浇注，每层厚度不超过40cm，砼振捣以砼面停止下沉,并无明显气泡上升、表面平坦一致为宜（约30S~61 40S）。在灌注上层砼时，要将振捣棒插入下层砼内不少于10cm。砼振捣时严禁碰撞钢筋和模板，混凝土必须一次浇注完成，浇注应连续进行，如因故间断时，间断时间应小于混凝土的初凝时间。在浇注过程中或完成时，若混凝土表面泌水较多，需在不扰动混凝土的条件下采取措施将水排除。继续浇注时，应查明原因，采取措施，减少泌水。浇注完成后，混凝土顶面应修整抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。浇注期间，应设专人检查抱箍、支架、模板、钢筋及预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。9养生：砼初凝后，用土工布或塑料布覆盖洒水养生，养生期不小于7天，养生期内必须保证混凝土表面经常处于湿润状态。10拆侧模：当系梁砼强度达到2.5MPa时，在不损坏棱角的情况下拆除侧模，侧模拆除后，立即用土工布或塑料布覆盖洒水养生。11拆底模：当系梁砼强度达到设计强度80%以上时，拆除承重底模。质量标准1、混凝土所用的水泥、河砂、碎石、水、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比进行施工。2、不得出现露筋和空洞现象。3、混凝土表面平整、光洁、棱角线平直。4、实测项目应符合下表中的要求。序号检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（MPa）在合格标准内2断面尺寸（mm）±203轴线偏位（mm）104顶面高程（mm）±105支撑垫石预留位置（mm）10劳动力组织1、主要工程技术及管理负责人技术负责人：******现场技术负责人：***安全工程师：*****试验负责人：*****61 物资负责人：*****质检工程师：*****测量负责人：*****施工队负责人：******2、施工人员配备序号劳动力工种人数备注1砼工6持证上岗2电焊工2持证上岗3钢筋工8持证上岗4机械司机4持证上岗5模板工12持证上岗6电工1持证上岗7木工10持证上岗机械设备序号机械名称规格型号单位数量主要用途1发电机台1备用2钢筋切断机台2钢筋加工3钢筋弯曲机台24钢筋电焊机400AD台25模板套26插入式振捣器50型插入式个3混凝土振捣7臂架泵台1质量与安全保证措施1、质量保证措施（1）混凝土从商混站购买，由商混站混凝土罐车运送至现场，确保混凝土质量。（2）混凝土振捣应指定专人负责震动，保证混凝土外美内实。（3）混凝土浇注过程中，设专人检查抱箍、支架、模板，发现变形应及时纠正，确保结构外形美观。（4）现场施工人员全程旁站，监督混凝土振捣过程，保证混凝土施工过程中不出现漏振、过振引起的蜂窝、麻面、水泡等混凝土缺陷。2、安全保证措施61 （1）中系梁施工属高空作业，在底模周围要搭设4cm厚的脚手板和1.5m高的防落网，防止物件或人员坠落造成安全事故。（2）施工人员在较高的系梁上面施工必须戴安全帽和安全带。（3）施工场地要有安全员巡视，发现隐患及时采取措施，避免安全事故的发生。（4）施工现场必须悬挂安全警示标志，施工平台需设置栏杆，平台不能有探头板，作业人员必须系安全带。（5）发现有不宜等高症，不得从事高空作业。（6）严禁作业人员带酒作业。（7）夜间施工必须有足够的照明设备，灯光应明亮。（8）起重吊装应指派专人统一指挥，其中工要掌握作业的安全要求，其他人员要分工明确。吊装前必须严格检查其中设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊，作业中遇有停电或其他(四)盖梁施工1、施工技术方案施工工艺施工准备测量放样绑扎钢筋安装模板砼拌制浇捣砼制作试块拆模养生钢筋加工场61 钢筋加工场都要进行场地硬化。其地基处理及硬化方法为：原地面清表后回填素土或石灰土至原地面以上20cm，整平并压实，然后在上面摊铺5～10cm厚碎石，最后在碎石上铺筑C10地坪混凝土20cm厚。地坪混凝土表面要收平，可以使用平板振动器或由人工用钢抹子将混凝土面拍实、整平，用水平尺检查地坪的水平度。地坪混凝土要有棱有角，周边整齐，混凝土初凝前将表面拉毛。盖梁模板及钢抱箍盖梁模板全部采用帮包底结构型式。(1)盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板2套、底模板钢模3套。钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；(2)钢抱箍的抱圆采用δ16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用δ16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，每块连接板上设置24个。柱顶凿毛及测量放样立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。钢筋工程钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。钢筋下料61 钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直，直径≥12mm的钢筋必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%。钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。箍筋下料前，根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。弯起钢筋在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-Σ(弯曲调整值LTi)。45°弯角位置LT1=0.5d，25°弯角位置LT2=0.3d。在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。钢筋弯制划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意：①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)；③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。质量要求①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。61 ②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。③钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。④级钢筋不能弯过头再回弯。⑤钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。钢筋焊接骨架钢筋组拼盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用∠75×5角钢加工，如图1所示：图1盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。钢筋焊接的一般要求本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。②雨天、雪天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。61 ⑤搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/lw，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。⑦电弧焊接头外观质量要求：a焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；c横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求②拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。。③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。钢筋笼绑扎盖梁钢筋笼在相应的桥墩下进行绑扎。在绑扎前要进行场地处理：清除场地上的污泥、垃圾→人工整平场地→场地四周挖临时排水沟→铺绑扎平台(方木)。绑扎平台采用10×10×200cm方木，间距2m一根。方木顶面要在同一平面，不得成斜坡面，高低不平处用砂或石子垫平。绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。临时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位，在61 绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。待钢筋笼安装完成后再绑牢。钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装。钢筋笼整体吊装使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。吊点布置在临时支撑的钢管上,吊装前要先完成抱箍、底模的安装，吊点设置在临时支撑的钢管上（吊点沿钢筋笼的纵轴线分布），钢筋笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑。盖梁钢筋加工及安装质量要求钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表1所示。表1钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检测方法和频次1受力钢筋间距两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排±102箍筋、横向水平筋间距±10每构件检查5～10个间距3钢筋骨架轮廓尺寸长±10按骨架总数的30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30%5保护层厚度±5每构件沿模板周边检查8处61 模板工程钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。定型钢模板除锈、去污定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。钢抱箍及主梁、分配梁安装钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。最后在主梁上摆放好分配梁。钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。(1)主梁计算①荷载计算：a)盖梁自重荷载P1P1=γBH=26KN/m3×2.0m×1.9m=98.8KN/m，换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=49.4KN/m；b)模板、分配横梁自重分配横梁采用[10槽钢，间距50cm，q2=0.12×2/0.5×7.5/2=0.15KN/m；模板自重q3=0.5×(2×1+1.9×1×2)/2=1.45KN/m；c)施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）61 按q4=2.5KN/m均布荷载计；②荷载组合：q=q1+q2+q3+q4=49.4+0.5+1.45+2.5=53.85KN/m；③计算简图：④计算：a)解除B点约束，代以支反力RB，用力法解得RB=q(6a2+5b2)/(4b)=463.5KN，RA=q(a+b)-RB/2=200.7KN，b)弯矩图：c)最大弯距：A、B点弯矩：M1=-1/2×q×2.42=-2.88q=-155.1KN·m，跨中弯矩：M2=1/2×q×（32-2.42）=1.62q=87.2KN·m，61 则：Mmax=M1=155.1KN·m；d)截面抗弯模量W拟选用工字钢为主梁，允许应力[σ]=170MPa，[σ]=Mmax/w，w=Mmax/[σ]=155.1×103/(170×103)=0.91m3=910cm3，初步选用40a工字钢W=1090cm3>910cm3，可满足强度要求；⑤挠度验算：将均布力q由A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：a)c、d点挠度：，b)跨中挠度：，c)最大挠度验算：I40a惯性矩：I=21720cm4=2.172×10-4m4，弹性模量E=2×105MPa，，则：，满足挠度要求。即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a工字钢。(2)分配横梁计算分配横梁采用[10槽钢，间距d=50cm。①计算简图61 ②荷载：a)砼自重引起的荷载：q1=γBHd=26×2.0×1.9×0.5=49.4KN，b)模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取q2=（1+5）×0.5=3KN，c)荷载组合：q=q1+q2=52.4KN；③Mmax=1/8ql2=1/8×（52.4/2）×22=13.1KN·m，④初选截面（槽钢σb(w)=145MPa，E=2.1×105MPa）W=Mmax/[σw]=13.1×103/(145×103)=0.09m3=90cm3，截面抗弯模量w=bh2/6，初选b=10cm，h2=6×90/10=54.8cm2，即h=5.48cm，即选用[10槽钢可以满足施工要求。(3)钢抱箍承重验算①荷载计算：盖梁、钢模分配梁、施工活荷载等自重：P1=53.85×15.5*2=1669.4KN，主梁（I40a）自重P2=2×12×67.3×9.8=16KN，荷载组合：P=P1+P2=1669.4+16=1685.4KN，则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=842.7KN；②螺栓数目计算抱箍体需承受的竖向压力N=842.7kN61 抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：M24螺栓的允许承载力：[NL]=Pμn/K式中：P---高强螺栓的预拉力，取225kN;μ---摩擦系数，取0.4；n---传力接触面数目，取1；K---安全系数，取1.7。则：[NL]=225×0.4×1/1.7=52.9kN螺栓数目m计算：m=N’/[NL]=842.7/52.9=15.9≈16个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。则每条高强螺栓提供的抗剪力：P′=N/15=842.7/24=35.1KN<[NL]=52.9kN故能承担所要求的荷载。③螺栓轴向受拉计算钢抱箍与立柱之间夹垫6mm厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，μ=0.4。抱箍产生的压力Pb=Q/μ=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。则：N’=Pb=2160.8kN抱箍的压力由24条M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为N1=Pb/24=2160.8kN/24=90kN<[S]=225kNσ=N”/A=N′（1-0.4m1/m）/A式中：N′---轴心力m1---所有螺栓数目，取：24个A---高强螺栓截面积，A=4.52cm2σ=N”/A=Pb（1-0.4m1/m）/A=2160.8×(1-0.4×24/16)/24×4.52×10-4=79.7MPa＜[σ]=200MPa故高强螺栓满足强度要求,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；④求螺栓需要的力矩M61 1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1×L1u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数L1=0.015力臂M1=0.15×108×0.015=0.243KN.m2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°M2=μ1×N′cos10°×L2+N′sin10°×L2[式中L2=0.011(L2为力臂)]=0.15×108×cos10°×0.011+108×sin10°×0.011=0.382KN·mM=M1+M2=0.243+0.382=0.537(KN·m)=62.5(kg·m)所以要求螺栓的扭紧力矩M≥55(kg·m),故采用24条M24高强螺栓满足《钢结构设计规范》中的扭力矩要求；3）抱箍的应力计算：拉力P1=10N1=10×108=1080（KN）抱箍壁采用面板δ16mm的钢板，抱箍高度为0.5m。则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.016×0.5=0.008(m2)σ=P1/S1=1080/0.008=135(MPa)＜170Mpa,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；(4)对拉螺杆强度验算盖梁侧模采用φ20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象①荷载计算：混凝土侧压力：q1=1/3γd·H2=1/3×26×0.4×1.72=10.0KN，混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：q2=8.0×0.4×1.7=5.4KN，荷载组合：q=q1+q2=10+5.4=15.4KN。②对拉螺杆强度验算：σD=q/SD=15.4×103/(π×82×10-6)=76.6MPa<[σs]L=170MPa，即对拉螺杆强度满足施工使用要求。61 待施工影响范围内的立柱混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍。钢抱箍安装完后，在其上架设主支撑梁，两根主支撑梁之间应用8根M20的对拉螺杆穿孔对拉固定（两端靠近抱箍处各设置4根，每根间隔1米），并与抱箍连结紧密。之后在主支撑梁上铺设分配横梁、盖梁底钢模。盖梁底钢模与立柱之间应夹贴一层双面胶或止浆条。三块底模间采用螺栓连接，中间夹贴双面胶或止浆条。底钢模铺设、拼装完毕后应由测量复核盖梁底标高，可通过在钢抱箍与主支撑梁之间打入薄钢板进行底模标高微调。刷脱模剂盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。安装模板模板组拼场地选在靠近立柱的场地上，按编号组拼。然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。61 项次检查项目规定值或允许偏差(mm)1模板标高±102模板内部尺寸±203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置3盖梁混凝土盖梁砼标号为C30，在商品搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用臂架泵入模，使用插入式振捣棒振捣。准备工作盖梁混凝土由有生产能力的商品混凝土公司生产，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车)，能保证混凝土运输、供应要求。施工现场配备一台臂架泵能保证混凝土的正常下料。施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑的连续。盖梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。(1)技术准备技术准备包括：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。其中；上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。(2)机械设备及施工用电的准备机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。61 (3)材料的准备根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂的实际含水量。(4)人员组织和分工前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。现场施工人员主要分工为：起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。(5)其它准备工作①开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施、冬期混凝土保温措施等。②每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。③对施工平台及脚手架例行安全检查。混凝土运输混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。每辆罐车额定装载量为7m3，共6辆罐车。罐车在运输过程中以每分钟2～4转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，不能只加水，然后在罐车内进行二次快速搅拌。混凝土浇筑混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面)，或者在柱顶铺3～5cm厚的同标号水泥砂浆。混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不大于30cm61 。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为30～40cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为50～60cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。拆模及养护盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：（1）混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对称、均匀和有顺序的推进。（2）混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢丝绳，固定好钢丝绳后，用25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处于受力状态后，两边同时松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模，直至盖梁地模落到原地面，然后再拆分盖梁底模。（3）在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。保证措施质量保证措施模板质量控制技术措施1.选择有足够的强度、刚度、平整度与光洁度的模板。2.盖梁采用新加工整体钢模板，来确保结构物的砼成型质量。61 钢筋施工质量控制技术措施1.必须提供质量保证书，并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。2.钢筋由加工场集中加工成型，加工成品要进行合格检验、标识。3.结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行。4.电焊固定措施；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%；混凝土工程质量控制技术措施1.原材料质量控制措施：对有复检要求的材料如水泥按规定的取样频率进行复检、鉴定。2.砼配合比配制措施：在试验室分别试配低水灰比、高保水性、和易性好、级配优良、致密的高性能砼。3.砼生产质量控制措施：采用砼搅拌站（楼）集中拌合。4.砼运输质量控制措施：采用砼搅拌车运输，搅拌车运输过程中以2～4转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，避免离析。5.砼浇筑质量控制措施：①保证砼运到现场后及时进行浇筑，按规范要制作检查试件。②水下砼灌筑中搅拌运输保持供应连续性，确保成桩质量；地面以上砼浇筑一次完成，分层浇筑。③砼自由倾落高度控制在2m以内。6.砼初凝后覆盖土工布洒水养护。安全生产保证措施建立安全组织机构施工现场成立以项目经理为组长、总工程师和项目副经理为副组长的安全领导小组，安全组织机构见下图。项目部通过采取多种措施保证安全生产，如下：1.施工队设专职安检员，工班设兼职安检员。安检配备量不少于施工人数的2～3%。建立严格的安全生产责任制。建立高效灵敏的安全管理信息系统。2.安全教育：加强全员的安全教育和技术培训考核，使各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。3.安全检查：通过安全检查增强广大职工的安全意识，检查采取定期检查和非定期检查。4.施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗。61 5.进入施工现场的人员一律戴安全帽，遵守现场的各项规章制度。6.盖梁施工属于高空作业，施工人员必须挂安全带。7．现场实施起重作业时，派安全员全程指挥。安全保证措施盖梁施工安全保证措施(1)重视现场作业安全，施工现场及出入口设足够的安全标语和警示牌，施工人员配齐安全帽、安全网、安全带和劳保用品等，并一律持证上岗。(2)高空作业施工前，对施工人员进行必要的安全教育，严格执行高空作业安全制度和规定施工时设置各种防护设施，保证人员人身安全。61 安全组织机构框图项目部安全生产领导小组组长：****副组长：*****副组长：****副组长：*****组长：***桩基队安全领导小组专职安全员组长：****路基队安全领导小组组长：***隧道队安全领导小组组长：***桥涵队安全领导小组***********队安全领导小组*****开展安全活动(3)施工前，施工场地设危险区，非工作人员禁止入内。有关人员均戴安全帽，无关人员严禁到墩上去，严禁从高空向下抛掷杂物。(4)电力及照明线路经常检查，防止发生漏电事故；遇大风、雷雨等恶劣天气而停工时，要切断电源，保护好各种设备。（5）模板安装时，分段分层自下而上进行。内外均安设稳固支撑；落地端加垫木，并设置防滑措施；每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打内撑，保持稳定。（6）拆除模板严格按规定程序进行，场地内设立禁区标志。拆除模板先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。拆下的模板、材料、工具严禁往下扔。人工拉绳拆除模板时，61 确保拉绳有足够的长度，施工人员与拆下的模板之间，确保有足够的安全距离。（7）施工操作人员高空作业必须系安全带，设置防护设施，防止落空坠落。（五）上部箱梁施工支架设计非跨线部分采用满堂式支架，支架纵横向设置水平拉杆和剪刀撑，纵横向水平拉杆间距为190cm（采用满堂钢管支架，纵横向水平拉杆间距为100cm）。扫地杆间距：横向每60cm一道；纵向每2.5m一道。其他横向拉杆为每架1根；纵向拉杆横向间距2.5m。剪刀撑与水平方向角度为45º～60º，同时满足间距不小于5m。支架立杆间距腹板、横隔梁下设计均为60（横向）×60（纵向）cm，翼板、空心板下设计为60(横向)×90(纵向)；腹板、空心板、横隔梁下支架顶至梁底范围内依下至上采用：纵向间距为60cm的横向10×20cm木枋；横向间距为30cm的纵向10×10cm木枋，翼板下支架顶至梁底范围内依下至上采用：横向间距为60cm的纵向10×20cm木枋;纵向间距为30cm的横向10×10cm木枋；调节木楔及2cm厚酚醛板（箱梁底模）。跨贵黄主线采用贝雷梁支顶，为保证通车，跨贵黄主线设置两跨四个支撑墩，占用贵黄高速公路左右幅每边各1m；每跨跨度为横桥向13m；与贵黄路平行布置。1．贝雷架基本数据：单片长×高=3m×1.5m，单片重270㎏，两片平行组拼连接后宽0.63m。2．贝雷架下部采用C25钢筋混凝土基础墩基，墩基宽×高=0.8m×0.8m，墩基上采用间距3m的φ400mm*8mm钢柱内灌C25细石混凝土，柱顶及底均焊50*50*10mm的钢板，使底部与基础预埋钢板焊接，柱与柱之间用【10槽钢连接，顶部支撑I10工字钢。墩基需挖至持力层后浇筑C20混凝土回填。3．贝雷架水平横向桁架在进行组拼时，每片组拼长度18m，作平行四边形简支梁桁架，每片桁架内力见验算分析。4．贝雷架水平横向桁架采用在地面组装，吊机吊装搁放在支柱顶部工字钢，并依次组拼其余组合桁架。贝雷架承重桁架组合完毕后，钢管脚手架成抱箍形式将雷架水平横向桁架和支墩上工字钢连接牢固，上面采用满堂钢管支架控制标高，5．要求贝雷架承重桁架及以下部分安装要垂直。9、贝雷架拆除时，应自上而下逐层进行，同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行，在拆除必须防止管件坠落。61 10、在整体支架上分布设置位移及沉降观测量点（一天一观测）。11贝雷支顶架为双片拼装，腹板下及两个腹板间均匀布置，横向间距按1.8m；贝雷顶架底至梁底范围内依下至上采用：纵向间距60cm的横向10#工字钢；满堂钢管脚手架、横向间距60cm的纵向10×10cm木枋；纵向间距30cm的横向10×10cm木枋；调节木楔及2cm厚酚醛板。地基处理①将原地面的腐植地表层土、耕植土清除，然后用压路机进行碾压8遍。②对沿途桥下的泥浆池，用挖掘机清理干净，并用粘土或石渣换填，分层用压路机碾压8遍。③压路机在碾压过程中，如出现回弹、沉降现象的地方，必须进行换填和压实处理。④处理后的土基采用满铺10~15cmC10砼硬化。原砼路面不做处理。⑤桥梁地基两侧设纵向排水，在地基处理完毕后，设置合理的排水系统。在每孔的地基处理表面，开挖4条“#”形沟，再用砂浆抹面，在“#”的出水口处开挖一条排水沟。将所有的雨水及施工用水有效的排入其它的排水系统。支架搭设与拆除（一）满堂碗扣式钢管支架搭设与拆除a)无通车要求部分采用满堂钢管支架，钢管支架规格ø48（外径）×2.8mm（壁厚），基本数据为钢管规格ø48（外径）×3mm（壁厚）每延米重4.8kg。b)支架位置放线在处理好的地基上，支架下铺设15×15*5cm的方木。然后在方木上安装支架立杆可调底座、进行支架搭设。c)搭设支架时要求构件连接紧贴牢固。首层支架顶偏差应调整在±5mm以内，上下层立杆保证在同一竖向中心线上，垂直度偏差1/1000；绝对值不大于100mm。d)纵横向水平杆及剪力撑设置均为ø48（外径）×3mm（壁厚）钢管。支架每1.5m的高度均设纵、横水平杆一道。钢管支架为每100cm61 一道，纵横四方向及剪刀撑与横杆和立杆相互用扣件拧固。a)随着支架搭设的高度增加，及时在四周外侧安装ø48×3mm钢管剪刀撑，与水平面夹角45º～60º，连续二层剪刀撑的接口不允许交接在支架立杆上下接口处；若采用搭接接长，搭接长度不宜小于60cm，搭接处应用两个扣件扣紧。剪刀撑与立杆和横杆用活动扣件连结，螺栓必须拧紧、拧实，不得有松动，撑头应锁实，剪刀撑的底部尽可能和地面扩大接触，撑在坚实之处，以增加整体稳定。b)每搭一层必须检查支架整体垂直度和整体稳定性后才继续搭上一层。c)墩柱周围钢管用“#”字形箍环抱柱子。支架外围用揽风钢索进行对拉，保证水平稳定性。d)当支架搭设接近于设计标高时，采用立杆可调托盘进行调平。此时支架顶部要预留10~20cm的可调范围为标高调整和拆模提供空间。施工过程中控制可调底模和可调托盘的螺杆留在立柱外的长度不宜超过20cm，避免局部失稳。考虑到桥梁纵坡横坡设置给支架搭设带来的施工困难，局部螺杆伸出量超过20cm。检算时立杆稳定承载力容许值取0.8的安全系数。（检算过程见受力计算部分）e)使用的竹编脚手架应与支架水平杆绑牢。f)支顶架搭设完毕或分段搭设完毕后应进行验收，并作好记录。g)拆除支顶架前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。h)拆除支顶架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。i)砼强度应达到设计强度后拆除支架。支顶架拆除应在统一指挥下，按后装先拆的顺序进行。j)底模、支架拆除按先跨中后两边，自上而下逐层进行，同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。拆除分几个循环卸落，开始小，以后逐渐增大，纵向对称卸落，横向一次卸落，并由专人负责观测梁体有无异常变化。k)工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆除作业，并按规定配备好防护用品。l)支顶架顶四周设ø48×3mm钢管防护栏1.2m高，立杆间距2m61 ，立杆中间加设横杆并设安全网确保安全。a)支架周围必须按安全规范挂安全网。（二）贝雷架搭设与拆除i.贝雷架基本数据：单片长×高=3m×1.5m，单片重270㎏，两片平行组拼连接后宽0.63m。ii.跨贵黄高速公路布置两跨和四个贝雷立柱，贝雷架基础采用C25钢筋砼墩基，墩基高0.8m，墩宽0.8m，且须加锚筋，使之与砼路面紧密连接在一起，确保砼基被车辆碰撞时不会出现移动现象。iii.支墩墩基上采用间距3m的φ40mm*8mm钢柱内灌C25细石混凝土，柱顶及底均焊50*50*10mm的钢板，使底部与基础预埋钢板焊接，顶部支撑I10工字钢iv.在支墩往上拼装过程中，两侧分别安装支架及安装支架斜梯，供上下人作业施工平台，支架在加高过程中每层必须用钢管和贝雷竖架箍牢，支架的外侧挂安全网。在贝雷架区域外采用的满堂门式支架，其搭设方法同前述。v.组拼好的贝雷架承重桁架地面组合完毕后，吊车吊装，用10#槽钢临时斜撑在钢管支墩上面。吊装的同时，用水平架连接支撑相邻两片贝雷架。水平架连接采用螺栓销接。vi.在拼装完毕的贝雷桁架水平架上搭设满铺一层木版，防止施工期间杂物坠落到路面。vii.贝雷架顶依次铺设纵向间距为60cm的横向I10工字钢；间距60*60的钢管脚手架，横向间距为60cm的纵向10×20cm木枋；纵向间距为30cm的横向10×10cm木枋。I10工字钢之间采用纵向钢筋焊接。viii.箱梁砼强度达到设计强度后拆除贝雷架。拆除时自上而下逐层进行，同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行，拆除必须防止管件坠落。满堂支架预压61 支架预压是支架验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支架进行检验，是验证支架设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。满堂支架采用预压试验；贝雷架通过计算设置弹性变形值，不采用预压试验。（1）预压部位：模拟设计图纸中的箱梁砼部位。（2）预压荷载：用砂包代替相应部分的砼进行预压。各个部分的预压荷载的数量已作相应换算，并取荷载的125%作为预压荷载值。（3）预压程序：①第一次高程测量：测出已经完成的支架上的模板的标高并做好记录。②加载：在密铺的木方上面平放预压荷载。具体为：第一次加载值为底板砼重量的125%；第二次加载值剩余断面砼重量的125%。③第二次高程测量：加载过程同步观测标高变化，达到预压荷载值不少于24小时，同时标高稳定（无沉降）后，再在原位置（模板）进行标高测量，并做好记录。④卸载：把沙包依次卸去。⑤第三次标高测量：卸荷完成后，在原测量处测量标高并做好测量记录，整理测量记录，分析数据并出具报告。⑥支架标高的调整支架预压前，按照设计标高进行调整（第一次测量），确保支架各杆件均匀受力；通过预压，架体基本消除预压荷载作用下的地基的塑性变形和支架各杆件的间隙等非弹性变形。通过预压、第二次测量和卸荷后，第三次测量得出支架弹性变形数值，作为调整梁底标高的依据：梁底标高=设计梁底标高＋设计预留拱度＋支架弹性变形值。⑦预压沉降观测：a.预压沉降观测点设置分别于每孔梁的腹板位置，底板两条边缘线的0、L/4、L/2、3L/4、L位置。各观测点位置支架顶拉水平线并吊线锤，锤尖下方对应位置埋钢筋头，距离统一调整为30mm，预压过程中观测沉降量及纵横两方向的稳定性变化。观测点平面位置如图示。b.预压试验过程中，专职安全员测量员持续观察支架，一旦出现以下异常变化，立即中断试验，检查问题的出处，并加以排除。61 a.基础的周围土体或石粉有明显的侧间凸出。b.荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。c.荷载不变而24小时内沉降值随时间近于等速增加。d.线锤观测时发现支架纵横向偏移较大。安全注意事项1、高空作业时，必须搭设好安全上落梯，挂好安全网。2、施工人员必须戴好安全帽、扣好安全带。3、施工工具应放妥，不得随便放置，使用焊机、木工工具时，必须执行安全规程操作。4、必须搭设安全上落梯供操作人员上落。5、设置安全围栏防止高空坠物伤人，安全网内杂物及时清除。6、不得将模板或其他材料向下抛掷。7、高空作业人员的衣着要灵便，脚下要穿软底防滑鞋，决不能穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的鞋。8、六级以上大风或下雨天应停止进行钢管脚手架和贝雷架的搭设，雨后搭设应做好防滑措施。9、安全网：贝雷架主梁上部两侧及横梁底部均需架安全网，安全网上的每根系绳都应与支架系结，四周边绳（边缘）应与支架贴紧，系结应符合打结方便，连接牢固又容易解开，工作中受力后不会散脱。平面网面不宜绷得过紧，当网面与作业面高度差大于5m时，其伸出长度应大于4m，当网面与作业面高度差小于5m时，其伸出长度应大于3m，平网与下方物体表面的最小距离不小于3m。立网网面应与水平面垂直，并与作业面边缘最大间隙不超过10cm。在使用时，应避免随便拆除安全网的构件、人跳进或把物品投入安全网中以及大量焊接或其它火星落入安全网内。对使用中安全网，应实行定期或不定期的检查，并及时清理网上落物污染，当受到较大冲击时应及时更换。10、在进行脚手架和贝雷架及工字钢搭设和拆除期间，应严格按交通疏导方案施工，避免出现安全事故。交通疏解方案61 在跨越贵黄高速公路支架搭设和拆除施工时实行两阶段交通管制采用临时交错封闭贵黄高速半幅路面。为减少施工对贵黄高速的交通影响，支架搭设和拆除施工作业安排24小时连续作业尽是缩短支架施工时间。现浇箱梁浇筑期间保证贵黄高速单向两车道正常通行，支架施工（安装、拆除）期间，封闭部分行车道。下面重点说明支架施工期间的交通疏解方案。1、贵黄高速中央分隔带处支架墩基础施工及贝雷支墩：施工内容包括拆除路缘石、地基处理、立模、路面钢筋埋设、基础砼浇注、贝雷支墩安装等，持续时间2天。在此期间临时分别封闭左、右两幅超车道60米范围作为支墩基础施工区域。在封闭区域前方100米处设立“前方施工、左道封闭”和“前方施工、注意安全”标志牌，施工区域和行车道用锥形标隔离。2、贵黄高速路面两侧处边支架墩基础施工及贝雷支墩：施工内容包括立模、路面钢筋埋设、基础砼浇注、贝雷支墩安装等，持续时间2天。在此期间临时封闭左右两幅行车道60米范围作为支墩基础施工区域。在封闭区域前方100米处设立“前方施工、右道封闭”和“前方施工、注意安全”标志牌，施工区域和行车道用锥形标隔离。为方便支架墩基础吊装拆除，所有基础均分块浇筑，并予埋吊装环。3、贝雷支墩、工字钢架设⑴架设上跨贵黄路贵阳至清镇方向贝雷支墩和工字钢梁，并铺设防护板，施工持续时间3天。此期间需要临时封闭贵黄半幅路面。贵阳至清镇方向车辆通过贵黄高速路中央分隔带开口变换车道进入清镇至贵阳方向超车道，实行双向单车道管制，在贵黄高速公路处中央分隔带开口位置回归进入贵阳至清镇方向路幅车道行驶解除区段交通管制。在管制起讫点位置设立标志牌，引导车辆通行。⑵架设上跨清镇至贵阳方向路幅的贝雷梁和工字钢梁并铺设防护板，施工持续时间3天。此期间需要临时封闭清镇至贵阳方向路幅。实行双向单车道管制，清镇至贵阳方向车辆通过K+处中央分隔带开口改道进入贵阳至清镇方向超车道。在贵黄高速K处中央分隔带开口位置回归进入清镇至贵阳方向路幅车道行驶，解除区段交通管制。在管制起讫位置设立标志牌，引导车辆通行。⑶跨越贵黄路匝道的贝雷梁安装61 采用吊车安装（不中断交通）。在地面组装贝雷梁，然后分组吊装。吊车停于匝道南侧，不占用匝道行车道。吊装作业尽量安排在车辆较少的夜间进行。配置专职施工和安全管理人员及通讯设备、夜间标志牌和警示灯，指挥和提醒车辆安全通过。为了保证安全，必要时，临时封闭此匝道进行支架梁施工。⑷支架拆除施工过程，两跨持续时间各3天。同样临时交错封闭贵黄高速半幅路面，实行改道区段交通管制，保证双向单车道所有车辆安全顺畅通过。⑸搭设贝雷支架单幅封路施工期间，在施工区域两侧贵黄公路路面上设置减速带和“注意安全、减速行驶”标志牌，并在距离车辆进入施工区域300m处设置限高5m门式架。所有标示牌和其他隔离保护设施均按规范标准实施。⑹在支架搭设和拆除施工期间，报请贵黄高速汽车专用公路有限公司和相关单位，并请给予协助和配合。在阶段性交通管制解除后，恢复贵黄高速公路正常运行，清除相关设施。交通畅通安全保证措施⑴成立专项安全领导小组。组长项目经理***，副组长项目书记***、项目总工***。组员由专职安全员，现场生产负责人和技术负责人等组成。⑵实行从专项安全领导小组到生产班组安全生产责任制度和奖惩制度，保证每项工作都能落到实处。⑶各种安全设施均按国家标准规范实施，并配置专职人员两名对所有设施24实行小时检查，发现问题及时汇报解决。⑷做好高空作业防护，坚决禁止各种物体落入行车道，保证高速公路安全畅通。⑸设置对“**公司”和“高速交警大队”的专线联系电话，项目书记***手机：*******，专职安全员**：******，保证相关单位通信联络畅通。⑹交通疏解方案和现场安全设施必须报“**公司”和“高速交警大队”审批和验收。受力计算（一）、荷载1、钢筋砼容重：按含筋量＞2%，取：26KN/m3；2、施工人员、施工材料、机具行走运输或堆放荷载标准值：61 （1）支撑模板的横向方木：均布荷载3KN/m2+集中荷载3KN；（2）横向方木下纵向支撑：均布荷载3KN/m2；（3）横向工字钢等、贝雷架、贝雷墩均布荷载3KN/m2；（4）满堂支架均布荷载3.0KN/m2；2、振捣砼时产生荷载：均布荷载3.0KN/m2；3、风雨载：均布荷载1KN/m2；4、木材、钢材、贝雷架、门式支架重量取值：方木容重：r=8KN/m3；I10工字钢自重：G=0.1125KN/m；贝雷架：按每片重量，取：q=1KN/m钢管支架：按每米重量，计算地基承载力时取：0.5KN（二）贝雷架计算基本参数：方木：E=9×103Mpa[δ]=12Mpa[τ]=1.9Mpa[f]=l/400容重r=8KN/m310×10方木：b×h=10×10cmA=100cm2I1=bh3/12=833.33cm4W1=bh2/6=166.67cm3EI1=75KN•m210×20方木：b×h=10×20cmA=200cm2W=bh2/6=666.7cm3I2=bh3/12=6666.7cm4EI2=600KN•m2I10工字钢：A=14.33cm2；G=0.1125KN/m；IX=245cm4；Wx=49cm2E=2.1×105Mpa；EI=514.5KN•m2；；[δ]=145Mpa；[τ]=85Mpa贝雷梁：W=3578.5cm3I=250500cm4[Q]=245.2KN[M]=788KN.m[f]=L/4001、横向方木（10×10）61 1、荷载：60cmq11=19.388KN/m砼：q1=26×2.2×0.3=17.16KN/m（梁高2.2m）模板：q2=8×0.02×0.3=0.048KN/m3KN自重：q3=8×0.1×0.1=0.08KN/m施工人员及机械均布：q4=3×0.3=0.9KN/m振捣：q5=3×0.3=0.9KN/m风雨载：q6=1×0.3=0.3KN/m均布总荷载：q11=∑q=19.388KN/m施工人员及机械集中荷载：P=3KN2、弯矩：M=q11×l2/8+PL/4=19.388×0.62/8+3×0.6/4=1.322KN•mδ=M/W=1.322/166.67×1000=7.9MPa﹤[δ]=12Mpa满足要求剪力:Q=q11×L/2+P/2=19.388×0.6/2+1.5=7.32KNτ=1.5×Q/A=1.5×7.32/100×10=1.098MPa﹤[τ]=1.9Mpa满足要求撓度：f=5qL4/384EL+PL3/48EI=5×19.388×0.64/（384×75）+3×0.63/（48×75）=0.00062mf〈[f]=L/400=0.0015m满足要求2、纵向方木（10×20）60cmq8=0.16KN/mPPP荷载：P=q11×L=19.388×0.6=11.63KNq8=8×0.1×0.2=0.16KN/m弯矩：M=M1+M2=PL/4+q8L2/8=1.75KN.mδ=M/W=1.75/666.7×1000=2.625MPa﹤[δ]=12Mpa满足要求剪力：Q=Q1+Q2=3P/2+q8L/2=11.632×1.5+0.16×0.6/2=17.49KNτ=1.5×Q/A=17.49×1.5/200×10=1.31MPa﹤[τ]=1.9Mpa满足要求撓度：f=PL3/48EL+5q8L4/384EI=0.00007m﹤[f]=0.0015m满足要求3、横向I10工字钢pppp荷载：61 P=ql=（19.38+0.16+3）×0.6=13.52KN120cmq8=0.1125KN/m弯矩：M=M1+M2=PL/3+q8L2/8=5.43KN•mδ=M/W=5.43/49×1000=110.8MPa﹤[δ]=145Mpa剪力：Q=Q1+Q2=4P/2+q8L/2=13.52×2+0.1125×1.2/2=27.11KNτ=1.5×Q/A=27.11×1.5/14.33×10=28.38MPa﹤[τ]=85Mpa撓度：f=5PL3/162EI+5q8L4/384EI=0.0014m﹤[f]=L/400=0.003m满足要求4、纵向贝雷梁（桥向跨径11m）砼：贝雷梁承受最大处为0.6m宽腹板砼和2个0.7m空心板砼重量：q1=26×（1.6×0.6＋0.5×1.4）=43.16KN/m模板：q2=8×0.02×2.0=0.32KN/m一层方木：q3=8×0.1×0.1×2×10/3=0.53KN/m二层方木：q4=8×0.1×0.2×2/0.6=0.53KN/m工字钢I10：q5=0.1125×2/0.6=0.375KN/m施工人员及机械均布：q6=3×2＝6KN/m振捣：q7=3×2＝6KN/m风雨载：q8=1×2＝2KN/m13m贝雷架自重（两片）：q9=2KN/m总荷载：q=64KN/m；每片贝雷梁分担1/2，q=32KN弯矩：M=q×L2/8=32×132/8=676KN•m﹤[M]=788KN•m满足要求剪力:Q=1/2qL=0.5×32×13=208KN﹤[Q]=245.2KN满足要求撓度：f=5qL4/384EI=5×32×134/（384×2.1×250500）=0.022m﹤[f]=L/400=0.032m满足要求61 5、支墩基础砼：q1=26×11.34=294.84KN/m模板：q2=8×0.02×20=3.2KN/m一层方木：q3=8×0.1×0.1×20×10/3=4.8KN/m二层方木：q4=8×0.1×0.2×20/0.6=5.4KN/m工字I10：q5=0.1152×20×1/0.6=3.84KN/m施工人员及机械均布：q6=3×20=60KN/m振捣：q7=3×20=60KN/m风雨载：q8=1×20=20KN/m贝雷架自重：q9=1×22=22KN/m梁部荷载Q1=∑q×13=6163KN支墩自重：Q2=24KN基础自重：Q3=0.8×20×0.8=332.8KN总荷载：Q=Q1+Q2+Q3=6520KNδ=Q/A=6520/33.1=196Mpa﹤200Mpa满足地基承载力要求。（三）满堂钢管支架（梁高2.2m）1、钢管立杆稳定承载力按0.6m宽腹板和两侧空心板各0.3m宽（0.8m高）纵向每延米自重计算：砼：q1=26×（2.2×0.6+0.6×0.8）×0.6/2=14.04KN模板：q2=8×0.02×1.2×0.6/2=0.06KN横向木方：q3=8×0.1×0.1×0.6×2=0.10　KN施工人员及机械：q4=1×1.2×0.6/2＝0.48KN振捣：q5=3×1.2×0.6/2=1.08KN风雨载：q6=1×1.2×0.6/2=0.36KN纵向方木q8=8×0.1×0.1×0.6＝0.05　KNq=q1+q2+q3+q4+q5+q6+q8=16.17　KN钢管立杆承受轴向力：N=16.17　KN横杆间距为：1.00m，对接钢管立杆容许承载力[N]=31.7KNN﹤[N]钢管立杆稳定承载力满足要求61 2、地基承载力每个钢管立杆要求的地基承载力：钢管自重按0.5KN（12m）计算，P=16.17+0.5=16.67KN16.67/（0.6×0.16）=174Kpa，小于地基处理后的承载力要求200Kpa。综合上述计算，按本方案进行贝雷架和门式架及钢管架施工，满足受力要求。箱梁施工1.箱梁模板、钢筋及钢绞线⑴箱梁底模的标高和梁底的曲线跨线通过木楔实施调整，其余的经过支架的顶托调整。⑵底模采用2cm酚醛板，利用钉子埋头钉接于支架上间距30cm的木方上，底板之间接缝密贴，并加胶密封；底板与支座间缝密贴平整，严防漏浆。支架完成后利用吊车配合人工铺设，底板加肋与支架的方木之间放置木楔以调整底模标高。⑶外侧模采用组合木模（酚醛板加肋），用外模定位楔与底模相接；侧模架支撑在楔形支垫上，侧模上缘拉筋利用梁体异缘板的横向构造筋焊接固定，下缘利用支撑架和木楔固定。在腹板钢筋及预应力管道钢绞线安装完毕后，安装外侧模，外侧模每5m一段，分段编号利用吊车配合人工安装，利用拉筋和木楔块将模板位置调整准确。⑷安装好的底模侧模表面涂脱模剂；脱模剂干后先在底模上用粉笔标出主骨筋的间距、位置，并写明数量及标明各预埋件的位置。⑸钢筋现场集中加工，加工和焊接质量符合有关规范和设计要求。成型的通长钢筋骨架人工搬运到施工段面，按纵向联从本联的一侧向另一侧，横向从中间向两边的顺序就位。⑹主骨架钢筋就位后，再绑扎底板钢筋。底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各个空间处，应尽量避免在同一截面上。纵向普通钢筋下料可调整内外侧长度以适应线型要求。⑺箱梁支座预埋钢板、通气孔预埋管及伸缩缝预埋筋均与箱梁主筋点焊在一起，防止混凝土浇筑时位置偏移。⑻内模采用组合木模板，无底模。在底板钢筋及预应力管道、钢绞线安装完毕后，人工配合吊车完成组拼内模，位置准确，平整度及接缝等都必须符合施工规范要求。61 二次浇筑砼时，拆除外侧模，铺设顶模，内模架每隔50cm布设一组，内模临时立柱支撑在底板砼上。⑼端模采用木模，以10×10cm方木作加肋。端模与侧模采用销接或螺栓连接。端模加工时要确保预留孔道位置的准确，并在混凝土浇注时用海绵填塞防止漏浆。⑽钢筋绑扎过程中，按设计文件规定的空间坐标制作预应力波纹管定位钢筋、定位网片，穿入波纹管。锚垫板位置准确固定牢固，钢筋骨架底网钢筋制作好后，穿入单端张拉的通长钢绞线，以使预应力束自锚端注入箱梁混凝土内。⑾钢筋在绑扎过程中，首先按设计图要求在箱梁肋上准确布置波纹管的定位筋（即“#”字架），纵向距离直线段按75cm一处，曲线段按30~50cm间距适当加密。横向位置按设计图钢绞线的坐标。在竖向钢筋上标明位置，准确地确定波纹管的走向；锚垫板位置要准确牢固，并用海绵将波纹管之间的间隙填塞满，防止浇筑砼时漏浆。并在波纹管内穿一单根Φ8的钢筋，以保证在穿束钢绞线时作牵引作用。⑿为确保波纹管在施工管道不堵塞，采用如下措施：①布设波纹管过程中，要检查波纹管的完整性，是否有漏洞，损坏现象。在损坏、漏洞的地方切断更换，波纹管之间接头处用密封胶带绑扎牢固，并使波纹管线形与设计一致。②施工中严禁踩踏和挤压。浇注砼前再次检查波纹管是否直观、密封，发现问题及时处理。③在波纹管的最高处，预留排气孔，以保证压浆质量。④在预应力管道中，穿设一条塑料管，在混凝土浇筑时和初凝前，反复拉动塑料管，确保波纹管漏浆时不被堵塞。⑤波纹管在穿钢绞线前，先用高压水冲洗管道，将里面的杂物清出管道再穿束。2、箱梁混凝土浇注施工⑴采用自建搅拌站砼，专用砼运输车运输至现场，砼输送泵送至各浇注部位。严格控制原材料质量，按配合比比例加缓凝剂，初凝时间控制在6小时，确保砼浇注连续性，防止产生施工缝。⑵砼浇注准备工作：61 a.确定施工现场砼输送泵安设位置，选择合理的砼输送线路，保证高效连续的砼施工。b.配备足够的，合理的施工班组，严禁疲劳施工的同时保证施工不停息。c.贮备足够数量的彩条布或其他防雨设施及材料，应付突变天气。⑶箱梁整个断面分两次浇注，第一次为底腹板砼，第二次为顶板砼，两次浇注的分界线为上承托的上缘略低处。⑷混凝土的浇筑顺序：底板腹板顶板（翼板）。第一次浇注底腹板砼具体顺序为：边横隔梁底板砼（略高于底板）7~8m，然后腹板砼6~7m底板砼7~8m，然后腹板6~7m浇注第一个中横隔梁。依此顺序往前浇注直到结束。第二次顶板及翼板砼浇注按全断面往前施工。⑸天窗预留：在每孔箱梁的孔道上预留天窗便于拆除内模板，天窗的规格为1.2×1.5m，在该处的内模安装预留同样大的孔，待砼到一定的强度，拆除模板，凿毛该处砼，用切割机从天窗中间切割该处钢筋，人工弯曲上于箱梁上，并用Φ16的钢筋横向焊接，作临时防护使用。拆除内模后，将该天窗钢筋拉平并用钢筋绑焊，使之达到规范要求，然后架设模板，浇注天窗砼。在同一跨箱梁的天窗，严禁设置在同一截面上。⑹砼施工注意事项：a.箱梁浇注砼时，分阶段对称、连续、分层浇筑，每层厚度不得大于30cm。插入式振动棒在浇注过程中快进慢出，致混凝土泛浆不流动，无气泡排出为止。b.严禁用振动棒拖送混凝土和混凝土堆放于输送管道口，以防止产生集中荷载发生危险。c.箱梁浇筑砼前，应对支架、模板和预埋件进行认真冲洗，防止模板污染。3、钢绞线张拉施工⑴钢绞线的切割用切割机或砂轮机，严禁使用电弧切割，长度应为设计长度加工作长度。每束钢绞线端头用砂轮机打磨成近似圆头，方便穿束时使用。在每束钢绞线头用铁丝绑扎，并包裹，然后在每隔1~1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里。并将钢绞线束编号并分类堆放在枕木上并铺塑料布防雨。61 ⑵油泵、千斤顶、油表等张拉设备，在首次使用和使用超过3个月及修理后必须由具有资质的鉴定单位进行校核，得到油表与应力的关系式。⑶张拉前测定锚具的锚口摩阻、孔道摩阻损失和砼强度及弹模。⑷梁体砼的强度达到85%后，即可进行张拉。在墩位设有预应力横梁时，要待砼强度达到95%后，方可进行张拉。张拉时严格按照分阶段钢束编号进行，并按对称原则从两边向中间对称张拉，每次张拉不少于2束。⑸预应力钢束的张拉采用应力和伸长量进行双控，即：控制张拉力的同时，校核钢绞线的伸长量。张拉程序为：0→10%σk→20%σk→100%σkσk锚固。⑹预应力横梁横梁张拉顺序为：先张拉平墩位一半的顺桥向腹板钢束，然后以横梁中心对称张拉一半横梁的钢束，最后待墩位顺桥向腹板钢束全部长拉完毕后，将剩余的横梁钢束对称张拉。4、孔道压浆、封端⑴张拉完毕后，及时进行孔道压浆：水泥浆要严格控制其强度、水灰比、膨胀剂、掺量等各种技术指标，水泥的强度要满足设计要求，水灰比采用0.4~0.45，水泥浆从拌制到压入孔道时间不超过30~45min，压浆过程要不停搅拌水泥浆，当出浆口流出均匀的浓密度水泥浆时，可用木塞堵住出浆口，再续压直至压力表上的压力达到0.7Mpa，而波纹管上预埋的排气孔流出浓浆，停止压浆，关上压浆口的阀门，从而使水泥浆在保压力下凝固。⑵压浆前用压浆泵将清水压入孔道，清洗干净，并保持孔道湿润。⑶在孔道的一端压浆孔上，安装带阀门的压浆咀，并在另一端备好木塞，而后检查压浆设备。⑷从压浆口注入水泥浆，出浆口冒出浓浆时，用木塞堵住直到预留的排气孔出浓浆。压力表上升到0.6~0.7Mpa时，保持此压力压浆1min，将压浆口的阀门关闭使水泥浆在有压状态下凝结，以保证水泥浆充满密实。⑸压满浆的孔道应进行保护，使其在一天内不受振动。⑹每孔道压浆完毕后，填写好压浆记录，每班至少做7.07×7.07×7.07cm的立方体试件两组以上，标养28天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量的评定依据。61 ⑺封端砼的配合比及强度要求应与梁体砼完全相同，压浆后将梁端水泥浆、支承垫板锚具油污冲洗干净，按设计要求绑扎端部钢筋网。⑻封端时严格控制梁长及梁的细部尺寸，确保其长度在允许误差范围内。立模灌注时仔细操作认真捣固。5、支架模板拆除砼达到设计强度及张拉结束后，按“对称平衡同步”原则落架。箱梁施工工艺见施工工艺框图。质量保证体系⑴成立以项目经理为首的现浇箱梁质量控制小组，全面负责质量管理工作。项目经理部配备专职质检工程师，工程队及工班设专职质检员。项目部与各施工队签定质量包保责任状，各级管理人员分工负责，做到各司其职，各负其职，保证质量保证体系正常运行。⑵建立健全各项规章制度。制定全过程质量控制制度、工程质量责任制度、奖惩制度、质量保证金制度、内部质量检查制度。抓好思想教育，提高质量意识，进行应知应会教育和岗位技术培训，熟悉施工工艺和质量标准，使工程质量自始至终处于受控之中，确保质量目标的实现。⑶建立健全质量管理制度，做到质量标准、工作标准、管理标准相协调，使质量工作纳入标准化体系。做到“三不”交接，即本工序未经检验不交接，检验不合格不交接，检验合格未记录签字不交接；“五不”施工，即开工报告未经批复不施工，原材料未经检验合格不施工，桩橛尺寸不清楚不施工，未进行技术交底不施工，隐蔽工程未经检验签证不施工。使工程质量始终处于受控状态。（4）加强质量监控，确保规范规定的检验、抽检频率，现场质检的原始资料必须真实、准确、可靠。严格按照施工规范办事，坚决服从监理工程师的管理，按监理工程师的指令办理一切施工事宜。（5）抓好施工现场管理。做到科学组织，文明施工。现场布置合理，机械和各种材料存放整齐，妥善保管，树立标牌。61 （6）完善检测手段，严把测量试验关。配齐检测和试验仪器、仪表，并及时校正确保其精度，加强标准计量基础工作和材料试验工作，不得违规计量，不合格材料严禁用于本工程。全线导线点、水准点的联测工作，测量施工中坚持换手复测及水平测量闭合法，不图省事，确保测量精度。（7）关键工序施工由专人负责和监督检查。文明施工措施①积极推行现代化管理办法，科学组织施工，作好施工现场的各项管理工作。②各队应按照施工总平面布置图设置各项临时设施。各种材料、成品、半成品和机具设备，不得占用临时便道及安全防护措施。③所有进入施工现场工作人员必须穿戴整齐，戴安全帽，挂牌上岗，行为文明。④现场插挂各种内容的警示牌和标示牌，包括材料标识，用电标识，危险地点标示，各桥涵里程桩号、主要内容、施工负责人等的标示。工地悬挂标语彩旗，营造施工气氛。⑤环境保护应做到全面规划、合理布局、综合治理，化害为利，在工程施工中，对废土方、废拌和料、废油处理必须不得危害道路、农田、水利和影响排灌系统及既有工程设施。⑥施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，严禁任意拉线。②各种机械操作人员必须建立机组责任制，做到持证上岗，严禁无证人员操作。⑦保证便道的畅通，排水系统良好；保持现场的整洁，随时清理建筑垃圾。⑧各队根据有关卫生、通风、照明等要求设置必要的生活设施。现浇箱梁施工工艺框图61 施工准备支架器材设备支架基础处理支架搭设底模、侧模施工预备沙袋绑扎底板、腹板钢筋内模施工浇筑底、腹板砼绑扎顶板钢筋浇筑顶板砼卸落支架资料收集分析计算调整设观测点标记钢筋加工支架预压模板设计加工钢筋检验钢筋加工砼养护现浇箱梁施工工艺框图基础承载力预压试验穿束、张拉钢绞线孔道压浆水泥砂浆配合比设计压试件桥面铺装61 无结构图暂时不考虑61'