SY0402-2000石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范.pdf

'中华人民共和国石油天然气行业标准石油天然气站内工艺管道工程SY0402-2000施工及验收规范代替SYJ4002一1990SYI4023-1959批准部门:国家石油和化学工业局SY/T4067一1993批准日期:2000-03-31实施日期:2000-10-01总则0.1为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。0.2本规范适用于与新建或改(扩)建石油天然气集输工艺相关的站内工艺管道工程。0.3本规范不适用于:油气田内部脱水装置;炼油厂、天然气净化厂厂内管道;加油站工艺管道;站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管道;站内的高温导热油管道。0.4工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求，尚应符合国家、地方政府关于工业健康、安全、环境保护等方面的有关强制性标准的规定。0.5承担石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设，取得施工企业相应资质证书;建立质量保证体系，以确保工程安装质量0.6工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。2管道组成件的检验一般规定:.{.，所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。2.1.2管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。对质量若有疑问时，必须按供货合同和产品标准进行复检，其性能指标应符合现行国家或行业标准的有关规定。2.1.3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。2.2管材2.2,1有特殊要求的管材，应按设计的要求订货，并按其要求进行检验。2.3管件、紧固件2.3.1弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定2.3.2管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项目符合国家或行业技术标准的有关规定:化学成分;热处理后的机械性能;3合金钢管件的金相分析报告;4管件及紧固件的无损探伤报告2.3.3高压管件及紧固件技术要求应符合《PN16.0-32.0MPa锻造角式高压阀门、管件、紧固件技术374 SY0402-2000条件》JB45。的有关规定2.3.4法兰质量应符合下列要求:1法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。2对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤3螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。4法兰螺栓中心圆直径允许偏差为士。.3--;法兰厚度允许偏差为士1.0mm;相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为士。.3--，任意两孔中心间距允许偏差为士1.0mm2.3.5酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后方可使用。2.3.6法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。2.3.7用于高压管道上的螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根(个)进行硬度检查，不合格时加倍检查;仍有不合格时，逐个检查，不合格者不得使用当直径大于或等于M30且1.作温度大于或等于500℃时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用;螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。2.3.8三通的检验及其质量应符合下列要求:1主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为士。.5mmo2主管开孔口和支管坡口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。3三通端面坡口角度应为350士50，钝边应为1.0^2.0mm.4支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的1%，且不得大于3mm,5各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1%，且不得大于3mm.6加强板焊缝外观质量应符合设计要求。7拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等必须满足要求。2.3.9弯头的检验及其质量应符合下列要求:1弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。2弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。3弯头坡口角度应为350士50，钝边应为1.0--2mm,4弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应符合表2.3.9的要求表2.3.9奋头奋曲允许偏差公称直径检查项目25--6580-100125^200)250端面偏差(1.0G1.0镇1.5(1.5曲率半径偏差士2士3士4士5弯曲角度偏差士10士10士10士1“圆度偏差S公称直径的1%2.3.10弯管的检验及其质量要求应符合下列规定:1弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。2弯管的尺寸偏差应符合表2.3.10的规定。 SY0402-20003弯管直径应与相连接管子内径一致。表2.3.10弯瞥及异径管允许偏差公称直径检查项目25--7080--100125-200250--400500600700外径偏差(无缝)士1.0士1.6士2.0土2.5士3-0外圆周长偏差(有缝)士4.0土5.0壁厚减薄量中压簇12.5%壁厚。高压百10%壁厚长度偏差(弯管指半径)<2.0<3.0端面倾斜度9600+50下向焊1-1.5下向焊1-2.0L}14(6x-bJ骑座式三通接)650“士501.0-1.51.5^2.5头一支管+一一|承一插式三通，接>6500士5010--1.5I5~25头主管3.2管件加工3.2.1管子对接时，错边量应符合表3.2.1的规定。378 SY0402-2000哀3.2、管子错边，管壁厚内壁错边量外壁错边量>101.02.0-2.55^1001壁厚1.5~20<50.50.5-1.53.2.2弯管的制作应符合下列规定:弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2.2的规定表3.2.2恋曲半径与夸管前管子赌厚的关系弯曲半径R弯管前管子壁厚一弯管前管子壁厚R>6DN1.06T=一l.14Tm6DN>R笋SDN1.08几一1.25瓦注:①DN为公称直径(mm)p②孔为设计壁厚(mm)2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。3用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。4钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。5采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械方法;当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击3.2.3钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定:1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，用壁厚大于19mm的碳素钢制作弯管后，应按表3.23的规定进行热处理。2当用表3.2.3所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。3当用表3.2.3所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表3.2.3的要求进行热处理。4用奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理。当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。3.2.4弯管质量应符合下列规定:1无裂纹(目测或依据设计文件规定)。2无过烧、分层等缺陷。3无皱纹4设计压力大于或等于10MPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的5%;制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的1000;管端中心偏差值△不得超讨1.5mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm.5设计压力小于10MPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的8%,6对于其他弯管，制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的I5%、且均不得小于管子的设计壁厚;管端中心偏差不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm SY0402-2000表3.2.3常用管材热处理条件管材类别名义成分管材牌号热处理温度(℃)加热速度恒温时间冷却速度当加热温度升恒温时间应为恒温后的冷却速碳素钢C1200,,1255,60-650至400℃时，加每25mm壁厚率不应超过260X热速率不应大1h，且不得少于25/TCC/h)，且不C-Mn16Mn600-65016MnX于205X25/T15mm。在恒温得大于260℃/h,(℃/h)期间内最高与400℃以下可自然09MnV600--700C-Mn-V最低温差应低冷却15MnV600-700于650CC-Mo16Mo600-650中12CrMo600-650低!之‘15CrMo700-750口金钢C-CrMo12Cr2Mo700-7605Cr1Mo700-7609Cr1Mo700--760C-CrMo-V12Cr1MoV70(〕一7602.25Ni600一650C-Ni3.5Ni600^-630注:T为管材壁厚(mm),3.2.5n形弯管的平面度允许偏差乙应符合表3.2.5和图3.2.5的规定。要求中心实际中心图3.2.4弯曲角度及管端中心偏差衰3.2.sn形恋，的平面度允许偏差11】111长度<500500-1000>1000-1500>1500平面度乙簇3(4蕊6簇10少尹二二二/入图3.2.sn形弯管平面度380 SY0402-20003.2.6用高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行;当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。3.2.7卷管加工、管口翻边、夹套管加工及其质量应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定。3.2.8管汇的制作及其质量应符合下列规定。1制作管汇母管宜选择整根无缝钢管。若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋焊缝应错开100mm以上。对于螺旋焊缝钢管，在管端的螺旋焊缝处还应进行补强焊接，其长度应不小于20mm,2管汇母管划线应符合下列规定:1)固定母管划出中心线;2)按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。3管汇采用骑座式连接时，母管的开孔直径应比支管内径小2mm,子管坡口及角接接头应符合表3.2.8-1和图3.2.8的规定。表3.2.8-1子管坡口及角接接头的尺寸接头夹角ID接头夹角0项目900-1050105。一1500一一90,-105,1050-1500子管与鞍口的角度P450450-900}根部间隙。(mm)1.5--2.51.5-2.5坡口角度a450^600600一钝边，(mm)0-1.50^1.54管汇采用插人式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口角度子管应为450--60"，其允许偏差应为士2.50，孔与子管外径间隙为0.5-2mm。子管插人深度不得超过母管内壁。5管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。6管汇组对时，当子管的公称直径小于或等于200mm时，定位焊4点;当子管的公称直径大于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。母管7管汇组对的允许偏差应符合表3.2.8-2的规定。8封头组对前，应将管汇内部清理干净，组对焊接应符合设计图纸要求。图3.2.8子管坡口角度9管汇焊接质量应符合本规范第5章的规定。表3.2.8-2组对允许偏整序号项目允许偏差(mm)1母管总长士52子管间距士33子管与母管两中心线的相对偏移士1.54子管法兰接管长度士1.5法兰水平度或<300簇15子管直径垂直度>300蕊2簇100簇L/1000，最大156母管直线度母管公称直径>100簇2L/1000，最大15注:了、为母管长度(m), SY0402-20004管道安装一般规定管道安装前，工艺管道施工图必须经土建、电气、仪表、给排水等相关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置等进行校对。4.1.2与管道安装相关的土建工程经检查验收合格，达到安装条件。4门.3工艺管道所用管材、管件、阀门及其他预制件等按本规范规定检验合格4.1.4与管道连接的设备、管架、管墩应找正。安装固定完毕，管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。4.1.5管子、管件、阀门等内部应清理千净，无污物、杂物。安装工作有间断时，应及时封堵管口或阀门出人口。4.1.6埋地管道组焊检查合格后，进行试压、防腐并及时回填。回填前，应办理隐蔽工程检查验收手续。4.1.7不宜在管道焊缝位置及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔处开孔直径l.5倍范围内进行补强，补强板覆盖的焊缝应磨平。焊缝质量的检验应符合5.4的规定。4.2管道安装4.2.1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装4.2.2管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。4.2.3安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查:1对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。如不一致，按要求开内坡口2检查平焊法兰与管子配合情况3检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。4.2.4检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致。不一致时按要求开内坡口。4.2.5异径管直径应与其相连接管段一致，配合的错边量不应大于1.5mm,4.2.6管道安装时应采用对口器进行对口组焊。使用外对口器时，根焊须完成管道周长的50以上且均匀分布时才能拆除对口器;使用内对口器时，根焊须全部完成后才能拆除对口器。4.2.7管子端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不宜用锤击方法进行调整。4.2.8管道对口时应检查平直度，按图4.2.8所示在距接口中心200mm处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm.钢板尺图4.2.8管道对口平直度检查4.2.9螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。4.2.10钢管在穿建(构)筑物时，应加设护管。护管中心线应与管线中心线一致，且建(构)筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。4.2.11管道安装允许偏差值应符合表4.2.11的规定，382 SY0402-2000表4.2.11管道安装允许偏差目允许偏差(mm)允许偏差(mm)-架空州一一一蕊2L/1000一最大40地沟封一一-IDN>100mm毛3L/1000」最大70埋地切-一嵘空州铅垂度(3H/1000{最大25一一标高沟封成。，{在同一平面上的间距一地士20交叉}管外壁或保温层的间距4.2.12连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定:1管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表4.2.12的规定。表4.2.12法兰平行度、同心度允许偏整和设备位移机泵转速(r/min)平行度(mm)同心度(饥m)设备位移(mm)3000^-6000镇0.10<0.5卫>6000毛0.05乓0.202紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合表4.2.12的规定。4.2.13管道补偿器安装前，应按设计规定进行预拉伸(预压缩)其允许偏差为士10mm,4.2.14架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计选用，安装位置应符合设计要求，安装方法正确。滑动支架应保证沿轴向滑动无阻，且不发生横向偏移;固定支架应安装牢固。4.2.15法兰密封面应与管子中心垂直(图4.2.15)。当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差e为士1mm;当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差。为士2mm.4.2.16法兰螺孔应跨中安装。管道的两端都有法兰时，将一端法兰与管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同样找平。平孔平度应小于1mm.4.2.17管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加2^-3mm,4.2.18法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm.垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突人管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放人凹摘内部。4.2.19每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓拧紧应按对称次序进行。所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不得遗漏。图4.2.15预制管段偏差4.2.20法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用板尺对称检查，其间隙允许偏差应小于。.5mm4.2.21法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿人法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外2-3牙，螺纹不符合规定的应进行调整。4.2.22螺纹法兰拧人螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌人密封座内.4.3阀门安装4.3.1阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。4.3.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，复核产品合格证及试验记录。 SY0402-20004.3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装4.3.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝应保证质量。4.3.5阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避免强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。一般情况下，安装后的阀门手轮或手柄不得向下，应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上4.3.6安全阀安装时应符合下列规定:1检查垂直度，发现倾斜时应进行校正。2安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件和本规范的有关规定。5焊接51一般规定5.1.1站场钢质管道焊接时应按本章和现行的行业标准《钢质管道焊接及验收)SY/T4103的有关规定执行5.1.2在管道焊接生产中，对于任何初次使用的钢种焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺试验和评定。焊接工艺试验和评定应符合《钢质管道焊接及验收})SY/T4103-1995第5章的规定。5.1.3安装单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时，需要进一步确认。当其中任何一要素与实际情况不符时，依据本规范中焊接工艺评定规程中的要求;确定是否重新进行焊接工艺评定。5.1.4根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程5，5参加焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工按取得的相应项目施焊.焊工资格考试按照《钢质管道焊接及验收)SY/T4103-1995第6章的规定执行。52焊接5一2.1施焊前焊接材料应满足以下要求:1焊条无破损、变色，无油污杂物;焊丝无锈蚀、污染现象;焊剂无变质现象;保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。2焊条使用前应按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350--4000C，恒温时间1-2h>焊接现场应设恒温干燥箱(筒)，温度控制在100---150"C，随用随取。当天未用完的焊条应收回、重新烘干后使用，但重新烘千次数不得超过两次。纤维索焊条在包装良好无受潮时，可不烘干。若受潮时，应进行烘干，烘干温度为80^-1000C,烘干时间为o.5-1h.3在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。5-2.2在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业:1雨天或雪天。2大气相对湿度超过90%e3风速超过2.2m/s(气体保护焊)，风速超过8m/s(药皮焊条手工电弧焊)，风速超过11m/s(药芯焊丝自保护焊)环境温度低于焊接规程中规定的温度时常用管材允许焊接的最低环境温度:低碳钢为一20`C,低合金钢为一150C，低合金高强钢为一5℃。5.2.3管道对接接头型式应符合本规范第3.1.4条的规定。5.2.4管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。52.5管道对接焊缝位置应符合下列要求:1相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm.2管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm. SY0402-20003管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。4直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。5.2.6工艺管道上使用的弯头宜根据需求定货，必须采用直口组对焊接。5.2.7施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧;焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。5.2.8预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤5.2.9管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好;根焊与热焊宜连续进行，其他层间间隔也不宜过长当日焊口当日完成。5.2.10每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。5.2.11每道焊口完成后，应用书写或枯贴的方法在焊口下游100m。处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有损母材的方法标识。5.3焊接热处理5.3.1焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺评定中确定热处理工艺。5.3.2异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。5.3.3预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mmo5.3.4对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。5.3.5后热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进行。5.3.6热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。5.3.7热处理后的焊缝应符合设计规定要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理次数不能超过两次。5.4焊缝检验与验收5.4.1管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定:1焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净.不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1.6mm,3焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1-2mm,4焊缝表面余高应为0---1.6mm，局部不应大于3mm且长度不大于50mm,5焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。6盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5写且不超过。.8mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm,5.4.2焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤。射线探伤应按《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY4056的规定执行。超声波探伤应按《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级))SY4065的规定执行。5.4.3焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会制定的《无损检测人员考试规则》考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得R级资格证书及其以上的检测人员承担。5.4.4无损探伤检查的比例及验收合格等级应符合设计要求。如没有规定时，应按下列规定执行:1管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合本规范表5.4.4的规定。2穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。合格级别应符合本规范表5.4.4的规定。3不能进行超声波或射线探伤的部位焊缝，按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。385 SY0402-2000表5.4.4辉缝无损探伤检查数l及合格等级设计压力超声波探伤射线探伤(MPa)抽查比例(%)合格级别抽查比例(%)合格级别p>16100I4.0