SY0401-1998输油输气管道线路工程施工及验收规范.pdf

'中华人民共和国石油天然气行业标准输油输气管道线路工程施工及验收规范SY0401一1998代替SYJ4001-1990批准部门:国家石油和化学工业局批准日期:1999-03-03实施日期:1999-10-011总则1.0.1为提高输油、输气管道线路工程施工水平，确保管道工程质量，降低工程成本，制定本规范。1.0.2本规范适用于新建或改、扩建的陆地输送原油、天然气的管道线路工程的施工及验收。本规范不适用于输油、输气场站内部的工艺管道，油气田集输管道，城市燃气输配管网及工业企业内部的油、气管道，以及投人运行的油、气管道改造、大修工程1.0.3管道线路工程施工主要分为:测量放线施工作业带清理和修筑施工便道管沟开挖，材料、设备检验，材料存放和钢管运输，管道防腐绝缘，组装焊接，管道下沟、回填、试压、清管及输气管道干燥，线路截断阀安装，管道穿跨越工程线路以及附属工程。1.0.4施工前，应进行施工图会审、设计交底和现场交桩，并做好记录.应编写施工组织设计，根据工程量、工期、沿线自然条件等情况合理地安排施工。1.0.5施工单位应建立质量保证体系，编制合理的质量计划和检验计划，确保工程质量。1.0.6承担输油、输气管道线路工程施工的企业，必须取得国家或行业主管部门颁发的石油施工企业资质证，并在资质证规定的施工范围内承揽工程。1.0.7输油、输气管道线路工程施工的职业安全卫生、环境保护、文物保护等方面的要求应符合国家、地方法规。1.0.8输油、输气管道线路工程施工及验收除应符合本规范规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准(规范)的规定。2交桩、移桩、施工作业带沈理、测t放线和修筑施工便道2.1一般规定2.1.1设计单位与施工单位在现场进行控制(转角)桩的交接后，施工单位应进行测量放线，将桩移到施工作业带的边缘，然后进行施工作业带清理和修筑施工便道。21.2管沟回填后，应将设计控制(转免)桩恢复到原位置，22交桩、移桩2.2.1设计代表在现场向施工单位交接设计控制(转角)桩时，应核对桩号、里程、高程、转角角度交桩后，施工单位应采取措施，保护控制(转角)桩，对已经丢失的桩应复测补桩。2.2.2平原地区宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩<图2.2.2)，移桩位置在管道组装焊接一侧、施工带边界线内1m位置为宜，转角桩应按转角的角平分线方向移动，平移后的桩称为原桩的副桩。山区移桩困难时可采用引导法定位，即在控制(转角)桩四周植上4个引导桩,4个引导桩构成的四边型对角线的交点为原控制(转角)桩的位置。 SY0401一1998管线中心线平移后桩位角平分线注:a为平移时的等距离图2.2.2平原地区移桩方法2.3施工作业带清理2.3.1施工作业带占地宽度如设计无规定时，一般为20m。穿越或跨越河流、沟渠、公路、铁路，地下水丰富和管沟挖深超过5m的地段及拖管车调头处，可根据实际需要，适当增加占地宽度。山区非机械化施工及人工凿岩地段可根据地形、地貌条件酌情减少占地宽度。2.3.2在施工带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净，沟、坎应予平整，有积水的地势低洼地段应排水。施工作业带清理时，应注意对土地的保护，减少或防止产生水土流失。2.3.3清理和平整施工作业带时，应注意保护施工标志桩，如果损坏应立即恢复。2.4测量放线2.4.1应根据设计控制(转角)桩或其副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。需要更改线路位置时，必须得到设计代表的书面同意后，方可更改。2.4.2管道测量放线应放出线路轴线(或管沟开挖边线)和施工作业带边界线。在线路轴线(或管沟开挖边线)和施工作业带边界线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线。一般地段施工作业带横断面布置见图2.4.2,施施工工作作业业带带边边界界线线6-日m图2.4.2施工作业带横断面布置图 SY0401一19982.4.3管道水平转角较大时，应增设加密桩。对于弹性敷设管段或冷弯管管段其水平转角应根据切线长度、外矢矩等参数在地面上放出曲线采用预制弯头、弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线2.4.4山区和地形起伏较大地段的管道，其纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测量成果表所标明的变坡点位W角度、曲率半径等参数放线。2.4.5在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内1m处。2.5修筑施工便道2.5,、施工便道应平坦，并具有足够的承载能力，应能保证施工车辆和设备的行驶安全施工便道的宽度应大于4m，并与公路平缓接通，每2km应设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度应大于10m,弯道的转弯半径应大于18m,2.5.2施工便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵，桥涵承载能力应达10:级以上。2.5.3在沼泽、水田、沙漠等地区修筑施工便道时，应采取加强路基的措施2.5.4施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应酌情采取保护措施。3开挖管沟3.1管沟的几何尺寸3.1.1管沟的开挖深度应符合设计要求，石方段管沟开挖深度应比土方段管沟深0.2m。侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。3.1.2管沟边坡坡度应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定。深度在5m以内(不加支撑)管沟最陡边坡的坡度可按表3.1.2确定。表3.1.2深度在sm以内，沟最陡边坡坡度最陡边坡坡度土壤类别坡项无玻荷坡顶有锌截荷坡顶有动级荷中密的砂土1，1.001，1.251‘1.50中密的碎石类土〔填充物为砂土)1:0.751:1.001:1.25硬塑的轻亚翻土1万06，1:0.751;1.00中密的碎石类土(填充物为翁性土)1:o.501:0.671,0.75硬塑的亚钻土、猫土1:0.331:0.50I:0.67老黄土l:0.101t0.251,0.33软土(经井点降水)1,1.00硬质岩1:01:01，03.1.3深度超过sm的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓.加支撑或采取阶梯式开挖措施。3.1.4管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工种地质等因素确定。深度在5m345 SY0401一1998以内管沟沟底宽度应按式(3，工.4)确定。B二D，+K(3.1.4)式中:B—沟底宽度(m)见表3.1.4;D.,钢管的结构外径(包括防腐、保温层的厚度)(m);K—沟底加宽裕量(m)，按表3.1.4取值。表3.1.4沟底加宽裕，K值沟上焊接沟下手工电弧焊接沟下半沟下焊接土质管沟岩石土质管沟岩石自动焊弯头、弯管条件因素弯头、冷弯管沟中沟中爆破沟中沟中爆破接处及碰口处管沟有水无水管沟有水无水管沟管沟处管沟沟深3m以内0.70.50.91.51.00.80.91.62.0K值沟深3~sm0.90.71.11.51.21.01.11.62.0注:①当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算.②沟下焊接弯头、弯管、碰口，以及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两边各1m3.1.5深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况酌情处理。32管沟开挖3.2.1开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位同意，必要时应在其监督下开挖。3.2.2管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧的沟边，堆土应距沟边。.5m以远。3.2.3在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放。3.2.4爆破开挖管沟应在布管前完成。爆破作业应由有爆破资质的队伍承担。爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人，以及地上、地下设施的安全。对于可能受到影响的重要设施，应事前通知有关单位和人员，采取安全保护措施后方可爆破。3.2.5开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场，然后向当地主管部门报告。3.3管沟验收3_3.1管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表3,3.1的规定。表3.3.，管沟允许偏差项目允许偏差(mm)}允许偏差(mm)管沟中心线偏移<100一沟底宽度士100沟底标高-+15000一变坡点位“<1003.3.2直线段管沟应顺直;曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。33.3石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。3.3.4开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工序交接手续346 SY0401一19984工程主要材料、管道附件、设备及检验一般规定工程所用材料、管道附件、设备的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关标准的规定。材料、附件、设备应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书4.1.2管道附件不得采用铸铁制作，管道弯头宜采用无缝、直缝或双直缝结构，不宜采用螺旋焊缝钢管制作弯头本体不应有丁字或环形焊缝。应按有关标准及设计要求制作、检验弯头。4.1.3管道线路的弯头、冷弯管、弹性敷设管段应符合表4.1.3的规定。表4.1.3蜜头、冷奋管、弹性敷设管段规定种类曲率半径R外观和主要尺寸其他规定无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤;椭圆度小于或等于2.0%,R等可以切成小角度使用，但短弧长弯头>5D于5D时，壁厚减薄率小于或等度应大于51mm于9.0%D_<323.9mm>30D无摺皱、裂纹、机械损伤，弯管椭端部保留Zm直管段，椭圆度小冷弯管圆度小于或等于2.0%于或等于1%D>323.9mm)40D无褶皱、裂纹、机械损伤，弯管椭弹性敷设管段>1OOOD符合设计要求圆度小于或等于2.0%注:D—管道外径.4.2材料、设备检验及修理4.2.1应对工程所用材料、管道附件、设备的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量(或性能)有怀疑时应进行复验，不合格者不得使用。4.2.2应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。4.2.3钢管如有折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷应修复或消除后使用:1钢管端部的刻痕或夹层应打磨修，复不能修复的刻痕或夹层，应将其所在管段切除，并重新加工坡口。2钢管变形或压扁量超过标准规定时，应废弃。3深度不超过公称管径2%，长度不超过10mm的非应力集中点的轻微凹坑可不修理，但不得影响对口焊接。如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管段切除。4钢管的折曲部分所在管段应切除。5严禁采用贴补补焊方法进行修补。4.2.4制管焊缝的缺陷，应按制管标准进行修理。4.2.5弯头、弯管的材质应与输送管的物理、化学性能和可焊性相匹配。直缝钢管热垠弯头、弯管的纵焊缝应位于弯头、弯管内弧45。位置。任何受弯部位的管径变形率不应大于管子公称直径的4.9Y.，并能满足通过清管器(球)的尺寸要求。每个弯头、弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数;其他要求应符合本标准表4.1.3的规定。4.2.6绝缘接头或绝缘法兰安装前，应进行水压试验。试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间347 SY0401一1998为5min，以无泄漏为合格。试压后应擦干残余水，进行绝缘检测。检测应采用500V兆欧表测量，其绝缘电阻应大于ZMne4.2.7线路截断阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，其检验要求应符合表4.2.7的规定。表4.2.7截断阅门检查、试骏规定项目检查、试验内容检验标准砂眼无砂眼壳体裂纹无裂纹外观检查附属设备齐全、完好埋地阀门的防腐层电火花检漏无漏点启闭灵活启闭检查启闭指示器准确壳体强度试验1.5倍最大工作压力，稳压5min无泄漏水压试验阀门严密试验1.1倍最大工作压力，稳压2min无泄漏4.2.8各种防腐材料，包括底漆、底胶、补口和补伤材料，使用前均应按有关技术标准或设计要求做包覆或涂敷的抽检试验，试验不合格时，应按取样数目加倍抽检试验，如仍不合格，则不得投人使用5材料的存放及钢管装卸、运输、布管5.1材料的存放5.1.1钢管、管道附件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。5.1.2玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、煤焦油瓷漆内(外)缠带、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不宜超过60写。钢管、管件、阀门、沥青、煤焦油瓷漆等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。存放场地应保持1%^2%的坡度，并设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。5.1.3钢管或防腐钢管应同向分层码垛堆放，堆放高度不宜超过3m，且应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的钢管或防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于50mm。为保证管垛的稳定，最下一层的钢管或防腐管应用楔子楔住。5.1.4阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。5.1.5沥青宜存放在铺有水泥砂浆地面的场地上，场地周围宜设置围墙(栏)，天气炎热时宜搭设凉棚。5.2钢管装卸5.2.1管子装卸应使用专用吊具，操作时应轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。应注意保护管口和防腐层，当直接钩吊管口时，不得使管口产生任何豁口与伤痕。5.2.2双联管吊装时应使用扁担式吊具。348 SY0401一19985.2.3抓管机只允许抓短于12m的光管。作业时应轻抓轻放，不得叉伤、夹伤钢管，或挂、碰其他物体。5.2.4在电气化铁路站台装卸车时，应遵守铁路行业操作规程，并应征得铁路车站管理部门的同意。5.2.5所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合表52.5的规定。表5.2.5施工机具和设备与架空电力线路安全距离电力线路电压(kV)<11一3560110220330刀安全距离(m)>1，5>3>51)56>67>78>0.01(a-50)+55.3钢管汽车运输53.钢管的汽车运输应符合交通部门的有关规定。在平原道路运管时，装管高度不宜超过2.4m.在山区道路运管时，装管高度不宜超过2m,管子伸出车后的长度不宜超过4me5.3.2防腐管装车前，应核对管子的防腐等级、壁厚，不宜将不同防腐等级、壁厚的管子混装5.3.3运输防腐管时，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应妥善设置橡皮板或其他软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其他软质管套。5.3.4运至现场的防腐管，应由施工单位逐根检查验收，办理交接手续。5.4布管5.4.1应根据设计图纸规定的位置、采用的钢管规格和防腐层等级相应布管。布管前应测量管口周长、直径，以便匹配对口。5.4.2堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层物体。必要时在防腐管下面垫上两条形土埂、砂袋或草袋。5.4.3堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m.5.4.4沟上布管前应铺(筑)管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为。.4-。5m，山区应根据地形变化设置。管墩可用土筑，并压实。取土不便时，可用麻袋装填软体物质作为管墩5.4.5沟上布管时，钢管摆放的疏密程度应适宜，管与管首尾相接处宜错开一个管口，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。5.4.6沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表5.4.6的规定。衷5.4.6管道边级与奋沟边缘的安全距离A土壤类别干燥硬实土潮湿软土A(m)>1.0>1.5管墩中心(组装管道中心)至管沟中心(线路中心)的距离应按式(5.4.6)计算。。_，K(5.4.6)J,Um十万十a十乃ha一-一艺 SY0401一1998式中:S一一管墩(组装管线)中心至管沟(线路)中心的距离(m);尽—钢管的结构外径，(nil;K—沟底加宽裕量(m)(按表3.1.4取值);a一一管沟边坡的水平投影距(m);h—沟深(m);:—边坡坡度(按有3.1.2取值);A—安全距离(m)(按表5.4.6取值)。5.4.7沟下布管，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。6管道防腐绝缘和保温工程6.0.1钢管、弯头、冷弯管的防腐和保温，现场防腐补口、补伤施工应符合设计要求和现行有关标准的规定。6.0.2防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷;防腐层应能有效地附着在金属表面;防腐补口、补伤应采用与管线防腐层性能相匹配的防腐材料;聚乙烯热收缩套(带)、聚乙烯冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。6.0.3管道锚固墩、穿越段管道、阴极保护测试线焊接处的防腐，应经质检人员检查合格后方可进行下一道工序阴极保护测试线焊接处的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。6.0.4管道出、人土的防腐层应高出地面100mm以上，应在地面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防护性措施。热收缩套搭接处应平缓，无破损和漏点。7管道焊接及验收一般规定:_:_，管道焊接适用的方法包括手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合.7.1.2管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件7.1.3焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收))SY/T4103的有关规定。4焊工应具有相应的资格证书。焊工资格考试应符合SY/T4103的有关规定。在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接:雨天或雪天;2大气相对湿度超过90/0a;3药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s汽体保护焊时，风速超过2.2m/s;药芯焊丝自保护焊时，风速超过11m/S;4环境温度低于焊接规程中规定的温度。7.2管道组对与焊接7.2.1对接焊坡口设计应符合图7.2.1的规定。7.2.2等壁厚对接焊接头设计应符合图7.2.2的规定。7.2.3不等壁厚对接焊接头设计应符合图7.2.3-1一图7.2.3-3的规定。7.2.4管道组对应符合表7.2.4的规定 SY0401一199830"+2.5`32.5.十2宁(a)下向焊时钢管标准坡口(b)上向焊时钢管标准坡口32.5"+2.5"10+T倒圆已熬住375"十25.卜翻功、(1.5士0.75)--U)t簇22mm时，钢管与管件标准坡口(d)t>22mm时，钢管与管件标准坡口图7.2.1坡口设计55、.65060~70"(a)钢管下向焊对接(b)钢管上向焊对接32.5"士2.5"--37.5"士2.5"32.5"12.，一37.5"12.二--42}37.5.士2.5.2^3.5(c)钢管与管件对接(d)钢管与管件对接图7.2.2等壁厚对接焊接头设计351 SY0401一1998最大z5m(a)管外焊(b管外焊(c)进人管内焊(d)进入管内焊图7.2.3-1外径相同、不等壁厚对接焊接头设计146~300最大300最大300、的0拭暇图7.2.3-2内径相同、不等壁厚对接焊接头设计140-30"最大300图7.2.3-3内、外径不同，不等壁厚对接焊接头设计哀7.2.4管道组对规定序号检查项目规定要求1管内清扫无任何杂物2管口清理(10mm范围内)和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10.-范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm错口小于或等于1.6mm，延周长均匀分布，5}错口和错口校正要求个别使用锤击)352 SY0401一1998续表序号检查项目规定要求6钢管短节长度大于管径，且不小于0.5m7相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长大干或等于。.5m8相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于管外径且不小于。.5m9分割以后，小角度弯头的短弧长大于51mm10管子对接偏差小于或等于30，不允许割斜口(禁用虾米腰)11双联管旋转焊平台联管对直，转动时无跳动12手工焊接作业空间大于。9m(距管壁)13半自动焊接作业空间大于。.5m(距管壁)，沟下焊两侧大于。.8m7.25焊接材料应符合下列要求:1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀;焊丝应无锈蚀和折弯;焊剂应无变质现象;保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。2低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350-4000C，恒温时间为1-2h,烘干后应在100^1500C条件下保存焊接时应随用随取，并放人焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。3纤维素焊条烘干温度应为80-100V,烘干时间为。.5^-1h.在包装良好，未受潮情况下，纤维素焊条可不烘干。4在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。7.2.6焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求:1施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧;2焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材;3对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为。.8m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。7,2.7使用对口器应符合下列要求:1使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平稳，2使用外对口器时，应在根焊完成5o%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。7.2.8焊前预热应符合下列要求:I应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热;2焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度;3当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准;4预热宽度应为焊缝两侧各50mm，应使用红外线测温仪或其他测量工具测温，预热结束时的温度宜高于规定温度但不应超过50`C。7.2.9管道焊接应符合下列规定:1下向焊应符合《管道下向焊接工艺规程))SY/T4071的规定;2根焊必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，焊工应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊;3焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开20mm以上;4焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热;5每遍焊完后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉末也应清除; SY0401一19986使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺规程的要求7.2.10焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清除干净。7.2.11对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热或热处理。7.2.12每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进人。沟下管线还应注意防水。7.2.13焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组成，标志可用记号笔写在距焊口(油、气流动方向)下游1m处防腐层表面，并同时作好焊接记录。7.3焊缝的检验与验收7.3.1焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合SY/T4103-1995第6.4条的规定，焊缝盖面尺寸应符合下列规定。1宽度:坡口上口宽+(2^-4)mm;2余高:0^-1.6mm。局部不超过3mm，且长度不大于50mm,7.3.2射线和超声波探伤时，焊缝验收标准分别采用《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级))SY4056和《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级)SY4065标准。合格级别应符合下列规定:1输油管道设计压力小于或等于6.4MPa时合格级别为班级;设计压力大于6.4MPa时合格级别为I级。2输气管道设计压力小于或等于4MPa时，一、二级地区管道合格级别为皿级，三、四级地区管道的合格级别为I级;设计压力大于4MPa时合格级别为n级。7.3.3根据需要，焊缝无损检测验收标准亦可选用SY/T4103-1995第9章的规定。7.3.4输油管道的探伤比例可任选下面其中之一:1100%超声波探伤后，再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数量的5%作射线探伤复验;2不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。抽查比例为每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数量的15%,7.3.5输气管道的探伤比例可任选下面其中之一。11000o超声波探伤后，再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成的焊口按比例进行射线探伤复验，复验比例应符合下列规定:一级地区5%;二级地区10%;三级地区15写;四级地区20%.2不进行超声波探伤，只进行射线探伤抽查。对每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口数的抽查比例应符合下列规定:一级地区10%;二级地区15%;三级地区40%;四级地区75%,7.3.6射线探伤复验或抽查时，如每天的焊口数量达不到比例数要求时，可以以每千米为一个检验段，并按规定的比例数随焊随查，均匀地复验、抽查。7.3.7射线探伤复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线探伤。7.3.8对穿跨越河流、水库、公路、铁路，穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊口，钢管与弯头连接的焊口，试压后连头的碰口应进行100%射线探伤。7.3.9焊接缺陷的清除和返修应符合SY/T4103-1995第10章的规定。对于X60及以上级别的管354 SY0401一1998材，返修后还应按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443进行渗透检查。7.3.10无损检测人员应按国家有关主管部门的规定方法考取资格证书，并按资格等级规定的工作范围从事无损检测工作8管道下沟与回填8.1管道下沟8.1.1管线的焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟和回填。一个作业(机组)施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过8km.8.1.2下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底回填200mm厚细土，细土的最大粒径不得超过10mm,8.1.3管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊高度以1.5m为宜。吊管机使用数量以3台为宜，直径小于500mm的管道可用2台。吊点间距应符合表8.1.3的规定。表8.1.3管道下沟吊点间距钢管公称直径1001502002503003504004505006006507008009001000(mm)允许最大间距6912131516171819212223242526(m)8.1.4管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补，检测电压应符合设计或现行有关标准的规定。8.1.5管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置处垫上木板或草袋，以防止擦伤防腐层。管道应贴切地放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。管底最大悬空高度应小于250mm.且悬空长度小于15m,8.1.6管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。8.2管沟回填8.2.1管道下沟后应在10d内尽快回填。回填前，如管沟内有积水，应将水排除，并立即回填。地下水位较高时，如沟内积水无法完全排除，可用砂袋将管线压沉在沟底后回填。8.2.2耕作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层。8.2.3管沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。8.2.4石方或戈壁段管沟，应先在管体周围回填细土，细土的最大粒径不应超过10mm。细土应回填至管顶上方300mm。然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm.8.2.5继续施工的管道端部，应留出30m管段暂不回填。8.2.6管沟回填土应高出地面。.3-0.5m，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形。8.2.7沿线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。8.2.8设计上有特殊要求的地貌恢复，应根据设计要求恢复。8.2.9浅挖深埋土堤敷设时，应根据设计要求施工。设计无规定时，土堤顶宽应为1^-2m，边坡坡度应为粘土7，(1-1.5),砂土1’(1.5.2),8.2.10对于回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲刷和防管355 SY0401一1998道漂浮的措施9输油、输气管道清管、试压及输气管道干燥一般规定输油、输气管道应在下沟回填后进行分段清管和分段试压。如果设计有特别要求，管道投产前还应进行站间试压和站间清管，以及输气管道的干燥。穿(跨)越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路的管段应单独进行清管和试压:.分段试压合格后，连接各管段的碰口焊缝只需进行100%射线探伤，不再进行试压。经单独试压的线路截断阀及其他设备可不与管线一同试压。试压中如有泄漏，应泄压后修补。修补合格后应重新试压。管道清管、试压及干燥施工前，应编制施工方案，制定安全措施，并充分考虑施工人员及附近公众与设施安全。清管、试压、干燥作业应统一指挥，并配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。9.1.6试压介质的选用应符合下列规定:1在条件允许的情况下，应首选洁净水作为试压介质;2输气管道位于一、二级地区的管段可采用空气作为试压介质;3输气管道位于三、四级地区的管段应采用洁净水作为试压介质。9，2清管9.2.1分段试压前，应采用清管球(器)进行清管，清管次数不应少于两次。9.2.2分段清管应设临时清管收发装置，清管接收装置应设置在地势较高的地方，50m内不得有居民和建筑物。9.2.3清管球充水后直径过盈量应为管内径的5%-8%.9.2.4清管前，应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态。9.2.5清管时的最大压力不得超过管线设计压力。9.2.6清管器应适用于管线弯头的曲率半径。9，3水压试验9.3.1水压试验应符合国家标准《液体石油管道压力试验))GB/T16805的有关规定。9.3.2分段水压试验的管段长度不宜超过35km，试压管段的高差不宜超过30m;如果管段的高差超过30m，应根据该段的纵断面图，计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值不得大于管材最低屈服强度的0.9倍。试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值应为试验压力与管道液位高差静压之和9.3.3试压充水宜加人隔离球，以防止空气存于管内，隔离球可在试压后取出。应尽可能避免在管线高点开孔排气9.3.4输油、输气管道分段水压试验时的压力值、稳压时间及允许压降值应符合表9.3.4的规定。表9.3.4水压试晚压力值、粗压时间及允许压降值分类强度试压严密性试压压力值(MPa)1.25倍设计压力1.1倍设计压力输油管道稳压时间(h)44压力值(MP.)1.1倍设计压力设计压力一级地区输气管道稳压时间(h)424压力值(MPa)1.25倍设计压力设计压力二级地区输气管道稳压时间(h)424 SY0401一1998续表分类强度试压严密性试压压力值(MN)1.4倍设计压力设计压力三级地区输气管道稳压时间(h)424压力值(MPa)1,5倍设计压力设计压力四级地区输气管道稳压时间(h)4241%试验压力值1%试验压力值，允许压降值(MPa)且不大于。.1且不大于0.19.3.5架空输气管道采用水压试验前，应核算管道及其支撑结构的强度，必要时应临时加固，防止管道及支撑结构受力变形。9.3.6试压宜在环境温度5℃以上进行，否则应采取防冻措施。9.3.7试压合格后，应将管段内积水清扫干净。9.4空气试压9.4.1空气分段试压长度不宜超过18km,9.4.2试压用的压力表应经过校验，并应在有效期内。压力表精度应不低于1.5级，量程为被测最大压力的1.5-2倍，表盘直径不应小于150mm，最小刻度应能显示0.05MPa。试压时的压力表应不少于2块，分别安装在试压管段的两端稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算。试压管段的两端应各安装1支温度计，且避免阳光直射，温度计的最小刻度应小于或等于10C.9.4.3试压装置，包括阀门和管道应经过试压检验后方能使用。现场开孔和焊接应符合压力容器制造、安装有关标准的规定。9.4.4试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。当压力升至。.3倍和0.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。9.4.5检漏人员在现场查漏时，管道的环向应力不应超过钢材规定的最低屈服强度的20%;在管道的环向应力首次开始从钢材规定的最低屈服强度的50%提升到最高试验压力，直到又降至设计压力为止的时间内，试压区域内严禁有非试压的人员，试压巡检人员亦应与管线保持6m以上的距离。距试压设备和试压段管线50m以内为试压区域9.4.6空气试压的顺序是先进行强度试压，合格后进行严密性试压。输油、输气管道分段空气试压的压力值、稳压时间应符合表9.46的规定。表9.4.6空气试压压力值及祖压时间分类强度试压严密性试压压力值(MPa)等干1.25倍设计压力等于1.1倍设计压力输油管道稳压时间(h)44压力值(MP.)等于1.1倍设计压力设计压力一级地区输气管道稳压时间(h)424压力值(MPa)等于1.25倍设计压力设计压力二级地区输气管道稳压时间(h)4249.4.7强度试压以管道不破裂、无渗漏为合格;严密性试压以压降不大于1%试验压力值为合格9.5站间试压 Sy0401一19989-5.1站间试压前管道线路、截断阀、穿c跨)越管道以及碰口连头工程应完成;站场的进出站管道、清管(球)器收发系统及临时排污管道应安装完毕。95.2输油管道的站间试压宜采用水作为试压介质，输气管道宜采用气体作为试压介质。9.5.3站间试验压力值为设计压力，稳压时间为4h。气压试验以管道不破裂、无渗漏为合格。水压试验以压降不超过试验压力的1%，且小于。.1MPa为合格9.5.4站间试压升压速度应缓慢，当升至0.3倍和0.6倍试验压力时，应暂停升压，进行巡线检查，无异常情况方可继续升压。巡线检查的重点部位为清管器收发装置、清管弯头、清管三通、绝缘接头(法兰)、穿(跨)越管线、截断阀、仪表接头，以及碰口焊缝等部位。巡检人员应与指挥系统保持通信联络。9.5.5站间试压时，应将与线路试压无关的工艺管线进行隔离，并应采取措施，防止串压。9.6站间清管9.6.1站间清管应使用站场清管收发装置，并采用设计规定的清管器，清管器应适用于清管三通和清管弯头9.6.2与站间清管无关的其他工艺管线应进行隔离，以防止脏物进人。线路截断阀应处于全开状态。9-6.3站间清管宜采用压缩空气，进气点宜选择发球筒放空管或其他合适的地方。9.6.4清扫出的污物应一站一排不得污染环境或推向下站。9.6.5站间清管宜使用带跟踪器的清管器，清管期间应派人对清管器进行跟踪，现场跟踪人员应与指挥中心保持通信联络。9.7输气管道的干燥9.7.1输气管道投产前，应进行输气管道的干燥。9.7.2干燥前，应多次用清管器清扫管内残余水，注人吸湿剂后，再次清管。然后用干燥的空气将吸湿剂的挥发物吹扫干净，直至管内空气水露点比输送条件下最低环境温度低50C,9.7.3应在清管接收端测量管内空气水露点，在达到本标准第9.7.2条规定要求后的2h复测一次，复测结果合格后，封闭该段管线。9.7.4吸湿剂在运输、储存和使用过程中应妥善管理，并采取安全措施，防止火灾和人员中毒吸湿剂的残液应按环保规定处理，不可随意排放污染环境。10管道穿越、跨越工程及地下管、缆10.1管道穿越、跨越工程10.1.1管道穿越、跨越工程的施工及验收应分别符合《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079和《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范))SY407。的规定。10.1.2采用套管穿越的管道，应在输送管穿人套管前，按设计要求焊接牺牲阳极带。焊接后，测量管道电位是否达到保护电位要求。输送管的绝缘支撑架应安装牢固，绝缘垫位置正确。绝缘支撑架不得与阳极带相连。10.1.3输送管穿入套管前，应进行隐蔽工程检查，套管内的污物应清扫干净。输送管防腐层检漏合格后方可穿人套管内，穿人后用500V兆欧表检测套管与输送管之间的绝缘电阻，其值应大于2MS1。检测合格后应按设计要求封堵套管的两端口。10.2穿越地下管、缆10.2.1一般情况下，管道应在其他埋地管道、线缆的下面通过。穿越时应按设计要求和地下管道、线缆主管单位的规定对其进行保护，不得损坏这些设施。10.2.2输油、输气管道穿越其他地下管道时，其垂直净距不应小于。.3m;穿越地下通信缆和电力缆时，其垂直净距不应小于。.5m。交叉点两侧各10m范围的管段。应加强防腐绝缘。10.2.3如果受到条件限制，管道在穿越其他地下管道的净距达不到。.3m时，两管间应设置坚固的绝缘隔离物，但任何情况下，其净距不得小于50mm,35吕 SY0401一199811管道附属工程11.1截断阀室及阀门安装11.1.1截断阀室的土建工程应符合国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。11.1.2截断阀安装前应制定吊装就位方案，合理安排阀室土建施工与阀门安装的交叉作业。11.1.3阀门安装前应熟悉阀门安装说明书，按制造厂家的说明检查、安装阀门。11.1.4阀室内埋地管道和阀门应在回填土前进行电火花检漏，防腐绝缘合格后方可回填。11.1.5管道穿越阀室墙体或基础的缝隙应按设计要求封堵严密。11.1.6埋地管道和阀门周围应用无石块的细土回填，并分层夯实。11.1.7施工结束前应恢复地貌和清理现场，并应按设计要求进行竖向布置。11.2阴极保护工程11.2.1线路阴极保护工程施工及验收应符合《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006的规定。11.2.2测试桩应经检验合格后方可安装，测试桩的舱门应启闭灵活，密封良好。接线应准确，螺栓规格应符合设计要求，标牌应牢固。11.2.3测试引线与管线的连接应采用钎焊或热熔焊，焊点应牢固，无虚焊。测试线的布放应有余量，回填时应注意保护11.2.4阴极保护投人运行前，应做好自然电位测试;运行后做好保护电位和保护电流测试。测试记录应完整。如果自然电位出现异常应尽早通知设计人员。11.3里程桩、转角桩、标志桩、锚固墩11.3.1里程桩、转角桩、标志桩应进行检查验收，表面应光滑平整，无缺棱掉角，尺寸允许偏差为士10mm,混凝土强度应达到设计要求。油漆涂刷应均匀一致，字体采用印刷体。埋设位置和深度应符合设计要求。11.3.2锚固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计要求。焊接时不得损伤管道母材。焊后应打磨棱角、毛刺，清除焊渣和表面锈蚀，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的St3级，并按设计要求防腐绝缘。锚固墩及其以外2m范围内的管道防腐层经电火花检漏合格后方可浇筑棍凝土。混凝土应加强养护。11.3.3里程桩、转角桩、标志桩的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和《管道于线标记设置技术规定》SY/T6064的规定。11.4线路保护构筑物11.4.1护坡、管涵、堡坎，过水路面、挡水(土)墙、固沙等线路保护构筑物的施工，应符合设计要求和国家现行建筑工程施工规范的有关规定。11.4.2线路保护构筑物应在管道下沟后及时进行施工，并应在雨季(洪水)到来之前完成。对于影响施工安全的地方应预先施工。12工程交工验收12.0.1工程完工后，应由建设〔监理)单位组织设计、施工单位，根据本规范和设计资料共同对管道线路工程进行检查和验收12.0.2检查验收时，应采用地面检漏仪对管道防腐层进行抽查，抽查数量为管道总长的2000。合格标准为连续10km的管道防腐层，其漏点不多于5处。12.0.3验收检查时，应采用埋深测深仪对管线埋深情况进行抽查，抽查数量为每千米不少于一点，对于查出的不合格点，应详细测出埋深不够的范围。并采取补救措施。12.0.4工程验收时，施工单位应提供下列竣工图和主要技术资料:359 SY0401一19981管道敷设竣工图，单独出图的穿(跨)越工程竣工图;2设计修改及材料代用文件;3施工联络单;4材料、管件、设备出厂质量证明书、合格证，以及设备(图纸)说明书;5后热及热处理报告;6管道焊接记录;7防腐保温工程检验报告;8无损检测报告;9管道隐蔽工程记录;10管道试压报告;11管道清管报告;12输气管道干燥报告;13阴极保护装置验收报告;14穿(跨)越河流、铁路、公路工程验收报告;15阀门试压报告;16三桩埋设统计表;17线路保护构筑物竣工报告;18埋地管道防腐层地面检漏报告;19管道埋深检查报告;20工程质量评定报告。'