工业管道工程施工及验收规范_金属管道篇_jgj83

'工业管道工程施工及验收规范金属管道篇JGJ83－91目录第一章　总则第二章　管子、管道附件及阀门的检验第一节一般规定　　　　　第二节钢管检验　　　　　第三节铸铁管检验　　　　　第四节有色金属管检验　　　　　第五节阀门检验　　　　　第六节管道附件检验　　　　　第七节支、吊架弹簧检验　　　　第三章　管道加工　　　　　第一节管子切割第二节弯管制作　　　　　第三节卷管加工　　　　　第四节管口翻边　　　　　第五节高压管螺纹及密封面加工　　　　　第六节夹套管加工　　　　　第七节中、低压管件加工　　　　　第八节补偿器加工　　　　　第九节防腐蚀衬里管道预制　　　　　第十节管道支、吊架制作　　　　　第十一节管道预制　　　　第四章　管道焊接　　　　　第一节一般规定　　　　　第二节坡口加工及接头组对　　　　　第二节坡口加工及接头组对(1)　　　　　第二节坡口加工及接头组对(2)　　　　　第三节预热和热处理　　　　　第四节焊接检验第五章　管道安装第一节一般规定　　　　　第二节中、低压管道安装　　　　　第三节高压管道安装　　　　　第四节与传动设备连接的管道安装　　　　　第五节铸铁管安装　　　　　第六节有色金属管道安装　　　　　第七节蒸汽伴管及夹套管安装　　　　　第八节防腐蚀衬里管道安装　　　　　第九节阀门安装　　　　　第十节补偿器安装　　　　　第十一节支、吊架安装　　　　　第十二节静电接地安装第六章　管道系统试验 　　　　　第一节一般规定　　　　　第二节液压试验　　　　　第三节气压试验　　　　　第四节其他试验第七章　管道系统吹扫与清洗　　　　　第一节一般规定　　　　　第二节水冲洗　　　　　第三节空气吹扫　　　　　第四节蒸汽吹扫　　　　　第五节油清洗　　　　　第六节脱脂　　　　　第七节酸洗与钝化第八章　管道涂漆第九章　管道绝热第十章　工程验收附录一：管道施工常用标准及参考数据附表1.1　　常用钢管、管件的化学成分、机械性能及硬度值数据　　　　　附表1.2　　闸阀密封面允许渗漏量　　　　附表1.3　　常用高压螺栓、螺母的化学成分、机械性能及硬度值数据　　　　　附表1.4　　碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配化　　　　　附表1.5　　不锈钢管道酸洗液配方　　　　附录二：交工技术文件的内容及格式　　　　　附表2.1　　高压钢管检查验收（校验性）记录　　　　　附表2.2　　高压阀门试验记录　　　　　附表2.3　　安全阀调整试验记录　　　　　附表2.4　　高压管件检查验收记录　　　　　附表2.5　　高压弯管加工记录　　　　　附表2.6　　高压管螺纹加工记录　　　　　附表2.7　　Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接工作记录　　　　　附表2.8　　管道焊缝热处理及着色检验记录　　　　　附表2.9　　管道系统试验记录　　　　　附表2.10　　管道系统吹洗（脱脂）记录附表2.11　　隐蔽工程（系统封闭）记录　　　　附录三　铸铁管道（埋地）最终水压试验程序主编部门：化学工业部　　批准部门：国家基本建设委员会　　实行日期：1982年8月1日　　国家基本建设委员会文件(82)建发施字14号关于颁发《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：　　我委委托化学工业部负责组织编制的《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇），经有关部门会审定稿，现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ235—82，自一九八二年八月一日起实行。　　本规范由化学工业部基建局管理与解释。　　一九八二年一月十三日 　　编制说明　　根据国家建委(78)建发施字514号文的安排，我部组织石油、冶金、二机、电力部和四川、江苏、福建、山西省建委共同编制了《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）。　　本规范总结了建国三十多年来我国金属工业管道工程设计、施工和生产使用方面的经验，在编制过程中，进行了广泛的调查研究，多次征求全国有关部门的意见，召开了各种类型的座谈会、讨论会、审查会，参考了国际与国内的规范标准，经过反复修改后，召开审定会审查定稿。　　本规范按照工业管道工程的施工程序进行编排，共分十章，其中第一章规定了本规范的适用范围及通用要求，第二、三、四、五、六、七、八、九章对材料的检验、管道的加工、焊接、安装、系统试验、吹扫与清洗、涂漆、绝热等工程做了基本规定，第十章为工程验收时的基本要求。　　随着建设事业的发展，新技术、新工艺、新材料、新机具将不断涌现，希各单位在执行本规范的过程中认真总结经验，积极提供改进意见，以便今后补充修订。　　本规范由化学工业部基建局负责管理，具体解释工作由兰州化学工业公司建设公司负责，有关洽询事宜，请与“甘肃省兰州市西固区兰州化学工业公司建设公司”联系。　　化学工业部基本建设局　　一九八一年十二月二十日　　第一章　总则　　第1.0.1条本规范适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工、纺织等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工业管道的施工及验收。其设计压力为3毫米汞柱（绝压）～1000公斤力/c㎡（表压，下同），设计温度为－200～850℃。　　第1.0.2条本规范不适用于：　　一、设备本体所属管道；　　二、仪表管道；　　三、非金属管道；　　四、核动力管道；　　五、矿井专用管道；　　六、干线管道〔注〕。　　第1.0.3条工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行，见表1.0.3。　　表1.0.3　　管道分级级别名称设计压力p，kgf/真空管道低压管道中压管道高压管道＜0≤p≤1616＜p≤100＞100注：工作压力≥90公斤/，且工作温度≥500℃的蒸气管道可升级为高压管道。　　注：①将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道；　　　　②将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油管道；　　　　③将石油产品由工厂的主泵房站送至储运基地、码头与栈桥的管道；　　　　④穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道。　　第1.0.4条工业管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工：　　一、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；　　二、施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成；　　三、材料、劳动力、机具基本齐全；施工环境符合要求；施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。 　　第1.0.5条工业管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门审批。　　第1.0.6条管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。　　第1.0.7条管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。　　第1.0.8条管道内部防腐、衬里等，应按专门的规范执行。　　第1.0.9条工业管道施工的安全技术、劳动保护应按现行有关规定执行。第二章　管子、管道附件及阀门的检验　　第一节一般规定　　第2.1.1条管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。　　第2.1.2条管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。　　第2.1.3条管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：　　一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；　　二、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；　　三、螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；　　四、合金钢应有材质标记。　　第2.1.4条合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其他方法进行复查，并作标记。　　第2.1.5条除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于－20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按《金属低温冲击韧性试验法》(YB19—64)的规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。第二节钢管检验　　第2.2.1条钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。　　第2.2.2条有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按《奥氏体和奥氏体—铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》(GB1223—75)的“B法”进行补充试验。　　第2.2.3条钢板卷管的质量检验应符合本规范第三章第三节的要求。　　第2.2.4条高压钢管必须按国家或部颁标准验收。验收应分批进行。每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。　　第2.2.5条高压钢管应具有制造厂的合格证明书，在证明书上应注明：　　一、供方名称或代号；　　二、需方名称或代号；　　三、合同号；　　四、钢号；　　五、炉罐号、批号和重量；　　六、品种名称和尺寸；　　七、化学成分；　　八、试验结果（包括参考性指标）；　　九、标准编号。　　第2.2.6条外径大于35毫米的高压钢管，应有代表钢种的油漆颜色和钢号、炉罐号、标准编号及制造厂的印记。外径小于或等于35毫米成木困供货的高压钢管，应有标牌，标明制造厂名称、技术监督部门的印记、钢管的规格、钢号、根数、重量、炉罐号、批号及标准编号。　　第2.2.7条高压钢管验收时，如有下列情况之一，则应进行校验性检查：　　一、证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符；　　二、钢管或标牌上无钢号、炉罐号。 　　第2.2.8条高压钢管校验性检查应按下列规定进行：　　一、全部钢管逐根编号，并检查硬度；　　二、从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一把，每根制备五个试样，其中：拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。拉力试验按《金属拉力试验法》(GB228—76)的规定进行（当壁厚不能制取标准试样时，可用完整管代替）。冲击试验按《金属常温冲击韧性试验法》(GB229—63)的规定进行（当壁厚小于12毫米时，可免做）。　　压扁或冷弯试验：1.外径大于或等于35毫米时做压扁试验。试验用的管环宽度为30～50毫米，锐角应倒圆。压扁试验值，应符合部颁现行技术标准。2.外径小于35毫米时做冷弯试验。弯芯半径为管子外径的4倍，弯曲90°；不得有裂纹、折断、起层等缺陷。　　三、从做机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分析。化学成分和机械性能应符合附表1.1或供货技术条件的要求。　　第2.2.9条高压钢管在校验性检查中，如有不合格项目，须以加倍数量的试样复查。复查只进行原来不合格的项目。复查的试样要在原来不合格的钢管和与该管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。　　第2.2.10条高压钢管应按下列规定进行无损探伤：　　一、无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤；　　二、虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10%进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。　　第2.2.11条高压钢管外表面按下列方法探伤：　　一、公称直径大于6毫米的磁性高压钢管采用磁力法；　　二、非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。　　第2.2.12条经过磁力、萤光、着色等方法探伤的公称直径大于6毫米的高压钢管，还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》(JB1151—73)的要求，进行内部及内表面的探伤。　　第2.2.13条高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止。除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%且不小于设计计算壁厚。　　第2.2.14条高压钢管在除去缺陷后的实际壁厚可用测厚仪测定或按下列规定计算：　　一、缺陷在管子的端部时，δ＝δ1－a；　　二、缺陷在管子的中部时，；　　三、缺陷在其他部位时，应用插入法计算；　　四、测量δ1、δ2及a值时，均应在同一母线上进行；　　五、遇有螺旋形缺陷时，δ1、δ2应取两端之最小壁厚。　　式中：δ——除去缺陷后的实际管壁厚，毫米；　　　　　δ1——靠近缺陷端管壁厚，毫米；　　　　　δ2——远离缺陷端管壁厚，毫米；a——最大修磨深度，毫米。　　第2.2.15条高压钢管经探伤不合格的部分应予切除。经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》（附表2.1）。　　第2.2.16条合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存放。第三节铸铁管检验　　第2.3.1条铸铁管应有制造厂的名称或商标、制造日期及工作压力符号等标记。　　第2.3.2条铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽10%检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差。 　　第2.3.3条内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，其他要求如下：　　一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2毫米厚的粘砂及5毫米高的凸起；　　二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5毫米；　　三、机械加工部位的轻微孔穴不大于1/3厚度，且不大于5毫米；　　四、间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2毫米，环状重皮及划伤的深度不大于5%壁厚加1毫米。　　第2.3.4条内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固。　　第2.3.5条铸铁管、管件的尺寸允许偏差应符合表2.3.5的要求。　　表2.3.5　　尺寸允许偏差承插口环隙(E)承插口深度(H)管子平直度，毫米燉米Dg≤800±E/3±0.05HDg＜2003Dg200～4502Dg＞800±(E/3＋1)Dg＞4501.5　　第2.3.6条法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行。法兰面应有凸台和密封沟。　　第2.3.7条铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验资料时，使用前应每批抽10%作水压试验，试验压力应按部颁标准《连续铸铁直管及管件》(YB427—64)；《铸铁直管及管件》(YB428—64)规定进行。如有不合格，则应逐根检查。第四节有色金属管检验　　第2.4.1条管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。　　第2.4.2条管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。　　第2.4.3条铜管的椭圆度和壁厚不均度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。　　第2.4.4条挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的10%。　　第2.4.5条有色金属管的其他技术要求应符合下列标准：　　《铅及铅锑合金管》　　　　　　　　　　　　(GB1472—79)　　《不可热处理强化的铝及铝合金板》　　　　　(YB606—66)　　《铝及铝合金热轧板》　　　　　　　　　　　(YB608—66)　　《大型铝及铝合金板》　　　　　　　　　　　(YB628—66)　　《铝及铝合金板》　　　　　　　　　　　　　(YB1701—77)　　《铝及铝合金薄壁管》　　　　　　　　　　　(YB611—66)　　《铝及铝合金挤压厚壁管》　　　　　　　　　(YB612—66)　　《铝及铝合金拉制管材》　　　　　　　　　　(Yb1702—77)　　《拉制铜管》　　　　　　　　　　　　　　　(GB1527—79)　　《挤制铜管》　　　　　　　　　　　　　　　(GB1528—79)　　《拉制黄铜管》　　　　　　　　　　　　　　(GB1529—79)　　《挤制黄铜管》　　　　　　　　　　　　　　(Gb1530—79)　　第2.4.6条胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需进行退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。第五节阀门检验　　第2.5.1条低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查105（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。　　第2.5.2条高、中压和有毒、剧毒〔注①〕及甲、乙类火灾危险物质〔注② 〕的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。　　第2.5.3条阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。　　第2.5.4条阀门的强度试验应按下列规定进行：　　一、公称压力小于或等于320公斤力/c㎡的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；　　二、公称压力大于320公斤力/的阀门其试验压力按表2.5.4执行；表2.5.4　　阀门强度试验成功公称压力，kgf/试验压力，kgf/400500640800100056070090011001300　　三、试验时间不少于五分钟，壳体、填料无渗漏为合格。　　第2.5.5条除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公称压力小于或等于25公斤力/c㎡的水用铸铁、铸铜闸阀允许有不超过附表1.2的渗漏量。　　注①：有毒、剧毒物质的规定见《压力容器安全监察规程》（国家劳动总局）。　　　②：甲、乙类火灾危险物质的规定见《建筑设计防火规范》(TJ16—74)。　　第2.5.6条公称压力小于10公斤力/，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。　　第2.5.7条对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。　　第2.5.8条严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。　　第2.5.9条合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。　　第2.5.10条解体检查的阀门，质量应符合下列要求：　　一、合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；　　二、阀座与阀体结合牢固；　　二、阀芯与阀座的接合良好，并无缺陷；　　四、阀杆与阀芯的联接灵活、可靠；　　五、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷；　　六、阀盖与阀体的接合良好；　　七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。　　第2.5.11条试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写《高压阀门试验记录》（附表2.2）。　　第2.5.12条阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。　　第2.5.13条安全阀在安装前，应按设计规定进行试调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次。调试后进行铅封并填写《安全阀调整试验记录》（附表2.3）。　　调试介质：①、工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；　　　　　　　②、工作介质为液体时，用水调试。　　第2.5.14条带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的工作压力进行强度试验。 第六节管道附件检验　　第2.6.1条弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。材质应符合设计要求。高压管件及紧固件验收后应填写《高压管件检查验收记录》（附表2.4）。　　第2.6.2条高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合国家或部颁的技术标准。　　一、化学成分；　　二、热处理后的机械性能；　　三、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）；　　四、高压管件的无损探伤结果。　　第2.6.3条法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。　　第2.6.4条螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。　　第2.6.5条高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行。其硬度值、机械性能应符合附表1.3的要求。　　一、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐根（个）检查。当直径大于或等于M30、且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根（个）进行硬度检查。　　二、螺母硬度不合格者不得使用；　　三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。　　第2.6.6条石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。　　第2.6.7条金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。　　第2.6.8条包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。第七节支、吊架弹簧检验　　第2.7.1条管道支、吊架弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：　　一、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层，锈蚀等缺陷；　　二、尺寸偏差应符合图纸的要求；　　三、工作圈数偏差不应超过半圈；　　四、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；　　五、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。　　第2.7.2条工作压力大于或等于100公斤力/c㎡或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架弹簧应进行下列试验：　　一、全压缩变形试验。将弹簧压缩到各圈互相接触，保持五分钟，卸载后永久变形不应超过自由高度的2%。如超过，应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3%；　　二、工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表2.7.2。　　表2.7.2　　弹簧压缩量允许偏差弹簧有效圈数压缩量允许偏差2～45～10＞10±12%±10%±8% 第三章　管道加工　　第一节管子切割　　第3.1.1条镀锌钢管和公称直径小于或等于50毫米的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。　　第3.1.2条高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5毫米。　　第3.1.3条不锈钢或有色金属管应用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。　　第3.1.4条铸铁管可用钢锯、钢铲或月牙挤刀切割，也可用爆炸切断法切割。　　第3.1.5条管子切口质量应符合下列要求：　　一、切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；　　二、切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3毫米。　　第3.1.6条高压钢管或合金钢管切断后应及时标上原有标记。第二节弯管制作　　第3.2.1条弯管的最小弯曲半径应符合表3.2.1的规定。　　第3.2.2条不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯，其他材质的管子可冷弯或热弯。　　第3.2.3条管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。铜、铝管热弯时，应用木柴、木炭或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。铅管宜采用氢氧焰或蒸汽加热。表3.2.1　　弯管最小弯曲半径管子类别弯管制作方式最小弯曲半径中、低压钢管热弯3.5Dw冷弯4.0Dw褶皱弯2.5Dw压制1.0Dw热推弯1.5Dw焊制Dg≤2501.0DwDg＞2500.75Dw高压钢管冷、热弯5.0Dw压制1.5Dw有色金属管冷、热弯3.5Dw　　注：Dg为公称直径，Dw为外径。　　第3.2.4条不锈钢或有色金属管装卸砂时，不得用铁锤敲打，铅管热弯时不得装砂。　　第3.2.5条常用管子热弯温度及热处理条件一般应按表3.2.5的规定进行。　　第3.2.6条高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。中频弯管应按专门规定进行。　　第3.2.7条碳素钢、合金钢管在冷弯后应按规定进行热处理。有应力腐蚀（如介质为苛性碱等）的弯管，不论壁厚大小均应做消除应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处理条件可参照表3.2.7。　　第3.2.8条合金钢弯管热处理后需检查硬度，其值应符合附表1.1的要求　　表3.2.5　　常用管子热弯温度及热处理条件材质钢号热弯温度区间，℃热处理条件热处理温度，℃恒温时间冷却方式碳素钢10、201050～不处理 750合金钢15Mn16Mn1050～80016Mo12CrMo15CrMo1050～800920～900正火每毫米壁厚2分钟5℃以上静止空气中冷却Cr5Mo1050～800875～850完全退火恒温2小时以15℃/时的速度降到600℃，然后在5℃以上的静止空气中冷却750～725高温回火保温2.5小时以40～50℃/时的速度降到650℃，然后在5℃以上的静止空气中冷却，处理后的硬度值HB为200～22512Cr1MoV1050～8001020～980正火加760～720回火每毫米壁厚1分钟不少于20分钟保温三小时空冷不锈钢1Cr18Ni9TiCr18Ni12Mo2TiCr25Ni201200～9001100～1050淬火每毫米壁厚0.8分钟水急冷有色金属铜600～500不处理铜合金700～600铝11～17260～150铝合金LF2、LF3310～200铝锰合金450铅130～100　　表3.2.7　　常用钢管冷弯后热处理条件钢　　号壁厚毫米弯曲半径毫米热处理条件回米温度，℃保温时间(分)/每毫米壁厚升温速度，℃/时冷却方式20≥36任意600～6503<200炉冷至300℃后空冷25～36≤3Dw<25任意不处理12CrMo15CrMo>20任意680～7003<150炉冷至300℃后空冷10～20≤3.5Dg<10任意不处理12Cr1MoV>20720～7605<150炉冷至300℃后空冷10～20≤3.5Dg<10任意不处理1Cr18Ni9Ti任意任意不处理 Cr18Ni12Mo2Ti第3.2.9条弯制有缝管时，其纵焊缝应置于图3.2.9的阴影区域内。图3.2.9纵向焊缝布置区域　　第3.2.10条管子弯制后的质量应符合下列要求：　　一、无裂纹、分层、过烧等缺陷；二、壁厚减薄率（）高压管不超过10%，中低压管不超过15%，且不小于设计计算壁厚；　　三、椭圆率（）不超过：高压管　　　　　　　　5%中、低压管　　　　　　　8%　　银、铝管　　　　　　　　9%　　铜合金、铝合金管　　　　8%　　铅管　　　　　　　　　　10%　　四、中、低压管弯曲角度α的偏差值△（见图3.2.10－1）。　　机械弯管不得超过±3毫米/米，当直管长度大于3米时，其总偏差最大不得超过±10毫米；　　地炉弯管不超过±5毫米/米，当直管长度大于3米时，其总偏差最大不得超过±15毫米；　图3.2.10－1弯曲角度及管端轴线偏差　　五、高压管弯曲角度偏差值△不得超过±1.5毫米燉米，最大不得超过±5毫米；　　六、中、低压弯管内侧波浪度H（见图3.2.10－2）应符合表3.2.10－2的要求，波距t应大于或等于4H。 图3.2.10－2弯曲部分波浪度　　表3.2.10－2　　管子弯曲部分波浪度H的允许值　　单位：毫米外径≤108133159219273325377≥426钢管45678有色金属管23456－　　第3.2.11条褶皱弯管波纹分布应均匀、平整、不歪斜。波的高度约为壁厚的5～6倍，波的截面弧长约为，弯曲半径R等于2.5Dw，90°的褶皱弯管，参数见图3.2.11及表3.2.11。图3.2.11褶皱弯管表3.2.11　　褶皱弯管参数　　单位：毫米外径Dw褶皱数n最小长度L加热长度a轴向不加热长度b周圆不加热长度k加热区间距c褶皱间距f10811413315916821927332537742652963055566667889950053562575079210201275152517701990250029708084959610113617217417519921826020233030313540444550607050597085901151461701952252803301001071251251321702122182202492883306872838488115143145147166185220　　第3.2.12条高压钢管在弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷，允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。　　第3.2.13条高压弯管加工合格后，应填写《高压弯管加工记录》（附表2.5）。第三节卷管加工　　第3.3.1条卷管直径大于600毫米时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300毫米。　　第3.3.2条卷管组对两纵缝间距应大于100毫米。支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50毫米，若焊缝用无损探伤检查时不受此限。 　　第3.3.3条卷管对接纵缝的错边量应符合第4.2.3条一款的规定，超过规定值时应选两相邻偏差值较小的管子对接。　　第3.3.4条卷管的周长偏差及椭圆度应符合表3.3.4的规定。表3.3.4　　周长偏差及椭圆度规定　　单位：毫米公称直径＜800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周长偏差±5±7±9±11±13±15椭圆度外径的1%，且不大于4468910　　第3.3.5条卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：　　一、对接纵缝处为壁厚的10%加2毫米，且不大于3毫米；　　二、离管端200毫米的对接纵缝处应为2毫米；　　三、其他部位为1毫米。　　第3.3.6条卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1，且不大于3毫米。平直度偏差不应大于1毫米燉米。　　第3.3.7条公称直径大于或等于800毫米的卷管对接时，外部环缝宜由两名焊工同时施焊。　　第3.3.8条焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于600毫米时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。　　第3.3.9条卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤。有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过板厚的10%。　　第3.3.10条卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格。焊缝外观检查应按第四章第四节的规定执行。第四节管口翻边　　第3.4.1条管口翻边宜采用冲压成型的接头。　　第3.4.2条铝管管口翻边使用胎具可不加热，如需加热，温度为150～200℃。铜管管口翻边加热温度为300～350℃。　　第3.4.3条管口翻边后，不得有裂纹，豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。　　第3.4.4条翻边端面应与管中心线垂直，允许偏差小于或等于1毫米，厚度减薄率小于或等于10%。　　第3.4.5条管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。第五节高压管螺纹及密封面加工　　第3.5.1条车削管子螺纹时，以内圆定心，并应保证螺纹尺寸。　　第3.5.2条公制螺纹基本尺寸按《普通螺纹直径1～600毫米基本尺寸》(GB196－63)的规定。　　牙形槽底为圆弧形，公差按《普通螺纹直径1～300毫米公差》(GB197－63)中的2a级精度。螺纹收尾按《螺纹收尾，螺尾退刀槽，倒角尺寸》(GB3—58)的规定。　　第3.5.3条螺纹光洁度应不低于▽5，螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈。螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。　　第3.5.4条管端螺纹加工质量，应用螺纹量规检查，也允许用合格的法兰单配，徒手拧入不应松动。　　第3.5.5条管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，光洁度不应低于▽6，锥角误差不应大于±0.5°，须用样板做透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，要用标准透镜边做色印检查，接触线不得间断或偏位。 　　第3.5.6条平垫密封的管端密封面光洁度不低于▽4，端面与管子中心线应垂直。　　第3.5.7条加工后的高压管管段长度允许偏差：　　一、自由管段为±5毫米；　　二、封闭管段为±3毫米。　　第3.5.8条弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面采取保护措施。　　第3.5.9条加工完毕的管端密封面应沉入法兰内3～5毫米。如管子暂不安装，应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管。并填写《高压管螺纹加工记录》（附表2.6）。第六节夹套管加工　　第3.6.1条套管内的高压主管不得有焊缝。套管内的中、低压主管不宜有焊缝，如有焊缝，须经试压和无损探伤检查合格。　　第3.6.2条套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支承块。支承块与弯管起弯点距离为0.5～1.2米，直管段上支承块间距为3～5米。　　第3.6.3条套管的两端位置，应靠近法兰，并保证螺栓拆装方便。　　第3.6.4条主管加工完毕后，应裸体进行强度和严密性试验，试验压力分别按设计压力的1.5倍和1.1倍进行。　　第3.6.5条夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度试验。　　第3.6.6条高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。第七节中、低压管件加工　　第3.7.1条焊制管件除符合本章第三节的要求外，还应符合本节有关规定。　　第3.7.2条焊制弯头的组成形式一般如图3.7.2所示。　　图3.7.2焊制弯头　　公称直径大于400毫米的弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50毫米。　　第3.7.3条焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定：　　一、周长偏差：Dg＞1000毫米时不超过±6毫米；Dg≤1000毫米时不超过±4毫米；　　二、端面与中心线的垂直偏差△：（见图3.7.3）其值不应大于管子外径的1%，且不大于3毫米。 　　图3.7.3焊制弯头端面垂直偏差　　第3.7.4条压制、热推弯头加工主要尺寸的偏差应符合表3.7.4的要求。　　表3.7.4　　压制、热推弯头及异径管加工主要尺寸偏差　　单位：毫米.管件2名称管件形式25～7080～100125～200250～400无缝有缝弯头外径偏差±1.1±1.5±2±2.5±3.5外径椭8圆不超过外径偏差值那径管壁厚偏差不大于公称厚的12.5%长度L偏差±1.5±2.5端面午直偏差△11.5　第3.7.5条焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径的1%，且不大于5毫米。压制异径管加工主要尺寸偏差应符合表3.7.4的要求。　　第3.7.6条同心异径管两端中心线应重合，其偏心值（，符号见图3.7.6）不应大于大端外径的15，且不应大于5毫米。图3.7.6异径管偏差　　第3.7.7条焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3毫米。　　第3.7.8条公称直径大于或等于400毫米的焊制管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊。第八节补偿器加工　　第3.8.1条“Π”形、“Ω”形补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度和角度偏差等，应符合本章第二节的有关要求。 　　第3.8.2条“Π”形补偿器悬臂长度偏差不应大于±10毫米。平面歪扭偏差不应大于3毫米/米，且不得大于10毫米。　　第3.8.3条波形补偿器管口的周长允许偏差：公称直径大于1000毫米为±6毫米，小于或等于1000毫米为±4毫米。波顶直径偏差为±5毫米。　　第3.8.4条波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验。　　第3.8.5条填料式补偿器的加工，如设计无规定，应符合下列要求：　　一、与填料接触的插管部份须经加工；　　二、插管与套管的装配间隙一般大于20毫米；　　三、组装后不应妨碍自由伸缩；　　四、插管上应有伸缩距离的标志。　　第3.8.6条球形补偿器的加工应符合设计规定，组装后须在工作温度、压力下进行试验，应转动灵活，密封良好。第九节防腐蚀衬里管道预制　　第3.9.1条衬里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预制。铸铁管及其管件的内壁应平整光滑，无砂眼、缩孔等缺陷。　　第3.9.2条玻璃、搪瓷衬里的管道必须采用无缝钢管。扩口处不应有皱、裂纹。法兰应按衬里要求加工。异径管长度应尽量短，大端直径不应超过小端直径的三倍。　　第3.9.3条衬里管道宜用成型管件，并用焊接法兰或活套法兰连接。　　第3.9.4条采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5毫米的圆弧。采用对焊法兰时，焊缝内表面应修整，不得有凸凹不平，气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。　　第3.9.5条衬里弯头、弯管，只允许一个平面弯、弯曲角度不应大于90°，弯曲半径不小于外径的四倍。　　第3.9.6条衬里管道内侧的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤，并应修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不应超过2.5毫米。转角处圆弧半径应大于或等于5毫米。　　第3.9.7条衬里管段及管件的预制长度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，并满足衬里施工的要求。　　第3.9.8条管段及管件的机械加工、焊接、热处理等应在衬里前进行完毕，并经预装、编号、试压及检验合格。第十节管道支、吊架制作　　第3.10.1条管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。　　第3.10.2条支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。　　第3.10.3条管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。　　第3.10.4条制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，妥善保管。合金钢支、吊架应有材质标记。第十一节管道预制　　第3.11.1条管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。　　第3.11.2条中、低压预制管段的组合尺寸偏差（见图3.11.2）不得超过下列要求： 图3.11.2预制管段偏差L—每个方向总长为±5毫米；N—间距为±3毫米；a—角度为±3毫米燉米；b—管端最大偏差为±10毫米；c—支管与主管的横向偏差为±1.5毫米；f—法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差为±1毫米；e—法兰面与管中心垂直偏差公称直径小于或等于300毫米时1毫米；公称直径大于300毫米时为2毫米。　　第3.11.3条预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。　　第3.11.4条管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。第四章　管道焊接　　第一节一般规定　　第4.1.1条管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合本章规定。其他技术要求应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236—82)的规定。　　第4.1.2条凡参与工业管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236—82)第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。　　第4.1.3条取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准（或规定）的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。第二节坡口加工及接头组对　　第4.2.1条管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表4.2.1－1及表4.2.1-2的规定进行。　　第4.2.2条管子坡口的加工方法，应按下列规定进行：　　一、Ⅰ、Ⅱ级焊缝（见表4.4.6）的坡口加工，应采用机械方法；铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采用机械方法。若采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层；　　二、Ⅲ、Ⅳ级焊缝（见表4.4.6）的坡口加工，也可采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整；　　表4.2.1－1　　焊接常用的坡口型式和尺寸 序号坡口名称坡口型式手工焊坡口尺寸，mm备　注1Ⅰ型坡口单面焊sc≥1.5～20+0.5>2～30+1.0双面焊Sc≥3～3.50+1.0>3.6～6+1.51－1.02Ⅴ型坡口aαcp≥3～970°±5°1±11±1>9～2660°±5°+12－2+12－23带垫板Ⅴ型坡口sc≥6～94±1>9～265±1p＝1±1α＝50°±5°δ＝4～6d＝20～404Ⅹ型坡口s≥12～60+1c＝2－2+1p＝2　－2α＝60°±5°5双Ｖ型坡口s≥30～60+1c＝2－2p＝2±1α1＝10°±2°β＝70°±5°h＝10±26U型坡口s≥20～60+1c＝2－2p＝2±1R＝5～6α1＝10°±2°α＝1.0 7T型接头不开坡口s1≥2～30c＝0+28T型接头单边V型坡口s1cp≥6～1010～17>17～30+1+11±123－2-3+1+11±122－2-2α＝50°±5°9T型接头对称K型坡口s1≥20～40+1c＝2－2p＝2±1α＝β＝50°±5°10管座坡口α＝100b＝70c＝2～3R＝5α＝50°～60°β＝30°～35°管径φ≤7611管座坡口c＝2α＝45°～60°管径φ76～φ133表4.2.1－2　　有色金属管子、管件坡口型式及尺寸　　单位：毫米序号坡口名称坡口型式尺寸备注壁厚s间隙c钝边p坡口角度α铝及铝合金手工钨极氩弧焊1Ⅰ型3～60～1.5--2V型6～200.5～22～3+5°70°　　－0° 3U型>80～21.5～360°±5°R＝4～6铝及铝合金熔化极氩弧焊1Ⅰ型100～3--2V型8～250～3370°±5°3U型>200～33～515～20°R＝60520°铝及铝合金氧－乙炔焰焊1Ⅰ型<31～1.5--2V型3～102～40.5～270°±5°紫铜钨极氩弧焊1Ⅰ型20--2V型3～40-65°±5°3V型5～801～265°±5°黄铜氧－乙炔焊1Ⅰ型30～4--单面焊3～63～5--双面焊不能两侧同时焊2V型8～123～6065°±5° 3v型>63～6～365°±5°　　三、有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子弧或氧－乙炔焰等方法切割后，应消除加工表面的淬硬层。第4.2.3条壁厚相同的管子、管件组对，应符合下列要求：管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量：　　一、Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1毫米；　　二、Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的205，且不大于2毫米；　　三、铝及铝合金、铜及铜合金不应超过壁厚的10%，且不大于1毫米。第4.2.4条不同壁厚的管子、管件组对，应符合下列要求：　　一、内壁错边量：超过第4.2.3条规定时，应按图4.2.4－1及图4.2.4－2所规定的型式进行加工：图4.2.4－1轧制焊件坡口型式　　二、外壁错边量：当薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米；薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5毫米时，应按图4.2.4－1及图4.2.4－2所规定的型式进行修整；铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于3毫米时，也应符合此要求。图4.2.4－2锻铸焊件坡口型式　　第4.2.5条管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。　　第4.2.6条管子、管件组对时，应按表4.2.6的规定，对坡口及其内外侧进行清理。清理合格后应及时施焊。　　表4.2.6　　坡口及其内外侧的清理要求 材　　质清理范围mm清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢≮10手工或机械等铝及铝合金≮50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜铜及铜合金≮20第4.2.7条焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应进行清理。有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。　　第4.2.8条管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊的点焊长度一般为10～15毫米，高度为2～4毫米且不应超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。　第4.2.9条焊接在管子、管件上的组对卡具，当母材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同。焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧－乙炔火焰切割，母材为中、高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整；有淬硬倾向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。第4.2.10条管子、管件组对点固焊，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响。第三节预热和热处理　　第4.3.1条为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑，进行焊前预热和焊后热处理。　　第4.3.2条管道焊接时，应按表4.3.2的规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度。　　表4.3.2　　常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求钢　　号焊前预热焊后热处理壁厚毫米温度℃壁厚毫米温度℃10、20ZG2526100～200>36600～65016Mn15MnV12CrMo15150～200>20600～650520～570650～70015CrMoZG20CrMo106100～200200～300>10670～70012Cr1MoVZG20CrMoVZG15Cr1MoV6200～300250～300>6720～75012Cr2MoWVB12Cr3MoVSiTiBCr5Mo6250～350任意750～780铝及铝合金任意150～200--铜及铜合金任意350～550--　注：①当焊接环境温度低于0℃时，表中未规定须作预热要求的金属（除有色金属外）均应作适当的预热，使被焊母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属（除有色金属外）则应将预热温度作适当的提高。　　　　②黄铜焊接时，其预热温度：壁厚为5～15毫米时为400～500℃；壁厚大于15毫米时为550℃ 。　　　　③有应力腐蚀的碳素钢、合金钢焊缝，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。　④黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400～450℃；软化退火处理为550～600℃。　　第4.3.3条异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定。　　第4.3.4条预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热，加热区附近应予保温，以减少热损失。　　第4.3.5条焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的三倍；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于100毫米；铝及铝合金的焊前预热应适当加宽；紫铜的钨极氩弧焊，当其壁厚大于3毫米时，预热宽度每侧为50～150毫米；黄铜的氧－乙炔焊，预热宽度每侧为150毫米。　　第4.3.6条焊后热处理温度应按表4.3.2的规定进行。管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进行。　　易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，如果不能及时进行热处理时，应在焊接后冷却至300～350℃时（或用加热的方法），予以保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围与热处理条件相同。　　第4.3.7条焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。　　第4.3.8条焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定：（S——壁厚，毫米）　　加热速率：升温至300℃后，加热速率不应超过℃/时，且不大于220℃/时。　　恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为2～2.5分钟；合金钢每毫米壁厚为3分钟，且不少于30分钟。　　冷却速率：恒温后的降温速率不应超过℃/时，且不大于275℃/时；300℃以下自然冷却。　　第4.3.9条异种金属焊接接头的焊后热处理要求，一般应按合金成分较低侧的钢材确定。第四节焊接检验　　第4.4.1条按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表4.4.1。　　第4.4.2条管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。　　外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。各级焊缝表面质量标准见表4.4.2。焊缝宽度以每边超过坡口边缘2毫米为宜。　　角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5毫米。　　表4.4.1　　管道分类材　　质工作温度℃工作压力，kgf/ⅠⅡⅢⅣⅤ碳素钢370>370>320>100>100～320>40～100>40～100>16～40>16～401616—合金钢及不锈钢－70或450－70～450任意>100—>40～100—>16～40—16--铝及铝合金任意---16-铜及铜合金任意>100>40～100>16～4016-注：1.剧毒介质的管道按Ⅰ类管道；2.有毒介质、甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。表4.4.2对接头焊缝表面质量标准　　单位：毫米编　号项　　　　目焊缝等级ⅠⅡⅢⅣ 1不允许不允许2深度：e1<0.5长度小于等于焊缝全长的10%，且小于1003e1＋0.10b1但最大为3e≤1＋0.20b1但最大为54不允许深度e10.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于1005e2＜0.15s但最大为3e2＜0.25s但最大为5　第4.4.3条各级焊缝内部质量标准，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236—82)的规定。　　第4.4.4条规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。　　第4.4.5条凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。　　第4.4.6条管道各级焊缝的射线探伤数量，当设计无规定时，应按表4.4.6的规定执行。　　表4.4.6　　管道焊缝射线探伤数量 焊缝等级探伤数量(%)适用范围Ⅰ100高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝ⅡA100Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口B15Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动口（Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40%）ⅢA10Ⅳ类管道固定焊口B5Ⅳ类管道转动焊口ⅣA5Ⅳ类铝及铝合金管道焊口（其中固定焊口探伤数为15%）B由检查员根据现场情况提出时做，但不多于1%。Ⅴ类管道焊口第4.4.7条Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。超声波探伤数量与射线探伤数量相同。当选用超声波探伤时，应经施工技术总负责人批准，并应对超探部位作射线探伤复验，复验长度为规定探伤数量的20%，且不少于300毫米或一个焊口。但管接头壁厚大于21毫米且无法进行单壁透照时，可不进行复验。　　Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。Ⅳ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。　　第4.4.8条同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。　　第4.4.9条焊缝经热处理后，应按图4.4.9所示，进行硬度的测定，每个焊口不少于一处，每处三点（1—焊缝；2—热影响区；3—母材）。图4.4.9硬度测定点　　检查数量：当管外径大于57毫米时，为热处理焊口总量的10%以上；当管外径小于或等于57毫米时，为热处理焊口总量的5%以上。焊缝及热影响区的硬度值：碳素钢不应超过母材的120%；合金钢不应超过母材的125%。热处理后，当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。　　第4.4.10条Ⅰ、Ⅱ类焊缝应填写《管道焊接工作记录》（附表2.7）。需着色检验的焊缝宜在底层焊后和热处理后及时进行，并填写《管道焊缝热处理及着色检验记录》（附表2.8）。第五章　管道安装　　第一节一般规定　　第5.1.1条管道安装一般应具备下列条件：　　一、与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；　　二、与管道连接的设备找正合格、固定完毕；　　三、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕；　　四、管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件；　　五、管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。　　第5.1.2条管道的坡向、坡度应符合设计要求。　　第5.1.3条管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。　　第5.1.4条法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。 　　第5.1.5条合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。　　第5.1.6条脱脂后的管子、管件及阀门，安装前必须严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发现有油污斑点时，不得安装，应经重新脱脂处理。　　第5.1.7条埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。　　第5.1.8条埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》（附表2.1.1）及时回填土，并分层夯实。　　第5.1.9条管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞保护。第二节中、低压管道安装　　第5.2.1条中、低压管道安装除应符合第三章第十一节的规定外，还应符合本节要求。　　第5.2.2条管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。　　第5.2.3条法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。　　第5.2.4条法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。　　第5.2.5条垫片安装时一般可根据需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。　　第5.2.6条当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。　　第5.2.7条采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差见表5.2.7的规定。　　表5.2.7　　软垫片允许偏差　　单位：毫米平面型凸凹型榫槽型内　　径外　　径内　　径外　　径内　　径外　　径<125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5　　第5.2.8条软钢、铜、铝等金属垫片，安装前应进行退火处理。　　第5.2.9条管道安装时，如遇下列情况，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉：　　一、不锈钢、合金钢螺栓和螺母；　　二、管道设计温度高于100℃或低于0℃；　　三、露天装置　　四、有大气腐蚀或有腐蚀介质。　　第5.2.10条法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。　　第5.2.11条螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。　　第5.2.12条高温或低温管道的螺栓，在试运时一般应按下列规定进行热紧或冷紧。　　一、管道热、冷紧温度见表5.2.12　　表5.2.12管道工作温度，℃一次热、冷紧温度，℃二次热、冷紧温度，℃250～350工作温度—＞350350工作温度－20～－70工作温度—＜－70－70工作温度　　二、热紧或冷紧，应在保持工作温度24小时后进行；三、紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于60公斤力/时，热紧最大内压为3公斤力/；设计压力大于60公斤力/c㎡时，热紧最大内压为5公斤力/ 。冷紧一般应卸压；　　四、紧固要适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。　　第5.2.13条管子对口时应检查平直度，在距接口中心200毫米处测量，允许偏差1毫米燉米，但全长允许偏差最大不超过10毫米。　　第5.2.14条管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。　　第5.2.15条管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。　　第5.2.16条管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合设计规定。预拉伸前应具备下列条件：　　一、预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕，需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格；　　二、预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量，支、吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使不使弹簧承受管道载荷；　　三、预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。　　第5.2.17条需热处理的预拉伸管道焊缝，在热处理完毕后，方可拆除预拉伸时所装的临时卡具。　　第5.2.18条疏、排水的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜。不同介质、压力的疏、排水支管不应接入同一主管。　　第5.2.19条管道焊缝位置应符合下列要求：　　一、直管段两环缝间距不小于100毫米；　　二、焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100毫米，且不小于管外径；　　三、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；　　四、环焊缝距支、吊架净距不小于50毫米，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于100毫米；　　五、在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格；　　六、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100毫米。加固环距管子的环向焊缝不应小于50毫米。　　第5.2.20条工作温度小于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。　　第5.2.21条对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等），其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。　　第5.2.22条管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。　　第5.2.23条穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50毫米。穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽。　　第5.2.24条管道与套管的空隙应用石棉和其他不燃材料填塞。　　第5.2.25条管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。　　第5.2.26条不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并应符合第3.1.3条的规定进行。　　第5.2.27条不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。　　第5.2.28条不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。　　第5.2.29条埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐，在运输和安装时应防止损坏绝缘层。　　第5.2.30条管道安装允许偏差值见表5.2.3的规定。　　表5.2.30　　管道安装允许偏差 项　　目允许偏差，毫米坐标及标高室　　外架　　空地　　沟埋　　地室　　内架　　空地　　沟水平管弯曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5间　　距+5交　　叉管外壁或保温层间距+10第三节高压管道安装　　第5.3.1条高压管道安装除应符合本章第二节有关规定外，还应符合本节规定。　　第5.3.2条高压管安装前应将内部清理干净，用白布检查，达到无铁锈、脏物、水分等为合格。　　第5.3.3条螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求除外）。　　第5.3.4条密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林（有脱脂要求除外）。　　第5.3.5条管道支、吊架应按设计规定或工作温度的要求，加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝热垫木等垫层，并预先将支、吊架涂漆防腐。　　第5.3.6条螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，软金属垫片应准确地放入密封座内。　　第5.3.7条合金钢管进行局部弯度校正时，加热温度应控制在临界温度以下。　　第5.3.8条管道膨胀指示器，应按设计规定装设，管道吹洗前将指针调至零位。　　第5.3.9条蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计规定设在便于观测的部位，并符合下列要求：　　一、监察管段应选该批中壁厚负偏差最大的管子；　　二、监察管段上不得开孔或安装仪表插座及支、吊架；　　三、监察管段安装前，应从该管子的两端各切取长度300～500毫米的管段，连同监察备用管，作好标记，一并移交生产单位，　　四、蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布；　　五、同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1毫米。　　第5.3.10条监察管段及蠕胀测点的测量工作应配合生产单位进行，测量内容如下：　　一、监察管段两端的壁厚；　　二、各对蠕胀测点的径向尺寸；　　三、蠕胀测点两旁管子的外径。　　第5.3.11条合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时须复查钢号。第四节与传动设备连接的管道安装　　第5.4.1条与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。　　第5.4.2条与传动设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。　　第5.4.3条当设计或制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见表5.4.3。　　表5.4.3　　法兰平行度、同轴度允许偏差设备转速，转燉分平行度，毫米同轴度，毫米 3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20　　第5.4.4条管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备位移。转速大于6000转/分时其位移值应小于0.02毫米；转速小于或等于6000转/分时，其位移值应小于0.05毫米。需预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。　　第5.4.5条管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。　　第5.4.6条管道经试压吹扫合格后，应对该管淘与设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合第5.4.3条及第5.4.4条的规定，如有超差则应重新调整，直至合格。第五节铸铁管安装　　第5.5.1条铸铁管铺设前，应清除承插部位的粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去其沥青涂层。　　第5.5.2条检查铸铁管有无裂缝、冷隔、重皮等缺陷时，应用小锤轻敲，发现缺陷，一般不得补焊。　　第5.5.3条铸铁管对口的最小轴向间隙，应根据管子长度、介质温度和施工时气温确定，一般应符合表5.5.3的规定。　　第5.5.4条沿曲线铺设的铸铁管道，每个承插接口的最大允许转角为：公称直径小于或等于500毫米为2°；公称直径大于500毫米为1°。　　表5.5.3　　铸铁管对口轴向间隙　　单位：毫米公称直径沿直线铺设沿曲线铺设＜754—100～25057～13300～500610～14600～700714～16800～900817～201000～1200921～24　　第5.5.5条沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表5.5.5的要求。　　表5.5.5　　承插口环形间隙及允许偏差　　单位：毫米公称直径环形间隙允许偏差75～20010＋3－2250～45011＋4－2500～900121000～120013　　第5.5.6条在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧需填土夯实，顶部应填土复盖。　　第5.5.7条承插接口一般可用膨胀水泥、石棉水泥、橡胶圈或油麻等填料填塞。如遇急用、抢修等特殊情况，可用青铅接口。　　第5.5.8条填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮，并经石油沥青浸透，晾干后使用。　　第5.5.9条油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辫应互相搭接100～150毫米，并压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度为承插深度的1/3，且不超过承口三角凹槽的内边。　　第5.5.10条用石棉水泥或膨胀水泥作接口料材时，其填塞深度应为接口深度的1/2～2/3。　　第5.5.11条石棉水泥应自下而上填灰，并分层填打，每层应不少于两遍，填打表面应平整严实，并应湿养护1～2昼夜（寒冷季节应有防冻措施）。　　第5.5.12条膨胀水泥应配比正确，及时使用，分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘一般不大于2毫米，并应及时充分进行湿养护。　　第5.5.13条 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。必要时，橡胶圈的外部应抹水泥砂浆与承口平齐。　　第5.5.14条铸铁管或硅铁管运搬安装时应轻放，硅铁管堆放高度不得超过一米。　　第5.5.15条安装法兰铸铁管道时，如发现长度不合适，应用不同长度的管子调节，不得强行连接。　　第5.5.16条安装硅铁管时，如发现长度不合适，允许用厚度不大于50毫米的硅铁垫圈调整，平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理。　　第5.5.17条紧固铸铁、硅铁法兰的螺栓时，用力要轻缓、均匀、对称，以防法兰碎裂。　　第5.5.18条在过道或易碰损的地方，安装硅铁管时，应采取保护措施。　　第5.5.19条工作介质为酸、碱的铸铁、硅铁管道，在严密性试验合格后，法兰处应有安全保护装置。第六节有色金属管道安装　　第5.6.1条有色金属管道安装除应符合本章第二节中有关规定外，还应符合本节要求。　　第5.6.2条有色金属管道安装时，应防止其表面被砂石或其他金属等硬物划伤。　　第5.6.3条铜、铝管调直，一般应在管内充砂，宜用调直器进行，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。　　第5.6.4条铜、铅管当采用承插焊接时，承口的扩口长度不应小于管径，并应迎介质流向安装。　　第5.6.5条铜管连接时，应符合下列规定：　　一、翻边连接的管子，应保持同轴，其偏差为：公称直径小于或等于50毫米，不大于1毫米；公称直径大于50毫米，不大于2毫米；　　二、螺纹连接的管子其螺纹部分须涂以石墨甘油。　　第5.6.6条铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30毫米。　　第5.6.7条安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100毫米。　　第5.6.8条铅管的加固圈及其拉条，应符合设计规定，允许偏差为：加固圈直径为±5毫米，间距为±10毫米。装配前，两面须经防腐。　　第5.6.9条安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。　　第5.6.10条用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格。第七节蒸汽伴管及夹套管安装　　第5.7.1条伴管不宜采用有缝钢管，并不得有裂纹、挤瘪或其他损伤。　　第5.7.2条伴管应与主管平行安装，位置、间距正确，并能自行排水。　　第5.7.3条水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不少于三道。直伴管绑扎点间距应符合表5.7.3的规定。　　第5.7.4条在一根主管上安装多根伴管时，伴管间应采取定距措施。垂直管道的伴管应均匀分布在主管的周围。　　第5.7.5条当伴管沿阀门、法兰、泵或其他设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。　　第5.7.6条对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。　　第5.7.7条伴管经过主管法兰时，一般不设连接法兰，但主管连接部分如需经常拆卸时，伴管也须相应设置法兰。表5.7.3　　直伴管绑扎点间距　　单位：毫米伴管公称直径绑扎点间距101520＞20800100015002000　　第5.7.8条夹套管安装除应按第三章第六节有关规定外，还应符合第5.7.9～5.7.11条的要求。　　第5.7.9条 带夹套的弯管、三通、或异径管组装困难时，可将外夹套管的弯管、三通、或异径管分瓣组焊。　　第5.7.10条夹套管的内管管件，应使用无缝或压制对接管件。内管弯头不应使用褶皱弯头和焊制弯头。　　第5.7.11条夹套管的弯管，其弯管和内管的同心度偏差不得超过三毫米。　　第5.7.12条安装夹套管的连通管应防止存液，并应焊在夹套的两端。水平连通管应由夹套管底部沿切线方向引出。　　第5.7.13条夹套管的支承块应不妨碍管内介质的流动和管子的热膨胀。支承块的材质应与主管材质相同。第八节防腐蚀衬里管道安装　　第5.8.1条搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。　　第5.8.2条安装衬里管前，应检查衬里的完好情况并保持管内洁净。　　第5.8.3条橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管段及管件应放在温度为5～40℃的室内，避免阳光和热源的幅射。　　第5.8.4条衬里管道应采用软质或半硬质垫片。安装时垫片应放正，必要时可用斜垫找正。　　第5.8.5条衬里管道安装时，不得施焊、局部加热、扭曲或敲打。第九节阀门安装　　第5.9.1条阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。　　第5.9.2条法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。　　第5.9.3条对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁。焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。　　第5.9.4条安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。　　第5.9.5条水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。　　第5.9.6条阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。　　第5.9.7条阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。　　第5.9.8条安装铸铁、硅铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。　　第5.9.9条安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。　　第5.9.10条安装安全阀时，必须按下列规定进行：　　一、检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正；　　二、调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调校；　　三、安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；　　四、安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏。　　五、安全阀经最终调整合格后，重作铅封。并填写《安全阀调整试验记录》（附录2.3）。第十节补偿器安装　　第5.10.1条安装“Π”形或“Ω”形补偿器，应符合下列要求：　　一、按设计规定进行预拉伸（压缩），允许偏差±10毫米：　　二、水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平；　　三、垂直安装时，应有排气及疏水装置。　　第5.10.2条安装填料式补偿器，应符合下列要求：　　一、与管道保持同心，不得歪斜；　　二、在靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不偏离中心；　　三、按设计规定的安装长度并应考虑气温变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式计算：　　式中：s——插管与外壳档圈间的安装剩余收缩量，毫米； so——补偿器的最大行程，毫米；to——室外最低计算温度，℃；t1——补偿器安装时的气温，℃；t2——介质的最高计算温度，℃。　　允许偏差为±5毫米，见图5.10.2；　　四、插管应安装在介质流入端；　　五、填料石棉绳应涂石墨粉，并逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。　　图5.10.2填料式补偿器安装剩余收缩量示意图　　第5.10.3条安装波形补偿器，应符合下列要求：　　一、按设计规定进行预拉伸（压缩），应受力均匀；　　二、波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流向安装，垂直管道应置于上部；　　三、应与管道保持同心，不得偏斜；　　四、安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。第十一节支、吊架安装　　第5.11.1条管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。　　第5.11.2条无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一吊杆。　　第5.11.3条固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。　　第5.11.4条导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应位移值之半。保温层不得妨碍热位移。　　第5.11.5条弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。　　第5.11.6条支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。　　第5.11.7条铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。　　第5.11.8条管架紧固在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应有相应的斜垫片。　　第5.11.9条管道安装时不宜使用临时支、吊架。如必要时应有明显的标记，并不得与正式支、吊架位置冲突。管道安装完毕后应予拆除。　　第5.11.10条管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。　　第5.11.11条有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。 第十二节静电接地安装　　第5.12.1条有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧姆时，应有导线跨接。　　第5.12.2条管道系统对地电阻值超过100欧姆时，应有两处接地引线。接地引线应采用焊接形式。　　第5.12.3条静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。第六章　管道系统试验　　第一节一般规定　　第6.1.1条管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。试验项目一般可按表6.1.1的规定进行。　　表6.1.1　　管道系统试验项目工作介质性质设计压力(表压)kgf/强度试验严密性试验其他试验液　压气　压一　般<0作任　　选真空度0-充　水-->0作任　　选-有　毒任　意作作作-剧毒及甲、乙类火灾危险<100作作作汇漏量>100作作作-　　第6.1.2条管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行。如因设计结构或其他原因，液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准，其试验压力一般不得超过表6.1.2的规定。　　表6.1.2公称直径，毫米试验压力，公斤力/≤300＞300166　　第6.1.3条管道系统试验前应具备下列条件：　　一、管道系统施工完毕，并符合设计要求和本规范的有关规定；　　二、支、吊架安装完毕；　　三、焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温；　　四、埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；　　五、试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5倍～2倍，压力表不少于2块；　　六、具有完善的、并经批准的试验方案。　　第6.1.4条高压管道系统试验前应对下列资料进行审查：　　一、制造厂的管子、管道附件的合格证明书；　　二、管子校验性检查或试验记录；　　三、管道加工记录；　　四、阀门试验记录；　　五、焊接检验及热处理记录；　　六、设计修改及材料代用文件。 　　第6.1.5条试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。　　第6.1.6条管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。　　第6.1.7条有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防脆裂。　　第6.1.8条试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。　　第6.1.9条系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。　　第6.1.10条试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》（附表2.9）。第二节液压试验　　第6.2.1条液压试验应用洁净水进行。系统注水时，应将空气排尽。　　第6.2.2条奥氏体不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm，否则应采取措施。管道系统试验包括奥氏体不锈钢设备在内时，不论管道材质是否为奥氏体不锈钢，其水质要求也应符合这一规定。　　第6.2.3条液压试验压力应按表6.2.3的规定进行。　　第6.2.4条碳素钢管道的设计温度高于200℃或合金钢管道的设计温度高于350℃时，其强度试验压力应按下式换算：式中K——系数，中低压取1.25，高压取1.5；ps——常温时试验压力，kgf/；pG——工作压力，kgf/；[σ]1——常温时材料的许用应力；[σ]2——工作温度时材料的许用应力。　　表6.2.3液压试验压力单位：公　　斤力/管道级别设计压力P强度试验压力严密性试验压力真空—21中、低压地上管道—1.25p且不小于4p埋地管道钢—1.25p4不大于系统内阀门的单体试验压力p铸铁≤52p＞5p+5高压—1.5pp　　第6.2.5条液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。　　第6.2.6条对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。　　第6.2.7条液压强度试验，升压应缓慢。达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。　　第6.2.8条液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，以无泄漏为合格。　　第6.2.9条埋地压力管道（钢管、铸铁管在回填土后，还应进行系统最终水压试验。试验前管内需充水浸泡24小时，试验压力为设计压力，其渗水量应符合表6.2.9的要求；渗水量严重的接口必须修理。　　表6.2.9　　压力管道允许渗水量公称直径，毫米允许渗水量，升/公里·分公称直径，毫米允许渗水量，升/公里·分钢管铸铁管钢管铸铁管 1001251502002503003504000.280.350.420.560.70.850.91.00.700.901.051.401.551.701.801.954505006007008009001000110012001.051.11.21.31.351.451.501.551.652.102.202.402.552.702.903.003.103.30　　注：1.表中未列的各种管径，可用下列公式计算允许渗水量：钢管：铸铁管：　　式中DN——管内径，毫米；2.q——每公里管道允许渗水量，升/分。铸铁管道（埋地）最终水试验见附录三。第6.2.10条当公称直径小于或等于400毫米的埋地铸铁管道做最终试验时，如能排尽管内空气，在10分钟内压降不大于0.5公斤力/c㎡即为合格，可不作渗水量试验。第三节气压试验　　第6.3.1条气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。　　第6.3.2条气压严密性试验应在液压强度试验合格后进行。以空气试验时，其压力不宜超过250公斤力/。　　第6.3.3条有铸铁附件的管道系统，如用气压代替液压进行强度试验，其全部铸铁附件应预先经液压强度试验合格。　　第6.3.4条气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；真空管道为2公斤力/c㎡。严密性试验压力按设计压力进行，但真空管道不小于1公斤力/。　　第6.3.5条需作气压试验的铸铁管道，必须在水压强度试验合格后进行。气压试验压力为：地上管道不大于1.5公斤力/；埋地管道不大于4公斤力/。试验时不得敲击管道。　　第6.3.6条气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形等为合格。　　第6.3.7条强度试验合格后，降至设计压力，用涂刷肥皂水（铝管应用中性肥皂水，下同）方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。第四节其他试验　　第6.4.1条真空系统在严密性试验合格后，在联动试运转时，还应以设计压力进行真空度试验，时间为24小时，增压率不大于5%为合格。　　第6.4.2条泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行，试验时的测压、测温点应有代表性。　　第6.4.3条泄漏量试验压力等于设计压力，时间为24小时，全系统每小时平均泄漏率应符合设计要求。如设计无规定时，不得超过表6.4.3的规定。　　表6.4.3　　允许泄漏率管道环境每小时平均泄漏率，%剧毒介质甲乙类火灾危险性介质室内及地沟0.150.25室外及无围护结构车间0.300.5 　　注：上述标准适用于公称直径300毫米的管道，其余直径管道的压力降标准尚应乘以按下式求出的校正系数：式中Dg——试验管道的公称直径，毫米。　　泄漏率按下式计算：式中A——每小时平均泄漏率，%；p1——试验开始时的绝对压力，kgf/；p2——试验结束时的绝对压力，kgf/；T1——试验开始时气体的绝对温度，°K；T2——试验结束时气体的绝对温度，°K；t——试验时间，小时。　　试验压力不应低于0.2公斤力/（表压）。　　第6.4.4条当使用卤素、氦气、氨气或其他方法进行系统严密性试验时，应按专门技术规定执行。第七章　管道系统吹扫与清洗　　第一节一般规定　　第7.1.1条管道系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗，下同）。　　第7.1.2条吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。　　第7.1.3条吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。　　第7.1.4条不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。　　第7.1.5条对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。　　第7.1.6条吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。　　第7.1.7条管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20米/秒。　　第7.1.8条吹洗时除有色金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。　　第7.1.9条吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。　　第7.1.10条管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》（附表2.10），除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。　　第7.1.11条管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》（附表2.11）。第二节水冲洗　　第7.2.1条工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。　　第7.2.2条水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。　　第7.2.3条冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。如用海水冲洗时，则需用清洁水再次冲洗。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过25ppm 的水进行冲洗。　　第7.2.4条水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米燉秒的流速进行。　　第7.2.5条水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。　　第7.2.6条管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。第三节空气吹扫　　第7.3.1条工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时，应采取安全措施。　　第7.3.2条忌油管道的吹扫气体不得含油。　　第7.3.3条空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。第四节蒸汽吹扫　　第7.4.1条蒸汽管道应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。　　第7.4.2条蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。　　第7.4.3条蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。　　第7.4.4条绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。　　第7.4.5条蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：　　一、中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5～8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格：　　二、一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、赃物。第五节油清洗　　第7.5.1条润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗或酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。　　第7.5.2条油清洗以油循环的方式进行，循环过程中每八小时宜在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次。　　第7.5.3条当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后用滤网检查，合格标准按表7.5.3的规定。表7.5.3油清洗合格标准设备转速，转/分滤网规格，目数合格标准≥6000200目测滤网，每平方厘米范围内残存的污物不多于三颗粒。＜6000100　第7.5.4条油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应换以具有合格证的正式油。第六节脱脂　　第7.6.1条忌油管道系统，必须按设计要求进行脱脂处理。脱脂前，可根据工作介质、管材、管径、脏污情况制定管道的脱脂措施。　　第7.6.2条有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。　　第7.6.3条管道可采用有机溶剂（二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精等）、浓硝酸或碱液进行脱脂。 　　第7.6.4条脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按表7.6.1的规定使用。　　第7.6.5条管道脱脂后应将溶剂排尽。当设计无规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准规定如下：　　一、直接法1.用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹：　　表7.6.4　　有机液剂的使用规定含油量，毫克燉升使用规定＞500500～100＜100不得使用粗脱脂净脱脂2.用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫兰萤光。　　二、间接法1.蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗粒度小于1毫米的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格：2.有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含油和有机物应不超过0.03%。　　第7.6.6条脱脂合格的管道应及时封闭管口，保证在以后的工序施工中不再被污染，并填写《管道系统脱脂记录》（见附表2.10）。第七节酸洗与钝化　　第7.7.1条蒸汽及循环水等管道的化学清洗，应按专门规范或设计文件的规定进行。　　第7.7.2条管道内壁有特殊清洁要求的油管道，应按下列要求采用槽浸法或系统循环法进行酸洗：　　一、管道内壁的酸洗工作，必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其锈蚀部分；　　二、当管道内壁有明显油斑时，不论要用何种酸洗方法，酸洗前均应将管道进行必要的脱脂处理；　　三、采用系统循环法酸洗时，管道系统应作空气试漏或液压试漏；　　四、采用系统循环法酸洗时，一般应符合试漏、脱脂、冲洗、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油、复位的工序要求；　　五、酸洗时，应保持酸液的浓度及温度；　　六、管道酸洗、中和及钝化液的配方，当设计无规定时，可按附表1.4及附表1.5的规定采用。　　第7.7.3条酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。　　第7.7.4条酸洗或钝化合格后的管道，必要时仍应采取有效的保护措施。　　第7.7.5条酸洗后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。第八章　管道涂漆　　第8.0.1条管道及其绝热保护层表面的涂漆应符合本章规定。　　第8.0.2条涂料应有制造厂合格证明书，过期的涂料必须重新检验，确认合格后方可使用。　　第8.0.3条有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮保护层一般不宜涂漆。　　第8.0.4条涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。未经试压的大直径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。　　第8.0.5条涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。　　第8.0.6条管道涂漆的种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书进行施工。一般应用防锈漆打底，调和漆罩面。　　第8.0.7条涂漆施工宜有5～40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。　　第8.0.8条用多种油漆调和配料时，应性能适应、配比合适、搅拌均匀，并稀释至适宜稠度，不得有漆皮等杂物。调成的漆料应及时使用，余料应密封保存。　　第8.0.9条管道涂漆可采用刷涂或喷涂法施工。涂层应均匀，不得漏涂。涂刷色环时，要求间距均匀，宽度一致。 　　第8.0.10条现场涂漆一般应任其自然干燥。多层涂刷的前后间隔时间，应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工。　　第8.0.11条涂层质量应符合下列要求：　　一、涂层均匀，颜色一致；　　二、漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；　　三、涂层完整，无损坏，无漏涂。第九章　管道绝热　　第9.0.1条管道绝热工程应符合设计要求。一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。　　第9.0.2条绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨措施。　　第9.0.3条绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。　　第9.0.4条绝热层施工，除伴热管道外，一般应单根进行。　　第9.0.5条热保温层厚度大于100毫米和冷保温层厚度大于75毫米时，应分层施工。　　第9.0.6条非水平管道的绝热工程施工应自下而上进行。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50毫米。　　第9.0.7条热、冷绝热层，同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一般应小于：热保温5毫米，冷保温2毫米。缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带，不得采用螺旋形捆扎。　　第9.0.8条应按设计规定的位置、大小和数量设置绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。　　第9.0.9条与冷管道连接支管及金属件也应有冷保温层，该段冷保温层伸展长度应不低于冷保温层的四倍或至垫木处。　　第9.0.10条绝热层用的毡、艹席材料应与被绝热表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。绝热层毡、艹席的环缝和纵缝接头间不得有空隙，其捆扎的镀锌铁丝或箍带间距为150～200毫米。疏松的毡、艹席制品宜分层施工，并扎紧。　　第9.0.11条阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。绝热层结构应易于拆装，法兰一侧应留有螺栓长度加25毫米的空隙，阀门的绝热层应不妨碍填料的更换。　　第9.0.12条冷保温管道或地沟内的热保温管道应有防潮层。防潮层的施工应在干燥的绝热层上。防潮层在管道连接支管及金属件上的施工范围应由绝热层边缘向外伸展出150毫米或至垫木处，并予以封闭。　　第9.0.13条油毡防潮层应搭接，搭接宽度为30～50毫米，缝口朝下，并用沥青玛王帝脂粘结封密。每300毫米捆扎镀锌铁丝或箍带一道。　　第9.0.14条玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度为30～50毫米，应粘贴于涂有3毫米厚的沥青玛王帝脂的绝热层上，玻璃布外再涂3毫米厚的沥青玛王帝脂。　　第9.0.15条防潮层应完整严密、厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。　　第9.0.16条绝热层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。保护层抹面应分两次进行，要求平整、圆滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。　　第9.0.17条缠绕式保护层，重叠部分为其带宽的4/2。缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。　　第9.0.18条金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凸凹不平，其环、纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，用自功螺钉紧固时不得刺破防潮层。螺钉间距不应大于200毫米，保护层端头应封闭。　　第9.0.19条绝热工程的其她质量要求应符合表9.0.19的规定。　　表9.0.19　　绝热工程其他质量要求检查项目允许偏差≤检查方法 表面平面度涂抹层10毫米用2米靠尺和楔形塞尺检查金属保护层5毫米防潮层10毫米厚度预制块＋5%用钢针刺入绝热层和用尺检查毡、艹席材料＋8%填充品＋10%宽度膨胀缝5毫米用尺检查　　注：绝缘层厚度不得有负偏差。第十章　工程验收　　第10.0.1条施工完毕后，应对现场管道进行复查，复查内容包括：　　一、管道施工与设计文件是否相符；　　二、管道工程质量是否符合本规范要求；　　三、管件及支、吊架是否正确齐全，螺栓是否紧固；　　四、管道对传动设备是否有附加外力；　　五、合金钢管道是否有材质标记；　　六、管道系统的安全阀、爆破板等安全设施是否符合要求。　　第10.0.2条施工单位和建设单位应对高压管道进行资料审查，内容包括：　　一、高压钢管检查验收（校验性）记录；　　二、高压弯管加工记录；　　三、高压钢管螺纹加工记录；　　四、高压管子、管件、阀门的合格证明书及紧固件的校验报告单；　　五、施工单位的高压阀门试验记录。　　第10.0.3条施工单位和建设单位应共同检查下列工作，并进行签证：　　一、管道的预拉伸（压缩）；　　二、管道系统强度、严密性试验及其他试验；　　三、管道系统吹洗；　　四、隐蔽工程及系统封闭。　　第10.0.4条工程交工验收时，施工单位应提交下列技术文件：　　一、第10.0.2条的全部文件和第10.0.3条的检查签证；　　二、施工图、设计修改文件及材料代用记录；　　三、不锈钢、合金钢、有色金属的管子及管件（包括焊接材料）材质合格证，合金钢管子、管件的光谱分析复查记录；　　四、Ⅰ、Ⅱ类焊缝的焊接工作记录，Ⅰ类焊缝位置单线图；　　五、管道焊缝热处理及着色检验记录；　　六、安全阀（包括爆破板）调整试验记录；　　七、管道绝热工程施工记录；　　八、竣工图：工程变更不大时，由施工单位在原施工图上加以注明；变更较大时，由建设单位会同设计、施工单位绘制。附录附录一：管道施工常用标准及参考数据　　附表1.1　　常用钢管、管件的化学成分、机械性能及硬度值数据序号钢　号碳C硅Si锰Mn铬Cr钼Mo钒V镍Ni钛Ti其他1100.07～0.140.17～0.370.35～0.65≤0.25 2200.17～0.220.17～0.370.35～0.65≤0.25≤0.25316Mn0.12～0.200.20～0.601.20～1.60415MnV0.12～0.180.20～0.601.20～1.600.03～0.12512CrMo≤0.150.20～0.400.40～0.700.40～0.700.40～0.55Cu≤0.30615CrMo0.12～0.180.17～0.370.40～0.700.80～1.100.40～0.55712Cr1MoV0.08～0.150.17～0.370.40～0.700.90～1.200.25～0.350.15～0.308Cr5Mo0.15≤0.50≤0.604.00～6.000.50～0.6091Cr130.09～0.15≤0.60≤0.6012.00～14.00≤0.60101Cr18Ni9Ti0.12≤0.801.00～1.5017.00～18.009.00～11.005×(C%－0.02)～0.8011Cr18Ni13Mo2Ti0.10≤0.801.00～2.0016.00～18.001.80～2.5012.00～14.000.30～0.6012Cr25Ni200.20≤1.00≤2.0023.00～26.0019.00～22.0013ZG250.22～0.320.20～0.450.50～0.8014ZG20CrMoV0.15～0.250.20～0.450.50～0.800.50～0.800.40～0.6015ZG20CrMoV0.18～0.250.17～0.370.40～0.700.90～1.200.50～0.700.20～0.3016ZG15Cr1Mo1V0.12～0.20≤0.350.40～0.701.35～1.750.80～1.050.30～0.40硫磷SP抗拉强度Σbkgf/屈服点Σskgf/延伸率δ5%冲击韧性Αkkg－m/硬度值HB依　据备　　注不大于不小于0.0400.035342124YB231-700.0400.0404125245≤156YB529-700.0500.0505235216YB231-700.0400.0405036196YB529-700.0400.04042272414≤179YB6-710.0400.0404524216≤179YB529-700.0400.0404826216166YB529-700.0300.03540202212≤170YB237-70 0.0300.0354021(热轧)22(冷拔)121-161YB804-70硬度值引自电建规DJ56－790.0300.03556(冷拔)40(冷拔)140～170YB804-70硬度值引自炼化建501－740.0300.03554(热轧)60(冷拔)35YB804-700.0300.035553035引自炼化建502－74标准0.0400.0404524204.5GB979-670.0400.0404725183135工厂标准引自DJ56－79标准0.0300.0305032143～140工厂标准引自电建规DJ56－79标准0.0300.0305535203.5200～255工厂标准引自电建规DJ56－76标准附表1.2　　闸阀密封面允许渗漏量公称直径mm渗漏量/min公称直径mm渗漏量/min公称直径mm渗漏量/min公称直径mm渗漏量/min≤4050～80100～1502002500.050.100.200.300.507008009001000120015202530503003504005006001.502.003.005.0010.001400≥160075100附表1.3　　常用高压螺栓、螺母的化学成分、机械性能及硬度值数据序号钢号碳C硅SI锰Mn铬Cr钼Mo钒V钛TI硼B1234567891011121325355040Mn40MnVB20CrMn30CrMo35CrMo42CrMo25Cr2MoV25Cr2Mo1V20Cr1Mo1VTiB0.22～0.300.32～0.400.26～0.340.32～0.400.22～0.290.17～0.370.17～0.370.20～0.040.20～0.400.20～0.400.50～0.800.50～0.800.40～0.700.40～0.700.40～0.70≤0.25≤0.250.80～1.100.80～1.101.50～1.802.10～2.500.15～0.250.15～0.250.25～0.350.90～1.100.15～0.300.30～0.500.45～0.650.16～0.280.05～0.140.005～0.0100.004～0.010 0.22～0.290.17～0.230.17～0.230.20～0.400.45～0.600.35～0.500.50～0.800.45～0.600.30～0.600.90～1.300.90～1.300.75～1.000.75～1.000.50～0.70其他硫S磷P抗拉强度σbkgf/屈服点σskgf/延伸率δ5%冲击韧性αkkg－m/硬度值HB依　据备　注不大于不小于Ni≤0.25Ni≤0.25Cu≤0.25Cu≤0.25Cu≤0.25Cu≤0.25Nb0.11～0.250.0400.0400.0300.0300.0300.0300.0300.0300.0400.0400.0350.0350.0350.0350.0300.030465495100957580852832808580607075232012121416121597888655≤170≤187229229240～270240～270221～274236～278GB699－65GB699－65YB6－71YB6－71YB6－71YB6－71工厂标准工厂标准引自电建规DJ56－79所列标准同上附表1.4　　碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配化溶液循环法槽式浸泡法配方一配方二配方名称浓度%温度时间分pH值名称浓度%时间分pH值名称浓度%温度时间分pH值酸洗液盐酸9～10常温45-盐酸12～16120盐酸12常温120乌洛1乌洛0.5～0.7乌洛托品1托品托品中和液氨水0.1～160℃15>9碳酸钠0.3氨水常温5钝化液亚硝12～14常温2510～11亚硝5～6动态30再静态1207.2～7.3亚硝酸钠常温1510～11酸钠酸钠附表1.5　　不锈钢管道酸洗液配方名称分子体积比温度，℃浸泡时间硝酸氧氟酸HNO3HF1551%49～6015分钟 水H2O84%附录二：交工技术文件的内容及格式　　附表2.1　　高压钢管检查验收（校验性）记录单位工程名称______________制造厂名___________称制造厂证明书号_______NO________规格_______________钢号_______________炉罐号_____________　　年　　月　　日¤子编号实际外径(mm)最小壁厚(mm)长度(mm)硬度机械性能、化学成分检查结果及检验单号探伤结果备注Ⅰ端Ⅱ端Ⅰ端Ⅱ端磁力超声波部门负责人：__________质量检查员：____________________试验人员：_______________附表2.2　　高压阀门试验记录单位工程名称___________________分部分项工程名称_______________NO________制造厂证明书号_________________　　　　　　　　　年　　月　　日阀门编号名称规格型号公称压力试验压力，kgf/备注强度严密性部门负责人：__________质量检查员：__________________试验人员：_______________附表2.3　　安全阀调整试验记录单位工程名称：__________________________NO．_________分部分项工程名称_____________________　　　　　　　　年　　月　　日管线号型号规格设　　　　　计试　　　　验备注介质压力调试倍数开启压力介质压力调试倍数开启压力 部门负责人：__________技术负责人：_________质量检查员：______试验人员：________附表2.4　　高压管件检查验收记录单位工程名称_________分部分项工程名称_________制造厂名称___________NO.________制造厂证明书号___________管件名称____________材质______________　年　　月　　日管件编号规格尺寸检查结果硬度机械性能、化学成分检查结果及检验单号备注部门负责人：________________质量检查员：_____________试验人员：________________附表2.5　　高压弯管加工记录单位工程名称____________________NO.___________分部分项工程名称_________________年　　月　　日管子已按技术条件冷、热弯，经检查合格。管子规格　　　　　　　　　　　　　　　　　　　材质　　　　　　　　　　　　　　　　　管线号及管子编号设计温度　　　　　　　　　　　　　　　　　　　设计压力弯曲半径　　　　　　　　　　　　　　　　　　　弯曲角度椭圆率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　壁厚减薄率热弯温度　　　　　　　　　　　　　　　　　　　热处理后硬度二次探伤鉴定附图（应注尺寸及偏差）部门负责人：______________质量检查员：_________________施工人员：______________附表2.6　　高压管螺纹加工记录单位工程名称___________________________NO.____________分部分项工程名称_______________________________　　　　　年　　月　　日管线号管子编号公称直径材质加工图号管子合格证号螺纹及法兰配合鉴定密封面鉴定 部门负责人：_______________质量检查员：_______________-施工人员：_________________附表2.7Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接工作记录单位工程名称___________________________NO.____________分部分项工程名称_______________________________　　　　　　年　　月　　日管线号焊缝编号规格材质焊接方法焊接材料预热温度，℃探伤检查结果及证件号焊工姓名及代号部门负责人：__________技术负责人：_________量检查员：___________施工人员：_________　附表2.8　　管道焊缝热处理及着色检验记录单位工程名称____________________NO._________分部分项工程名称_________________　　　　　　　　　　　　　年　　月　　日管线号焊缝编号规格材质焊接方法焊工代号热处理质量检验着色检验备注硬度证件号底层焊道热处理后部门负责人：________技术负责人：________质量检查员：_________试验人员：___________附表2.9　　管道系统试验记录单位工程名称_____________________NO.________分部分项工程名称_________________　　　　　　　　　　　　年　　月　　日管线号材质设计参数强度试验严密性试验其他试验介质压力温度介质压力鉴定介质压力鉴定名称鉴定 施工单位：_________部门负责人：_________技术负责人：________质量检查员：___________　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　试验人员或班组长：__________________建设单位：_______________部门负责人：______________质量检查员：__________________附表2.10　　管道系统吹洗（脱脂）记录单项工程名称_____________________NO.__________分部分项工程名称____________________　　　　　　　　　　　年　　月　　日管线号材质工作介质吹　　　洗脱脂介质压力流速吹洗次数鉴定介质鉴定施工单位：_________部门负责人：________技术负责人：_________质量检查员：__________试验人员或班组长：___________________建设单位：_____________________部门负责人：___________质量检查员：_______________附表2.11　　隐蔽工程（系统封闭）记录单位工程名称__________________NO.__________分部分项工程名称____________________　　　　　　　　　　年　　月　　日管线号_______________管径_________________材质_____________________工作介__________________隐蔽　　前的检查____________________________________________________________________________________________封闭隐蔽　　方法_____________________________________________________________________________________________封闭简图或说明：施工单位：_____部门负责人：_____技术负责人：______质量检查员：______施工人员：_____建设单位：__________部门负责人：__________质量检查员：_____________附录三　铸铁管道（埋地）最终水压试验程序　　一、最终水压试验开始前，应检查管道中的空气是否排净。最终水压试验应按下列程序进行。管道强度试验：升压至试验压力，至少在10分钟内压力降不得超过1大气压，必要时可补水。管道渗水量试验：1、管道放水降压，使压力表的压力从试验压力降低一个刻度。压力表指针与最接近试验压力的刻度标相重时的压力取为试验初压，压力表指针指示初压的时间T1取为渗水量试验的开始时间。试验开始时，记录量槽的水位；2、管道压力降观测。如果10分钟内压力表的压力降不小于2个刻度，但未降至工作压力以下，则可结束压力降观测；如果10分钟内压力表的压力降小于2个刻度，则按第2条的规定继续观测压力降； 3、量槽放水，管道升压至初压以上，但不大于试验压力；4、量槽进水，管道均匀降压至初压，记录时间T2。然后测量量槽水位；5、根据在T1与T2时间内量槽的水位差求出管道恢复初压所需的补水量Q和时间T＝T2－T1（由渗水量试验开始到压力表指针返回原位为止）；6、所试验管道的渗水量可按下式计算：　　式中：q——试验压力下管道的渗水量，升/分；Q——为恢复管道初压所需的补水量，升；T——由渗水量试验开始到压力表指针返回原位为止的时间，分；b——系数，压力降不大于试验压力20%时取1，大于20%时取0.9。　　注：①试验时用于测量压力的压力表精度不低于1.5级表的满刻度为被测压力的1.5倍。②如果10分钟内压力降至工作压力以下，则可认为管道的水压试验不合格，此时不必确定管道恢复初压所需的补水量Q。　　二、如10分钟内压力降小于第一条第2项的规定，则在补水前应继续观测压力降，直到压力表的压力从试验初压开始至少下降两个刻度为止。此时，观测时间不应多于管道预先恒压时间的1/24（第6.2.9条规定）。如观测时间等于管道预先恒压时间的1/24，压力降仍不足数，则管道应放水使压力降增至要求值。　　注：①如管道的预先恒压时间多于6昼夜，则压力降观测时间不多于6小时。②观测时间未达到管道预先恒压时间的1/24的情况下，管道也可放水，但应注意，此时根据(1)式算出的渗水量会显著超过实际渗水量。 '