机械设备安装工艺设计标准

'WORD完美格式编辑第一章通用设备1、总则1.1适用于烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等专业的冶金机械设备安装工程。对有特殊要求的冶金机械设备安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术的规定。1.2设备安装工程必须按设计施工。在施工中，施工人员发现设计有不合理和不符合实际之处，及时提出意见或修改建议，经有关部门研究决定后，按修改后的设计施工。1.3设备安装工程中的灌浆、装配、焊接、配管等的施工及验收，除本标准外，按国家有关的安装工程工艺标准及设备安装工程验收规范执行。1.4设备安装工程所用的机械设备，主要材料或用于重要部位的材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。没有出厂合格证或对质量有怀疑时，应进行检验，符合要求后，方可使用。1.5设备安装工程的施工安全技术除应按本标准和公司安全技术规程的规定执行外，并应遵守国务院颁发的《建筑安装工程安全技术规程》，劳动、公安部部门和冶金局颁布的安全技术、劳动保护和防火等的有关规定。1.6设备安装工程施工前对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、安全措施、消防设施、主要材料、主要机具和劳动力等应有充分准备，并作好合理安排，以确保施工的顺利进行。1.7设备安装工序中有恒温、防震、防尘或防潮等要求时，应在安装地点具备或采取相应措施后，方得进行该工序的施工。1.8利用建筑结构作为起吊搬运设备和承力点时，必须符合建筑结构允许的负荷量。1.9设备安装过程中应精心操作，防止损坏设备，并经常检查设备情况，妥善保管和维护。1.10设备安装施工中应按自检、互检和专业检查相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，工程验收时，即以此记录为依据。专业资料整理 WORD完美格式编辑1.11隐蔽工程必须在工程隐蔽前检验合格，作好记录。1.12机械设备的无负荷试运转，应由安装单位负责进行，建议建设单位参加。负荷试运转应由建设单位负责进行，安装单位参加。试运转所需的动力、油料和设备，电气的零部件等应由建设单位供应。2、设备安装2.1工艺流程：设备开箱和检验基础检查验收基准线和基准点的确定设备就位找平找正和标高测定配置垫板及地脚螺栓紧固基础二次灌浆及养护设备清洗和装配试运转及工程验收2.2设备基础检查、验收2.2.1确认基础已具备安装条件的资料主要有设备基础浇灌资料、施工现场纵、横向中心线及标高测量成果表。2.2.2复查基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合标准的规定2.2.3检查基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。2.2.4对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录。2.3基准线和基准点2.3.1根据设计安装和检修的需要确定基准线和基准点。2.3.2以基准线和基准点为依据,检测设备安装水平位置和标高偏差值。2.3.3在需要保留的基准线和基准点处设置永久中心标板和永久基准点。专业资料整理 WORD完美格式编辑设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差mm项次项目极限偏差公差1基础坐标位置（纵、横向中心线）±202基础各不同平面的标高0、-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸+20-20+20、04基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）每米全长5105铅垂度每米全高5206预埋地脚螺栓标高（顶部）中心距（在根部和顶部两处测量）+20、0±27预留地脚螺栓孔中心距深度孔壁的铅垂度±10+20、0108预埋活动地脚螺栓锚板标高中心距水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）+20、0±552专业资料整理 WORD完美格式编辑2.3.4永久中心标板和永久基准点可采用铜材、不锈钢材、普通钢材制造，采用普通钢材制造时应有防腐蚀措施。永久中心标板和永久基准点应设置牢固并应予以维护。2.3.5绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置及其实测坐标或标高。安装工作结束后，应将永久中心标板和永久基准点及其布置图移交建设单位。2.3.6根据永久中心标板和永久基准点作出安装需要的临时基准线标点，无永久中心标板和永久基准点，则根据经校正的设备基础轴线和标高作出。2.3.7根据设备安装精度要求挂设基准线，选用直径为0.3~0.75mm的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断拉力的50%一80%，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。2.3.8基准线标点和基准点的测设符合测量工艺标准的要求。2.4设备开箱和检验：2.4.1检查箱号和箱数以及包装情况。2.4.2检查设备名称、型号、规格、合格证及验收报告是否符合要求并齐全。2.4.3检查设备有无缺件，表面有无损坏和锈蚀等情况。2.4.4做好检查记录。2.4.5做好设备两级交接交接记录。即设备处与施工单位交接、施工单位设备员对安装人员的现场交接。2.5设备就位、找平找正和标高测定。2.5.1设备就位前，必须除去设备底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。清除基础表面浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保征二次灌浆质量。2.5.2研磨平垫板位置,使其纵、横向水平度达到设备精度要求。2.5.3设备就位安装a.设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合设备安装工艺标准规定。专业资料整理 WORD完美格式编辑一般设备安装精度设备位置情况纵、横向中心线标高极限偏差mm水平度或铅垂度公差单独布置的设备土101/1000与其它设备有机械上的衔接关系的设备土20.5/1000*本标准中对水平度、铅垂度、垂直度、平行度以千分数表示的公差，系指被测检物形状公差符合规定条件下的位置公差，其数值为规定检测长度（如无规定，即为被测检物的全长）乘以千分数。b.设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择在设备的下列部位：（1）设计或设备技术文件指定的部位;（2）设备的主要工作面；（3）部件上加工精度较高的表面；（4）零、部件间的主要结合面；（5）支承滑动部件的导向面；（6）轴承剖分面、细颈表面、滚动轴承外圈；（7）设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。c.设备安装偏差或误差的方向，一般可按下列因素确定：（1）能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差；（2）能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差；（3）使有关的零、部件更好地联接配合；（4）使运转平稳；（5）使零、部件在负荷作用下受力较小。d.拉钢丝测检直线度、平行度、同轴度时，应根据测检精度要求和拉设跨距选用直径为0.3一0.75mm的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断拉力的50%一80%。专业资料整理 WORD完美格式编辑水平方向拉钢丝测检需考虑钢丝挠度影响。2.6地脚螺栓、垫板和二次灌浆。2.6.1预留地脚螺栓孔的安装a.地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢。b.地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的距离应大于15mm。c.地脚螺栓的一次灌浆前，设备必须粗找平找正、标高基本达到设备安装精度要求，以满足下工序对设备进行精找平找正、标高的要求为准，请监理验收。d.拧紧地脚螺栓应在预留地脚螺栓孔的一次灌浆混凝土达到设备基础混凝土设计的强度后进行。2.6.2带锚板活动地脚螺栓孔的安设a.活动锚板设置应平稳，锚板与基础面的接触应均匀。b.带槽锚板活动地脚螺栓末端的端面上应标明矩形头的方向，基础表面上应标明带槽锚板矩形槽的方向，矩形头应正确嵌入锚板槽内。c.带锚板活动地脚螺栓预留孔或套管的密封应符合设计的规定，如无规定，可在预留孔或套管内充填干燥的砂子，上口以麻线沥青封闭。2.6.3胀锚地脚螺栓和环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设a.胀锚地脚螺栓的安设应符合《YG型胀锚螺栓施工技术暂行规定》的规定。b.环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设应符合《环氧砂浆锚固地脚螺栓技木规程》的规定。2.6.4地脚螺栓的紧固a.设备底座上用于找平的调整螺钉，在地脚螺栓紧固前应予回松。地脚螺栓紧固后，调整螺钉不应受力。b.地脚螺栓的紧固程度，一般用锤敲击螺母，根锯响声和反弹力凭经验检查。锤头规格可参照下表选用。c.设备技术文件对地脚螺栓的紧固力有规定时，应用扭力扳手紧固地脚螺栓。专业资料整理 WORD完美格式编辑d.地脚螺栓紧固后，螺母与垫圈、设备底座、锚板的接触应良好，局部间隙应符合下表的规定；螺栓应露出螺母，露出长度宜为1.5一5倍螺距。检查地脚螺栓紧固的锤头规格地脚螺栓公称直径mm锤头规格kg≤36＞36~80＞800.51.5~56~8地脚螺栓的螺母与被联接件接触要求mm地脚螺栓公称直径局部间隙不得大于≤36＞36~80＞800.050.100.152.6.5垫板（1）垫板组的位置和数量一般应符合下列要求：a．每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组，设备主要受力部位无地脚螺栓时亦应放置垫板组。b．垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。c．相邻垫板组之同的距离宜为500一1000mm。（2）放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：A=C*[100（Q1+Q2）]/R式中A——垫板总承力面积，mm2；C——安全系数，可采用1.5~3，采用坐浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；专业资料整理 WORD完美格式编辑Q1——采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；Q2——地脚螺栓紧固力的总和，Kgf；R——基础混凝土的抗压强度，Kgf／cm2。（3）垫板的规格一般应根据垫板的总承力面积和垫板组的数量选用。（4）直接放置垫板的混凝土基础表面应进行研磨，其与垫板组接触面的接触点应分布均匀。（5）每一垫板组应尽量减少垫板的块数，不超过5块。特殊动力设备或大负荷设备垫板块数不超过3块。平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。（6）斜垫板的斜度采用1：20，尺寸根据设备底板外形确定。一般采用80*120mm。（7）平垫板和斜垫板均应该双面加工。（8）设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：a．每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2／3。b．垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。c．平垫板组宜露出设备底座外缘10一30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10一50mm。d．每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查,塞入面积不得超过垫板面积的1/3。e．钢垫扳组的各垫板应相互点焊牢固。2.6.6二次灌浆（1）预留地脚螺栓孔、设备底座与基础之间的二次灌浆，应符合工艺标准的规定。（2）灌筑时，不得使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。（3）设备底座与基础之间二次灌浆层的厚度应符合设计的规定，如无规定，宜为50~100mm。专业资料整理 WORD完美格式编辑2.7清洗和装配。装配调整检验清洗拆除2.7.1一般规定（1）需要在安装现场装配的零、部件以及设备上原已装配的零、部件装配的零、部件，如有下列情况之一者，应进行清洗：a．包装防护材料不需要保留的；b．包装防护材料不能作为润滑剂或掺入润滑剂使用的；c．包装防护材料可以作为润滑剂或掺入润滑剂使用但超过了规定的有效期.d.因运输、保管不善，致使包装防护材料发生变质或零、部件加工面已产生锈蚀、脏污。（2）对于需要清洗的零、部件，清洗洁净后应涂以规定的润滑剂，必要时涂以合适的防锈润滑剂。（3）对于需要清洗的设备管路应清洗洁净并畅通。（4）设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗a．用金属清洗剂（非离子表面活性剂）清洗；b．用蒸汽或热空气吹洗，吹洗后必须及时除尽水分；c．用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过100℃，如将被清洗的零、部件浸入油内加热溶解清洗时，被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当的距离。d．用碱性清洗液清洗，清洗液宜加热至60一90℃，清洗后应用清水冲洗洁净并使之干燥。e．用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗。专业资料整理 WORD完美格式编辑（5）设备加工面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗；用防锈剂溶液浸涂的零、部件，可用12%~15%亚硝酸钠和0.5%~0.6%碳酸钠的水溶液清洗。（6）设备加工面如有防锈漆，应进行除锈。（7）有禁油要求的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。（8）设备拆卸、装配前，应了解设备的构造和技术要求,确定拆装顺序和方法。（9）设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标记。（10）设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差、形状和位置误差，符合设备技术文件的要求后，按照装配顺序和标记进行装配。2.7.2螺纹联接件、键、定位销装配（1）螺纹联接件的装配，螺栓头部、螺母与被联接件的接触应紧密，紧固程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验检查，或用塞尺检查。如设备技术文件对紧固力有规定时，应对紧固力进行测定。（2）不锈钢、铜和铝螺纹联接件的螺纹部分，装配应涂以润滑剂。（3）螺纹联接件的防松件应装配正确。（4）螺栓联接采用加热螺栓拧进螺母的方法紧固时，拧进螺母的起始位置应使螺栓与被联接件间的间隙消除，螺栓的加热温度和螺母的拧进角度应按下列公式计算：t=p/AaE+t0θ=PL/ASE*360式中t——螺栓加热温度，℃P——螺栓紧固力，kgf；A——螺栓被拉伸部分的横截面积，mm2；a——螺栓材料的线膨胀系数，1／℃；E——螺栓材料的弹性模量，kgf／mm2T0——环境温度，℃；专业资料整理 WORD完美格式编辑θ——螺母多拧进的角度，度；L——螺栓被拉伸部分的长度，mm；S——螺距，mm。注：空螺栓与被联接件在工作状况下出现温差以及需考虑被联接件的弹性变形时，应对公式予以修正。（5）平键、半圆键、楔键、薄型平键、切向键等与键槽的配合，应分别符合国标规定。（6）楔键的斜面与轮毂键槽的斜面应接触紧密。切向键的每对键的斜面、键与轴槽和键与轮毂槽的工作面均应接触紧密。（7）装配定位销时，定位销应能顺利装入销孔，销与销孔的接触面积应大于65%；装入销孔的深度应符合设备技术文件的规定。2.7.3滑动轴承装配（1）厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的接合面均应接触紧密，其接触面积：受力轴瓦应大于60%，不受力轴瓦应大于50%，且应分布均匀。（2）轴瓦外径与轴承盖和轴承座内径为过盈配合时，其过盈量应符合设备技术文件的规定。（3）对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的接触点数和接触角度应符合下表的规定。（4）对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需要刮研时,轴颈与轴瓦的间隙一般应符合下到规定：a.顶间隙：用润滑油润滑的轴承，应为轴颈直径的0.1%~o.15%；用润滑脂润滑的轴承，应为轴颈直径的0.15%~0.2%.如负荷作用在轴瓦时，上述顶间隙值应减小15%.b．同一轴承两端顶间隙之差应符合下表的规定。c．侧间隙：单侧间隙应为顶间隙的1/2~2/3。专业资料整理 WORD完美格式编辑滑动轴承两端顶间隙之差mm轴颈公称直径≤50＞50~120＞120~220＞220两端顶间隙之差≤0.02≤0.03≤0.05≤0.10（5）对于负荷方向变化的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与轴瓦的接触点数、接触角度、顶间隙、侧间隙均应符合设备技术文件的规定。（6）薄壁轴瓦与轴承盖、轴承座的接合面不得刮研，但应检查其配合过盈量；薄壁轴瓦与轴颈的接触面不宜刮研。轴的转速，r.p．m≤300＞300~1000＞1000每25×25mm2面积上的接触点数2~33~55~8接触角度900~110O。600~90O。轴颈与受力轴瓦的接触要求（7）轴颈与轴承盖的顶间隙可用压铅法检查。压铅用的铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍。顶间隙应按下列公式计算：S1=b1-(a1+a2)/2S2=b2-(a3+a4)/2式中S1——一端顶间隙，mm；S2——另一端顶间隙，mm；b1、b2——轴颈上各段铅丝压扁后的厚度，mm；a1、a2、a3、a4——轴承瓦合缝接合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度，mm；轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。（8）对于在上、下轴瓦合缝处接合面间允许用垫片调整顶间隙的轴承，两边垫片的组合厚度应相等，垫片不得与轴颈接触，但距离轴瓦内缘不宜超过1mm（9）对于用润滑油润滑的轴承，装配时，轴承剖分面应涂以密封剂。专业资料整理 WORD完美格式编辑（10）液体摩擦轴承的装配应符合设备技术文件的规定。（11）轴套与轴承座孔的配合及轴套与轴颈的配合均应符合设备技术文件的规定。（12）含油轴套装配时，其表面若需擦洗，擦洗用油宜与轴套所含润滑油相同，含油轴套与轴颈的间隙一般为轴颈直径的0.1%一0.2%（13）尼龙轴套与轴颈的间隙应为轴颈直径的0.5%~1.0%,装配时应涂以适量的润滑油.（14）推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定.2.7.4滚动轴承的装配（1）精度等级为E、D、C级需要清洗的滚动轴承，进行最后的清洗时应用洁净的汽油将轴承冲洗干净。（2）采用温差法装配时，加热温度不得高于1000C，冷却温度不得低于-800C（3）轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文件的规定；对于剖分式轴承座，轴承盖与轴承底座的接合面应无间隙，且轴承盖和轴承底座内孔的两侧不得卡紧轴承外圈（夹帮）。（4）滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，闷盖、透盖、应均匀贴紧在轴承内圈或外圈的端面上，如设备技术文件规定留有游隙，应按规定留出。（5）单列向专业资料整理 WORD完美格式编辑心球轴承、双列向心球面球轴承和双列向心球面滚子轴承装配时，应预留出轴向热膨胀间隙ΔL，间隙一般应大于0.5mm，必要时，轴向间隙按下式计算:ΔL=L*a*Δt十O．15式中ΔL——轴向间隙，mm；L——两轴承的中心距，mm；a——轴材料的线膨胀系数，1／℃；Δt——工作时轴与环境的最大温差值，℃。对于人字齿轮轴的轴承，应留出因齿侧隙产生的轴向窜动间腺。（6）单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承、双联单向推球轴承和双向推力球轴承的装配，轴向游隙一般应符合规定单列向心推力球轴承轴向游隙轴承公称内径轴承系列3600046000及56000Ⅰ型Ⅱ型Ⅰ型最小最大最小最大最小最大≤300.0200.0400.0300.0500.0100.020≥30--500.0300.0500.0400.0700.0150.030≥50—800.0400.0700.0500.1000.0200.040≥80--1200.0500.1000.0600.1500.0300.050≥120—1800.0800.1500.1000.2000.0400.070≥180--2600.1200.2000.1500.2500.0500.1002.7.5关节轴承装配（1）外圈有装配的向心关节轴承的装配，应使轴承承受的径向负荷方向与外圈装配槽相垂直；特殊结构（非标准）的向心关节轴承，其承受径向负荷的方向应符合设备技术文件的规定。专业资料整理 WORD完美格式编辑（2）开型外圈的向心关节轴承，装配后外圈开缝处应合缝良好。（3）关节轴承的旋转和摆动应灵活.2.7.6齿轮传动装配（1）轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的渐开线圆柱齿轮副的装配,其中心距极限偏差±fa应符合规定要求.也可按设备技术文件规定的侧隙进行检查。注:中心线距极限偏差±fa系指在齿宽的中间平面上的实际中心距与公称中心距之差.（2）轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的“67”型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿轮副的侧隙应符合规定要求。如用压铅法检查侧隙，应沿大齿轮（或蜗轮）圆周不少于3处的等分部位检查，铅丝的长度应大于3个齿距，铅丝的直径不宜超过侧隙的3倍，对于齿宽较大原齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝。（3）轴心线位置为可调整结构的齿轮副的装配，其接触斑点应符合规定要求。用着色法检查齿轮副的接触斑点。a.将涂色油薄而均匀地涂在小齿轮(或蜗杆)上,在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3~4转。b.圆柱齿轮和圆柱蜗杆传动蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部;圆弧齿圆柱蜗杆传动的蜗轮,其接触斑点在齿高方向应偏向齿顶,且双向运转时,蜗轮轮齿两侧接触面应对称于蜗轮齿宽中间平面；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端专业资料整理 WORD完美格式编辑c.接触斑点的百分值应按下列公式计算:Cb=(b”-c)/b’*100%Ch=h”/h’*100%式中Cb_____沿齿长方向接触斑点的百分值,%Ch_____沿齿高方向接触斑点的百分值,%b”_____接触痕迹极点间的距离,mmc______超过模数值的断开距离,mmb’_____齿的工作长度,mmh”_____接触痕迹平均高度(对圆柱齿轮和蜗轮)或齿长接触痕迹中部的高度(对圆锥齿轮),mmh’_____齿的工作高度(对圆柱齿轮和蜗轮)或相应于h”处的有效高(对圆锥齿轮),mmd.可逆传动的齿轮,轮齿两侧面均应检查.mm2.7.7联轴器装配（1）刚性联轴器的装配,两轴心径向位移不得大于0.03mm，两个半联轴器端面的接触应紧密。专业资料整理 WORD完美格式编辑（2）十字滑块联轴器、NZ型挠爪型联轴器和装配，两轴心径向位移和两轴线倾斜应符合规定要求。十字滑块联轴器的端面间隙c，对于外形最大直径小于可等于190mm的联轴器应为0.5~0.8mm；对于外形最大直径大于190mm的联轴器应为1.0~1.5mm。NZ型挠性爪型联轴器的端面间隙c宜为2mm.（3）蛇形弹簧联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合规定要求。（4）CL型齿轮联轴器、CLZ型齿轮联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙应符合规定要求,且外齿轴套端面处间隙c的确定，应使外齿端面与端盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。装配后应按设备技术文件的规定在内腔加注润滑剂。（5）弹性圈柱销联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合规定要求。专业资料整理 WORD完美格式编辑（6）棒销联轴器的装配，两轴心径位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表的规定，且端面间隙c的确定，应使半联轴器端面与挡板在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。（7）柱销联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表的规定。（8）带制动轮柱销联轴器和装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合下表的规定（9）TD型胎形弹性联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合下表的规定。（10）万向联轴器的装配，应符合下列要求：a.半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60%b.在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙δ，宜在各配合间隙积累值范围内。可逆传动时，间隙应取较小值。（11）联轴器装配两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量（12）测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置；对于轴承形式为滑动轴承的电机，应使转子轴向处于磁场中心的位置。蛇形弹簧联轴器装配要求联轴器外形最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于端面间隙mm≤200＞200～4000.10.20.1/10001.0～4.01.5～6.0专业资料整理 WORD完美格式编辑＞400～700＞700～13500.30.51.5/10002.0～8.02.5～10.0＞1350～25000.72.0/10003.0～12.0CL形、CLZ型齿轮联轴器装配要求联轴器外形最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于端面间隙C不得小于mm170～1850.300.5/10002.5220～2500.45290～4300.651.0/10005.0490～5900.901.5/1000680～7801.207.5900～11001.502.0/100010.0125015.0柱销联轴器装配要求联轴器外形最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于端面间隙cmm90—1500.52.0—3.0专业资料整理 WORD完美格式编辑0.2/1000170—2202.5—4.0275—3200.103.0—5.0340—4904.0—6.0560—6105.0—7.06700.156.0—8.07707.0—10.08508.0—11.08809.0—12.0带制动轮柱销联轴器装配要求联轴器直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于端面间隙cmm1500.050.2/10002.0—3.01702.5—4.0220—2753.0—5.0340—4100.104.0—6.0490--5605.0—7.0TD型胎形弹性联轴器装配要求联轴器外形最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于两轴线倾斜不得大于端面间隙cmm1120.51.0/10008—1014010—1318015—1821518—22专业资料整理 WORD完美格式编辑1.01.5/100026520—2531024—3040530—384601.52.0/100040—4856050—6070070—829502.0100--1152.7.8皮带传动、链传动装配（1）传动轴平行的每对皮带轮或链轮的装配，两轴的平行度公差为0.15/1000，两轮的轮宽中间平面应在同一平面上，公差为1mm。（2）装在链轮上的链条，其从动边的铅垂度f；当链条与水平线夹角a小于或等于450时，宜为两链轮中心距A的2%；当链条与水平线夹角a大于450时，宜为两链轮中心距A的1%~15%.2.7.9密封件的装配（1）压装软填料圈应符合下列要求a.软填料圈的接口宜切成小于450的剖口，相邻两圈的接口应错开900以上；专业资料整理 WORD完美格式编辑b.压盖的压紧力应沿圆周均匀分布，软填料圈不宜压得过紧。（2）油封装配时，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封唇边应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤，油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动的现象。（3）O型密封圈装配时，密封圈不得扭曲和损伤。（4）成套V型密封圈的装配，预压量应适量。如需搭接，应切成450的剖口，相邻两圈的接口应错开900以上。（5）Yx型密封圈的装配，应区分孔用Yx型密封圈或轴用Yx型密封圈，不得相互代用。（6）V型、Y型、Yx型、U型密封圈的装配，唇边应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤。（7）环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封的装配，应符合下列要求：专业资料整理 WORD完美格式编辑a.环形密封槽内和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（气封除外）；b.密封缝隙应均匀。2.7.10热装配、冷装配和压装配（1）有过盈的配合件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角和圆角半径、导向部位的锥度和长度，根据平均实测过盈值对配合类别。（2）热装配时，被加热件的加热温度应按下列计算：t=（2~3）i/ad+t0式中t——被加热件温度，0C；I——平均实测过盈值，mm；a——被加热件材料的线膨胀系数，1/0C；d——被加热件的公称直径，mm；t0——环境温度，0C；被加热件加热的温度不得超过被加热件材料的回火温度。（3）冷装配时，被冷却件接近的低于脆性转变温度时严禁敲击。被冷却件的冷却温度应按下式计算：t=-2i/ad+t0专业资料整理 WORD完美格式编辑式中t——被冷却件的冷却温度，0C；i——平均实测过盈值，mma——被冷却件材料的线膨胀系数，1/0C；d——被冷却件的公称直径，mmt0——环境温度，0C；注：常用冷却剂及其冷却温度（一个标准大气压下）如下：干冰加酒精或丙酮-750C液氨-1200C液氮-190~-1950C液氧-180~-1820C（4）压装配前，应将配合面清洗洁净，并涂以润滑剂。压装配的压入力可按下列经验公式计算：当被包容件与包容件的材料都是钢时P={2.9[(D/d)2-1]Li}/(D/d)2当被包容件的材料是钢,包容件的材料是铸铁时P={4.3[(D/d)+0.3]Li}/[(D/d)+6.35]式中P____压入力,tfD____包容件外径,mmd____被包容件外径,mmi_____平均实测过盈值,mmL_____包容件与被包容件的配合长度,mm2.8承压设备的强度试验和严密性试验。本章适用于同时具备下列条件的承压设备和强度试验和严密性试验：a.工作压力为正压。专业资料整理 WORD完美格式编辑b.工作介质为气体或最高工作温度低于标准沸点的液体。2.8.1承压设备应作强度试验和严密性试验，但对于设计无强度试验要求或同时具有下列条件的承压设备，可不作强度试验，仅作严密性试验：a.在制造厂已作过强度试验，并具有合格证；b.外表无损伤痕迹。2.8.2强度试验应采用液压法进行，如设计规定采用气压法或因设备结构及操作条件限制只能采用气压法时，则必须有可靠的安全措施。2.8.3需作强度试验的承压设备，其严密性试验应在强度试验合格后进行。设备的介质为液体时，严密性试验应采用液压法；设备的工作介质为气体或易燃、有毒介质时，严密性试验应采用气压法。2.8.4强度试验和严密性试验的试验介质应符合下列要求：a.用水作试验介质时，水质应洁净；当设备材料为奥氏体不锈钢时，水中的氯离子含量不得超过25ppm.b.用压缩空气作试验介质时，压缩空气应洁净.c.设备有禁油要求时，试验介质严禁含有油脂.d.试验介质的温度不得低于50C；对于材质有冷脆倾向的承压设备,应根据材质的脆性转变温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂.2.8.5试验使用的压力表，应经校验合格后并有封印且在校验合格的有效期内；压力表的表盘刻度极限值为试验压力的1.5~3倍，最好选用2倍；压力表的精度：对于试验压力小于16kgf/cm2的2.5级；对于试验压力等于或大于16kgf/cm2的应不低于1.5级；压力表的表盘直径应不小于100mm。2.8.6强度试验的试验压力和持压时间应符合下表的规定.对于壁温等于或大于2000C的承压设备，其强度试验压力PtT应按下表规定的试验压力PT乘以[σ]/[σ]t,即式中PtT_____壁温等于或大于2000C的强度试验压力,kgf/cm2专业资料整理 WORD完美格式编辑PT____壁温小于2000C的强度试验压力(见表26),kgf/cm2[σ]____试验温度下材料的许用应力,kgf/cm2[σ]t____设计工作温度下的许用应力,kgf/cm2当[σ]/[σ]t之比值大于1.8时取1.8.2.8.7强度试验升压分级逐步、缓慢进行，无异常情况方可继续升压，在达到规定的试验压力的持压时间后，将压力降至工作压力，对被试验的设备作检查，不得有异常变形现象。强度试验的压力和时间工作压力P（表压kgf/cm2）试验压力PT（表压kgf/cm2）持压时间液压法气压法min>0~161.25P1.20P5~1016~1001.15P100~1000_2.8.8对于非易燃或无毒介质的设备，严密性试验应符合规定要求；对于易燃或有毒介质的设备（介质为煤气或天然气的设备除外），严密性试验应采用气压法检查泄漏率并应符合规定要求。非易燃或无毒介质的设备严密性试验试验方法液压法气压法试验压力工作压力持压时间不少于30min检查要求一般不得有明显泄漏；重要部位的设备不得渗漏专业资料整理 WORD完美格式编辑易燃或有毒介质的设备严密性试验试验容积，m3≤10>10~30>30~100>100~300>300试验压力工作压力停压*时间，h346812泄漏率，%室外设备≤4,室内设备≤2*停压系指试验达到规定的压力后停止加压，不允许补充压力泄漏率应按下式计算：Δ=（1-P2T1/P1T2）*100%式中Δ——泄漏率，%P1——试验开始时气体的绝对压力，kgf/cm2；P2——试验结束时气体的绝对压力，kgf/cm2；T1——试验开始时气体的绝对温度，0K；T2——试验结束时气体的绝对温度，0K；2.8.9介质为煤气或天然气的设备，其强度试验的严密性试验应按冶金工业部现行的《煤气安全试行规程》的规定执行。2.8.10液压、气动和润滑系统的压力试验应按工艺标准液压篇的规定执行。2.8.11压力容器的耐压试验和气密试验应按原国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》的规定执行。2.9试运转及工程验收。2.9.1试运转一般规定（1）设备试运转应具备下列条件：a.设备及其附属装置经检查合格，并有完整的检查记录；b.能源及工作介质应符合设计要求；c.危险部位和易燃部位应设置安全防护和灭火设施；d.设备及周围环境应清洁；专业资料整理 WORD完美格式编辑e.应有必要的照明和通讯设施；f.应制定试运转规程。（2）无负荷试运转规程（单体和联动）应由设备安装单位负责编制，负荷试运转规程（单体和联动）应有生产单位负责编制。（3）试运转应按下列四个步骤进行：a.安装后的调试；b.单体试运转；c.无负荷联动试运转；d.负荷联动试运转。（4）每台设备在安装完毕后，安装单位应进行调试，以检验设备安装的正确性，确认安装符合设备技术文件的规定后，方可进行单体试运转。（5）单体试运转应遵守下列顺序的规定；a.先手动，后电动；b.先点动，后连续；c.先低速，后中速、高速。（6）无负荷联动试运转应按设计规定的联动程序进行或模拟进行。（7）负荷联动试运转应按生产工艺流程进行。（8）冶金机械设备的试运转时间或次数，应按下列规定执行；a.单体试运转：连续运转的设备连续运转2~4小时，往复运动的设备在全程或回转范围内往返5~10次；b.无负荷联动试运转：按设计规定的联动程序连续操作运转或模拟操作运转3次应无故障，每次运转时间视参与联动的设备多少及联动程序繁简而定，一般不超过半小时；c负荷联动试运转：按生产工艺流程进行模拟生产，确认正常后投料运转，运转24~48小时，或冶炼（处理）3~5炉（桶、罐）产品。（9）设备试运转的检查内容及要求，一般按下列规定执行：专业资料整理 WORD完美格式编辑a.液压、气动和润滑系统试运转应符合工艺标准的要求。b.冷却或加热系统1各个系统应畅通，不得有漏泄现象；2各个系统工作介质的品质、流量、压力、温度应符合设计和设备技术文件的规定。3阀门、回转接头、疏水器等密封应良好，动作应正确、灵活可靠。c.轴承温度1滑动轴承正常运转时，轴承温升不得超过350C，且最高温度不得超过700C；2滚动轴承正常运转时，轴承温升不得超过400C，且最高温度不得超过800C。d.传动机构1皮带不得啃边、打滑；2链条和链轮运转应平稳，不得有啃卡的异常噪音；3齿轮运转时，不得有异常噪音和振动；4离合器的动作应灵活、可靠；5平衡部件的配重应准确；6各紧部件、联接件不得有松动现象。e.安全防护及调节、制动装置1调节器、调压器、调力矩（力）装置、安全阀、紧急切断阀、事故放散阀、事故复位装置等应按设备技术文件可设计的规定进行试验可模拟试验；2制动器、限位装置在制动、限位时，动作应准确、灵敏、平稳、可靠。2.9.2工程验收机械设备安装工程竣工后，应按公司程序文件的规定进行工程验收。专业资料整理 WORD完美格式编辑第二章焦化设备1.煤处理设备安装工程——堆、取料机1.1范围：适用于矿粉堆、煤场设备安装工程。1.2施工准备1.2.1作业条件：（1）熟悉图纸，做好施工技术交底工作。（2）完成工序交接工作，确认无基础、设备问题。（3）清理施工场地，做到场地无杂物，平整，设备施工用料堆放有序。安装照明，在设施在危险地段应设置明显标志。1.2.2主要机具：起重机、吊具、平尺、水平仪、水准仪、手锤、大锤、钳工工具及量具等各种耗材。1.3操作工艺：1.3.1工艺流程专业资料整理 WORD完美格式编辑走行平衡器安装设备开箱检查、清洗、调整走行轨道检验电缆卷筒及卷盘安装回转装置安装皮带机、平衡锤、锚固锁紧器安装试运转1.3.2检查轨道安装交工资料，用水准仪、钢皮尺及弹簧秤按设计技术文件及相关的技术规范对轨道全面检验。1.3.3开箱检查设备的规格、型号、有关安装的外型尺寸是否符合施工的要求，对设备进行清洗、按设备的技术要求及设计文件调整，并作好书面记录。1.3.4安装走行轮及走行平衡器满足下表偏差及公差值。走行轮及走行平衡安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差（公差）mm检验方法（一）走行轮1.每个轮的水平偏斜D/1000（D为轮直径）在两排轮的外侧挂钢线为平行基准线，以钢尺检查2.同一侧全部车轮的同位差±2同上（二）走行平衡器1纵、横间距±2用钢尺量2上平面的对角线之差±2用钢尺量专业资料整理 WORD完美格式编辑3.上平面的水平度1/1000在平衡器上面以方水平侧4.上平面标高±1水准仪在平衡器上面侧专业资料整理 WORD完美格式编辑专业资料整理 WORD完美格式编辑1.3.5回转装置的回转轨道现场焊接，回转装置安装的极限偏差、公差和检测方法应满足规定要求：回转装置安装的极限偏差、公差和检测方法项次项目极限偏差mm检测方法一回转轨道1轨道半径长度±4分8点以钢尺量2轨道顶面各点高度±5同上3定心支撑辊轨道半径长度±4同上4回转销齿轮半径长度±3同上二定心辊轮与轨道之间间隙为2mm±1同上三回转平衡器1上平面纵、横方向水平度1/1000以方水平检验24个回转平衡器组成正方形的边长±23组成正方形对角线之差〈41.3.6安装电缆卷筒及卷盘，用挂线锤、钢尺及水平仪以轨道中心为基准线，测量卷筒的水平度，水平偏差及卷盘的垂直偏差值。电缆卷筒及卷盘的极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差mm检验方法卷筒水平度1/1000挂线用卷尺量卷筒的水平偏斜≤1以轨道中心为基准线，挂线用钢尺量安在卷筒上的卷盘的垂直偏差为≤5以轨道中心为基准线，挂线用钢尺量1.3.7专业资料整理 WORD完美格式编辑安装皮带机、平衡锤，锚固锁紧器：悬臂皮带机架在地面平台上组装，用挂线钢尺量，经纬仪及水准仪测量组装接点处下平面高差值，机架中心线及标高，尾车皮带机架安装、测量方法同上。锚固锁紧器安装以轨道中心线为基准，用经纬仪检查安装。如表：皮带机、平衡锤及锚固锁紧器安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差（公差）mm检验方法（一）悬臂皮带机架在平台上组装，并挂钢线用尺量用经纬仪及水准仪测量1组装接头处下平面高度差±32机架安装中心线±103机架安装标高±10（二）尾车皮带机架在平台上组装，并挂钢线用尺量用经纬仪及水准仪测量1组装接点处下平面高度差±32组装的机架中心线±33机架安装中心线的水平偏差±54机架中部支架垂直度H/1000（三）锚固锁紧器以轨道中心线为基准，用经纬仪测量1平行度公差值32垂直度公差值31.3.8堆、取料机试运转。（1）成立试运转组织指挥员机构,做好试车方案专业资料整理 WORD完美格式编辑（2）检查各分项专检核定表及其全部项目的保证资料.（3）检查轨道交接资料:（4）试运转前运动部位加足润滑质.（5）试运转做到先手动后点动,无问题后全面转动起来.,并随时观察,检查试运转各部位情况，作好试运转记录.（6）完成各个运转部位模拟生产,操作运转3次后,完成设计规定的联动程序或模拟生产联动操作运转5次,运转正常为合格.1.4质量标准:1.4.1保证项目:（1）设备必须有整机出厂合格证及出厂前试运转记录.（2）回转轨道现场焊接所使用的焊条必须与母材相匹配，焊工必须有相应施焊条件的合格证。（3）地面组装的机架,必须符合下列规定：a.使用与母材匹配的焊接材料。b.焊工有相应施焊条件的合格证。c.平衡锤符合技术条件。（4）本机组各分项工程质量必须合格。（5）走行轨道的安装必须符合设计或规范规定。（6）试运转前各运动部分必须得到充分润滑。（7）试运转前设备必须符合现行的设备安装规范的规定。1.4.2允许偏差项目：（1）走行轮及走行平衡器安装。（2）回转装置安装。（3）电缆卷筒及卷盘安装，（4）平衡锤及锚固锁紧器安装。专业资料整理 WORD完美格式编辑1.5产品保护1.5.1对现场的中心、标高的标板及基准点不得碰撞。1.5.2随设备带来的技术资料、备件附件专用工具妥善保管，工程竣工交建设单位。1.5.3设备安装过程中应精心操作，防止损坏，并经常检查设备情况，妥善保管和维护。1.5.4安装好的设备做好标识，以防他人碰撞、移动。1.6应注意的质量问题1.6.1发现轨道安装不能满足生产工艺要求或与设计并不符合应及时与设计院和有关部门联系，求得解决问题。1.6.2走行轮安装时，注意下轮缘应向内倾斜，其倾斜度60%,接触高度>齿高的30%,两齿宽中心线的重合度偏差<2mm。b、按规范要求根据小齿轮连轴节找正减速机。c、按规范要求根据减速机连轴节找正电动机。2.1.6结构件的安装a、按照图纸要求安装进料漏斗支架及进料漏斗,斗伸入筒体内其周边与筒体锥体不得有磨擦现场,间隙<15mm。b、安装卸料罩c、安装齿圈、滚圈罩，使其不得与传动部位相磨擦。2.1.7试运转a、试运转程序:专业资料整理 WORD完美格式编辑减速机单独运转手动离合往复动作微动装置单独运转微动装置带混合机低速运转混合机无负荷试运转b、滚动轴承正常运转时,轴承温升不得超过400C,且最高温度不得超过800C。c、滑动轴承正常运转时,轴承温升不得超过350C,且最高温度不得超过700C。d、运转过程中应做到:（1）托辊与滚圈，开式齿轮喷油情况正常。（2）减速机及滚筒运转平稳，无异常噪音和振动。（3）进料、卸料斗及罩子安装牢固，与传动部分无碰卡，无抖动现象。2．2质量标准2.2.1保证项目（1）设备必须符合设计文件的规定,具有出厂合格证。（2）设备基础应符合设备安装条件。（3）使用座浆垫板应保证坐浆强度,墩基结合牢固。（4）下挡辊工作面与筒体滚圈侧面必须贴合,上挡辊工作面与筒体滚圈侧面的间隙必须符合设备技术文件的规定.（5）在现场进行齿圈与筒体装配时,齿圈与筒体及两个半圆拼合的齿圈,其螺栓紧固后,结合面必须紧密贴合,用0.05mm塞尺检查,不得塞入。2.2.2允许偏差的项目小齿轮与齿圈啮合间隙在(0.25~0.3)mm。侧间隙在(0.06~0.1)M。最好取大值,两齿面接触宽度>60%,接触高度>齿高的30%,两齿宽中心线的重合度偏差<2mm。专业资料整理 WORD完美格式编辑斗周边与筒体锥体间隙<15mm。齿圈滚道与筒体结合面偏差<1mm。齿圈上下滚道的中心线与筒体中心线同心偏差<2mm。其端面跳动偏差<2mm..筒体两滚道的横向中心线与托轮的横向中心偏差<2mm,滚道与托轮的工作面接触不少于托轮全宽的90%.托轮横向跨距偏差<2mm,对机体纵向中心线的对称偏差<1mm。托轮的纵向跨距偏差<2mm,四组托轮的中心标高偏差值彼此<1mm。与机体纵向中心线对称的两组托轮端面偏差<1mm.,用拉线方法测量。上挡轮工作面与滚圈端部间隙3-5mm。机架纵向中心线偏差<2mm，标高偏差小于2mm，纵向倾角偏差<1/1000。2.3成品保护施工中对设备不发生损害现象,备品备件、设备带来的技术文件保存好，不丢失。2.4应注意的质量问题2.4.1使用的垫板要注意规范,设置位置要正确。2.4.2地脚螺丝要求垂直,固定可靠,螺母紧固,受力均匀,螺栓外露螺丝长度>1.5倍螺距.2.5质量记录做到设备安装有自检、互检、专检质量记录，满足工程评定及验收规范、技术资料交工的要求。进场设备报验记录表。设备基础验收记录自检记录。试运行记录。单位工程观感质量评定表。设备质量检验评定表。专业资料整理 WORD完美格式编辑3、烧结机机械设备安装工程3.1范围:适用于大型带式烧结机设备安装工程3.2施工准备3.2.1主要机具起重机械、吊具、各种测量仪器、气电焊机、起重工及钳工用具、专用工具、增力扳手。3.2.2作业条件a、烧结机安装是在一个多层厂房内进行,因而厂房内的桥式起重机是设备吊装的主要起重设备.b、烧结机安装顺序是自下而上地进行,在厂房结构安装时使烧结机的有些部件吊放到厂房内,将厂房尽早封闭,有较好的防雨及防风条件.c、熟悉施工图纸,设备技术资料及施工现场,对施工人员进行技术交底.d、完成工序交接工作,符合设计要求的设备到达现场.e、在施工现场设置醒目警示标识和照明设施.3.3操作工艺3.3.1工艺流程基础验收基准点及中心标板机架安装头轮安装传动装置安装给料圆盘安装尾部装置安装垫破碎机安装点火装置台车安装试运转3.3.2基础验收专业资料整理 WORD完美格式编辑根据工序中交资料和施工图,检验设备基础的坐标、标高、几何尺寸以及地脚螺栓孔位置的正确性.3.3.3基础点及中心标板.a、根据烧结机头部及永久性中心标板和基准点确定沿烧机台车行走方向的烧结机纵向中心线与烧结机纵向中心线相垂直的方向,设5条横向中心线.(1)烧结机头轮轴向中心线；(2)烧结机中部固定机架横向中心线(3)烧结机尾轮轴向中心线；(4)垫破碎机轮齿辊轴向中心线；(5)在头部与中部固定机架之间，增设一条横向中心线作为辅助测量基准线。b、烧结机的标高测定是在烧结机的头、中、尾部设三个基准点控制。3.3.4机架的安装：a、由于烧结机架全长有100多米,为处理烧结机热膨胀问题,烧结机架的头部和尾部机架为固定,中部机架设在中间位置,设三个固定点,而其他都是游动点,采取中间固定,向头尾两端游动的方式,在头部与中部,中部与尾部交接处各留有一个伸缩缝,以吸收机架的纵向膨胀量.b、烧结机架采用坐浆法安装,每个柱子底板下面是一块整垫板,这是机架安装的基准面,这道工序十分重要.c、安装烧结机柱子是以柱子底板标高为准,以柱子中心线为测量依据,其纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm。d、机架横向安装，中部机架是先进行烧结机的每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁。3.3.5给料装置安装：专业资料整理 WORD完美格式编辑a、在安装烧结机头轮以前，先将两个料槽的部件吊放在料槽的部件吊放在料槽上口厂房第七层平台上，由于部件较多，则需按照安装顺序，将部件编号有序地多层堆放，以免以后安装时增加倒运困难。b、待烧结机头轮及头部机架安装完后，开始安装混合料槽，铺底料槽等给料装置。c、给料装置的安装安装符合施工规范的要求。3.3.6头轮安装a、将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道以上烧结机头部机架暂不安装，在头弯道的上部，安装一对临时节轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接.b、在轨道上安放两个烧结机台车，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引两个台车作水平移动用测量时卷扬机。c、将台车推到厂房后部的桥式起重机吊装区域内，用桥吊将头轮吊起，放在两个临时台车面上。专业资料整理 WORD完美格式编辑d、在烧结机厂房高跨部分料槽上口听第七层平台上放置H型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，选用慢动卷扬机和滑轮组准备，起吊头轮。e、将以放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置，用已经准备好的头轮起吊以后，经过各部位检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接在拆除临时轨道、支撑梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。f、头轮找正定位采用在轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机之间，用垫板调整标高。g、组装头轮上的链轮片。头轮组装以后，两链轮片的外册间距极限偏差为±2mm，在头轮垂直状态下，用线锤检查两链轮片的齿形错位不得大于1mm。h、在确认头轮各个部位都没有问题时，最后安装头轮上的粉尘导向板。3.3.7传动装置安装：a、在确认烧结机头轮已经安装找正定位，烧结机头部机架及原料装置都已安装完毕的情况下，才能开始安装传动装置。传动装置的工作原理及主要构造,水平连接轴电动机定转矩联轴器万向连接轴辅助减速机大齿轮小齿轮（左右）蜗轮（左右）蜗杆（左右）b、两个小齿轮同时带动一个大齿轮，两个小齿轮的旋转方向为同一方向而形成小齿轮轴承座，即左右两个齿轮组合件的受力方向相反，一个是向上的拉力，另一个是向下的压力，形成了作用力相等，方向相反的力偶。专业资料整理 WORD完美格式编辑C、在两个小齿轮组合的下部，各有一个垂直方向的连杆，这两个连杆通过转矩臂将作用力传输给一根水平方向的扭矩杆，使扭矩杆在弹性模量范围内，承受扭矩杆切线方向的力偶矩与冲击力，使扭矩杆成为一个受扭转应力的弹簧杆或称扭杆弹簧，反之扭矩杆又是产生反作用力，自动调整小齿轮组合件的位置，使宣传栏与大齿轮始终保持良好的啮合状态，起到良好的分配负荷作用。3.3.7.1大齿轮及张紧环安装：a、清洗大齿轮与轴颈：在安装张紧环以前，将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，用油石打磨干净毛刺及尖角，清洗后用四氧化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理。b、检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸，为了便于装进大齿轮在非张紧环的工作面部位涂少量润滑脂。c．吊装大齿轮安装时用6个手拉葫芦吊装，上部用1号手拉葫芦起吊，在上方用2号手拉葫芦，作为平衡链，另外4个（3.4.5.6号）手拉葫芦向大齿轮左侧同时拉动，所有在大齿轮上的绑扎部位都用麻布及木块保护。当1号、2号手拉葫芦将大齿轮吊装就位时，用3号~6号手拉葫芦同步拉动均匀前进，随时用尺测量轴在大齿轮孔内走动时上、下、左、右的距离。在大齿轮安装过程中，不得用大锤敲打大齿轮的轮毂或其他部位。d、大齿轮找正当大齿轮安装定位以后，保留3号~6号手拉葫芦，并在齿轮下面增加两个10吨的千斤顶，用枕木垫好，先用千斤顶轻微受力，然后适当松开3号~6号手拉葫芦，用带有手柄及千分表的内径千分尺检查轴及大齿轮孔的间距，通过拉动4个手拉葫芦，检查内侧a.b.c.d与外侧a.b.c.d对应点上的间距差，不得大于0.05mm，达到要求后，再次用四氧化碳擦洗张紧环的安装部位，准备开始安装张紧环。专业资料整理 WORD完美格式编辑e、张紧环安装：检查涨紧环应无锈浸，将环体分解为4片，仔细检查每个部件，如有不光滑之处，用油石打净，用汽油清洗，再用四氯化碳脱脂，重新组装好待用。如前所述前锥形环有3个白色镀镉螺栓，将这些螺栓拆下后，装上3根洗净脱脂的安装用长杆，准备装入第一组涨紧环。将外环的开口处向上，内环的开口处向下，相差1800，必须同时记住四组涨紧环的外环开口位置互相间应各错开900，在外环装入之前，先用软铁丝临时将开口处闭合箍好，装入时用木锤轻轻振打外环，环体装进去以后，用尺检查一下是否推到正确位置，如不到位，则用木锤轻轻锤打三根安装杆，用于再向里推使涨紧环靠到底，在将涨紧环装入前应松开每个高强螺栓，使涨紧环处于松弛状态下装入。在放进涨紧环以前，每根高强螺栓都应用汽油清洗用四氯化碳脱脂，吹干待用，注意不要用汗手直接拿螺栓，要用毛刷沾少量润滑脂，专业资料整理 WORD完美格式编辑在每根高强螺栓的丝扣部件及螺栓头部与涨紧环相接触的端面，均匀地涂上一层很薄的润滑脂，然后逐个装入涨紧环，还应注意凡是允许用润滑脂的部位，禁止使用二硫化钼类的润滑脂，因为当涨紧环长期使用中，会由于钼粉的磨擦系数很小而将引起环体部件打滑松动。f.拧紧高强螺栓拧紧高强螺栓是关键工序,它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力的实际效果.程序和要求:1、制定操作程序要求,并明确规定操作人员的分工及责任制.2、按设计要求检查轴及大齿轮孔之间的原始间隙作出记录.3、用160~280N.M的扭矩扳手,将扭矩调到100NM普遍拧紧一遍,再用200NM普遍拧紧一遍.每拧紧一周用带有手柄及千分表的内径千分尺,检查轴及大齿轮孔的间距与外侧值,其相对差要求控制在±0.05以内.4、用扳手施加400NM力矩普遍拧紧一遍,所用扳手应是增加扳手,将普通扭矩扳手调到100NM,套在增力扳手上使用即产生400NM的力矩,检查各个点及其间距,其相对差控制在±0.02mm以内.还可以使用一种液压转矩增力箱,配合液压力矩扳手使用,增力箱的输出转矩直接由压力转换成转矩在刻度上表示,并可在工作压力2.74~49Mpa范围内设定转矩值.专业资料整理 WORD完美格式编辑5、用800NM（200NM扳手+4倍增力扳手）普遍拧紧两遍，检查各点的值，其相对差控制在±0.02mm范围内，出现误差则针对以下3种情况，采取如下调整办法，（1）测量a.b.c.d四个点的间距时，如其中a点值过小，则拧紧螺栓的顺序是以a点为0按图的顺序拧紧。（2）如a点、b点上的间距值都小，则取a点、b点之间点为0，通过这个点用前述方法向左右展开拧紧高强螺栓。(3)如a.b.c.d四个点都在规定的±0.02mm范围内，但拧紧的力矩不够，则一定要严格地按对角线的程序拧紧螺栓。如果正常扭紧以后，又发现其中有一个点上的间距值较小，则以最小点为0向左右展开拧紧，一次不合格，则再用同样力矩重复拧紧，直到合格为止。无论采用哪种方法拧紧螺栓，都要给高强螺栓编号作出螺栓布置图，每次拧紧的力矩顺序及测量a.b.c.d及a.b.c.d的间距值，都必须有专人作出记录，用来指导拧紧顺序。用800NM力矩拧紧时，除测量轴及大齿轮孔的间距外在大齿轮的外圈上、下、左、右位置共设8个百分表，以观测大齿轮外圈的轴向与径向偏移情况，其轴向及径向偏移量不得大于0.5mm。6、用1000NM力矩（250NM扳手+4倍增力扳手）按上述方法普遍拧紧高强螺栓，同时检查轴与径向偏移情况。一般情况下需拧紧8~10次左右，方能达到间距相对差±0.02mm的要求，在这阶段可在已经普遍拧紧的基础上，允许为了调整间距而只拧涨紧环的半圈高强螺栓。7、第一组涨紧环安装完成后，用同样方法安装第二组涨紧环，装完第二组涨紧环以后，将所有吊装大齿轮用的手拉葫芦及下部千斤顶拆除继续安装第三组涨紧环，之后盘动烧结机头轮，使大齿轮转换1800后再安装最后一组涨紧环，但应注意每组涨紧环的开口处的位置，应按前述要求错开。3.3.7.2扭矩杆安装专业资料整理 WORD完美格式编辑扭矩杆的轴承座安装：该底座的位置是以已经安装好的大齿轮为基准而测定,轴承底座安装标高的极限偏差为±0.5mm,轴承座与轴承底座之间留有10mm的垫片调整范围,加入不同厚度的垫片调整轴承座标高.以烧结机头轮主轴中心为基准用铅垂线检查.轴承中心位置的纵横方向(aa，、bb，)极限偏差为±0.5mm。`扭矩杆的安装：a、杆制造精度较高，在设备保管，运输及安装过程中，应严格注意不得砸出伤痕，产生锈蚀及受压弯曲。b安装前需清洗花键轴和球面轴承，更换新的润滑脂，并将转矩臂套在扭矩杆的花键上，在扭矩杆的中间位置用水平仪检查其安装水平度公差为0．05/1000.C、在扭矩臂找正定位后,用小型千斤顶在转矩臂下部临时支撑好,为安装垂直方向的连接杆作好准备.矩杆两端的球面轴承,其轴向窜动间隙在制造厂已调整好,在清洗和再次安装时,应复查是否符合设计要求,以保证扭矩杆及球面轴承有足够的活动余地.专业资料整理 WORD完美格式编辑清洗小齿轮,蜗杆及轴承座组成的小齿轮组合件,用手拉葫芦将该两个组合件吊装就位后临时固定.3.3.7.3垂直连杆安装垂直连杆,在左右两个齿轮组合件下部安装垂直连杆,由左右小齿轮组合件左右垂直连杆及扭矩杆所组成的矩形框架的4个节点,其中有3个节点是带球面轴承的柔性传动运转过程中,各节点有微量活动余地;但另一方面则利用固定点定位,控制连杆在一个垂直平面上活动,安装时应按设计规定的位置安装.3.3.7.4平衡杆的安装:由于左右小齿轮组合件的质量不一致,靠电动机一侧有辅助减速机,产生左右小齿轮对大齿轮的偏荷载,消除这种偏载现象是通过调整两侧平衡杆上的弹簧,不同的压缩量而取得平衡的,因此,当平衡杆安装定位以后,应调整弹簧的压缩量使之符合设计所规定的X1及X2值3.3.7.5水平拉杆安装:专业资料整理 WORD完美格式编辑连接左右小齿轮组合件有上下水拉杆,拉杆的端头螺母下各有球面轴承及一组蝶形弹簧,以适应左右组合件的活动调节的需要,安装时应注意拉杆端头的螺母不应拧得过紧,通常应拧到螺母轻微接触球面,可达到用0.05mm的塞尺能插入螺母下接触面的程度,并对准螺母的定位销孔即可,接着安装左右螺杆之间的方向连接轴,拆掉小齿轮组合件的所有临时固定设施,再次检查与调整各个杆件的位置、水平度与垂直度.检查大小齿轮啮合间隙及齿接触面积,由于柔性传动装置中各连杆件都是柔性节点,大小齿轮之间的接触面积是在变化过程中,所以对齿轮接触面积的要求不同于一般减速机,允许出现局部范围内齿接触面积偏移现象,即为有规则的均匀偏差.但如果出现相隔几个或个别齿接触不良,则为异常再现象,需找出其原因.3.3.7.6在确认上述各个部位安装正确的情况下,再安装齿轮箱盖及润滑管道.3.3.8尾部装置安装:平移式尾轮结构是将尾轮装在一个长方体框架内,支承在八个滚轮上,可沿烧结机纵向中心线方向作水平移动,该滑动框架与尾轮的组合体,由左右两个重力平衡块牵引。自动调节与吸收台车的热膨胀。（1）安装滑动框架及尾轮前，先将已经安装好的烧结机的尾部机架，妨碍框架及尾轮吊装就位的横梁临时拆除，在尾部装置找正定位前，先用普通螺栓固定，以后再改用高强螺栓。（2）先安装滑动框架的支承轮,根据烧结机的标高确定该支承轮的标高,极限偏差为+0.5mm以此作为滑动框架的基准。（3）用桥式起重机吊入滑动框架构件,在烧结机的尾部支架内组装,严格控制其组装几何的公差范围,要求滑动框架侧板的立柱纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm,立柱铅垂公差为1/1000,滑动框架的纵向中心线与烧结机纵向中心线相重合,公差为1mm,找正定位后将滑动框架用角钢连接临时点焊定位。（4）安装尾部台车走行的弯道。（5）根据烧结机纵向、横向中心线确定滑动框架上的尾轮轴承的位置,其技术要求如下:专业资料整理 WORD完美格式编辑a.承座对称中心线与烧结中心线应重合，其间距（aa’）的极限偏差为1mm，标高极限偏差为0.5mm.b．轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm..（6）在确认烧结机的机架,滑动框架、尾部弯道、尾轮轴承安装完毕,并达到安装技术要求后,即可开始安装尾轮,尾轮重约21t(不包括链轮)用60/20t桥式起重机从厂房后部的安装孔内,从地面直接起吊而安装就位,尾轮安装以后,在尾轮轴中间位置用水平仪检查水平度公差0.1/1000.（7）根据安装好的尾轮,复查尾部弯道安装精度,检查方法同头部弯道相似,以尾轮的链轮片为其准复查弯道的情况.在尾轮安装以后,由于尾轮的自重而产生一定的挠度，当尾轮每转450或900时检查链轮与弯道上部与下部轴向间距，就可以出现上部与下部间距不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为规则的均匀偏差这种偏差值在规定的挠度范围是允许的。（8）安装尾轮平衡块和液压千斤顶装置。3.3.9热破碎机的安装.（1）确认厂房横梁焊好防热钢板或其它隔热措施施工完毕,首先安装热破碎机下部下料斗.该斗正巧跨在烧结机厂房的横梁上,由14个单片所组成,安装前应事先在热破碎机下面的一层平台上组装焊接,组装以后的重量为42t,用烧结机厂房后部的桥式起重机起吊.下料斗内衬为石箱式耐磨结构,焊有石箱式方格,在石箱架的端部有冷却水箱,制作及现场焊接和配管后都应进行水压试验,防止由于漏水而影响烧结矿质量或水箱破裂,引起烧结矿骤冷而爆炸.（2）热破碎机的破碎用主轴,通常称为棘齿辊,实际供贷时在辊上已装好主轴承座,重量为54t为烧结机单件设备的最重件,随机供应起重量为60t的专用吊具安装方法是将棘齿轮与轴承座安装就位后进行找正定位。专业资料整理 WORD完美格式编辑热破碎机的安装位置，是根据烧结机的位置而确定，应先确定棘齿轮及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置，棘齿轮及轴承座安装技术要求如下：专业资料整理 WORD完美格式编辑热破碎机的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线的极限偏差为±1mm。棘齿辊的主轴承座标高在轴的上表面检查，极限偏差为±0.5mm,水平度为0.05/1000,两主轴承高低差不得大于0.2mm,两主轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合,公差为1mm.棘齿辊的驱动侧的轴承为固定端,而另一端轴承为游动端,轴承为双列滚柱球面滚动轴承,安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间的轴向串动量预留热膨胀间隙,在游动端内侧为15mm,外侧为30mm.（3）破碎机的传动装置是由电动机、减速机和对开式齿轮传动安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线为基准，其极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm.一对开式齿轮的模数为40，安装时齿侧隙为1.5mm.齿接触面积要求有效齿面宽度的35%，高度的20%，齿侧隙通过调整小齿轮轴而进行调整。热破碎机传动装置的电动机与减速机之间设有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式磨擦联轴器，安装时调整弹簧的压缩量分布均匀，达到设计所规定的间距值即可。（4）受齿台车及卷扬机安装:热破碎机的受齿(或称簧条)为了便于检修,装在一个可以牵出的台车上,该台车由两台卷扬机同时拉出或装,受齿台车安装技术要求如下:a、台车支承底座的纵横向中心线与热破碎机的纵横向中心线的极限偏差为±1mm，各支承座标高极限偏差为±0.5mm，以保证车体各支承点均匀受力。b、台车轨道安装的对称中心线与热破碎的纵向中心线应重合，公差为±1mm，轨道轨矩的极限偏差为±2mm，轨道标高的极限偏差为±1mm，当台车降下以后与轨道应接触良好。专业资料整理 WORD完美格式编辑C、受齿台车及卷扬安装完以后，应进行台车的拉出与装入试验，往复2台，将台车顶起，抽出垫块，使台车落在轨道上先试两台卷扬机的旋转方向是否正确，然后与台车挂钩，拉出时应注意必须用手动方式，在热破碎机棘辊盘车的情况方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间的连接块损坏。（5）热破碎机的棘齿辊受齿下料斗内石箱式料斗端梁等都通有冷却水，在棘齿辊旋转过程中，设有回转式冷却水接头（ANDC-L50A型）上述部件在设备出厂前都进行单体水压试验和提供记录，现场安装配管以后应进行整体水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，其中应符特别注意对破碎机下部石箱式料斗端梁及管道接头的检查。3．3．10台车安装：（1）台车为整体供货,检查每个台车长度尺寸,根据制造厂铭牌编号,按照长度的不同正负公差值交替排列,以防止由于出现累计误差而影响台车不能顺利地通过头尾轮和运转中产生台车跑偏现象,同时要检查台车四个轮子是否在一个平面上,只允许其中一个车轮标高浮动在0.5mm的范围内.（2）清除每个台车密封板部位的防锈油,清洗与安装密封板,抽查车轮内耐热润滑脂的状况决定是否更换,之后按照台车编号顺序整理好待运,这些工作应在地面上选择适当的空场地进行.（3）台车安装,过去习惯做法是用天车将台车放在轨道上,并用卷扬机和钢丝绳溜放,它的拉力或台车撞击会引起头尾轮的弯道及轨道变形,现在改为以下方法:确认烧结机设备除台车以外,已全部安装完毕,烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕,用正式电源按照不同转速要求进行电动机减速机及头轮进行无负荷运转,以及正反转运转合格,方可安装台车.将前述台车用桥式起重机逐个从安装孔直接吊放到烧结机保温炉口咱,将头轮按反方向低速逆转,用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链上,并指挥烧结机头轮随时停车与开车,要特别注意人身安全,以免发生挤伤事故,这样依靠烧结机反转方向,将台车先装满下部返回轨道,经尾部弯道转到上部轨道,直到装满轨道.如果最后一个台车装入时,其间距不够,则开动尾轮框架的两侧小型液压千斤顶,推开框架后保持足够的间距,再装入最后一个台车.（4）安装台车轮轴承添加润滑脂的自动跟踪润滑装置.专业资料整理 WORD完美格式编辑3.3.11点火装置安装:（1）烧桔机点火装置一般设有点火炉与保温炉各一座.（2）点火炉安装是在烧结机架头部设备已安装找正完毕的情况下开始安装,技术要求如下:点火炉的纵向中心线与横向中心线应重合,公差为2mm,炉子柱子安装纵向横向中心线的极限偏差为±2mm,炉子柱子安装纵向横向中心线应重合,公差为2mm,炉子柱子安装纵向横向中心线的极限偏差偏差为±2mm,柱子铅垂度1/1000,由于炉顶烧结咀安装在炉顶横梁上所以柱子安装应检查柱顶高度的极限偏差为±5mm,相邻柱子高低差不得大于5mm.点火炉上所有冷却水箱在出厂前应做水压试验作出记录,现场接通冷却水管后应再次做整体水压试验,试验压力为工作压力的1.25倍.（3）炉体安装就位后,进行点火炉上部的烧喷安装及配管工作,烧嘴为整体安装,其安装位置中心极限偏差为±3mm,标高极限偏差为±5mm.3.3.12.烧结机试运转（1）烧结机试运转的条件a、设备及附属装置必须安装完毕,并经检查合格;b、工作介质必须符合要求,满足试运转需要;c、险和易燃部位必须设置安全和灭火设施;d、设备及周围环境必须彻底清扫干净;e、照明及通迅设施能满足试运转的需要;f、成立试车领导指挥机构,编制试车方案.（2）头部传动装置试运转电动机按照不同速度各运转2小时,检查其转数,电流及轴承温度;专业资料整理 WORD完美格式编辑电机试车合格后,连接减速机和头轮低速转1小时,再按照不同转速各运转1小时,检查电动机与定转矩联轴器出轴转数是否一致,减速机及头轮运转平稳,无异音和振动,轴承温度符合规定要求.在确认头部传动装置运转正常后,用最低速度反转,逐台安装台车.（3）平移式尾轮滑动框架往复动作5次,动作要平稳可靠,行程准确.（4）烧结机带动台车无负荷试运转,低速运转0.5小时后,停车检查,调整平移尾轮平衡块重量,按照不同的台车走行速度各运转1小时,累计6小时,检查各部位运转平稳,无啃轨现象,车轮与轨道接触应符合规定.（5）热破碎机试运转:受齿台车接出与装入往复试验3次，动作做到平稳，位置准确;热破碎机电动机单独运转1小时，检查轴承温度情况;连接减速机,破碎机试运转6小时,应做到运转平稳,无异音,无异常振动,轴承温度符合规定.（6）双重阀试运转，每组双重阀开闭5次，动作平稳，无卡阻现象，开闭程序正确。3.4质量标准3.4.1保证项目（1）设备必须符合设计技术文件的规定。（2）设备基础强度、中心、标高、几何尺寸及地脚螺栓孔位置必须符合设计文件的要求和规范的规定。（3）使用座浆垫板必须保证座浆强度，墩基结合牢固.（4）机架安装的预留热膨胀间隙必须符合设备技术文件的规定.（5）机架的焊接质量必须符合三级焊缝标准的规定。（6）油漆和焊接材料必须符合设计文件的规定。（7）涨紧环，大齿轮孔及轴颈必须进行脱脂处理，高强螺纹部位和螺栓头部的接合面应涂小量润滑脂，但严禁使用二硫化钼。（8）涨紧环的高强螺栓紧固，必须按设备技术文件要求，逐步达到规定值，严禁一次达到规定值。专业资料整理 WORD完美格式编辑（9）柔性传动装置的连接杆，水平杆安装，球面轴承端面预留间隙及平面杆弹簧压缩量的调正，必须符合设备技术文件的要求。（10）涨紧环安装前及拧紧高强螺栓过程中，必须经常检查轴与大齿轮轴孔的上下左右的间距，其间距差不得大于0.5mm。（11）安装过程中随时检查大齿轮外圈的轴向与径向偏移情况，轴向及径向偏移量不得大于0.5mm（12）炉体水冷隔板，冷却水箱安装时，必须做水压试验。（13）炉体的焊接质量必须符合规定。（14）焊接材料必须符合设计技术文件的规定。（15）焊工必须考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。（16）高强螺栓施工必须符合设备技术文件的规定。（17）台车安装必须在烧结机设备全部安装完毕，及头轮和传动装置经过无负荷试运转合格后进行。（18）整体到货的台车，必须做到台车安装前必须清洗弹簧、密封板，清理滑动密封面的毛刺，检查车轮轴承的润滑无变质，转动灵活。台车安装后，四个车轮上部轨道必须同时接触，滑板与滑道接触均匀。（19）定转距联轴器调整弹簧的压缩量，必须符合设备技术文件规定的间距，并分布均匀。（20）水冷式棘齿轮及受齿板安装后必须连同管路一起进行整体水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍。3.4.2允许偏差项目见表3.5成品保护3.5.1保存好设备带来的技术文件，备品备件及专用工具。3.5.2收集整理设备带来安装质量保证资料专业资料整理 WORD完美格式编辑设备安装后应及时挂好警示牌以免他人碰撞移动设备安装完工后一时试不了车或交工不成应对设备封罩起来。3.6应注意的质量问题3.6.1要求地脚螺栓安设垂直，固定可靠，螺母紧固力均匀，螺栓外露螺纹长度应注意保证不小于1.5倍螺距.3.6.2垫板设置时应做到其规格,位置正确,放置平稳,接触紧密,垫层间定位焊牢固,每组垫板不超过5块，斜垫板打入深度在其长度的2/3以上.3.6.3焊缝应注意做到焊肉均匀，焊渣和飞溅物清理干净.3.6.4连接螺栓的螺母与垫圈按设计配合齐全,均匀拧紧,螺栓外露螺纹长不小于1.5倍螺距.3.6.5涂漆应注意做到油漆种类和涂刷遍数应符合设计要求附着牢固、无脱皮、起泡和漏刷现象.3.7质量记录.做到设备安装有自检、互检、专检质量记录，满足工程评定及验收规范、技术资料交工的要求。进场设备报验记录表。设备基础验收记录自检记录。试运行记录。单位工程观感质量评定表。设备质量检验评定表。专业资料整理 WORD完美格式编辑（1）烧结机机架安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法机架安装柱子中心线±2挂线用尺量检查铅垂度1/1000用经纬仪或线坠检查标高±0.5用水准仪、钢直尺检查中部机架组装机架上部与下部宽度之差<5用钢尺检查对角线之差<5用尺量检查（2）头轮安装的极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合1挂线用尺量检查头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合0.5挂线用尺量检查轴承标高±0.5用水准仪、钢直尺检查轴水平度0.05/1000用水平仪检查（3）传动装置安装偏差项目项目极限偏差（公差）mm检验方法柔性传动装置扭矩杆底座标高±0.5用水准仪、钢直尺检查扭矩杆轴承座纵、横向间距±0.5挂线用尺量检查扭矩杆水平度0.5/1000用水平仪检查传动装置（开式齿轮、轴承、联轴器）应符合工艺标准的规定　专业资料整理 WORD完美格式编辑（4）平移式尾轮安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法滑动框架上部支承轮标高+0.50用水准仪、钢直尺检查侧板立柱铅垂度1/1000用线坠检查侧板立柱纵、横向中心线±2挂线用尺量检查尾轮弯道左、右弯道对烧结机纵向中心线的间距±2挂线用尺量检查弯道标高±1用水准仪、钢直尺检查左、右弯道上部、下部对应点的高低差2用水准仪、钢直尺检查弯道与铅垂度的间距±2用线坠检查尾轮左右、轴承座对烧结机纵向中心线的距离±1挂线用尺量检查轴向中心线与烧机横向中心线±1.5挂线用尺量检查标高(轴承座)±0.5用水准仪、钢直尺检查尾轮轴水平面度0.1/1000用水平仪检查（5）热破碎机安装的偏差项目项目　极限偏差（公差）mm检验方法热破碎机纵、横向中心线±1挂线用尺量检查主轴承座标高±0.5用水准仪、钢直尺检查水平度0.05/1000用水平仪检查两轴承座高低差0.2用水准仪、钢直尺检查轴承座对称中心线与烧结中心线应重合1挂线用尺量检查传动装置应YBJ201-83　可牵出式受齿台车纵、横中心心线±1挂线用尺量检查标高±0.5用水准仪、钢直尺检查对称中心线与热破碎机纵向中心线应重合1挂线用尺量检查轨道的轨距±2用钢直尺检查标高±1用水准仪检查专业资料整理 WORD完美格式编辑（6）点火装置安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法炉体纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合2挂线用尺量检查柱子安装纵、横向中心线±2挂线用尺量检查柱子铅垂度1/1000用经纬仪检查柱子标高±5用水准仪、钢直尺检查相邻柱高低差5用钢尺检查单片支架上部与下部长度差对角线差5用钢尺检查水冷隔板，冷却水箱标高及位置±5用水准仪、钢直尺检查烧咀位置中心线±3挂线用尺量检查烧咀标高±5用水准仪、钢直尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑4、环式冷却机机械设备安装工程4.1范围适应于环式冷却机设备安装和试运转工程4.2施工准备4.2.1作业条件（1）熟读施工技术文件,领会设备技术资料,深入施工现场了解施工环境,做好施工方案及技术交底工作.（2）清理施工场地,做到现场无杂物,整洁.设备施工用料堆放有序.（3）在施工现场设置醒目警示标识和照明设施.4.2.2主要机具起重机及机具,各种量具及测量仪,钳工工具,起重吊具,气、电焊机等.4.3操作工艺4.3.1工艺流程台车传动装置环形轨道机架环形密封罩试运转4.3.2机架的安装:（1）确认中心标点和标基准点的正确性。（2）对基准工程竣工测量成果进行复测检查，其精度不得低于现行建筑安装规范中的规定。（3）对运送到现场的梁柱进行检查，弯曲的需调直，其直线度偏差不大于1.5/1000，总长上不超过5mm。（4）按图纸要求安装立柱，其位置偏差不大于2mm，垂直度偏差不大于1/1000。（5）按图纸要求安装横梁，支撑梁传动平台，走台，专业资料整理 WORD完美格式编辑其中传动平台和行走钢轨支撑梁标高偏差不超过3mm，各对应梁中心距偏差不大于5mm，骨架水平度偏差不大于1/1000。4.3.3环形轨道安装（1）根据中心标点和标高基准点在行走轨道支撑梁上投设不少于15个安装用基准点,并在曲轨处投设不少于3点。（2）根据图纸安装内外环轨。外轨半径偏差不超过上限+4mm,下限-2mm,内轨半径偏差不超过±2mm,内外轨跨距偏差不超过±4mm,内外轨道应在同一水平面上，其标高不超过±2mm，内外轨对应点的标高差小于±1.5mm,一般内轨低于外轨.（3）按照图纸要求安装卸料曲轨,完毕后将支撑牢固地焊接在卸料漏斗上,曲轨与护轨内间距符合图纸要求,偏差为3--5mm.4.3.4传动装置安装（1）根据图纸要求,安装磨擦传动环,操作时应做到:擦传动环的槽钢框架圆弧应圆滑,不得有扭曲或撞击伤痕。擦传动环的组装,必须按予装所确定的安装顺序记号进行。摩擦传动环安装后,其圆度偏差不大于10mm,水平度偏差不大于5mm。摩擦板各接头处必须平整,不得有凸凹不平现象,上下高差小于0.5mm,错位小于1mm,缝隙不大于1mm。摩擦传动环中间筋条安装中心线与理论等分线相重合,偏差不大于2mm.筋条两端法兰与传动环之槽钢面相贴合,连接牢固。（2）根据图纸安装主、被动摩擦轮,其轴向中心线必须在同一铅垂面上，偏差不大于0.5mm，沿轮宽错位不大于2mm。（3）安装减速机，其出轴同轴度按通用篇要求找正,但其中心线的延长线必须通过环冷机的基准线.4.3.5台车的安装:检查台车两车轮跨距,偏差不大于2mm，台车安装应做到:专业资料整理 WORD完美格式编辑车车轮轴中心线必须通过环冷机基准线。吊装台车时,注意不使侧板变形,安装后两台车搭接处应服贴,且两侧间隙大致相等。相邻两台车互相嵌入部分的间隙不大于6mm。台车侧板上的内外调节板必须紧贴环形密封罩下沿胶皮挡板.内外调节板在全圆周的径向跳动不大于10mm。台车车体下套环位置必须在环冷机的基准圆上,待台车试转正常后,在其两侧的筋条上加焊小挡块定位。4.3.6环形密封罩的安装密封罩在吊装时,要防止变形,侧板面轮廓偏差不大于6mm。形密封罩的内外应与基准圆圆心,同心度偏差小于5mm。环形密封罩联接处安装时做到紧固密封,且无卡挂现象。膨胀风罩应留在最后装配。密封罩进出料端扇形密封板调节灵活。4.3.7试运转::（1）成立试车指挥组织机构,做好试车方案,责任落实到人头。（2）用手盘动电动机与减速器的联轴器,到确认整个转动机构转动灵活后,再进行空负荷试车。（3）试车时调整传动部分压紧弹簧,使其夹紧力不过大,但两边弹簧压力应一致。（4）空负荷试车为8小时,先慢后快,时间各4小时。（5）运转过程中时常检查台车转动是否平稳,不得有啃道和顶挤现象,台车在卸料曲轨处能顺利通过,无卡塞和车轮悬空现象。（6）运转时,摩擦板径向跳动不大于10mm，端面跳动不大于5mm，摩擦板在摩擦轮处不得有上翘或下沉现象。（7）各托压辊和挡辊转动做到灵活,托辊与摩擦板接触良好。4.4质量标准专业资料整理 WORD完美格式编辑4.4.1保证项目（1）设备必须符合设计技术文件的要求。（2）设备基础强度、标高、坐标、几何尺寸及地脚螺栓孔位置必须符合设计技术文件的要求和规范的规定。（3）使用座浆垫板必须保证座浆强度,墩基结合牢固。（4）机架的焊接质量必须符合钢结构工程工艺标准焊缝标准规定。（5）油漆和焊接材料必须符合设计技术文件的规定。（6）焊工必须经过考试合格,并取得相应施焊条件的合格证。（7）高强度螺栓施工必须符合设备技术文件的要求。（8）被动摩擦轮的压紧力应调到设备技术文件的规定。（9）设有定转距联轴器的安装一定要按设备技术文件施工。（10）连接螺栓的螺母与垫圈应按设计配置齐全,均匀拧紧,螺栓外露螺纹长度不小于1.5倍螺距。（11）橡胶密封板与台车的接触应做到贴合。（12）设有弹簧支撑的托辊其弹簧压缩量按设备技术文件的规定高速式。（13）托辊的安装应做到托辊与摩擦板或传动框架底面基本相接触。4.4.2允许偏差项目见表4.5成品保护4.5.1送达施工现场的成品构件存放堆码应整齐、平稳，防止变形.4.5.2对确认正确的中心标板及标高基准点采取保护措施.4.5.3对已安装好的设备挂标识牌,搭设雨棚,以免碰撞发生锈浸.4.6应注意的质量问题4.6.1地脚螺栓安设垂直,固定可靠,螺母紧固力均匀,螺栓外露,螺纹长度应保证不小于1.5倍螺距.专业资料整理 WORD完美格式编辑4.6.2安设的垫板规格,位置应正确规范,放置平稳,接触紧密,垫层间定位焊牢固,每组垫板做到不超过5块,斜垫板打入深度在2/3以上.4.6.3施焊焊波均匀,焊渣和飞溅物及时清理干净.4.6.4连接螺栓应注意螺母与垫圈按设计配置齐全,均匀拧紧,螺栓外露螺纹长度不少于1.5倍螺距.4.6.5涂漆施工应注意油漆种类和涂刷遍数,符合设计要求,不发生脱皮、起泡和漏涂的现象.4.6.6轨道安装应注意轨道与压板调整垫板紧密贴合,压板位置不少于1.5倍螺距,定位板焊接牢固.4.6.7所有轨道连接需做到平滑。4.6.8传动部安装时,要注意支架回轴中心两边基本平衡,其重心只可稍偏于摩擦轮一边。4.7质量记录质量保证资料做到齐全、规范进场设备报验记录表。设备基础中交记录轨道验收记录焊缝探伤报告自检记录。试运行记录。设备质量检验评定表。专业资料整理 WORD完美格式编辑（1）机架安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差mm检验方法冷却机与烧结机纵向中心线±3用经纬仪、尺量检查柱子纵向、横向中心线±5用经纬仪、尺量检查柱子底板标高±2用水准仪、直尺检查柱子铅垂度1/1000用经纬仪、尺量检查径向梁与环形梁标高±3用水准仪、直尺检查各钢轨支承两端支承点的高低差〈2用水准仪、直尺检查抽风机支承梁标高±5用尺量检查（2）环形轨道的安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法环形水平轨道的半径±1用尺量检查内外环形水平轨道的半径±2用尺量检查轨道表面标高±2用水准仪、直尺检查内或外圆周方向轨道面高低差<2用水准仪、直尺检查内与外水平轨道径向对应点高低差<1用水准仪、直尺检查轨道接头处高低差〈0.5用直尺、塞尺检查轨道接头错位<1用直尺检查轨道接头处间隙±1用直尺检查（3）环形侧轨及曲轨安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差mm检验方法环形侧轨半径+3-1用尺量检查环形侧轨标高±2用水准仪、直尺检查轨道接头处高低差<1用尺量检查轨道接头错位<1用尺量检查轨道接头间隙±1用尺量检查内外曲轨的最低点与环形冷却机中心点连成一直线,其相互偏差±1用挂线、尺量检查护轨与曲轨的间距+30用尺量检查专业资料整理 WORD完美格式编辑（4）传动装置安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法二个摩擦轮轴向中心线应重合〈0.5用线坠、尺量检查二个摩擦轮轮缘端面错位<1用线坠、尺量检查主动摩擦轮轴向中心线的延伸线应与冷却机中心线重合<2用经纬仪、尺量检查底座纵向、横向中心线±1挂线用尺量检查联轴器工艺标准用尺量检查（5）台车安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法抽风冷却式台车两台车侧板嵌入部份间隙〈6用尺量检查侧板上的内外调节板圆度±10用尺量检查鼓风冷却式台车内外传动框架中心距离±1用尺量检查内外传动框架对角线之差〈2用尺量检查台车下部内外调节板高低差〈3用尺量检查（6）托辊及挡辊安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法托辊径向中心线±5挂线用尺量检查托辊轴向中心线与冷却机中心线点应重合<2挂线用尺量检查挡辊轴向和径向中心线±5挂线用尺量检查挡辊标高±5用水准仪、尺量检查挡辊轴面至传动框架纵向中心线±1用尺量检查专业资料整理 WORD完美格式编辑5、带式冷却机机械设备安装工程5.1范围:适应于带式冷却机设备安装和试运转。5.2施工准备5.2.1作业条件（1）熟读施工技术文件,领会设备技术资料,深入施工现场,了解施工环境,做好施工方案及技术交底工作。（2）清理施工场地,做到现场无杂物,整洁,设备、施工用料堆放整齐有序。（3）在施工现场设置醒目警示标牌和照明设施。5.2.2主要机具起重机械，各规格起重机具，各种量具及测量仪，钳工工具，气、电焊机等。5.3操作工艺5.3.1工艺流程试运转密封罩传动装置托辊机架5.3.2机架安装（1）确认中心标点和标高基准点的正确性。（2）对基础工程竣工测量成果进行复测,检查其精度不得低于现行建筑安装规范中的规定。（3）检查运送到达现象的梁柱,弯曲的调直,其直线度偏差大于1.5/1000,总长上不超过5mm。（4）带式冷却机纵向中心线与烧结机纵向中心线的延长线相重合,偏差不大于2mm，横向基准线与设计基准偏差不大于5mm。（5）安装机架的柱子、横梁、支撑梁，保证柱子纵向、横向中心偏差小于±专业资料整理 WORD完美格式编辑2mm，垂直度不大于1/1000，横梁水平度0.5/1000，机架的横向间距±1.5mm。5.3.3托辊的安装托辊是装在托辊座上,以带冷机纵向中心线对称安装.上下托辊座间距偏差不大于1mm,托辊跨距偏差不大于2mm,托辊辊面标高偏差不超过±1mm，但对应辊面标高差小于1mm，,前后辊中心错位偏差不大于2mm,托辊轴向中心线与带冷机纵向中心线的垂直度偏差不大于1/1000。托辊底座调整用的垫铁注意不要超过两层,其长和宽应与底座相等.5.3.4传动装置安装（1）根据图纸安装头,尾链轮,使其横向中心线与带冷机纵向中心线重合偏差不大于1.5mm,轴向中心线与带冷机纵向中心线垂直度偏差不大于0.2/1000,轴水平度偏差不大于0.1/1000,标高偏差0~-2mm。（2）按照图纸上所示位置安装尾部张紧装置,安装时先调至零位,待链节安装后再调整.（3）安装链节,其长短需现场选配,每5个链节为一个测量单位,其中心距偏差不超过1mm,安装好后应做到各转动部分灵活,不得有卡阻现场.（4）根据头轮及图纸上所示中心距安装减速器安装的位置应符合设计文件上的要求.5.3.5密封罩安装（1）检查运达现场密封罩,变形部位进行矫正,做到平面偏差不大于5mm.（2）按照图纸要求安装密封罩,使其纵向中心线与带冷机纵向中心线重合,偏差不大于3mm.（3）按照图纸所示安装两端部密封罩的扇形密封板,调节装置,使其灵活可靠,扇形板下部下至链板上表面的高度留有一定的距离.5.3.6试运转（1）成立试车指挥组织机构,做好试车方案,责任落实到人.（2）电动机空转无问题后,手动减速器灵活就可进行整个传动机构空负荷试车.专业资料整理 WORD完美格式编辑（3）空负荷试车过程中时常观察传动装置,链轮台车,托辊等运转状态,应做到运转无异常声音和振动,无卡住和跳动现象,运行平稳,无严重跑偏现象.（4）检查台车上下密封接触是否较好,应无严重漏风现象.,低速运转1小时,升速运转2小时,高速运转3小时.5.4质量标准5.4.1保证项目（1）设备必须符合设计技术文件的要求.（2）设备基础强度，座标、标高、几何尺寸及地脚螺栓孔位置,必须符合设计技术文件的要求和规范的规定。（3）使用坐浆垫板必须保证坐浆强度,墩基结合牢固。（4）机架的焊接质量必须符合钢结构工程工艺标准焊缝标准的规定。（5）油漆和焊接材料必须符合设备技术文件的规定。（6）焊工必须经过考试合格,并取得相应施焊条件的合格证。（7）高强螺栓施工必须符合设备技术文件的要求。（8）链条分段供货。在安装时复查每五个链条在拉紧状态下的累计长度。偏差不超过1mm。（9）链条的安装方向,头尾链轮中心距及尾部链轮拉紧装置调整均应符合设备技术文件的规定。5.4.2允许偏差项目:见表5.5成品保护5.5.1送达现场的成品构件存放堆码做到整齐平稳,防止变形.5.5.2保护好施工要使用的中心标板及标高基准点.5.5.3已安装好的设备应挂牌,搭雨棚,以免碰撞,发生锈浸.5.6应注意的质量问题:专业资料整理 WORD完美格式编辑5.6.1地脚螺栓安设应保证不小于1.5倍螺距.5.6.2安设的垫板规格,位置应正确规范,放置平稳,接触紧密,垫层间定位焊要牢固,每组垫板做到不超过5块,斜垫板打入深度在2/3以上.5.6.3施焊应做到焊波均匀,焊渣和飞溅物及时清理干净.5.6.4连接螺栓应注意螺母与垫圈按设计配置齐全,均匀拧紧.5.6.5涂漆施工应注意油漆种类和涂刷遍数符合设计要求,不发生脱皮起泡和漏涂现象.5.6.6橡胶密封板与台车拦板贴合接触,隔垫板下端与台车拦板上端的间隙要满足设备文件的规定,施工中要注意做到密封罩法兰连接紧密,端部密封罩扇形板转动无卡住现象.5.6.7链条安装应满足链条与托辊有80%以上接触的要求.5.7质量记录:质量保证资料做到齐全、规范进场设备报验记录表。设备基础中交记录轨道验收记录焊缝探伤报告自检记录。试运行记录。设备质量检验评定表。专业资料整理 WORD完美格式编辑机架安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差(公差)mm检验方法柱子纵向、横向中心线±2用经纬仪、直尺检查柱子底板标高±2用水准仪、直尺检查柱铅垂度1/1000用经纬仪、直尺检查上托辊的横梁水平度0.5/1000用水平仪检查或水准仪、直尺检查机架的横向间距±1.5用尺量检查上托辊座或下托辊座间距±1用尺量检查下托辊座或下托辊座间距±1用尺量检查（2）托辊或链轮安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差(公差)mm检验方法托辊径向中心线±1挂线用尺量检查托辊互相间的平行度1/1000用尺量检查托辊之间的间距±2用尺量检查上托辊与下托辊的间距±0.5用尺量检查托辊面水平度0.2/1000用水平仪检查横向对应两托辊面高低差<0.5用水准仪、直尺检查在倾斜面上的各托辊面高低差<0.5用水准仪、直尺检查头尾链轮轴向中心线与托辊面的距离±1挂线用尺量检查头尾链轮横向中心线应重合<1挂线用尺量检查头尾链轮轴向中心线平行度0.2/1000挂线用尺量检查头尾链轮轴向水平度0.1/1000用水平仪检查头尾链轮标高水平±2用水准仪、直尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑（3）台车和传动装置安装极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差(公差)mm检验方法台车两侧板间距±1用尺量检查同侧面的侧板错位〈1用尺量检查同侧面的侧板错位<0.5用尺量检查联轴器应符合工艺标准的规定专业资料整理 WORD完美格式编辑第四章炼铁设备范围：适用等于或大于300m3炉容的炼铁设备安装工程。通用机械设备安装分项工程，按照工艺标准第一章有关规范执行。第一节高炉炉体设备安装工程1、炉体冷却设备安装工程1.1范围：本节适用于高炉冷却壁，支梁式水箱和冷却板的安装。1.2施工准备①主要机具：起重机械、吊具、钢板尺、钢盘尺、水准仪、水平仪、线坠、钳工工具、气、电焊设备等。②作业条件：a.炉体钢结构施工已检验合格b.具有可行的设备安装施工作业方案，技术交底工作完毕。c.设备符合设计技术文件的要求。1.3操作工艺1.3.1确认设备安装位置处坐标和标高基准点的正确性。1.3.2检查送达现场设备是否符合设计文件的要求。1.3.3对冷却设备（包括风、渣口）安装前进行1.5倍工作压力试压，持续10分钟，降压率不大于3％，试压后要用压缩空气吹净。1.3.4冷却板（箱）安装标高偏差不超过±5mm，上平面水平度偏差不大于5mm。专业资料整理 WORD完美格式编辑1.3.5冷却壁主缝和横缝应均匀，偏差不大于10mm。1.3.6在炉壳上割孔时水管孔不超过管径的1.5倍，螺栓孔不超过直径的1.3倍。1.3.7设备安装后要求进行通水试验，进出水畅通，接头不漏，安装中如有问题必须重新打压检查。1.3.8在冷却壁螺栓坚固后，将螺帽，垫圈焊死，垫圈任意边与炉壳搭接不小于10mm。1.4质量标准1.4.1保证项目a.设备及附件必须有合格证。b.安装前的严密性试验和满流试验结果必须符合设备技术文件的规定。c.冷却设备及其管路安装后，通入工作压力水试验，进出水必须畅通，接头不漏。1.4.2允许偏差项目冷却壁，支梁式水箱和冷却板允许偏差项目见表1.5成品保护a.送达施工现场的设备存放堆码整齐，平稳，防止损坏。b.在施焊过程中对设备采取保护措施，不让施焊电流击坏。c.对安装好的设备挂牌示警，以防他人施工损坏。1.6应注意的质量问题。a.冷却壁的固定螺栓应均匀紧固，垫板与炉壳、水管与垫板，螺母与垫板，螺栓与螺母应层层焊满，且焊接处牢固可靠，焊肉饱满防止漏焊。b.支梁式水箱与炉壳法兰的连接应注意按规定填冲密封料。固定螺栓应均匀紧固。c.焊接在炉壳上，埋设于炉体砖衬内的冷却板，垫板与炉壳水管与垫板要注意层层焊满，焊接处牢固可靠，焊肉饱满，无漏焊。d.穿过炉壳上冷却板法兰、埋没于炉体砖衬内的冷却板，要注其中心线呈水平状态。1.7质量记录专业资料整理 WORD完美格式编辑做好工程的隐蔽工程，焊接检验，设备强度及严密性试验和安装质量记录。炉体钢验收记录结构安装前的严密性试验和满流试验记录安装自检记录表安装后的水压试验记录分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑2、风口装置安装工程2.1范围：适用于风口在炉壳上的开孔及风口大套、二套、小套和鹅颈管的安装。2.2施工准备①主要机具：起重机具、吊具、钢尺、钢盘尺、水准仪、水平仪、线坠、钳工、管工工具、气、电焊设备。②作业条件：a.炉壳钢结构施工已检验合格b.鹅颈管内衬施工完毕。c.具有可行的设备安装施工作业方案d.设备符合设计文件的要求2.3操作工艺2.3.1确认设备安装位置处坐标和标高基准点的正确性2.3.2检查送达现场的设备是否符合设备文件的要求2.3.3安装前对带水冷的大套、二套及小套按设备技术文件的规定进行严密性试验。2.3.4安装前对风口各套相配锥面进行清洗，清除毛刺。2.3.5安装前清洗干净风口装置各配合球面，检查其密合性，不得有大于0.05mm的间隙。2.3.6安装风口法兰，风口法兰定位检查合格后焊接。2.3.7安装风口装置，各法兰密封料填充均匀，紧固螺栓。2.3.8安装鹅颈管。2.4质量标准2.4.1保证项目专业资料整理 WORD完美格式编辑a.设备及附件必须有合格证明。b.带水冷的大套、二套及小套安装后应以工作水压进行通水试验，进出水必须畅通，接头不漏。c.风口各套相配锥面，应清洗干净、无毛刺。风口二套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定。d.风口装置各配合球面，安装前必须清洗干净，啮合面间不得有大于0.05mm的间隙。2.4.2允许偏差的项目风口装置允许偏差项目见表2.5成品保护a.运送到现场的设备存放堆码整齐平稳，防止碰撞损坏b.在施焊过程不让电流击坏设备c.对安装好的设备及时挂牌示警，以免他人施工损坏。2.6应注意的质量问题a.鹅颈管内衬施工不要损伤水平管前端球面。b.热风围管下面带法兰的短管焊接应做到焊肉饱满，无漏焊。c.风口法兰焊接应满足工艺标准规定。d.风口装置各法兰的连接面间填料密封要充实、连接螺栓要均匀紧固。2.7质量记录做好工程的隐蔽工程，焊接检验设备强度及严密性试验和安装记录。炉体钢结构验收记录安装前的严密性试验记录安装自检记录表安装后的水压试验记录分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑3、煤气取样和安装工程。3.1范围：适用于卷扬机或液压缸驱动的煤气取样机的安装。3.2施工准备3.2.1主要机具起重机具、吊具、钢板尺、水平仪、钢卷尺、丁字形样杆、水准义、钳工、管工工具、气、电焊设备3.2.2作业条件a.设备基础施工检验合格b.炉壳已施工完毕、炉壳上的法兰已安装到正确位置。c.具备可行施工作业方案，技术交底工作完成。d.施工现场整洁、无杂物、工序交接资料齐全。3.3操作工艺3.3.1确定卷扬机、小车轨道、炉壳上的法兰基础和位置的坐标、标高点的正确性。3.3.2检验运达现场设备是否符合设计文件的要求。3.3.3对取样管、冷却器按设备技术文件的规定进行严密性试验。3..3.4按照设备技术文件的规定检查取样管的直线性。3.3.5安装取样机驱动卷扬机。3.3.6安装导向辊、支承件3.4质量标准3.4.1保证项目a.设备及附件必须有合格证明b.取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验。专业资料整理 WORD完美格式编辑c.取样器按设备技术文件的规定检查其直线度。d.取样管安装后、向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件吻合良好，无卡阻现象。3.4.2允许偏差项目煤气取样机安装允许偏差项目见表2.5成品保护a.运送到现场的设备存放堆码整齐平稳，防止碰撞损坏b.在施焊过程不让电流击坏设备c.对安装好的设备及时挂牌示警，以免他人施工损坏。2.6应注意的质量问题2.7质量记录做好工程的隐蔽工程，焊接检验设备强度及严密性试验和安装记录。基础验收记录安装前的严密性试验记录安装自检记录表分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套之间的缝隙≥10用钢板尺检查2冷却壁间的垂直缝间隙±10且≥53冷却壁间的水平缝间隙±10且≥54支梁式水箱炉壳法兰沿炉壳中心距±5用钢盘尺检查5炉壳法兰面中心标高±5用水准仪和钢板尺检查6同一层炉壳法兰，法兰面中心高低差≤5用水准仪和钢板尺检查7法兰面水平中心线的水平度全宽内≤2用水准义和钢板尺检查8炉壳法兰面的倾角对设计规定角度的偏斜±3吊线坠靠上法兰最下端，测量法兰最端至垂结的距离9焊接在炉壳上的冷却板冷却板沿炉壳中心距±5用钢盘尺检查10标高±5用水准义和钢板尺检查11穿过炉壳上冷却板法兰的冷却板同一层冷却板上平面高低差≤5用水准义和钢板尺检查12法兰沿炉壳中心距±5用钢盘尺检查13法兰面水平中心线两端分别至炉壳表面的距离之差≤3用钢板尺检查14法兰面的铅垂度全高内≤3吊线坠用钢板尺检查15相邻两层法兰的中心距±5用钢卷尺检查16冷却板伸入炉内长度±5用钢卷尺检查冷却设备安装的极限偏差、公差和检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑风口装置安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1风口法兰中心线在炉壳圆周上的角度偏差±4′用钢卷尺测量后换算2中心标高±3用钢板尺检查3全部风口相对高低差≤5用钢板尺检查4相邻风口高低差≤2用钢板尺检查5对应法兰中心的连线与炉子铅垂中心线的距离≤10拉钢丝线用钢板尺检查6法兰面水平中心线在水平直径内的水平差≤2用水准义和钢板尺检查7法兰面水平中心线与对应法兰中心线的垂直度3/1000用丁字形样杆检查8法兰倾斜率3/1000吊线坠用钢板尺检查9法兰伸出炉壳表面距离≤+50用钢板尺检查10鹅颈管下部法兰水平差≤0.5用水准仪检查11法兰面至风口中心的水平连线距离±5拉钢丝线用钢板尺检查12法兰面中心的铅垂线至二套头端距离±5吊线坠用钢板尺检查13法兰面中心的铅垂线对风口中心的水平线的偏移≤5吊线坠和拉钢丝线用钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑煤气取样机安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1取样机驱动卷扬机纵横中心线±5挂中心线用钢板尺检查2标高±5用钢板尺检查3水平度0.3/1000用水平仪检查4炉壳上的法兰沿炉壳圆周偏移±5用钢板尺检查5标高±10用钢板尺检查6法兰面与取样机纵向中心线的垂直度直径＜5001用丁字形样杆和钢板尺检查直径＞5002/10007法兰伸出炉壳表面距离±5用钢板尺检查8取样管小车轨道纵向中心线对已安装法兰短管中心线的偏移±2拉钢丝线用钢板尺检查9轨面对已安装阖兰面中心的距离±2拉钢丝线用钢板尺检查10轨面水平度1／1000用平尺和水平仪检查或水准仪检查11轨面全长范围内的高差≤5用水准仪检查12同一横截面内两轨面高低差≤2用水准仪检查专业资料整理 WORD完美格式编辑第二节高炉炉顶设备安装工程1.范围：适用于高炉炉顶装料设备安装工程2.施工准备：2.1主要机具：起重机、电焊机、空压机、卷扬机、各种滑车和索具、千斤顶、各种量具、钳工工具等。2.2作业条件2.2.1炉顶施工平面检查验收合格、炉口法兰盘安装检验合格。2.2.2具有可行性施工作业方案，班组技术交底工作完成。2.2.3现场具备较好设备堆场和组装场地。2.2.4搭设的组装平台能满足施工需要。2.2.5炉顶安装小车或卷扬机等起重设备的无负荷和负荷试运转合格。2.2.6设备点交验收，符合设计文件的要求。3操作工艺试运转设备吊装设备组装方案制定3.1方案制定高炉炉顶装料设备是高炉生产的咽喉，一般安装在高达30~110m高处，以焊在炉壳顶部的法兰盘为支承，设备部件安装是累积叠加方式，吊装是安装全过程的关键，与起重设备的选择和周围的建（构）筑物情况十分相关。专业资料整理 WORD完美格式编辑炉顶装料设备的安装施工需要考虑的因素较多，涉及技术装备、人员素质、组织状况、地区条件等，情况各不相同，应按不同的条件来考虑。下述总体起重吊装方案。3.1.1利用40~60t塔式起重机在除尘器方向进行吊装。塔式起重机的布置及其回转半径和起重主高度需进行精心的设计计算。塔式起重机最大起重可达到炉顶中心，且不影响炉长操作室的施工，对整个工程进度有利。3.1.2利用炉顶安装小车进行吊装，在除尘器上设置一辅助吊点，并设置一台卷扬机，卷扬系统开始与安装小车共承载，尔后逐渐过渡到只起拉拽作用，起吊过程中应特别注意双机起吊的协调操作。3.1.3利用设在热风炉一侧的60t攀登式起重机和设在另一侧的炉顶230t安装小车进行炉顶装料设备的吊装方案，两台起重设备分别进行吊装，安全可靠。3.1.4利用25~40t塔式起重机安装炉顶装料设备的吊装。3.1-4适用于中、小型高炉。3.1.5利用40t系缆悬臂式桅杆起重机安装炉顶装料设备，此方案多用于老厂高炉改造或大修工程，不过多受场地限制，不影响相邻高炉生产，经济实用。3.1.6利用炉顶，斜桥的原有结构设立复式滑车组吊装炉顶装料设备，多用于老高炉大修或改造工程，在高炉中心位置的炉顶大梁处用型钢设立或加固作为主吊点，挂设复式滑车组,在斜桥顶部中部结构上加固作为辅助吊点挂设滑组，用卷扬系统起吊。3.1.7利用大型汽车式或履带式起重机吊装炉顶装料设备，简单易行。3.2设备组装3.2.1大钟和大钟料斗组装。a.大钟与拉杆采用耳轴连接，在组装过程中，在耳轴的间隙处塞入垫片以防耳轴倾翻，b.大钟与拉杆采用扁销连接，应注意保证扁销与大钟销孔的上面和拉杆销孔的下面接触紧密，仔细检查大钟与拉杆连接部位的尺寸，必要时可在衬套底部加垫精加工的垫环调整。c.专业资料整理 WORD完美格式编辑大钟与大钟料斗的组装，先将大钟吊至组装平台上，按出厂标记进行放置，接着将大钟料斗吊起，用水平仪粗略检查基本水平后，亦按标记吊放到大钟上。从大钟底部加工面和大钟料斗底部加工面用直尺引出测量点，沿圆周至少有八等分点，测量钟与斗的高低差，同时以大钟耳轴孔或拉杆孔中心为准，以对准大钟与料斗中心标记为依据，用吊线锤的方法检测大钟与料斗的同心度。同心度的检测，实际上与大钟和料斗的临时坚固连接同时进行。大钟与料斗的临时紧固连接是至关重要的工序，应做到万无一失，保证在吊装过程和安装过程中大钟不坠落。大钟与料斗的临时紧固连接应采取“三保险”形式，即用螺旋拉紧器连接，用筋板焊接和用C型钩连接，扁担梁式高炉的大钟，不能依靠扁担梁搁在大钟料斗的斗壁上，而应以扁担梁悬吊，并选择采取“三保险”的某种连接形式紧固连接。大钟与大钟料斗组装后，用塞尺沿圆周检测其接触面，应符合安装工艺标准的规定。3.2.2大钟气封罩与小钟料斗组装。通常采用在地面组装平台上组装的方案。先将大钟气封罩吊到组装平台上，然后把小钟气封环及组装工具吊入大钟气封罩内，接着将料斗吊上进行小钟料斗与密封环的组装，组装时按出厂标记对合。3.2.3小钟气封罩组装钟阀式高炉的小钟气封罩，通常利用在炉顶上的大钟组装平台组装，首先采用临时加固措施将探尺平台进行组装，接着组装探尺设备，然后进行密封阀检修平台的组装，应注意临时加固措施要避开探尺安装的位置。3.2.4旋转漏斗（溜槽），旋转布料器组装。钟阀式高炉旋转漏斗通常与固定漏斗组装成一体后吊装。其组装顺序为：先在炉顶平台上设置作为固定漏斗组装用的支承台架，将下部固定漏斗吊上，对准出厂标记和装配夹具。以出厂时距坡口100mm的基准线为准，检查漏斗的尺寸，符合要求后，进行四周同步对称分段焊接，先在外层进行间断焊，后焊内层两遍，再外层焊三遍，然后组装旋转漏斗及其驱动部分。专业资料整理 WORD完美格式编辑旋转布料器的组装顺序为：首先将布料器底座放置在组装平台上，并找平找正，符合规范要求后，将干式填料密封法兰组装上（填料暂不装）然后组装带齿圈的旋转圆筒，检查各部位尺寸符合图纸要求后，接着组装支持辊和定心辊。最后组装小钟斗和密封罩。组装过程中应注意旋转部分的密封，做到安装定心要严格，密封间隙要均匀，密封材料充填均匀并压紧。无料钟式炉顶装料设备的旋转斗（溜槽）安装在炉喉部位通常不组装。3.2.5小钟拉杆组装小钟下部拉杆与下吊挂的组装，可在平坦的地坪和轨道上用枕木作支墩进行，最好在特制的台架上进行。首先检测拉杆直线度，用拉钢线的方法沿拉杆0°和90°两个方向上检测直线度，吊挂组装到拉杆上，用角尺检测吊挂与拉杆轴线的垂直度。与小钟一起旋转的小钟拉杆应检查轴承及密封件的装配尺寸，并清洗洁净，充填油脂，与小钟吊挂装配成一体，小钟拉杆的保护套一般在小钟拉杆吊装后装配。3.2.6大钟拉杆组装首先在台架上检测直线度，为了精确地复测拉杆的直线度，将拉杆垂直悬吊后用精密经纬仪测量，在拉杆全长每2米一处从0°和90°方向各测一个点。组装要求与小钟拉杆组装要求相同。组装后的大钟拉杆应及时吊装，为了保护大钟拉杆不变形，有时将大钟拉杆与小钟拉杆穿在一起，作好同时吊装的准备。3.2.7受料漏斗组装由于受料漏斗、受料仓体积都比较大，通常又在大小钟拉杆吊装就位后安装，故制成两个半壳体，用螺栓联接，焊上临时加固支撑，组装衬板应作样板，进行分层编号，并用样板尺寸进行开孔。3.2.8大、小钟平衡杆组装根据吊装设备的能力（伸距，起重高度及起重量），可以将大、小钟平衡杆的平衡臂配重与底座组成一体，也可以将平衡杆底座与轴承座组成一体。而平衡杆的平衡臂与配重组装成另一组件分别吊装。3.2.9秤量料罐、密封阀组装专业资料整理 WORD完美格式编辑①无料钟炉顶的秤量料罐，由于体积甚大，通常壳体分件出厂，其料罐上部分3块出厂，下部壳体分为4节圆环出厂，组装程序为：上部壳体----下部壳体----上下壳体尺寸核对-----上下壳体对接-----焊接-----探伤检验-----热处理-----耐压试验a.壳体的组装应按编号与中心标记进行，组装后进行点焊，复查各部尺寸并做好记录。b.下部壳体组装成锥体后，倒转过来使下面法兰盘对准平台上的中心标记，将锥体临时支撑牢固，切去余量后与上部壳体对接。c.壳体焊接工艺要求上壳体先从内侧施焊，清除焊根与探伤检验后焊外侧。d.均以偶数焊工对称分段施焊。e.全部焊缝焊完后按二类压力容器进行超声波探伤。f.对壳体的全部焊缝进行消除应力的退火处理，退火后再也不允许施焊上切割。g.安装前对料罐进行耐压试验。采取下部壳体充水，上部壳体充气的方式，工作压力为2.5Pa，试验压力取3.16Pa。②密封阀在组装前应进行试验检查，符合要求后与壳体进行组装，同时将液压和润滑管道、传感器部件，密封阀和出料阀的操作机构进行组装与检查。3.3设备吊装炉顶装料设备的安装基本上可分为三种形式：经过组装的大部件整体安装经过部分组装的大部件安装未经组装的单件安装无论何种形式的安装，设备吊装前都须在地面按要求对设备的整体组件或零部件进行检查和确认，同时要求设备安装的上道工序，如安装炉顶法兰盘的炉壳上口，安装平衡杆的炉顶钢架大梁等进行检查确认。3.3.1安装程序①双料钟式炉顶装料设备的安装顺序依次为：专业资料整理 WORD完美格式编辑炉顶法兰盘-----大钟和大钟料斗组件-----气封罩-----旋转布料器-----平衡杆-----大、小钟拉杆-----大小钟上部拉杆与平衡杆连接-----连接大小钟上、下拉杆-----大小钟拉杆连接大小钟-----受料漏斗-----大小钟与其料斗分离-----大小钟定心调整-----试运转②钟阀式炉顶装料设备的安装顺序依次为：炉顶法兰盘-----大钟及大钟料斗-----大钟气封罩及小钟料斗和密封环----小钟气封罩及密封阀-----固定漏斗和闸门及旋转漏斗-----小钟组件-----小钟拉杆及下吊挂-----大钟拉杆及下吊挂-----平衡杆液压装置-----大小钟平衡杆及定心装置-----平衡杆配重-----小钟上、中部拉杆-----大钟上、中部拉杆-----试运转③无料钟式炉顶装料设备的安装顺序依次为炉顶封板圈梁-----炉顶设备支承框架-----秤量料斗-----环形梁-----检修与安装用小车梁-----水冷齿轮箱-----气密箱-----旋转漏斗-----试运转3.3.2主要设备安装要领a.炉顶法兰盘安装的主要要求是以其中心线标记对准高炉中心线控制标高和水平度、平面度。新建的高炉炉顶法兰盘以炉底中心线为准，大修高炉通常则以炉身内衬托圈处中心线为准。炉顶法兰盘的焊接是一道关键工序，除要求保证焊接本身焊缝的强度和严密性质量外，还应特别注意焊接对炉顶法兰盘顶面的水平度和平面度的影响。b.大钟与钟料斗的安装，必需保证其临时紧固连接的可靠，保证其中心线对高炉中心线的同心度。一般利用导向杆和定位块进行安装找正，吊装前铺好大钟料斗凸缘与炉顶法兰盘之间的铜线石棉垫，并涂好密封剂。在吊装过程中，大钟料斗应水平，注意不要碰动密封垫，用方水平器在大钟料斗上面检测，调整专用吊具吊杆的长度使之达到水平度要求。c.大钟气封罩安装，用导杆进行落位，其安装要求主要是同心度和水平度，气封罩的定心最终以小钟料斗的定心为准，可以直接从小钟料斗处检测，大钟气封罩安装找正后，用力矩扳手紧固螺栓对称把紧，凭经验把6mm厚的铜丝石棉垫压缩到4.5mm即可，切忌用紧固螺栓的松紧程度来调整其水平度。专业资料整理 WORD完美格式编辑d.钟阀式炉顶装料设备小钟气封罩的安装，要求检测气封罩法兰盘中心线对炉顶法兰盘中心线的同心度，但显然最终以上部4个密封阀的位置为准。e.旋转布料器的安装，应严格达到水平度要求，通常在齿圈上平面用平尺和水平仪检测，布料器的填料后盖对接口必须把紧无间隙，压盖与旋转圆筒之间间隙应均匀，最大与前最小之差一般不得大于1mm。检测托辊、定心辊、压辊与辊道的装配，使其达到标准要求。f.大小钟平衡杆框架的安装：由于它的位置与大、小钟中心线密切相关，因此须从炉口平台将中心线用测量仪精密地移投到平衡杆框架的平台上。用钢线的方法检测平衡杆轴承座中心线与拉杆定心导向机构拉杆连接饺点中心线之间的距离。操作时需注意拉杆饺点应处于料钟关闭的位置。平衡杆吊装应注意先吊装液压缸，后吊装平衡臂，在臂端下用千斤顶调整平衡臂角度，平衡杆位置初调也可用千斤顶调整。g.大、小钟拉杆的安装，根据起重设备的能力，大、小钟拉杆吊装可套在一起带下吊挂整体吊装，也可带下吊挂分别吊装，于高空将大钟拉杆穿入小钟拉杆，大、小钟拉杆吊装后，临时吊在钢架上，待大、小钟中部、上部拉杆及上吊挂与平衡杆装配后，，将它们连接，拉杆下部可先与大、小钟连接，也可待拉杆由平衡臂吊起后连接。连接好的大、小钟拉杆应检测其上、下吊挂的水平度和拉杆的铅垂度。h.无料钟炉顶设备的安装，对布料传动气密箱安装，应强调其与炉顶法兰盘之间的紫铜垫环的焊接质量，并注意紫铜垫的内外径不要突出于炉顶法兰盘内外沿，以免影响气密箱安装后密封钢板的焊接。布料器安装后进行盘车检验，转动灵活。气密箱应作严密性试验。气密箱找平找正后初紧螺栓，在隔热板焊接后最终紧固螺栓。溜槽可用溜槽更换小车进行安装，安装蜗轮轴与驱动臂时，端部必须预留膨胀间隙3mm专业资料整理 WORD完美格式编辑。对波纹伸缩管安装，在安装前应将伸缩管按设备技术文件规定的冷拉值进行冷拉。伸缩管可与其上部的气封漏斗或叉形漏斗组成一体进行安装。叉形漏斗安装，可在支承叉形漏斗的车轮座上加调整垫片，及其找平，负重分布均匀，然后焊接车轮座。对秤量调节装置的安装，主要检测支承传感器平面的水平度和传感器的垂直度，应符合有关工艺标准的规定。上密封阀，上节流阀安装，应于安装前检测与其相连接的漏斗上口法兰盘的水平度及两个漏斗上口的高低差符合标准规定。对管料漏斗安装，应考虑相邻结构的安装顺序，以免给受料斗安装带来不便。3.4试运转3.4.1试运转条件a.炉顶装料设备的全部设备，包括部件，管路均已按设计图纸安装施工完毕，并经检验确认。b.所有设备的安全保护设施齐全，灵敏可靠。c.所有设备注油点应按规定品种牌号注入足够油量。d.试运行场地应整洁，与试运行无关的材料、设备、机具、杂物应清除干净，并在试运行区域设立明显的试运行标志。e.制定好试运行方案与试运行规程，明确试运行的组织指挥联络方式、试运行步骤与程序、目的与要求、试运行监测部位与人员分工、试运行记录表格与填写人员等。对参入试运行人员进行技术交底。3.4.2大小钟试运行大、小钟开启和关闭的试运行，主要是调整和检测大、小钟行程，速度和大、小钟的悬挂状态和关闭状态。大、小钟行程、速度和双缸作用的速度同步应符合设计和工艺标准的规定。大、小钟的开始状态在经过反复多次的试运行后应保持初始安装，达到标准规定的平衡状态，即钟底水平。大、小钟的关闭除测量关闭状态下料钟与料斗的有关尺寸数据应符合设计要求外，并应聆听到料钟关闭的一刹那时只发出一次响声，经过试运行的重复检测料钟与料斗的同心度和料钟下沿的水平度应达到表中的规定值。3.4.3旋转布料器试运行应在大、小钟定心后进行试运行，并按布料制度调整布料角度，主要要求是小钟料斗转动平稳，共同旋转的小钟不得与小钟料斗产生相对滑动。专业资料整理 WORD完美格式编辑3.4.4旋转溜槽的试运行与旋转布料试运行的要求大同小异。3.4.5联动试运行联动试运行由电气人员为主操纵，机械安装人员应掌握生产工艺要求，按试运行规程予以配合进行。4质量标准4.1保证项目4.1.1设备及附件必须有合格证明4.1.2设备表面不得有任何裂纹。4.1.3大钟出厂前必须作静平衡试验，大钟下口水平差应符合规定大钟静平衡试验要求。见表：大钟直径（mm）大钟下口水平差（mm）∠4800≤1≥4800≤2≥7300≤34.1.4炉顶法兰必须有中心位置标记，法兰上平面任何两点的标高差必须符合设备技术文件的规定。4.1.5小钟及小钟料斗的硬密封面上不得有伤痕和刻印。4.1.6小钟出厂前必须作静平衡试验，小钟下口水平面误差不得大于1mm。4.1.7现场组装焊接的料罐，必须按设备技术文件的规定组装焊接，其压力试验结果必须符合设备技术文件规定。4.1.8料罐料流节流阀闭合时，扇形阀板与流嘴之间的间隙应符合设备技术文件的规定。4.1.9现场拼装的受料斗，几何尺寸应符合设备技术文件的规定。4.1.10拉杆安装前应按设备技术文件的规定检查大钟拉杆的直线性。4.2允许偏差项目专业资料整理 WORD完美格式编辑4.2.1大钟、大钟料斗及大钟气封罩安装4.2.2小钟、小钟料斗及小钟气封罩安装4.2.3旋转漏嘴布料器安装4.2.4钟阀式炉顶料罐安装4.2.5大、小钟吊挂装置安装4.2.6布料器安装（无料钟炉顶装料）4.2.7气封漏斗安装（无料钟炉顶装料）4.2.8料罐及料流节流阀组安装以上见附表5成品保护5.1清点、保存好设备带来的技术文件、产品合格证、质量检验证书。5.2设备运达现场做到堆码整齐，有防止变形措施。5.3设备安装完毕，应及时挂好警示牌，以防止他人碰撞移动。5.4收集、整理设备安装质量保证资料。6应注意的质量问题6.1大钟料斗法兰与炉顶法兰和大钟气封罩法兰间，应填实规定的密封填料，均匀紧固连接螺栓。6.2小钟料斗法兰与大钟罩法兰和小钟气封罩法兰间应填实规定的密封填料，均匀紧固连接螺栓。6.3布料器安装，各法兰面间的密封材料及旋转筒一固定座之间的密封填料应按规定放置，均匀紧固连接螺栓。6.4现场组装的料罐、焊缝外观焊缝要均匀，焊渣和飞溅物清理干净。6.5现场拼装的受料漏斗，焊接处牢固可靠，焊肉饱满，严禁有漏焊现象，焊渣，飞溅物等要清理干净。6.6专业资料整理 WORD完美格式编辑涂漆工序操作，使用的油漆种类和涂刷遍数，应符合设计要求，做到附着良好，无脱皮、起泡和漏涂。6.7大钟拉杆与大钟顶部用固定扁销连接时，应做到扁销与大钟挂件和大钟拉杆上的镗孔应研磨密合，压力面上的接触面积应在70％以上，非压力面有间隙。6.8平衡重量应按设备技术文件的规定放置，做到固定牢固，数量准确。6.9炉顶布料器的安装，在气密箱座初拧螺栓找平、找正后，在隔垫板外圆周上，下法兰之间加金属件焊接密封，其焊接处牢固可靠，焊肉饱满，注意不要漏焊。6.10无料钟炉顶的换向给料阀驱动油缸与管道接口处不得有漏油现象。7质量记录做好工程的隐蔽工程，焊接检验，设备强度及严密性试验和安装质量记录资料整理工作。炉顶施工平台验收记录炉口法兰盘安装验收记录炉顶小车及卷扬机安装、无负荷、负荷试车记录各工序设备安装自检记录焊缝探伤检查记录设备安装分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑大钟、大钟料斗及大钟气封罩安装的极限偏差和检验方法项次项目极限偏差(mm)检验方法1大钟料斗对炉顶法兰中心的偏移≤2对齐中心线标记，用钢板尺检查2大钟料斗法兰面上的水平差≤2用水准仪检查3大钟气封罩对大钟料斗中心的偏移≤2对齐中心线标记，用钢板尺检查4大钟气封罩法兰面上的水平差≤2用水准仪或用水平尺和水平仪检查小钟、小钟料斗及小钟气封罩安装的极限偏差和检验方法项次项目极限偏差(mm)检验方法1小钟料斗对大钟料斗中心的偏移≤2对准中心标记，用钢板尺检查2小钟料斗下口水平差大钟直径＜4800≤1.5用水准仪检查大钟直径≥4800≤2大钟直径≥7300≤33小钟气封罩上部法兰对大钟料斗中心的偏移≤2对准中心标记，用钢板尺检查4上部法兰面水平度1／1000用水平尺和水平仪检查钟一阀式炉顶料罐安装的级限偏差和检验方法项次项目极限偏差(mm)检验方法1料罐中心导管中心线对大钟料斗中心的偏移≤4对齐中心标记，用钢板尺检查2上口水平差≤4用水准仪检查专业资料整理 WORD完美格式编辑旋转漏嘴布料器安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1布料器中心对大钟料中心的偏移4对齐中主线标记，用钢板尺检查2齿圈上表面水平差≤1用水准仪检查3托辊与滑道实际接触长度：设计接触长度≥80％用钢板尺和塞尺检查4手辊超过3小时，允许个别托辊与滑道间有间隙≤0.2用塞尺检查5压(托)辊压辊位于齿轮上平面时，两者之间与滑道间有间隙≤0.5用塞尺检查6压(托)辊在上、下滑道之间时，辊与辊道之间的间隙偏差0.25用塞尺检查7定心辊与齿圈凸缘间的间隙≤1用塞尺检查大、小钟吊挂装置安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差(mm)检验方法1同轴心的大小钟吊挂装置平衡杆支座标高±20用水准仪检查2水平1／1000用水准仪和钢板尺检查3平衡杆轴标高±0.5吊线坠用钢尺检查4水平0.3/1000用水平仪检查5导向装置支座轴±0.5吊线坠用钢尺检查6吊架横梁的水平度0.3/1000用水准仪检查7扁担梁式大钟吊挂装置大钟拉杆拉杆铅垂度全长内≤1.5吊线坠用钢板尺检查8拉杆中心至大钟料斗中心的距离±2用钢板尺检查9拉杆中心对气封罩上孔中心的偏移≤1用钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑布料器安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差(mm)检验方法1气密箱顶部法兰面纵、横水平度0.5／1000用水平仪和平尺检查2气密箱中心与炉顶法兰中心的偏移≤2拉钢丝线用尺检查气封漏斗安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差(mm)检验方法1气封漏斗中心对气密箱中心的偏移≤1拉钢丝线用钢板尺检查2气封漏斗下口法兰的水平度0.5/1000用水平仪和钢板尺检查料罐及料流节流阀组安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1料罐纵、横向中心线±5拉钢丝线用钢板尺检查2料罐中心线至高炉中心线距离±5拉钢丝线用钢板尺检查3料罐铅垂度1／1000吊线坠用钢板尺检查4荷重传感器支承面高低差≤1用水准仪和钢板尺检查5料流节流阀组漏斗上口法兰面水平度0.5/1000用水平仪和平尺检查6两个阀组上口法兰面高低差≤1用水准仪和钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1卸料小车轨道轨道纵向中心线对胶带运输机纵向中心线的偏移≤3拉钢丝线用钢板尺检查2轨道水平度1/1000用水平仪和平尺检查3同一横截面内两轨面高低差≤2用水准仪和钢板尺检查4轨距±2用钢卷尺检查5接头错位≤1用钢板尺检查6接头间隙＋10用钢板尺检查7走行机构(现场组装时)车轮跨距±2用钢卷尺检查8前后两轴端中心距之差≤2用钢卷尺检查9前后轮两对角线长度之差≤3用钢卷尺检查10胶带导向滚筒滚筒横向中心线对输送机纵向中收线的偏移≤2拉钢丝线用钢板尺检查11滚筒轴心线对输送机纵向中心线的垂直度2/1000拉钢丝线用钢板尺检查12滚筒上母线的水平度0.5/1000用水平仪和平尺检查电动胶带卸料小车安装的极限偏差、公差和检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑称量漏斗安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1漏斗支承台架纵、横向中心线±5拉钢丝线用板尺检查2标高±5用水准仪或钢板尺检查3水平度1／1000用水准仪和钢板尺检查4漏斗纵、横向中心线±5拉钢丝线用钢板尺检查5标高±5用水准仪或钢板尺检查6荷重传感器支承面或悬吊面的高低差≤1用水准仪和钢板尺检查7漏斗通过杠杆与传感器相连时，吊挂漏斗第一支点杠杆轴的水平度0.5/1000用水平仪和平尺检查8垂直升降闸门闸门流嘴下缘至料车上部的距离±5用钢卷尺检查9钢绳在滑轮至闸门全长内的铅锤度全长内≤3吊线坠用钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑料车及其卷扬机、绳轮安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1料车车轮在轨道上的轴向总窜动量6~12用钢板尺检查2钢绳张力平衡装置钢绳固定后其长短差≤50用钢卷尺检查3卷扬机底座水平0.1／1000用水平仪检查4卷筒中心线平行位移±10拉钢丝线用钢板尺检查5卷筒中心线与斜桥中心线的垂直度0.5/1000吊线坠用钢板尺检查6卷筒轴的水平度0.1/1000用水平仪检查7减速器一、二段轴的水平度0.1/1000用水平仪检查8制动器抱紧后闸轮与闸瓦接触面积≥60%观察检查9开式齿轮安装应符合工艺标准规定10联轴器应符合工艺标准规定11绳轮轴支座沿轴向位移±5用钢板尺检查12标高±5用水准仪或钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑第三节高炉供料设备安装工程范围：适用高炉供料专业设备的安装和试运转工程。施工准备1主要机具常规起重设备、常规起重机具吊具、钳工工具、电焊机、气割设备及各种测量工具。2作业条件a.卸料小车轨道安装其标高，中心线必须符合设备技术文件的规定。b.基础混凝土强度，标高，外形尺寸和地脚螺栓埋设件必须符合设计及规范要求，并有专检确认合格的工序交接资料。1.电动胶带卸料小车安装1.1操作程序a.按照设计及规范要求，根据工序交接资料检验小车运行轨道，其安装质量应合格。b.在轨道上根据设备技术资料投设走行轮中心点使其中心距和对角线尺寸符合设备技术资料。c.组装走行机构使其前后两轴端中间距离之差≤2mm，前后轮两对角线长度之差≤3mmd.安装胶带导向滚筒，传动机构。e.试运转：调整行程极限后，在全行程内往返3－5次，做到小车走行平稳，输送带不跑偏，停止位置正确。1.2质量标准①保证项目a.设备及附件必须有合格证明b.卸料小车轨道支承框架标高及纵向中心线必须符合设备技术文件的规定。②允许偏差项目电动胶带卸料小车安装允许偏差项目见表专业资料整理 WORD完美格式编辑1.3成品保护a.设备进入现场应做好堆放及防丢失工作。b.设备带来的资料专用工具保存好，以便竣工交给建设单位。1.4应注意的质量问题前后两轴端中心距及前后轮对角线长度之差不要超过设备技术文件和规范要求。1.5质量记录做好工程的隐蔽工程和安装质量记录资料整理工作。设备基础验收记录卸料小车轨道验收记录安装自检记录分项工程质量检验评定表2.称量漏斗安装工程。2.1操作程序a.漏斗支承台架的安装。b.安装漏斗使其自由悬吊或支承在称量设备上c.安装升降闸门，其传动装置的导向滑轮安装位置应正确，牢固，传动灵活，不卡钢丝绳。d.试运转：闸门正常开闭3－5次，动作平稳，无卡阻现象，就可以了。2.2质量标准①保证项目a.设备及附件必须有合格证明b.漏斗应该自由悬吊或支承在称量设备上。c.漏斗垂直升降闸门的钢丝绳不得有松绞，断丝硬弯，变形现象发生。专业资料整理 WORD完美格式编辑②允许偏差项目称量漏斗安装允许偏差项目见表2.3成品保护a.设备进入现场，应做好堆放及保卫工作。b.设备带来技术资料，专用工具妥善保存以便竣工后交建设单位。2.4应注意的质量问题a.漏斗支承台架的固定螺栓安装应注意均匀拧紧，接触紧密，螺栓外露螺纹长保证有1.5倍螺距。b.漏斗垂直升降闸门传动装置的导向滑轮位置安装要正确，牢固，转动灵活，不卡钢丝绳。2.5质量记录做好工程安装质量记录的资料整理工作。安装自检记录分项工程质量检验评定表3.料车及其卷扬机，绳轮安装工程3.1操作程序a.b.安装卷扬机底座，其水平度0.10/1000mm。c.安装卷筒，卷筒中心线平行位移±10mm，其中心线与斜桥中心的垂直度0.50/1000mm，轴的水平度0.10/1000mmd.安装减速器电动机其一、二段轴的水平度0.10/1000mm。e.安装制动器，抱紧后闸轮与闸瓦接触面积应≥60％f.联轴器的安装应符合设备技术文件规定或工艺标准的规定。专业资料整理 WORD完美格式编辑g.绳轮轴支座安装，沿轴向位移±5mm、标高±5mm，做到安装牢固，转动灵活，不卡钢线绳。h.料车轨道检验合格后，安装料车，使其车轮在轨道上轴向窜动6~12mm，卷扬空负荷试车合格后按设计要求穿钢丝绳。i.试运转①电动机试运转后，带动减速器及卷筒无负荷正，反向运转各4小时，其中以最高速度运转各不少于1小时，滚动轴承温升不得超过40℃,最高温度不得超过80℃。轴承转动无杂音，齿轮转动无噪声，密封部位不漏油。②卷扬机无负荷运转后，挂上钢丝绳带动料车低速运行调整料车行程极限，并检查有无卡阻现象。③料车停于极限位置时，保留在卷筒上的钢绳每根不得少于3圈。④按设备技术文件规定的荷重，在杠杆端加载荷，试验钢绳松驰断电器，动作做到灵活正确。⑤调整料车速度达到设备技术文件规定的要求。⑥料车在高速运行途中作紧急停车试验，制动后料车的滑行距离不得超过卷筒周长一半。⑦料车以正常生产操作速度连续运行8小时。⑧卷扬机及料车运行应平稳，左、右料车的倾翻角度应一致，并应符合设备技术文件的规定。3.2质量标准①保证项目a.设备及附件必须有合格证明。b.料车卷扬机混凝土基础强度，坐标，标高尺寸和螺栓孔位置必须符合有关设备技术文件的规定。c.卷扬钢丝绳，不得有松股，断丝，硬弯，变形现象。专业资料整理 WORD完美格式编辑②允许偏差项目料车及其卷扬机，绳轮安装允许偏差项目见表3.3成品保护a.设备进入现场做好堆放及保卫工作。b.设备带来技术文件，专用工具妥善保存。c.安装完毕，检验合格的设备及时挂警示牌。3.4应注意的质量问题a.地脚螺栓均匀拧紧，螺母与垫圈与设备底座的接触要紧密，螺栓外露螺纹长不少于1.5倍螺距。b.垫板组要放置平稳，位置正确，接触紧密，每组垫板不超过5块，并要点焊牢固。c.安装卷扬机组时使其与底座的接触面要紧贴，连接螺栓、健销装配应紧固。d.马达、减速器，轴承座的固定螺栓安装要做到螺母均匀拧紧，接触紧密，螺栓外露螺纹长度不少于1.5倍螺距。e.绳轮安装要做到位置正确，安装牢固，转动灵活，不卡钢丝绳。3.5质量记录做好工程的隐蔽工程，焊接检验，安装质量记录资料整理工作。设备基础验收记录安装自检记录分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑第四节风口平台及出铁场设备安装工程范围：适用于高炉风口平台出铁场设备安装和试运转。施工准备1主要机具起重机，吊索、吊具、线坠、钢板尺、水准仪、钳工工具、管工工具。2作业条件a.设备基础施工完毕，基础混凝土强度达到设备技术文件要求：出铁口施工完毕，通过检验合格。b.设备基础施工中交资料准备齐全，完成工序交接工作。c.清理施工场地，做到现场无杂物整洁。d.现场有充足照明，在危险地段设备明显警示标识。1.电动泥炮安装1.1操作程序a.按照设计及规范要求，根据工序交接资料检验设备基础混凝土强度，坐标、标高尺寸和螺栓孔位置。b.安装泥炮锚钩座，按照施工图及设备技术条件的要求，用吊线坠和钢板尺检查、使其垂直中心线对出铁口中心偏移≤5mm。标高偏差±3mm。c.安装泥炮回转装量立柱，拉钢丝线用钢板尺检查其纵横向中心线，偏差±3mm，用水平仪和钢板尺检查标高偏差±3mm，吊线坠用钢板尺检查使其铅垂度0.3/1000mmd.安装炮身，拉钢丝线用钢板尺检查使炮身中心线的水平投影对出铁口中心线的偏移≤5mm／炮身全长。e.试运转：回转装置、锁紧装置、压紧装置、打泥装置在回转范围或全行程内往返3～5次，各部动作做到平稳，且无异常声响，锚钩脱挂灵活，极限位置正确。1.2质量标准专业资料整理 WORD完美格式编辑①保证项目a.设备及附件必须有合格证明b.设备基础混凝土强度，坐标、标高尺寸和螺栓孔位置必须符合设备技术文件的规定。②允许偏差项目见表1.3成品保护a.设备进入现场做好堆放和保卫工作。b.妥善保护设备带来技术文件，专用工具。c.对安装完毕，经检验合格的设备及时挂警示牌。1.4应注意的质量问题a.地脚螺栓螺母应均匀拧紧，螺母与垫圈和垫圈与设备底座的接触应紧密，螺栓外露螺纹不少于1.5倍的螺距。b.垫板设置应做到放置平稳，位置正确，接触紧密，每组板不超过5块，并应点焊牢固。1.5质量记录做好工程的隐蔽工程，安装质量记录资料整理工作。设备基础验收记录安装自检记录分项工程质量检验评定表2.钻孔式开铁口机安装2.1操作程序：基础验收-----回转臂支座或悬吊座-----回转臂-----卷扬机-----试运转a.专业资料整理 WORD完美格式编辑根据施工图设备技术文件，按中交资料对设备基础的座标标高，外形尺寸和地脚螺栓，埋设件的规格位置进行检查。b.安装回转臂支座或悬吊座，用吊线坠和钢板尺检查，使其垂直中心线对出铁口中心线的偏移≤5mm。c.回转臂安装，使其轨道梁标高偏差±10mm，立轴的铅垂度0.5/1000mm工作位置时轨道梁的水平度1／1000且全长＜5mm。d.卷扬机安装，挂钢丝线，使其水准仪、水平仪、钢板尺找平找正找标高，使其纵横向中心线偏差±5mm，标高偏差±5mm，水平度偏差0.3/1000mm范围内。e.试运转：回转臂，小车在回转范围或全行程内往返3～5次，各动作应灵活，平稳，调节钻机吊挂长度，使钻头处于工作位置时与水平线的夹角符合设计规定的角度。2.2质量标准①保证项目a.设备及附件必须有合格证明。b.卷扬钢丝绳不得有松股、断丝、硬弯、变形现象。②允许偏差项目2.3成品保护a.设备进入现场做好堆放和保卫工作。b.妥善保存设备带来技术文件专用工具。c.对安装完毕，检验合格的设备及时挂警示牌。2.4应注意的质量问题a.回转臂支座和卷扬机的固定螺栓安装，螺母应均匀拧紧，接触紧密，螺栓外露螺纹长度不少于1.5倍螺距。b.导向滑轮安装位置要正确，安装牢固，转动灵活，不卡钢丝绳。2.5质量记录做好工程的隐蔽工程，安装质量记录，资料整理工作。设备基础验收记录专业资料整理 WORD完美格式编辑安装自检记录分项工程质量检验评定表3.堵渣机安装工程3.1操作工艺基础验收-----机架-----塞杆油缸-----卷扬机-----气缸-----试运转a.按照施工图纸和设备技术文件要求，根据中交资料对设备基础的座标、标高、外形尺寸和地脚螺栓埋设位置进行检验。b.堵渣机机架安装，根据中心点拉钢丝线用钢板尺检查其中心线使其全长内偏差≤2mm，用水平仪找好水平度使其偏差在1/1000mm内。c.堵渣机塞杆油缸安装，根据中心点拉好钢丝线，用钢板尺检查塞杆油缸中心使其调到其全长内偏差≤2mm。d.安装卷扬机，拉好钢丝线，用钢板尺，水准仪、水平仪分别找好卷扬机的纵横向中心偏差±5mm，标高±5mm，水平度0.3／1000mm。e.安装气缸，用吊线坠法使其铅垂直度在1／1000mm内。f.试运转①连杆机构在全行程内往返3～5次，做到开关灵活，不摇摆，并能正确地堵住渣口。②调整平衡重，使堵渣机对渣口有足够的压力。③试运转中，滑轮转动应灵活，不卡钢丝绳。3.2质量标准①保证项目a.设备及附件必须有合格证。b.堵渣机塞杆和塞头安装前的严密性试验结果必须符合设备技术文件的规定。c.卷扬钢丝绳不得有松股，断丝、硬弯、变形现象。②允许偏差项目见表专业资料整理 WORD完美格式编辑3.3成品保护a.设备进入现场做好堆放和应有防丢失措施。b.妥善保存好设备带来的技术文件，专用工具。c.对以安装完毕，检验合格的设备及时挂警示牌。3.4应注意的质量问题a.堵渣机机架座的焊接要牢固可靠，焊肉饱满，无漏焊b.堵渣机机架和卷扬机的固定螺栓安装螺母应均匀拧紧，接触紧密,螺栓外露螺纹长度不少于1.5倍螺距。3.5质量记录：做好工程的隐蔽工程和质量资料整理工作。设备基础验收记录安装自检记录分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑称量漏斗安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1漏斗支承台架纵、横向中心线±5拉钢丝线用板尺检查2标高±5用水准仪或钢板尺检查3水平度1／1000用水准仪和钢板尺检查4漏斗纵、横向中心线±5拉钢丝线用钢板尺检查5标高±5用水准仪或钢板尺检查6荷重传感器支承面或悬吊面的高低差≤1用水准仪和钢板尺检查7漏斗通过杠杆与传感器相连时，吊挂漏斗第一支点杠杆轴的水平度0.5/1000用水平仪和平尺检查8垂直升降闸门闸门流嘴下缘至料车上部的距离±5用钢卷尺检查9钢绳在滑轮至闸门全长内的铅锤度全长内≤3吊线坠用钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑料车及其卷扬机、绳轮安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1料车车轮在轨道上的轴向总串动量6~12用钢板尺检查2钢绳张力平衡装置钢绳固定后其长短差≤50用钢卷尺检查3卷扬机底座水平0.1／1000用水平仪检查4卷筒中心线平行位移±10拉钢丝线用钢板尺检查5卷筒中心线与斜桥中心线的垂直度0.5/1000吊线坠用钢板尺检查6卷筒轴的水平度0.1/1000用水平仪检查7减速器一、二段轴的水平度0.1/1000用水平仪检查8制动器抱紧后闸轮与闸瓦接触面积≥60%观察检查9开式齿轮安装应符合工艺标准规定10联轴器应符合工艺标准规定11绳轮轴支座沿轴向位移±5用钢板尺检查12标高±5用水准仪或钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑电动泥炮安装极限偏差或公差项次项目极限偏差或公差(mm)1泥炮锚钩座垂直中心线对出铁口中心线的偏移≤52标高±33泥炮回纵、横向中心线±34转装置立柱标高±35铅垂度0.3/10006炮身炮身中心线的水平投影对出铁口中心线的偏移炮身全长内≤5钻孔式开铁口机安装极限偏差和公差项次项目极限偏差或公差(mm)1回转臂支座或悬吊座垂直中心线对出铁口中心线的偏移≤52回转臂轨道梁标高±103立轴的铅垂度0.5／10004工作位置时轨道梁的水平度1/1000且全长不大于55卷扬机纵、横向中心线±56标高±57水平度0．3／1000专业资料整理 WORD完美格式编辑电动胶带卸料小车安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1卸料小车轨道轨道纵向中心线对胶带运输机纵向中心线的偏移≤3拉钢丝线用钢板尺检查2轨道水平度1/1000用水平仪和平尺检查3同一横截面内两轨面高低差≤2用水准仪和钢板尺检查4轨距±2用钢卷尺检查5接头错位≤1用钢板尺检查6接头间隙＋10用钢板尺检查7走行机构(现场组装时)车轮跨距±2用钢卷尺检查8前后两轴端中心距之差≤2用钢卷尺检查9前后轮两对角线长度之差≤3用钢卷尺检查10胶带导向滚筒滚筒横向中心线对输送机纵向中收线的偏移≤2拉钢丝线用钢板尺检查11滚筒轴心线对输送机纵向中心线的垂直度2/1000拉钢丝线用钢板尺检查12滚筒上母线的水平度0.5/1000用水平仪和平尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑堵渣机安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差或公差(mm)检验方法1堵渣机机架纵向中心线水平投影对渣口中心线的偏移机架全长内≤2拉钢丝线用钢板尺检查2水平度1/1000用水准仪和钢板尺检查3堵渣机塞杆纵向中心线水平投影对渣口中心线的偏移塞杆全长内≤2拉钢丝线用钢板尺检查4油缸(以油缸活塞驱动时)油缸中心线水平投影对渣口中收线的偏移油缸全长内≤2拉钢丝线用钢板尺检查5卷扬机(以卷扬机驱动时)纵、横向中心线±5拉钢丝线用钢板尺检查6标高±5用水准仪或钢板尺检查7水平度0.3/1000用水平仪检查8气缸(以气缸驱动时)铅垂度1/1000吊线坠用钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑第五章炼钢设备范围：适用氧气顶吹转炉设备，连续铸钢设备，出坯和精整设备，混铁炉设备安装工程。第一节氧气顶吹转炉机械设备安装工程1.范围：适用于300T以下（含300T）的氧气顶吹转炉设备安装工程。2.施工准备2.1主要机具：起重机械、吊索、吊具、焊接设备、平尺、水准仪、盘尺、内径千分尺、塞尺、钳工工具等。2.2作业条件：a.设备基础施工完毕，检验合格。b.厂房内桥式起重机安装完毕，通过载荷试车合格。c.施工图纸，中交资料交付齐全。d.全面掌握了设备交付情况，工程概况与工作量。e.根据炼钢工程的综合施工进度，编制设备安装的施工组织设计。明确有关工序配合要求。3.操作工艺搭设组装平台-----炉壳拼装-----托圈组装-----基础验收-----支座安装-----托圈安装-----炉壳安装-----倾运装置安装-----试运转a.搭设组装平台专业资料整理 WORD完美格式编辑转炉的组装量很大，应结合厂房内桥式起重机配置情况、吊装条件、平面布置等因素综合考虑，合理布置组装场地。组装平台下铺道渣，枕木，钢轨，再铺上钢板。铺设时道渣要捣实，整个平台要求平整以保证组装质量。组装之前先把桥式起重机安装完毕，并进行试运转。b.炉壳的拼装炉壳拼装的顺序是：先将炉壳分件运至组装平台上，将其分别拼装成上、中、下三段，每段炉壳立缝用电渣焊接并经热处理后，再拼装成整体，在整体拼装时，先拼上、中两段，再拼下段。c.托圈的组装托圈是转炉的重要部件之一，重达200多吨，它由带有耳轴的浮动端分托圈，固定端分托圈和不带耳轴的两个分托圈等四大件组成。托圈组装顺序分为以下几步：分别往两个耳轴上热装轴承和齿型联轴器，将4件分托圈用螺栓联接成整体，并检查两耳轴的同心度，配上定位方键，热装联接螺栓及工条键。组装后托圈两耳轴的同轴度误差在11760mm长度上不超过0.7mm。d.基础验收基础验收应具有中间交接资料其包括基础混凝土强度报告，基础施工各部四外形尺寸检查记录，基础沉降观察记录。在验收工作中重点检查转炉基础的相对位置，外形尺寸，复查地脚螺栓预埋套管的标高，中心线等定位尺寸。e.支座安装两个支座托着整个转炉本体，故它的位置实际上就决定了整个转炉的空间位置，支座安装的中心线，水平度及标高，应以轴承镗孔为基准，找正前应将轴承座与支座进行组装，拧紧联接螺栓，打紧斜楔，使轴承座与支座的侧间隙完全消除。f.托圈的安装托圈是整个转炉中最重要的一个部件，转炉跨无起重设备，如何合理的选择吊装方案，是安装工作中突出的问题。本标准利用转炉下的钢水车轨道上置两台135t专业资料整理 WORD完美格式编辑钢水车，在其上竖立两个铁水车平板和平放一个钢水平板，用槽钢联成一个整体，组成一个托圈运输台车。托圈吊装就位过程如下：先将临时高架台车停放在原料跨，利用桥式起重机将托圈吊放在台车上，两耳轴中心线与转炉中心线成45°角。并使托圈耳轴承外套的最低点超过轴承支座的标高，用原料跨的桥式起重机将装有托圈的吊车拖入安装位置。用两套8×8×140t和两套6×6×50t的滑轮组（滑车）将托圈缓慢吊起并旋转，直至两耳轴与支座中心线重合，落下就位。g.炉壳的安装安装炉壳时，将托圈倾斜23°，使托圈靠原料跨一侧的高度大于放置在钢水车上的炉壳顶端高度。用135t钢水车将炉壳运至安装位置再将托圈旋转水平状态，用两套8×8×140t的滑轮将炉壳吊至安装标高。h.倾动装置安装倾动装置的安装工作在铁水跨平台预备孔位置用430t桥式起重机进行。i.转炉无负荷试运转。转炉安装结束之前，组织全面检查，即可进行试运转，其顺序如下：稀油站-----电机-----分减速机-----倾动机构-----带炉子本体①稀油站的两台油泵应能自动切换，各润滑点早畅通，往主减速机内的喷油应良好，油泵不起动时，转炉不能倾动。②四台电机要保证同步，四个制动器尽量做到同步制动。③四台电机带动转炉空转后，试验其中任意三台电机带动转炉空转。然后再试验二台电机以0.1r/mm的倾动速度带动转炉本体空转。转炉的倾动速度分别以0.1r/mm、0.4r/mm、0.7r/mm、1r/mm，从低至高进行，起动和停车应灵活平稳，倾动角度为正负360°。4.质量标准：4.1保证项目a.专业资料整理 WORD完美格式编辑设备基础强度，坐标、标高、尺寸和地脚螺栓孔位置必须符合设计要求和施工验收规范的规定。a.设备质量必须符合设备技术文件的要求。b.使用座浆法设置垫板必须保证座浆的强度，凿坑必须符合规定，墩基结合牢固。c.焊条、焊剂、焊缝及施焊用的保护气体等必须符合设计要求和焊接的专门规定。、d.焊缝必须符合设计图纸规定的焊缝等级。e.耳轴大齿轮装配必须准确到位。4.2允许偏差项目a.耳轴轴承座安装的极限偏差,公差。b.托圈组装的极限偏差，公差。c.炉壳组装的极限偏差，公差。d.炉壳安装的极限偏差，公差。e.倾动装置安装的极限偏差，公差。5.成品保护a.设备进入现场做好设备的堆放及防止丢失工作。b.设备带来技术文件，专用工具，要妥善保存。c.对安装完毕，检验合格的设备及时挂警示牌。6.应注意的质量问题a.垫板的安设要符合有关的规定b.地脚螺栓的安设应符合有关规定，螺母紧固均匀，螺栓外露螺丝长度不小于1.5倍螺距。c.焊接前应有工序交接记录，焊波做到均匀，焊渣和飞溅物清理干净。7.质量记录做好工程的隐蔽工程，焊接检验，设备强度及严密性试验和安装质量记录等资料整理工作。设备基础中交记录专业资料整理 WORD完美格式编辑焊缝探伤检测报告自检记录试运转记录分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑第二节连续铸钢机械设备安装工程1.范围：适用板坯和方坯的单流，多流弧形连续铸钢设备安装工程2.施工准备2.1主要机具起重机械、吊索吊具、焊接设备、平尺、水准仪、盘尺、内径千分尺、塞尺、钳工工具等。2.2作业条件a.设备基础施工完毕，检验合格。b.厂房内桥式起重机安装完毕，通过载荷试车合格。c.施工图纸，中交资料交付齐全。d.有完善、精确的安装测量控制组，制定合理的安装程序e.设备制造厂提供专用的测量销及测弧样板，并有指导性的说明书。3.操作工艺：安装程序可根据施工现场的条件,设备到达的以后以及工期的要求等具体情况确定.二次装置的下框架试运转上栋梁上框架扇形段扇形段更换装置拉矫机切割设备引锭台架及脱引锭结晶器振动台架及传动装置过滤段输出辊道结晶器拉矫直线段专业资料整理 WORD完美格式编辑比较合理的安装程序是以拉矫机为定位设备,并以它的切点辊定位.首先安装拉矫机的曲线段,将曲线段切点辊轴线对准横向基准线,切点辊顶面标高为±O,拉矫机曲线段定位后,可分两条主要作业线同时进行安装工作.一条作业线是逆铸流方向自下而上进行，从二冷装置的下柜架开始,另一条作业线是按出坏方向进行,首先是拉矫机直线段.二次冷却装置是连铸机主体部分,全套设备位于冷却室内,在扇形段安装完毕后,冷却室内大量管道工程紧随进行施工.根据图纸,选择合理的的施工程序：设备冷却水管,喷淋水管,扇形段液压管,干油润滑管。拉矫机曲线段,直线段安装完毕后,即进行配管施工,其顺序为压缩空气管、液压管、喷淋冷却水管、设备冷却水管。试运转：①单体试运转：连续运转的设备必须连续运转2－4小时，往复运动的设备在全行程或四转范围内，往返动作5－10次。②无负荷联动试运转以锭杆送入结晶器，模拟进行3次无故障。4.质量标准4.1保证项目a.设备基础强度、坐标、标高、尺寸及地脚螺栓孔位置必须符合设计要求和施工规范的规定。b.设备必须符合设计技术文件要求。c.使用座浆法设置垫板必须保证座浆强度、凿坑应符合规定、墩基结合牵固。d.预应力地脚螺栓及预应力连接螺栓施工必须符合设计技术文件要求。e.结晶器水冷室必须按设备技术文件要求进行水压试验合格。f.结晶器管离合装与台架管口接合面必须平行，接触严密。g.结晶器、足辊及支持导向段的对孤必须符合设备技术文件规定。h.方坯二次冷却装置支承座与销孔之间，必须按设备技术文件条件的规定，留出热膨胀间隙。i.扇形段更换装置台架的高强螺栓施工，必须符合设备技术文件的要求。j.专业资料整理 WORD完美格式编辑焊接材料必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定，焊工应有相应施焊条件的合格证a.焊缝表面严禁有裂纹，夹渣，焊瘤，烧穿，弧坑，针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。b.拉矫机直线段的下辊轴承箱用液压缸支承时，必须将液压缸升至上死点，再测定辊面标高。4．2允许偏差项目a.结晶器和振动装置安装极限偏差、公差b.二次冷却装置极限偏差和公差c.扇形段更换装置安装极限偏差和公差d.拉矫机安装极限偏差和公差5.成品保护a.设备进入现场，做好设备堆放和防止丢失的工作b.设备带来技术文件、专用工具要妥善保存c.对安装完毕、检验合格的设备及时挂警示牌6.应注意质量问题a.地脚步螺栓安装要做到垂直、固定可靠、螺母紧固均匀、螺栓外露螺纹长度不小于1.5倍螺距b.使用座浆法设置垫板必须保证座浆强度,凿坑应符合规定，墩基结合牢固。c.垫板安设，位置应正确，放置平稳，接触紧密，垫板层间定位焊牢固，每组垫板不超过五块，斜垫板打入深度在2/3以上。d.焊接处焊波要均匀，焊渣和飞溅物注意清理干净。7.质量记录做好工程的隐蔽工程,焊接检验,设备强度及严密性试验和安装质量记录资料整理工作。设备基础中间交接记录测量控制网成果记录专业资料整理 WORD完美格式编辑焊缝探伤检验记录水压试验记录高强螺栓检验报告安装自检记录分项工程质量检验评定表耳轴轴承座安装的极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法1标高±5专业资料整理 WORD完美格式编辑用水准仪或平尺、尺量2固定端纵横向中心线±1挂线、用尺量3移动端纵向中心线±14两轴承座中心距±1用盘尺加衡力指示器检查对角线相对差炉容≤120t2炉容＞120~300t4高低差炉容≤120t0.5用水准仪或平尺、内径千分尺检查炉容＞120~300t15纵向水平度0.1/1000用水平仪检查横向水平度固定式0.2/1000绞结式0.1/10006轴承座、轴承支座、斜楔局部间隙0.05用塞尺检查7轴承装配符合工艺标准规定托圈组装的极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法1两耳轴同轴度炉容≤120t1挂线、用内径千分尺或激光准直仪检查炉容＞120~300t1.52法兰联接螺栓初紧后，法兰接合面局部间隙0.05用塞尺检查螺栓最终紧固力按设备技术文件规定工形键的装配按设备技术文件规定用塞尺检查炉壳组装的极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法1炉壳直径尺量专业资料整理 WORD完美格式编辑应符合设备技术文件规定2炉过大直径与最小直径之差3/1000D钢盘尺检查3炉壳高度3/1000H直尺、钢盘尺检查4炉壳垂直度*1/1000挂线、尺量检查注：1.表中的符合号D为炉壳设计直径；H为炉壳设计高度。2.*指炉口平面、炉底平面炉底庋兰平面对炉壳轴线的垂直茺。炉壳安装的极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法1炉口纵横向中心线±2挂线、尺量检查2炉口平面至耳轴轴线距离*＋1、－2用水准仪或钢盘尺检查3炉壳轴线对托圈支承面的垂直度≤120t1吊线、尺量＞120~300t1.54炉口水冷装置中心线与炉壳的炉口中心应在同一铅垂线上分中对线检查倾动装置安装的极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑1一次减速器水平度0.1/1000联轴器按工艺标准规定2悬挂式二次减速器防扭转支座纵横向中心线±0.5水平仪检查标高±1水平度0.2/1000挂线、尺量检查3全悬式扭几杆机构扭力杆轴承座定位尺寸A±0.5水准仪或平尺、尺量B±1C＋10水平度0.1/1000水平仪检查止动支座定位尺寸D±2尺量检查EF±1扭力杆水平度1/1000水平仪检查结晶器和振动装置安装极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法1纵向中心线±1挂线用尺量检查专业资料整理 WORD完美格式编辑板坯振动台架横向中心线±0.5标高±0.5用水平仪、平尺、内径千分尺检查水平度0.2/1000用水平仪或连通器检查振动传动装置中心线±1.5挂线用尺量检查标高±1用水平仪、平尺、内径千分尺检查水平度0.1/1000水平仪检查联轴器装配应符合设备技术文件的要求结晶器纵向中心线±1挂线用尺量检查横向中心线±0.5标高±1用水平仪、平尺、内径千分尺检查与过渡段对弧＜0.5用对弧样板、塞尺检查2方坯振动台架及传动装置纵向中心线±1挂线用尺量检查横向中心线±0.5标高±0.5用水平仪、平尺、内径千分尺检查水平度0.1/1000用水平仪检查联轴器装置应符合设备技术文件的要求结晶器中心线±0.5挂线、用尺量检查标高±1用水平仪、平尺、内径千尺检查与足辊过弧＜0.2用对弧样板、塞尺检查与上弧形段对弧＜0.3二次冷却装置安装极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑1板坯底座方坯中心线±1挂线用尺量检查标高±0.5用水平仪、平尺、内径千分尺检查水平度0.1/1000用水准仪、平尺检查2板坯二次冷却装置上、下框架及上横梁纵向中心线±1用水平仪、钢直尺检查定位尺寸A±0.5挂线用尺量检查B±0.2用平尺、内径千分尺检查C±0.5D＋0.1－0.2用专用样板、塞尺检查E±0.5用内径千分尺检查支承滑块位置＜2宜偏向热膨胀相反方向用游标卡尺检查或规具检查扇形段和过渡段纵向中心线±1挂线尺量检查横向水平度0.2/1000用水平仪检查对弧0.5用对弧样板、塞尺检查方坯二次冷却装置支承座纵向中心线±0.5挂线用尺量检查定位尺寸±0.5用挂线、尺量、专用样板、塞尺、内径千分尺检查水平度0.2/1000用水平仪检查扇形段纵向中心线±0.5挂线用尺量检查横向水平度0.2/1000用水平仪检查对弧0.3用对弧样板、塞尺检查扇形段更换装置安装极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑1侧面更换式弧形轨道支柱中心线±2挂线用尺量检查标高±1水准仪、钢直尺检查铅垂度0.5/1000经纬仪或吊线尺量检查弧形轨道纵向中心线±1.5挂线用尺量检查同一截面高低差<2用水准仪、钢直尺检查接头错位<1用平尺、塞尺检查小车滑道与框架滑道接头错位＜2用平尺、塞尺检查提升卷扬机中心线±3挂线用尺量检查标高±5用水准仪、钢直尺检查水平度0.3/1000用水平仪检查2顶部更换式构架中心线±3挂线用尺量检查标高±3用水准仪、钢直尺检查铅垂度全高3吊线用尺量检查拔出曲轨与导轨中心线±3＋2挂线用尺量检查间隙－10用尺量检查卷扬机纵向中心线±3挂线用尺量检查横向中心线±1用水准仪、钢直尺检查标高±5用水平仪检查水平度0.3/10003卷扬机传动装置联轴器装配应符合设备技术文件要求拉矫机安装极限偏差、公差和检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑项次检验项目极限偏差(公差)mm检验方法1板坯拉矫机底座中心线±0.5挂线用尺量检查标高±0.2用平尺、水平仪、内径千分尺检查水平度0.1/1000用水平仪检查切点辊、各下辊纵向中心线±1挂线用尺量检查横向中心线±0.5挂线用尺量检查标高±0.5平尺、水平仪、内径千分尺检查对弧公差、高低差0.5对弧样板、塞尺检查引坯导向挡板纵向中心线±2挂线用尺量检查传动装置中心线±1.5挂线用尺量检查标高±1用水准仪、钢直尺检查水平度0.1/1000用水平仪检查联轴器装配应符合设备技术文件要求2方坯拉矫机底座中心线±0.5挂线用尺量检查标高±0.5用平尺、水平仪、内径千分尺检查水平度0.1/1000用水平仪检查切点辊和各下辊中心线±0.5挂线用尺量检查标同±0.5用平尺、水平仪、内径千分尺检查水平度0.15/1000用水平仪检查对弧公差和高低差0.3用对弧样板、塞尺检查第六章轧钢设备专业资料整理 WORD完美格式编辑范围：适用于步进式加热炉、轧机主机第一节步进式加热炉机械设备安装工程1.范围：适用于步进式加热炉机械设备安装工程2.施工准备2.1作业条件：a.设备基础施工完毕，经过检验合格。b.根据现场情况，制定出最佳组装活动框式梁。c.组装活动框式梁，场地要牢固，有足够的耐压强度。2.2主要机具起重机械、吊索、吊具、量具、钳工工具、焊接设备3.操作工艺：基础验收-----托辊装置安装-----活动框架式梁组装-----连杆装配-----板坯支承托架安装-----调整试车a.基础验收根据设计图，设备技术文件，按照工序中交资料，对设备基础强度，标高、坐标和地脚螺栓尺寸进行全面检验。b.托辊装置安装托辊座有A、B两列，活动框式梁下部的托辊支承部位上有两列轨道板，与A列托辊对应的轨道板的侧边有止挡凸肩，用以限制活动框式梁左、右窜动，因此首先应确定A列托辊的纵向中心线。其纵向中心线极限偏差为±1mm。为了实现A、B两列托辊同步地工作，两列的第一台托辊的摇臂轴间用同步轴连接，这两台托辊座之间的关系要求精度高，安装托辊座应以这两台开始，其间横向中心线的极限偏差为±1mm专业资料整理 WORD完美格式编辑。两台托辊的摇臂轴的两轴承座中心线应重合，公差目视为0mm。两台托辊座纵向中心线距离W极限偏差为±s/2mm。S为摇臂轴的轴向总窜动量同列托辊座的纵向中心线对本列第一台托辊座的实际中心线的极限偏差为±0.5mm。摇臂轴两轴承座中心线应与纵向中心线垂直、垂直度公差为0.5mm/m。同列托辊座的间距极限偏差为±0.5mm行列间相邻托辊座间对角线之差|di-d、i|<1mm，i=1.2.3.4.5.6。托辊座的标高极限偏差为±0.3mm托辊座纵、横方向水平度公差为0.1mm/m摇臂装入托辊座、连接连杆、调整托辊辊面高度，同列托辊面高低差小于1mm。A、B两列托辊面高低差亦应小于1mm，可能由于制造误差，连接同步轴后，辊面高差大于1mm，则可在活动框架组装中，调整轨道的垫片，使活动梁仍能保持在水平状态下工作。c.活动框式梁组装，在托辊上进行。框式梁应组装于它在生产中的活动范围内，它的纵向中心线应与设计位置中心线重合，极限偏差为3mm。横向组装基准线应与纵向中心线垂直，垂直度公差为0.02/1000。框式梁下列与A、B列托辊对应，每侧各有一列与托辊接触的轨道板，检查轨板面与托辊的距离，在轨道板下加、减垫片，使所有托辊部与轨板距离相等。当举起托辊拆去框式梁组装台时，活动框式梁受托辊的支承，它的上平面应处于同一水平面内，在与轨板相对应的框式梁的上平面各点上，用水准仪测出标高，计算出水平度，纵、横向水平度公差为0.2/1000。d.连杆装配⑴托辊摇臂间的连杆装配专业资料整理 WORD完美格式编辑装配前螺母及连杆的螺纹必须仔细清洗并涂上机械油。用链式起重机将前后摇臂向相反方向拉开，使螺母间的距离大于连杆长度，摇臂摆动轴的轴心与螺母转动轴心的连接线对铅垂线有相同的夹角θ图安装连杆示意图。将连杆水平地吊到两螺母中间，杆头对准螺母，渐渐放松拉紧摇臂的链式起重机，让螺母向连杆头靠拢，将连杆旋入螺母。⑵托辊座间的连杆装配托辊座间的连杆连接，可以从头到尾顺序地连接。e.板坯支承托架安装活动托架安装在活动框式梁上，它由方形底座，管式立柱及椭圆断石钢管水冷梁组成。先在框式梁上标出底座的十字中心线，在中心线上底座外侧部位测出左、右、前、后四个点的标高，然后方形底座就位。底座中心线极限偏差为±1mm。根据四个标高点确定标高和水平度，标高极限偏差为±1mm，水平度公差为0.5/1000。底座安装完毕后可以安装托架立柱，立柱中心装有冷却水进入管，直通立柱顶部。放置立柱前应先将内部水管插入座孔内，然后套上立柱，将立柱底部法兰与底座点焊定位。将支承钢管水冷梁吊到立柱顶部，插入两者的连接销。检查立柱的顶部标高及其垂直度，必要时可重新调整底座垫板，保证立柱的垂直度公差为1／1000，钢管水冷顶部标高极限偏差为±2mm。固定托架直接安装在炉床上，要求立柱中心线极限偏差±1mm。立柱垂直度公差为1/1000，钢管水冷梁顶部标高极限偏±2mm。最后将托架立柱的内管装置好，同时可以开始安装活动框架上的水封槽。f.调整试车水封装置安装完毕、液压、润滑及冷却水系统安装和单机试运转完毕后，调试步进装置。专业资料整理 WORD完美格式编辑在升降和水平移动液压缸与活动框式梁脱开的情况下，首先利用链式起重机系住A、B列，第一台托辊的摆动臂，带动框式梁作上升和下降运动。检查框式梁在要求的范围内有无卡阻现象，若有则排除障碍。拆卸去链式起重机，连接上液压缸后，先手动电磁使框式梁作升、降、前、后运动，然后投入电动，按文件资料的要求分别作步进、踏步、倒退等试验，调整速度和确定极限。4.质量标准4.1保证项目a.设备及附件必须有合格证明b.设备基础强度、坐标、标高、尺寸和地脚螺栓孔位置必须符合设计要求和施工验收规范的规定。c.焊工必须经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。d.焊条、焊剂、焊丝及施焊用的保护气体等，必须符合设计要求和焊接的专门规定。e.焊缝必须符合设计图纸规定的焊缝等级。f.焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊痛、烧穿、弧坑、针状气孔和溶合性每飞溅等缺陷。4.2允许偏差项目a.托辊纵向中心线极限偏差±1mmb.A、B两列第一台托辊座横向中心线的极限偏差为±1mm。c.同列托辊座的纵向中心线对本列第一台托辊座的实际中心线的极限偏差为±0.5mm。d.摇臂轴两轴承座中心线应与纵向中心线垂直，垂直度公差为0.5mm/me.同更托辊座的间距极限偏差为±0.5mmf.行列间相邻托辊座间对角线之差|di-di/|<1mm。i=1.2.3.4.5.6g.托辊座的标高极限偏差为±0.3mmi.托辊座纵、横方向水平公差为0.1mm/mj.摇臂装入托辊座，连接连杆，调整托辊面高度，同列托辊面高低差小于1mm。5.成品保护a.设备进入现场做好设备堆放和防丢失工作。专业资料整理 WORD完美格式编辑b.设备带来技术文件，专用工具，要妥善保存。c.对安装完毕，检验合格的设备及时挂警言牌。6.应注意的质量问题a.垫板的安设位置应正确、放置平衡、接触紧密，垫板层间定位焊牢固，每组热板不超过五块，斜垫板打入深度在2／3以上。b.地脚螺栓安设应垂直，固定可靠，螺母紧固均匀，螺栓外露螺纹长度不小于1.5倍螺距。c.托辊摇臂间的连杆装配，其螺母及连杆头的螺纹必须仔细清洗并涂上机械油。d.活动框梁在组装中应注意纠正制作缺陷和在运输中造成的变形。7.质量记录做好工程的隐蔽工程，焊接检验，设备强度及严密性试验和安装质量记录资料整理工作。设备基础中间交接记录焊缝探伤检验报告安装自检记录试运转记录分项工程安装质量检验评定表第二节轧机主机列设备安装工程1.范围：专业资料整理 WORD完美格式编辑适用于开坯机、钢坯轧机、型钢轧机、热轧板带轧机、冷轧板带轧机、平整机以及与此相类似的轧机等设备安装工程。2.施工准备2.2.1主要机具起重机械、吊索、吊具、各种量具、测量仪器、钳工工具、焊接设备等。2.2.2作业条件a.设备基础施工完毕，检验合格。b.厂房内桥式起重机安装完毕，通过载荷试车合格。c.施工图纸中交资料交付齐全。d.根据工程的综合进度，编制设备安装的施工组织设计明确有关工序配合要求。3.操作工艺轧制钢材的设备称为轧钢机，为了轧制种类繁多的钢材采用各种不同型式的轧机。现就串列式五机架冷连轧带钢轧机的安装，叙述轧机安装的一般要领。3号机架牌坊调整各机架牌坊安装五机架冷轧机轧制线上的设备安装顺序框图如下所示：专业资料整理 WORD完美格式编辑3号机架底板安装1号、5号机架底板安装2号、4号机架底板安装开卷机及进料端设备安装1号、5号机架牌坊调整2号、4号机架牌坊调整卷取机及出料端设备安装传动装置安装轧辊安装液压、风动、润滑及轧制冷却、润肖介质管道安装换辊装置安装3.1轧机机架安装轧机机架安装是轧机设备安装具有代表性的作业，也是轧机设备安装的关键所在，故仅就轧机机架安装的各主要工序分述如下。a.基础检查验收专业资料整理 WORD完美格式编辑设备安装前，依据设备安装图和土建施工单位提出的检验记录，对基础进行检查验收，其标准应符合工艺标准中“设备基础的尺寸极限偏差及水平度，铅垂度公差”的规定。b.永久中心标板和永久基准点的设置所有轧机轧制线上的设备安装，都需要设置应予以保留的永久中心标板和永久基准点，以供安装中和以后检修时测定中心线和标高使用。通常以轧机和辊道沿轧制方向的中心线为纵向，以机架轧辊中心线，辊道辊身中心线为横向，设置永久中心标板。c.机架底板的安装首先在基础上安放垫板，安放垫板时，通常以与设备找平同等精度的要求进行垫板的初步找平和标高测定，并且根据经验将垫板标高提高约1mm，以补偿由于地脚螺栓紧固时标高的降低。垫板安放好之后，就可进行机架底板的安装。连轧机底板安装顺序，应该先安装中间机架即3号机架的一组，顺次向两侧展开安装2号，4号机架和1号、4号机架底板，如此安装方式可减少积累偏差，并且使施工作业面尽快展开。为了便于机架牌坊吊装就位，可将每组底板的间距预先放大0.2-~0.3mm，待牌坊吊装就位后，用游锤撞动底板将间隙消除。d.机架牌坊的安装机架牌坊应使用专用吊具吊装、吊装前要进行试吊，确认正常后进行正式吊装，每个牌坊吊装就位前，应清除结合面上的毛刺、脏物、并涂抹润滑剂，吊装就位后，随即拧上螺母。所有机架牌坊吊装就位完毕，即可开始牌坊的调整工作。牌坊的调整边应以中间的3＃机架为始。首先调整中心线偏差和消除牌坊与底板各结合面的间隙，调整之前先全面检查一遍，然后根据中心偏差和间隙的实际状况，采取用游锤撞击底板，调整并打紧牌坊进行调整。调整过程中，要注意松开或拧紧地脚螺栓。牌坊与底板各结合面在紧固的脚栓后接触应紧密，用0.03mm塞尺检查，接触周长应大于75％的范围。机架调整的测检，应以牌坊窗口为基准专业资料整理 WORD完美格式编辑纵向中心线偏差、横向中心线偏差均≤0.5mm在进行机架横向中心线调整时，应同时进行两个牌坊水平位移和偏斜（即平行度）的调整，调整结果达到：牌坊水平位移≤0.2mm，牌坊水平偏斜均≤0.2mm/m。继而进行机架窗口水平度和垂直度的调整，调整结果应达到牌坊水平度≤0.5mm／m，牌坊垂直度均≤0.05mm/m。在调整窗口水平度时，应测检机架的安装标高，标高在初紧地脚螺栓后测量，调整结果应达到：各牌坊窗口标高偏差均≤±0.3mm。上述各项调整工作虽有先后，但需结合进行，反复检测，直至当全部地脚螺栓和楔块打紧之后，各项最终的检测结果都达到要求为止，在安装检测过程中要参制造厂的预装配记录。连轧机机列相邻机架牌坊的安装，除如上述单个机架安装检测项目之外，尚应测检相邻牌坊窗口的间距（用平尺和内径千分棍测检）以确定其平行度，相邻牌坊平行度≤0.05mm/m，且各牌坊累计平行度偏差应≤0.3mm。e.地脚螺栓的紧固为了使机架和底座在把紧的过程中均匀受力，应按对称交错的顺序逐次加力拧紧和打紧螺母。3.2轧辊安装机架牌坊处横梁，底部斜楔装置安装完毕后，即可安装与轧辊（支承辊和工作辊）有关的部件如滑板、换辊轨道，各液缸等，然后从侧面装入支承辊和工作辊。3.3传动装置的安装轧机传动装置的安装找正，须待机架安装好，沉降观测趋于稳定后开始进行。传动装置的安装从工作辊轴线为基准，应注意有的轧机结构设计工作辊辊线与机架横向中心线（支承辊轴线）并不一致，俗称偏心，且方向也不一，本轧机即工作辊轴线向出料端方向偏心6mm，确定工作辊实际轴线时，其轴承座应紧贴机架出料端这边的滑板石，还应注意查明各机架齿轮箱对号入座为各机架的齿轮算外形一样，但速比各异。专业资料整理 WORD完美格式编辑齿轮箱的找平，纵向在轴颈上测检，横向在剖分面上检，标高以齿轮轴线为基准。设备技术文件无特殊要求的，应符合工艺标准要求。3.4换辊装置的安装换辊装置从操作侧将更换的辊子拖出和推入机架，其安装特点是换辊小车沿轨道运行（工作辊换辊）或换辊座架沿轨板滑移（支承辊换辊）均要求动态对准机架接受辊子的部位，因此安装找正，找平的要求较高。换辊装置的中心线与机架横向中心线偏差一般不得大于0.5mm，轨道或轨板的纵、横向水平公差0.5mm/m。带齿条的装置其齿条接头处以齿距规测检。3.5试运转轧机主机列设备试运转必须符合设备技术文件或规范的有关规定。无规定时必须符合下列规定：a.设备起动前，供水、供风、供气、乳化液、液压、润滑等辅助系统保证正常工作。b.机械设备全部安装完毕，经检查合格。c.设备调试中所需的专用测试工具、仪器要准备齐全。d.设备试运转前液压系统应单独调试，油缸的行程、速度应符合设计文件的规定。e.设备的安全防护设施必须齐全、可靠，限位开关动作准确无误。f.各种离合器及制动装置应灵敏可靠。g.低速压下装置、高速压下装置往返运转5~10次。h.主传动电动机空载试运转30分钟；电动机带动减速机试运转30分钟；电动机带动减速机、齿轮机座和轧机试运转，分别按照额定转速的25％、50％、75％、100％四个等级分别试运转4小时。如果是可逆式轧机，则按上述四个等级正反转各30分钟，但总试运转时间为4个小时，当数台轧机由一个传动装置带动时，应在第一台轧机试运转后，才能同时带动第二台轧机，以此类推，每台轧机按上四个速度等级分别试运转30分钟，带动最后一台轧机试运转4小时。i.换辊装置及其它设备分别往返运转5~10次，行程和速度应符合要求。j.在运转中，传动部件转动灵活、平稳，且无异常声响卡阻现象。专业资料整理 WORD完美格式编辑k.轴承温度应正常，滚动轴承温升小于40℃，且最高温度小于80℃。滑动轴承温升小于35℃，且最高温度小于70℃。l.各紧固件、联接件不得松动。m.参加区域或机组的联动试运转，按设计规定的联动程序连续操作运转3次应无故障。每次一般不超过30分钟。检验方法：检查试运转记录。4质量标准。4.1保证项目a.设备必须符合设计文件或有关规范规定。b.设备基础必须符合设计文件要求或施工验收规范的规定。c.设备安装前必须编制中心标板，基准点及基础沉降观测点图，安装期间定期进行沉降和偏移观测。d.轧机底座的和地脚螺栓的紧固必须符合验收规范或技术文件的规定。e.安装轧机机架前轧机基础的沉降基本趋于稳定。f.接轴的平衡装置，包括弹簧平衡装置，重锤平衡装置液压平衡装置等其材质、规格、密封装置和连接位置必须符合设计要求。4.2允许偏差项目5成品保护a.设备进入现场做好设备堆放和防止丢失工作。b.妥善保存好设备带来技术文件，专用工具。c.对安装、检验合格的设备及时挂警示牌。6应注意的质量问题a.地脚螺栓安装应符合设计文件或施工规范规定b.垫板安装应符合规范中的规定c.机架的上横梁和下横梁的连接螺栓或热装螺栓紧固力均匀一致，横梁无歪斜。专业资料整理 WORD完美格式编辑d.机架窗口滑板安装做到螺栓紧固力均匀一致，其接触面用0.01mm塞尺检查70％不入。e.传动装置减速机和齿轮机座装配时，注意传动齿轮的侧间隙，顶间隙和接触班点要符合技术文件和规范要求，轴承装配和轴承轴向窜动量做到符合技术文件或规范标准。f.机械零部件及连接螺栓的压装配，热装配及油压装配注意做到装配位置准确，紧固牢靠。7质量记录做好隐蔽工程，焊接检验，设备强度及严密性试验和安装质量记录资料整理工作。设备基础中间交接记录测量控制网测量成果记录安装自检记录试运转记录分项工程质量检验评定表轧机底座安装的极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差(公差)mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑项次Ⅰ级Ⅱ级1标高根据基准点安装±0.30±0.5水准仪检查根据已安设备安装±0.10±0.25水平尺和水平仪检查2平面位置根据主要中心线安装±0.5±1拉线、尺量检查根据已安设备安装±0.3±0.5拉线、尺量检查3水平度轧机单个底座0.05/10000.1/1000水平尺和水平仪检查同一台轧机两底座间0.05/10000.1/1000水平尺和水平仪检查相邻轧机两底座间0.05/10000.1/1000水平尺和水平仪检查4平行度单个底座相对中心线0.05/10000.1/1000内径千分尺或样棒检查同一轧机两底座间0.05/10000.1/1000内径千分尺或样棒检查相邻轧机两底座间0.05/10000.1/1000内径千分尺或样棒检查注：①Ⅰ级适用于板带钢冷轧机、带材连续轧机、管材连轧机、高速线材轧机、中厚板成品轧机等。②Ⅱ级适用于一般开坯机、钢坯轧机、型钢轧机、穿孔机、焊管轧机等。主减速机安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差(公差)mm检验方法Ⅰ级Ⅱ级1主减速机纵和中心线0.30.5拉线、吊线、尺量检查2主减速机横向中心线0.51拉线、吊线、尺量检查3主减速机标高±0.3±0.5用水准仪检查4主减速机纵向水平0.05/10000.1/1000水平仪、水平尺检查5主减速机横向水平0.05/10000.1/1000水平仪、水平尺检查轧机机架安装的极限偏差、公差和检验方法项目极限偏差(公差)mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑项次Ⅰ级Ⅱ级1垂直度机架窗口面0.05/10000.1/1000吊线、内径千分尺、耳机检查机架窗口侧面0.05/10000.1/1000吊线、内径千分尺、耳机检查2水平度窗口底面轧件进入方向0.05/10000.1/1000水平仪检查窗口底面垂直轧件进入方向0.05/10000.1/1000水平仪检查两机架窗口底面0.1/10000.2/1000水平尺、块规、水平仪检查立式轧机上部框架0.1/10000.2/1000同上3两机架窗口中心线的水平偏移0.2/10000.2/1000拉线、内径千分尺、钢尺检查4机架窗口在水平方向扭斜0.2/10000.2/1000同上5机架中心线偏移0.51拉线、钢尺检查6相邻两机架平行度0.05/10000.1/1000水平尺、内径千分尺检查7立式轧机机架垂直度(1)机架窗口面0.1/10000.2/1000吊线、内径千分尺、耳机检查(2)机架窗口侧面0.1/10000.2/1000同上8立式轧机机架水平0.1/10000.2/100水平仪检查9机架与底座接触间隙(1)水平方向间隙用0.05mm塞尺检查，四周75％不入，局部允许0.1mm间隙(2)垂直方向间隙用0.05mm塞尺检查，四周75％不入，局部允许0.1mm间隙10横梁与机架接触间隙用0.05mm塞尺检查，四周75％不入，局部允许0.1mm间隙齿轮机座安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差(公差)mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑Ⅰ级Ⅱ级1齿轮机座纵向中心线0.30.5拉线、吊线、尺量检查2齿轮机座横向中心线0.51拉线、吊线、尺量检查3齿轮机座安装标高±0.3±0.5用水准仪检查4齿轮机座窗口垂直度0.5/10000.1/1000吊线、耳机、测微头或水平仪检查5齿轮机座侧面垂直度0.1/10000.2/1000吊线、耳机、测微头或水平仪检查6齿轮机座窗口两面平行度0.1/10000.2/1000内径千分尺检查7齿轮机座纵向水平0.05/10000.1/1000水平仪、水平尺检查8齿轮机座横向水平0.05/10000.1/1000水平仪、水平尺检查齿条式换辊装置的安装极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差(公差)mm检验方法Ⅰ级Ⅱ级1钢轨纵向水平度0.5/10000.8/1000用立准仪检查2钢轨横向水平度0.8/10001/1000用立准仪检查3钢轨中心线与机架中心线0.30.5拉线、吊线、尺量偏差4两轨道的轨距±0.3±0.5样棒或内径千分尺5导轮间距0~+0.20~+0.3内径千分尺6齿条安装垂直度0.1/10000.2/1000水平仪7两轨道间的标高差0.20.3长平尺或水准仪8横移装置上的轨道和换辊装置上的轨道标高差0.20.3水平尺及塞尺9钢轨标高和机架间标高差0.10.15水平尺及塞尺10液压缸的水平度0.1/10000.2/1000水平仪11液压缸的中心线偏差0.30.5拉线、吊线、尺量液压缸横移式换辊装置安装极限偏差专业资料整理 WORD完美格式编辑项次项目极限偏差(公差)mm检验方法Ⅰ级Ⅱ级1更换工作辊轨道水平度纵向0.5/10000.8/1000用水准仪检查横向0.8/10001/1000用水准仪检查2更换工作辊轨道中心线偏差0.51拉线、吊线、尺量3两轨道在同一截面下的高度差0.30.5用平尺、水准仪4轨道标高±0.3±0.5水准仪检查5轨道跨距±1±2内径千分尺或尺量6更换支承辊滑道水平度纵向0.3/10000.5/1000用水平仪检查横向0.3/10000.5/1000用水平仪检查7支承辊滑道中心线偏差0.30.5拉线、吊线、尺量8两滑道在同一截面上的高度差0.30.5水准仪检查9滑道标高±0.3±0.5水准仪检查10两滑道间距±0.5±1内径千分尺或尺量11液压缸安装标高±0.5±1水准仪检查12液压缸纵向中心线偏差0.51拉线、吊线、尺量13液压缸纵向中心线偏差0.51拉线、吊线、尺量14液压缸水平度0.1/10000.2/1000水平仪检查第三节开卷机、卷取机安装工程1范围：专业资料整理 WORD完美格式编辑适用于冷、热轧带钢开卷机和卷取机设备安装工程。2施工准备2.1主要机具起重设备，吊索、吊具、钳工工具、各种量具，焊接设备等。2.2作业条件a.设备基础施工完毕，检验合格。b.厂房内桥式起重机安装完毕，通过负荷试车合格。c.施工图纸，中交资料交付齐全d.根据工程的综合进度，编制设备安装的施工组织设计，明确有关工序配合要求3操作工艺a.开卷机和卷取机的安装找平找正是生产线进料端和出料端设备安装的重点，安装找正的要点又在于其横向中心线（卷取轴线）与轧机机架横向中心线平行，这是保证带钢在轧制过程中不跑偏的主要因素。b.开卷机和卷取机卷筒轴线与机架横向中心线平行度的测检，可以采用摆杆检测法，也可以用内径千分尺直接测量卷筒与机架基准面之间的距离。机架横向中心线检测基准面以牌坊窗口滑板面为准，用平尺紧贴机架两侧窗口即构成了机架横向中心线检测的基准面。c.对卷筒轴线与机架横向中心线平行度的测检，应使卷筒模拟工作状态，（受到带卷张力的状态）即机座与导槽成对角方向接触（间隙成对角方向分布），并且应事先盘转卷筒，检查测点处的径向跳动，从测得的卷筒与机架间距的数据中消除这一误差。此外，尚应考虑卷筒受力后轴线悬臂端的弯曲。d.冷轧带钢卷取机，开卷机试运转。①卷筒涨缩液压缸与机体移动液压缸分别动作5-10次，液压缸动作的行程和速度应符合设计文件的要求。②卷筒连续运转2－4专业资料整理 WORD完美格式编辑小时，其减速机内齿啮合良好，无异常声响，轴承温升符合工艺标准通用篇的规定。③弓形块和扇形块卷筒无负荷运转时，必须在卷筒上放置安全套圈。④限位开关动作试验5－10次，应准确，可靠、灵活。⑤检查各紧固件，联接件是否有松动现象，如果有应及时整改。4质量标准4.1保证项目a.设备基础必须符合设计文件或施工验收规范的规定。b.设备的材质，加工精度及装配质量必须符合设计文件或工艺标准的规定。c.设备安装前必须编制中心标板，基准点布置图及基础沉降观测点图，安装中定期进行沉降观测。4.2允许偏差项目见下表5成品保护a.设备进入现场，做好设备堆放及保卫工作。b.妥善保存好设备带来的技术文件及专用工具。c.对安装完毕，检验合格的设备及时挂警示牌。6应注意的质量问题a.设备地脚螺栓安设要保证垂直，固定可靠，紧固力符合设计或规范要求。螺母、垫圈、设备底座间接触良好，矩形头螺栓末端的端面上，标明矩形头方向。注意螺栓末端露出螺母不少于1.5倍螺距。b.垫板的安装应注意垫板规格、位置正确、放置平稳，接触紧密。用0.05mm塞尺，塞入面积不得超过接触面积的30%斜垫板打入深度要在2／3以上，每组垫板注意做到不超过5块，垫板层间一定要点焊牢固。c.设备安装的工作面及外表面注意做到清洁，干净、机体的的液压润滑管道要清（吹）洗干净，接口保护良好，各润滑部位不要忘了加足润滑油（脂）。专业资料整理 WORD完美格式编辑7质量记录做好稳蔽工程，焊接检验，设备强度及严密性试验和安装质量记录资料整理工作。设备基础中交记录设备安装自检记录试运转记录分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑冷轧带钢卷取机和开卷机安装的极限偏差和公差项次项目极限偏差（公差）mm1中心线纵向、横向±1±0.52标高±0.53水平度在底座上测量0.05/10004卷筒与轧线的垂直度0.05/1000注：水平度的高度偏差方向应朝卷筒方向热轧带钢卷取机开卷机安装的极限偏差和公差项次项目极限偏差（公差）mm1标高±0.32中心线（纵、横向）±0.53水平度0.05/10004卷筒与机组中心线的垂直度0.05/1000第四节辊道与导辊设备安装工程1.范围：专业资料整理 WORD完美格式编辑适用于轧机的集中传动辊道和单独传动辊道及特殊辊道的安装工程。2.施工准备2.1主要机具起重机械、吊索、吊具、钳工工具，各种量具，焊接设备等。2.2作业条件a.设备基础完毕，检验合格。b.厂房内桥式起重机能正常工作。c.施工图纸、设备技术文件，中交资料交付齐全。3.操作工艺a.安装程序框图如下设备就位试运转配管作业辊道、导辊及其传动部件清洗调整调整辊道和导辊垂直度调整辊道和导辊水平度调整辊道和导辊中心线配置垫板基础验收设备检查清点b.安装要领①辊道与导辊安装的技术要求应按设计要求和施工验收规范有关条款的规定。②在一般情况下，集中传动辊道的安装精度应高于单独传动辊道的安装精度，冷轧机组辊道和导辊的安装精度应高于热轧机组辊道和导辊的安装精度。③辊道轴线对轧制中心线的垂直度至关重要，一般采用摆杆找正和测量相邻两辊道平行度的方法测检。专业资料整理 WORD完美格式编辑④辊道和导辊安装。对于工作辊道和钢带传送导辊标高极限偏差为±0.5mm，水平度公差为0.1/1000；对于运输辊道，标高极限偏差为±1mm，水平度公差0.2/1000。⑤辊道传动部位清洗调整的方法和精度要求，可以按适用设备的规范要求进行。C.试运转①集中传动辊道试运转辊道无负荷试运转，必须符合有关设备技术文件的规定。无规定时必须符合下列规定：a.单体试运转应在电动机、液压、润滑系统调试后进行。b.辊道无负荷试运转，正、反转各2小时。c.辊道的升降、平移装置，应在全行程或回转范围内，往返5~10次。行程、速度应符合要求。d.在运转中，各部动作应平稳，且无异常声响和卡碰现象。e.轴承温度正常。滚动轴承温升小于40℃，且最高温度小于80℃。滑动轴承温升小于35℃，且最高温度小于70℃。f.制动器、限位开关动作准确、灵敏可靠。g.各紧固件、联接件不得有松动。h.参加区域或机组的联动试运转，按设计规定的联动程序连续操作运转3次应无故障。每一次般不超过30分钟。②单独传动辊道试运转辊道试运转，必须符合有关设备技术文件的规定。无规定时必须符合下列规定：a.有变速的辊道，应按设备技术文件的规定，进行加、减速和最高速的运转各三次。b.辊道的升降或移动装置，应在往复或升降全行程内，往返5~10次，各部动作应平稳，且无异常声响。c.滚动轴承温升小于40℃，且最高温度小于80℃。d.无负荷联动试运转，按设计规定的联动程序，连续操作运转3次，每次一般不超过30分钟。专业资料整理 WORD完美格式编辑e.液压操作系统，应先单独调试正常。油缸的行程、速度应符合设计文件的规定。限位开关，动作准确。灵敏可靠。③特殊辊试运转辊道试运转，必须符合有关设备技术文件的规定。无规定时，必须符合下列规定：a.单体无负荷试运转2小时，转动平稳、无噪音和异常声响。径向跳动、轴向窜动不应超过设备设计要求。b.有变速的辊子，应按设备设计文件的规定，进行加、减速和最高速的运转各三次。c.辊子的摆动和升降装置，应在全行程内往返5~10次，各部件动作应平稳，无异常声响。油缸行程、速度应符合规定。限位天关动作准确、灵敏可靠。d.滚动轴承温升小于40℃，最高温度小于80℃。e.无负荷联动试运转，按设计规定的联动程序连续操作运转3次。每次一般不超过半小时。4质量标准4.1保证项目a.设备必须符合设计文件或有关规范规定。b.设备基础必须符合设计文件要求或施工验收规范的要求。c.设备安装前必须编制中心标板，基准点及基础沉降观测点图。安装中定期进行沉降观测。d.机械零部件的压装配，热（冷）装配及油压装配，必须符合设计和技术文件的要求。e.对高精度或特殊材料（如聚氨脂、无纺布、衬胶等）的辊面，必须严加保护，防止擦、砸或烧伤。4.2允许偏差项目见下表5成品保护a.设备进入现场，做好设备堆放和保卫工作。专业资料整理 WORD完美格式编辑b.妥善保存好设备带来的技术文件，专用工具及备件。c.对安装完毕，检验合格的设备及时挂好警示牌。6应注意的质量的问题a.地脚螺栓安装做到垂直，固定可靠，紧固力达到设计或规范要求。螺母、垫圈、设备底座间接触良好。矩形头螺栓末端的端面上，标明矩形头方向，螺栓末端露出螺母不少于1.5螺距。b.垫板安装注意做到垫板规格、位置正确，放置平稳、接触紧密，斜垫板打入深度在2／3以上，每组垫板不得超过3块，垫板层间点焊牢固。c.解体安装的设备，其工作面，结合面和外表面及机体上液压润滑系统的管接口，油孔等应清（吹）洗干净。各润滑部位加有工作油（脂），整体安装的设备，其工作面和外表面应清洗干净。d.解体安装的辊道，现场组装时应做到机架接口，轴承座横梁与机架的连接，均应符合设计要求。注意螺栓紧固好，调整板要整齐，螺母防松装置要牢固。7质量记录做好工程的隐蔽工程，焊接检验、设备强度及严密性试验和安装质量记录资料整理工作。设备基础中交记录设备安装自检记录试运转记录分项工程质量检验评定表一般轧机的集中传动辊道安装极限偏差公差、和检验方法项目极限偏差（公差）mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑项次ⅠⅡ1纵、横向中心线根据已安装的设备安装，其中心线±1±0.5±1.5±1.5拉线、线锤、尺量检查2标高根据基准点安装根据已安装的设备安装±0.5±0.25±1±0.5水准仪或平尺、水平仪、钢直尺检查3机架对辊道纵向中心线的平行度0.15/1000±0.3/全长0.2/1000±0.4/全长拉线、内径千分尺检查4机架顶面水平度0.15/10000.2/1000水平仪检查5基准辊轴线结辊道纵向中心的垂直度0.1/10000.15/1000摇臂、拉线、内径千分尺检查6机架上面基准点对角线0.50.5钢盘尺、衡力指示器检查7相邻两辊（包括组与组间）的平行度0.3/1000<0.6/10000.3/1000<0.6/1000内径千分尺检查线锤、钢盘尺检查8减速箱、分配箱水平度0.15/10000.2/1000水平仪检查9齿轮传动装配极限偏差应符合设计技术文件的规定10联轴器同轴度按照通用标准的规定注Ⅰ级为轧机前、后工作辊道，及有导向装置的辊道。Ⅱ级为一般运输辊道。一般单独传动辊道安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差（公差）mm检验方法ⅠⅡ专业资料整理 WORD完美格式编辑1①②辊道纵向中心线单独布置设备与其它设备有机械衔接关系者±0.5±2±1.拉线、线锤、尺量检查拉线、线锤、尺量检查2①②横向中心线单独布置的设置与其它设备有机械衔接关系者±0.5±2±1拉线、线锤、尺量检查拉线、线锤、尺量检查3①②③辊道机架机架对纵向中心线的平行度机架顶面标高机架顶面水平度±30.1/10000.2/1000±10.2/1000拉线、线锤、尺量检查平尺、基准点尺量检查水平仪检查4①②③a.b.④⑤辊子及传动装置基准辊轴线对纵向中心线的垂直度相邻辊子平行度辊子平行度累计误差辊子水平度直辊子（轴向）V型辊子（端面）辊子间高度差传动齿轮箱剖分面水平度0.1/10000.1/10001／每组长0.1／10000.20.1/10000.15/10000.3/10001／每组长0.2/10000.25/10000.6/10000.15/1000摇臂、内径千分尺、拉线检查内径千分尺检查钢盘尺、线锤检查水平检查水平仪检查水平尺、垫块、水平仪尺量水平仪检查⑥⑦齿轮装配极限偏差，必须符合设备技术文件的规定联轴器同轴度按照通用标准的规定注：Ⅰ级适用于带钢运输辊道。Ⅱ级适用于方圆坯、钢管等运输辊道。特殊辊安装极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差（公差）mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑ⅠⅡ1234纵、横向中心线标高辊子水平度辊轴线对纵向中心线的垂直度±1±0.50.05/10000.05/1000±1±10.1/10000.1/1000拉线、线锤、尺量检查平尺、基准点、尺量检查水平仪检查摇臂、拉线、内径千分尺检查5联轴器的同轴度按照通用标准的规定注：Ⅰ级适用于冷轧连轧机组，热镀锌、热镀锡、电镀锌机组。Ⅱ级适用于连续退火机组、酸洗机组第五节剪切机械安装工程1范围适用于钢坯，钢板剪切机及飞剪机的安装工程专业资料整理 WORD完美格式编辑2施工准备2.1主要机具起重机械、吊索、吊具、钳工工具、各种量具，焊接设备等。2.2作业条件a.设备基础施工完毕，检验合格b.厂房内桥式起重机试车后能正常作业。c.施工图、设备技术文件，中交资料交付齐全。d.编制完中心标板，基准点布置图及基础沉降观测点图。3操作工艺由于飞剪机较复杂，这里只对飞剪机设备安装作出要领说明A.安装特点：由于飞剪机是装设在某一机组中，与机组整体设备相关联，且其自身结构精密，因而无论是曲柄式飞剪还是双筒式飞剪，都必须考虑以下特点：a.飞剪在机组中的位置几何尺寸必须精确，安装精度要求高。b.在近代设备制造运输条件可能的情况下整体出厂，组装为整体组装，一般在现场不再解体（如飞剪部分），安装找平、找正时必须认真地考虑安装测检的基准面。c.由于飞剪机构一般都比较复杂，在连接它的传动机构、匀速机构、空切机构时，必须根据不同机构的特点，在特定的几何位置上连接。d.曲式飞剪往往不是单一的四连杆机构，在匀速机构、空切机构组装连接之前，机构缺少足够的约束，可以自由转动，故须增加必要的约束，否则机构各杆件的相互位置就会紊乱，造成安装和调试的困难。e.由于飞剪各部位的质心不可能与回转中心完全重合，因此飞剪在运动过程中存在一定的振动和冲击载荷。安装时，设备必须与基础可靠地固定，地脚螺栓应有足够的预紧力。B.安装程序专业资料整理 WORD完美格式编辑飞剪机安装程序框图设备清点基础验收设置垫板设备就位及粗找正一次灌浆精找正二次灌浆传动减速机和电机安装液压、润滑及气动设备安装调试C.安装要领①基准线的设置。专业资料整理 WORD完美格式编辑为了便于利用摇杆测检飞剪送料辊与机组中心线的垂直度，须在按机组纵向中心标板设置的机组纵向中心线一侧，设一条辅助中心线，纵向中心线与辅助中心线必须平行，其间距应根据最小测检误差要求和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组的操作侧和传动侧，为了找正操作方便，送料辊和飞剪本体可分别埋设横向中心标板。②安装找平飞剪的机架和底座是弹性体，不宜作为找平的基准面，而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准面。如施罗曼飞剪的下刀架和外露的同步轴是横向水平比较合理的测检部位。应先将“V”型下刀刃拆除，用水平器在剪刃座两端和传动轴的中部检测，同时可以辅之以精密水准仪测量下剪刃座两端和传动轴两端的相对高差。飞剪的纵向水平（平行于机组方向）的测检，可以先以机座的平面粗找平，然后再在机械偏心变速箱的两半联轴器上放平尺，用水平器测检。如哈尔顿飞剪，其送料辊、矫直辊，转筒以及它们的传动机构都装在一个刚性很强的箱形底座上，而且箱形底座的表面经过了精加工，因此为安装找正提供了方便条件，可直接以水平器在底座上找平。③飞剪机与机组的垂直度找正：施罗曼飞剪的垂直度可采用摇杆法找正，摇杆装在送料辊下辊传动侧的半联轴器上，来回摇动摇杆，用螺旋测微计测量摇杆端部与辅助中心线钢丝的距离，并进行调整。飞剪本体盘车十分困难，不可能用摇杆找正，只有用测检下刀刃和已找正好的送料辊之间的平行度的方法来找正飞剪的垂直度。哈尔顿飞剪因为具有整体刚性底座，只需对送料辊采用摇杆法找正，就是以整台飞剪的垂直度找正。D.试运转剪切机无负荷试运转，必须符合有关设备技术文件的规定，无规定时必须符合下列规定：a.单体试运转应在电动机液压、润滑系统调试后进行。b.剪切机的离合器必须开闭灵活，无卡阻现象。c.减速器的齿轮啮合正常，无异常响声。d.制动器、限位开关必须准确可靠、动作灵活。专业资料整理 WORD完美格式编辑e.各润滑部位供油正常，水冷却系统正常，液压缸、气动缸的行程和速度必须符合技术文件的规定，往返5~10次。f.连续运转时间为2~4小时。g.轴承温度正常。滚动轴承温升小于40℃，且最高温度小于80℃。滑动轴承温升小于35℃，且最高温度小于70℃。h.剪切机的皮带传动不得啃边、打滑。i.各紧固件、联接件不得有松动。4质量标准4.1保证项目a.设备基础必须符合设计文件要求或施工验收规范的规定。b.设备底脚板的材质，加工精度，装配要求必须符合设计文件或施工规范规定。c.设备安装前，必须编制中心标板，基准点布置图及基础沉降观测点图，安装中定期进引沉降观测。d.设备各部件的规格，型号材质，加工精度及装配要求必须符合设计要求或施工规范规定。e.机械零部件及联接螺枪的压装配热装配冷嘲热讽装配及油压装配符合设计和技术文件要求。4.2允许偏差项目见下表５成品保护a.设备进入现场做好设备堆放和保卫工作。b.妥善保存设备带来的技术文件，专用工具和备品备件。c.对安装完毕，检验合格的设备及时挂警示牌。６应注意的质量问题a.地脚螺栓安装应做到垂直、固定可靠、紧固力符合设计或规范要求。专业资料整理 WORD完美格式编辑b.垫板安设要求垫板规格、位置应正确、放置平稳、接触紧密。每组垫板不得超过5块，垫板层间点焊牢固。c.设备安装的工作面和外表应清洗干净，机体上的液压润滑及气动等设备管道清（吹）洗干净、接口保护好、各润滑部位加有工作油（脂）。7质量记录做好隐蔽工程、焊接检验、设备强度及严密性试验和安装质量记录资料整理工作。设备基础中间交接记录安装自检记录试运转记录安装分项工程质量检验评定表剪切机底脚板安装的极限偏差、公差及检验方法项次项目极限偏差（公差）mm检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑1234纵、横向中心线。标高（底脚板顶面）水平度：单独跨连垂直轧线方向的平行度：1基准底脚板的侧面2两底脚板间的侧面±1±0.50.1/10000.1/10000.1/10000.1/1000拉线、线锤、尺量检查水准仪检查水平仪仗队、平尺检查同上拉线、线锤、内径千分尺检查钢坯剪切机机架安装的极限偏差、公差的和检验方法项次项目极限偏差（公差）mm检验方法1机架垂直度：窗口面窗口侧面2/10000.2/1000吊线、线锤、内径千分尺、耳机或水平仪检查2机架水平度：轧线方向垂直轧线方向两机架间1/10002/10000.2/1000水平仪、平尺检查3中心线±1拉线、线锤、尺量检查4机架侧面（出侧）相对轧线中心线的平行度单机架两机架间0.2/10000.15/1000拉线、线锤、内径千分尺、耳机检查钢坯剪切机换刃装置安装极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差（公差）mm检验方法12345底座与剪切机中心线的偏差底座水平度：剪切机中心线方向垂直剪切机中心方向油压缸的水平度标高底座与轨道侧面间隙±30.1/10000.2/10000.2/1000±0.30.5～1拉线、线锤、尺量检查水平仪、平尺检查同上水平仪检查水准仪检查塞尺检查传动减速机安装极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差（公差）检验方法专业资料整理 WORD完美格式编辑mm１２３４标高中心线：与辊道中心线的间距偏差与剪切机中心线的偏差水平度齿轮传动装配极限偏差±０.5±１±０.30.1/1000水准仪检查拉线、线锤、尺量检查同上水平仪、平尺检查应符全设备技术文件规定飞剪机机架安装的极限偏差、公差和检验方法项次项　　　　　　　目极限偏差（公差）mm检验方法１２３４５６机架中心线窗口垂直度镗孔剖分面上的水平度镗孔同轴度剪刃对夹送辊平行度机架与底座间接触间隙±１0.1/10010.1/1000R0.1/10000.1/1000拉线、线锤、尺量检查吊线、线锤、内径千分尺水平仪、平尺检查拉线、内径千分尺检查内径千分尺检查用0.04mm塞尺检查８０％不入夹送辊底座横梁安装的极限偏差、公差和检验方法项次项　　　目极限偏差（公差）mm检验方法１２３４标高夹送辊横向中心线夹送辊纵向中心线水平度±１±１±０.30.3/1000水准仪检查拉线、线锤、尺量检查拉线、线锤、尺量检查水平仪检查专业资料整理 WORD完美格式编辑斜刀片式钢板剪切机安装极限偏差、公差和检验方法项次项　　目极限偏差（公差）mm检验方法１２３４标　高中心线（纵、横向）水平度（在底座上测量）剪刃对夹送辊的平行度±１±１0.1/10000.1/1000水准仪检查拉线、线锤、尺量检查水平仪、平尺检查内径千分尺检查圆盘式钢板剪切机安装的极限偏差、公差和检验方法项次项　　　　　　目极限偏差（公差）mm检验方法１２３４标　高中心线（纵、横向）水平度（在底座上测量）刀刃轴对中心线的垂直度±１±１0.1/10000.1/1000水准仪检查拉线、线锤、尺量检查水平仪、平尺检查摇臂、拉线、内径千分尺检查５联轴器同轴度见通用标准的规定第六节矫直机安装工程专业资料整理 WORD完美格式编辑1范围：适用于压力矫直机、辊式矫直机、斜辊式矫直机及张力矫直机等设备的安装工程。2施工准备2.1主要机具起重机械、吊索、吊具、钳工工具、管工工具、各种量具、焊接设备等。2.2作业条件a.设备基础施工完毕、检验合格。b.厂房内桥式起重机试车后能正常作业。c.施工图、设备技术文件、中交资料交付齐全。d.编制完中心标板、基准点布置图及基础沉降观测点图。3操作工艺3.1横式液压压力矫正机安装A.结构型式和规格横式液压压力矫正机包括矫正机本体、矫正机前后翻转装置及油压装置三部分组成。矫正机本体一般由机架、主油缸、主压头、压紧件、支撑座、驱动辊、自由辊及液压马达构成。矫正机前后部用有翻转装置，用于将轧件旋转成一角度，供液压压力矫正机矫直，矫正机的翻转装置一般由底座、滑动框架、夹紧液压缸、旋转框架、导辊、夹板、旋转液压缸及移动液压缸等组成。B.矫正机的安装精度设备本体标高极限偏差：±1mm设备本体纵向、横向中心线公差：1mm设备本体上平面水平度：0.1/1000翻转装置与矫正机本体相互高度差：0.3mm翻转装置与矫正机本体间中心线平行度公差每米为0.1mm，全长为0.5mm。C.横式液压矫正机安装步骤专业资料整理 WORD完美格式编辑矫正机安装流程见图所示3.2斜辊矫正机的安装A斜辊矫正机的一般结构斜辊矫正机可以在冷态下矫直钢管或棒材。斜辊矫正机一般由上、下机架通过立柱联接在一起，其上部装有压力辊，下部设置工作辊。压力辊是倾斜放置，在高度上可以自由调整，调整时根据需要可以单独或整体进行，由电动机通过减速器、万向接轴来传动。压力辊调整装置的锁紧和松开是由液压装置来控制。工作辊由主电机经减速器、万向接轴驱动。B斜辊矫正机的安装。中心标板和基准点埋设。由于斜辊矫正机的传动轴中心线和钢管的矫正输入和输出中心线成一个角度，为控制角度偏差，中心标板的埋设不仅设置在矫正机本体的纵向和横向，便于挂钢线，而且还要在传动中心线方向埋设。基准点的设置原则是：矫正机的入口侧和出口侧，以及主电机和减速器侧，这样便于检测入口、出口和矫正机本体，同时也便于安装传动装置。斜辊矫正机安装流程见图所示。C斜辊矫正机安装标准。斜辊矫正机安装的标高极限偏差为±0.3mm，测量基准应以矫正机的工作辊辊面标高为依据，因辊面为曲线，不容易测量和检查，因此通常以测量棒（或称样棒）的上平面作为测量基准。斜辊矫正机的纵向和横向中心线允差应为0.5mm。底座的中心线检查一般以立柱镗孔或中心圆孔作为找正基准。如果设备底座中心线具有明显标志，则以出厂标志为准进行找正。斜辊矫正机的水平检查可分成两步进行。首先安装下底座，用长平尺、块规及方水平来进行检查，包括底座两侧的纵向水平和横向水平，同时也要检查底座两对角线方向的水平度，要求各部位的水平度在0.1/1000的范围内，水平方向应尽量不朝一个方向，这便于找正矫正机的本体。专业资料整理 WORD完美格式编辑底座水平找正好以后，即对矫正机本体检查。对矫正机的本体水平度的测定是在底座和工作辊安装好之后，将样棒放在工作辊上，用方水平来检查。样棒应和全部工作辊的辊型曲面接触，局部间隙应小于0.1mm。样棒上的方水平的水平度应≤0.05/1000。在加工制造后检查辊座的旋转中心和辊子曲线中心（即工作辊喉径）的重合情况，同轴度公差应≤0.1mm。除此以外，还得检查下机架立柱孔和上机架的立柱孔的间距垂直度和平行度，其公差应符合图纸要求。立柱的中间套筒应等高，其尺寸公差应≤0.5mm。立柱上的紧固螺帽应与上机架接触良好，局部间隙≤0.5mm。每个立柱的预紧力应达到设计要求。如果图纸和说明书未注明，要以工艺标准通用篇的规定进行。紧固的方法最好采用“液压拉伸螺母”工具，用液压进行紧固。也可以采用“热装配”法进行紧固。为保证矫正钢管的精度，应用样棒检查各辊形曲面，其接触面积应≥80%，局部间隙不得大于0.1mm。一般主要检查工作辊。D斜辊矫正机的调整斜辊矫正机的调整必须在工作辊和压力辊松开时才能进行。首先，用液压传动松开锁紧装置和工作辊；第二，将相应的矫正件放入设备内，通过调整两个工作辊的倾斜位置，使矫正件和辊型曲面紧紧贴合；第三，将压力辊压到矫正件上，使其倾斜位置得到自动调整，对个别压力辊的倾斜位置可由调整装置进行修正；第四，当第一矫正件通过矫直辊后，如效果不理想，则应重新调整压力辊，直到矫正效果达到要求为止。当压力过大，在调整时会在矫正件上造成螺旋形的压痕，这时应减少压力。如果在矫正时，矫正件端部不直，应对压力辊作些调整，但在设备调整之后和矫正之前，必须将辊座锁紧。矫直辊的轴向调整可利用在轴承盖上的垫片来进行。试运用转时，将一根直的并经过磨光的样棒（其直径应选择在矫正范围内的最大值），放入矫直辊内，其后轴向移动矫直辊，同时调整矫直辊的上下位置和倾斜角度，使样棒与全部辊型曲面间的间隙≤0.1mm为合格。专业资料整理 WORD完美格式编辑3.3张力矫正机的安装A结构型式张力矫正机主要用来矫正在辊式矫正机上由于材料的性质以及厚度过薄而难于矫正的板料。通过张力矫正，可以消除轧件的波浪形和翘曲现象，改进带钢平整度。张力矫正机是由张力装置、导向辊及矫直机装置等组成。B张力矫正机安装流程见下图C张力矫正机的安装及要求a底座安装。首先按照底座外形尺寸及底部形状，确定座浆板位置，进行座浆垫板安装，其后安装入侧和出侧底座。一般情况下，先找平找正出侧底座，然后以出侧底座为基准，安装入侧底座。首先以出侧底座为基准，然后根据出侧底座的位置找平找正入侧底座的位置。要求中心线允差为0.5mm，为达到安装标准，先按测量要求埋好中心标板，并挂好钢线，用千分辊测量底座侧面到中心线距离，要求每米误差为0.1mm全长不超过0.5mm。对于纵向中心线的检查，先根据加工制造的尺寸，打好中心标记，依纵向中心线的标板挂好钢线用线坠检查。固定好出侧底座后，用千分辊来检查两底座间内侧面的平行度和间距，为了便于安装机架，使机架能顺利装入底座中，可先测量好机架与底座接合部的长度公差，再根据此公差，调整两底座间的尺寸，要求在0.3~0.5mm，在机架放入后，用千斤顶将入侧底座紧靠机架。底座的标高一般用水平仪来测量，安装标高极限偏差为±0.5mm，最好取正值。底座的水平度测量可通过方水平和长平尺来进行，水平公差控制在0.05/1000范围内。通过基准底座，用长平尺和方水平找平入侧底座。B机架的测量位置及安装精度见表：专业资料整理 WORD完美格式编辑机架在往底座吊装之前，要检查好接合部位上的平直度，用一磨光机除去表面上凸出部及毛刺，同时清除表面上的杂物，并在表面上涂上一层薄薄的二硫化钼和透平油的混合剂。机架吊装在底座上，首先用0.04mm的塞尺对水平面，立面进行检查，要求在周长范围内80％不得塞入，局部区域允许有0.1mm的间隙。机架的水平度要求单个机架及两个机架间的水平，包括纵向和横向水平，单机架水平就在机架窗口下平面上测量，两机架间用长平尺及方水平来测量，长平尺下面可垫千分块或塞尺，以保证测量的准确性，要求其公差为0.1/1000.机架垂直度的检查，用挂钢线和千分辊或测微器及耳机，以听音法来读数。为防止钢线摆动，在线坠下放置油盒。安装精度要求在0.1/1000之内。机架的水平度及垂直度如达不到精度要求，可以通过调整底座来达到。机架的平行度，通过传动中心线挂好钢线，用千分辊测量。单个机架的平行度一般为0.2/1000,两机架窗口间平行度公差为0.15/1000。C上下横梁的安装及精度。机架间的上下横梁联接，要求其接合面无间隙，可用０.04mm塞尺检查，其四周应８０％不入，局部地区允许0.１mm间隙。Ｄ辊子安装及精度。为保证钢板的轧制精度及张力均匀，工作辊、支持辊、中间辊及导向辊道要求有一定的水平度和平行度，具体如下：辊子水平度安装公差为0.05/1000，可用方水平在辊子中心的上平面检查。辊子的平行度安装公差0.1～0.15/1000，可用摇臂法检查，即挂上辊子纵向中心线，在辊子上做上卡具，辊子回转０°～１８０°，利用卡具上的千分辊可测出０°及１８０°的数值。Ｅ换辊装置的安装及精度。换辊装置上的液压缸中心线公差为0.5mm，标高公差为0.5mm，水平度公差为0.1/1000。换辊装置的轨道安装标高和中心线，应以机架内轨道为基准，相对标高差应小于0.3mm。安装后，两接口间用磨光机打平，使之圆滑过渡，两轨道接头左右差应控制在0.3mm以内，轨道纵向水平度允差0.5/1000，轨道横向水平度允差0.5/1000专业资料整理 WORD完美格式编辑。钢轨中心线与机架内中心线公差控制在0.15～0.5mm范围内。3.4矫直机试运转矫直机试运转必须符合设备符合文件或规范的有关规定。无规定时必须符合下列规定：Ａ设备起动前液压润滑等辅助系统应保证正常工作。Ｂ设备的安全防护设施必须齐全、可靠，限位开关动作准确无误。Ｃ各种离合器、制动器等应灵敏、可靠。Ｄ横移式液压压力矫直机往返运动５～１０次，夹紧液压缸、移动液压缸及液压马达动作平稳，不蠕动，不漏油，行程一速度符合技术文件规定。Ｅ在运转中，传动部件转动灵活，平稳，且无异常声响和卡阻现象。Ｇ轴承温度正常。滚动轴承温升小于４０°Ｃ，且最高漫度小于８０°Ｃ。滑动轴承温升小于３５°Ｃ，且最高温度小于７０°Ｃ。H区域或机组的联动试运转，按设计规定的联动程序连续操作运转３～５次应无故障，每次一般不超半小时。4质量标准。4.1保证项目。a.设备必须符合设计文件或有关规范的规定。b.设备基础必须符合设计文件要求或施工验收规范的规定。4.2允许偏差项目见表5成品保护a.设备进入现场，做好设备堆放和保卫工作。b.妥善保存好设备带来的技术文件、专用工具和备品备件。c.对安装完毕，检验合格的设备及时挂警示牌。6应注意的质量问题专业资料整理 WORD完美格式编辑a.地脚螺栓安装要求垂直，固定可靠，紧固力符合设计或规范要求。b.垫板安装要注意其规格、位置正确，放置平稳，接触紧密，每组垫板不得超过3块，垫层间点焊牢固。c.设备的工作辊和支撑辊辊面应没有刀痕、锈疤，加工曲线和光洁度符合技术文件规定。7质量记录做好隐蔽工程、焊接检验、设备强度及严密性试验和安装质量记录资料整理工作。设备基础中交记录安装自检记录试运转记录安装分项质量检验评定表底座的安装极限偏差专业资料整理 WORD完美格式编辑检查项目测量位置代号极限偏差测量工具标高底座上平面A±0.5mm水平仪横向中心线底座内侧面B0.5mm钢线、千分杆纵向中心线底座中心C0.5mm钢线、线坠横向水平度底座上平面D0.05/1000方水平纵向水平度底座上平面E0.05/1000方水平两底座间水平度两底座间水平面F0.05/1000长平尺、方水平两底座内侧面两底座内平面G+0.3~+0.5mm千分杆检查项目测量位量代号安装公差轧制中心线机架前表面A0.5mm机架与底座间接触间隙机架与底座接合面B用0.04mm塞尺检查，有80％不入机架窗口面的垂直度机架窗口表面C0.1/1000机架侧面的垂直度机架外表面D0.1/1000机架的水平度（单独）机架窗口上表面E0.1/1000两机架间的水平度两机架窗口上表面F0.1/1000机架中心线和窗口间平行度单机架平行度（操作侧）操作侧窗口G（a1—a2）/l≤0.2/1000单机架平行度（传动侧）传动侧窗口H（b1—b2）/l≤0.2/1000两机架平行度两机架窗口I≤0.15/1000机架的测量位置及安装极限偏差斜辊式矫直机安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差mm检验方法１安装标高±０.5样棒、水准仪检查２中心线纵向±0.5拉线、吊线、尺量检查横向±0.5拉线、吊线、尺量检查３水平度0.1/1000样棒、水平仪检查４机架立柱的垂直度0.1/1000吊线、内径千分尺检查５样棒和全部工作辊型曲面接触，局部间隙允计≤0.1样棒和塞尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑辊式矫直机、张力矫直机安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差距（公差）mm检验方法１底座标高±0.5用水准仪检查２底座中心线纵向±0.5拉线、吊线、尺量检查横向±1拉线、吊线、尺量检查３底座水平度纵向0.05/1000水平仪、水平尺检查横向0.05/1000水平仪、水平尺检查４两底座间水平度0.1/1000水平仪、水平尺检查５两底座平行度0.05/1000内径千分尺检查６机架窗口面的垂直度0.1/1000吊线、内径千分尺检查７机架侧面垂直度0.1/1000吊线、内径千分尺检查８机架中心线±0.5拉线、吊线、尺量检查９单独机架的水平度0.1/1000水平仪、水平尺检查１０两机架间的水平度0.1/1000水平仪、水平尺检查１１机架窗口面在水平方向的扭斜0.1/1000拉线、内径千分尺检查12两机架窗口中心线的水平偏移0.15/1000拉线、内径千分尺检查13要与底座接触间隙用0.05mm塞尺检查四周75％不入，局部允许0.1mm间隙14上下横梁与机架接触间隙用0.05mm塞尺检查四周75％不入，局部允许0.01mm间隙15工作辊水平度0.05/1000水平仪检查16工作辊平行度0.1/1000拉线、摇臂法检查17支撑辊水平度0.05/1000水平仪检查18支撑辊平行度0.1/1000拉线、摇臂法检查19张力辊的水平度0.05/1000水平仪检查20张力辊的平行度0.1/1000拉线、摇臂法检查专业资料整理 WORD完美格式编辑基础验收埋设中心标板、基准点坐浆垫板机架安装驱动辊安装自由辊安装主油缸安装主压头和压紧件安装液压马达安装支撑座安装底座二次灌浆液压管道安装试运转旋转装置底座安装滑动框架安装旋转装置安装导辊安装液压缸安装夹板安装辅助装置安装专业资料整理 WORD完美格式编辑基础验收埋设中心标板基准点坐浆垫板底座安装机架安装上下横梁安装矫直装置安装导向装置安装底座二次灌浆液压润滑管道安装液压润滑系统调试试运转入口侧底座安装入口侧和机架间横梁安装张紧辊安装其他装置安装专业资料整理 WORD完美格式编辑基础验收埋设中心标板、控制点坐浆垫板下机座安装工作辊安装上机架安装立柱安装和紧固压力辊安装压力辊调整装置安装下辊调角机构安装二次灌浆液压润滑管道安装液压润滑系统调试试运转减速机底座安装减速器安装万向接轴安装电机安装辅助装置安装压力辊调试下辊调角装置调试锁紧装置调试电机及减速机试运转专业资料整理 WORD完美格式编辑第十章破粉碎设备安装工程1.范围：本工艺标准适用于破碎机、球磨机、振动磨等破粉碎设备的安装。2.施工准备：2.1主要机工具：千斤顶、手拉葫芦、钢丝绳、卷扬机、汽车吊、电焊机、水平仪、百分表2.2作业条件工程施工前，必须具备设计和设备的技术文件；对大中型、特殊、复杂的安装工程应编制施工组织设计或施工方案。施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并做出合理安排。施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工；当必须与安装配合施工时，可按实际情况具体安排；有的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75％；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土杂物等，应清除干净。当设备安装工序中有防震、防尘等要求时，应在安装地点具备相的条件或采取措施后，方可进行相应的工序施工。当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施后，方可施工。利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位同意，方可利用。设备要按设计的要求进场。并且作了开箱，填写“设备开箱检查记录”。开箱记录主要内容：1.箱号、箱数以及包装情况；2.设备的称、型号和规格；专业资料整理 WORD完美格式编辑3.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；4.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；5.其他需要记录的情况。3.操作工艺3.1颚式破碎机安装1.基础颚式破碎机一般安装在混凝土基础上，大中型颚式破碎机多用钢筋混凝土基础。由于动颚板所受的破碎力变化很大，产生很大的冲击和振动，因此要求基础坚固和防震。为了减少振动和噪音，在皮碎机和混凝土基础中间垫上硬木或橡胶板及其他减震材料。大型破碎机应安装在埋设于基础的钢梁上，同时，应在机架和钢梁之间垫上弹性垫板。破碎机的基础应与厂房地基隔开，以免振劝传给厂房。2.地脚螺栓。为提高地脚螺栓的抗震能力，地脚螺栓应与基础一起一次灌浆。地脚螺栓的锁紧螺母要采用双螺母，防止振动松脱。因此，在考虑地脚螺栓标高时，必须把减震怪和以螺母、垫圈考虑进去。3.机架安装。大型颚式破碎机的机架一般是由上、下两上机架组成。安装前必须检查所有接合面是否正确。(1)接合面应按设计规定位置进行定位装上全部定位销。(2)接合面的接触应紧密，当螺栓未拧紧时，用0.1mm塞尺检查不得塞入，局部间隙每段长度不应大于100mm；累计长度不应大于接合面边缘有总长度的10％。(3)架体连接螺栓的预紧力应符合设备技术文件的规定，拧紧次序应对称，施力应均匀。(4)机座的纵向安装水平不应大于0.50/1000，横向安装水平不应大于0.20/1000，在主轴上和轴承中分面上测量。(5)机座上面的部件，应在机座找正、调平，并拧紧地脚螺栓后，方得进行组装。专业资料整理 WORD完美格式编辑(6)机架壁为可拆壁板时，为了连接紧密，安装前，应将拉紧螺栓预先放入油中加热到100~150℃后再装上拧紧。拧紧时，应注意次序对称，用力均匀。机架找正后，拧紧地脚螺栓，然后进行灌浆。(7)灌浆时要求充分捣实。灌浆后注意养护。采用活动式地脚螺栓固定时，灌浆应符合下列要求：1)灌浆一般用细碎石混凝土，灌入地脚螺栓孔内的混凝土深度应为200~400mm;2)地脚螺栓孔内所灌混疑土的下面，应先塞入厚度为100mm的浸油麻绳或全部灌满干砂。(8)采用T型地脚螺栓时，其规格应符合设计的规定，安装应按国家现行标准的规定执行。4.动颚、心轴的安装。(1)先将动颚、心轴和衬板装配好，当放进机架时，应使心轴装上滚动轴承，置于轴承座内。(2)现场组装动颚时，动颚的轴瓦应进行刮研，轴瓦与轴颈的配合应符合下列规定：1)接触角应为100°~120°;2)接触面上的接触点数，在每25mm×25mm的面积内不应少于1个点；3)顶间隙宜为轴颈径的1/1000~1.5/1000。(3)肘板与肘板垫应接触均匀，其间隙每米长度不应大于1.5mm；颚板与支承应接触均匀，其间隙以颚板最大尺寸计，每米不应大于3mm。5.连杆与偏心轴及连杆与推力板安装。(1)在装配连杆与偏心轴之前，应检查连杆辆瓦与偏心轴相对轴颈的配合情况，以及主轴承与机架配合的部位是否正确。贪心轴与主轴承配合接触面斑点要求稍高，在每25mm×25mm面积内，铜瓦不得少于12个点，巴氏合金不得少于6个点。最后检查轴是否转动灵活。(2)专业资料整理 WORD完美格式编辑装配推力板连杆时，首先将前推力板装上，同时用吊车将连霜向机架前壁的方向拉紧，再安装后推力板。当推力板装好后，还得用吊车吊着，待拉紧弹簧和拉杆装好后，才可卸下吊车。(3)推力板与衬板支承滑块间接合是否正确，采用涂红铅油仔细检查。一般要求其接触的长度不得不于板长的60％，如有局部间隙时，每段长充不得大于板长的10％。6.主轴承和连杆上的冷却水和润滑油管。在组装前应吹洗洁净，组装在机架上后，应按设备技术文件规定进行严密性试验，严密性试验压力应缓慢升高，达到试验压力后，保证10min，再降至工作压力进行检查，各系统的连接部位不得有渗漏现象。7.滚动轴承装配。滚动轴承装备应符合设计技术文件的规定。非静动压滑动轴承装配时，轴瓦应进行刮研，轴瓦与轴颈的配合应符合下列要求：(1)接触角宜为100°~120°;(2)接触面上的触点数，在每25mm×25mm的面积内，铜瓦不应少于3个点，轴承合金瓦不应少于2个点；(3)顶间隙宜为轴颈径的1.2/1000~1.5/1000。(4)每侧的间隙宜为顶间隙的50％~75％3.2圆锥破碎机安装本条适用于液压圆锥破碎机的安装。1.当调平机座时，应在机座中心孔上端的加工表面上测量，安装水平不应大于0.20/1000。2.组装传动轴时，应在底座与传动轴架的凸缘法兰间用垫片进行调整；应检查各部位有关尺寸，并应符合设备技术文件的规定。3.传动装置采用滑动轴承时，传动轴的轴向游动间隙宜为0.3~1.6mm；采用静、动压轴承或滚动轴承时；应符合设备技术文件的规定。4.当组装偏心套时，应符合下列要求：专业资料整理 WORD完美格式编辑(1)偏心套、机座衬套和底托盘的接合面应在组装前清洗洁净；(2)底托盘上的调整垫片和止推垫应用专用工具并按设备技术文件规定的顺序进行装配，装配时应涂上一层润滑油；(3)偏心套及底板应用专用工具固定后，方得装入机座衬套内。5.锥形衬套与破碎圆锥主轴和偏心套与机座衬套之间的配合间隙应符合下表的规定，尼龙套的配合间隙应符合设备技术文件的规定。6.破碎圆的锥与碗形轴承的配合应符合下列要求：(1)破碎圆锥的球面与碗形轴承换外圆接触，其接触宽度应为（0.3~0.5）R，并沿内圆周保持0.5~1mm的楔形间隙；(2)接触面上的接触点数，在每25mm×25mm面积内不应少于1个点。7.圆锥齿轮的啮合间隙应符合下表的规定；齿面接触班点沿齿高、齿长均不应少于40％。8.碗形轴承的防尘圈与破碎圆的防尘环间的间隙不应大于3mm，但不得接触。9.装配调整环的同时应对排料口进行调整；当排料口调整到最小尺雨时，破碎壁与轧向壁在整个圆周上的排矿口尺寸相应等，允许偏差应符合下表的规定。10.防尘罩与进料半，支承套与调整环之间，应垫上密封件，密封应严密。11.装配给料槽时，其方向和位置应使物料先落在给料箱内，不应使其直接落入破碎机内。12.推动缸和锁的柱塞与导向套间的径向间隙应符合设备技术文件的规定。13.液压系统的管路应进行严密性试验；试验压力应缓慢升高至工作力的1.4倍，保压10min，再除至工作压力进行检查，不得有参漏现象。3.3辊式破碎机安装本条适用于单辊、双辊和四辊的辊式破碎机的安装。双驱动双辊的辊式破碎机可参照执行。3.3.1.专业资料整理 WORD完美格式编辑安装破碎机的基础有垫木要求时，其垫木的安装应按设备技术文件或工程设计的规定执行。3.3.2.机架的安装水平不应大于0.20/1000。3.3.3.装配滑动轴承时，轴瓦和球面瓦进行刮研，并应符合下列规定：(1)轴瓦与轴颈的接触角宜为100°~120；(2)接触面上的触点数，在每25mm×25mm的面积内，铜瓦不应少于3个点，轴承合金瓦不应少于2个点；(3)轴瓦与轴颈之间的顶间隙宜为颈直径的1/1000~1.5/1000。每侧的间隙宜为间隙的50％~75％(4)球面瓦的接触面积不应小于球面瓦总面积的60％，并应集中于中间位置，接触面上的接触点数，在每25mm×25mm面积内不应少于2个点；(5)轴肩与轴承的轴向间隙应符合设备技术文件的规定；(6)装配静、压轴承或滚动轴承时，应符合设备技术文件的规定。3.3.4.装配辊子时，辊子的齿尖应准另一辊子的齿槽。3.3.5.装配辊子时，辊与辊之间的距离应符合设备技术文件的规定；可动辊与固定辊的轴线应平行，平行度每米不应大于0.20mm，两边弹簧受力应均匀。3.4锤式破碎机安装本条适用于单转子、双转子可逆锤式破碎机和不锤式碎煤机的安装。3.4.1.机座的横向（主轴主向）安装水平不应大于0.10/1000，纵向安装水平不应大于0.50/1000。3.4.2.转子对机座与上架体结合面的平行度每米不应大于0.20mm；主轴安装水平不应大于01.0／1000。3.4.3.将锤头用楔子固定于转子的臂盘上，盘动臂盘在任意位置，均能使每个锤头保持与主轴垂直，然后检查两者之间的间隙。3.4.4.装配滑动轴承时，轴瓦应进行刮研，轴瓦与轴颈的配合应符合下列规定：(1)接触角宜为80°~100°;专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)接触面上的触点数，在每25mm×25mm的面积内不应少于3个点；(3)顶间隙宜为轴颈直径的1/1000~1.2/1000。(4)顶间隙应为每侧侧间隙的2倍；(5)装配静动压轴承或滚动轴承时，应符合设备技术文件的规定。3.4.5.转子上的锤头不应拆卸，必须折卸时，应按制造厂所注明的标记装配。3.4.6.上、下架体之间的结合处和所有门盖与机架的结全处的密封均应严密，不得有泄漏现象。3.5球磨机安装3.5.1.两主轴承底盘的中心线间的距离应按筒体与中空轴组装后的实测尺寸进行施工，其允许偏差应符合下表的规定两主轴承底盘中心线间的距离允许偏差两主轴承中心线间距离允许偏差≤5000±1.0＞5000~10000±1.5＞10000±2.03.5.2.两轴承底盘的纵向轴线应在同一直线上，其偏差不应大于1.0mm；两条横向中心线的平行度偏差每米不应大于0.50mm。3.5.3.主轴承底盘的安装水平不应大于0.20／1000；两底盘的相对标高偏差不应大于0.5mm，并使进料端高于出料端。3.5.4.主轴承与轴承底盘四周应均匀接触，局部间隙不应大于0.1mm。3.5.5.主轴瓦的球面与轴承座球面接触应良好，转动必须灵活，其装配应符合下列规定:(1)两配合球面的四周应留有楔形间隙，其深度（a）宜为25~50mm,边缘间隙（c）宜为0.2~1.5mm；(2)接触面的接触点数，在每25mm×25mm面积内不应少于1个点。(3)装配主轴承与轴承座时，在轴承的球面上，应均匀地涂上掺有石墨的润滑油或二硫化钼润滑脂。专业资料整理 WORD完美格式编辑3.5.6.装配主轴瓦与中空轴应符合下列规定：(1)接触角宜为70°~90°；(2)对静、动压轴承刮研后，其接触面上的接触点数，在每25mm×25mm面积内宜为2~6个点；(3)两侧的侧间隙的总和宜为轴颈直径的1.5/1000~2/1000。3.5.7.筒体与端盖在组装前应进行检查，筒体表面应平直、直线度偏差不应大于筒体总长度的1／1000；筒体两端的圆度偏差不应大于筒体直径的1.5／1000。3.5.8.组装筒体与端盖时，应将结合面清除洁净，涂上防锈油和密封材料；结合面的接触应紧密，其间不应加入任何调整垫片。3.5.9.筒体与端盖应按标记进行组装，定位销必须全部装入，合格后应即将螺栓均匀拧紧。3.5.10.两种空轴装配应符合下列要求：(1)两中空轴的上母线应在同一水平面上，其相对标高偏差不应大于1mm，两中空轴安装水平不应大于0.20／1000;(2)两中空轴的轴肩与主轴承间的轴向间隙应符合设计或设备技术文件的规定；(3)两中空轴的轴线应在同一直线上，用指示器在主轴承端面上的间接测量,其端面跳动符合下表的规定。(4)复查两中空轴与主轴瓦的接触情况，应符合本条8款的规定。3.5.11.装配齿圈时应按设备技术文件规定进行；拼合的齿圈宜在筒体装在主轴承上后，再装在筒体上，并应符合下列要求：(1)齿圈与筒体的接触表面应于装配前将毛刺、防锈油漆和污物清除洁净；(2)齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密，间隙不应大于0.15mm；(3)拼合齿圈的对接处的间隙不应大于0.10mm;(4)拼合齿圈对接处的齿节距应符合设备技术文件的规定；无规定时，基允许偏差应为±0.005模数；专业资料整理 WORD完美格式编辑(5)齿圈的径向跳动，每米节径不应大于0.25mm;(6)齿圈的端面跳动，每米节径不应大于0.35mm。主轴承的端面跳动允许偏差(mm)两主轴承中心线间的距离端面跳动允许偏差筒体直径900~15002100~2700≥3200≤5000>5000~10000>100000.60.70.80.80.91.01.01.11.23.5.12.当装配具有方向性的衬板时，其方向和位置符合设备技术文件的规定。3.5.13.筒体衬板的排列不宜构成环形间隙，端衬板、筒体衬板、中间轴衬板之间所构成的环形间隙，必须用铁楔（温法）或水泥（干法）等材料堵塞，衬板与衬板之间的间隙宜为8~15mm。3.5.14.固定衬板的螺栓应垫密封垫料和垫圈，不得泄漏料浆或料粉。3.5.15.装配隔仓板时，应使筛孔大端朝向出料端。3.5.16.传动轴和电动机轴（或减速器轴）的同轴度不应大于Ф0.3mm；安装水平不应大于1.0/1000，并应与磨机的倾斜方向一致。连接联轴节时，两轴的同轴度应符合国家现行标准规定。3.5.17.传动轴轴线与磨机轴线的平行度偏差，每米不应大于0.15mm。3.5.18.筒全上的大齿轮与其相配的小齿轮的啮合除应符合本条11款的有关规定外，尚应符合下列要求：(1)大、小齿轮啮合的侧间隙应符合下表的规定；(2)大小、齿轮啮合的齿面接触斑点沿齿高不应少于4.0%;沿齿长不应少于50％，并应趋于齿侧面的中部专业资料整理 WORD完美格式编辑齿轮啮合的侧间隙（mm）中心距齿侧间隙580~8000.67~1.25>800~12500.85~1.42>1250~20001.06~1.80>2000~31501.40~2.18>3150~50001.70~2.453.5.19.齿轮罩组装后，不应有漏油及与齿轮相碰撞的现象。3.5.20.干式磨机进料斗与风扫式磨机进料管组装时，接触处应密封良好，不漏粉尘，接触处为旋转者，其转动应灵活。3.5.21.湿式磨机齿轮罩上安装的润滑脂喷射装置，其喷嘴与齿轮顶圆之间应保持约200mm的距离，距离可用垫片调整。3.6振动磨安装3.6.1.机架的安装水平不应大于2／1000.3.6.2.闸瓦与制动轮的接触面积不应小于60％；闸瓦与制动轮之间的间隙应为1.5mm；制动器调整到当停机时，主轴应在7S内停止运转。3.6.3.筒安装时，双筒体或筒体的串联或关联应根据需要，按设备技术文件规定进行组装，并加入研磨体（钢球或瓷球）。3.7试运转3.7.1破碎、粉磨设备试运转时，除按国家现行标准的有关规定以外，并应按以下要求执行。(1)各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动应灵活无卡阻现；电机的转动方向应与设备的转动方向相符合；湿式磨机润滑脂喷射装置应先作喷射试验；大齿轮的齿面应全部喷（或涂）上润滑脂。(2)安全保险装置应按设备技术文件的规定调整试验合格。(3)齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无异常声响和磨损。(4)传动皮带不应打滑，平皮带的跑偏量不应超过设计规定。专业资料整理 WORD完美格式编辑(5)各转动和移动部件的运转应平稳，无异常现象；衬板不应有松动和异常声响；(6)润滑、液压、气动和冷却系统管道工作应正常，无渗漏现象；(7)一般滑动轴承温升应不超过35℃，最高温度不应超过70℃；滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃；液泵进口温度应不超过60℃，不得低于15℃；(8)空负荷连续试运转时间应为2~4h(旋回、圆锥、可逆锤式破碎机应正反转各1~2h)；(9)空负荷试运转后，检查各接合部位应无松动，并复紧连接螺栓。3.7.2颚式破碎机空负荷试运转，应符合下列要求；(1)试运转前连杆应处于最高位置；(2)拉紧弹簧与拉杆之间不应有显著响声；(3)主轴承、连杆轴承和集油器的接合处，均不应漏油。3.7.3旋回破碎机空负荷试运转时，破碎圆锥摆动应平稳。3.7.4圆锥破碎机空负荷试运转时，应符合下列要求(1)试运转应在调整环上面的机件未组装前进行；(2)破碎圆锥的自转转数应符合设备技术文件的规定。3.7.5锤式破碎机和反击式破碎机空负荷试运转应符合下列要求：(1)试运转应在调整环上面的机件未组装前进行；(2)破碎圆锥的自转转数应符合设备技术文件的规定。3.7.6粉磨设备空负荷试运转时，减速器振动振幅不应大于0.05mm；传动轴振动幅不应大于0.08mm。3.7.7振动磨空负荷试运转时，应符合下列要求：(1)试运转前、磨机筒体内应装入符合设备技术文件规定的数量的研磨体（钢球或瓷球）；(2)4对偏心体的夹角应相等；各对偏心体的重心或主轴轴线应在同一平面内，振动的振幅应符合设备技术文件的数值；(3)冷却水出水温度不应超过30℃；专业资料整理 WORD完美格式编辑(4)筒体内为橡胶衬板时，橡胶层温度不应超过70℃。4质量标准：4.质量标准项别项目质量情况保证项目1.设备必须有出厂合格证检查出厂合格证明文件2.设备的安全保险装置必须符合技术文件的规定检查安全销3.设备基础必须检查合格检查基础测量，交换记录4.旋转破碎机排矿口尺寸必须符合设备技术文件要求检查施工记录及实测5.园锥破碎机装配调整的同时，应将排矿口进行调整，当排矿口调到最小尺寸时，破碎壁与轧臼壁在圆周上的排矿口尺寸应相等，其差值不得大于下表检查自检记录基本项目、1.地脚螺栓安装应符合下列规定：合格：地脚螺栓应紧固，螺母与垫圈及设备底座的接触面局部间隙尖不大于0.05mm。优良：在合格的基础上，外露螺纹长度应为1.5~5倍螺距,且有防锈蚀措施。检验方法：用手锤、塞尺检查。2.采用锚定式活地脚螺栓灌浆时应符合下列要求：a.地脚螺栓孔内应先塞入约为100mm的浸油麻绳或全部灌满干砂；b.灌浆一般应用碎石混凝土，灌入地脚孔内混凝土深度以200mm左右为宜。合格：符合上述技术要求。优良：在合格的基础上，整齐美观，有防锈蚀措施。检验方法：检查施工记录，外观检查3.垫板安装应符合下以规定：合格：垫板组应放置平稳，位置正确，接触紧密，用0.5mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1／3。专业资料整理 WORD完美格式编辑优良；在合格的基础上，每组垫板数量不超过5块，垫板外露底座长一致，整齐美观。检验方法：手锤敲击，塞尺检查。4.颚式破碎机组装机座时应符合下列规定：a.接合面间的定位销必须全部装上；b.接合面的接触应紧密，当螺栓未拧紧时，局部间隙不应大于0.1mm，边缘间隙每段长度不应大于150mm，累计长度不应大于接合面边缘总长度的10％；c、接合面连接螺栓应加热到80~100℃后，方可装上拧紧，拧紧时应注意对称次序，用力均匀。合格：完全符合上述规定。优良：在合格的基础上，边缘局部间隙用0.1mm塞尺检查，每段长度小于100mm，且累计长度在总长度的7％以下。检验方法：检查施工记录，塞尺插入检查。5.颚式破碎机肘板（推力板）与肘板座（支承滑块）间的接触总长充不应小于板长的60％，如有局部间隙每段长度不应大于板长的10％。合格：完全符合上述规定。优良：在合格的基础上，接触长度80％以上。检验方法：塞尺插入检查6.旋回破碎机偏心套组装应符合下列规定：组装前应涂以足够的润滑脂；装配程序、装配工艺和装配间隙应符合技术文件之规定。合格：符合技术文件之规定。优良：在合格的基础上，偏心套转动灵活。检验方法：检查施工记录，盘车检查7.旋回破碎机圆锥齿轮的啮合应符合有关技术文件，接触沿齿高和齿长方向不应少于40％，两齿端面应平齐。专业资料整理 WORD完美格式编辑合格：完全符合技术文件和上述规定。优良：在合格的基础上，接触斑点趋于齿侧面的中部并接近小端。检验方法：着色检查。8.中架体衬板装配应符合下列要求：衬板应在中架体往机座上装配前装配；衬板装配前应在衬板上浇灌水泥砂浆层；衬板的位置调整紧固合格后且水泥砂浆层干透后，方可灌入锌合金或水泥砂浆。合格：完全符合上述要求。优良：在合格的基础上，衬板装配整齐美观。检验方法：检查施工记录，外观检查9.中架体与机座、横梁与中架体的法兰装配时其端面间隙沿圆周应均匀，其差值不应大于0.55mm，联接螺栓必须均匀对称拧紧。合格：完全符合上述要求。优良：在合格的基础上，法兰端面间隙差值不超过0.3mm。检验方法：检查施工记录，塞尺实测10.破碎圆锥与碗形轴瓦的配合应符合下列要求：a.破碎圆锥球面积与碗形轴瓦的外圆接触，其接触宽度就为(0.3~0.5)R，沿内圆周应保持0.5~1.0mm的楔形间隙；b.接触面上接触点数，在25mm×25mm的面积上不应少于一点；c.破碎圆锥的防尘环与碗形轴承的防尘圈的间隙应不大于3mm，且不得接触。合格：85％测点符合规定要求。优良：间隙均匀，接触点数1点以上。检验方法：着色检查，塞尺插入检查。11.液压推动缸、锁紧缸的安装应符合下列要求：柱塞与导向套的间隙符合设备技术文件之规定；专业资料整理 WORD完美格式编辑液压管路应试压合格。合格：符合上述技术要求。优良：在合格的基础上，管道排列整齐美观。检验方法：检查施工记录、试压记录，外观检查。12.防尘密封装置、调整环、防尘罩和进料装置应符合下列要求：防尘密封装置水管应敷设在不受物料打击和磨损的位置；在防尘罩与进料斗、支承套与调整环之间，应垫上密封件，密封应严密；组装配料槽时，其方向和位置应使物料先落在给料箱内，而不应使其直接落入破碎机内。合格：完全符合上述技术要求。检验方法：外观检查。13.主轴瓦的球面与轴承座的球面接触应良好，转动应灵活，其配合应符合下列规定：a、两球面四周应有楔行间隙，深度25-50mm，边缘处间隙应为0.2-1.5mm；b、两球面接触点数50mm×50mm内不少于1点，其配合面上应均匀涂以掺有石墨的润滑脂。合格：85%测点符合上述规定。优良：在合格的基础上，接触点数2点及其以上。检验方法：塞尺、着色检查。14.装配主轴瓦与中空轴应符合下列规定：a.接触弧面应为70°~90°；b.接触面上接触点数在25mm×25mm面积上不应少于2点；c.轴承两侧间隙的总合应为轴颈直径的0.15%-0.20%。合格：符合上述规定。优良：在合格的基础上，接触点数2点以上。检验方法：塞尺、着色检查专业资料整理 WORD完美格式编辑15.齿圈的装配：整体齿圈应先装在筒体上，然后再与筒体一起安装，拼合的齿圈一般应在筒体装在主轴承上以后，再装在筒体上。组装时应符合下列要求：a.齿圈与筒体装配前应将触面的毛刺、防锈油漆和污物等清除干净。b.齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密，如有局部间隙不应大于0.15mm；c.拼合齿圈子对接处间隙不应大于0.100mm；d.拼合齿圈对接处的齿节距应符合设备技术文件的规定，极限偏差±0.005模数；e.齿圈的么向圆跳动每米节径不应超过0.25mm；f.齿圈的端面圆跳动每米节径不应超过0.35mm。合格：符合上述规定。优良：在合格的基础上，齿圈么向、端面圆跳动实测值为允许值的70％及其以下。检验方法：检查自检记录。16.衬板和隔仓板的安装应符合下列规定：a.当装配具有方向性的衬板时，其方向和位置应符合设备技术文件的规定；b.衬板在筒你内部的排列不应构成环形间隙，端衬板与筒体衬板、中空轴衬套之间构成的环形间隙应用水楔（湿法作业）、铁楔或水泥（干法作业）等材料堵塞，衬板与衬板之间的间隙不应大于15mm;c.固定衬板的螺栓应垫密封垫和垫圈，防止漏出矿浆和矿粉；d.装配隔仓板时，应使筛孔的大端朝向出料端。合格：符合上述规定。优良：在合格的基础上。衬板平整，整齐美观。检验方法：观察，检查自检记录。17.干式磨矿机进料斗或风扫式磨矿机进料管组装时，接触应密封良好，不漏粉尘；接触处为旋转者其转动应灵活。合格：符合上述要求。优良：在合格的基础上，整齐美观，无泄漏。专业资料整理 WORD完美格式编辑检验方法：观察，检查极限偏差和公差项目1、破碎机卸料通道壁上的金属护板应在机座就位前固定在基础上，不得将其固定在机座上。2、破碎、粉磨设备与其他设备有连接或衔接关系，在定位时，其定位基准面、线或点与安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合下列规定：a.纵、横向平面位置的允许偏差为±3mm;b.标高允许偏差为±3mm3、整体出厂的破碎、粉磨设备在安装时，应按JBJ28－96规范相庆设备的规定只进行找正、调平和试运转，并输工程验收。4、设备安装好后，未达到设备试运转条件不允许乱动。防止在试运转中出现下列不应有的现象：a.施工未彻底完成而进行试运转，拖长工期，造成人力物力浪费；b.准备不充分无法连续下去；c.大型、复杂和精密设备试运转无方案和操作规程，各方如何试法无统一的意见；d.操作人选择不当，盲目进行，操作无把握；e.环境不良，影响试运转的进行。以上是试运转常发生的弊病。5.成品保护：5.1设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。5.2利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位同意，方可利用。5.3因安装设备必须在建筑物上设置沟槽、孔或埋入构件及建筑物钢结构上进行焊接或切割时，应征得建设单位同意。专业资料整理 WORD完美格式编辑5.4设备的转动和滑动部件，在防锈油脂未清除前不得转动和滑动，由于检查而去的防油脂，在检查后就重新涂上。5.5仪表、精密仪表及密封的设备和部件，如移交时已有检查和密封的标志，在施工中不得拆卸。如需解体检查时，应取得建设单位同意，并经施工技术负责人批准，制定出具体拆装检验措施后方可进行。5.6在建筑（构）筑物上打洞时，不得影响建（构）筑物的结构和强度；对重要承力结构必须打洞时，尚应经设计部门同意。5.7已安装好的设备，不了解机械结构、设备性能、操作方法时，不得进行操作。5.8试运转时，对液体静压支承的部件（静压导轨、静压轴承、静压丝杠等），必须先开动液压泵（油泵），待部件浮起后，方得启动。停止运转时，必须先停止部件运动，再停止液压泵。5.9运转中各系统工作介质供给不得间断或泄漏，并应保持规定的数量（压力和温度）。6应注意的质量问题：见上述操作工艺7质量记录做好各分项工程的自检、互检、专检质量记录，满足工程评定及验收规范、技术资料交工的要求。进场设备报验记录表。设备基础验收记录试运行记录。自检记录。专业资料整理 WORD完美格式编辑安装质量检验评定表。第八章风机与泵安装工艺1.范围：本工艺标准适用于风机、中小型压缩机、离心泵等设备的安装工程。2.施工准备2.1主要机工具：手锤、扳手、锉刀、汽车吊、温度计、水平仪、电焊机。2.2作业条件2.2.1设备安装工程必须按设计（施工图等）施工。在施工前必须具备如下技术文件及图纸资料；a.所安装设备的施工图、设备说明书及有关技术资料；b.图纸会审记录、安全技术交底记录及施工预算等资料；c.关键或重要设备、技术要求特殊和结构复杂的设备，应编制特殊施工作业方案，并已审批。2.2.2在施工中，施工人员如发现设计有不合理和不符合实际之外，应及时提出意见或修改建议，填写工程施工变更核定单，经有关部门研究决定后，才能按修改后的设计施工。2.2.3设备安装过程中的施工、验收及质量评定，要明确应使用的规范和质量评定标准。2.2.4设备安装工程中所用的机泵设备、主要材料或用于重要部位的材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。没有出厂合格证或对质量有怀疑时，应进行检验，符合要求后，方得使用。2.2.5机泵安装工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、安全措施、消防设施、主要材料、主机机具和劳动力等应有充分准备，并作合理安排，以确保施工的顺利进行。2.2.专业资料整理 WORD完美格式编辑6设备安装工序中有恒温、防震、防尘或防潮等要求时，应在安装地点具备或采取相应措施后，方得进行该工序施工。2.2.7安装机泵使用的各种量器具（包括检测器具），必须是周期内检定合格的并有检验合格证。所有计量、检测器具的精度等级，应不低于被检测对象的精度等级。2.2.8建设单位在施工前，必须将设备的下列技术文件交付施工单位：a.说明书以及必要的装配图和原理图等；b.装箱清单；c.出厂合格证书及检验报告。2.2.9建设单位在施工前，必须将下列与安装有关的建筑物、构筑物的验收合格证书和检验记录等资料交付施工单位：a.设备地坪和混凝土吊车梁等混凝土设计标号和强度试验报告；b.土建验收时的检验记录（包括外形尺寸、标高、平面位置预留孔、预埋件，防水、防油、防震设施等的检验记录，以及返修记录）；c.建筑物上经校正的基准线和基准点的资料。2.2.10设备安装前，厂房的屋面、外墙、门窗和内部涂料等工程应基本完工。但设备基础、地坪、沟道预埋件等均已完工，强度达到安装要求，方可施工。建筑与安装交叉施工时，可视实际情况双方制订出交叉施工的技术措施。2.2.11设备安装前，建筑单位应将安装施工现场及其附近的建筑涂料、泥土、杂物、油污及设备基础和预留的模板杂物等彻底清除干净。2.2.12安装工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、照明安全和消防设施、重要材料、重要机具等应有充分准备，以确保施工顺利进行。2.2.13机泵安装工序中有恒温、防震、防尘或防潮等要求时，应在安装地点具备或采取相应措施后，方得进行该工序的施工。2.2.14风机安装的基础、消音和防震装置应符合有关设计要求。2.2.15透平鼓风机安装应具备的条件如下：a.专业资料整理 WORD完美格式编辑在验收后的基础上，每个地脚螺栓孔的两侧应铲出平整的放置垫板位置，并使其每边稍大于垫板尺寸，垫板中心间距为300~400mm。b.基础上表面均应铲出麻面，且应彻底清理干净。c.准备好足够的不同厚度的80×100mm的垫板（如用铸铁垫板其厚度不应小于5mm），并保持其工作贴合面的平整。d.准备好供调整找平用的小型千斤顶。e.清理地脚螺丝、除掉油污，检查丝扣配合情况，不得有过松、过紧或损伤等现象。f.油箱及轴承箱座应装满煤油进行2h试漏，以不渗不漏为合格。如有渗漏之处，应按下列情况分别处理。(1)小砂眼：可先钻孔铰丝，配以锥形丝堵，缠满涂铅油堵紧。(2)局部砂眼：可先钻孔铰丝，封堵盲板，并在盲板间加涂铅油并与麻刀混合成糊状。(3)裂纹：可磨削出坡口，用铸铁焊条按专门技术规程进行补焊。g.进行机体轴承座与底座结合面的检查，要求均匀接触贴合达50%以上，局部间隙不得大于0.2mm。h.检查基座与底座导向滑合键的配合情况，键与机体轴承座之间应为滑动配合，其顶间隙为0.5~1.0mm，侧间隙各为0.03~0.05mm。i．检查螺栓膨胀孔，要求机体膨胀侧有3/4的间隙，即6±0.5mm；非膨胀侧为4±0.5mm。膨胀螺栓预组对是须加厚垫，以便在试车前换上正式垫及最后调整。j．检查机座的各部分，应全面符合要求，并在两者的结合面间涂上薄层的机油，将其组对成一体后即可就位。3.操作工艺3.1工艺流程专业资料整理 WORD完美格式编辑设备精找正清洗装配砼表面垫板位置研磨基础打麻面调整加油试车地脚螺栓一次灌浆设备就位粗找正设备开箱检查基础检查验收二次灌浆垫铁检查、焊接3.2安装操作工艺3.2.1离心式风机安装A.离心式风机清洗装配。离心通风机的拆卸、清洗和装配应符合下列要求：(1)将机壳和轴承箱拆开并将转子卸下清洗，但电动机直联传动的风机可不拆卸清洗；(2)轴承的冷却水管路应畅通并应对整个系统进行试压；试验压力如设备技术文件无规定时，一般不应低于0.4Mpa;(3)清洗和检查调节机构，保持其转动灵活。B.安装1.风机安装的基础、消音和防震装置应符合有关设计的要求。2.风机的开箱检查应符合下列要求：(1)根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其他部位的主要尺寸，进风口、出风口的位置等是否与设计相符。(2)叶轮旋转方向应符合设备技术文件规定。(3)进风口、出风口应有盖板严密遮盖。检查各切削加工面、机壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等。3.风机的搬运和吊装应符合下列要求：(1)整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上；(2)专业资料整理 WORD完美格式编辑现场组装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封等均不应作为捆缚部位。(3)输送特殊介质的通风机转子和机壳内如涂有保护层，应严加保护，不得损伤。4.风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其他建筑物连接牢固；风管与风机连接时，法兰面不得硬拉和别劲，机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。5.风机的拆卸、清洗和装配应符合下列规定：(1)将机壳和轴承箱拆开并将叶轮卸下清洗，但直联传动的风机要不拆卸清洗；(2)清洗和检查调节机构，其转动应灵活；(3)各部件的装配精度应符合产品技术文件的要求。6.固定风机的地脚螺栓，除应带的垫圈外，并应有防松装置。7.风机的安装允许偏差应符合下表的规定。通风机安装的允许偏差中心线的平面位移(mm)标高(mm)皮带轮轮宽中央平面位移(mm)传动轴不水平度联轴器同心度径向位移(mm)轴向倾斜10±1010.2/10000.0502/10008.风机的安装步骤。(1)基础的检查和画线。检验基础时先观察外表质量，不应有裂缝、孔洞、剥落和钢筋裸露等现象；再根据设备的实际尺寸，对基础的外形尺寸、地脚螺栓孔中心距、表面的标高等，按技术文件要求作详细的检查。基础的标高、中心线、螺栓孔等的允许误差如下：1)基础的几何尺寸允许误差一般为±30mm；2)基础中心线与设计位置允许偏移为±20mm；3)基础上各条中心线间的距离允许误差为±5mm；专业资料整理 WORD完美格式编辑4)基础标高在二次灌浆前一般宜低40~80mm；5)各地脚螺栓孔与基础中心线距离允许差为±10mm，但预埋地脚螺栓与基础中心线距离的允许为±2mm；6)地脚螺栓孔倾斜度误差不大于20mm/m。基础画线是指在基础上画出纵向中心线和横向中心线，且相互垂直，然后再根据基础纵、横向中心线来标其他的（如地脚螺栓孔）中心线。基础画线时，应以主机的中心线为准引出。(2)地脚螺栓和垫铁的安放。地脚螺栓的安装应垂直，螺母拧紧的扭力矩应一致。螺母与垫圈与设备底座的接触应紧密。(3)基架底座的安装。小型风机，其底座的整体式的即所有设备均装在一个底座上；大型风机，本身无底座，用地脚螺栓直接与基础连接，而轴承座和电机有底座。底座安装前应在基础上先画好纵向、横向中心线，把底座放在预先放置调整好的垫铁上，并调整底座的基础平面上的位置，使底座与基础上的纵、向中心线达到上、下一致，其允许误差为±10mm。然后将底座与基础间的地脚螺栓暂时拧紧，复查底座的位置和标高，如不符合要求，可通过调整垫铁来找正。每组垫铁与底座均应接触良好，底座表面水平度误差应在5／1000之内。底座经过初步找平以后，即可进行地脚螺栓孔的灌浆。(4)轴承座的安装。安装轴承座时，应进行底座找正，并在轴承座上画出中心线做好标记，然后将轴承就位，如两轴承座分别在风机叶轮两侧，还需用拉钢丝法使两轴承座的中心线在一条直线上。最后用水平仪测量轴承座中分面纵、横向水平度，其允许偏差不得大于0.2/1000。(5)机壳的安装。对于转子和轴承座组合一起就位，就必须先将风机外壳下半部初步就位，然后再就位转子和轴承座。对转子和轴承座不一起就位的，就先将轴承座找正和固定，再将外壳下部初步就位，并按基础中心线初步找正，使外壳全身保护垂直，初步拧紧地脚螺栓。专业资料整理 WORD完美格式编辑(6)叶轮的安装。将装配好的叶轮吊放到轴承座上，检查叶轮的水平度、标高和中心位置，使其符合技术文件的要求。轴颈与轴瓦的间隙也应符合技术文件的要求。机壳中心线与转子中心线的偏差不应于大于2mm。(7)机壳的找正。风机的转子（叶轮）找正后，就可根据转子的位置调整风机外壳，即调整叶轮和外壳的配合间隙。机壳找正时，先将上半部外壳装在已初步找正的下半部外壳上，并用螺栓连接固定。然后测量调整以下间隙，使它们均应符合设备技术文件的要求。1)叶轮后盘与外壳的轴向间隙；2)风机外壳的舌与叶轮之间的间隙。舌与叶轮的间隙一般为叶轮外径的5％~10％；根据以上要求，将外壳调整好后，再拧紧地脚螺栓，将外壳最后固定。(8)挡板安装。安装调节挡板应顺气流方向，不能搞错。挡板的开度与角度指示要装得一致，开关应灵活，各片挡板之间应有２~3mm的间隙。风门入口的方形调节挡板在轴头上应刻有与挡板位置相符的标志。(9)联轴节的安装。联轴节安装前应先将电动机初步就位，并调整其位置，标高及水平度基本符合要求。然后以风机的联轴节为准，进行找正。联轴节的找正主要是风机与电动机两轴的同轴度的测量调整，其方法同前节所述。1)两半联轴节之间的间隙应符合设备技术文件的规定。对具有滑动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心位置后再确定联轴节间的间隙；2)联轴节的径向位移不应大于0.025mm，轴线倾斜不应大于0.2/1000。(10)基础的二次灌浆。联轴节找正后，即可进行二次灌浆。灌浆前须检查地脚螺栓紧固和垫片的放置情况；检查风机、电动机找平找正位置；检查联轴节对中情总等是否符合技术要求，并清理、清洗基础表面，然后进行二次灌浆。C.试运转风机试动转前应符合下列要求：(1)轴承箱应清先并应检查合格，方可按规定加注润滑油；专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)电机的转向与风机的转向相符；(3)盘动转子，不得有碰刮现象；(4)轴承的油位和供油应正常；(5)各连接部位不得松动；(6)冷却水系统供水应正常；(7)应关闭进气调节门。3.2.2轴流式风机安装A.轴流式风机清洗安装1.将机壳和轴承箱拆开并将转子卸下清洗，但电动机直联传动的风机可不拆卸清洗；2.轴承的冷却水管路应畅通并应对整个系统进行试压；试验压力如设备技术文件无规定时，一般不应低于0.4Mpa;3.清洗和检查调节机构，保持其转动灵活。4.应检查叶片根部是否损伤，紧固螺母是否松动；5.立式机组应清洗变速箱、齿轮组蔌蜗轮蜗杆。B.轴流式风机安装1.整体机组的安装应直接放置在基础上，用成对斜垫铁找平。2.现场组装的机组，组装时应符合下列要求：(1)水平部分机组应将主体风筒上部和转子拆下，并将主体风筒下部、轴承座和底座等在基础上组装后，用成对斜垫铁找平。(2)垂直部分机组应将进气室安放在基础上，用成对斜垫铁找平，再安装轴承座，且轴承座与底平面应均匀接触，两轴承孔对公共轴线的不同轴度不应超过0.05mm；轴研刮后，将主轴平放在轴瓦上，用划针固定在主轴轴头上，以进气室密封圈为基准测主轴和进气室的不同轴度，其值不应超过2mm；然依次装上叶轮、机壳、静子和扩压器。(3)立式机组的不水平度不应超过0.2/1000，用水平仪在轮毂上测量；传动轴与电动机轴的不同轴度；径向位移不应超过0.5mm，倾斜不应超过0.2/1000。专业资料整理 WORD完美格式编辑(4)水平剖分和垂直剖分机组的风机轴与电动机轴的不同轴度：径向位移不应超过0.05mm，倾斜不应超过0.2/1000；机组的纵向不水平度不应超过0.2/1000，横向不水平度不应超过0.3/1000（电站用轴流式引风机按设备技术文件规定），用水平仪分别在主轴和轴承座的水平中分面上测量。3.叶片校正时，应按设备技术文件的规定校正各叶片的角度，并锁紧固定叶片的螺母，如需将叶片自轮毂上卸下时，必须按打好的字头对号入座，防止位置错乱破坏转子平衡。如叶片损坏需更换时，在叶片更换后，必须锁紧螺母并符合设备技术文件规定的要求。4.主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定进行检查。5.叶轮与主体风筒（或机壳）间的间隙应均匀分布并符合设备技术文件的规定，其对应两侧的半径间隙之差如无规定时按下表的规定执行。叶轮与主体风筒间的对应两侧半径间隙差(mm)叶轮直径≤600＞600~1200＞1200~2000＞2000~3000＞3000~5000＞5000~8000＞8000对应两侧半径间隙之差不应超过±0.5±1±1.5±2±3.5±5±6.56.主体风筒上部接缝或进气室与机壳、静子之间的连接法兰以及前后风筒和扩压器的连接法兰均应对中贴平，接合严密。前、后风箱和扩压器等应与基础连接牢固，其重量不得加在主体风筒（或进气室）上，防止机体变形。C.轴流式风机试运转轴流式风机试运转前应符合下要求：1.电动机转向应正确；油位、叶片数量、叶片安装角、叶顶间隙、叶片调节装置功能、调节范围均应符合设备技术文件的规定；风机管道内不得留有任何杂物；2.叶片角度可调的风机，应将可调叶片调节到设备技术文件规定的启动角度；3.盘车应无卡阻现象，并关闭所有人孔门；专业资料整理 WORD完美格式编辑4.应启动供油装置，并运转2h，其油温和油压均应符合设备技术文件的规定。3.2.3罗茨式和叶式鼓风机。A.罗茨式和叶式鼓风机清洁检查罗茨和叶式鼓风机的清洗和检查应符合下列要求：1.清洗齿轮箱及箱内齿轮；2.转子转动应灵活；机壳内部应无脏物和杂物；3.清洗润滑系统应清洁并畅通。B.罗茨式和叶式鼓风机安装1.转子与转子间（包括正、反两个方向）、转子与机壳间、转子隔板间的间隙均匀，符合设备技术文件的规定。2.风机应用成对斜垫找平，轴的纵向不水平度不应超过0.2/1000。3.风机的纵横向安装水平应主轴和进气和排气口法兰面上测量，其偏差均不应大于0.2/1000。4.风机安装时，应检查正、反两个方向转子与转子之间、转子与机壳之间、转子与隔板之间的间隙，以及齿轮副的侧间隙等，其间隙值均应符合设备技术文件的规定。5.电动机与风机两半联轴器连接时，径向位移不应大于0.025mm；两轴线倾斜度不应大于0.2/1000。3.2.4离心鼓风机和离心压缩机A.离心鼓风机和离心压缩机清洁检查1.离心鼓风机和离心压缩机的清洗和检查应符合下列要求：(1)各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时消除，并应防止安装期间再产生锈蚀；(2)机壳垂直中分面不应拆卸清洗，筒型结构机器的清洗应按设备技术文件的规定执行，扩压器和回流器组装成一体的隔板、与机壳固定在一起轴承箱等在清洗时不应拆卸；带调整垫结构的组件拆洗时应做好标记，并不得互换组别或位置；(3)专业资料整理 WORD完美格式编辑润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗、油冷器应作密封试验；(4)气体冷却器应拆卸清洗洁净后，再作严密性试验，气体管路的阀门和调节装置应清洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验。B.离心鼓风机和离心压缩机安装1.机组安装前垫铁和底座应符合下列要求：(1)应按机组大小选用成对斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05mm;(2)采用座浆法，平垫铁的安装水平偏差不应大于0.10／1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高允许偏差为±1mm，采用无垫铁安装法堆放的临时垫铁的安装水平差不应大于0.2/1000，其标高允许偏差为±2mm；采用压浆法施工时，应及时检查垫铁之间的间隙；(3)应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不应大于0.05mm；(4)底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其水平导向键在固定键槽内的过盈宜为0~0.03mm；在滑动键内的两侧总间隙宜为0.03~0.06mm，顶间隙宜为0.5~1.0mm；埋螺栓与键顶面的距离应等于或大于0.3mm，垂直导向键的轴向间隙和应大于或等于3mm以上。2.机组中基准设备找正、调平时，应符合下列要求：(1)设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为±2mm;(2)当以鼓风机或压缩机为基准时，其纵向安装水平的偏差不应大于0.05/1000，并应在主轴上测量；横向安装水平偏差不应大于0.10/1000，并在壳中分面上测量；(3)当以增速器为基准时，其纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，横向安装水平应在箱体中分面上测量，纵向安装水平在齿轮轴上测量。3.机组中非基准设备的找正、调平应符合下列要求：(1)纵向安装水平应以基准设备为准进找正找平；横向安装水平按上述“3”项的规定执行。专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)两个半联轴器之间的端面间隙应符合设备技术文件的规定，对具有滑动轴承的电动机，其转子应在磁力中心位置上，并确定联轴器端面间隙。4.在电动机、汽轮机、燃气轮机与增速器、鼓风机、压缩机之间进行找正时，其同轴度应符合设备技术文件的规定。5.离心式压缩机组的安装。a。增速箱的安装。对于通过中间增速箱以提高转速的离心式压缩机组，应以增速箱为安装基准。为了尽可能地使增速箱低速轴的调整误差不致于通过高速轴反映到压缩机上，故在安装增速箱时，必须自始至终以增速箱高速轴的各种参数为准，而且在调整增速箱时，还必须首先满足高速轴的要求，以免造成积累误差。同时在安装时还必须注意增速箱位置的高低，通常取其位置比其他机座位置稍高些，避免别的机座找正时高度无法再调整。在安装增速箱时，通常接下列工序进行：(1)增速箱的清洗检查：首先，要将增速箱解体，进行认真的检查，并清洗干净，保证油路畅通。然后检查下瓦背与壳体、孔的配合情况；检查上、下箱体法兰接合面的严密性；检查轴封间隙等，使之全部符合技术文件要求后，方可就位安装。(2)增速箱的就位初平：设备就位前的准备工作完成后，可将增速箱下箱体、压缩机的下机体与已相连在一起的支承底座及电动机穿上地脚螺栓，分别吊装在基础各自所在的位置上，进行初步的找平进行。找平时，利用垫铁调整下箱体的水平及标高，标高以从动轮轴的中心为准，允许误差在2~4mm范围内，标高以下箱体轴瓦洼窝处为准，使纵向水平调到0.02mm/m左右；横向水平以下箱体中分面为准，水平仪置于与轴线垂直的位置，其水平度允差为0.10mm。(3)增速箱的精平组装；精平时，首先复查增速箱体水平状态，轴向水平允差为0.02mm/m，横向水平允差为0.10mm，标高以小齿轮轴中心线为准。找好水平与标高后将楔形垫铁点焊4~5专业资料整理 WORD完美格式编辑点，并用地脚螺栓固定增速箱体。固定牢靠后应再检查一次水平与标高，如有较大变动应重新调整，如符合要求则可安装各轴瓦。将轴瓦安装在箱体镗孔洼窝内以后，即可吊装大小齿轮就位。吊大齿轮时必须使其保持水平，注意不要碰坏轴向推力面。大小齿轮就位后应复测轴水平与标高，如不符合要求应重新调水平，否则即可测量大小齿轮轴的平行度及交叉度，并用涂色法与压铅法检查齿轮工作面的啮合情况。检查完齿轮的平行度、交叉度与啮合情况后，还应用塞尺检查轴承力面间隙和刮研贮油槽。此间隙应符合技术文件要求，间隙过大应补焊巴氏合金，间隙过小必须刮研。通常此间隙为0.2~0.3mm。最后将轴颈和齿轮浇以透平油，并上紧轴承盖，然后吊增速箱上盖就位。在不拧紧螺钉的情况下其结合面处不得塞入0.1mm的塞尺，否则应进行刮研。一切正常后，可上紧箱盖螺钉，封闭增速箱体。b.离心式压缩机本体的安装。(1)基础检查、划线与处理；在压缩机本体就位以前，基础混凝土的强度必须达到80％以上。基础验收检查包括外观检查、尺寸检查和强度试验。基础验收后即可进行基础划线、打麻面以及安放垫铁等工作。(2)底座、下气缸和轴承座的安装：当基础处理完毕养护结束后，就要进行底座、下气缸及轴承座的就位和安装。安装前应对底座、气缸支腿和轴承座进行清除污垢油漆等杂物。轴承座内腔清洗干净后，尚应灌入煤油，以检查是否渗漏。为保证压缩机在运行中能够按设计要求给定的方向进行自由膨胀，在底座安装前，所有导向滑键及轴承座、气缸上的关键槽都应用煤油清洗，同时还应沿长度方向3个位置用千分尺和微分内径千分尺测量，以便检验安装时各部分应当保持的滑键间隙。通过上述步骤后，就可将压缩机底座放在为了校正底座水平使用的临时用调整垫铁上，然后根据基础承力面的标高检查底座的标高，要求底座标高不超过规定数值的±5mm。同时，还要根据基础的纵横中心线检查底座位置。力求其偏差±0.5mm专业资料整理 WORD完美格式编辑。最后用水平尺及水准仪初步调平底座的相对高度及各底座的相对高度及各底座的水平，允许误差不应大于0.2~0.3mm/m。当按上方法将底座初步找正找平后，即可起吊下气及轴承座就位；同时安装各导向滑键。安装各滑键时，应在气缸、轴承座、底座及滑键之间的接触面上，涂上二硫化钼粉，使表面光滑易于滑动。当下气缸及轴承座就位后，应检查底座与下气缸、轴承座之间的接触情况；校正气缸与轴承座水平面标高纵、横中心线和进排气口中心线。同时还应检查和调整各滑键的间隙，使其均匀且符合设备技术文件规定。固定滑键的沉头螺钉必须埋入滑键之内，联接气缸与底座的联系螺栓的间隙应符合设备技术文件规定，在气缸膨胀方向应留有较大的间隙。如果压缩机底座都是分开式的，则安装时先把底座分别装在下气缸及轴承座上，然后同时吊起就位，找平找正工作一次完成。这样既不会影响安装质量，又可减少施工时间。关于气缸及轴承座正确位置的确定，架设好的离心式压缩机转子放在轴承上，因其本身重量作用，将产生静力挠度，因而转子联轴器的端面就不会互相平行。为了使压缩机组各转子的中线在整个自然弧曲线是连续的，从而形成一条整个机组的公共中心线，就必须使轴承座和气缸的水平扬度与相应的转子轴线的水平扬度相一致。为此，通常使气缸的扬度为转子两端轴劲中心线的扬度，即气缸扬度为两端轴颈扬度代数和的一半。压缩机转子的扬度与压缩机组的安装方式有关，所以气缸的位置也随压缩机组的安装方式不同而异。对于单缸离心式压缩机组，若是汽轮机组直接带动压缩机，联轴器两侧的轴承座呈水平安置，汽轮机与压缩机转子分别向两端扬起，气缸的扬度是压缩机前轴承扬度的一半，若是电动机通过增速箱带动压缩机，增速箱呈水平安装，压缩机与电动机转子分别向两侧扬志，气缸的扬度是压缩机前轴承扬度的一半。专业资料整理 WORD完美格式编辑须引起注意的是，压缩机安装时的温度及其他若干条件，与带负荷运行时的条件相差较大，因此在安装时，应考虑计入压缩机从冷态到运行状态所变化的校正值。此时，转子中心就不是一条光滑连续的轴线。关于轴承座与气缸的水平找正：轴承座与气缸水平接合面找正应分纵、横方向进行。对单气缸而言，只需将水平放在前后轴承与轴封纵向中心线两侧中心线上，以及前后油封的水平面上进行测量。调整底座下垫铁的厚度或气缸、轴承座与接合面上的垫片，使轴承与气缸在纵向符合设备技术文件要求的转子扬度，在横向符合技术文件规定的水平即可。对双气缸或三气缸压缩机而言，纵方向的找正必须有一把能够跨越最长气缸前后油封、精密度为0.02mm的长平尺。为使各气缸与轴承座表在同一几何中心线上，在各轴封洼窝上，放上一定厚度的垫片，上面再放上垫尺，长平尺通过各垫尺放在气缸和轴承座的接合面上，然后用精密水平仪分别求出各接合面的水平程度。横方向的找正应分别测量各气缸、轴封、轴承座与油封中心线水平面上的水平度。轴承座与气缸的中心找正：轴承座与气缸的中心找正一般都用拉钢丝的方法进行。拉钢丝找正的目的是使轴承座及气缸中心线与基础中心线同在一个垂直平面上。拉钢丝找中心的方法是拉紧钢丝、横向移动轴承座和气缸，使洼窝的中心线与钢丝重合，同时须将相应的轴颈在轴承油膜上浮动所产生的侧面位移校正值计算进去。(3)轴承的安装：轴承的安装应保证转子位置的固定，而且为了不致在运行中发生过大的振动，必须使轴承的部件之间接触严密、受力均匀。安装时，将轴瓦洼窝涂以少许透平油，把下轴瓦装于洼窝上，并注意检查油孔不得错位，然后利用吊装转子的专用工具，将转子安装在轴瓦上，放好转子后，按技术文件和规范要求对轴承进行检查和调整。(4)转子的就位与找正：当利用转子吊装的专用工具将转子安放在轴瓦上后，首先应测取转子上主要零件的晃动度。每个零件须顺转子的中心线自原来位置处移动10mm左右，做两三次检查。对于推力轴承侧的转子突出端应用千分表检查。圆周上千分表的指示差数说明零件的偏心或轴的弯曲。测得的偏差值应小于允许偏差值，其允许偏差各压缩机安装说明书中均有规定。专业资料整理 WORD完美格式编辑其次测定转子扬度大小；使转子安装扬度符合于设计值；当用水平仪测其扬度以后，还要按轴封洼窝找转子中心，其目的是校验转子的中心线与汽缸洼窝的中心线是否相符合，使在运行时端部轴封和隔板的轴封保持相等间隙。转子按轴封洼窝找中心时所采用的测量方法各有不同。常用的是：用带有千分螺丝的内径千分尺和用带连杆的特制套箍与塞尺两种方法。用内径千分尺测量时，测取轴与前后轴封洼窝间的下方和两介距离，用套箍与塞尺测量时，在轴两端同时测取。转子根据轴封洼窝找中心时，通常在接合在由的偏差允许在0.05~0.08mm以内，推力轴承洼窝的允许偏差在0.15mm以内。轴封洼窝下部间隙在安装说明书中都有规定，其与规定的偏差允许值为＋0.05mm内；推力轴承洼窝的下部为+0.08mm以内。通过测量调整后，确认符合技术文件要求时，即可进行底座的二次灌浆，否则应待按联轴器找中心调整后再进行。(5)隔板的安装与间隙的测量：在安装隔板前，应将所有隔板清洗、吹除干净后，方可将上下隔板分别装入上下气缸内。隔板装入后应检查其与气缸间的膨胀间隙，此轴向间隙不宜过大，否则会发生轴向摆动的现象。但必须不妨碍隔板的自由膨胀。此间隙的大小应符合随机技术文件的要求。一般，钢制隔板轴向间隙为0.05~0.1mm；铸铁隔板为0.2mm或大于0.2mm。其径向间隙与隔板直径大小有关，一般为1~2mm或更大。上下两半隔板的接合面间隙，应能保证气缸扣盖后，可形成0.1~0.25mm的间隙。检查时可用平尺和塞尺，也可用压铅丝法进行测量。转子就位后，再用塞尺测量下气缸前后轴封、隔板轴封和轮盖密封的径向和轴向间隙，以及各级叶轮的最小径向与轴向间隙。上气缸各轴封及密封的间隙可在轴封套及轮盖上涂色，并在被测梳齿上贴上相应厚度的白色胶布，经盖上气缸盖，盘动转子，然后吊开气缸盖，从观察各胶布的接触情况中，来判别间隙是否符合要求。专业资料整理 WORD完美格式编辑各级叶轮的最小径向间隙及最小的轴向间隙的测量是以塞尺在下气缸水平接合面处进行。检查时应在转子上做好标记，当第一位置在气缸左、右测完各级叶轮的轴向及径向间隙后，转子应按运行时旋转的方向转90°再次进行测量。这样既能检查第一个位置所测量数据的正确性，又能判断叶轮是否歪斜、变形及装配的正确性。上述各项检查测量合格后，即可将气缸盖呈水平状态吊起，用压缩空气清扫干净，并将气缸接合面清扫干净后，沿涂油导杆缓慢下落。气缸闭合后应设法转动转子，倾听气缸内无任何不正常的碰擦声音后，方可涂密封胶和紧固螺栓。高压气缸的连接螺栓通常应在热状态下拧紧。c.润滑系统设备的安装。⑴低位油箱的安装：低位油箱安装前，必须用煤油清洗并用压缩空气吹扫干净。检查滤油网及各类阀门是否完好，运动部件是否灵活，安全阀应调至系统中最高允许压力值。油箱就位后，应检查其标高并调整平面位置。油箱的安装应有一定坡度，低处为污油区及积水排出孔位置。放油孔处须装两个经事先检查合格的闸阀。浮漂式油位计安装时应检查其位置，使其保持垂直，浮漂上下应平稳不应滞住。同时在按要求在标尺上标志出油箱内允许的最高及最低油位。(2)油泵的安装：油泵在安装前应先解体煤油清洗其全部零件。同时在安装中还须用塞尺与压铅丝的方法检查油泵各部间隙。油泵安装好后，应用手转动，以检查是否有卡涩现象，当手停止转动后牙轮应能继续转动某一角度。(3)冷油器及油管道的安装：冷油器一般安装在地面上，安装前应解体检查及清洗。应保持清洁和畅通，端盖法兰与管端均应严密无泄漏。然后进行水压试验，其试验压力一般应不低于工作压力1.25倍，或按技术文件规定进行。安装油管前必须先将油管用喷砂喷出金属光泽，并用钢丝刷子仔细洗刷，然后用压缩空气吹干净。油管的焊接和法兰连接必须符合技术文件和规范要求。油管与轴承座连接时应考虑到油管与压缩机的热膨胀，以免对压缩机产生不良影响。所有油管必须按图纸规定的坡度安装，且不得有坑凹处。6.鼓风机或压缩机找正、调平时，轴承座和下机壳与底座之间的接合应符合下列要求：(1)轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的的局部间隙不应大于0.05mm；专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)有导向键的轴承座或机壳锚爪与底座之间的连接螺栓的固定，应有利于热膨胀，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座间的间隙，应符合设备技术文件的规定。当无规定时，螺栓在螺孔内应偏心放置，其螺母与机座间的间隙宜为0.03~0.06mm。7.径向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙、侧间隙，推力轴承与止推盘的接触要求和轴向间隙，轴承与轴承盖的过盈量均应符合设备技术文件的规定。当不符合要求时，应进行调整。可倾瓦轴承组装后，每块瓦应能自由摆动，无卡阻现象。8.转子各部位的轴向、径向跳动以及与气密体之间的气密间隙均应符合设备技术文件的规定。9.轴端密封装置应按设备技术文件的规定进行组装。其中，浮环密封的安装应符合下列要求：(1)密封元件及密封轴或轴套表面，应无毛刺和轴向沟槽，并应清洗干净。密封元件是指浮环座、内外浮环等。(2)测量各密封元件的有关配合尺寸和检查轴与浮环间的径向间隙应符合设备技术文件的规定。当不符合规定时应进行修整或更换。(3)内环和外环的位置不得装错。(4)浮环安装时，应在其内圆表面和端面涂上透平油。10.上下机壳的结合面应贴合；未拧紧螺栓之前，其局部间隙，当设备技术文件无规定定，应符合下列要求：(1)工作压力低于或等于1Mpa时，间隙值不应大于0.12mm，工作压力高于1Mpa时，间隙值不应大于0.10mm；(2)当超过上述间隙值时应查找原因，并应消除内装件过盈或局部堆高；当因机壳变形引起偏差，且拧紧螺栓后又能消除间隙时，在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整；(3)结合面之间，当无特殊要求时，一般应均心涂上密封涂料。11.增速器组装应符合下列要求：专业资料整理 WORD完美格式编辑(1)行星齿轮增速器的组装应按设备技术文件的规定执行；(2)增速器底面与底座紧密贴合，未拧紧螺栓之前，应用塞尺检查其局部间隙，并不应大于0.04mm；(3)轴瓦与轴颈各部位配合的顶间隙、侧间隙、接触要求、轴瓦与轴承压盖的过盈值等，均应符合设备技术文件的规定。当不符合要求时，应进行调整；(4)齿轮组轴间的中心距、平行度、齿侧间隙和齿面接触要求均应符合设备技术文件的规定；(5)增速箱中分面局部间隙不应大于0.06mm；(6)齿轮副的接触迹线和接触斑点的检验与调整应符合下列要求：1)在大齿轮若干齿面上均匀涂上颜色，将小齿轮擦净，并对小齿轮施加一定阻力。转动大齿轮数次，被印在小齿轮上的色迹，即为静态接迹线，再用胶带粘揭色迹，该迹线长度应符合设备技术文件的规定。2)试运转前，应在大齿轮若干齿面上涂上一层不溶于油的颜色；试运转后，根据颜色的脱落测得动态触斑点，并应符合设备技术文件的规定。3)DH型压缩机增速器轮齿静态接触迹线长度不应小于齿长的65%，动态接触斑点长度不应小于齿长的60％；高速圆柱齿轮增速器，其静态接触迹线长度不应小于齿长的70％，动态接触斑点长度不应小于齿长的90％；接触位置距齿顶的高度，凸齿应为0.45mm±2mm，凹齿应为0.75mm±0.2mm（mm为法向模数），渐开线齿轮增速器，其接触斑点长度不应小于齿长70%，高度不应小于齿高的50％；当上述齿轮动态接触斑点不合格时，可按压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范进行调整。4）当轮齿接触调整与齿轮轴线平行度发生矛盾时，应首先满足接触的质量，其平行度可不作调整。12.管路与鼓风机或压缩机不应强行连接；当连接时，应采用百分表临近风机联轴器的移动，复检鼓风机或压缩机的找正精度并调整达到要求。13.专业资料整理 WORD完美格式编辑所有油管润滑点、密封、控制和与油接触的机器零件和部件，均应进行循环冲洗，并应符合下列要求：(1)应按设备技术文件规定使用的油进行冲洗；(2)冲洗前，润滑点上游的节流阀应全部打开，保持最大流速；(3)冲洗油的温度应与机组运行温度相同或冷热交替；(4)冲洗中，视油的清洁程度应经常清洗滤油器，并定期轻敲油管；(5)冲洗时间不得不行24h;(6)检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒，在油温相同的条件下，滤油器前、后压差应在5h内保持稳定。3.2.5离心水泵安装A.离心水泵的清洗和检查1．泵的清洗和检查应符合下列要求。(1)整体出厂的泵在防锈保证其内，其同内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：1)拆下叶轮部件应清洗洁净，叶应无损伤；2)冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通；3)管道泵和共轴式泵不宜拆卸。(2)解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求：1)泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件和部件的端面不得有擦伤和划痕；轴表面不得有裂纹、压伤及其他缺陷。清洗洁净后应去除水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油，并应按装配顺序分类放置。2)泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。B.离心水泵安装：1.离心泵的安装步骤。(1)专业资料整理 WORD完美格式编辑泵的吊装：吊装前应在基础上画出中心线，按要求放好垫铁，每组垫铁不应超过3块，然后浆泵组吊起来并穿入地脚螺栓，慢慢放于基础上，使泵的纵横中心线与基础中心线基本对正。(2)泵的调整：调整可分为初平和精平。初平可将水平仪放在泵座的基础面上，通过调整底座与基础间的垫铁厚度，使标高、水平及中心均接近要求，再进行地脚螺栓孔的灌浆。待混凝土保养期满后，拧紧地脚螺栓的螺母，再进行精平。精平工作一般在泵清洗后进行。离心泵只清洗外表面和组装件，出厂时已装配好的部件不应拆卸清洗。精平的操作与初平相似，通过反复进行测量调整，使泵的标高、水平及中心同时达到要求。一般离心泵与电动机装置在共同的底座上，用联轴节连接在一起。所以泵与电动机两轴的同轴度检查调整是安装的要点。检查工作可用直尺、卡尺或专用工具进行测量，其方法是先在联轴节圆周上划出对准线，然后在相隔90°的4个点处测量其轴向和径向间隙，使间隙误差（轴向）和轮缘误差（径向）均在允许范围内，允许误差可参考下表所列数值。调整工作可利用垫铁或移动电动机来进行。但在这时应注意，进行一个方向的校正，可能会使另一个方向出现误差，必须给予兼顾。联轴节直径间隙轮缘检查上下或左右误差允许误差偏差极限250以下250以上3~44~60~0.030~0.040.0750.100(3)二次灌浆：找正完毕后，即可进行二次灌浆。灌浆前应检查地脚螺栓紧固和垫铁放置情况，同一组垫铁是否已相互点焊牢固，并进一步检查泵的标高、水平及中心位置、联轴节对中情况等是否符合技术要求：检查基础表面的油污和杂物是否清洗干净。完全符合要求后即可进行二次灌浆。2.整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000；并应在泵的进出口法兰面或其他水平面上测量；解体安装的泵纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000专业资料整理 WORD完美格式编辑，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上测量。找平应以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他加工面为基准进行测量。3.泵的找正应符合下列要求：(1)驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴和变速器轴与泵轴之间以联轴器连接时，两半联轴节的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合国家现行标准的规定：(2)驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平等度、两轮的偏移应符合国家现行标准；(3)汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。4.高转速泵或大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合设备技术文件的规定。5.转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。6.叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定，多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘（鼓）和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.04~0.08mm，双壳体泵应为0.35~1mm；推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0.5~1mm，双壳体泵应为0.5~0.7mm。7.叶轮出口的中心线应与泵壳流通中心线对准，多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。8.滑动轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.02~0.04mm内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。9.滚动轴承与轴和轴承座配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙，以及介质温度引起的轴向膨胀间隙，向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整，向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。当无规定时应按国家现行标准执行。专业资料整理 WORD完美格式编辑10.组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下表的规定。填料压紧后填料环地进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。11.机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其他形式的轴密封件的各部间隙和接触要求应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合国家现行标准规定。12.轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。组装填料密封的径向总间隙（mm）组装件和名称径向总间隙填料环与轴套1.00~1.50填料环与填料箱0.15~0.20填料压盖与轴套0.75~1.00填料压盖与填料箱0.10~0.30有底环时底环与轴套0.70~1.0013.双层壳体泵的内壳、外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中，双头螺栓拧紧的拉伸量和螺母施转角度应符合设计规定。3.2.6活塞式压缩机：A.活塞式压缩机的清洗检查：1．整体出厂的压缩机安装。(1)往复活塞式压缩机应对活塞、连杆、气阀和填料进行清洗和检查；其中气阀和填料不得采用蒸汽清洗；(2)隔膜式压缩机应拆卸清洗缸盖、膜片、吸气阀和排气阀，并应无损伤和锈蚀。2.解体出厂的往复活塞式压缩机安装。（1）.压缩机组装前，设备的清洗和检查应符合下列要求：1)零部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷。2)专业资料整理 WORD完美格式编辑零件、部件和附属设备应清洗洁净；清洗后应将清洗剂和水分除净，并在加工面上涂一薄层润滑油。无润滑压缩机及其与介质接触的零件和部件不得涂油；气阀、填料和其他密封件不得采用蒸汽清洗。B.活塞式压缩机安装：1．压缩机的安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在下列部位进行测量：（1）卧式压缩机、对称平衡型压缩机应在机身滑道面或其他基准面上测量；（2）立式压缩机应拆去气缸盖，并在气缸顶平面上测量；（3）其他型式的压缩机应在主轴外露部分或其他基准面上测量。2.压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记，填料函、密封盒应按级别与其顺序进行组装；下列零件和部件必须按记进行组装：(1)机身轴承座、轴承盖和轴瓦；(2)同一列机身、中体、连杆、十字头、中间接筒、气缸和活塞；(3)机身与相应位置的支承架。3.组装机身和中体应符合下列要求：(1)用煤油注入机身内至润滑油的最高油面位置，经8h不得有渗漏现象。(2)机身的纵、横向不水平度均不应超过0.05/1000，并应在下列部位测量：1)卧式压缩机（包括对称平衡型）的纵向不水平度在滑道的前、后两点位置上测量；横向不水平度在机身轴承孔处测量；2)立式压缩机在机身接合面上测量；3)L型压缩机在机身法兰面上测量。4.组装曲轴和轴承应符合下列要求：(1)曲轴和轴承的油路应畅通清洁，曲轴的堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固；(2)轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，不得有脱壳和哑音现象；(3)轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70％；(4)轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙应符合设计技术文件的规定；(5)对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面不应小于90°专业资料整理 WORD完美格式编辑，其接触面积不应小于该接触弧面的70％；四开式轴瓦，轴颈与下瓦和侧瓦的接触面积不应小于每块面积的70％；薄壁轴瓦组装时不需研刮，但其间隙应符合设备技术文件的规定；(6)曲轴的不水平度不应超过0.1/1000，在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主轴颈上测量；(7)曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不应超过0.1/1000）；(8)检查曲柄之间上下左右4个位置的距离，其变动值应符合设备技术文件的规定；无规定时，不应大于万分之一行程值；(9)曲轴组装后，盘动数转，不应有阻滞现象。5.组装气缸应符合下列要求：(1)气缸组装后，水路应按设备技术文件规定进行严密性试验，不应有渗漏现象；⑵卧式气缸轴线对滑道轴心线的不同轴度，符合下表的规定，其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致；在调整气缸轴心时，不应在气缸端面加放垫片；(3)立式气缸找正时，应使活塞在气缸内四周的间隙均匀，其偏差应小于活塞与气缸间平均间隙值的1/2。6.组装连杆应符合下列要求：(1)连杆的油路应畅通、清洁；⑵厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积不应小于大头面积的70%；薄壁的连杆大头瓦不需研刮，连杆小头衬套（轴瓦）与十字头销的接触面积不应小于头衬套（轴瓦）面积的70％；气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度气缸直径(mm)径向位移不应超过(mm)倾斜不应超过≤100＞100~300＞300~500＞500~10000.050.070.100.150.02/10000.04/10000.06/1000专业资料整理 WORD完美格式编辑＞10000.200.08/1000(3)连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定；(4)连杆小头衬套（轴瓦）与十字头销的径向间隙、小头衬套（轴瓦）与十字头体的轴向间隙，应符合设备技术文件的规定；(5)连杆螺栓和螺母，应参照设备技术文件推荐的拧紧力矩，均匀地拧紧和锁牢。7.组装十字头应符合下列要求：(1)十字头滑履与滑道的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定；(2)十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的60％；(3)对称平衡型压缩机，机身两侧的十字头系作对称运动，滑履受力方向不同，组装时，应按制造厂所做的标记进行，防止装错以保证活塞杆轴心与滑道轴心重合；(4)十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧并锁牢。8.组装活塞和活塞杆应符合下列要求：(1)活塞环应先在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应多于两处，每处不应超过45°弧长，且与活塞环开口距离应大于30°（塑料环除外）；(2)活塞环与活塞环槽端面间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定；(3)活塞环在活塞环槽内用手应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内；活塞装入气缸内，同组活塞环开口的位置应互相错开，所有开口位置应与阀孔错开；(4)活塞与气缸镜面间的间隙应符合设备技术文件的规定，对卧式气缸和底部浇有轴承合金的活塞，其上部间隙允许比下部间隙小于平均间隙的5％左右；(5)浇有合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面积不应小于活塞支承弧面的60％；(6)活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧；(7)活塞在气缸的内、外止点间隙，应符合设备技术文件的规定。9.组装填料和刮油器应符合下列要求：(1)组装填料时，其油、水气孔道必须畅通、清洁；专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)各填料环端面，填料盒端面的接触面积不应小于70％；(3)填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的70％；(4)刮油器组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口方向不得装反；(5)填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件的规定；(6)填料压盖的锁紧装置必须锁牢。10.组装气阀应符合下列要求：(1)气阀弹簧的弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；(2)气阀调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定；(3)气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，只允许有不连续的滴状渗漏现象。11.组装润滑系统应符合下列要求：(1)油管不应有急弯、拆扭和压扁现象；(2)曲轴与油泵或同轴与注没器连接的传动机构，应运转灵活；(3)润滑系统的管路、阀件、过滤器和冷却器等，组装后应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验；无规定时，应按额定压力进行试验，不应有参漏现象；(4)没管应先经排气、排污，然后与供油润滑点连接。1.压缩的附属设备（如冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、贮气罐、滤清器、旗空罐等）就位前，应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符；并检查各管路是否畅通。2.承受压力的附属设备应按设备技术文件规定的压力进行强度和严密性试验，无规定时，强度试验力按下表的规定进行；严密性试验压力应按额定压力进行。附属设备强度试验压力（Mpa）额定压力P试验压力Ps≤0.61.5P>0.6~1.2P+3专业资料整理 WORD完美格式编辑>1.21.25P3.强度试验应以水为介质，设备在试验压力下维持5min，然后降压至额定压力，并用小锤沿焊缝两旁150mm处轻轻敲击作全面检查，不得有渗漏或变形等现象。4.用空气或惰性气体为介质进行严密性试验时，宜用下列方法检查：(1)用肥皂水涂在螺栓和铆、焊等接缝处，观察有无气泡；(2)气体在每小时（至少观察1h）内的泄漏量或压力降应符合设备技术文件的规定。5.承受压力的附属设备，同时具备下列三个条件时，可不作强度试验，仅作严密性试验：(1)在制造厂已做过强度试验，并具有合格证；(2)外表无损伤痕迹；(3)在技术文件的规定期限内安装。6.淋水式冷却器的排管的不水平度和排管立面的不铅垂度均应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过1/1000；溢水槽溢水均匀。7.卧式设备的水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术的规定：无规定时，均不应超过1/1000。4.试运转1.每台机泵安装后，应进行试运转。试运转前，应对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后，方得进行试运转。试运转步骤应先无负荷、后负荷；先分别从部件开始，由部件至组件，由组件至单台9套）设备，在上一步聚未合格前，不得进行下一步骤的运转。2.润滑系统调试应符合下列要求：(1)每个润滑部位先涂注润滑油脂；(2)油压断电器等安全连锁装置的动作应灵敏可靠；(3)专业资料整理 WORD完美格式编辑干油集中润滑系统油泵的工作压力，应使最远的润滑点流出润滑脂，并使终端压力控制阀动作，终端压力控制阀的压力调到能顶动电器行程开关。上述两工作压力在达到要求的同时，应尺量调小；(4)润滑系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在规定范围内，并无不正常现象。3.液压系统调试应符合下列要求：(1)液压系统内的空气应充分排除；(2)设备无负荷试运转时，应检查液压系统中的下列项目：1)安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠，执行机构的推动力、行程和速度应符合设计要求；2)启动换向、变速、停止时，运动应平稳，不得有爬行、跳动和冲击现象；3)管路系统不得有剧烈振动和刺耳噪音；4)油泵、阀门、管路及其附件的所有连接处，不得泄漏。(3)设备负荷试运转时的检查项目同上，油温一般不应超过60℃。4.试运转中，应符合以下要求：(1)试运转中，各轴承部位不得有不正常的噪音，滑动轴承的温度一般不应超60℃；滚盍轴承的温度一般不应超过70℃。(2)运转中，往复运动部件在整个行程上（特别在改变方向时）不得有异常振动、阻滞和走偏等不正常现象。(3)动转中，各传动机构的状况应符合下列要求：1)传动皮带不得打滑，平皮带不得跑偏；2)链条和链轮运转时应平稳，无卡阻现象和不正常的噪音；3)离合器的动作应灵敏可靠，不应过分发热，对于摩擦片的离合器必须防止油、水进入；4)运转中，每个安全或防护装置的作用应确实可靠；对调速器和安全阀等应进行试验和调整，使之能在规定范围内可靠、灵敏和正确地工作。(4)专业资料整理 WORD完美格式编辑运转中，每个安全或防护装置的作用应确实可靠；对调速器和安全等应进行试验和调整，使之能在规定范围内可靠、灵敏和正确的工作。5.压缩机试运转。(1)试运转前应符合下列要求：1)气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等的紧固件，应全面复查是否紧固；2)仪表和电气设备应调整正确，电动机的转向应符合压缩机的要求；3)润滑油脂的规格数量，应符合设备技术文件的规定，供油情况正常；4)进气管路应清洁；5)进水和排水管路应畅通；6)盘动压缩机数转，应灵活无阻带现象；7)各级安全阀应灵敏。(2)压缩机无负荷试运转时，应符合下列要求：1)将各级吸、排气阀拆下；2)启动压缩机随机停止运转、检查各部位，无异常现象后，再依次运转5min、30min和4~8h。每次运转前，均应检查压缩机的润滑情况是否正常；3)运转中油压、油温和各种摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的规定；4)运转中各运动部件应无异常响声，各紧固件应无松动。(3)压缩机空气负荷运转时，应符合下列要求：1)空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，启动压缩机进行吹洗。从一级开始，逐级连通吹洗，直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时间不少于30min；各级吹压力应按设备技术文件的规定；无规定时，应按0.15~0.2Mpa进行。2)吹洗后，应拆下各级吸、排气阀清洗干净，并检查有无损坏。3)逐渐升压运转，在排气压力为额定压力的1／4不应运转1h；为额定压力的1／2下应运转2h；在额定压力的3／4下应运转2h；在额定压力下运转时间应按设备技术文件的规定；无规定时，不应少于24h。专业资料整理 WORD完美格式编辑4)压缩介质不是空气的压缩机，采用空气进行负荷试运转时，最高排气压力应符合设备技术文件的规定，无规定时，不得高于25Mpa。5)压缩机在升压运转中，应无异常现象后，方得将压力逐渐升高，直至稳定在要求的压力下运转。6)压缩机运转中油压不得低于0.1Mpa，曲轴箱或机身内润滑油的温度，有十字头的压缩机不应高于60℃，无十字头的压缩同不应高于70℃。7)压缩机各级排水温度，不应高于40℃。8)压缩机的振动和声音应正常。(4)压缩机在空气负荷试运转中，应进行下列各极检查和记录：1)润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；2)各级吸、排气温度和压力；3)各级进、排水温度和冷却水供应情况；4)各级吸、排气阀的工作是否正常；5)各运动部件有无异常响声；6)各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象；7)各连接部位有无松动现象；8)气量调节装置是否灵敏；9)主轴承、滑道、填料等主要摩擦部位的温度；10)电机的电流、电压、温升；11)自动控制装置是否灵敏。8.风机试运转。(1)风机试运转应分两步：第一步机械性能试运转；第二步设计负荷试运转。一般均应均以空气为压缩介质，风机的设计工作介质的比重小于空气时，应计算空气进行试运转时所需的功率和压缩后的温升是否影响正常运转，如有影响，必须用规定的介质进行设计负荷试运转。专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)风机试运转前，应符合下列要求：1)润滑油的名称、型号、主要性能和加注的数量应符合设备技术文件的规定；2)按设备技术文件的规定将润滑系统、密封系统进行彻底冲洗；3)鼓风机和压缩机的循环供油系统的连锁装置、防飞动装置、轴位移警报装置、密封系统的连锁装置、水路系统调节装置、阀件和仪表等均应灵敏可靠，并符合设备技术文件的规定；4)电动机或汽轮机、燃气轮机的转向应与风机的转向相符；5)盘动风机转子时，应无卡住和摩擦现象；6)阀件和附属装置应处于风机运转时负荷最小的位置；7)机组中各单元设备均应按设备技术文件的规定进行单机试运转；8)检查各项安全措施。(3)风机在额定转速下试运转时，应根据风机在使用上的特点和使用地眯的海拔高度，按设备技术文件确定的所需时间。无规定时，在一般情况下可按下列规定：1)离心式、轴流式通风机，不应少于2h;2)罗茨、叶式鼓风机在实际工作压力下，不应于于4h；3)离心式鼓风机、压缩机，最小负荷下（即机械运转）不应少于8h，设计负荷下连续运不应少于24h；4)风机不得在喘振区域内运转（喘振流量范围由设备技术文件注明）。(4)风机运转时，应符合下列要求：1)风机运转时，以电动机带动的风机均应经一次启动立即停止运转的试验，并检查转子与机壳等确无摩擦和不正常声响后，方得继续运转（汽轮机、燃气轮机带动的风机的启动应按设备技术文件的规定执行）。2)风机启动后，不得在临界转速附近停留（临界转速由设备技术文件注明）。3)风机启动时，润滑油温度一般不应低于25℃，运转中轴承的进油温度一般不应高于40℃。专业资料整理 WORD完美格式编辑4)风机启动前，应先检查循环供油是否正常，风机停止转动后，应待轴承油温降到小于45℃后，再停止油泵工作。5)有启动油泵的机组，应在风机启动前开动启动油泵，待主油泵从油正常后才能停止启动油泵；风机停止运转前，应先开动启动油泵，风机停止转动后应待轴承回油温度降到45℃后再停止启动油泵。6)风机运转达额定转速后，应将风机调整到最小负荷（罗茨、叶氏鼓风机除外）进行机械运转至规定的时间，然后逐步调整到设计负荷下检查原动要则否超过额定负荷，如无异常现象则继续运转至所规定的时间为止。7)高位油箱的安装高度，以轴承中分面为基准面，距此向上不应低于5m。8)风机的润滑冷却系统中的冷却水压力必须低于油压。9)风机运转时，轴承润滑油进口处油压应符合设备技术文件的规定，无规定时，一般进油压力应为0.08~.015Mpa，高速轻载轴承油压低于0.07Mpa时应报警，低于0.05Mpa时应停车；低速运转的轴承油压低于0.05Mpa时就应当报警，低于0.03Mpa时应停车，当油压下降到上述数值的上限时，应立即开动启动油泵或备用油泵，同时查明油压不足的原因，并设法消除。10)风机运转中轴承的径向振幅应符合设计技术文件的规定，无规定时应符合下列表的规定。离心式、轴流式通风机、罗茨、叶氏鼓风机轴承的径向振幅（双向）转速(r/min)≤375＞370~550＞550~750＞750~1000＞1000~1450＞1450~3000＞3000振幅不应超过(mm)0.180.150.120.100.080.060.04专业资料整理 WORD完美格式编辑离心鼓风机、压缩机和增速器轴承的径向振幅（双向）转速(r/min)≤3000＞3000~6500＞6500~10000＞10000~18000主机轴承振幅不应超过(mm)滚动0.06滑动0.050.040.030.02增速器轴承振振幅不应超过(mm)0.040.040.03上表中所列振幅系指测振器的触头沿铅垂访各安放于轴承压盖上所测得的数值。11)风机运转时，轴承温度应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般应符合下表的规定。轴承温度轴承形式滚动轴承滑动轴承温度不宜高于（℃）806012)风机运转时，应间隔一定的时间检查润滑油温度和压力，冷却水温度和水量，轴承的径向振幅，排气管路上和各段间气体的温度和压力，保安装置，电动机的电流、电压和功率因素以及汽轮机的设备技术文件中规定要测量的参数值等是否符合设备技术文件的规定，并做好记录。13)风机试运转完毕，应将有关装置调整准备启动的状态。9.泵的试运转。(1)试运转前应作下列检查：1)原动机的转向应符合泵的转向要求；2)各紧固连接部位不应松动；3)润滑油的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定，有预润滑要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润滑；4)润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持畅通；专业资料整理 WORD完美格式编辑5)安全、保护装置应灵敏、可靠；6)盘车应灵活、正常；7)泵启动前，泵的出入口阀应处于下列开启位置：入口阀门：全开；出口阀门：离心泵全闭；其余泵全开（混流泵真空引水时，出口阀全闭）。(2)泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。(3)泵的启动和停止应按设备技术文件的规定执行。(4)泵在设计负荷下连续运转不应少于2h，并应符合下列要求：1)附属系统运转正常，压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的规定；2)运转中不应有不正常的声音；3)各静密封部位不泄漏；4)各紧固连接部位不应松动；5)滚动轴承温度不应高于75℃；滑动轴承温度不应高于70℃；特殊轴承的温度应符合设计技术文件的规定；6)填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄漏（每分钟不超过10~20滴）；机械密封的泄漏量不宜大于10ml/h(每分钟3滴)；7)原动机的功率或电动机的电流不应超过额定值；8)泵的安全、保护装置应灵敏、可靠；9)振动应符合设备技术文件的规定；如设备技术文件无规定而又需测振动时，可参照下表的规定执行；10)其他特殊要求应符合设备技术文件规定。5.质量标准专业资料整理 WORD完美格式编辑质量检验评定按设备对照下列各表进行。1.活塞式气体压缩机安装。2.活塞式氨制冷压缩机安装。3.风机安装。4.泵安装。6.成品保护6.1设备安装过程中应精心操作，防止损坏，并经常检查设备情况，妥善保管和维护。6.2设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗洁净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁度，如不合要求，应进行清洗。6.3机泵试车前，必须编制试车方案，并按第四节中有关检查内容，检查合格方准开始运转。6.4机泵施工完毕或试运转期间，应做好防锈处理；无润滑压缩机一般应在吸气管内通入无油干燥空气，慢慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽气缸内的水分，然后关闭吸排气管阀门，防止生锈。6.5压缩机试运转合格后，应更换润滑油。6.6泵试运转结束后，应做好下列工作：1.关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门；2.输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其他介质冲洗泵和管路，防止堵塞；3.放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；4.如长时间停泵旋转，应采取必要的措施，防止设备玷污、锈蚀和损坏。7.应注意的质量问题7.1机泵安装施工过程中，应按自检、互检和专业检查相结合的原则，对每道工序进行检验和记录。工程验收时，即以此记录为依据。专业资料整理 WORD完美格式编辑7.2隐蔽工程必须在工程隐蔽前检验合格，作出记录（见本手册第一份册表1.7.4-1）。7.3机泵设备的无负荷试运转，应由安装单位负责进行，建设（生产）单位参加；负荷试运转应由建设（生产）单位负责进行，安装单位参加。试运转所需的动力，油料和设备、电气零、部件上等，应由建筑（生产）单位供应。7.4设备上各种管路应清洗洁净并畅通。设备加工面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗；气相护锈剂可用12%~15%亚硝酸钠和0.5％~0.6%碳酸钢的水溶液或酒精清洗。7.5注意联轴节的不同轴度超差。设备的不同轴度超过技术标准要求时（见第2.4.22条，但化工机器设备见下列），在运围中可能产生振动，同时还会命名轴承磨损、损坏零、部件，使设备不能保持正常运转。因此，在安装中，应使用经过计量检验的合格量具进行测量，要严格按施工及验收规范的规定测量检验不同轴度。对于化工机器设备采用联轴节传动的，联轴节两轴的对中偏差若设备技术文件无规定时，应符合下列规定：7.6注意联轴节端面间隙值超差。如果两半联轴节端面间隙过大，使两传动扭力增大，增加不必要的外负荷，可导致设备运转不平稳。如两半联轴节端面间隙过大，不能满足轴向伸长窜动所需的间隙要求。因此，安装中应按施工及验收规范的规定严格进行调整。对中、小型有共同底座的整体安装的设备，两半联轴节端面间隙过大时，可采取扩长电机底脚位槽的办法解决。常用的联轴节端面间隙值，可按下列进行调整：1.十字滑块联轴节。见图端面间隙c；当外形最大直径不超过190mm时，应为0.5~0.08mm；当外径超过190mm时，端面间隙应为1~1.5mm。2.挠性爪型联轴节。端面间隙c约为2mm。7.7风机在组装前应按下列要求进行清洗和检查：1.专业资料整理 WORD完美格式编辑设备外露加工面、组装配合、滑动面、各管道、油箱各容器等应清洗洁净，出已装配好的组合件可不拆洗。2.介质为氢、氧气等易燃易爆气体的压缩机，及与介质接触的零件、管道应进行脱脂，脱胆后应采用干燥空气或氮气吹干，关应将零件、部件和管件两端管口做无油封闭。3.润滑、密封、液压和冷却系统的管道应进行清洗，并应按有关规定进行严密性试验，不得有渗漏现象。7.8风机、泵试运转应注意：1.风机传动装置的外露部分，直接通大气的进口，其防护罩（网）在试运转前应安装完毕。2.泵的试运转尖在其各附属系统单独试运转正常后进行。3.泵必须在有介质情况下进行试运转，试运转介质或代用介质均符合设计的要求。7.9泵的吸入和排出管路的配置要求：1.泵的吸入和排出管路的配置应符合下列规定：(1)所有与泵连接的管路应具有独立、牢固的支承，以消灭管路的振动和防止管路的重量压在泵上；(2)吸入和排出管路的直径不应小于泵的入口和出口直径；(3)吸入管路宜短，且宜减少弯头；(4)当采有变径管时，其变径管的长度不应小于大小管径之差的5~7倍；(5)吸入管路内不应有窝存气体的地方（图2.7.9－1）。当泵的安装位置高出吸入液面时，吸入管路的任何部分都不应高于泵的入口；水平直管段宜有5/11000~20/1000倾斜度（泵的入口处高）；(6)高温管路应设置膨胀节，防止热膨胀产生的力完全作用于泵上；(7)工艺流程的检修需要阀门应按需要设置；(8)两台及以上的泵并联时，每台泵的出品均应装设止回阀。2.离心泵的管路配置尚应符合下列要求：(1)吸入管路：专业资料整理 WORD完美格式编辑1)泵入口前直管段的长度，不应小于3倍的吸入管直径2)当泵安装位置高于吸入液面，泵的入口直径小于350mm是时，泵应设备底阀；入口直径大于或等于350mm时，应设置空引水装置；3)吸入管浸入水在的深度不应小于入口直径的1.5~2倍，且不应小于500mm；吸入管口中心距池壁的距离不应小于入口直径的1.25~1.5倍；相邻两泵入口中心距离应不小于入口直径的2.5~3倍。4)当吸入管路装置滤网时，滤网的总过流面积不应小于吸入管口面积的2~3倍；5)为防止滤网堵塞，可在水池进口或吸入管周围加设拦污网或拦污栅；6)泥浆泵、灰渣泵和砂泵应在倒灌情况下运转，倒灌高度宜为2~3m，且吸入管且倾斜30°。(2)泵的排出管路；1)应装设闸阀，其内径不应小于管子内径；旋涡泵还应装设安全阀；2)当扬程大于20m时，应装设止回阀。(3)杂质泵和混流泵的管路配置尚应符合下列要求：3.轴流泵和混流泵的管路配置尚应符合下列要求：(1)水泵入口中心距池壁的距离应为吸入喇叭管直径的1.5~1.25倍，吸入管距池底的距离应为吸入喇叭管直径的0.7~0.8倍，相邻两吸入口中心之间的距离不应小于吸入喇叭管直径的2~2.5倍；(2)排出管应装设止回阀（或拍门）；泵排出口至止回阀之间应装扩散管，扩散管的长度不应小于大小管径差的5~7倍；(3)涡壳式混流泵的配管应按离心泵执行。4.机动往复泵和蒸汽往复泵的管路配置尚应符合下列要求：(1)排出管路应装设安全阀；(2)宜在泵入口处设吸入空气室，以提高泵的吸入性能；在泵的出口处可根据需要装设排出空气室，以稳定流量和排出压力。专业资料整理 WORD完美格式编辑5.计量泵的管理配置尚应符合下列要求：(1)泵宜在倒灌情况下工作，以保证随时可以传动，并保证计量精度；(2)排出管路不宜采用“Ｔ”形配管，防止停泵后由虹吸作用而降低计量精度，当需要采用“T”形配管时，应在客的最高点处装设备空破坏阀。6.螺杆泵的管路配置尚应符合下列要求：(1)宜在每台泵的止回阀旁装一个小的回流阀以便于预热备用泵；(2)吸入管口应装设过滤器，滤网的规格应根据工作情况和介抽确定可采用40~80目。滤网总过流面面积不得小于进口面积的20倍。7.水环式真空泵的管路，其调节阀应设置在靠近泵入口的吸入管路上；当作为水环压要缩机时，其调节应设在分离器的排出管路上。7.10离心式压缩机的故障及处理。离心压缩机在试运转中可能出现一些故障，这些故障，可能是设计欠妥，材料或制造加工的缺陷，安装不良或试运转中操作不当等原因引起的。由于离心式压缩要机构和用途多样性，故障的种类也各式各样，不可一概而论。下面就一些典型故障及其处理方法加以叙述。1.压缩机的压力、流量低于铭牌规定。影响离心工压缩机生产能力的原因很多，现分述如下：(1)过滤网阻塞造成吸入负压增大，使压缩机生产能力降低。这时应及时停车，清扫过滤室、更换新油和检查过滤网运转情况。(2)密封间隙过大。安装时由于修刮密封片不良和试运转磨损，使密封间隙过大，造成级窜气或因轴向移而损坏密封。(3)各段冷却器效率降低。由于供水不足、供水温度过高或冷却器内水垢堵塞影响热效率。此时应检查冷却器，增加水量和降低水温。(4)在夏季生产时，由于气温高，很大程度影响生产能力。2.滑动轴承的故障分析。专业资料整理 WORD完美格式编辑径向和止推轴承的正常工作，决定于它们的制造和安装，决定于机组工作情况的变化和供油是否充足、清洁；轴承的振以动是否过大和有无异常响声等。径向轴承常见故障有：(1)润滑油量不足或中断，这将会引起轴承温度升高，严重时造成烧瓦。其主要原因是主轴泵损坏（内部间隙变化，严重磨损）；进油管路及联接处漏油破裂；没管路堵塞；油中油位过低，使主油泵吸油量不足。(2)润滑油不清洁。油内有砂子、杂质，带入轴瓦后，使油膜破坏，致使轴瓦和油的温度升高，甚至可能烧瓦。(3)轴承振动过大，引起巴氏合金脱落或破裂，破坏油膜。(4)油冷却器冷却水供应不足或中断，进入轴承的油温过高，油的粘度显著下降，在轴瓦内不能形成液体摩擦，致使温升增大。止推轴承的故障主要是止推瓦块上巴氏合金局部或一部熔化（烧瓦），其原因有：(1)轴向推力增加，使止推轴承超负荷运行而烧瓦。(2)油润滑系统缺陷，如油中有杂质，油质不良（油中有水、破坏没）、油路堵塞而使轴承从油中断，油冷却器工作失常而使进油温度过高。(3)安装质量不良。在试运转中，预防径向轴承和止推轴承故障的措施：(1)运转中不断监视供应设备（主油泵、辅助油泵、油冷却器、减压阀、油箱等）的工作情况是否正常。这些设备的工作情况，主要是根据进油口压力和温度来判断，如发现异常应立即采取相应的措施。(2)不断监视轴承温度，如发现轴承温度变化，必须查明并予以清除。(3)定时测量轴承的振动值和转子轴向位移，并注意监视压缩机各段压力变化情况，如发现异常应立即进行分析，查明原因，迅速处理。3.振功。专业资料整理 WORD完美格式编辑离心式压缩机是高速运转设备，对于振动问题必须给予极大的注意。离心式压缩机的振动是多方面的，而且这些原因又是互相联系的，发压缩机转子本身不平衡；在接近临界转速处转动；轴承油膜振动；机组安装不良，装配调整不好；电动机电磁性原因等，都可能引起机组振动。强烈而持久的振动会促使设备材料疲劳，导致机件过早的损坏，或使各连接件的接头松脱，基础松动，严重时使压缩不能继续运行，甚至造成重大的设备和人身事故。离心式压缩要的振动是一个复杂的问题，下面就其产生振动的主要可能性分析如下：(1)转子不平衡。对于离心式压缩机的转子，在制造厂都进行过静平衡和动平衡校验，一般情况下不应该出现转子本身的不平衡。但若运输或保管不当，引起轴上零件松动、叶办形或损坏等，也会引起转子的不平衡。如果转子偏心距大于规定（数值规定值见表）转子转动时产生的离心力就会引起过大的振动。动平衡时允许的偏心距值N(r/min)≤1500≤3000≤5500≤8000≤10000>10000偏心距(um)8.05.03.02.01.51.0转子不平衡引起的振动，其频率等于转速，而振幅与转速的平方成正比。(2)安装不良。由于设备安装不良、装配调整不好而引起振动因素很多，如压缩机基础与易振动构件相边；脚螺栓松动；轴承间隙过大；机组找正对中不准，热膨胀等都可以能引起要机组振动。(3)共振。当转子旋转产生的离主力频率与转子固有频率一致，则转子发生共振。共振是一种十分强烈的振动，会使转子以至整个机组毁坏。转子此时的转速称为临界转速。所以，压缩机启动后，不得在临界转速附近停留，要求转子尽快地越过临界转速，以免发生事故。(4)专业资料整理 WORD完美格式编辑油膜振荡。圆形轴承在高速低负荷运转时，容易产生油膜振荡，此时围轴极不稳定，当轴承中稳定油膜被破坏，轴颈与轴瓦产生干摩察，压缩机发了吼叫声；等重新建立稳定油膜时，吼叫声立即停止，振动下趋于平衡。当再一次破坏油膜时，振动又再次发生，如此周而复始。如果这种运转时间较长，将使轴瓦严重磨损，轴承温度升高，压缩机剧烈振动。油膜振荡与设计有关。目胶控制油膜振荡的方法是控制转子转速，使钢性轴工作转速约等于或小于0.7倍的一阶临界转速；使挠性轴的工作转速大于1.3倍的一阶临界转速而小于0.7倍的二阶临界转速。采用抗振性较好的多油楔轴承。对圆形轴承控制轴承相对偏心率等方法。(5)喘振。当转速一定，压缩的流量减少到一定值时，会造成叶道里气流速度很不均匀和出现倒流，这样就很容易在叶片非工作面上出现严重脱离现象。这时，压缩机会突然出现了稳定工作状态。这种现象称为喘振，或称为飞动。1)气流出现脉动，产生强烈噪音；2)压缩机压力突然下降，且变动幅度大，很不稳定，气体流动规律被破坏；3)压缩机级后的高压气体出现倒流到工作腔里的现象;4)压缩机出现剧烈振动，严重的会引起整个机组的振动。由于揣振出现后，不仅使压缩机的工作稳定性不好，而且有可能使压缩机和整个装置被破坏，所以，应当绝对防止压缩机在揣振区域工作。泵的径向振幅（双向）转速(r/min)≤375＞375~600＞600~750＞750~1000＞1000~1500＞1500~3000＞3000~6000＞6000~12000>12000振幅不应超过(mm)0.180.150.120.100.080.060.040.030.02风机试运转允许径向振幅表转速(r/min)≤375＞370~500＞500~600＞600~750＞50~1000＞1000~1450＞1450~3000>3000振幅不应超过(mm)0.200.180.160.130.100.080.030.03离心泵填料密封的泄漏量专业资料整理 WORD完美格式编辑设计流量(m3/h)≤50＞50~100＞100~300＞300~1000＞1000泄漏量(ml/min)1520304060长轴深井泵轴封泄漏量设计流量(m3/h)≤50>50~150>150~350>350泵座出口压力(Mpa)≤0.5>0.5~1>1≤0.5>0.5~1>1≤0.5>0.5~1>1≤0.5>0.5泄漏量(ml/min)3040604050655060706080计量泵柱塞填料函密封的泄漏量泵的公称流量(1/h)泄漏量≤1额定流量的0.1%＞1~101ml/h＞10额定流量的0.01%活塞式气体压缩安装专业资料整理 WORD完美格式编辑项别项目质量标准检验方法保证项目1整体安装机身纵、横向水平度允许偏差不得大于0.1/1000检验方法见注22解体安装机身纵、横向水平度允许偏差不得大于0.05/1000检验方法见注33解体安装双列两同身中心线平行度允许偏差不得大于0.1/1000拉钢丝线，用内径百分尺和耳机检查或检查施工记录4无负荷试运转（运转4~8h）(1)润滑油输入分配管系之前的压力不得低于0.1Mpa(2)曲轴或机身内润滑油温度，有十字头的不应超过60℃，无十字的不得超过70℃(3)各运转部件声音正常，无较大振动(4)各连接部件、紧固件不得松动(5)注油器输出正常，无溢出检查试运转记录或试车检查5空气负荷试运转(1)空气负荷试运转前，就应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，启动压缩机进行吹洗。从一级开始，逐级连通吹洗，直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时间不应少于30min；各级吹洗压力应按设备技术文件规定；无规定时，应按0.15~0.2Mpa进行(2)吹洗后，应拆下各级吸、排气阀清洗干净，并检查有无损坏(3)逐渐升压运转，在排气压力为额定力的1／4下应运输1h;为额定压力的3／4下应运转2h;在额定压力下运时间应按设备技术文件规定；无规定时，不应少于24h(4)压缩机升运转中，应无异常现象后，方得将压力逐渐升高，直于稳定在要求的压力下运转专业资料整理 WORD完美格式编辑(5)压缩介质不是空气的压缩机，采用空气进行负带试运转时，最高排气压力应符合设备技术文件的规定，无规定时，高于25Mpa(6)压缩机运转中油压不得低于0.1Mpa，曲轴箱或机身内润滑油的温度，有十字头的压缩机不应高于60℃，无十字头的压缩机不应高于70℃(7)压缩机各排水温度，不应高于40℃(8)压缩机的振动和声音应正常项别项目质量标准检验方法基本项目1地脚螺栓应垂直，螺母应拧紧，扭力矩一致，螺母与垫圈和垫圈与设备底座的接触应紧密用板手拧试和观察检查2垫铁（注(4)）垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密，0.1mm塞尺不应插入。每组不应超过3块，并应断续焊接牢固用手锤轻击、塞尺插试和观察检查3整体安装皮带组装三角皮带的张力不应适当，松紧程度一致用手拉动检查联轴组装4解体安装曲轴和轴承组装(1)轴瓦背轴瓦座位应接触紧密。薄壁轴瓦，轴径小于或等于180mm，接触面积不应小于85％；轴径大于180mm，接触面积不应小于70％。接触点应分布均匀(2)对开式轴瓦与轴颈的弧面接触角度为90°~120°，接触面积不应小于该接触弧面的60％；四开式轴瓦、轴与下瓦和侧瓦的接触面积不应小于该瓦面的70％。接触点应分布均匀用着色法检查或检查施工记录(3)轴瓦和轴颈的径向轴向间隙，应符合设备技术文件的要求用压铅法和塞尺插试检查或检查施工记录(4)曲轴应转灵活盘车检查5气缸和中体组装气缸与机身、中体的法兰面应接触紧密，局部间隙不应大于0.05mm用塞尺插试检查专业资料整理 WORD完美格式编辑6连杆组装连杆大头轴瓦与曲拐销的径向和轴向间隙，边杆的涉头轴瓦（套）与十字头销的径向间隙，以及小头轴瓦（套）与十字头体轴向间隙均应符合设备技术文件的要求用压铅法和塞尺插试检查或检查施工记录7十字头组装(1)下滑履与下滑道的接触面积不应少于滑履面积的60％，接触点分布均匀，0.05mm塞尺不应插入用塞尺插试和着色法检查或检查施工记录8活塞组装(2)上滑履和上滑道的间隙，在全行程上应一致间隙值应符合设备技术文件要求用塞尺插试检查9清洗活塞在气缸中两端死点的间隙应符合设备技术文件的要求用压铅法检查或检查施工记录(1)各工作面、接合面和部件内部的气腔、油道应清（吹）洗干净(2)润滑系统的油管、油箱、过滤器和阀等应清洗干净观察检查或检查清洗记录专业资料整理 WORD完美格式编辑项别项目质量标准检验方法允许偏差项目项目允许偏差用钢卷尺检查1安装基准线与建筑轴线距离±20mm用水准仪和钢板尺检查2与设备平面位置±10mm吊线用钢尺检查3标高＋20mm-10mm拉线用钢尺检查4整体安装皮带轮端面铅垂度0.5mm用水平仪在轴颈上每转90°检查1次，取其平均值两皮带轮端面在同一平面内5曲轴水平度0.1/10006曲轴中心线与机身中心线垂直度0.1/10008气缸直径(mm)≤100平行位移0.05mm见注5或检查施工记录9＞100~300平行位移0.07mm(1)拉钢丝线用内径百分尺和耳机检查或检查施工记录(2)气缸水平度的允许偏差值值等于倾斜,如发生矛盾是,应服从同习度要求10倾斜0.2/100011＞300~00平行位移0.10mm12倾斜0.4/1000＞500~1000平行位移0.15mm倾斜0.6/1000＞1000~1500平行位移0.2mm倾斜0.8/1000注：本表适用于各种类别的整体和解体活塞式压缩机的安装工程。⑴“允许偏差项目”项次6、7为关键项。(2)用水平在下列部位检查：①卧式压缩机：纵向在滑道上或气缸中检查；横向在主轴或皮带轮上检查。②立式压缩机：在气缸顶平在由检查。③其他型式的压缩机：在外露的主轴或其他平面上检查。(3)用水平仪在列部位上检查：①卧式压缩机：纵向在滑道上检查；横向在曲轴轴承座上检查。②立式压缩机：在曲轴接合面上检查。专业资料整理 WORD完美格式编辑③L型压缩机：在机身法兰接合面上检查。(4)每组垫铁不应超过5块，其中仅有一块斜垫铁。安装好后用0.05mm塞就检查时，允许有局部间隙，但垫铁之间及垫铁与底座面之间塞尺插入深度不得超过垫铁总长度（宽）的1/3。(5)活塞式气体压缩机、活塞式氨式制冷压缩机和泵曲轴中心线与机身中心线垂直度的检查方法：①以滑道为准拉好机身钢丝中心线，应计入钢丝的下垂度。测量误差力求等于零，最大偏差不得超过0.005mm。②曲轴上两测点A和B必须在同一个铅锤面内，此铅垂直于曲轴中心线。测点A和B至曲轴中心线的距离愈大愈好，且应相等。③用内径百分尺、耳机等测量比两点至钢丝中心线的垂直距离a和b，其差不得大于允许偏差。专业资料整理 WORD完美格式编辑活塞式氨制冷压缩机安装项别项目质量标准检验方法保证项目1立式、V式、W式氨制冷压缩机机身纵、横向水平度的允许偏差不得大于0.1/1000用水平检查。有公共底座上检查；没有公共底座的可在外露的轴上或按其结构选择适当的位置检查。2试运转(1)整体安装中、小型活塞式氨冷压缩机，无阀无负荷试运转5h，带阀无负荷试运转3h(2)组装的卧式氨压缩机无阀试运转24h。合格后，在0.25Mpa（表压）空气压力下试运转不少于4h，最后氨负荷试运转72h无负荷试运转必须在室下列要求：(1)润滑油输入分配管系之前的压力不得低于0.1Mpa(2)各运动部件声音正常，无较大振动(3)注油器输油正常无溢出(4)主轴承填料函温升不超过30℃(5)曲轴箱或机身内润滑油的油温，有十字头的不得超过60℃,无十字头的不得超过70℃(6)各连接、紧固件不得松动检查试运转记录项别项目质量标准检验方法基本项目1地脚螺栓应垂直，螺母应拧紧，扭力矩一致。螺母与垫圈与设备底座的接触应紧密用扳手拧试和观察检查2垫铁垫铁组应放置平稳、位置正确、接触紧密，0.2mm塞尺不应插入。每组不应超过3块，并应断续焊接牢固用小锤轻击、塞尺插试和观察检查3皮带轮组装三角皮带的张力应适当，松紧程度一致用物拉动检查4联轴节组装联轴节同轴度的允许偏差见表2.4.22见第2.4.22条5轴与下瓦接触面轴颈与下与瓦承受负荷部分应有90°~120°的弧面接触，每25×25mm2的面上至少应有8个接触点并分布均匀用着色法检查或检查施工记录6轴与轴颈间隙应符合设备技术文件的规定。如无规定，一般顶间隙为轴颈直径的1／1000,每侧间隙为顶间隙一半用压铅法和塞尺插试检查或检查施工记录7曲轴曲轴应转动灵活盘车检查专业资料整理 WORD完美格式编辑8气缸与机身法兰应紧密，局部间隙不应大于0.05mm用塞尺插试检查9连杆组装连杆大头轴瓦与曲拐销径向和轴向间隙，连杆小头轴瓦（套）与十字头销的径向间隙，以及小头轴瓦（套）与十字头体的轴向间隙，均应设备技术文件的要求用压铅法和塞尺插试检查或检查施工记录10十字头组装下滑履与下滑道下滑履行与下滑道的接触面积不应小于滑履面积的60％，接触点分布均匀，0.05mm塞尺不应插入用塞尺插试和着色法检查或检查施工记录11上滑履与上滑道上滑履与上滑道的间隙，在全行程上应一致，间隙值一般应为0.15~0.3mm用塞尺插试检查12活塞组装活塞在气缸中两端死点的间隙应符合设备技术文件的要求。一般前为2~2.5mm，后为1~1.5mm用压铅法检查或检查施工记录13清洗各工作面、接合面、排气爱和润滑系统的没油管、汪箱、过滤器等应清（吹）干净观察检查或检查清洗记录项别项目允许偏差检验方法1安装基准线与建筑轴线距离±20mm用钢卷尺检查2与设备平面位置±10mm用水准仪和钢板尺检查3标高＋20mm－10mm4立式、V式、W式氨制冷压缩机皮带组装皮带轮端面铅垂度0.5/1000吊线用钢板尺检查5两皮带轮端面在同一平面内0.5mm拉线用钢板尺检查6卧式氨压缩机机身纵、横向水平度(注(2))0.5/1000用水平在曲轴轴承座和滑道的前、中、后三个位置检查7双列现机身中心线平行度0.1/1000拉钢丝线，用内径百分尺和耳机检查8曲轴水平度0.1/1000用水平仪在轴颈上每转90°检查一次，取其平均值9曲轴中心线与机身中心垂直度0.1/1000见5-1表注(5)或检查施工记录专业资料整理 WORD完美格式编辑10气缸水平度0.05/1000用水平在气缸镜面上前、后两个位置检查1112卧式气缸中心线与机身中心线重合度平行位移0.05/1000拉钢丝线，用内径百分尺和耳机检查或检查施工记录倾斜0.04/1000注：（1）允许偏差项目中6、7、8、9为关键。（2）压缩机纵、横向的不水平度允许偏差，按现行国家标准GBJ66－84规定：活塞式压缩机为0.2/1000;螺杆式制冷压缩机为1/1000；离心式制冷机组为0.1/1000(离心式制冷压缩机应在主轴上找正纵向水平，其不水平度不应超过0.01/1000;溴化锂吸收式制冷设备为0.5/1000等。本表适用于立式、V式、W式与卧式整体和解体氨制冷压缩机的安装。专业资料整理 WORD完美格式编辑风机安装项别项目质量标准检验方法保证项目离心式通风机轴承座水平度纵、横向安装水平度偏差不应大于0.1/1000用水平仪在轴承中分面上检查轴流式通风机机身水平度水平剖分机组和垂直剖分机组的纵、横向安装水平偏差均不应大于0.1/1000；立式机组的安装水平偏差不应大于0.1/1000用水平在机壳水平中分面上或外露的主轴上检查罗茨式和叶氏鼓风机机身水平度风机的纵、横向安装水平偏差，均不应大0.2/1000用水平仪在机壳水平中分面上或外露的主轴上检查罗茨式叶氏鼓风机的间隙转子同转子必须符合设备技术文件的需要用塞尺插试检查转子同机壳试运转离心式通风机(1)点动电动机，各部位应无异常现象和磨擦声响方可进行运转(2)风机启动达到正常运转后，其振动速度有效值（均方根速度值）不应大于6.3mm/s，其振动速度有效值的测量方法应符合第2.4.6条10（7）的要求查试运转记录试车检查轴流式通风要(1)启动时，各部位应无异常现象，当有异常现时应立即停机检查，查明原因并应消除(2)启动后调节叶片时，其电流不得大于电动机的额定电流值(3)运行时，风机严禁停留于喘振工况内(4)滚动轴承正常工作温度不应大于70℃,瞬时最高温度不应大于95℃，温升不应超过55℃；滑动轴承的正常工作湿度不应大于75℃(5)风机轴承的振动速度有效值不应大于6.3mm/s，轴轴承箱安装在机壳内的内机，其振动值可在机壳上没量(6)主轴承升稳定后，连续试运转时间不应小于6h，停机后应检查管道的调节门开度在0°~5°之间的小负荷运转，待达到轴承温升稳定后连续运转时间不庆少于20min(7)小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门，但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h(8)具有滑动轴承的大型通风机，负荷试运转2h后应停机检查轴承，轴承应无异常，当轴承合金表在有局部研伤时，应进行修整，其后再连续运转不应少于6h(9)高温离心式通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应小于50℃／h；当进行冷试运转时，其电机不得超负荷试运转(10)试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃；滑动轴承温度不得超过65℃；轴承部位的振动速度有效值不应大于13mm/s专业资料整理 WORD完美格式编辑罗茨式和叶氏鼓风机(1)进气和排气口阀门应在全开的条件下进行空负荷试运转，运转时间不得少于30min(2)空负荷运转正常后，应逐步缓慢地关闭气阀，直于排气压力调节到设计升压值时，电动机的电流不得超过其额定电流定值(3)负荷试运转中，不得完全关闭进气、排气口的阀门；不应超负荷运转，并在逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机(4)负荷试运转中，轴承温度不应超过95℃,润滑油湿度不超过65℃,振动速度有效值不应大于13mm/s(5)当轴承温升，在半小时内的温度变化不大于3℃时，应连续负荷试运转，其时间不庆少于2h离心式鼓风机和离心压缩机见第2.4.9条16轴流式鼓风机和轴流式压缩机(1)由透平机驱动的主电机，应按升速曲线分阶段升速，不得在轴系的各临界转速附近停留运转(2)主机启动达到额定转速后，静叶应尽快调节到最小工作角；不应在静叶关闭的启动状态不停留运转较长的时间(3)在未测定和整定防喘振曲线之前，不得靠近性能曲线上的喘振区运行(4)主机启动时，润滑油的温度不应低于25℃，运行中轴承的进油温度应控制在40℃±5℃(5)运行期间，润滑油、劝力油的压力和油过滤器的压差应符合设备技术文件中因果图的参数要求(6)试运转中，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得的峰－峰值），应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应按下式计算：(7)轴承温度不应超过设备技术文件的规定值，当无规定时，应按表2.4.9-2的规定执行项别项目质量标准检验方法地脚螺栓应垂直，螺母应拧紧，扭力矩一致，螺母与垫圈子和垫圈与设备底座的接触应紧密用扳手拧试检查和观察检查专业资料整理 WORD完美格式编辑基本项目垫铁垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密，每组不应超过3块用小锤轻击和观察检查消章和防震装置应符合设计要求观察检查组装联轴节联轴节同轴度允许偏差和检验方法见通用篇皮带轮组装三角皮带张力应适当，松紧程度一致用手拉动检查离心式通风机轴承座轴承与底座与紧密，局部间隙不尖大于0.1mm用塞尺插拭检查机壳中心线重合度机壳中心线与转子中心线重合度的允许偏差不应大于2mm以轴承洼窝为准，拉中心线用钢板尺检查机壳进风口接管叶轮进风口与机壳进风口接管的间隙应符合设备技术文件的要求，如无规定，其轴向间隙为叶轮外径的1/1000用塞尺插试检查主轴与轴瓦组装轴颈与轴瓦的间隙应符合设备技术文件的要求，如无规定，顶间隙应为轴颈直径的15/1000~25／1000用压铅法和塞尺插试检查或检查施工记录轴流式通风机(1)轴承与轴颈的间隙，叶轮与主体风筒的间隙，应符合设备技术文件的要求(2)主体风筒上部接缝，前后风筒和扩散筒的连接法兰均应接合严密，前后风筒与扩散风筒与基础连接牢固观察检查清洗(1)润滑系统和轴承应清（吹）洗干净(2)离心式和轴流式通风机的机壳、轴承箱和转子应拆下清洗。直连传动的风机可不清洗(3)罗茨式和叶氏鼓风机的机壳。齿轮箱及齿轮、叶轮和机壳内部应清洗干净。如有齿轮油泵和过滤器亦应清洗干净观察检查或检查清洗记录项目允许偏差检验方法允许偏差项目安装基准线与建筑轴线距离±20mm用钢卷尺检查与设备平面位置±10mm用水准仪和钢板检查标高±20mm－10mm皮带轮端面垂度0.5/1000吊线用钢析尺检查两皮带轮端面在同一平面内0.5mm拉线用钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑泵安装本表适用于离心泵、井用泵、立式轴流泵及导叶式混流泵、机动往复泵、蒸往复泵、计量泵、螺杆泵的安装。项别项目质量标准检验方法保证项目离心泵水平度蒸汽往复泵水平度整体安装纵向水平偏差不大于0.1/1000用水平仪在进出口法兰面或其他水平面上测量横向0.2/1000解体安装纵向0.05/1000用水平在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加面上测量横向深井泵泵的出水管连接出水管与水泵节的连接必须对正、牢固可靠观察检查叶轮轴与导水壳的轴向间隙必须符合文件技术文件的规定和准确计算传动轴的长度后进行调整，在首先试运转20min后再次调整其间隙检查施工记录往复泵泵体水平度整体安装纵向不大于0.50/1000用水平仪在机身滑道、水缸镜面或琪顶端平面、轴承座或其他光洁平面检查横向解体安装动力端基座纵向不大于0.20/1000横向不大于0.50/1000主轴轴颈不大于0.10/1000轴瓦与轴颈间隙轴瓦与轴径的径向间隙（顶间隙和侧间隙）和轴向间隙必须符合技术文件的要求用压铅法和塞尺插试检查或检查施工记录联轴器同轴度电动机、减速器、泵体曲轴以联轴器相连接，其同轴度的允许偏差必须符合设备技术文件规定见设备技术文件曲轴中心垂直度曲轴中心与机身滑导中心线垂直度的允许偏差必须符合设备技术文件要求以机身滑道为准，拉中心线用内径百分尺检查活塞组装活塞在水（气）缸内两端死点间隙必须符合设备技术文件的要求用压铅法检查或检查施工记录深井泵清洗深井泵的橡胶轴承应用水清洗，不得沾染油脂观察检查或检查清洗记录专业资料整理 WORD完美格式编辑离心泵试运转(1)各固定连接部位不应有松动(2)转子及各运行部件运转应正常，不得有异常响和摩擦现象(3)附属系统的运转应正常；管道连接应牢固，无渗漏(4)滑动轴承的温升不应高于70℃；滚动轴承的温度不应高于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定(5)各润滑点的润滑油温度、密封液和却水的温度均应符设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象(6)泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠(7)机械密封的泄漏量不应大于5ml／h，填料密封的泄漏量不尖大于表2.5-6的规定，且温升应正常；杂质泵及输送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值(8)工作介质比重小于1的离心泵，用水进行运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于额定值的20％；用有毒、有害、易燃、易爆、颗粒等介质进行试运转的泵，其试运转符合设备技术文件的规定(9)低温泵不得在节流情况下运转检查试运转记录或试车检查(10)需要测量轴承体处振动值的泵，应在运转无汽蚀的条件下测量；振动速度有效值的测量方法可按本章第2.4.6条10(7)执行(11)泵在额定工况点连续试运转时间不应少于2h；高速泵及特殊要求的夺试运转时间应符合设备技术文件的规定专业资料整理 WORD完美格式编辑检查试运转记录或试车检查长轴深井泵试运转(1)电机与泵传动装置的润滑正常；轴承处的油温不应超过70℃(2)在泵座填料处温升正常时，轴封泄漏量不应大于表2.5-7的规定(3)泵在额定负荷下连续运转时间不应少于2h潜水泵试运转(1)压力、流量应正常；电流不应大于额定值(2)安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠(3)扬水管应无异常的振动立式轴流泵和导叶式泵试运转(1)各连接部位应牢固、无松动，并无泄漏(2)电器、仪表工作应正常；油路、气路、水路各系统管道不得有渗漏；压力、液位应正常(3)轴流泵滚动轴承的温升不应超过35℃,其温度不应超过60℃，其温度不应高于90℃；采用橡胶或塑料水导轴承时，其注水压力、注水量和使用温度均应符合设备技术文件的规定(4)齿轮箱内油的温升应正常；油池的油位应保持在规定的刻度范围内，并不得有漏油现象(5)填料函处的温升应正常；泄漏量应符合设备技术文件的规定(6)泵在无汽蚀工况下运转时，在规定点测得的均方根振动速度有效值，不应大于4.5mm/s(7)整体出厂安装的泵在规定的扬程和流量下连续试运转时间不应少于2h；解全出厂组装的泵连续试运转时间应符合设备技术文件的规定机动往复泵试运转(1)空负荷试运转时间不应少0.5h(2)泵的负荷试运转应在空负荷试运转合格后，按额定压值的25%、50％、75％、100％逐级升压，在每一级排出压力下运转时间不应少于15min。最后应在额定压差值和最大泵速的情况下运转2h。前一压力级运转未合格，不得进行后一压力级的运转(3)溢流阀、补油阀、放气阀等工作应灵敏、可靠(4)安全阀应在逐渐关闭排出管理阀门，提高排出压力情况下，试验阀的起跳压力，其试验不应少于3次，动作应正确、无误(5)吸液和排液压力应正常；泵的出口压力应无异常脉动(6)运转中应无异常声响和振动(7)泵的润滑油压及油位应在规定范围内，机动往复泵的油池的油温不应超过75℃(8)轴承的温度应符合本表保证项目8的有关规定；十字头导轨、填料函不得过热蒸汽往复泵试运转除符合上面14项的规定外，尚应符合下列要求：(1)泵在额排出压力时，其进汽压力不超过规定值。进汽与排压力之差应保持在规定的范围内(2)对双缸汽往复泵，其两缸行程差不应超过额定行程的5％(3)液压端液缸密封处的泄漏量不应大于20滴／min专业资料整理 WORD完美格式编辑计量泵试运转(1)在进口和出口管路阀门全开并输送液体的情况下，运转时间不应少于0.5h；运转中，任意改变行程长度，其运转应平稳(2)应按额定压差值的25％、50％、75％、100％逐级升压，在每一级排出压力下，运转时间不应少于15mm。最后应在额定排出压力下连续运转1h。前一压力级运转未合格，不得进行后一压力级运转(3)运转中应无异常声响(4)传动与调节机构工作应平稳(5)润滑油温度不应高于60℃；轴承温度不应高于70℃(6)在额定排出压力和输送常温清水（隔膜泵为油）的条件下，柱塞填料函密封的泄漏量符合工艺标准的规定(7)隔膜式计量泵油腔安全阀的动作应灵敏可靠，其开启压力的1.05~1.15倍；回座压力应大于开启压力的0.9倍；自动补油阀应在大于或等于80％真空度下动作，其动作应灵敏可靠(8)泵的调节机构在条件许可的情况下，应按设备技术文件规定的“流量一行程”曲线进行复校(1)泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试转；在规定压力点的试运转时间不应少于30min(2)运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏(3)轴承温升不应大于35℃或不应比油量高20℃(4)填料密封或机械密封的泄漏量应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合工艺标准的规定(5)安全阀工作应灵敏、可靠基本项目地脚螺栓应垂直，螺母应拧紧，扭力矩一致，螺母与垫圈和垫圈与设备底座的接触应紧密用扳手拧试和观察检查垫铁垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密，每组不应超过3块用小锤轻击和观察检查离习泵和轴流泵解体安装(1)叶轮吐出口的中线应对准。多级泵在平衡与盘与平衡环靠近的情况下，叶轮吐出口外缘的位置应在导翼进口宽度范围内用钢板尺和观察检查(2)叶轮和密封环或轴流泵叶片外圆与泵壳的间隙庆均匀，每侧径向实际最小间隙，不应小于设备技术文件要求值40$，但颈向两侧间隙之和不应大于要求的最大值。输送含有固颗粒悬浮物质的离心泵，叶轮壁两侧与涡室的间隙，应调整到设备技术文件要求值用塞尺插试检查(3)填料环应对准水封管。填料压盖与泵轴的间隙应均匀，不应互相摩擦用塞尺插试和观察检查深井泵泵管互相连接泵管互相连接，管端与轴承支架端面应连接紧密，如无轴承支架，两管端应位于螺纹连管节中心位置，允许偏差为5~8mm用扳手拧试、钢板尺和观察检查专业资料整理 WORD完美格式编辑底座与传动轴、泵管底座与传轴、泵管中心线应垂直，与泵管的连接法兰应对准，螺栓紧固电动机轴孔间隙电动机转子轴孔与传动轴的间隙应均匀往复泵轴瓦与轴颈接触面接触弧面不应小于60°，接触面积不小于接触弧面的70％，接触点分布均匀用着色法检查或检查施工记录十字头、滑块和连杆(1)连杆大头轴瓦与同轴柄销和连杆小头轴瓦（套）与十字头销的接触面积，分别不应小于大头轴瓦和小头轴瓦（套）与十字头销的接触面积，分别不应小于大头轴瓦和小头轴瓦（套）面积的80％(2)滑履与机身滑道接触面积不应小于滑履面积的60％，接触点分布均匀(3)全部连接螺栓应拧紧，全部锁紧装置锁牢清洗离心泵和轴流泵，只清洗外表和组装件。出厂时已装配完善的部件不应拆卸清洗(2)深进泵的橡胶轴承应用水清洗，不得沾染油脂(3)往复泵组装部分和润滑系统的油箱、油管、阀件、过滤器和部件中的油路等清洗干净项目允许偏差(mm)检验方法安装基准线与建筑轴线距离±20用钢卷尺检查与设备平面位置±10用水准仪和钢板尺检查标高＋20－10专业资料整理 WORD完美格式编辑第十一章起重运输机械安装1.范围：本工艺标准适用于通用桥式、门式起重机固定带式运输机、板式运输机，螺旋运输机等。2.施工准备2.1主要机工具：千斤顶、手锤、板手、砂轮机，电焊机，氧一乙炔工具，钢板尺，钢卷尺拉力计，汽车吊、钢丝绳，过眼冲等。2.2作业条件2.2.1对大型、特殊、复杂的起重设备的吊装，应制定完善的吊装方案；当利用建筑结构柱、梁等作为吊装的重要承力点时，必须经结构计算，并经有关部门同意后方可使用。2.2.2起重设备安装前，应按下列要求进行检查：1.设备技术文件齐全；2.按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证及必要的出厂试验记录；3.机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象；4.起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求；2.2.3工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施，主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作出合理安排。2.2.4工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，当必须与安装配合施工时，可按实际情况具体安排；有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75％；安装施工地点及附近建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。专业资料整理 WORD完美格式编辑2.2.5当气候条件不适应设备安装的要求时，应采取措施后，方可施工。2.2.6连续运输设备安装工程施工前的检查应符合下列要求：1.钢结构构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等质量合格证明文件：2.站房、基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位置的允许偏差，应符合国家现行标准《连续输送设备安装工程施工及验收规范》（JBJ32－96）的有关规定。2.2.7设备就位前，应按施工图和有关基础，支承建筑结构的实测资料，确定连续运送主要设备的纵、横向中心线基础沉降标高点，作为设备安装的基准。3操作工艺3.1通用桥门式起重机3.1.1工艺流程各运转部位清洗加油各联接面清理修设备开箱检查测方框投点小车吊装大梁组装检测主梁吊装端梁吊装落位试运行补漆穿钢绳司机室吊装走台栏杆安装3.1.2操作工艺3.1.2.1设备吊装前，应按起重机轨距、轮距，在轨道上投方框点，作为设备安装的基准点。3.1.2.2桥式梁组装时，应按下表进行检测3.1.2.2.1主梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部S／10的范围内，测量方法应符合下列要求：起重机主梁上拱度和悬臂上翘度的测量方法：1）测量条件：室内起重机应水平放置，并无强辐射和热源影响；室外起重机应水平放置、并无风、无日照影响。专业资料整理 WORD完美格式编辑主梁上拱度+0.4F-0.1F、对角线L1、L2的相差∣L1－L2∣为5、同一截面上小车轨道高低差K≤3主梁旁弯度f≤S/20002)上拱度应在跨中1／10区域内测量；悬臂上翘度应在悬臂全长处及最大的悬臂处分别测量（后者为与测下挠度值比较）。3.1.2.2.2当现场组装桥式梁时，应检查对角线的相对差。3.1.2.2.3主梁旁弯度外侧凸曲，在离上翼缘板100mm肢板上测量。3.1.2.3组装大车运行机构时，应按规定进行检查。表中：(1)起重跨度两侧都应测量，测量方法应符合下列要求。起重机及其轨道跨度的测量方法：1）通用桥（门）式起重机测量条件应符合下列规定：1.室内起重机应水平放置，并无强辐射热源影响；室外起重机应水平放置，并在无风、无日照情况下测量；2.测量时，钢卷尺和起重机的温度应一致、钢卷尺不得摆动并自然下垂；3.钢卷尺应经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内。2）起重机跨度的偏差应按下式计算：△S＝S测＋△1＋△2－S△式中△S――跨度的偏差(mm);S测――跨度实测值(mm)；1――钢尺计量修正值(mm)2――钢卷尺修正值（mm）；S――跨度理论值(mm)3.1.2.4根据施工现场的环境条件，一般较小的桥式起重机可在地面组装成整体后，整体吊装就位。较大的桥式吊车一般都采用分片吊装的方法，将两片大梁吊装到位后，在大车轨道上进行组装。专业资料整理 WORD完美格式编辑3.1.2.5吊装时，捆扎处必须有衬垫物，箱形梁翼缘处须用半园钢管垫实，以免呐伤钢丝绳或设备，正式吊装前，应进行试吊，将大梁吊离地面100~200的空中停留，一段时间，检查确认吊机，钢绳无误，再起吊至安装位置。3.1.2.6门式起重机支腿吊装到位后，用地锚，手拉葫芦，钢丝绳将支腿调整固定好后，方可进行下道工序。3.1.2.7电动葫芦安装时,电动葫芦车轮轮缘内则与工字钢轨道翼缘的间隙应为3~5mm。3.1.2.8手动单梁，双梁起重机吊装前进行按下表复查。3.1.2.9电动单梁悬挂起重机车轮二缘内侧与工字钢轨道翼缘的间隙宜为3~5mm，吊装前应按下表复查3.1.2.10单、双梁门式起重机门架安装时，应按设备技术文件和出厂装配标记进行，组装后误差应符合下表规定进行。电动单梁悬挂起重机的复查标准名称及代号允许偏差(mm)起重机跨度S主、端梁铰接±4主、端梁刚接S≤10m±2S＞10m连接板间距差∣S1-S2∣主、端梁铰接2主梁上拱度F0.3F主梁旁弯度fS/2000专业资料整理 WORD完美格式编辑3.2固定带式输送机拉紧装置安装3.2.1工艺流程垫板检查焊接中部支架放线安装头轮安装基础检查验收调整加油试车二次灌浆上下托辊安装皮带胶接3.2.2安装操作工艺3.2.2.1输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20mm。3.2.2.2组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求：(1)机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm;(2)机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm;(3)在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3／1000;(4)机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2／1000；(5)中间架的间距，其允许偏差为±15mm，高低差不应大于间距的2／1000(6)机架接头处的左右偏移偏差和高低差均不应大于1mm。3.2.2.3组装转动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：(1)滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差不应大于2mm；(2)滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2／1000;(3)滚筒轴线的水平度偏差不应大于1／1000;(4)对于双驱动滚筒，两滚筒轴线的平行度偏差不应大于0.4mm。3.2.2.4组装托辊应符合下列要求：(1)托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；(2)对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面（“平面”专业资料整理 WORD完美格式编辑指水平面或倾斜面）上或同一半径的弧面上，且相邻3组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm；(3)输送机凸弧段或凹弧段上的托辊辊子母线具有弧线型。3.2.2.5块式制动器在松闸状态下，闸瓦不应接触制动轮工作面。在额定制定制动力矩下，闸瓦与制动轮工作面的贴合面积，压制成型的每块不应小于设计面积的50％；普通石棉板每块不应小于设计面积的70％；盘式制动器在松闸状态下，闸瓦与制动盘的间隙宜为1mm；制动时，闸瓦与制动盘工作接触面积不庆小于80％。3.2.2.6拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应按拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动要求确定；并应符合下列要求：(1)垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动程应为全行程的20％~40％，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m的，以及电动机直接启动和有制动要求者，松动和行程应取小值；(2)绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。3.2.2.7卸料车、可逆配料仓输送机和拉紧装置的轮子应与轨道面接触，卸料车、可逆配料仓输送机其间隙不应大于0.5mm;拉紧装置其间隙不应大于2mm。3.2.2.8绞车或螺旋拉紧装置装配后，其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的偏斜偏差均应小于1／10。3.2.2.9刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子，在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85％。3.3板式输送机安装操作工艺1.组装机架应符合下列要求：(1)机架中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差不应大于2mm;(2)机架中心线的直线度偏差每米不应大于1mm;(3)机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线平均长度的1／1000，并不应在于10mm；专业资料整理 WORD完美格式编辑(4)支架对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2／1000。2.组装导轨应符合下列要求：(1)导轨中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差不应大于1mm,(2)轨距的允许偏差为±2mm；(3)导轨接头应平整，左右偏移差不应大于0.2mm，高低差不应大于1mm；(4)接头间隙不应大于2mm;(5)导向面平滑，且铅垂度偏差不应大于10／1000。3.4垂直斗式提升机安装(1)主轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000；(2)上、下链斗或滚筒组装后，转动应轻便灵活；(3)双链提升机两牵引链条应适配，其长度应一致；3.5螺旋输机安装1.组装螺旋输送机应符合下列要求：(1)相邻机壳法兰面的连接应平整，其间隙不应大于.05mm，机壳内表面接头处错位不应大于1.4mm;(2)机壳法兰之间宜采用石棉垫调整机壳和螺旋体长度之间的积累误差；(3)螺旋体外径与机壳之间的最小间隙应符合规定；螺旋体外径与机壳之间的最小间隙(mm)螺旋体公称直径100125160250315400500最小间隙3.7556.25(4)螺旋输送机各中间吊轴承应可靠的固定在机壳吊耳上；相邻螺旋体连接后，螺旋体转动应平衡、灵活，不得有卡住现象；螺旋体轴线的直线度偏差，宜在轴承座与机壳吊耳之间加垫片调整，其直线度允许偏差应符合规定。2.进出料口的连接法兰面应互相平行，并不应强行连接；连接后应紧密，不应有间隙。专业资料整理 WORD完美格式编辑3.当螺旋输送机空负荷连续试运转2h以后，其轴承温升不得超过40℃。负荷试运转时，卸料应正常，应无明显的阻料现象。3.6埋刮板输送机安装3.6.1.组装机槽应符合下列要求：(1)应按每段机槽上标出的连接顺序号依次组装；(2)输送机头、尾和中间机槽中心线对输送机纵向中心线的对称度允许偏差应符合下表的规定；输送机头、尾和中间机槽两侧对称中心面对输送机纵向中心面的对称度允许偏差输送机总长度(m)允许偏差(mm)水平型、平在环型垂直型、乙型、立面环型、扣环型≤1084>10~30106>30~50128>501410(3)各段机槽法兰内口的连接应平正，紧密贴合，错位不应大于2mm，刮板链条运行前方的法兰口应稍低；(4)输送机头部应焊牢在平台或支架上，各段机槽安装后，只允许沿长度方向朝尾部伸缩，其横向不允许有移动或晃动现象。3.6.2.安装驱动装置应符合下列要求：(1)驱动装置应牢固地安装在基础或机架上，运行中不应有位移或晃动现象；(2)大、小链轮的中心面应重合，其偏差不应大于两链轮中心距的2／1000.3.6.3.组装刮板链条符合下列要求：(1)刮板链条组装前，应逐节清洗，链条关节转动应灵活；(2)刮板链条运行方向指示箭头应与头部头轮旋转方向的批示指示箭头一致；(3)刮板链条与机槽的最小侧间隙应符合规定。专业资料整理 WORD完美格式编辑刮板链条与机槽的最小侧间隙（mm）机槽宽度120150200250320400500最小侧间隙7.510153.6.4.组装尾部张紧装置应符合下列要求：(1)张紧装置调节应灵活，刮板链条松紧应适度，尾部张紧装置已利用的行程不应大于全行程的50％；(2)对于小车式张紧装置，小车滑动应自如；行走轨道的中心线与输送机槽纵向中心线应重合，其偏差不应大于4mm;(3)张紧链轮拉紧后，其轴线对输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2／1000.3.6.5.耐磨型输送机内的耐磨材料在现场粘结时，应符合设备技术文件的规定，并且粘结应牢固、可靠。3.6.6.除刮板链条销轴处外、所有螺杆、滑轨、轴承、传动部件以及减速器内，均应按设备技术文件的规定加注润滑剂。3.6.7.对于气密型输送机，应进行整机气密性试验，壳体在0.02Mpa的压力下5min内的气压降不应大于50Pa。3.6.8.空负荷试运转应符合下列要求：(1)盘车或点动不应少于3个全行程；(2)刮板链条运行方向应与规定方向一致，进入头轮时啮合应良好，且离开头轮时不应有卡链、跳链现象。(3)刮板链条运行应平稳，不应有跑偏和异常类叫声；运行速度的允许偏差为额定速度的±5％；(4)在额定速度下连续运转不应少于1h。3.7试运行3.7.1起重机试运转3.7.2带式输送机械试运行专业资料整理 WORD完美格式编辑1、空负荷试运转应符合下列要求：当输送带接头强度达到要求后，方可进行空负荷试运转；拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不应打滑；当输送带运行时，其边缘与拖辊侧辊子端缘的距离应大于30mm。2、负荷试运转应符合下列要求：整机运行应平稳，应无不转动的棍子；清扫器清扫效果应良好，刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀，并不应发生异常振动；卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。3.7.3斗式提升机1.空负荷试运转应符合下列要求：(1)牵引件运转正常，且应无卡链、跳链、打滑和偏移现象；双列套筒滚子链提升机的两根链条应同时啮合；(2)连续运行2h以后，其轴承温升不得超过40℃。2.负荷试运转应符合下列要求：(1)输送量允许偏差为额定输送量的±10％；(2)卸料应正常，并应无显著回料现象；(3)满载运转时牵引件不应打滑，电动机不应超载；(4)逆止器应可靠，当停止运转时，应无明显的反向运转。3.7.4螺旋输送机，当螺旋输送机空负荷连续试运转2h以后，其轴承温升不得超过40℃。负荷试运转时，卸料应正常，应无明显的阻料现象。3.7.5埋刮板1.空负荷试运转应符合下列要求：(1)盘车或点动不应少于3个全行程；(2)专业资料整理 WORD完美格式编辑刮板链条运行方向应与规定方向一致，进入头轮时啮合应良好，且离开头轮时不应有卡链、跳链现象。(3)刮板链条运行应平稳，不应有跑偏和异常类叫声；运行速度的允许偏差为额定速度的±5％；(4)在额定速度下连续运转不应少于1h。2.负荷试运转应符合下列要求：(1)在额定输送量的50％和100％负载下，以额定速度连续运转的时间均不应少于4h;(2)输送机不应满载启动，加料应均匀、连续，并不得骤然大量加料；(3)主机轴承温升不得超过40℃；(4)物料在运输过程中应无泄漏；卸料口处应无堵塞现象；(5)尾部调节装置调整应灵活；(6)料层指示装置、料层高度调节装置、过程保护装置、断链报警装置、清扫装置和防护装置均应安全可靠。4质量标准见表5成品保护5.1设备及其零件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、腐蚀、错乱或丢失。5.2当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施方可进行相应的工序施工。5.3利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位同意，方可利用。5.专业资料整理 WORD完美格式编辑4施工中按规范要求做好自检、互检和专业检查，这是很重要的成品保护要求。因为对每一工序均进行了检查，并有实测详细记录，这样可以防止发生质量问题，如有质量问题也便于查考。这种工序检查有的是由安装施工人员和施工单位质检人中行；有的由建设单位或地方质量监督（监理）人员共同进行；经过每道工序的检查至工程验收时，即以此记录为依据，不再复检每道工序的质量情况。6.应注意的质量问题6.1起重设备安装工程需要检查或复查设备的几何精度，充分考虑到起重设备的出厂情况和运输、保管可能引起的变形因素。故检查项目是科学、实用、必要。6.2制动器的调整应符合下列要求：1.制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠；2.起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载情况下应无打滑现象；3.运行机构的制动器，调整不应过松和过紧，以免发生溜车现象和冲击现象。6.3敷设钢轨应符合下列要求：1.钢轨敷设前，应按其制造标准检查直线度、扭曲和端面质量，合格后方可敷设；2.固定钢轨用的压板、螺栓等紧固件，其安装位置应正确，并应与轨道密切贴合、切实锁紧；3.轨道中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；4.两平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于行走部分前、后两行走轮间的距离；5.轨道的接头间隙不应大于2mm，接头处工作的高低差不应大于0.5mm，左右偏移不应大于1mm;6.轨距的允许偏差为2mm；7.轨道直线度偏差每米不应大于2mm,在25m长度内不应大于5mm；全长不应大于15mm；6.4当通用桥式起重机和门式起重机空载时，小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙，电动的不应大于小车基距或小车轨距的0.00167倍；手动的不应大于小车的车轮的距或小车轨距的0.0025倍。小车轨道的局部平面度不得超过小车基距或小车轨距的专业资料整理 WORD完美格式编辑0.001倍；小车空载时，1个车轮对其他3个车轮形成的平面的垂直偏差不得超过小车轨道局部平面度的2／3倍。即小车道的平面度和小车车轮的平面度在制造厂是分别对基准平面进行测量的。考虑安装现场的条件，为安装检查方便，将以上两项测量叠加，规定为小车车轮和小车轨道的间隙。但通过验算电动桥式和门式起重机符合叠加后最大间隙不应大于小车基距或小车轨距的0.00167倍的要求；手动的与电动的不同，最大间隙不应大于小车车轮基距或小车轨距的0.025倍。最大间隙的倍数手动的大于电动的原因主要是小车的自重手动的小于电动的造成的。6.5起重设备及连续运输设备安装完毕，必须经负荷试运转合格办理工程验收手续，方可投入生产使用，防止发生设备和人身事故。7.质量记录起重设备质量记录：起重设备安装资质起重设备安装开工报告起重设备安装、修理开工审批表施工人员特种作业操作证设备合格证单体试车合格证交工验收证书施工方案、试车方案检验报告书安装评定表收集以上资料报区技术监督局审批，请省级检查部门检验，办理起重设备使用许可证。运输设备：做好工程的隐蔽工程，焊接检验，设备强度和安装质量记录资料整理工作。设备基础中间交接记录安装自检记录专业资料整理 WORD完美格式编辑试运转记录分项工程安装质量检验评定表固定带式输送机安装。项别项目检验方法保证项目1.设备必须有合格证明检查设备出厂合格证明2.轨道跨度、标高、倾斜度等符合标准规定检查交接记录，对照图纸检查3.高强螺栓施工应符合规范规定检查安装记录，观察检查4.试运行应符合标准规定检查试运转记录，观察检查胶带安装橡胶布带接头必须对准、牢固、不得有破裂现象，松紧程度适当。松紧滚筒的位置必须留有松紧行程观察检查试运转(1)空负荷试运转：拉紧装置调整应灵活，录输送机戾动和运行时，滚筒均不应打滑：其边缘与托辊侧辊子端缘的距离不应大于30mm(2)负荷试运转：整机运行应平稳，应无不转动的辊子；卸料装置不应产生颤抖和撒料现象检查试运转记录或试车检查基本项目1.各联接螺柱紧固，防松装置可靠观察检查2.台车装配台车装配后，车轮应无卡阻现象用手盘动车轮检查3.夹轨钳与制动器安装(1)当风压为250Pa时，夹轨钳应发出制动讯号：当风压为400Pa时，夹轨钳应产生制动动作，夹轨钳钳口的开口度应符合要求，张开时，不应与轨道相碰。用吹风机和观察检查(2)台车传动机构的制动器，它能同时动作观察检查清扫装置清扫器清扫效果应良好，刮板式清扫器的刮板输送带接触均匀，并不应发生异常振动观察检查联轴节同轴度应符合通用标准要求允许偏差项目输送机（头尾架、中间架、滚筒）纵、横向中心线与安装基准线的重合度3拉钢丝线、吊线锤用钢板尺检查滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差2／1000拉钢线用角尺和钢板尺检查各托辊的上母线应在同一平面上±3用平尺和钢板尺检查滚筒轴线的水平度1／1000用水平检查专业资料整理 WORD完美格式编辑托辊水平度2／1000斗式提升机安装本表适用于ZL系列和D型斗式提升机的安装。项别项目质量标准检验方法保证项目试运转(1)空负荷试运转：牵引机运转正常，且应无卡链、跳链、打滑和偏移现象；双列套筒滚子链提升机的两根链条应同时啮合；连续运转2h以后，其轴承温升不得超过40℃(2)负荷试运转：输送量允许偏差为额定输送量的±10％；卸料应正常，并应无显著回料现象，满载运转时牵引件不应打滑，电动机不应超载；逆止器应可靠，当停止运转时，应无明显的反向运行。检查试运转记录或试车检查基本项目联轴节同轴度应符合通用标准平皮带搭接搭接长度应跨3个斗，接头倾斜方向与运动方向一致。联接螺栓轴线与胶带端部的距离不应小于50mm：拉紧滚筒拉紧后应留有1／2的行程用扳手拧试、钢卷尺和观察检查链条连接链条长度应一致，料斗应相互平行，料斗的挂钩螺栓应紧固并应加弹簧垫圈和开口销或用双螺母和开口销用扳手拧、钢卷尺和观察检查项目允许偏差检验方法允许偏差项目机壳直线度3/1000吊线锤用钢板尺检查提升中心线铅垂度1/1000提升机中心线铅垂度累计不得大于全高的1/2000上皮带轮轴或上链轮轴水平度0.5/1000用铁水平检查上、下皮带轮或上、下链轮横向中心线重合度5mm在机壳顶部吊线锤用钢板尺检查专业资料整理 WORD完美格式编辑板式和链式输送机安装本表用于500~800板式输送机和链式输送机的安装。项别项目质量标准检验方法保证项目试运转(1)无负荷试运转2h，滚动轴承的温度不得超过70℃，滑动轴承温度不得超过60℃(2)链轮及链条必须啮合良好，运行平稳，不得有卡住和撞击现象检查试运转记录或试车检查基本项目链条安装应平直，松紧适当观察检查联轴器同轴度通用标准清洗滑动和滚动轴承应清洗干净观察检查项目允许偏差检验方法允许偏差项目机架中心线对输送机纵向中心线重合度2mm拉钢丝线用钢板尺检查导轨中心线与输送机纵向中心线重合度1mm轨距±2mm用卡尺检查导轨接头左右偏移0.2mm用钢板尺和塞尺检查高低差1mm滚轮横向中心线对输送机纵向中心线重合度3mm拉钢丝线用钢板尺检查驱动和拉紧滚轮轴水平度0.5/1000用铁水平检查注：(1)“允许偏差项目”中第2、3项为关键项。专业资料整理 WORD完美格式编辑螺旋输送机本表适用于公称直径150~600mm的水平和斜角小于20°，且输送粘结散状物料的螺旋输送机的安装。项别项目质量标准检验方法保证项目试运转(1)空负荷试运转2h以后，其轴承的温度不得超过40℃，负荷运转时，卸料应正常，应无明显的阻料现象(2)运转应平稳，螺旋不得碰壳，连接处不得漏灰检查试运转记录或试车检查基本项目机壳机壳法兰之间宜采用石棉垫调整机壳和螺旋体长度之间的积累误工，进出料口的联接法兰间应互相平行，并不应强行联接；连接后应紧密，不应有间隙用扳手拧试检查联轴节同轴度应符合通用标准项目允许偏差(mm)检验方法允许偏差项目机壳直线度螺旋运输机长度(m)3~15Ф4拉钢丝用钢板尺检查>15~30Ф6>30~50Ф8>50~70Ф10螺旋体外径与机壳之间的最小间隙螺旋公称直径(mm)1003.75用钢板尺检查125~3155400~5006.25630~8007.51000~125010注：(1)“允许偏差项目”中第1项是关键项。专业资料整理 WORD完美格式编辑第十二章液压、气动、润滑系统设备范围：本工艺标准是液压、气动、润滑系统设备及管道的安装。2.施工准备：2.1.主要机工具：千斤顶、手拉葫芦、钢丝绳、氩弧焊机、电焊机、空压机、在线循环冲洗装置、切管机、平角砂轮等。2.2.作业条件：2.2.1.设备及元件已经清点和检查；2.2.2.有关土建工程施工完毕，并具备安装条件；2.2.3.与管道连接的设备及元件安装完毕；2.2.4.油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕,照明、防火设施已经设置；2.2.5.油库通风排水设备已可供使用；2.2.6.工程施工前，必须具备设计和设备技术文件及审核批准的施工组织设计或作业方案。3.操作工艺：3.1.设备及元件安装：3.1.1设备及元件安装前的检查：（1）设备及元件必须具有制造厂的合格证明书；（2）对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：专业资料整理 WORD完美格式编辑a.型号、规格必须与设计相符；b.整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；c.所有外露的油、气口必须封闭。（3）对油箱、蒸汽加热器、冷却器、截止阀和闸阀的检查应符合下列规定：a.涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无锈蚀现象；油箱的焊缝外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。b.蒸汽加热器宜按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，持压30分钟，以无渗漏为合格。c.管式冷却器的管子间空腔宜按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，持压30分钟，胀管处或焊接处不得有渗漏现象。试验完毕必须将水彻底排净。d.闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），以其公称压力或1.25倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则需逐个检查。3.1.2各系统共有的设备及元件安装（1）泵a.离心泵轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000；泵的纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。b.泵与电机的联轴器装配应符合通用标准规定。对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须重新调整。（2）油箱、滤油器、冷却器a.油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000；纵、横行中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。b.油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。专业资料整理 WORD完美格式编辑3.1.3液压设备及元件安装（1）控制阀a.控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支承；b.伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装；把紧其固定螺栓应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。（2）液压缸、液压马达a.安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。b.安装脚架固定式液压缸前，应对脚架安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。安装长行程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。c.安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根部，并使两侧隙相等。两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。d.安装尾部悬挂式液压缸时应使活塞杆端的耳环轴线与尾部悬挂端的耳环轴线在同一平面上。e.液压马达与负载的联轴器装配应按通用标准的规定执行。（3）阀架、蓄能器、压力继电器a.阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。b.重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000，蓄能器安装后必须牢固固定。c压力继电器应安装在无震动的位置上。3.1.4.气动设备及元件安装过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装；油雾器与执行元件之间宜无垂直管路。3.1.5.润滑油设备安装专业资料整理 WORD完美格式编辑（1）净油机水平度公差为0.1/1000，纵、横向中心线及标高的极限偏差均为±10mm。（2）压力箱的水平度或铅垂度公差为1/1000，纵、横向中心线及标高的极限偏差均为±10mm。3.1.6.润滑脂设备安装（1）双线给油器、分配器的安装应符合下列规定：a.双线给油器在安装前宜做动作压力试验，安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置上；b.双线给油器或分配器应尽可能靠近润滑点安装，且不妨碍其他机构的运动；c.双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘、和水汽的侵蚀。（2）脂喷雾润滑系统的喷雾器安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定。3.1.7.油雾润滑系统的设备及元件安装油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的管道宜短；拧缩嘴安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定。3.1.8.轧制工艺润滑设备安装（1）电动反冲洗滤油器的水平度或铅垂度公差为0.2/1000；电机与滤油器的联轴器装配应按1.3.1.2项的规定执行。（2）带式滤油器框架水平度公差为1/1000；带辊水平度公差为0.5/1000，两带辊平行度公差为1/1000。（3）链板刮油机的安装应符合下列规定：a.机架纵、横向中心线极限偏差为±2mm；标高极限偏差为±5mm，首、尾链轮标高差不得大于2mm。b.链传动装置的安装应符合通用标准的规定。c.刮板两端与槽箱内壁间隙应为5~10mm。专业资料整理 WORD完美格式编辑（4）立式搅拌器的铅垂度公差为0.5/1000；纵、横向中心线及标高极限偏差均为±10mm。（5）喷嘴的安装位置和方向应符合设计规定。3.2.管道加工、焊接与安装3.2.1.管子及管道附件使用前的检查3.2.1.1钢管的检查(1)钢管必须具有制造厂的质量证明书，证明书中应注明：a供方名称或厂标；b.需方名称；c.发货日期；d.合同号；e.标准编号；f.钢号；g.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；i.标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）；j.技术监督部门印记。(2)直径大于和等于36mm的钢管，其一端应有印记，印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记，合金钢管在钢号后面还应印有炉号和批号。(3)到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书及设计相符。如其一比相符或无钢号和炉罐号，则不得使用。(4)钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总合不应超过标准规定的壁厚负偏差。3.2.1.2软管（软管总成）的检查(1)软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)软管的壁厚应匀称；内表面应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。(3)软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺旋应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。3.2.1.3.管道附件的检查(1)管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格与材质应与设计相等。(2)管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。(3)管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。(4)管道密封件的检查应符合下列规定：a.橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凸凹不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。b.耐油橡胶石棉垫板表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。c.金属垫片和金属包眯缝垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷；金属缠绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。3.2.2.管道加工3.2.2.1.切割(1)液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割；气动系统的管子宜用机械方法切割。(2)管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切割粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等清除干净。(3)用管道切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。(4)切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。3.2.2.2.弯管专业资料整理 WORD完美格式编辑(1)液压、润滑系统的管子一般应采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。(2)弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。(3)弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。3.2.2.3.管子螺纹加工(1)需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准、和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。(2)螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或端面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈。螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。(3)螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。3.2.3.管道焊接3.2.3.1.焊缝质量要求工作压力等于及高于6.3Mpa（63bar）的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅰ级焊缝标准；工作压力低于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。3.2.3.2.坡口加工及接头组对(1)管子、关键的坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按规范的规定加工和组对。(2)Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工。若用氧-乙炔焰加工，则需除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。(3)管子的对口应做到内壁平齐：Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。3.2.3.3.管道焊接(1)焊工应按有关规定进行考试，取得施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)焊接材料应具有制造厂的合格证明书。焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。(3)施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。(4)壁厚大于25mm的10号、15号、20号低碳钢管道焊前应进行预热，预热温度为100~200。C；当环境温度低于0。C时，非上述规定的其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。预热的加热区域，以对口中心线为基准，每侧应不少于壁厚的3倍；预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热。(5)管道点焊时，点焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷应及时处理。(6)在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。(7)焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。(8)焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次；合金钢管道不得超过2次。(9)对下列焊缝，宜采用氩弧焊接打底、电弧焊填充：a.液压伺服系统管道焊缝；b.奥氏体不锈钢管道焊缝；c.焊后焊缝根部无法处理的液压、润滑系统管道对焊接缝。(10)采用氩弧焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。3.2.3.4.焊接检验(1)管道对口焊接后必须进行外观检查，且应只能无损探伤和压力试验前进行；检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。(2)各级对接接头焊缝的表面质量应符合规范。专业资料整理 WORD完美格式编辑(3)焊缝射线探伤一般应在压力试验前进行。(4)按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损伤探伤。(5)角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。3.2.4.管道安装管道安装除应符合一般规定外，尚应符合各系统的专门规定。3.2.4.1.一般规定(1)管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程完毕并检查合格后进行。(2)管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。(3)管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。(4)同排管道的法兰或活接头应相间错开10mm以上。(5)穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8mm以上。(6)机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。(7)管道支架安装应符合下列规定：a.现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工宜采用机械方法。b.管道直管部分的支架间距一般应符合规范要求，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。(8)管子不得直接焊接在支架上。(9)管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使赃物进入设备及元件内。(10)管件密封件必须按设计规定的材质和规格使用。(11)专业资料整理 WORD完美格式编辑管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。(12)不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。(13)软管的安装应符合下列规定：a.应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。b.与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。c.在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。d.当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。e.当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。f.长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量。g.相互间及同他物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热措施。(14)管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭。(15)管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。(16)同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。3.2.4.2.专门规定(1)液压泵和液压马达的泄露油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。(2)双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。(3)长度超过5m的气动支管路，宜顺气体流动方向向下倾斜10/1000以上的斜度。(4)气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。(5)润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000~25/1000的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；润滑油粘度低时，回油管斜度取小值。(6)专业资料整理 WORD完美格式编辑油雾系统管道应顺油雾流动方向向上倾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水弯。(7)润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。(8)润滑管路充脂后应及时安装，不得再在其上焊接或火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切霄的润滑脂，并补充洁净的润滑脂。(9)双线式润滑脂系统的主管及给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。3.3.管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆3.3.1.管道酸洗3.3.1.1.一般规定(1)液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。(2)管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进行。(3)酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。(4)涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。(5)酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。(6)管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，指则所用压缩空气必须干燥、洁净。(7)管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。(8)管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2~3次。3.3.1.2.槽式酸洗(1)采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和纯化水冲洗干燥喷涂防锈油（剂）专业资料整理 WORD完美格式编辑封口。(2)有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。(3)将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。3.3.1.3.循环酸洗(1)采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏脱脂水冲洗酸洗中和纯化水冲洗干燥涂防锈油（剂）。(2)循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般宜超过300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。(3)回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。(4)酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱性可用pH值试纸检查。3.3.1.4.酸洗质量检查(1)酸洗后管内壁应无附着异物。(2)用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。3.3.2.管道冲洗3.3.2.1.一般规定(1)液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。(2)液压系统管道在安装前位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。(3)润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。(4)作临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。专业资料整理 WORD完美格式编辑(5)自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所有的冲洗油（液）。(6)冲洗回路的构成应使没一管段全部管内壁接触冲洗油（液）；若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。(7)冲洗过程中宜采用交换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。(8)冲洗回路中如有节流阀或减压阀，则应将其调整到最大开口度。(9)冲洗油（液）加入油箱时，过滤精度不宜低于系统的过滤精度。(10)油箱在加入冲洗油（液）前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。(11)系统冲洗合格后，必须将冲洗油（液）排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油（液）的各项品质指标仍在要求范围内时，可以留用。(12)道冲洗完毕后若要拆卸接头，则须立即用洁净的塑料布封口；管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。3.3.2.2冲洗检验(1)液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度应不低于NAS7级；带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应不低于NAS9级。(2)液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，应不低于NAS9级；采用目测法检测时，连续过滤1小时后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。(3)采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽样；取样应连续进行2~3次，以平均值为冲洗结果。(4)采用颗粒计数法检验时，应选用显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数器等经校正公认的颗粒计数法；油（液）样应严格按照规定的程序抽取；取样容器必须清洁，不致使油（液）样失真。(5)专业资料整理 WORD完美格式编辑采用目测检验时，在回路开始冲洗后的15~20分钟内应开始检查滤油器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至冲洗合格。(6)系统冲洗完毕后应填写系统冲洗记录。3.3.3.管道吹扫(1)气动系统管道安装完毕后应用干燥的压缩空气进行吹扫。(2)吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。(3)各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和气马达的接口必须封闭。(4)吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内其上无铁锈、灰尘极其他赃物即为合格。(5)管道吹扫完毕后应填写吹扫记录。3.3.4.管道涂漆(1)管刀涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。(2)管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。(3)使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。(4)管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用。(5)涂漆施工宜在5~10。C的环境温度下进行，漆后一般自然干燥，未干燥前要防冻、防雨。(6)涂层的质量应符合下列要求：a.涂层完整，无损坏和漏涂；b.漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等；c.涂层均匀，厚度符合设计要求。3.4.系统压力试验、调整和试运转3.4.1.液压系统压力试验、挑战和试运转3.4.1.1.压力试验(1)系统的压力试验应在冲洗合格后进行。专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。(3)系统的试验压力应符合技术文件的规定。(4)压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。(5)压力试验时的油温应在正常工作油温范围之内。(6)试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和借口无漏油，管道无永久变形为合格。(7)压力实验应有试验规程，试验完毕后应填写压力试验记录。(8)系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。(9)压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须竟将该管卸下并在除净油液后方可焊接。(10)压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业（系统的工作介质为油时）及重噪声作业。3.4.1.2.调整和试运转(1)液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。(2)系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。(3)泵站调试宜按蓄能器的冲气和调试、液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。(4)气囊蓄能器、气液直接接触式蓄能器和活塞式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力进行充气。专业资料整理 WORD完美格式编辑气囊蓄能器必须在充油之前充气。充气时应将进油阀关闭，回油阀打开；充气应缓慢进行，充气后必须对充气阀进行严密性检查。气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后并在其液位监控装置调试温暖比后充气。重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试。在充油升压或卸压时应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致；散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。(5)油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。(6)调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警信号。(7)液压泵的调整和试运转应符合下列规定：a.用手盘动时，应无卡阻感觉；b.点动检查转向时，转向应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定的方向；c.无负荷运转10分钟，应无异常噪声；d.在工作压力下运转2小时后，轴承温度应不超过70。C，泵体应无漏油及异常的噪声和振动；e.调节装置应灵活、可靠。(8)系统压力调试应符合下列规定：a.从定压最高的阀开始，逐次调整到定压最低的阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧；b.压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。(9)速度调试应按下列规定进行：a.速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行；专业资料整理 WORD完美格式编辑b.遵循先低速后高速的原则，在调试前应先点动；c.速度调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气，排气必须彻底；d.带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该液压缸所带机构的平稳性要求；e.速度调试完毕，液压缸和液压马达往复动作3~5次，在启动、换向及停止时应平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象，运行速度应符合设计要求。(10)系统调试应逐个回路进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。(11)伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后连动。在系统调试过程中，所有管道应无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件亦应无漏油现象；所有连锁装置应准确、灵敏、可靠。(12)调试应有调试规程和详细的调试记录。3.4.2.气动系统压力试验、调整和试运转3.4.2.1压力试验(1)气动系统一般以压缩空气进行压力试验。(2)试验压力为工作压力的1.15倍。(3)压力试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后持压10分钟，再降至工作压力进行全面检查，以无漏气、目测无变形为合格。(4)系统试验合格后，应填写系统压力试验记录。3.4.2.2.调整和试运转(1)调试前应向油雾器加入规定的润滑油，油雾化量应按设计要求进行调节，调试过程中应保持油雾化器中有油；应及时将手动分水过滤器中的水排走。3.4.3.润滑油系统压力试验、调整和试运转3.4.3.1.压力试验专业资料整理 WORD完美格式编辑(1)试验前应将润滑点及电接点压力表等检测、连锁装置与试验管路分开；油箱中的油应加热至工作温度。(2)试验压力为工作压力的1.25倍，持压10分钟，再降至工作压力进行全面检查，所有焊缝及连接口应无漏油及其他异常现象。(3)设有压力箱的系统，宜将压力箱单独进行气密性试验。以正常工作压力进行充压，涂肥皂水检查，以不漏气为合格。(4)系统压力试验合格后，应填写系统压力试验记录。3.4.3.2.调整和试运转(1)系统调试应在各相关工程确认具备调试条件后进行。(2)油箱的液位监控装置、油温的监控装置以及润滑泵的调整和试运转应按3.4.1.2.5~3.4.1.2.7项的规定进行。(3)油冷却器冷却水量的调节应使冷却器出口的油温符合设计规定。(4)压力箱应在充气前充油，同时对其液位监控装置进行调试，调试完毕后应使箱内液位限制在设计规定的范围内，且应在液位变动超过规定时实现规定的连锁动作。(5)净油机的调整和试运转应按下列规定进行：a.试运转前应向增速箱内假如规定的润滑油并检查转筒装配方式，`按分离法装配的转筒在启动前应先向转筒内供水以形成水封。供水的温度与油温相同；b.在不供油的水的情况下点动检查转向，转向必须与设备的规定转向相等；c.连续无负荷试运转10分钟，应无异常噪声和振动，轴承温度不超过70。C及电机不超载为合格。(6)各润滑点供油量或供油压力的精确调整应在冷却器出口的油温基本稳定后进行。(7)系统调试完毕后，油温、油压、油位等所有调整参数及连锁均应符合设计规定；所有管道和设备应无漏油和不允许的振动。（8）调试过程应做调试记录。专业资料整理 WORD完美格式编辑3.4.4.润滑脂系统压力试验、调整和试运转3.4.4.1.压力试验(1)双线式系统试验压力为系统工作压力的1.25倍，非双线式系统试验压力为系统工作压力。当试验压力达到规定的压力后，对系统进行全面检查，以无外卸为合格。(2)双线式系统压力试验时，两条主管路应分别进行（不交叉升压）。(3)压力试验完毕应立即卸压并作压力试验记录。3.4.4.2.调整和试运转(1)调试应在各相关工程确认具备试运转条件后进行。(2)润滑泵站调试前，应先向减速机及泵壳内加注适量的、规定的润滑油。(3)储油桶在加脂前应经检查，不得有任何赃污。(4)用加油泵向储油桶加脂时，必须通过储油桶上的加油口经滤油器过滤，不得打开储油桶上盖直接加润滑脂。不得将非规定牌号的润滑脂或过期变质的润滑脂假如储油桶。(5)带有液位监控装置的储油桶，应在充填润滑脂的同时，调试液位监控装置。当储油桶内润滑脂量变动超过规定量时，液位监控装置应立即发出报警信号或实现启动和停止加油泵等联锁动作。(6)润滑泵在连续试运转前，应点动检查转向，其转向应和泵壳上箭头所示方向或设备技术文件规定方向一致。(7)润滑泵开始工作后，应将系统压力表导管及压力继电器导管灌满规定的润滑油。(8)润滑泵向压力管和主管充润滑脂时，应将主管与给油器或分配器的借口打开，当接口排出润滑脂后，方能将主管与给油器或分配器重新连接。(9)系统调试完毕后应符合下列要求：a.润滑泵工作应正常、无噪声、轴承温度不超过70。C；专业资料整理 WORD完美格式编辑b.系统压力阀的调定值应符合设计规定；c.各联锁和报警装置应正确、灵敏；d.系统的工作制度应符合设计规定；e.所有润滑点的给脂量应适当；f.喷雾润滑系统的空气压力以及润滑带的长度和宽度应符合设计规定；g.系统无漏油现象。(10)系统调试过程中应作调试记录。3.4.5.油雾润滑系统和滑动轴承的静压供油系统压力试验、调整和试运转3.4.5.1.压力试验(1)油雾润滑系统中的压缩空气管道和油雾管道的压力试验应按3.4.2.1.款的规定进行。(2)滑动轴承的静压供油系统管道压力试验按3.4.1.1.款的规定进行。3.4.5.2.调整和试运转(1)油雾润滑系统的调试应符合下列规定：a.油箱的液位监控装置调试后，当油箱液位下降至规定高度时，应立即发出最低液位报警信号；b.系统进行喷雾试验前，应将润滑油加热至工作温度，并调整油温监控装置，将油温控制在规定的范围内；c.油雾压力和含油量调整后应符合设计规定；d.连锁装置应正确、灵敏。(2)滑动轴承的静压供油系统的调试应按3.4.1.2.款的规定进行。3.4.6.轧制工艺润滑系统压力试验、调整和试运转3.4.6.1.压力试验(1)试验压力为系统工作压力的1.25倍，持压10分钟，降至工作压力进行全面检查，以无外泄露及其他异常现象为合格。专业资料整理 WORD完美格式编辑(2)试验介质：工作介质为油的系统，应以油为试验介质；工作介质为乳化液及水的系统，宜以洁净水为试验介质，但乳化液系统用水试验后应将水放净。3.4.6.2.调整和试运转(1)润滑站有（液）箱的液位监控装置、油温监控装置以及泵的调整和试运转应按3.4.1.2.5~3.4.1.2.7款的规定进行。(2)立式搅拌器在确认转向正确后，连续运转1小时，运转应平稳无不允许的甩动现象。(3)链式刮油机连续试运转2小时，链轮与链条啮合应正常，刮油板与油箱壁不得相刮。(4)比例泵调试完毕后，应使润滑剂各成分配比符合设计规定。(5)电动反冲洗滤油器在通入工作介质前，应先用手盘动检查灵活性，再点动检查转向，在确认转向正确后才能连续试运转。(6)各设备调试完毕后，系统进行联动试运转。试运转8小时，所有设备运转均应正常，所有联锁动作均应正确无误，整个系统应无外泄露现象。(7)系统调试完毕，应填写系统调试记录。4.质量标准：见表5.产品保护5.1.压力试验时，如有故障需处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。5.2.压力试验期间不得锤击管道，且在实验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业（系统的工作介质为油时）及重噪声作业。5.3.管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。5.4.酸洗合格的管道应及时封闭管口，保证循环冲洗前不被污染。循环冲洗和后，应及时排除冲洗用油并及时与系统设备连接好，保证系统不被污染。专业资料整理 WORD完美格式编辑5.5.安装好后的管道不得用做支撑、不得管卡托吊、不得作为其他用途的受力点。6.应注意的质量问题6.1.法兰连接面应相互平行并自由对正、无偏斜、变形用管接头连接的油管，接头处应自由对正，不得强行对口，强制连接。6.2.液压系统试运行前，应在管道、设备最高点进行充分排气，保证系统工作平稳。6.3.油泵启动前，泵内必须充满油，并对吸油管、排油管进行充分排气，排气应在低油压下进行。6.4.润滑脂润滑系统正式供油前，应将各支管注满润滑脂。干油泵试运行应晋朝干油分配器运行情况是否符合设计要求。6.5.气动系统试压前，应在油雾器按规定注油，试运行中，应及时补充或更换机油，保证系统运行。7.质量记录按照质量保证资料上的项目做好安装记录,并整理每次核查资料设备报验表设备基础中交记录管道酸洗记录管道试压记录焊缝探伤检查报告管道冲洗清洁度检查报告压力安全阀检验合格证试运转记录安装自检记录安装分项工程质量检验评定表专业资料整理 WORD完美格式编辑油箱、冷却器、滤油器、蓄能器和阀架安装项别项目质量标准检验方法保证项目油箱、冷却器、滤油器、蓄能器和阀架安装1、设备必须具有出厂合格证。2、设备的混凝土基础强度、坐标、标高、尺寸和地脚螺栓位置必须符合设计要求和施工规范的规定3、冷却器在安装前的严密性试验必须符合设备技术文件或施工规范的规定检查出厂合格证检查交接记录。基本项目1、设备地脚螺柱2、设备垫板的安装质量应符合规定合格：螺母紧固，螺母与垫圈和垫圈与设备底座接触紧密，外露螺纹长度不少于1.5.倍螺距。优良：在合格的基础上，螺栓外露螺纹无损伤。合格：垫板放置平稳、位置正确、接触紧密，每组垫板不应超过5块，且在垫板层间点焊牢固。优良：在合格基础上，各组垫板伸出设备底座长度基本一致。用扳手拧试和观察检查用小锤轻击和观察检查专业资料整理 WORD完美格式编辑液压泵安装项目质量标准检验方法保证项目液压泵安装1.液压泵必须具有出厂合格证。2.混凝土基础强度、坐标、标高、尺寸和地脚螺栓位置必须符合设计要求和施工规范的规定。检查出厂合格证。检查交接记录基本项目1.地脚螺栓2.垫板安装合格：螺栓紧固，螺母与垫圈和垫圈与泵底座接触紧密，螺栓外露螺纹长度应不少于1.5.倍螺距。优良：在合格的基础上，螺栓外露螺纹无损伤。合格：垫板放置平稳、位置正确，每组垫板不应超过5块，且各层间点焊牢固。优良：在合格基础上，各组垫板伸出泵底座长度基本一致。用扳手拧试和观察检查用小锤轻击和观察检查专业资料整理 WORD完美格式编辑成套的液压泵站安装项目质量标准检验方法保证项目成套液压泵站的安装1.成套液压泵站必须具有出厂合格证。2.混凝土基础强度、坐标、标高、尺寸和地脚螺栓位置必须符合设计要求和施工规范的规定。检查出厂合格证。检查交接记录基本项目地脚螺栓垫板的安装合格：螺母紧固，螺母与垫圈和垫圈与设备底座接触紧密，外露螺纹长度不少于1.5.倍螺距。优良：在合格的基础上，螺栓外露螺纹无损伤。合格：垫板放置平稳、位置正确，每组垫板不应超过5块，且在垫板层间点焊牢固。优良：在合格基础上，各组垫板伸出设备底座长度基本一致。用扳手拧试和观察检查用小锤轻击和观察检查项别项目极限偏差mm检验方法极限偏差纵、横向中心线±10拉线用尺量标高±10用水准仪或尺量水平度1.5/1000吊线用尺量联轴器装配轴心径向位移通用标准　　两轴线倾斜　　液压系统管道的加工和安装工程项别项目质量标准检验方法管材专业资料整理 WORD完美格式编辑保证项目钢管和管件的材质、规格和质量必须符合设计要求和施工规范的规定检查质量证明书、合格证阀门闸阀、截止阀的型号、规格和严密性试验必须符合设计要求和施工规范的规定。检查出厂合格证和严密性试验记录软管软管总成的规格、型号与质量必须符合设计和施工规范的规定。检查出厂合格证管道对接焊缝内部质量1.工作压力等于及高于6.3Mpa的管道，其对接焊缝质量不低于GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》制造规定的Ⅱ级标准。2.工作压力低于6.3Mpa的管道，其对接焊缝质量不低于GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》制造规定的Ⅲ级标准。检查X射线探伤报告管道对接焊缝表面质量1.要求达到Ⅱ级标准的对接焊缝，其表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅和凹陷；2.要求达到Ⅲ级标准的对接焊缝，其表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。按系统焊缝数量抽查5%，但不少于10道焊缝。观察检查，必要时用放大镜检查循环冲洗管道循环冲洗的结果必须符合设计要求或施工规范的规定检查冲洗记录和检验报告单。压力试验管道的压力试验必须符合设计要求或施工规范的规定。检查压力试验记录。基本项目管道布置敷设质量合格：管道的敷设应与设计相符。设计只定走向而未定坐标和标高的管道，敷设后应便于管道的装拆和不妨碍周围设备的操作和检修。优良：在合格的基础上，管道走向合理，排列整齐美观。观察检查管道支架和管卡安装合格：支架焊缝无漏焊、欠焊，安装位置正确，固定平稳牢固，间距符合施工规范规定；管卡与管子接触紧密。优良：在合格的基础上，支架切口平整，同一支架上的管卡排列整齐。观察检查法兰连接合格：对接应平行、同轴、与管道中心垂直，密封垫安置正确，连接螺栓材质、规格符合设计要求安装方向一致，螺栓外露螺纹长度不少于1.5倍螺距。优良：在合格的基础上，连接螺栓紧固力均匀，松紧适度。观察检查用扳手拧试专业资料整理'