钢球磨煤机安装工艺规程

'HBDJ钢球磨煤机安装工艺规程60 目录第一章总则1第一节一般规定1第二节机具、材料准备2第三节技术管理工作3第四节设备开箱、检查、保管4第二章设备检修5第一节罐体及空心轴5第二节主轴承7第三节大小齿轮11第四节传动装置12第五节油系统设备15第三章设备安装16第一节一般规定16第二节基础划线和垫铁的安装17第三节主轴承安装20第四节罐体安装21第五节大齿轮安装25第六节衬板安装27第七节传动装置安装31第八节减速机安装32第九节电动机安装34第十节进出口短管安装35第十一节油系统及冷却系统安装36第十二节附件安装37第四章调整试运38第一节准备工作38第二节油循环及调试39第三节分部试运转41附录Ⅰ施工工具器表43附录Ⅱ主轴瓦两侧楔形油槽间隙图表47附录Ⅲ空心轴研磨工艺49一、空心轴研磨工艺（一）49二、球磨机空心轴研磨工艺（二）52附录Ⅳ减速机齿轮的磨合5360 第一章总则第一节一般规定1.1.1本规程适用于火力发电厂制粉系统中新安装的国产DTM系列钢球磨煤机（以下简称为球磨机）。1.1.2本规程编制的主要依据为1.电力工业技术管理法规；2.电力建设施工及验收技术规范和施工技术管理制度；3.制造厂家技术资料；4.电力建设安全工作规程和电业安全工作规程。1.1.3设备检修、安装前必须具备下列技术资料；1.制造厂家的图纸、说明书和技术文件；2.会审后的安装设计图纸；3.施工组织设计和技术设施。1.1.4配合土建在基础施工中进行中心线、标高、予埋铁件、予留孔洞等质量的检查工作。1.1.5施工人员应有严明的施工纪律和优良的工艺作风：1.不得任意更改或损坏各种设备及建（构）筑物。如需进行开孔、切割、焊接或临时加载利用时，应按有关规定办理；2.设备或管道安装调整按整完毕经检查后，必须加以可靠的封闭。禁止用棉纱、破布、油毡堵口；3.各部件的整修、调整、检测应固定专人负责，每次每项记录都应同时记录测量时间、仪器及测定方法等。做到记录及时，数据准确齐全；4.经常保持施工现场整洁和安全，做到文明施工。1.1.6应按施工组织设计的规定设置好施工场地，应符合下列要求；1.检修场地应布置在便于搬运吊装的地方，符合工艺流程的要求，设有防风砂雨雪和排水设施。地面应平整、夯实坚固；2.安装现场应完成粗地面及沟道，运转层的孔洞和沟盖板堵盖好，，润滑油坑四周拦捍应装好；60 3.安装现场附近应能装置卷扬机，便于吊运罐体、大齿轮、主轴承等；4.符合消防安全规定，备有相应的消防器材。第二节机具、材料准备1.2.1施工前，应准备好检修和安装时使用的起重、搬运和装配的机械、工具、量具、仪器和仪表等。并设有专人负责保管，防止损坏、锈蚀或丢失。1.2.2厂家供应的专用工具应清点造册，设专柜保管。自制的专用工具按设备结构型式和拆装要求配制。1.2.3精密量具和仪器必须定期进行检验，其精度应符合要求；使用后应仔细清理干净、并妥善存放。起重机具在使用前进行试验，合格后才能使用。1.2.4施工所用的各种材料，均应符合制造厂、设计和有关规定的要求。对优质钢、合金钢、巴氏合金、润滑油（脂）等主要材料应有合格证件，否则应进行检验，合格后才能使用。第三节技术管理工作1.3.1施工前，施工人员应学习设计图纸、厂家技术资料及有关技术规程、规范和技术管理制度。并做好图纸会审工作。1.3.2施工前，施工负责人和技术负责人应编制施工技术措施，并向施工人员交底，其主要内容包括：1.工程内容、范围、工程量、工期、和劳动力组织；2.设备的结构、性能和施工设计的要求；3.设备检修和安装的施工范围、程序、方法和质量标准及操作工艺要求；4.采用的新技术及革新措施；5.试验和试运的程序、步骤、方法和措施；6.保证质量安全的措施。1.3.3按部颁《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）(DLJ82-81)》的要求，编制各种技术记录图表，并明确记录责任人。1.3.460 在设备的检查、检修和安装过程中，若发现重大质量问题或重大设备缺陷时，应及时会同有关部门共同检查、鉴定并做好原始记录，经研究并制定处理技术方案措施后，报总工程师审批，方可进行处理。1.3.5安装和试运结束后，应做好移交工作，其内容包括：1.检修、安装、试运和全部技术记录；2.设备缺陷处理记录；3.竣工图纸；4.随厂家设备带来的备品、备检及专用器具，和技术文件。1.3.6工程结束后，应及时总结经验教训，提出改进及提高措施，做好工程技术总结。第四节设备开箱、检查、保管1.4.1设备应按施工组织设计的位置存放，存放位置应考虑检修安装顺序，减少二次搬运。1.4.2设备开箱，应按规定会同有关部门的人员共同进行。开箱时应注意箱号标志完整，按厂家图纸和装箱单认真清点数量、规格是否正确，检查外观质量有无锈蚀、变形、损伤和重大设备缺陷等情况，做好开箱检查记录。开箱取出的厂家资料和专用工器具应分别送交资料室和供应部门妥善保管。1.4.3检查罐体时，必须检查空心轴颈的防腐及锈蚀情况。操作方法如下：1.拆卸原有包装后，用汽油清洗轴颈表面，洗净、擦干、吹干；2.检查时不得损伤加工面，不允许用钢丝刷、刮刀、锉刀或粗纱布刮铲及打磨。如锈蚀严重，应专题研究，制定措施后进行处理，或返厂检修；3.检查后在轴颈上涂抹一层1～2毫米厚的中型润滑油脂；4.包裹一层塑料布或二层牛皮纸，再包二层沥青纸；5.用φ1/2”～3/4”麻绳绕数圈，圈距不大于50毫米；6.最外层用加固木条保护，再用8～10号铅丝捆紧。1.4.4开箱检查后，在设备机加工面上涂油保护，重新包装好，垫平放实，并按各另部件箱号分类存放、保管或放入原箱内并封闭妥善保存，防止丢失、变形、损伤或锈蚀。1.4.5罐体、衬板（钢瓦）、大齿轮罩、隔音罩、保护罩等可露天存放。传动齿轮、减速机、台板、主轴承、盘车装置、顶起装置及大齿轮等应放入棚库内。油系统设备、管件、油泵、电动机及电气设备应放在阴凉干燥的库房内保管。注意大齿轮及罩均应水平放置，垫平垫实防止变形。60 1.4.6设备到达现场后，存放时间较长时，应有设备部门负责，入库保管，定期检查，更换保护油脂。设备领出库后，应由施工班组负责维护保管。应有防水、防风砂、防腐蚀等保护措施。不得任意提前洗去防腐剂及拆除包装。60 第二章设备检修第一节罐体及空心轴2.1.1检修前，应彻底清除罐体法兰端面的防腐油脂、油污、毛刺等，找出厂家在罐体与端盖上的装配印记。2.1.2检查罐体质量并作好原始记录：1.检查罐体及法兰端面有无变形、凹陷、裂纹、漏焊或假焊等缺陷；2.测量罐体各部数值（若罐体与端盖在制造厂已组合完毕并整体加工的，可不做下列工作）：（1）将两端法兰同时相对应的分成8～12等分，作出等分标志，以8等分为例，见图2.1.2.2所示，按照两端法兰对应点分别测量法兰止口间的几何尺寸；（2）两法兰不平行度的检查，可用两法兰相应点对角线方法测得，如1-5’与5-1’、2-6’与6-2’……等；（3）罐体法兰椭圆度和直径的检查，可在同一法兰的相对两点间的距离测图2.1.2.2筒体装配后的检测图得。如1-5、2-6、3-7、4-8等；所测的长轴直径与短轴直径差的一半，为该法兰的椭圆度；所测四个数值的平均直为该法兰的直径。2.1.3端盖与罐体的组装：1.端盖与罐体组装前，用汽油清洗法兰平面、螺孔及空心轴颈表面的油污，用锉刀锉光机加工面的毛刺或飞边，应用#60 0纱布将稳钉孔打磨干净，并稳钉试装，一般允许有0.05毫米配合间隙；2.端盖与罐体组装时，必须按厂家装配字头及稳钉孔进行装配，并分清罐体的进口和出口与端盖的装配位置，，不得装反；3.端盖与罐体的法兰平面应涂红丹粉或黄干油，用吊车按照对应的标记装配，先用撬棍拨动，对正后穿上2～4条稳钉，最后再穿带其他固定螺丝；4.在拧紧固定螺丝时，应对称拧紧，严禁由于拧紧不均造成法兰偏斜。螺丝拧紧后，带上背母拧紧。2.1.4在现场条件许可的情况下，最好将罐体立起后组装端盖。2.1.5端盖与罐体组装后应作下列检查和测量：1.法兰结合面应严密，用0.05毫米塞尺塞不进。法兰与端盖的径向间隙四周必须均匀，其偏差小于0.20毫米；2.测量两空心轴颈中心线的实际距离，并作好记录，按此实际距离作为两主轴瓦找正时的轴瓦中心距的依据。2.1.6空心轴的出厂质量应作下列检查和测量并符合要求：1.检查空心轴颈表面应光洁、无伤痕、锈迹、凹坑；2.用标准试块进行对比来确定空心轴颈表面的光洁度，一般不小于▽7；3.用外径千分尺（条件许可时）、直尺检查测量空心轴：（1）空心轴直径误差小于设计直径的0.15/1000；（2）空心轴颈表面沿轴向表面平整度误差应小于0.05毫米，轴颈长度误差小于1毫米。即用直尺沿轴表面轴向靠紧轴表面，使直尺和轴纵向中心线平行，用塞尺进行检查，有间隙处为凹进部分，无间隙处为凸起部分。两者之差值为平整度误差，误差值大于0.05毫米时，应进行研磨抛光处理：（3）空心轴颈的椭圆度，即长轴直径与短轴直径差的一半，应符合设备技术文件的规定。一般不大于0.20毫米；（4）空心轴颈的锥度应符合设备技术文件的规定。一般不大于0.20毫米。2.1.7空心轴颈表面若有局部伤痕或锈蚀，如：宽度小于5毫米，长度小于100毫米，凹坑深度小于0.20毫米，锈点深度小于0.20毫米，直径小于15毫米，锈蚀面积小于轴颈工作面积的5%。可用油石或砂布研磨处理，或用轴颈研磨工具研磨，即在轴颈上涂#10机油或煤油，包以#00砂布，外包一层毛毡，再用铁箍夹紧，用手动研磨。光洁度较低时，采取磨——抛方式处理，即用粗毛毡、细毛毡、麻布或粗棉布60 作成的布轮，外围工作面上涂抹粒度为180～240的研磨砂或抛光膏研磨抛光。超出上述标准时，按重大缺陷情况用堆焊、机械或手工磨轴进行处理。2.1.8空心轴颈的椭圆度、锥度、平整度、锈蚀、损伤等误差超过规定时，应专题研究、制定措施后，在安装时进行磨轴处理（磨轴工艺见附录Ⅱ），严重时应退厂返修。第二节主轴承2.2.1检查台板与球面座之间的接触情况，将台板放置于枕木上，要垫平放稳，承力均匀，用汽油清洗结合面处，涂上红丹粉，把球面座吊放在台板上，用撬棍来回拨动球面座，拨动范围在30毫米左右。用色印检查法检查平面接触应良好，每30×30毫米2内不少于1点，接触面积大于75%，周界局部间隙小于0.10毫米，每段长度不超过100毫米，累计长度小于周界总长的25%，接触不好时，应进行刮研。刮研合格后，涂一层黄干油防腐。台板与垫铁的接触面应清理平整无毛刺。2.2.2球面瓦是磨煤机的关键部件，必须严格要求检修质量。刮研球面瓦时，将瓦倒放平稳，研磨时应纵向、横向交替进行，刮研时用力应顺向、斜向、反射向等多方向交替进行，使球面瓦与球面座接触严密均匀，动作灵活。用色印法检查每厘米2不少于1～2点，接触面积不少于75%。接触点要硬，不是点的地方多刮2～3次，最后，用#00细砂布打磨球面瓦上、下接触面，以提高表面光洁度，减小摩擦阻力。刮研后涂油保护。2.2.3主轴承的内壁包括上盖、油槽、注油孔和回油孔等必须彻底清理干净，不得有尘土、型砂、毛刺等，保证油路畅通。2.2.4主轴承水室要清理干净，保证畅通，并作水压试验，试验压力应符合设备技术文件的规定。一般为冷却水最高工作压力的1.25倍。不得有渗漏现象。实验完毕将水放净，并用压缩空气吹干。2.2.5应对主轴承乌金瓦作如下的检查：1.乌金瓦应无夹渣、气孔、凹坑、碰伤、裂纹和脱胎等现象。乌金表面应呈银亮色光泽，无黄色斑点。如对乌金质量有怀疑时应进行化验，其化学成分应符合设计规定。检查脱胎时，应特别注意轴瓦的四角处。可将轴瓦侵入煤油内，经2～4小时，擦干，用手指挤压乌金，必要时，在乌金与瓦壳结合处涂以白粉，如果乌金脱胎，白粉将变色。或可采用小锤轻轻敲打轴瓦，清音应清脆无杂音，同时将手指放在乌金与瓦壳结合处无颤抖感觉，则无脱胎现象。反之，则有脱胎；60 2.乌金瓦面有局部夹渣、气孔、凹坑、碰伤和裂纹时，可以挖补后用气焊堆焊消除缺陷；3.乌金瓦局部脱胎占整个瓦面的30%以下者，又不在主要承力部位，可以不经处理。缺陷严重时，必须重新浇铸。2.2.6主轴承乌金瓦的刮研分两步进行。第一步为初步刮研——轻研，即乌金瓦扣于空心轴上进行刮研；第二步为工作状态下的刮研——重研，即乌金瓦找正安装之后，罐体落下就位，用盘车装置或卷扬机盘动罐体进行研磨，然后将罐体顶起进行刮研。刮研前，在空心轴两侧和端部搭设供轴瓦刮研用的平台，其结构应简单牢固。1.轻研：清洗轴颈和乌金瓦表面，擦净吹干。注意区分进口和出口侧的轴承。。在空心轴颈上研磨区域涂以少量红丹粉，将乌金瓦扣于轴上，罐体不动，用撬棍略微转动轴瓦，使轴瓦在轴上沿圆周方向反复研磨，滑动距离约为100毫米左右，然后将轴瓦吊起翻倒，检查轴瓦与轴颈的配合情况，进行刮研。承力瓦研刮时，应考虑到热膨胀后的实际工作位置，在冷、热态工作位置范围内反复研磨2.重研：将罐体放在已找正的轴承上，不加润滑油，用盘车装置或卷扬机转动罐体3～5圈，然后将罐体顶起，把乌金瓦取出进行刮研。2.2.7主轴承刮研应符合下列要求：1.接触角一般为70°～80°，空心轴应处于主轴承正中位置；2.接触点用色印检验，要求均匀接触，每厘米2不少于1点，接触面积要大于85%，接触点要硬，要清楚，不得模糊一片，不是点的地方多刮2～3次，以利润滑；3.各部分刮研质量，见图2.2.7.3。油膛间隙宜采用急剧过渡陡形油膛。过渡段G较短，一般为30毫米，陡形油膛间隙≥2毫米，两侧油档宽度b为25毫米。在G油膛过渡段，间隙由≥2毫米过渡到0.30毫米；在F轻刮段，间隙由0.30毫米至0，形成园滑楔形间隙。轴瓦两侧间隙总和一般为轴颈直径的1.5～2‰，并开有向下的楔形油槽，可参见附录Ⅰ。刮研时，不得使用代用轴颈；4.推力间隙在乌金瓦轻研以后刮研，推力面总间隙为0.50～1.20毫米，总60 图2.2.7.3主轴承刮研图图中：A为乌金瓦面弧长；B为乌金瓦面宽度；为乌金瓦工作面弧长；式中：D为轴颈直径α为接触角度E、F为最后一次刮研时接触点轻刮部分的宽度，一般为20毫米。间隙误差小于0.15毫米，推力面刮研接触点每厘米2不少于1点，接触面积应大于65%，分布均匀，乌金瓦的推力面与承力面之间的过渡园弧不得有接触。2.2.8主轴承部件检修完毕后，应进行划线组装。其方法如下：1.在平面坚硬的地面上排放好枕木，把下台板放在枕木上，台板上涂以黄油，并在其下面四角处放置小螺旋千斤顶或斜垫铁，用来调整台板的纵向和横向水平；2.把球面座吊放在下台板上，按纵横中心线找正，打入经过刮研好的楔铁，注意两块楔铁打入长短一致，然后固定四角螺栓，见图2.2.8.2；3.在球面座上涂少量机油，将乌金瓦吊放在球面座上，乌金瓦横向（垂直于罐体轴向）以两边瓦口等高为准，按乌金瓦面宽度分中心，用线锤将其引至轴瓦下部和球面座侧部，与球面座横向中心线对正，用洋铳作出标记。纵向以乌金瓦面最下面距两边瓦口等距离的一根纵向母线水平为准，用直尺和线锤将其引至轴瓦下部和球面座侧部，与球面座纵向中心线对正，用洋铳作出标记；60 图2.2.8.2主轴承划线图4.划出中心线后，按下列方法检查轴承的纵向摆动是否有卡死现象，并作处理，见图2.2.8.4。图2.2.8.4检查球面瓦摆动图（a）初始状态（b）左摆至固定销处（c）右摆至固定销处（1）主轴承与球面台板相对位置和尺寸校对合格，在中心位置上用扁铲标出中心直线记号，并记录a、b数值，见图2.2.8.4（a）；（2）把轴承向左摆动至固定销顶死的情况下，用扁铲标出向左摆动后的中心直线记号，并记录a、b数值，见图2.2.8.4（b）；（3）把轴承向右摆动至固定销顶死的情况下，再标出向右摆动后的中心直线记号，并记录a、b数值，见图2.2.8.4（c）；（4）在作左右摆动时，60 如果轴承座摆不动，或a、b差值的绝对值过小时固定销卡死造成的，需吊起轴瓦，找出卡死的原因和部位，进行修整，再按上述方法检查，直到动作灵活不影响运行时球面的调心为止。当错位较大达5毫米或因错位造成销轴卡住时，应对销轴孔进行加工处理；5.用同样方法，检查轴承的横向摆动，见图2.2.8.2中a、b数值，如有卡涩现象应予消除。第三节大小齿轮2.3.1用汽油或清洗剂清洗齿轮各个齿面，法兰结合面、螺孔、销孔等处的油污。并用锉刀或刮刀将齿面和结合面修平磨光。检查齿轮表面不得有裂纹、重皮及机械损伤等缺陷，表面应光洁，光洁度应符合设备技术文件的规定。一般为▽5。2.3.2按照厂家图纸配制齿形样板，检查齿形是否符合要求。齿形误差大于厂家要求时，可用小砂轮机或角磨机进行修整处理。2.3.3大齿轮予组合1.用枕木或型钢搭设大齿轮的组合平台，平台应平整坚固。然后将两半大齿轮吊放在平台上，垫平垫稳，按厂家装配印记进行大齿轮予组合；2.检查其椭圆度，最大椭圆度应小于2毫米。接口法兰结合面应无间隙，局部允许0.05毫米塞尺塞入深度小于20毫米，长度小于30毫米，并且齿牙吻合良好无错位现象，其最大误差应小于0.10毫米；3.大齿轮予组合后，应重点检查接口法兰结合面间隙。由于变形出现椭圆，在法兰结合面的前部，即半齿部分产生间隙，当调整消除椭圆度时，解开大齿轮，用平板配研进行研刮其接口法兰结合面根部，直至法兰结合面间隙消除为止；4.大齿轮予组合合格后，做好予组合标记，并记录各检测数值，将组合件拆开，放平垫实，涂油保护。2.3.4检查小齿轮：1.检查小齿轮轴线应与轴同心，误差应符合设备技术文件的规定。若同心度误差过大，见图2.3.4.1所示，应反厂处理；2.检查齿形及小齿轮与轴装配的质量，不得有松动现象。60 图2.3.4.1小齿轮与轴不同心示意图第四节传动装置2.4.1拆开轴承上盖，将轴承一起由轴承座中吊出，放置在枕木平台上。用汽油或清洗剂清洗轴承外壳、台板、轴承、端盖、油孔及销键等部位的油污。2.4.2轴承座与台板需要刮研，接触应良好，用色印检查，每30×30毫米2内不少于2点，接触面不少于75%。紧好螺栓后，个别不接触处用0.05毫米塞尺检查，塞入不超过20毫米。对于不是一体的两个轴承座应复查两个轴承座的同心度，应符合设备技术文件规定。一般误差应小于0.05毫米。2.4.3滑动轴承的检查和装配方法如下：1.检查轴承衬应无裂纹、伤痕、脱胎等缺陷，其厚度应大于3毫米，局部脱胎最大面积应小于轴承工作面的30%，否则应进行焊补，或重新浇铸，或更换新瓦；2.瓦面应进行刮研，用色印检查，每厘米2接触点不少于2点，接触面积应大于85%，轴颈与工作瓦面的接触角一般为60°～80°。轴颈与轴瓦的两侧瓦口间隙应为轴颈直径的1‰，并开有向下的楔形间隙。其顶部间隙为两侧瓦口间隙之和，刮研成楔形间隙。轴瓦两侧油膛间隙一般应为0.20～0.30毫米；3.推力瓦的轴向间隙应为0.30毫米。推力环与推力瓦端面接触良好，两边间隙误差小于0.05毫米，即b1－b小于0.05毫米，a＋b=0.30毫米，见图2.4.3.3。60 图2.4.3.3推力瓦轴向间隙图承力瓦的轴向应留有与工作温度相适应的膨胀间隙，其间隙应符合下列要求：（毫米）其中：T——轴周围介质最高温度（℃）A——轴承之间的轴中心距（米）且承力轴承另一间隙：d﹥b。上瓦与外壳应留有0.03～0.05毫米的顶部间隙；４．装配后，测量轴瓦紧力可采取压保险丝法，见图2.4.3.4。将保险丝放在轴瓦壳上部和轴承盖的结合面上，装上轴承盖，紧好螺丝，然后解开，测量经紧压后的保险丝厚度，再根据下列公式计算，即为轴瓦的紧力。式中：A——轴瓦的紧力（毫米）δ1、δ2——受压后轴承水平接口间保险丝的厚度（毫米）a——受压后上轴瓦盖顶部保险丝的厚度（毫米）图2.4.3.4轴瓦紧力图计算值为正直则轴瓦有紧力，反之则为间隙；60 5.调整好的轴承，清洗干净，加入合格的润滑油脂，结合面的石棉胶垫要涂上漆片，然后进行组装封闭。2.4.4滚动轴承的检查和装配方法如下：1.设备解体后，用汽油清洗轴承，除去油污并擦净。注意不得使用煤油清洗而造成锈蚀。检查轴承型号是否与厂家图纸相符。检查轴承内外圈及滚动体有无裂纹、重皮、沟坑、黑斑、伤痕及锈蚀等缺陷，严重者应予以更换；2.用铜棒轻轻敲打内圈，检查内圈应紧固在轴上，不得有松动现象。用手旋转轴承应转动灵活，保持架应工作正常，转动平稳无碰击声。用塞尺或压保险丝方法测量轴承的径向间隙，一般为其轴径的1‰；3.轴承外圈顶部与外壳，应保持由于运行中轴承外圈温度升高所引起的膨胀值，一般在0.05～0.10毫米之间，视滚珠（柱）间隙大小而定，滚动间隙大者则取下限，反之取上限；4.轴承外圈与外壳水平结合面处应开成楔形间隙，其数值每一侧应为0.05毫米，其深度由水平结合面往下为40～60毫米；5.轴承外圈与端盖的轴向推力间隙，，一般为0.20～0.30毫米。轴承外圈与端盖轴向膨胀间隙应符合2.4.3条的规定；6.装入轴承座内时，轴承外圈下部与轴承座的结合面应接触良好。接触不良时，轴承座下瓦窝结合面应刮研；7.对于圆锥形滚柱轴承，轴承外圈与端盖间的轴向推力间隙值（或膨胀间隙值）应将滚柱间隙值考虑进去，一并留出。2.4.5对传动装置的齿轮应作下列检修工作：1.检查齿轮的加工精度。齿面应平整光滑，不得有裂纹、砂眼、毛刺等缺陷。用色印法检查齿轮、伞形齿轮、蜗轮及蜗杆的咬合情况，其齿面接触面积不少于齿宽的60%，齿高的50%。蜗轮接触应在中心部位，不得有偏斜。齿轮咬合的齿顶间隙误差应小于0.05×模数。咬合应平稳，无冲动、断续、卡住等现象，转动灵活轻便；2.用压保险丝法检测减速机人字齿轮的咬合间隙和齿侧、齿顶间隙。两轮轴中心线虽60 平行，但齿轮加工精度较差；或加工精度符合要求而两轮轴中心线不平行，都会造成在齿宽方向咬合不一致，一侧接触重，一侧接触轻。如果加工精度差，则应对齿面进行刮研，严重时，可采用自身齿轮转磨方法处理。如果两轮轴中心线不平行，则应重新调整，使其平行。2.4.6减速箱上下盖结合面应进行刮研，四周基本均匀接触。在打好稳钉不紧螺丝时，各轴承瓦窝处上下不得错口，结合面不得有大于0.10毫米的间隙。润滑油室、油管、箱体内必须清理干净，不得有尘土、砂石、锈垢等污物。冷却水管应按冷却水最高工作压力的1.25倍进行水压试验。试验合格后把水放净。冷却水管的出、入管口活接头应引至箱体外侧。2.4.7将减速大齿轮吊入箱内，检查是否有明显的不平衡现象，并检查平行配重是否固定牢靠。按照装配印记把小齿轮吊入箱内，用0.05毫米的塞尺检查轴承外圈与洼窝不得悬空。轴承的推力间隙、膨胀间隙、顶部间隙、两侧间隙等应符合2.4.3条和2.4.4条的规定。2.4.8机盖与机体在正式组装时，轴承盖的圆周方向不得装反，结合面上一般应涂漆片密封。减速机组装后用手盘动轴，应转动灵活、轻便、咬合平稳。2.4.9盘车离合装置应作如下检修：1.联轴器的牙嵌部位工作面应除去毛刺，刮磨抛光，涂黄油防腐；2.滑动套筒的内外工作面应洗净，用#00细砂布抛光，并注入润滑油；3.检修后用手操作，应轻便灵活无卡涩现象。第五节油系统设备2.5.1油箱应作下列的检修工作：1.油箱应作灌水或渗油试验，无渗漏现象。并彻底清理油箱内部的油污、尘土及其他杂物，作到清洁干净；2.油箱内的蒸汽加热管和冷却水管，应按最高工作压力的1.25倍作水压试验，合格后将水放净；3.内部隔板、滤网、放油孔及阀门等位置正确，完好无损。人孔、放气孔、温度插座、压力插座、油位计等必须清理干净。油位指示器动作灵活、指示正确、无漏油现象。2.5.2冷却器应作下列的检修工作：1.接口法兰应光洁平整，并换装新垫；2.60 阀门齐全，开关灵活。水侧和油侧应彻底清理，放气孔、放水孔、放油孔、仪表接头孔均应清洁畅通；3.水侧和油侧均应密封良好，对水侧按冷却水最高工作压力的1.25倍作水压试验，试验后将水放净吹干。2.5.3滤油器应解体清理。保证铜丝网或栅片清洁完好。法兰平面平整，结合严密。压力表接头畅通，丝扣无损。清扫器和倒换装置动作灵活。2.5.4齿轮油泵应解体检查符合下列要求：1.检查壳体应光滑无铸造缺陷及裂纹；2.用色印法检查齿面接触情况，应咬合平稳，接触面积应大于80%。并检查齿轮端面与端盖的间隙不得大于0.12毫米；3.用塞尺检查齿轮与外壳四周的径向间隙，应符合设备技术文件规定；4.轴套与轴的间隙应小于0.05毫米，轴套与壳体间应有0.01～0.02毫米的紧力；5.油泵检修并清洗干净后进行装配，泵壳和端盖结合平面应涂漆片密封，均匀对称地拧紧螺栓。用手盘动泵轴应转动灵活无杂音。2.5.5油系统附件应作下列各项检修工作：1.闸阀、截止阀、安全阀、单向阀、调压阀、计考克等均应解体清理检查，并换垫填压盘根。按工作压力的1.25倍作油压试验。检修合格后用牛皮纸或塑料布逐个包好备用；2.法兰、管件、弯头及表计接头等应清洗干净，法兰结合面应光滑平整。涂油保护，妥为保管。60 第三章设备安装第一节一般规定3.1.1设备安装前应具备下列条件：1.制造厂家和设计提供的技术资料及图纸齐全完整；2.基础、油水管沟及润滑油站土建施工完毕，混凝土强度达到70%以上，并经检查验收合格；3.安装现场地面坚实平整，运转层的孔洞堵盖牢靠，安全设施完备可靠；4.有经审批的设备安装措施，劳动组织落实、分工明确，并进行了技术学习和技术交底；5.力能供应、起重运输设施、照明装置、工器具及主要施工材料能满足施工要求。3.1.2设备安装中需要的各种技术资料，如规程、规范，施工纪录，质量检查验收记录及图表等，应准备齐全，并设有专人专责做好各项技术记录。每项工序中的监测工作也应固定专人用同一器具仪表进行检测。第二节基础划线和垫铁的安装3.2.1设备基础应进行复查，其内容一般包括：1.基础的外表面不应有裂纹、蜂窝孔洞、剥落面、露筋及混凝土离析等缺陷；2.按照设备基础图纸用钢卷尺、线锤和玻璃管水平仪检查校对基础本身的外形尺寸，各地脚螺丝孔的间距和垂直度，以及基础与厂房建筑基准点的相对标高、基础与锅炉机组之间的相对位置等。3.2.2经检查验收的设备基础应符合下列规定：1.基础外形几何尺寸误差一般不超过±20毫米；2.基础中心线与设计位置的整体偏移不超过±20毫米；3.基础的各个中心线间距离误差不超过±5毫米；4.基础标高误差在二次灌浆前基础标高应低40～80毫米为宜；5.地脚螺丝孔中心与基础中心距离误差不超过±10毫米；对予埋地脚螺丝中心与基础中心线距离误差不大于2毫米。地脚螺丝孔深度误差不超过±10毫米；倾斜偏差不超过1060 毫米。地脚螺丝有托底板的则托底板承力面应平正。3.2.3为便于吊放地脚螺丝，可在地脚螺丝上端焊一块带有φ5～φ10毫米孔眼的钢板鼻子，如图3.2.3A。将地脚螺丝吊装穿入地脚螺丝孔内，检查每个地脚螺丝孔的垂直度、深度、防转装置及地脚螺丝的长度和摆动余量。用汽油清洗地脚螺丝丝扣及外表面，并用螺母试装。检验合格后，应将各地脚螺丝孔上口用临时封盖加以封闭，如图3.2.3B。3.2.4基础划线。首先应划出主中心线（即罐体纵向中心线）及主轴承的横向中心线。主中心线应以锅炉煤仓间主立柱为基准进行测量。图3.2.3A地脚螺丝鼻子图图3.2.3B地脚螺丝孔封闭图3.2.5基础划线一般常采用拉钢丝法，操作要点如下：1.事先配制好一些支架，支架上设有能上下左右调整的支点，把支架放在基础主中心线的两端，将钢丝绕过支架上能调整的支点，钢丝两端悬吊重物把钢丝拉直，钢丝一般要比基础高出2米左右为宜，见图3.2.5.1；图3.2.5.1基础划线图2.调整设备主中心线的支架，使钢丝与厂房主立柱中心线的距离正好等于设计值，这时，钢丝就位于基础主中心线所在的立面内；3.60 在钢丝的几个点上分别吊以线锤，线锤距基础表面越近越好，但不能与基础面接触，使之在基础上投射出几个点来，用墨斗线沿投影点弹出钢丝的投影线，并过渡到基础侧面作出标记，这样就可以划出主设备的纵横向中心线。用同样的方法，根据主中心线依次划出传动轮、减速箱和电动机等的纵横向中心线；4.划好的纵横向中心线须要校核其垂线度，可用予先制好的十字尺来校核；也可用等腰三角形来校核，如图3.2.5.4，取BD=DC，若AB=AC，则AD⊥BC。图3.2.5.4校核中心线图3.2.6用拉钢丝法进行基础划线时，应注意下列事项：1.支架应装置在纵横向中心线的两端，安装应牢固无幌动现象；2.钢丝直径一般选用0.5毫米左右，在钢丝全长上不得有死结或死弯；3.悬挂在钢丝两端的重物不宜过重，一般为0.2～0.3公斤，但必须把钢丝拉紧。3.2.7根据各部件纵横中心线，将主轴承台板、传动齿轮台板、减速箱和电动机底座等下表面实际轮廓尺寸分别划到基础上表面，作为整修基础和配置垫铁的依据。3.2.8设备安装前，必须对基础进行整修，按配置垫铁厚度的要求来修正基础面的标高。垫铁位置处的混凝土面必须凿平，使垫铁与基础面接触平稳。垫铁位置处以外的混凝土面应凿出新岔、凿成麻面，并保持清洁，禁止油污染，以保证二次灌浆的质量。3.2.9垫铁承压的总面积，一般可根据厂家提供的基础负荷图，按下列公式初步估计每一个部件垫铁的总面积。式中：A——部件垫铁的总面积（毫米2）Q1——设备重量加在垫铁组上的负荷（公斤）Q2——地脚螺栓拧紧后分布在垫铁组上的压力（可采用地脚螺栓的许可抗拉强度）（公斤）R——基础的单位面积抗压强度（可采用混凝土设计标号）（公斤/厘米2）C——安全系数，可采用1.5～3。3.2.10按下列原则决定垫铁布置的位置，并划出垫铁布置施工图：1.60 负荷集中的地方，如台板的主筋处、纵向中心线部位以及地脚螺栓的两侧。垫铁的边缘与地脚螺栓表面的距离不大于50～80毫米；2.台板的四角处；3.相邻两块垫铁的间距不得大于300毫米。3.2.11按垫铁布置的位置决定需要配置的垫铁数量。垫铁的配置应符合下列要求：1.垫铁应用0～3号钢板或灰口铸铁制成，禁止使用空心垫铁；2.每组垫铁不得超过三块，即两块平垫铁及一对斜垫铁，厚的放在下面，薄的放在上面。垫铁长度应比台板下面主筋面宽，即露出边缘约20～30毫米，但不允许超出基础边缘。垫铁的宽度应大于每组垫铁的总高度，以保证垫铁组的稳定。斜垫铁的斜度一般以1：10～1：20，其薄边厚度应大于5毫米，两块斜垫铁需互相错开放置，错开部分不应超过垫铁总面积的25%；3.每块垫铁接触面应刨削平整，使垫铁之间及垫铁与台板之间接触均匀，用0.05毫米塞尺检查，其局部塞入深度不应大于垫铁长度的20%；4.安装后的垫铁用0.5磅手锤轻敲，声音清脆，受力均匀。设备安装复查后，应将每组各块垫铁点焊在一起，垫铁每侧点焊不少于2点。3.2.12基础划线和垫铁配置工作完成后，应具备下列施工技术记录：1.球磨机纵横中心线实际位置与设计中心线位置的关系，即基础划线记录图及基础标高记录图；2.各地脚螺孔中心位置及垂直度记录；3.垫铁配置记录图。第三节主轴承安装3.3.1检查垫铁位置是否正确，并以基准标高点为标准，用玻璃管水平仪复查垫铁上表面标高应符合台板下表面的设计标高。清除基础表面污物。3.3.2把地脚螺丝穿入孔内，将台板平稳地吊放在垫铁上，并初步调整台板的中心位置，使台板纵横中心线与基础纵横中心线上下对正，将地脚螺丝提起并临时拧紧，戴上背母，丝扣露出背母外2～3扣为宜。地脚螺丝的倾斜度不得大于2/1000。3.3.3台板就位后应初步检查垫铁与台板接触情况，不得有线状接触。复查台板面的标高、进出口两端台板的中心跨距、对角线及相对水平。每一块台板上表面用铁水平尺检查应保持水平。60 3.3.4用汽油清洗台板与球面座结合面，涂一层黄干油，将球面座平稳地吊放在台板上。球面座就位后应使其纵横中心与台板纵横中心对正，两端球面座中心距及对角线应符合要求，然后初步打紧楔键，再复查其中心线及对角线，最后拧紧地脚螺丝，采用对角循环工艺拧紧，使各螺丝受力均匀。3.3.5用汽油清洗球面瓦的结合面，将主轴承起吊就位，使主轴瓦中心对正球面座的中心。3.3.6用拉钢丝法确定主轴承中心位置：1.按基础纵横中心线调好钢丝，使主轴承瓦底中心线与基础纵向中心线重合，主轴承瓦口横向中心线与基础横向中心线重合。应以推力轴承为基准，然后找正承力轴承。推力轴承与承力轴承间的中心距，按两空心轴颈中心线的实测距离，并考虑罐体热膨胀的伸长量来确定，可参见3.4.7条；2.用钢卷尺测量进出口两端主轴承瓦口处的对角线；3.用精密水平找平每侧轴承瓦底中心水平，使轴瓦的纵横向中心线与纵横向中心钢丝重合，再用玻璃管水平仪找平两端主轴承瓦底水平。对于大小齿轮为直齿传动的球磨机，一般的推力瓦比承力瓦的瓦底高0.50毫米，以利于膨胀，对于斜齿传动的球磨机，则应以克服由于斜齿传动面产生的轴向推力为原则来确定；4.调整球面四角予留间隙。即从台板两边地脚螺丝处的垫铁开始，依次向中心线处调整垫铁，用手锤依次将垫铁组的斜垫铁背紧，地脚螺丝处少背或不背，向中心线处逐渐背紧，直到中心线两边的垫铁多背些。致使球面四角产生予留间隙，此间隙一般在0.10～0.20毫米，塞入深度为100毫米。必须认真作好这项工作，既要保证两侧轴承瓦底水平不变，又要保证横向各组垫铁对称均匀受力。当罐体落下后，球面四角间隙减小为0.05～0.10毫米；罐体装入钢球后，球面四角间隙减小到0～0.05毫米，基本上恢复球面刮研后的受力状态，作到接触均匀、调心灵活；5.调整主轴承中心位置、标高及水平是一项细致的工作，应在调整垫铁、拧紧地脚螺丝、调整球面四角予留间隙等过程中反复进行测定、检查、调整，直到符合要求时为止。3.3.7主轴承安装找正是以乌金瓦瓦底中心为基准进行的，应符合下列技术要求：1.主轴承标高与设计标高误差小于10毫米；2.两侧轴承瓦底水平误差小于0.50毫米，对于直齿传动的推力瓦比承力瓦高0.50毫米；60 3.两轴承中心距偏差小于2毫米。对角线误差小于2毫米；4.球面与球面座应对正，其偏差应小于5毫米。第四节罐体安装3.4.1安装前，在主轴承基础内外搭设枕木墩，其高度应超过球面座上表面为宜（枕木墩不得占据顶罐体千斤顶的基础），球面座不得承重或产生位移。3.4.2对主轴瓦面、油槽、空心轴颈等部位要彻底清理干净。在瓦面上浇筑机油，轴承上方应有遮棚，防止脏物掉入。3.4.3罐体顶起装置准备就绪，如千斤顶及附属液压系统，轴向径向位置调整用千斤顶或倒链，顶起托架放到予定位置上，一切设施符合安全要求，应有专人统一指挥进行工作。3.4.4测定主轴承下沉值的四块磁座千分表已按技术措施规定的位置放置妥当，并已整定好，如图3.4.4。当罐体就位时，如果轴承内外侧两个千分表显示的下沉值相等或相差最大为0.01～0.02毫米时，说明罐体下落就位没有发生偏图3.4.4千分表放置位置示意图斜情况，位置正确，轴承受力均匀，球面座就能自动调心。如果相差为0.02～0.05毫米，表示位置不正，可用大锤振动球面瓦，直至两块千分表下沉值相同为止。若相差大于0.05毫米时，则应将罐体顶起，重新调整瓦面，保证下沉值一致。3.4.5罐体就位。可利用四台20～50吨千斤顶（视罐体的重量而定），如图3.4.5，或用卷扬机起吊。在顶起时，必须保持罐体平稳。顶起约20毫米时，拆除承压的一层枕木，但要使千斤顶有下落300毫米左右的下落余量，然后四个千斤顶均匀同步下落约250毫米，再拆除一层枕木，最后两端轴颈同时下落到瓦面上。每次顶起或下落10毫米时，应检查一次轴瓦四角间隙，使其基本一致。若用卷扬机起落，应保持罐体水平，起落平稳准确，抱闸灵活安全可靠。60 图3.4.5升降罐体方法示意图1——罐体2——托架3——千斤顶4——枕木3.4.6罐体起落就位时，严禁碰撞损坏瓦面和轴颈。一般可将轴瓦抱在空心轴上一同起落就位，用汽油清洗球面上下结合面，并涂上一层黄干油。就位时，使球面瓦与球面座中心对正。3.4.7罐体就位后，松掉千斤顶或卷扬机，并认真进行检测。其方法和要求如下：1.轴水平测量：揭开轴承上盖，用0.02毫米/米/格精密水平仪或玻璃管水平仪，测量罐体轴颈水平。此时应防止尘土落入轴承内。测量时，在轴颈的圆周方向分成4～8个测点，用卷扬机或倒链牵引绕在筒体上的钢丝绳来转动罐体，每转90°或45°角测一次，取4～8次的平均值作为轴水平实测值。为了保证检测的正确，消除水平仪本身误差的影响，在每一处用水平仪检测时，均应正反位置各看一次，然后计算出轴颈表面实际水平偏差。若此偏差值较大时，可分析出空心轴的椭圆度、锥度、平整度及同心度的影响；罐体挠度的影响；罐体与端盖组装不同心影响；主轴承找正偏差的影响等诸种因素，针对其中的某种因素采取相应措施进行处理；2.推力间隙的检测：用塞尺测量空心轴颈两边油封与乌金侧面的间隙，总间隙为0.50～1.20毫米，两侧间隙差不得大于0.15毫米，推力盘两边的间隙值相差应小于0.05毫米；3.膨胀间隙的检测：用钢直尺检测轴颈轴封与主轴承乌金侧面间隙C和轴颈轴封与主轴承油档内侧的间隙a1、a2和b1、b2,如图3.4.7.3。此数值不得小于下列公式的计算值：60 式中：a——罐体运行时的膨胀间隙（毫米）t1、t2——分别为球磨机进、出口介质温度（℃）L——罐体空心轴端部轴端轴封实测距离（米）实际应用时，承力端轴颈膨胀间隙应大于理论计算值5毫米，一般不小于15毫米。如不符合要求，可顶起罐体，松掉球面座与台板的紧固螺丝，退出楔键，利用千斤顶调整球面座，直至调整到符合要求为止。调整后应拧紧地脚螺丝，背紧楔键；图3.4.7.3罐体膨胀间隙图4.球面座与台板，球面与球面座之间接触应良好。球面四角间隙应符合3.3.6条的安装要求；5.测量并记录所测定的轴瓦下沉值，使其相应两千分表误差在0.01～0.02毫米范围内；6.两空心轴同心度的检查是通过罐体两端分点转动，用千分表置于每端瓦口两侧对应点处，通过罐体转动到各分点处，各端瓦口两侧对应点处的千分表读数分析测定得出。其中某对应点两侧千分表读数差值最大者为不同心度最大点，其不同心度为此点差值的一半，其值应小于0.15毫米。3.4.8对于无盘车装置的球磨机，主轴承轴瓦的重研在罐体就位之后，可用卷扬机盘转罐体，每研一次瓦最少应转3～5周，然后将罐体顶起，用倒链将轴瓦沿轴滑动至轴上方，架空进行刮研，或由轴头将轴瓦抽出，或把罐体顶起150～200毫米，就地进行刮研。对有盘车装置的球磨机，轴瓦重研可以在传动装置和盘车装置安装后进行。3.4.9为使瓦面与轴的接触近似于实际工况，需要作轴瓦的重研工作，避免造成轴颈与轴瓦局部接触，发生烧瓦事故。一般的重研方法如下：1.用千斤顶顶起罐体150～200毫米，用汽油清洗轴颈和轴瓦乌金面；2.落下罐体到轴瓦上，用卷扬机按罐体工作状态的转动方向盘动罐体；60 3.顶起罐体进行刮研，直至表面呈现每厘米2面积上接触点不少于1点。在重研过程中，轴颈与轴瓦应每隔90°均要研磨一次，以确保轴颈表面均能正常接触；4.重研时，每次起落罐体均须用千分表监视主轴承台板内外的下沉值是否一致；5.对承力轴承刮研，最后一次接触点的调整，应根据所测轴的平整度误差，锥度及膨胀后的位移作必要的修正，修正情况应绘图记录好；6.罐体转动一周，若发现内外两块千分表往复交替波动，其数值大于0.05毫米时，或球面有明显波动，其原因可能是：（1）两轴瓦中心距与两空心轴中心距相差很大，球面与球面座不是面接触，而是线接触发生摆动，这时应重新找正两轴瓦中心距；（2）端盖与罐体端面法兰偏斜过大，产生歪脖子现象也会发生摆动，采用机加工处理；7.罐体起落必须平稳，防止碰撞轴瓦。顶起罐体时，罐体下部必须用枕木垫牢，然后微松千斤顶，不允许用千斤顶支撑进行刮研；8.重研后，应将轴瓦和上盖彻底清理，轴瓦内注入机油，立即把瓦盖扣上，瓦口用胶皮垫密封，将结合法兰的螺丝紧固好。3.4.10主轴承轴封安装应松紧适度，以不漏油不发热为标准。并应符合下列要求：1.油封填料应用质匀、繁密的细毛毡，厚度合适，不得将两层毛毡重叠使用；2.毛毡裁制应平整，接口处应为阶梯形；3.毛毡应紧贴轴颈，压紧法兰与轴颈间的径向间隙应均匀，一般为3～4毫米。压紧法兰上的螺丝不要拧得过紧，待运行中视情况而压紧。螺丝的受力应均匀。3.4.11主轴承和罐体安装后，应具备下列技术资料：1.主轴承安装找正记录，包括标高、水平、几何尺寸等；2.两球面予留的四角间隙值和罐体就位后的间隙变化值记录；3.两空心轴颈的同心度和椭圆度记录；4.罐体就位后两轴承下沉数值记录及轴瓦刮研记录，包括接触角度、接触面积、两侧间隙、油膛间隙、推力间隙、膨胀间隙等等；5.台板及球面刮研组装记录；6.主轴承水压试验记录；7.空心轴水平记录及轴颈锥度、平整度记录。60 第五节大齿轮安装3.5.1大齿轮安装前应做好下列工作：1.必须对罐体法兰、大齿轮法兰的结合面，两半齿轮结合面，螺丝和销孔等的油污、毛刺、锈皮、凸痕和机械伤痕彻底清理干净，呈现金属光泽；2.清洗大齿轮接口及法兰连接螺丝，按图纸分清法兰孔间的定位销及厂家装配印记字头，核对安装部位，并将罐体转动，使两半大齿轮结合面处于水平位置上；3.备齐紧螺丝的工器具或专用工具，并拴好控制罐体旋转的卷扬机绳扣。3.5.2大齿轮安装方法如下：1.将上半部大齿轮吊放在罐体法兰处，在结合面处涂以红丹粉，用撬棍拨动大齿轮，使其对准相应的印记字头及连接销孔，以稳钉螺丝为找正根据，将稳钉打入稳钉孔内，再初步上紧法兰各固定螺丝；2.用卷扬机将罐体旋转180°，用同样方法再安装另一半大齿轮，将两半齿轮的结合面法兰用销钉和连接螺丝把紧；3.大齿轮安装中，应以定位销为准，如发现螺孔错位，不得任意扩孔，应在大齿轮的径向和轴向晃动调整完毕，方可用铰刀扩孔，并重新配制稳钉。稳钉材料为35～45号钢，直径比孔径小0.03毫米，表面光洁度▽7。不同的孔径配置不同直径的稳钉，对号入孔，不得弄错；4.在装好一半大齿轮后将罐体旋转180°时，必须用卷扬机控制好罐体，设溜绳进行溜放，防止由于大齿轮重心偏移引起罐体游动或旋转，由于偏沉使罐体突然转向一侧而造成事故。3.5.3大齿轮安装后应作如下检查：1.采取对称方式拧紧大齿轮与罐体法兰和两半齿轮本身连接法兰的螺丝，并带好背母后，检查大齿轮与罐体法兰结合面在圆周方向应全部严密接触，其局部最大间隙不得大于0.10毫米，两半大齿轮本身连接法兰，局部最大间隙不得大于0.10毫米；2.用大齿轮的齿形样板，检查两半齿轮接口处的齿距，应等于正常齿距，不得有错位现象，否则应进行处理。3.5.4测量大齿轮的幌度如下：1.将大齿轮沿圆周方向分成8等分，每个等分点就是测量点，大齿轮接缝附近应有等分点；60 2.按图3.5.4.1所示，装设四块千分表，固定在大齿轮及罐体的轴向及径向位置上。千分表的触头顶在齿面上和齿端上，缩回表触头，转动罐体，转到第1等分点时，将千分表触头放下，分别顶在大齿轮的齿面和齿端上，和罐体另一端结合法兰的轴向和径向位置上，测得第1点的轴向和径向值；然后再缩回表触头，转动45°到第2等分点上，测量第2等分点的上述四值，按此方法测量其他各点值。选择其中最大或最小数值的一点作为基准点，算出各点与该点的差值，各点的差值就是相对于基准点的幌度。最大一点的幌度，应符合设备技术文件规定，一般其径向幌度小于节圆直径的米数乘以0.25毫米；轴向幌度小于节圆直径米数乘以0.35毫米。3.5.5大齿轮幌度不符合要求时，应进行调整，其方法如下：1.轴向幌度，一般在保证径向幌度条件下，不易进行处理。若因永久性变形所致，应制订技术措施，研究解决方法后处理；图3.5.4.1测量大齿轮幌度示意图2.径向幌度调整方法：（1）将大齿轮的最大径向幌度点转到最上方，打出所有稳定，将大齿轮与罐体端盖的全部螺丝稍微松开，让大齿轮靠自重向下适当的滑落；（2）在大齿轮最低点处放置千斤顶，顶住大齿轮，慢慢操作千斤顶，将齿圈向上顶，使大齿轮作适当的调整；（3）在操作千斤顶时，应同时监视千分表指示数，调整到符合要求，然后拧紧法兰螺丝，重新测量大齿轮径向幌度应达到要求；（4）如果调整最小径向幌度点，可在罐体上装置千斤顶，将齿圈向外顶，用适当厚度的铜皮垫调整到符合要求止；（5）调整完毕后，打入稳钉。如稳钉孔中心错位，可用圆柱形铰刀扩孔，孔壁加工精度为▽5，误差为0.027毫米，并重新配制新稳钉。60 3.5.6大齿轮安装完毕后应具备下列技术资料：1.齿轮的轴向和径向幌度记录；2.齿轮接口法兰和齿轮法兰与罐体法兰结合面检查记录；3.新配制的稳钉编号和直径记录。第六节衬板安装3.6.1衬板（钢瓦）安装前应作好下列工作：1.按照厂家图纸对衬板进行清点、编号及分类堆放。并逐块对衬板外形尺寸进行检查，衬板和楔子不允许有裂纹，衬板的边角要修整好，有条件的可在平台上试拼装；2.螺栓、螺母及垫圈均应清理干净，并备好石棉衬垫及石棉绳；3.作好顶住衬板用的保险支撑，支撑端部应装有小千斤顶，如图3.6.1.3，用以压紧衬板，以防衬板脱落。3.6.2衬板从外部往罐体内搬运，一般可装置走线滑车或单轨吊车，用铁包箍吊运，如图3.6.2。衬板的安装顺序，一般的是先装端盖的扇形衬板，然后敷设筒体的衬板，对于锥形筒体则由大直径向锥体方向敷设。图3.6.1.3保险支撑图60 图3.6.2衬板搬运机具图3.6.3在罐体圆周方向，每圈有一块固定（压紧）楔，衬板的一般安装方法如下：1.在罐体两端盖内壁上先铺设8～12毫米厚的石棉衬垫，然后装上扇形衬板；2.将罐体具有固定（压紧）楔的位置转到水平线上30°左右，将一排固定楔螺丝拧紧；3.从固定（压紧）楔开始，敷设厚度为8～10毫米的石棉衬垫，衬板应铺得均匀（压紧楔下面亦要铺设）；4.从罐体的固定（压紧）楔开始，沿罐体圆周方向敷设衬板，直至超过罐体中心线以上1/2的位置，如图3.6.3.4；图3.6.3.4带一排固定楔衬板安装图5.衬板铺设的同时，在罐体内壁穿过衬板缝隙焊出4～5块钢板，以备当作拉撑生根件；6.在罐体长度方向，衬板波浪窝内，放置φ133×4.5钢管两根，钢管中间用φ108钢管或型钢撑紧，支撑中间用花兰螺栓与罐体的拉撑生根件固定，并严加检查衬板的压紧固定情况；7.用卷扬机或倒链将罐体已装衬板的部分旋转到顶部，并将罐体用卷扬机或倒链临时固定或加支撑固定，防止转动造成事故；8.按照顺序再敷设剩下的衬板，当敷设到圆周方向固定楔最后一块衬板时，松开固定（压紧）楔的螺丝，将最后一块衬板装上后再行压紧；9.检查衬板安装的固定情况，拆除固定支撑架，切除拉撑生根件。3.6.4在罐体圆周方向上具有四块固定（压紧）楔衬板的安装，一般可采用如下程序。方法Ⅰ：1.将罐体压紧楔的位置转到下方，然后用卷扬机或支撑物将罐体固定。固定必须牢固可靠，保证施工安全；2.从罐体的最低点向两侧敷设厚度为8～10毫米的石棉衬垫；60 3.安装罐体侧部的衬板固定楔，调整好固定楔的安装中心和水平位置，然后紧固好；4.以罐体两侧固定楔开始往下敷设衬板，直至压紧楔位置，如图3.6.4.A，然后安装压紧楔，并将螺丝紧固好；图3.6.4A具有四块固定楔衬板安装方法Ⅰ示意图5.严加检查固定楔、压紧楔的固定情况，然后用卷扬机转动罐体180°，再用同样的方法敷设剩余1/2的衬板；6.最后逐一拧紧每一排固定（压紧）楔的沉头螺丝，并逐一检查衬板固定的牢固性。方法Ⅱ：1.将罐体固定楔的位置转到下方，然后用卷扬机或支撑物将罐体固定；2.从罐体的最低点向两侧敷设厚度为8～10毫米的石棉衬垫；3.安装罐体下部的衬板固定楔，并将固定楔紧固好；4.以罐体下部固定楔开始往两侧敷设衬板，直至压紧楔位置，然后安装压紧楔，留出压紧余量，并将螺丝穿上拧好；5.与罐体转向相反的方向，在一侧压紧楔的上方安装一块衬板，过罐体中心安装好衬板保险支撑，如图3.6.4B；图3.6.4B具有四块固定楔衬板安装方法Ⅱ示意图60 6.检查固定楔、压紧楔固定情况，然后转动罐体90°，敷设衬板至另一块固定楔位置，安装并紧固好固定楔；7.转动罐体90°，敷设余下的1/4衬板，在装最后一块衬板时应先松开压紧楔，待最后一块衬板装后再紧固；8.逐个拧紧每一条沉头螺丝，拆除保险支撑，按上述程序安装下一圈衬板。3.6.5衬板安装的要求和注意事项：1.衬板与筒体内壁的石棉衬垫应整齐、厚薄一致、接缝严密，但不宜过厚，否则当装到圆周方向最后一块衬板时，则难于安装；2.安装后的衬板不准有任何串动现象，沿圆周方向衬板之间咬合应紧密，罐体长度方向衬板的最大间隙不大于15毫米；3.由于衬板或楔形件偏差大。造成最后一排衬板或楔形件安装困难时，可作必要的电、火焊补焊或切割，但必须对衬板预热到400～450℃，并对接头铲平，使衬板结合严密；4.如因固定（压紧）楔方孔太大，可在方孔内加垫，调整方头的沉入深度，但垫必须与楔形件焊死；5.穿过筒体和固定（压紧）楔的固定螺丝。密封垫圈下面必须垫有不少于三圈的石棉绳，在进行固定螺丝紧固时，应在内侧振打外边拧紧，然后带好背母锁紧；6.在衬板安装过程中必须有安全可靠的措施，防止由于衬板在安装过程中罐体暂时失去平衡而引起罐体转动，或拆装临时支撑物时，造成衬板跌落。3.6.6螺旋短管安装应注意下列事项：1.根据罐体转动方向确定螺旋管的螺旋方向。即入口端与罐体转向相同，出口端与罐体转向相反；2.有稳钉销的按稳钉销孔定位找正同心度。无稳钉销的可按螺旋管与空心轴孔间的上下左右四点径向间隙找正同心度。其误差不大于1毫米，螺旋管与端盖扇形衬板之间应有大于5毫米的间隙；3.螺旋管外壁包上石棉布。厚度为5～10毫米，并用铅丝捆绑固定。装入空心轴孔内后，其端部法兰螺丝紧固，另一端与空心轴孔之径向间隙用钢筋填补并点焊固定。第七节传动装置安装3.7.160 传动齿轮安装。主要是调整好大小齿轮轴向中心线的平行度和中心距的最佳值。一般的安装程序为：1.按照基础垫铁布置的要求，将垫铁安置妥当。把刮研好的台板吊放在垫铁上，赵平找正后，再把传动齿轮组件吊到台板上，初步找好位置，使大小齿轮对齿咬合，两基圆相切，齿宽对齐，在此条件下作齿轮组件定位找正。找正时，应以大齿轮为基准，根据齿间的轴向热膨胀情况，决定正常运行时齿宽方向的最佳位置；按齿侧、齿顶间隙确定小齿轮纵向及横向位置，以及标高和水平。传动齿轮轴中心一定要与罐体中心平行。找正好后，拧紧地脚螺丝；2.检查和测量两齿轮啮合情况与齿侧间隙。盘动罐体，每转45°角测量一次，共测8次，作出记录，计算出齿间工作面和非工作面间隙的平均值；3.两齿咬合时，齿顶与齿根之间隙一般为（0.20～0.30）×模数。齿顶、齿侧间隙按设备技术文件规定。齿顶间隙误差，一般应小于0.05×模数。齿侧间隙两边应均匀，用塞尺检查，工作面沿齿宽的间隙偏差不大于0.15毫米。在具体确定齿顶、齿侧间隙时，应适当考虑在运行时齿轮的径向膨胀所引起的减少因素；4.对于双传动的球磨机，传动轮找正应先找好第一台再找第二台。第一台找正时，对于大齿轮所确定的标准点仍应作为第二台找正时的标准点，这样可避免由于大齿轮上采用不同标准点时造成的误差，但标准点不应选择在大齿轮的接口处。3.7.2将红丹粉涂刷在小齿轮工作面上，盘转罐体，检查大小齿轮齿面接触情况，接触范围不得小于齿高的50%，齿宽的60%，接触面应在齿中部。3.7.3调整大小齿轮齿顶、齿侧间隙及齿面接触情况的方法如下：1.大小齿轮轴向垂直中心距，可采用移动台板以达到两轴中心距加大或减小；2.小齿轮轴与大齿轮轴向水平，可采取调连台板下部的垫铁高低来解决；3.齿宽方向、齿顶及齿侧间隙的均匀性，可采取移动小齿轮台板或调整轴承座楔键的方法解决。3.7.4传动齿轮调整后，大小齿轮咬合应平稳，转动应灵活轻便。尤其是大齿轮接口处应无冲击、断续、啃牙及杂音等缺陷。第八节减速机安装3.8.160 减速机安装前应按厂家要求与台板组装好，地脚螺栓穿入孔内，将减速机吊装定位。减速机的找正是以传动轮为准，通过对轮找正来完成的。找正后将地脚螺栓紧固并加上背母。3.8.2对轮找正前应作好下列工作：1.根据对轮型式配制合适的找中心工具。找中心卡子安装位置一般固定在前侧对轮上。为了找正时能盘动转子，可配制一根盘车杆；2.无推力轴承装置或存在轴向串动的转子，应装配好临时防止串动的装置；3.将要找正的两个对轮，按厂家原有位置标记对好，或根据两对轮端面瓢偏度重新确定相对位置，并打好标记对正。应尽量减小由于对轮端面的瓢偏度而影响对轮连接后转子中心位置的变动。3.8.3对轮找正时，应符合下列要求：1.找正工具必须牢固可靠，具有适当的弹性而不影响正确的测量；2.每次测量时，应在两个对轮各自向相同方向旋转90°或180°后进行。测量平面偏差时，每次应在对应180°的两个测点上进行，以消除转子串动所产生的误差；3.使用塞尺测量时，在同一圆周上的整个测量应由一人进行。每次使用的塞尺塞入间隙中的片数不应超过4片。间隙太大时，可用符合要求的精加工垫片；4.找正时，两转子之间不允许有任何刚性连接。如需暂时连接以便同时转动两对轮时，必须在测量时注意检查对轮，不致因扭力而变形，或转子因扭力而发生位移；5.对于轴承、轴承座及轴在运行中因膨胀而使轴中心抬高较大者，找正时应考虑予留值；6.对轮找正的径向和轴向的中心偏差应符合设备技术文件的规定，或按部颁《验收规范》要求进行；7.基础二次浇灌达到设计强度后，应进行第二次对轮找正；8.找正时应有清楚正确的记录。记录中标明方位，说明找正工具固定在哪个对轮上，使用的测量工具是塞尺或千分表，以及测量日期和人员等。3.8.4对轮连接应符合下列要求：1.在连结对轮的指销时，指销金属部分应稍有紧力，用手锤轻轻打入主动对轮指销孔内，在从动对轮指销孔内皮垫圈与孔应有一定间隙，一般为2～3毫米，其间隙应在运转时同一方向。指销螺母垫圈与指销孔不得接触而妨碍皮垫圈的弹形补偿作用，皮垫圈应紧密套在指销上，不得松动或转动，装配后指销与孔应相对应的打上字头编号，对号入孔；60 2.齿形对轮的齿套相互咬合后，应保证齿轮灵活扭动，装配完后外壳内应挤满黄油。3.8.5盘车装置的安装，是以减速机为准，通过对轮或链轮找正来完成的。3.8.6链轮传动安装应符合下列要求：1.两链轮应在同一条直线上，两轴相互平行；2.链轮与链条的配合良好，不得有滑脱、卡涩等现象；3.应设置保护罩，装置牢固美观、便于拆装，并不得与转动部分摩擦3.8.7传动装置安装完毕后应具备下列技术资料：1.传动轮找正的齿顶、齿侧间隙记录及咬合时色印记录；2.减速机找正记录及盘车找正记录。第九节电动机安装3.9.1电动机安装。找正是以减速机（或传动轮）为准，通过对轮找正来完成的。有关找正工作应符合3.8.1、3.8.2、3.8.3各条的要求（属机务安装的部分，按此规程的要求进行安装）。3.9.2电动机安装程序如下：1.基础表面打扫干净，放置垫铁处应凿平，并配制垫铁；2.根据设计图纸划出基础纵横中心线及确定基础标高；3.放入地脚螺栓及装置好垫铁；4.将已固定在底板上的轴承上盖、、轴瓦拆下来，将底板和轴承座整体吊放在垫铁上，用拉钢丝及吊线锤方法调整底板中心，用调整斜垫铁方法调整标高和水平。调整合格后紧固地脚螺栓，复核水平度；5.清理轴瓦、轴颈、轴头、轴承档等，将对轮装上；6.安装定子及转子：在转子与定子之间应垫上绝缘纸板或橡皮垫，将转子穿入定子，使转子平稳地搁在定子铁芯的内表面上，吊起定子放置在底板上，将定子位置用定位销固定。把转子托起，把轴承下瓦放入轴承座，而后把转子座落在轴瓦上，注意检查轴承挡的各个肩胛和轴瓦两端面之间应保持相等的间隙。此间隙一般为2.5～3.0毫米，再进行磁力中心的找正，其偏差应小于1.5毫米，用塞尺测量电动机前后端上下左右四点的定子和转子间的空气间隙，此时应将绝缘纸板或橡皮垫取出，其间隙应均匀，最大值或最小值与其平均值误差应小于平均值的10%；60 7.电动机整体与减速机（或传动轮）进行对轮找正。空气间隙的调整与轴瓦刮研应同时进行，反复校核。重新紧固地脚螺栓。并装好电动机端盖和轴承另件等。3.9.3电动机安装后应具备下列技术资料：1.轴瓦刮研及安装记录；2.对轮找正记录。磁力中心找正记录及空气间隙找正记录；3.绝缘轴承座绝缘测定记录；4.水冷却装置的水压试验记录；5.闭合气体回路的风压试验记录。第十节进出口短管安装3.10.1安装前应作下列检查工作：1.检查并校正短管插入轴套部分的椭圆度，其最大偏差不大于1/1000；2.检查厂家焊缝和人孔门的严密性，人孔门应以浸油工业毛毡或涂有铅油石棉绳加以密封。3.10.2进出口短管一般安装程序如下：1.按装置垫铁的要求，配制和安装短管台板的垫铁。并复查垫铁上表面至空心轴套内表面最低点应比台板下表面至短管插入端外表面最低点大2毫米；2.台板就位找平找正后，将短管吊装就位，调整台板下部垫铁高度和水平，作到短管插入空心轴套部分同心，短管与空心轴套径向间隙在两侧应相等，上部间隙比下部间隙大2毫米，轴向间隙在承力端应比罐体膨胀间隙大5毫米、在推力端应不小于3毫米；3.进出口短管与热风和制粉管道连接的法兰应尽量处于水平状态；4.短管调整完毕后，在短管填料箱内填入经浸油的工业毛毡或浸油石墨盘根。密封填料接头不得重叠，压紧程度适宜，密封压盖法兰与轴套四周间隙应均匀。3.10.3具有弹簧压紧的密封装置安装时，应注意下列事项：1.石棉填料不得被压圈箍的过紧，但亦不许有间隙，应保证弹簧能推动填料与主轴端环压紧；2.安装后必须将圆螺母加以调整，使圆螺母和密封压圈的距离A=27～32毫米范围内，而间隙C在任何情况下均不得有摩擦，见图3.10.3.2。60 图3.10.3.2有弹簧密封装置的短管第十一节油系统及冷却系统安装3.11.1油系统及冷却系统安装应作好下列工作：1.油坑及地沟的土建工作结束，并清理干净。油坑内应有梯子，坑口应有盖板，坑内应有充足的照明；2.管道另附件应经过检查，不应有裂纹、砂眼、外伤等缺陷。阀门、仪表应经过严密性试验和校验合格；3.管子加工应用锯、切、锉。不得用乙炔切割。管道焊接应用氩弧焊打底；4.管道应布置在地沟内，要求排列整齐、检查方便，阀门的布置应考虑操作方便、安全、整齐美观；5.油管、水管与主轴承的连接应装有300～500毫米长的一般胶管，采用软连接，以免影响球面自由调心。管道支吊架应牢固，拆装方便，并能自由膨胀。不允许在油管上焊吊钩或支架。3.11.2油管道安装应符合下列要求：1.压力油管及回油管应有2%的坡度，倾斜于各润滑点和油箱；2.油管上安装的流量指示器、流油指示器应布置在易于操作、拆卸、检查监视方便的地方，轴承上的油镜清晰，节流板和弹簧动作灵活，能正确调整油量；3.油管应采用耐油橡胶或青壳纸作垫片，垫片不得伸入在管子内。丝扣接头可用尼龙胶带密封；4.油系统安装后应进行严密性试验，一般采用油压或气压试验，试验压力为工作压力的1.25倍。3.11.3冷却水管安装应符合下列要求：1.回水管应有2%的坡度，倾斜于回水母管；2.60 冷却设备的出口若为无压回水，应装设漏斗，漏斗上加篦子，各漏斗标高应一致，装在便于运行监视处。若为压力回水，应在各冷却水进口管上装设流水指示器；3.安装完毕后，应进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍。3.11.4有蒸汽加热装置的油系统应符合下列要求：1.置于油箱内的蒸汽加热管必须以蒸汽压力的1.25倍进行水压试验；2.置于油箱外的蒸气加热管应作保温，支吊架应牢固并不影响热膨胀；3.应装有可靠的疏水装置。第十二节附件安装3.12.1罐体隔音罩安装应符合下列要求：1.罩内“Ω”形钩钉应焊牢，钩钉间距应小于300毫米；2.毛毡铺设均匀平整，用#20以上的细铅丝网牢。若采用超细玻璃棉缝合毡时，应与制造厂联系确定几何尺寸及厚度；3.两罩间的连接螺栓应拧紧并戴上背母。3.12.2齿轮罩安装应符合下列要求：1.安装前应作渗水试验，合格后方可安装；2.齿轮罩应装置牢固，与齿轮两侧间隙均匀，在圆周方向不得与齿轮摩擦相碰；3.齿轮罩的法兰结合面密封严密，无泄油现象。罩上用于密封的压毛毡螺丝应先从罩内向外穿出，将螺丝六方头点焊于罩上，密封毛毡与齿轮罩端面接触良好，毛毡不可压得太紧；4.罩底应有不小于2%的坡度，最低点有放油孔，大小齿轮咬合处应装设加油口；5.罩内应清理干净，保持清洁。3.12.3安全罩或安全栅网安装要求：1.用镀锌铁丝直径大于1.5毫米，孔眼为25×25毫米2的铁丝网制作。高度应大于1.5米，并设有向外开的网门，网门应设加锁设施；2.应有足够的强度，装置牢固，平整美观，并不影响运行人员通行。不得与转动部分相碰摩擦。3.12.4对轮罩安装要求如下：1.对轮罩与对轮的径向和轴向间隙均应大于30毫米；2.罩体美观结实，四脚生根可用螺丝或插管固定，拆装方便。60 3.12.5主轴承平台安装要求如下：1.主轴承平台应略低于瓦口，其边缘距罐体不小于300毫米，并装设栏杆；2.平台、梯子、栏杆不影响主轴承及出入料斗的拆装工作；3.平台、梯子、栏杆固定牢靠，整齐美观。60 第四章调整试运第一节准备工作4.1.1调整试运一般应具备下列条件：1.球磨机安装工作结束，有完整的检修安装技术记录，并经检查验收合格；2.有关的电气、热工测量和保护系统安装完毕，并经试验合格；3.基础二次灌浆强度达到要求，沟道盖板铺齐，试运场地通道平整畅通，应有充足的照明；4.润滑油已经化验合格，油系统通油试验结束并符合要求，冷却水系统供排水通水合格；5.周围环境已清扫整理干净，并设有必要的通讯及消防设施。4.1.2调整试运前应进行下列各项检查工作：1.检查罐体内部，出入口短管，齿轮罩内及与其联接的系统内部，不得有人及其他杂物；2.用手锤检查地脚螺丝及各部件的连接螺栓，不得有松动现象；3.用塞尺检查各动静部件之间的间隙，不得有碰撞摩擦现象，间隙数值符合要求；4.将出入口短管密封填料加油浸透，并检查其径向间隙；5.检查电动机绝缘和接地应符合要求，检查事故按钮和联锁装置应准确可靠，各种温度指示计、油位指示器及低油位警报等监视仪表正确可靠，可以投入使用；6.检查并吹扫大齿轮护罩内部及电动机风道内部，不得有杂物和尘土；7.检查试运中使用的仪表器具是否完好准确，技术记录图表是否准备齐全。4.1.3分部试运工作应按批准的试运措施进行。第二节油循环及调试4.2.1循环用油一般采用正常运行的润滑油，其油种油号均应符合制造厂设备技术文件的规定。一般大、中型球磨机采用#70机油，小型球磨机采用#50机油。循环用油如与正常运行用油不同时，应考虑混油后对油质的影响。60 改变制造厂规定的油种、油号，应有科学根据，不得简单从事。如确属需要变更时，要注意由于改变油种、油号后，对原设计的油系统、设备和今后运行时的影响，作出相应的变化和规定，并经总工程师批准。4.2.2油系统试运及调试是通过油的循环以检验油泵的运转情况、清洗油系统管道内的杂物、并进行油系统的调试工作。油站内部小循环回路是：邮箱→油泵（不经滤油器和冷油器，待滤网上无杂物时投入滤油器和冷油器）→再循环门→油箱回油总管→临时滤网（孔眼为0.50～0.70毫米）→邮箱。调试工作包括：1.油泵出口安全门调整；2.油泵之间的低油压连锁试验；3.磨煤机的低油压保护试验。4.2.3调整好回路系统的阀门，先起动一台油泵作小循环，运行正常后两台油泵可互换运行。小循环结束后再进行油系统的正式循环。运行中注意下列事项：1.油泵出入口门除特殊要求时一般应保持全开；2.油站出口压力不得超过4公斤/厘米2，监视油泵运行情况；3.经常检查和清理临时滤网上的脏物，无脏物时方可进行调试工作；4.发现漏泄或其他缺陷及时处理。4.2.4在油系统进行小循环调试合格后，在主轴承入口处加装0.30毫米孔眼的滤网，然后启动油泵作通过轴承的正式油循环。调整各润滑点的油量。使轴颈表面沿长度方向充足而均匀地布满油。同时还检查各油路畅通情况及各轴承轴封的严密性等。4.2.5在油循环过程中，调整各油泵出口安全门，为了便于调整，调甲泵安全门时，应停乙泵并关闭乙泵出口门；调乙泵安全门时，应停甲泵并关闭甲泵出口门。缓慢关闭再循环门，同时相应调整安全门的压簧螺母，直至再循环门全关闭，油站出口压力达3公斤/厘米2。4.2.6安全门调好后，恢复各泵出口门全开状态，按设计规定压力值作油泵之间的低油压连锁试验。1.起动甲泵，调整至系统正常工作压力运行；2.缓慢开大再循环门，这时系统压力会缓慢降低，压力降低到规定值时，乙泵应能自动起动。按上述程序，用乙泵联动甲泵；60 3.两泵互相联动的压力值应符合设计要求，否则应调整接点压力表的电气接点，重新调试；4.当一台泵联动另一台泵，这时两台泵同时运行。可采用继续开大再循环门来控制，以保证油泵系统不致超压。4.2.7球磨机低油压保护试验：1.球磨机低油压保护试验，应配合电气安装人员共同进行。低油压的建立，仍采取开大再循环门的方法来实现。试验分两次进行：第一次，是电动机的高压开关置于试验装置，作一次低油压保护的模拟试验；第二次，是起动电动机，在运行工况下进行。在这两种情况下，电动机的高压开关都应在油压降低到规定值时均能跳闸；2.对于采用高位压力油箱控制润滑的油系统，即当压力油箱的油位降低到规定值时，球磨机的电动机应立即跳闸。4.2.8在油循环过程中，应对油泵低油压联锁和低油压保护整定值进行检查：1.将油站出口压力调到油泵低油压联动压力（这时应拉开联锁开关，使另一台泵不能启动），打开球磨机所有的供油点阀门，这时各轴承的油量应能满足正常运行的需要；2.将油站出口油压调到球磨机低油压保护的动作压力，这时各轴承的下油量应不间断，能保证球磨机运行的基本需要。如果不能符合要求，应重新进行调整。4.2.9调整完毕，再循环门应关闭。4.2.10油循环应符合下列要求：1.油泵工作正常，每台油泵连续运行不少于八小时，不超温，震动小于0.05毫米，无冲击杂音，无漏油；2.油系统各另部件应严密无漏油及渗油现象，各轴承及油封处均不漏油；3.工作油压正常，符合设计要求。滤油器前后压差小于0.8公斤/厘米2。冷油器进口油压大于进口水压0.3～0.5公斤/厘米2，油质取样化验合格；4.联锁、警报及指示信号等试验合格、稳定可靠。第三节分部试运转4.3.1启动油系统，检查润滑及冷却系统应无故障。油循环20～30分钟。4.3.260 解开主电动机连接的对轮，启动主电动机的通风机，正常后再启动主电动机（无通风机则直接启动主电动机），确定转向无误后，进行事故按钮停机试验，通风电动机与主电动机有联锁装置的应进行联锁试验。4.3.3主电动机空转2～4小时，测定电流值不得超过规定值。轴承温度不得超过80℃，轴承振动最大值不超过0.10毫米。当轴向窜动大于2毫米时，需停机重新测定磁力中心和调整定子中心位置。对于双传动式球磨机，应进行两台电动机的同步试验，用转速表测定其转速误差应小于额定转速的0.5%。4.3.4连接电动机与减速机的对轮，并将减速机与传动齿轮对轮解开，检查或调整减速机的油位和给油量后，启动电动机带动减速机空转试运2～4小时，减速机转动应平稳，振动值不超过0.10毫米，齿轮啮合无杂音，各轴承温度不得超过80℃。4.3.5减速机空转试运正常后停机，有盘车装置的球磨机连接减速机与传动齿轮的对轮，连接减速机与盘车装置的对轮或链轮，大齿轮加沥青油润滑，启动盘车装置带动球磨机进行盘车空转30分钟，进行盘车装置和主电动机的联锁试验，合格后，卸开盘车装置与减速机的对轮或链轮。无盘车装置的球磨机，连接减速机与传动齿轮的对轮，启动球磨机3～5分钟。用事故按钮停机，检查主轴承和传动齿轮等各部件无故障后，再次启动球磨机进行空转试运八小时。4.3.6对于低速同步电动机和有盘车装置的球磨机，则应连接中间轴并加上齿轮油。中间轴一端与主电动机连接，另一端与传动轮连接，传动轮的另一端与盘车减速机离合器连接的，则合上离合器，启动盘车装置带动球磨机空转30分钟，进行盘车装置离合器与主电动机的联锁试验，合格后，打开离合器，再启动球磨机空转试运八小时。4.3.7球磨机空转试运应符合下列要求：1.启动时电流恢复快，运行时电流稳定，不超过额定数值；2.油系统油压稳定，油温正常，最高不超过40℃。各轴承工作温度正常，一般主轴承不高于65℃，其他轴承不高于80℃；3.振动一般不超过0.10毫米，声音正常；4.球面调心好，无跳动现象；5.无漏油、漏水和漏风等现象。4.3.8在条件允许时，球磨机除进行冷态空转试运外，最好再作一次热态空转试运，使空心轴和乌金瓦在热态下磨合，改善接触情况，及早发现问题，并消除缺陷。热态空转试运程序如下：60 1.检查制粉系统及其全部附件均应安装完毕。将系统中各风门关闭，锁气器压死，在粗粉分离器某个防爆门上开一通风孔；2.球磨机在冷态下启动空转试运一小时，检查各部位运行正常后，缓慢开启进口热风门，使热风通过罐体，并监视罐体出口风温，控制温度缓慢升高，一般从室温升到制粉系统运行规程规定的上限温度以上10℃约需三小时左右；3.在该温度下空转试运四小时，试运期间严格监视各部位工作温度及温升速度，遇有异常现象应紧急停机，防止事故发生；4.用与上述升温过程相反的操作，使球磨机出口风温由最高降至室温。4.3.9球磨机空转试运正常，缺陷已经处理，方能进行装钢球试运。装钢球试运应遵守下列要求：1.钢球的规格和重量必须符合技术规定，钢球重量应过衡称重；2.装球应分次进行，一般首次为装球总量的20～30%，以后各次以不超过总装球量的20%为宜；3.每次装球后，启动球磨机运转10分钟，检查并记录电动机电流值、各部位振动值及温度；4.试运中如发现异常情况，应立即停止装球和试运，待查明原因消除缺陷后，才能继续装球试运；5.装球试运结束后，检查大齿轮咬合情况，并将所有的衬板螺栓逐个拧紧；6.整体记录，绘制空载曲线（电流-装球量），办理分部试运转签证。4.3.10球磨机试运行中注意事项：1.试运行必须成立指挥小组，分工明确，统一指挥；2.冷油器投入以前，应先打开油门，待有回油后方可打开冷却水门，油压大于水压0.3～0.5公斤/厘米2。冬季试运时，冷却水应保持畅通，以防冻坏设备；3.制粉过程中应注意主轴承运行情况，在不给煤的情况下，运行时间最多不超过15分钟。停煤后禁止向球磨机内送入热风。停机或检修时，应将机内煤粉抽空；4.制粉前应进行暖管，应先启动排粉风机，在启动球磨机后再进行暖管，暖管时间不得超过10分钟，不允许热风直吹球磨机，送入的热风应是非流动状态。60 附录Ⅰ施工工具器表附录Ⅰ施工工具器表序号名称规格数量备注一、量具：　　　1内径千分尺25～575毫米、0.01毫米1套　2桥形外径千分卡尺0～25毫米、25～50毫米、50～75毫米、75～100毫米、100～125毫米、125～150毫米、150～175毫米、175～200毫米、200～225毫米、225～250毫米、各1　3桥形外径千分卡尺按球磨机空心轴颈而定1套测量轴颈用4游标卡尺0.02毫米长300毫米0.02毫米长200毫米各1　5千分表0.01毫米8块　6磁性千分表座行程5～10毫米8个　7带状塞尺厚0.05～1.00毫米长500～1200毫米1套　8弧形塞尺厚0.30～1.20毫米1件测推力间隙用9楔形塞尺　1件测电动机定子与转子间空气间隙用序号名称规格数量备注60 10塞尺0.03～1.00毫米、长150～200毫米各1　11塞尺垫片厚5～7毫米、长150毫米1件测齿轮咬合齿顶间隙用12游标深度尺0.02毫米、测深200毫米1件　13精密水平仪（方框）0.02毫米/米/格1台测罐体轴颈水平用14铁水平尺300、500毫米各1　15玻璃管水平仪　1件自制16振动表0.01毫米1件　17手提式转速表300～5000转/分1件　18压力表0～16公斤2块　19内卡钳300毫米1件　20外卡钳300毫米1件　21钢卷尺30米1件　22钢板尺300、1000毫米各2　23直角尺　2件　二、手工具：　　　1钢丝钳　1件　2开箱钳450毫米1件　3梅花扳手　1套　4套筒扳手　1套　5内六角扳手　1套　6活扳手8"～18"各2　7管子扳手150、750毫米各2　序号名称规格数量备注8各种专用扳手　各1地脚螺丝、罐体、大牙轮螺栓专用60 9管子扳手350、450毫米各1　10锉刀各种规格　按需要而定11什锦锉12件2套　12划线规　2件　13钢号码　1盒　14手锤各种规格　按需要而定15木锤　2件　16改锥各种规格　按需要而定17锯弓　2件　18刮刀三角、柳叶、片状各种规格　按需要而定19撬棍　2件　20小千斤顶　12个自制21铰刀按需要规格各1铰孔用22油盘、油壶、油枪　各1　23听针　2～4自制三、机具：　　　1卷扬机3～5吨3台　2卷扬机0.5～1吨1台　3手动倒链3～5吨4台　4手动倒链0.5～1吨2台　5丝杠千斤顶30～50吨4台按罐体重量而定6油压千斤顶20～50吨4台按罐体重量而定7猫头小车1～2吨1台　序号名称规格数量备注8单轮滑车1～2吨2台　9复滑车5～10吨4台　10　2台修齿用60 电动或风动小砂轮机11电动角磨机　1台研制台板和球面用12耐酸泵　1台　13酸洗水箱　1个　14平板滤油机150升1台　15水压试验泵　1台　60 附录Ⅱ主轴瓦两侧楔形油槽间隙图表主轴瓦与轴颈接触弧长沿圆周方向的两侧必须分别修刮楔形油槽，其间隙大小和塞尺塞入深度如下：一、轴颈为φ1220毫米（DTM250/360、250/390型球磨机）轴瓦楔形油槽间隙：塞入深度部分塞尺厚度（毫米）塞尺塞入深度（毫米）70°80°90°01234561.251.040.830.630.410.200.00097.5195.0292.0390.0487.0585.3088.7177.4266.1354.8443.5532.2079.8159.6239.4319.2399.0478.85二、轴颈为φ1290毫米（DTM287/410、287/470型球磨机）轴瓦楔形油槽间隙：塞入深度部分塞尺厚度（毫米）塞尺塞入深度（毫米）70°80°90°011.291.71088.4083.2072.360 2345670.920.740.550.370.180.00176.8265.2353.9442.3530.7681.85160.6241.0321.2401.6481.9562.6144.6216.9289.2361.5433.8506.3三、轴颈为φ1600毫米（DTM380/550、380/650型球磨机）轴瓦楔形油槽间隙：塞入深度部分塞尺厚度（毫米）塞尺塞入深度（毫米）70°80°90°0123456781.61.41.21.00.80.60.40.20.0095.9191.9287.8383.8479.7575.7671.6767.6087.2147.5261.7348.9436.1523.4610.6687.8078.5132.7235.5314.0392.5471.0549.5628.0四、轴颈为φ2100毫米(DTM380/830型球磨机)轴瓦油槽间隙60 60 附录Ⅲ空心轴研磨工艺一、空心轴研磨工艺（一）一、磨轴机具及材料：自制纵向、横向进给量的砂轮机及刀架一套。配JO42-2型1.7KW,380V,3.65A,2890转/分电动机一台。150升平板滤油机一台。自制0.5M3的油箱一个。千分表及表架二套。金刚刀杆一件。密封挡板二件。台灯一件。长方油石5块。φ150砂轮片30块。φ150布轮10块。抛光膏15盒。#30机油200公斤。煤油5公斤。二、研磨工况：采用外圆纵向磨削法，即球磨机以17.62转/分的速度运转进行磨削，以0.8转/分的盘车速度进行抛光。砂轮的线速度为32.9米/秒，转速为4200转/分，砂轮片直径为150毫米。手动进刀，手动走刀。纵向进给量（走刀）：粗磨时0.6B毫米/工件每转细磨时0.3B毫米/工件每转（B为砂轮片厚度，毫米）横向进给量（进刀）：粗磨时0.01～0.02毫米细磨时0.005～0.01毫米（横向进给量用千分表鉴定）金刚刀头用以修整砂轮研磨材料选用：规格砂轮油石磨料粒度硬度结合剂形状尺寸组织白刚玉GB或铬钢玉#100中软2-中2、ZR2-Z2陶瓷AP型150×32×254号紧密组织GB或GZ#240ZB2-Z2A或X250×50×30长条油石4号研磨后达到的质量：1.空心轴锥度、椭圆度≤0.15毫米；60 2.光洁度▽7～▽8，不烧伤、不变形；3.表面平整度误差≤0.05毫米。三、研磨工艺及要求：1.电动磨具及刀架轨道座落在临时制作的钢结构框架上，框架生根在主轴承台板及球面座的地脚螺栓上，纵向轨道上面略高于瓦口平面，位于主轴承出油一侧瓦口处，框架固定要牢固可靠。2.刀架纵向滑道找正（找正走刀滑道与轴中心线的平行度）：刀架纵向滑道的找正是研磨中重要一环，直接影响研磨质量。粗磨时，应以空心轴椭圆度最大的一点（长轴方向），开始研磨，这决定了圆周上径向的开磨点。将罐体转至椭圆最大点，对准砂轮进刀位置，刀架自这点开始找正，用500毫米长的平尺，沿轴向靠紧轴表面，与平尺无间隙处为空心轴凸起部分，有间隙处为大轴凹进部分，根据凸起点，进行刀架纵向滑道的初步找正，然后根据凸起点（相距最远的二点）的轴径相对误差（指锥度），用千分表进行刀架纵向滑道的最后修正，这样刀架纵向滑道的找正工作完毕。3.检查轴表面轴向凸凹情况，确定开始研磨的横向进刀点：刀架上装设千分表以直径凸起点为零点，然后摇动纵向走刀螺杆，往返一次走完加工表面轴向长度，以千分表上反映数值确定轴表面轴向凸凹不平的情况（表面平整度），再次校核刀架找正与测定轴颈轴向各点所反映的差值是否近似相符，根据千分表反映的最大值的点，即为开始研磨的横向进刀点。4.校核砂轮片径向端面与纵向刀架滑道的平行度：在砂轮片径向端面上靠紧平尺，在滑道底座上装一千分表架，千分表顶在平尺上，转动纵向起刀螺杆，视千分表反映数值不变，数值相等，如不相等则用金刚刀杆修正砂轮片径向端面，直至千分表反映的数值不变，相等时止，证明是平行的。5.在两侧瓦口处各装一道密封毛毡，毛毡用扁铁压紧并固定在瓦口螺栓上。6.轴瓦原有的润滑油管应与原系统解列，装上新的临时润滑、过滤、循环系统。装设一台滤油机将新油箱内的油吸入，进行过滤，然后打入轴瓦进油一侧瓦口，经回油管回到新油箱，如此循环，将#70机油改为#30机油。7.磨具牢固可靠，运转中振动≤0.01～0.02毫米，运转平稳。8.纵向滑道的不水平度﹤0.10毫米。60 9.砂轮的径向和轴向跳动小于0.02毫米，并应作静平衡试验。10.在正式磨削前，应进行进刀、走刀及退刀等试磨。可在空心轴上非工作面位置处进行，从中熟悉和掌握进刀、走刀及退刀等的运转规律，总结经验，为正式磨削作好准备。11.磨削中严格监视润滑油量，使轴的润滑均匀可靠。12.磨削中，采用初始点与终点轮流进刀，往返磨削，以防磨削中造成轴的锥度。磨削完一个往返行程后，应及时详细检查锥度及椭圆度的变化，根据检查情况调整进刀位置和进刀量及走刀行程。四、磨轴应具备下列条件：1.准备好所需的磨具，检查其行走部分应转动和移动灵活，正确可靠。2.临时油系统具备供油条件。3.主电动机具备条件，并经试运合格。4.球磨机油循环及冷却水通水试验合格。盘车装置试运合格。5.搭设好作业平台，具备充足的照明，搭好临时顶篷，以防杂物掉落。五、启动程序：1.启动油系统和临时油系统，调整给油量，投入轴瓦冷却水。2.启动盘车装置，使罐体初始运动，并检查各部分情况。3.停机检查各部分间隙，打开盘车离合器。4.启动主电动机，使罐体运转。5.启动砂轮机，开始进行磨削工作。6.粗磨及细磨后停机，启动盘车装置，对空心轴最后进行抛光，首先用油石手工研磨，手握油石贴轴，沿轴的圆弧方向上下研磨，从一端移动到另一端，往返运动，直至光滑发亮止。最后用抛光膏与煤油调合后涂在布轮上，启动布轮进行抛光，使空心轴光洁度达到▽7～▽8，即可停机停泵，磨削结束。二、球磨机空心轴研磨工艺（二）当球磨机空心轴径的锥度、椭圆度、两端空心轴径的同心度、表面凸凹及光洁度不够等缺陷，可按缺陷程度的大小，分别采用车旋、研磨、抛光或全部工艺进行之。一、空心轴径的车镟：按附图3.2.1车镟工具固定在平板上，60 平板再以沉头螺丝固定在主轴承水平结合面法兰上，在平板装上普通车床（如Ｃ615型）用的刀架，然后启动罐体，通过调正纵横走刀来车削，车削速度维持在1.5米/秒左右。清除车下的钢削，可在刀架上装一根压缩空气管吹走，同时在轴瓦的入口加装密封毛毡加以密封。空心轴径与轴瓦的润滑，采用正式润滑系统或单独以一个临时润滑小油箱供油。车削时，轴瓦侧间隙的处理见研磨部分。附图3.2.1轴径表面的机加工二、空心轴径的研磨：对于缺陷程度较小的，可以采用如附图3.2.2的手动研磨工具研磨，在卡箍内橡胶或皮革垫上涂有石蜡和细抛光粉合成的涂料，研磨时旋转方向应与轴颈的工作方向相同。对于缺陷较大，可采用机械方式研磨，在进行研磨时，磨削用砂轮与空心轴线速比为40：1～100：1左右，其线速度司按下列公式计算：式中：Uk——轴颈或砂轮的线速度（米/秒）π——圆周率d——轴颈或砂轮直径（毫米）n——轴颈或砂轮的转数（转/分）研磨中选用GB#46ZRAP400×40×203型中软平砂轮为宜，并配有润滑冷却液。研磨方法：把电动机直接固定在磨煤机主轴承水平结合面法兰的5个孔上，并将电动磨具的纵向导轨与结合面法兰联接，再固定。如附图3.2.2。为了尽量减少在研磨中产生晃动，轴瓦与轴的侧间隙不宜太大，并应尽量在主轴承乌金瓦粗刮研及衬板安装之后进行，经研磨以后，再做轴瓦的精刮研。当砂轮与轴颈找正完毕之后，启动磨煤机到额定转速，然后再启动砂轮机研磨轴颈，砂轮纵行程往复速度为225毫米/分，横向每次进刀量（切削深度），控制在0.005～060 .01毫米。附图3.2.2安装在下瓦口法兰面上的电动磨具及密封装置1——砂轮2——电动磨具3——润滑油管4——轴颈毛毡5——轴颈6——轴颈密封架7——轴承衬8——轴承底座9——油管研磨过程中除了用40号机油润滑轴颈与乌金瓦外，另外一路油管直接喷射在砂轮上，使磨削时有足够的乳化油冷却，在轴颈的两侧，用毛毡紧压轴颈，保持轴颈密封。砂轮要求用金刚笔修正，必须光滑平正，使砂轮的磨粒有较好的等高性。三、轴径的抛光：如果轴颈表面光洁度不满足时，可将砂轮改换成不同种类抛光轮，并按下列程序抛光：从#0至#00砂布轮→帆布轮→细羊毛毡。抛光时，抛光轮一侧与轴颈接触，另一侧与抛光膏接触，进行抛光。60 附录Ⅳ减速机齿轮的磨合减速机齿轮啮合的磨合，可在其正式的基础上或临时基础上进行。一般采取的磨合方法如下：1.找正好齿轮在齿轮箱体内的啮合位置，然后再用卡箍或齿轮箱上盖把轴承固定，在轴承内应填注润滑油。2.在从动轴联轴节安装上用木架、钢筋、弹簧制成的半制动装置，见附图4。在主动轴装上供电动机传动的皮带轮，通过皮带与专用电动机连接起来。3.在齿轮表面涂上一层由黑铅粉20%，金刚砂，钾碱或碳化硼55%，松香1%，黄油15%和机械油9%组成的混合胶粘剂。4.装上防止落入轴承及飞溅到人身上的档板，每隔30分钟左右停下来检查一次齿轮的啮合情况，当齿轮接触印记为齿长的75%时，即可停止研磨。5.对磨合后的齿轮按本规程要求对齿轮箱进行清理复装。附图4减速箱齿轮磨合制动装置1——减速箱2——被动轴3——主动轴4——皮带轮5——制动木架6——拉紧螺丝7——弹簧8——皮带轮9——皮带10——电动机附录Ⅴ试运行中常见故障及其消除方法故障现象故障原因消除方法一、主轴瓦发热和烧瓦1.基础垫铁布置不合理，台板严重变形，球面调心失灵1.重新调整基础垫铁，使垫铁布置合理、受力均匀。2.两主轴瓦中心距与罐体两空心轴中心距误差过大，致使球面撬起摆动。2.重新调整两主轴瓦中心距。3.两主轴瓦底水平误差过大。3.重新调整两主轴瓦底水平。4.主轴承研刮不好，间隙误差过大，接触点虚假。4.主轴瓦重新研刮，调整各部间隙。5.轴瓦油槽两侧楔形间隙太小。5.重新刮研，适当加大楔形间隙。60 6.空心轴颈表面粗糙，光洁度差，平整度差，轴颈表面锈蚀严重。6.轴颈进行研磨抛光或磨削抛光，使光洁度符合要求。7.两空心轴颈轴向中心不重合。7.重新调整轴向中心。8.空心轴颈锥度、椭圆度过大。8.重新磨轴。9.球面动作不灵，定位销卡死，表面润滑不良。9.检查球面瓦，改善球面接触表面润滑。10.罐体就位时，台板偏沉过大，球面无法调整10.顶起罐体，重新调整，严格监视台板下沉值的变化。11.膨胀间隙小。11.加大膨胀间隙，保证罐体的正常膨胀。12.润滑油牌号不符，或粘度过小或过大。12.换用符合要求的油种油号。13.润滑油太脏或变质。13.滤油或更换新油。14.润滑油中渗进水使油乳化。14.消除主轴承及冷油器的冷却水往油侧泄漏缺陷。15.轴承冷却水中断或水量不足。15.检查冷却水系统设备，保证正常供水。二、主轴承漏油1.密封毛毡不严。1.改进毛毡的接口形式，加宽毛毡。2.轴瓦密封毛毡磨损，间隙过大。2.更换新毛毡。3.主轴承与两侧密封压盖不严。3.清理和修刮结合面并涂漆片密封。4.主轴承水平结合面不严。4.更换垫片、涂漆片密封。5.磨煤机振动过大、晃动严重。5.消除振动和晃动故障。6.给油量太大或回油管堵塞。6.调整供油量或疏通回油管。7.空心轴颈椭圆度过大。7.保持油质清洁，在空心轴上加设档油环，增大回油管或研磨轴颈。三、大齿轮护罩漏油1.润滑油粘度太小。1.更换新油，增大油的粘度。2.密封毛毡（胶皮）接口或与大齿轮之间有缝隙。2.改进毛毡（胶皮）接口形式，使其与大齿轮接触紧密。故障现象故障原因消除方法3.各段齿轮罩结合面不严。3.修刮结合面，更换垫片。4.齿轮罩焊缝不严。4.进行补焊。5.齿轮固定罩不牢。5.加强固定，防止摆动。四、球磨机振动大1.大小齿轮咬合不当。1.重新复查，调整齿顶、齿侧间隙。2.大齿轮齿距不均。2.调整或打磨牙齿使其均匀。3.电动机、减速箱、传动齿轮轴的对轮中心重合性差。3.重新复查对轮中心。4.两端轴颈中心重合性差。4.调整两端轴颈中心重合性。5.球面座定位销钉卡住或球面失去调节能力。5.检查球面调心是否灵活，并加以处理。6.地脚螺丝松动。6.检查并拧紧地脚螺丝。1.个别牙齿齿距不均。1.用样板检查齿距并进行打磨，调整大小齿轮咬合的齿顶、齿侧间隙。60 五、大小齿轮有异常声音2.两半大齿轮接口处接触不良，接口间隙过大。2.紧固接口螺栓或修刮结合面保证齿距。3.大小齿轮咬合间隙过小，啃齿。3.重新调整齿顶、齿侧间隙。4.大小齿轮中心距过大或过小。4.重新调整。5.大小齿轮轴向中心不平行。5.调正小齿轮使其平行。6.个别齿严重磨损或折断。6.修补磨损或折断的牙齿。7.齿轮罩内掉进杂物。7.检查清理。8.基础地脚螺丝松动。8.紧固地脚螺丝。六、传动齿轮减速箱、电动机轴承发热1.轴承清理不干净或掉进杂物。1.清理轴承内部。2.润滑油（脂）不干净或变质。2.重新换油。3.轴承缺油严重磨损，油量过少，或过多。3.检查油管及部件油流情况，消除故障处，保持油量适宜。4.排气孔堵塞。4.疏通排气孔。5.同一个轴的两个轴承窝，轴向中心不重合。5.调整轴承座或重新研刮。6.轴承膨胀或推力间隙过小。6.检查和调整轴承间隙。7.轴承外圈与外壳间隙太大，造成转动或径向间隙小。7.检查和调整其间隙。8.轴承滚动体与内外圈工作部分或滚动体表面有缺陷。8.更换轴承。9.轴承游隙小。9.加强监视，运行一段时间后，清洗轴承。10.轴承洼窝瓦口间隙小，夹帮。10.进行修刮。故障现象故障原因消除方法七、对轮发生冲击1.齿形对轮内缺油，或弹性对轮橡皮垫圈严重磨损。1.缺油的应注意加油，严重磨损的需更换。2.齿形对轮内油脂老化。2.换新油。3.对轮轴向间隙过小，销子松动或轴中心破坏。3.调整对轮间隙，紧固销子或重找中心。八、滚动轴承内发生冲击1.滚球（柱）严重磨损或破裂。1.换轴承。2.轴承内套松动、破裂或有严重麻点。2.换轴承。九、油箱油位升高或下降1.水压大于油压时，冷油器泄漏使油位升高。1.解体检查，消除泄漏，并经水压试验合格。2.水压小于油压时，冷油器泄漏使油位下降。2.同上。3.油系统漏油，油位下降。3.检查油系统，消除泄漏。十、出入口短管漏粉漏煤1弯头局部磨损或有孔洞。1.补焊磨损及孔洞处。2.密封毡或石棉绳磨损。2.更换新毡或石棉绳。3.弯头与空心轴套间隙过大。3.更换弯头短节。4.操作不当造成正压运行。4.严格执行运行操作规程。60'