1.20130510高线技术规程

'TS/ZY―07―01A/0文件编号：TS/ZY–07-01营口天盛重工有限责任公司作业文件版本号：A/0高速线材生产线工艺技术规程编制审核批准2013－5－10修改2013－5－15实施营口天盛重工装备有限公司轧钢厂 TS/ZY―07―01A/0前言为了适应轧钢的生产，指导轧钢厂高速线材生产线员工正常工艺操作的需要，营口天盛重工装备有限公司轧钢厂对《轧钢厂双高线工艺技术规程》进行重新修订，以适应目前高速线材生产线的生产及工艺需要。轧钢厂有两条年产各100万吨的双高线生产线，一高线和二高线。两条高线的区别为：一高线为热送热装，由炼钢连铸机直接经热送辊道进入轧钢热坯提升机后经入炉辊道进入步进式加热炉。二高线没有采用热送热装技术，将冷坯放在冷坯上料台架上经入炉辊道进入步进式加热炉进行加热，没有热送辊道及提升装置轧线其他设备相同。本规程属于正式规程，适用于公司轧钢厂双高线车间各生产岗位。本规程编写格式符合GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构与编写规则》、GB/T1.2-2002《标准化工作导则　第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》的规定。本规程在编写和修订中，凡涉及与GB/T19000-ISO9000《质量管理和质量保证》系列标准中对基础性技术文件原则要求的有关部分，都尽可能与之保持一致，以尽快适应与国际惯例接轨的需要。本规程由营口天盛重工装备有限公司轧钢厂技术科提出。本规程由营口天盛重工装备有限公司生产技术部归口。本规程起草：张振华本规程审查：张富民本规程批准：赵平仓本规程首次发布日期：2012年4月1日。本规程修改时间日期：2013年5月10日本修订规程自2013年6月1日起执行。 TS/ZY―07―01A/0目录1.总论1.1适用范围…………………………………………………………………………………………1.1.2执行标准…………………………………………………………………………………………11.3生产线简介………………………………………………………………………………………12.原料3加热3.1加热工艺…………………………………………………………………………………………103.2主要设备参数……………………………………………………………………………………103.3加热炉参数控制…………………………………………………………………………………124轧制4.1轧制工艺…………………………………………………………………………………………154.2主要设备参数……………………………………………………………………………………164.3操作规程…………………………………………………………………………………………195控制冷却及吐丝机5.1控制冷却工艺……………………………………………………………………………………255.2主要设备及参数…………………………………………………………………………………255.3工艺技术操作要求………………………………………………………………………………266精整6.1精整工艺…………………………………………………………………………………………276.2主要设备及参数…………………………………………………………………………………27 TS/ZY―07―01A/01总论1.1适用范围本规程适用于营口天盛重工装备有限公司轧钢厂高速线材生产线。1.2执行标准产品执行以下标准：GB/T14981－2004热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差；GB/T4354－2008优质碳素钢热轧盘条；GB/T6478—2001冷镦和冷挤压用钢；GB/T701－2008低碳钢热轧圆盘条；GB1499.2－2007钢筋混凝土用热轧带肋钢筋；GB/T3429－2002焊接用钢盘条。所生产产品的尺寸精度符合GB/T14981-2004及GB1499.2-2007标准中的规定精度，产品可达到的尺寸精度见下表：产品尺寸偏差序号公称直径允许偏差mm不圆度mm1Æ5.5～Æ10盘园±0.25≤0.402Æ10.5～Æ16盘园±0.30≤0.483Æ8～Æ12盘螺±0.401.3高速线材生产线简介1.3.1生产规模生产规模为年产量100万吨合格高速线材。1.3.2生产线布置生产线设备除打包机外均为国产设备。1.3.3产品方案1.3.3.1生产钢种 TS/ZY―07―01A/0碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢。1.3.3.2产品规格及大纲直径Æ5.5mm~Æ16mm的光园和螺纹盘卷。盘卷外径：Æ1250mm；盘卷内径：Æ850mm；盘卷高度：～500～2000mm（压紧打捆后，下限为分卷时高度）；盘卷重量：约2000kg；1.3.4工艺流程简介从连铸机出来的热坯通过辊道成组送至双高线车间坯料跨，经分钢机分钢后送到热坯输送辊道，被固定挡板挡停后，由带拨爪的链式提升机构将其提升到+5m平台上的受料台上，然后通过取料机构将钢坯送到上料辊道上；上料辊道继续往前输送到侧进侧出蓄热步进梁式加热炉内加热。冷坯由电动平车从连铸车间运入本车间坯料跨，上料时磁盘吊车将成排（每排4－6根）的冷连铸钢坯从坯料跨坯料堆放处吊放至上料台架上，上料台架将钢坯步进送往加热炉上料辊道，然后由取料机构将钢坯单根送到上料辊道上，送入蓄热步进式加热炉内加热。钢坯由炉内入炉辊道运入加热炉内，对中停止在加热炉入炉辊道中央，然后由加热炉上料液压推钢机构将辊道上钢坯推到加热炉步进机械上，由步进机械向前移送，钢坯在炉内边向出料端步进移动边被加热。当钢坯被移送到加热炉出钢处时，已被均匀地加热到出炉温度，由加热炉的步进梁将加热好的钢坯自固定梁送到炉内出炉辊道上，然后送往炉外出炉辊道。根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内的加热温度及进入粗轧机组轧制温度见下表所示。加热及粗轧机开轧温度表序号钢种均热段加热温度℃粗轧开轧温度℃温度偏差℃1碳素结构钢Q195、Q215、Q2351100－11201050－1080±15热轧光圆钢筋HPB2355、HPB3001100－11201050－1080±15 TS/ZY―07―01A/0热轧带肋钢筋HRB335、HRB335EHRB400、HRB400E10801040±15出炉后的钢坯经高压水除鳞后，由出炉辊道送往粗轧机组。在运送过程中如发现不合格钢坯、或因后部工序故障未能轧制并过冷的钢坯，可通过剔出装置收集，由车间吊车运走，通过过跨车送回坯料跨。钢坯在粗轧机组（一）中单线无扭转微张力连续轧制4个道次，轧成ø99mm断面，之后经分钢辊道由分钢装置依次分别导入粗轧机组（二）左侧、右侧轧槽中，进行连续双线微张扭转轧制4个道次，轧成ø57mm断面。轧件在粗轧机组（一）和粗轧机组（二）之间为脱头轧制。轧件自粗轧机组（二）轧出后，在1#飞剪（双线）中分别切去轧件头部（事故时亦可将轧件碎断），进入中轧机组连续双线扭转微张轧制6个道次，根据成品规格的不同轧成ø27.6mm的断面。在粗轧机组（二）入口设有卡断剪，若轧件在粗、中轧机组内发生事故，卡断剪启动将轧件切断防止后续轧件继续进入后续轧机机组。中轧机组轧出的轧件经导槽分线后在2#飞剪（双线）中分别切去轧件头尾部（事故时亦可将轧件碎断），进入预精轧机组（双线）。经预精轧机组无扭转无张力地连续轧制4个道次，根据成品材的不同分别轧成ø16.9mm（断面面积224.3mm2）、ø18.5mm（断面面积246.6.3mm2）、ø19.5mm（断面面积268.8mm2）、ø20.3mm（断面面积.299mm2）、ø21.1mm（断面面积317mm2）断面。预精轧机组轧出的轧件，经精轧前水冷装置冷却和均温，控制进精轧温度，避免因精轧高速变形所带来的剧烈温升所带来的轧件温度过高、轧件过软而导致穿孔困难和金属奥氏体晶粒过分长大恶化产品性能。轧件在进入精轧机组前，经3#飞剪（双线）切头后，进入精轧机组轧制，根据成品规格不同分别轧制2、4、6、8、10个道次，轧成最终成品断面。在精轧过程中采用无扭微张轧制。在生产ø5.5~7.0mm线材时，精轧机组保证终轧速度为90m/s。 TS/ZY―07―01A/0中轧机组和预精轧机组之间、预精轧机组和精轧机组之间设有侧活套，保证机组之间实现无张力轧制。轧制采用椭圆-圆孔型系统。轧成成品断面的轧件自精轧机轧出后进行轧后控制冷却。首先进行穿水冷却，使轧件自精轧机出口温度快速冷却至吐丝成圈温度，轧件快速度过强烈氧化的高温阶段，大大减少金属二次氧化，同时避免金属组织在高温区的晶粒长大，为散卷冷却提供好的金相组织。不同钢种的吐丝温度见表3-7。各种钢种吐丝温度表3-7序号钢种吐丝温度°C1碳素结构钢（直接使用）Q195、Q215、Q235800~9502碳素结构钢（拉拔用）840~8608热轧光圆钢筋HPB235、HPB300800－9509热轧带肋钢筋HRB335、HRB300EHRB400、HRB400E800－980经穿水冷却的轧件，借助吐丝机前夹送辊的夹送（夹送辊对小规格高速轧出的轧件只夹尾部以避免前冲成大圈），由吐丝机形成直径ø1050mm的螺旋线圈，并均匀铺放到散卷冷却辊道上。螺旋状的线材在风冷运输辊道上按需要的冷却速度完成组织转变后，在辊道运输机的“尾”部通过线圈分配器平稳地落入集卷筒，穿套于集卷芯轴上，并随集卷托板逐渐下降，形成外径为1250mm，内径为850mm的盘卷。集卷时线材温度为200℃～400℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“浮动芯轴”，集卷芯轴下降回转，将立卷翻转成卧卷状态，同时另一个芯轴(无盘卷的芯轴 TS/ZY―07―01A/0)由水平位置回转到集卷机中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。在集卷芯轴旋转换位过程中，自散冷辊道落入集卷筒中的下一盘卷由快门托板承接和浮动芯轴定位。盘卷运输小车将套在水平状态芯轴上的松散卧卷移出，并挂到处于等待状态的悬挂式运输机(P&F线)的钩子上。盘卷挂好后，运卷小车返回，等待下一个盘卷。载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道运行。盘卷继续冷却，在检查站的位置由人工进行检查、取样和切头工作。钩子载着盘卷继续运行到打捆站时，由自动打捆机打捆。捆好的盘卷在盘卷秤上称重、并挂标记。钩式运输机最后把盘卷送到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放到盘卷收集站中。P&F线的空钩继续运行，返回到集卷站处循环使用。成品库的吊车将卸卷站处的盘卷吊运至成品堆存区存储、等待发货。在轧制过程中如出现轧制事故，事故点所在轧线上游的所有卡断剪闭合，切断轧件并阻止后续轧件轧入；同时事故点所在轧线上游所有的飞剪启动连续剪切将后续轧件碎断，避免事故扩大和便于事故处理。粗、中轧机采用机架换辊小车换辊，机架横移换孔；预精轧机和精轧机用专用液压拆装工具更换辊环换辊和辊环换向或加热方式换孔。轧制过程中产生的切头及轧废料收集于飞剪下的切头箱，定期由汽车运至厂房端处，再由汽车运出本车间。 TS/ZY―07―01A/0工艺流程图如图1-1所示热送连铸坯分钢机分钢辊道提升热坯提升 TS/ZY―07―01A/01.3.5主要生产设备1.轧机设备1）粗、中轧机组本车间粗、中轧机组选择新型的闭口式轧机，这种轧机的特点为：（1）机架牌坊用厚钢板切割、焊接而成，具有结构简单、备件少、强度高、刚性好、操作维护方便；（2）采用液压横移机架，小车换辊，液压锁紧操作使用方便；（3）选用先进的弹性胶体平衡装置，代替常规的液压缸平衡或机械弹簧平衡，工作可靠又减轻了设备重量，节省能源，减少流体泄漏点，避免环境污染。2）预精轧机组预精轧机组选择辊环悬臂式，其特点为：（1）机组布置紧凑，设备结构简单、重量轻、换辊周期短、维护工作量小；（2）立式轧机传动通过一对螺旋伞齿轮由下传动变为侧传动，水平拉出，与水平轧机相似。这样基础标高距轧制线距离小，基础工作量小，方便安装检修维护；（3）轧辊箱为锻造面板插入式结构，辊箱装卸方便，减轻设备重量，提高安装精度，减少面板上的配管，便于处理事故；（4）采用新式的轧辊辊颈密封，在密封处加一偏心板，使密封圈中心始终与轧辊轴中心相重合，减少密封圈的磨损，延长密封圈的寿命；（5）辊缝调整采用偏心套式调整机构，通过丝杠及螺母转动偏心套而对称地移动轧辊轴，达到调整辊缝的目的，而保持轧制中心线不变。3）精轧机组精轧机为45°顶交型无扭轧机,由5架8″和5架6″轧机组成。轧辊轴线与水平面呈45°，相邻两架间轧辊轴线互成90°交替布置；由偏心套对称调整辊缝；辊环端为油膜轴承，传动端为滚动轴承。辊环为碳化钨辊环。精轧机最高设计速度115m/s，保证速度为90m/s。(轧制φ5.5、φ6.5mm、φ7.0mm产品)。1.3.6孔型系统和轧制表所有规格均采用成熟的椭圆－圆孔型系统轧制，可保证最终的产品精度。 150*150*12000mm图1.211 图1.311 TS/ZY―07―01A/02原料车间生产所用原料为天盛重工装备有限公司炼钢厂连铸车间提供的合格连铸坯。连铸坯规格：断面：150mmH150mm；长度：12000mm；坯料长度由集卷筒及“C”型钩决定。坯重：2050kg。连铸坯技术条件及尺寸应符合《连续铸钢方坯和矩形坯》(YB/T2011-2004)标准要求。坯料外形、尺寸允许偏差：边长偏差：±5.0mm；扭转＜1°/m,全长≤8°。纵向弯曲<20mm/m；全长弯曲<100mm。钢坯表面质量的规定：不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂，不得有高度和深度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸台和不得有深度大于2mm的发裂，断面不得有缩孔和皮下气泡。3加热3.1加热工艺3.1.1上料：从连铸机出来的热坯通过辊道成组（4根）送至双高线车间坯料跨，经分钢机分钢后送到热坯输送辊道，被固定挡板挡停后，由带拨爪的链式提升机构将其提升到+5m平台上的受料台上，然后通过取料机构将钢坯送到上料辊道上；上料辊道继续往前输送，送入侧进侧出蓄热步进梁式加热炉内加热。冷坯由电动平车从连铸车间运入本车间坯料跨，上料时磁盘吊车将成排（每排8根）的冷连铸钢坯从坯料跨坯料堆放处吊放至上料台架上，上料台架将钢坯步进送往加热炉上料辊道，然后由取料机构将钢坯单根送到上料辊道上送入蓄热步进式加热炉内加热。3.1.2加热：加热炉采用蓄热步进梁式，侧进侧出。加热炉生产能力为180t/h（冷坯）、210t/h(热坯)。3.2加热炉主要设备及参数3.2.1步进式加热炉主要参数42 TS/ZY―07―01A/0炉子用途：轧制前钢坯加热炉型：上、下两面加热多点供热的步进梁式加热炉。加热钢种：碳素结构钢、低合金钢、优质碳素钢、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢等钢坯规格尺寸：150*150*12000mm加热炉有效长：27200mm炉体内宽：126000mm加热炉砌体长度：28680mm加热炉砌体宽度：13700mm上炉膛高度：1550mm下炉膛高度：2200mm出钢温度：1050℃生产能力：额定：180t/h(冷装)、210t/h(热装)燃料及低发热值：高炉煤气Qd≥750×4.18kJ/Nm3（标况）供热方式：蓄热式烧嘴燃烧三段供热额定单耗：1.17kJ/kg氧化烧损：0.8%空气预热温度：≥1000℃煤气预热温度：≥1000℃排烟温度：≤150℃最大煤气消耗量：63000Nm3/h最大空气消耗量：50400Nm3/h最大烟气生成量：104580Nm3/h步进机构型式：斜坡滚轮式、全液压传动主要设备及参数见下表所示：序号设备名称单位数量简要技术性能42 TS/ZY―07―01A/01推钢机套1将热钢坯推上钢坯提升机。2热送辊道套1输送热钢坯至推钢机固定挡板处。3钢坯提升机及受料台架将热钢坯提升至+5m平台上的受料台上。4固定挡板（一）套1防止钢坯冲出辊道（辊道反转时）发生事故。5高线入炉辊道套输送钢坯至加热炉入口端。辊道顶面标高为＋5715mm。全长：-39m，分为三段。辊道变频调速(0.13～1.3)m/s，正反转单独传动。送料方式：单根输送。冷、热坯。6提升机下料装置套将热钢坯输送到入炉辊道上。7上料台架取料机套将冷钢坯输送到入炉辊道上。8冷坯上料、热坯下料台架套坯料规格150x150x10000－12000mm。单重2050kg。步进为电机驱动，挡料为气缸控制。9升降挡板满足工艺需要10高线出炉辊道套1输送钢坯至粗轧机组。11废料剔除装置套收集不合格钢坯、或因后部工序未能轧制并过冷的钢坯。12固定挡板（二）套防止钢坯冲出热送辊道。3.3加热炉参数控制3.3.1各钢种的均热段加热温度碳素结构钢：1050℃－1120±10℃；优质碳素结构：1050℃－1080℃±20℃；焊条钢：1040℃±20℃；42 TS/ZY―07―01A/0其它钢种加热温度届时另行提出加热温度制度要求。钢坯头尾温度差不大于30℃。3.3.2各段温度控制：二加热段：按钢种工艺要求控制；比均热段加热温度高出20℃左右。一加热段：按钢种工艺要求控制；均热段：按钢种工艺要求控制。3.3.3待轧温度控制：3.3.3.1停轧半小时以内，适当减少均热段热负荷，轧机恢复后出钢，同时正常供热。3.3.3.2停轧1小时，炉温降低100℃，开轧前30分钟供热。3.3.3.3停轧2小时，炉温降低200℃，钢坯温度降到1000℃，开轧前30分钟供热。3.3.3.4停轧2小时以上，视具体情况加热段压火或关闭烧嘴，钢坯温度降到900℃以下，均热段适当供热保温，注意保持炉压，根据开车时间提前供热确保生产。3.3.4加热技术要求3.3.4.1送煤气及点火操作要求3.3.4.1.1煤气管道吹扫前准备工作3.3.4.1.1.1认煤气总管电动双偏心碟阀和电动眼睛阀已关闭。3.3.4.1.1.2确认空，煤气蓄热室前手动阀门关闭。3.3.4.1.1.3确认空，煤气管路和设备上能有排水阀门关闭。3.3.4.1.1.4确认所有的炉压调节阀门关闭。3.3.4.1.1.5确认换向阀处于起始状态，确认供气侧与排气侧的方向。3.3.4.1.1.6关闭煤气取样口的阀门。3.3.4.1.1.7开放各段煤气流量调节阀。3.3.4.1.2吹扫煤气管道3.3.4.1.2.1打开煤气放散管路上的阀门。3.3.4.1.2.2打开煤气外网上吹扫管的阀门，通入氮气开始吹扫，吹扫过程中根据现场手动换向吹扫足够时间最后一次手动换向至起始状态。42 TS/ZY―07―01A/03.3.4.1.3煤气引至炉前管道的操作3.3.4.1.3.1确认换向阀处于起始状态确实供气侧及排烟侧的方向。3.3.4.1.3.2确认煤气支管流气调节阀全开。3.3.4.1.3.3关闭吹扫管路阀门，停止通氮气。3.3.4.1.3.4打开煤气总管的眼睛阀。3.3.4.1.3.5打开煤气总管的电动阀。3.3.4.1.3.6打开煤气总管的压力调节阀。3.3.4.1.3.7取样三次合格后关闭放散阀。3.3.4.1.4焦炉煤气管路的吹扫与放散3.3.4.1.4.1打开炉子点火管路的末端放散阀。3.3.4.1.4.2启动氮气的闸阀，通入氮气对焦炉煤气管道进行吹扫。3.3.4.1.4.3大约15-20分钟后关闭该阀门吹扫完毕。3.3.4.1.4.4打开焦炉煤气总管上闸阀向管道输送焦炉煤气月(15-20)分钟后，在末端取样做试验三次，合格后关闭放散阀至此方完成点火前烧嘴阀前的送气工作。3.3.4.1.5使用点火烧嘴烘炉阶段。3.3.4.1.5.1适当打开点火烧嘴的空气碟阀。3.3.4.1.5.2启动鼓风机（先关其入口调节阀将启动正常后再继续开大）打开烘炉烧嘴空气阀门（25%左右）。3.3.4.1.5.3根据炉压适当调整排烟调节阀，换向阀自动运行。3.3.4.1.5.4打开点火烧嘴前的阀门少许，用火把将点火烧嘴逐一点燃，根据烘炉曲线调整阀门开度。3.3.4.1.5.5关闭所有炉门，检修炉门和扒渣炉门。3.3.4.2.1确认均热段炉温遇到800℃以上并有明火，按顺序均热段节，二加热段节，一加热段预热段进行操作。3.3.4.2.2确定换向阀处于起始状态，确认供气侧与排气侧的方向（煤气换向阀与空气的通向阀同向）。3.3.4.2.3确认空气、煤气流量调节阀开启度在25%左右。3.3.4.2.4确认煤气支管快切阀开启。42 TS/ZY―07―01A/03.3.4.2.5打开炉子供气侧手动阀门（空气蓄热室）。3.3.4.2.6逐个开启通气侧煤气手动碟阀点火。3.3.4.2.7燃烧稳定后开启排烟侧手动阀门。3.3.4.2.8启动空，煤气引风机，根据炉压调节空，煤气侧排烟调节阀。3.3.4.2.9燃烧稳定后，根据排烟温度控制手动换向。3.3.4.2.10手动换向数次后，投入自动。3.3.4.2.11待均热段正常燃烧加热段按此操作依次点燃。3.3.4.2.12升温速度严格按照烘炉曲线执行。3.3.4.2.13现场人员进入加热区域必须二人同行，佩带CO报警仪。3.3.4.3生产操作及注意事项3.3.4.3.1正常生产时按设定炉温自动控制系统来调节控制空气/煤气流量和炉压特殊情况可以采用手动操作。3.3.4.3.2炉温设定的范围通常控制二加热段：按钢种工艺要求控制一加热段：按钢种工艺要求控制均热段：按钢种工艺要求控制炉温设定应根据相应钢种按工艺规程加热温度制度执行。3.3.4.3.3炉压设定范围通常控制(10-35)Pa之间，还要考虑废气排放温度影响。自动控制状态操作时，可以通过调节引风机前的调节阀和空气/煤气通换阀前的废气调节阀来自动控制炉压。3.3.4.3.4换向控制正常生产情况下采用定时换向周期为60秒换向阀废气出口温度应为≤150℃。3.3.4.3.5正常生产时加热炉温度按照要求进行设置，且要经常观察炉子仪器能显示数据，发现异常及时调整。3.3.4.3.6因轧机故障而待轧时必须跟待轧时间长短对炉温按照待轧温度制度进行调整。3.342 TS/ZY―07―01A/0.4.3.7调节空气煤气量时，应保持空气的过剩系数为(1.05-1.1)空气流量比与煤气流量比为（0.6-0.8）：1。3.3.5钢坯出炉操作工艺要求3.3.5.1根据轧钢（2CS）要钢坯信号而进行出钢操作，钢坯的温度必符合加热的规定，出炉后，立即关闭出钢炉门。3.3.5.2要控制轧钢的节奏，生产线发生事故，应立即停止出钢。3.3.5.3加热炉内出钢槽中的钢坯全部出炉后，向0CS要钢。3.3.5.4严格贯彻《按炉送钢制度》，换号时特别注意严防混号。4轧制4.1轧制工艺出炉后的钢坯按需要选择经高压水除鳞，由出炉辊道送往粗轧机组。在运送过程中如发现坯料不合格，可通过剔出装置剔除。车间共有轧机42架：粗轧机组4架(Æ550×4)；粗轧机组（二）4架(Æ550×2＋Æ450×2)、中轧机组（一）6架(Æ450×4+Æ350×2)共10架轧机；预精轧机组双线（A线、B线）各4架(Æ285×4)，精轧机组双线（A线、B线）各为10架（集体传动）。粗轧机组（一）为平立交替布置单槽轧制；粗轧机组（二）、中轧机组为水平轧机，双槽轧制；预精轧机组为二辊悬臂式，平立交替布置。精轧机组为二辊悬臂式，45°顶交布置。钢坯在粗轧机组（一）中单线无扭转微张力连续轧制4个道次，轧成ø99mm断面，之后经辊道由分钢装置依次分别导入粗轧机组（二）中，连续双线微张扭转轧制4个道次，轧成ø57mm断面。轧件在粗轧机组（一）和粗轧机组（二）之间为脱头轧制。轧件自粗轧机组（二）轧出后，在1#飞剪（双线）中分别切去轧件头部（事故时亦可将轧件碎断），进入中轧机组连续双线扭转微张轧制6个道次，根据成品规格的不同轧成ø27.6mm断面。在粗轧机组二入口设有卡断剪，若轧件在粗、中轧机组内发生事故，卡断剪启动将轧件切断防止后续轧件继续进入后续轧机机组。中轧机组轧出的轧件经导槽分线后在2#飞剪（双线）中分别切去轧件头尾部（事故时亦可将轧件碎断），进入预精轧机组（双线）。经预精轧机组无扭转无张力地连续轧制4个道次，根据成品材的不同分别轧成ø16.9mm（224mm2）、42 TS/ZY―07―01A/0ø18.5mm（246mm2）、ø19.5mm（268mm2）、ø20.3mm（299mm2）、ø21.1mm（317mm2）断面。预精轧机组轧出的轧件，经精轧前两个水冷装置冷却和均温，控制进精轧温度，使之不超过980℃，避免因精轧高速变形所带来的剧烈温升所带来的轧件温度过高、轧件过软而导致穿孔困难和金属奥氏体晶粒过分长大恶化产品性能。轧件在进入精轧机组前，经3#飞剪（双线）切头后，进入精轧机组轧制，根据成品规格不同分别轧制2、4、6、8、10个道次，轧成最终成品断面。在精轧过程中采用无扭微张轧制。在生产ø5.5~7.0mm线材时，精轧机组保证终轧速度为90m/s。中轧机组和预精轧机组之间、预精轧机组和精轧机组之间设有侧活套，保证机组之间实现无张力轧制。4.2主要设备及参数车间共有轧机42架：粗轧机组（一）4架、粗轧机组（二）4架、中轧机组6架、预精轧机组(A、B线)各4架，精轧机组(A、B线)各为10架（集体传动）。表4-1（双高线）主轧机参数配置表机组机架序号轧机名称轧辊尺寸(mm)电机功率(kW)电机型式备注粗轧机组(一)1HÆ550水平轧机Æ610/520×800600闭口2VÆ550立式轧机Æ610/520×800600闭口3HÆ550水平轧机Æ610/520×800800闭口4VÆ550立式轧机Æ610/520×800800D.C闭口粗轧机组(二)5HÆ550水平轧机Æ610/520×800800闭口6HÆ550水平轧机Æ610/520×800800闭口7HÆ450水平轧机Æ495/420×800800闭口8HÆ450水平轧机Æ495/420×800800闭口中轧机组9HÆ450水平轧机Æ495/420×800900闭口42 TS/ZY―07―01A/010HÆ450水平轧机Æ495/420×800900闭口11HÆ450水平轧机Æ495/420×800900闭口12HÆ450水平轧机Æ495/420×800900闭口13HÆ350水平轧机Æ380/330×800900闭口14HÆ350水平轧机Æ380/330×800900闭口预精轧机15H（A）Æ285水平轧机Æ285/255×70600D.C悬臂15H（B）Æ285水平轧机Æ285/255×70600悬臂16V（A）Æ285立式轧机Æ285/255×95600悬臂16V（B）Æ285立式轧机Æ285/255×95600悬臂17H（A）Æ285水平轧机Æ285/255×70600悬臂17H（B）Æ285水平轧机Æ285/255×70600悬臂18V（A）Æ285立式轧机Æ285/255×95600悬臂18V（B）Æ285立式轧机Æ285/255×95600悬臂精轧机组19-28（A）450顶交精轧机Æ212/191×72×105500A.CV型超重级无扭19-28（B）450顶交精轧机Æ212/191×72×105500A.CV型超重级无扭表4-2双高线主要设备及参数编号设备名称单位数量简要技术性能控制台备注轧机区设备1出炉辊道组1全长：-20m，分为两段，变频调速(0.1～1)m/s，正反转单独传动。辊子内水冷管。送料方式：单根送料。辊道顶面标高：＋5715mm。42 TS/ZY―07―01A/02钢坯剔除装置套1气动拨杆式，带收集平台。坯料尺寸：150±5mm2x12000+60mm3高压水除鳞套1压力25MPa连续可调。水量～45m3/h。4卡断剪套1型式：无动力剪，气动压下。剪断面积：27225mm2。剪断温度：>980℃5粗轧机组（一）(1H-4V)套4平/立布置，机架横移，液压压下，液压小车换辊6脱头分钢辊道及分钢装置套1输送粗轧机组轧出的热轧件，并由分钢器将轧件分配到粗轧机（二）组前的I、II轧制线的辊道上，分别送入中轧机组轧制。辊道分为三组，脱头辊道（中间）、I线输送辊道、II线输送辊道。辊道速度：(0.1-1.3)m/s，AC变频传动。7卡断剪套1型式：无动力剪，气动压下。剪断面积：8659mm2。剪断温度：>980℃8粗轧机组（二）(5H～8H)套4全平布置，机架横移，液压马达压下，液压小车换辊9No.1飞剪套2对粗轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线故障时具有事故碎断功能。曲柄连杆式，启停工作制。剪切断面：φ58.4mm。轧件速度：(0.7-1.35)m/s。切头长度：(50-200)mm。碎断长度：-800mm。42 TS/ZY―07―01A/0剪切温度：≥900℃。切头收集：平台下设置2个切头收集箱。10中轧机组(9H～14H)套6全平布置，机架横移，液压马达压下，液压小车换辊11No.2飞剪套2对中轧后的轧件进行切头、切尾，在轧线故障时具有事故碎断功能。回转式飞剪，启停工作制。剪切断面：φ29mm。轧件速度：(3.5-6)m/s。切头、尾长度：＜250mm。碎断长度：-1000mm。剪切温度：≥850℃。切头收集：平台下设置（No.2飞剪I、II各两个）4个切头收集箱。12预精轧机组前侧活套套2通过侧活套实现轧件在中轧机组与预精轧机组之间的无张力轧制。活套型式：水平侧活套。活套数量：2个（每线1个）。活套工作高度：(200-700)mm。活套器最大容套高：800mm。活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞出。13预精轧机组(15H～18V)A、B线套2悬臂式，平立交替布置。14预精轧机各架间立式活套套2实现轧件无张力轧制，满足控制成品精度的目的。42 TS/ZY―07―01A/0活套型式：立式上活套。活套数量：6个（每线3个）。活套正常控制高度：轧线上+150mm活套器最大容套高：400mm。活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞出。15预精轧机组后水箱组2进行预精轧后温度控制，确保加热精轧机组轧制的合理工艺温度水箱数量：2×2个；每个水箱长度：-6.1m水箱压力：0.6MPa冷却轧件尺寸：φ17－φ22mm冷却温降：100℃进精轧机组温度为950±20℃16No.3飞剪套2对轧后的轧件进行切头、切尾功能。回转式飞剪，启停工作制。剪切断面：ɸ21.3mm轧件最大速度：8.4~16m/s。切头尾长度：(100-740)mm。剪切温度：850℃。切头收集：平台下设置4个切头收集箱（每套剪两个）。17碎断剪套2精轧机组设备出现事故时，该飞剪自动启动将轧件碎断。回转式飞剪，长期工作制。剪切断面：φ21.3mm轧件最大速度：8.4~16m/s碎断长度：-400mm42 TS/ZY―07―01A/0剪切温度：850℃收集箱与No.3飞剪共用。18精轧机组前侧活套套2通过侧活套实现轧件在预精轧机组和精轧机组之间的无张力轧制。活套型式：水平式侧活套工作套量：(300-400)mm活套器设置防护装置，防止事故时轧件飞出。19精轧机组前卡断剪套2当精轧机组及其下游轧线上出现故障时，卡断剪卡断正在送入精轧机组的进料或阻止来料。进口设备结构型式：气动打开，弹簧卡断。轧件断面：max410mm2；轧件温度：-850℃；轧件速度：(8.4-16)m/s。2010架无扭精轧机组(19~28)A、B线套2顶交45°悬臂碳化钨辊环。进口设备4.3操作规程4.3.1粗、中轧操作要求表4-3粗、中轧操作要求编号操作名称操作要求1飞剪1、飞剪启动经10秒方可切钢2、飞剪一次只允许切一根钢坯，不得切低于850℃的钢42 TS/ZY―07―01A/02孔型调整1、通过液压系统来调节辊缝，辊缝大小根据孔型参数表确定。上下轧槽对正，上下辊中心线必须保持平行。检查辊缝大小以及轧辊两端的孔缝是否相等。2、辊缝值设定：根据辊缝设计值减去轧制时轧辊弹跳值。粗轧机组弹跳值约为1mm，中轧机组弹跳值约为0.5mm。3、如果轧辊孔型中心线与轧制线不对中或需要换槽时，操作工用机架夹紧缸的“松开”钮，将机架夹紧松开，然后用机架移动装置的“进”或“退”的按钮，将轧线槽对正后再将机架夹紧。3导位装置安装1、梁安装要保持水平、牢固，不得在倾斜松动下使用。2、横梁的加工表面应保持清洁和光滑，不许损坏。3、各机架的导卫板要平稳地固定在横梁下。4、入口导板宽度，比进入该孔之轧件宽(4～8)mm。5、安装卫板时，前端必须与轧槽充分接触，放置平稳，牢固固定，轧制过程中不许颤动。6、导板前端不得与轧辊接触，避免磨损轧辊。滑动导板或夹板其前端与轧辊有(10～40)mm的间隙。7、入口导板和出口卫板在安装时要打紧楔子，轧钢时要每隔1小时检查，防止松动。8、导板中心线应与轧制中心线重合。9、滚动导板中心线应对准孔型中心，安装牢固。4导卫拆除1、停止轧机主传动，待辊冷却后关闭冷却水。2、拆下导卫的润滑和冷却管线。3、用人中扳手松开紧固螺母。4、用天车吊住导卫重环，将导卫吊到适当位置。5轧钢操作1、转车前应检查轧辊导卫装置的坚固和油水管接头，作业区地面要保持整洁卫生，工具及导卫备件按规定摆放。2、开轧前放轧辊冷却水，停轧后闭冷却水。3、转车必须与主控台联系，确保无误方可转车。4、冷却水嘴对正轧槽，确保轧槽足够水量。42 TS/ZY―07―01A/01、接班栓查导卫装置、轧槽、轧件断面尺寸，控制好各架铁型尺寸，保证轧件不出飞边、折叠、划伤、耳子及影响成品质量的其它缺陷。2、当剪断机发生故障时，应立即停止送钢。3、每隔两小时测量一次1#～14#料型尺寸，并进行补偿调整，每隔4小时检查14#、18#料型尺寸，14料型公差范围±0.5mm，18#料型公差范围±0.3mm，如发现超差就调整。4、润滑报警灯亮时，应停止出钢，并报告维护人员处理。5、要检查掌握导板的润滑情况，保证润滑正常。10、轧钢过程中要经常检查轧槽、导卫的使用情况及磨损情况，并及时更换。11、处理堆钢时，严禁将气焊火焰对机架轧辊、轧槽、导卫等处。12、开车或事故处理结束后，确认危险区域无人时，方可要钢轧制。13、大换槽后必须磨槽后方可进行生产。14、轧制过程中应保证轧辊有充分的冷却水。15、当轧辊传动不正常，发出异常响声和颤动时，应停车检查。16、需要地面操作站操作时，必面和主控台联系好。14、严格执行《按炉送钢制度》。4.3.2预精轧区技术操作表4-4预精轧区技术操作序号操作名称操作要求1轧机调整1、轧辊辊缝调整由轧辊轴上的偏心套装置进行，每对轧辊轴上的偏心套同步转动，对称于轧制中心线，对称调整轧辊辊缝。辊缝的调整尺寸根据孔型参数表的确定，辊缝用塞尺检验。42 TS/ZY―07―01A/02、快速更换机架：每个机架预先组装好，轧辊和进出口导卫预先组装好，并精确调整好，当组装件装入轧机中，水冷却部件立即与供水管网接通。2辊环的安装1、必须按规定准备和检查待装辊环，确认无误方可使用。保证轧辊轴、辊环、锥形套和键的清洁，接触面处不得有油及灰尘，这些部件必须处于相同的温度。2、首先把密封的装置装上。将键装入锥形套的键盘孔内，再将锥形套装入辊环，使用键处于辊环刻槽内，携带着辊环的换辊工具将辊环组件装上轧辊轴。3、将锥形套快速推进，用螺栓把键固定在轴上，用30Nm的力拧紧2个M20的螺母，检验密封环是否已装上，然后拆下换辊工具，并合辊环靠紧迷宫环。4、将垫片靠放在锥形套上，并将推进工具(带液压母)用螺栓固定在轴的末端。5、接通瘁压泵，施加50MPa压力，保持10秒。6、检验合格后将端盖用螺栓固定，端盖必须紧靠辊环，用400Nm的力拧紧M27×3的螺栓，然后用200Nm的力拧紧2个M24的固定螺钉，并用锁紧螺母锁住。7、装好两个辊环之后，调整好孔型并检机架位置。8、安装和对中进出品导卫，装好辊和导卫装置的冷却水管。3导卫的拆除1、停止轧机主传动待辊环冷却后关闭冷却水。2、拆除导卫的润滑和冷却管线。3、拧下导卫固定螺栓，取下等待更换的导卫。4试车和轧钢生产规定1、开车前必须检查辊环，导卫安装是否正确，稳固，轧槽及辊缝是否正确，油、水管路是否畅通，确认无误后方可通知主控台准备开车。2、开车前要先打开轧辊冷却水，轧机停车后再关闭冷却水。3、检查各架冷却水的情况，保证轧槽有够的冷却水。4、每次换辊和换槽后要进行试轧。至钢料合格后进行生产。5、42 TS/ZY―07―01A/0生产过程中，操作工要随时检查各道次的轧件和尺寸公差：保证轧件不得有耳子、折叠、划伤等缺陷，如有问题及时调整处理。1、要经常检查和道次导卫装置的固定和使用情况，如有问题要及时紧固和更换。4.3.3双高线精轧机组的操作规程4.3.3.1线材机组的装置组成：4.3.3.1.1传动装置/齿轮传动装置功率分配器4.3.3.1.2底座装置和导卫4.3.3.1.3辊辊卡盘轧辊箱4.3.3.1.4轧辊装置4.3.3.1.5辊环4.3.3.1.6用于轧制导卫设备的支架4.3.3.1.7轧制部分导卫设备4.3.3.1.8用于气动装置和迷宫式增压的气动系统4.3.3.1.9水冷系统4.3.3.1.10油脂润滑系统4.3.3.1.11稀油润滑系统4.3.3.1.12气-油润滑系统4.3.3.1.13安装装置4.3.3.1.14辅助设备4.3.3.2从线材机组上拆除/安装轧辊表4-5拆除/安装轧辊序号项目要操作要求1首要步骤：1)切断水冷系统和气－油润滑系统的流动2)切断迷宫式密封和空气导槽上的气流3)启动使保护盖安全提升的控制按钮4)通过使安全线与固定钩的脱钩来拆除安全线装置2轧制辊环的拆除1)将拆除辊环工具放置到处于松扣位置上的辊环螺母上2)42 TS/ZY―07―01A/0利用轮式液压泵起动松扣工具，使辊环螺母、工具留在相同位置上1)再次起动松扣工具，转动辊环螺母直到锥形套脱离楔合2)拆除松扣工具3)手动旋出辊环螺母并拆除辊环锁定装置4)手动拆除辊注意任何垫片5)拆除花键法兰并检查压力式密封的磨损；如果必要，拆除压力法兰并更换密封件。6)一旦辊环被更换，锥形轴、轴套、侧辊环表面及垫片表面等与辊环相接触的零件均应彻底清洁。7)进行清洁操作时，应使用刷子、适当的深剂和工业用纸。3轧制辊环的安装一按照下述顺序组装轧制辊环锁定装置，在安装过程中必须保证所有部件完全清洁和完整。1)首先检查辊环螺母上的OR垫片是否磨损，如有必要应于更换；2)用薄干油层润滑弹簧；3)在辊环螺母上插入贝氏垫圈，其必须保持在反向位置上，注意其接合以及其安装方向；4)在辊环螺母上插入锥形轴套；5)插入填隙片；6)插入法兰并利用适当的螺丝钉将其锁定在辊环上，并以规定的力矩将其紧固；7)将辊环锁定装置安装在轧辊辊环卡盘轴上；8)利有适当的去脂液体彻底清洗轴和辊环辊线的螺纹；9)检查轴锥瑚表面，并在必要时用浸过适当溶剂的砂纸（精度100）将其抛光；然后用压缩空气清除所有溶剂残留物（不要在轴锥形部件和锥形轴套上施加干油）；10)用喷雾CRC—336或类似的物质来清洁辊环卡盘轴的锥形部件；42 TS/ZY―07―01A/01)用薄molikote层润滑轴车丝部分；2)在辊环卡盘轴的底座上插入花键法兰3)在辊环卡盘轴上插入轧制辊环，注意任何垫片（如要求）；4)在轧辊轴上插入前面组装好的锁定装置，用手动旋紧辊环螺母直到手动操作的最大紧固点为止。（在此步骤结束时，要确保法兰和花键法兰之间的剩余间隙在卡片“S”指示的组装值之间。如果该间隙与规定的不同，应在辊环螺母与法兰之间加入或去除各种厚度的填隙片，以使之在间隙要求的范围内）；4轧件导卫设备的拆卸分两组（奇数机架和偶数机架的入口和出口侧滑动导卫）1）奇数机架入口侧导卫的拆卸：l松开锁定螺钉；l向外移动用于静态导卫夹紧的两个小机构；l拆除滑动导卫。2）22）奇数机架出口侧导卫的拆卸：l松开锁定螺钉；l拆除静态导卫。3）偶数机架入口侧滚动导卫的拆卸：l松开导向定位螺钉；l松开锁定螺钉；l拆除滚动导卫。4）出口侧滚动设备的拆卸：l松开锁定螺钉并从支架上的锁定痤上拆除；l拆除滑动导卫。5导卫设备的安装1）按照“轧制程序”的要求，选择每个轧辊箱的适合轧件的导卫设备。2）42 TS/ZY―07―01A/0在插入导卫设备前，用清洁擦布将平面清理干净并在导卫设备的密封垫座（气—油，冷却水）上涂敷一些干油，然后将密封件插入到适当的垫座中（决不要使用硅酮来代替干油，因为不可压缩的膜会形成，从而会危及设备对中。1）奇数机架的入口侧导卫安装：l使滑动导卫在相应的支架上定位；l保证其凸缘抵靠着支架并且不与轧制辊环接触；l向内移动用于滑动导卫夹紧的两个小机构；l利用螺钉锁定滑动导卫。2）奇数机架出口侧滑动导卫的安装：l使滑动导卫在相应的支架上定位并使其与轧制环接触；l使静态导卫向后移动，在导卫入口轮廓和轧制辊环之间形成一个小间隙（0.2～0.3mm）；l利用螺钉锁定滑动导卫。3）偶数机架上入口侧的滚动导卫安装l在固定于两个支架上的对中键使滚子导卫定位；l使滚子导卫靠着轧制辊环放置；l利用螺钉将滚子导卫稍微紧固于其支架上；l向后移动滚子导卫以使导卫出口轮廓和轧制辊环之间形成一个小间隙（0.2～0.5mm）；l用螺钉将滚子导卫确实锁紧l使螺钉靠着滚子导卫体放置，以防止其在轧制过程中向前移动；4）偶数机架出口侧导卫的安装l将静态导卫定位于相应支架上并使其与轧制辊环接触；l向后移动固定导卫以在导卫入口轮廓和轧制辊环之间形成一个小间隙（0.2～0.5mm）；l通过将螺钉插入适当的支撑座来锁定固定导卫。l不得使轧件导卫紧靠着轧制辊环。42 TS/ZY―07―01A/0l如果导卫设备的更换是由于严重的卡钢或生产改变，有必要检查支撑定位键相对于轧制轴线的正交性和平行度，两个值必须不超过相对于该轴线的总值0.05mm和±0.025mm。1）如果由于卡钢，支架发生一些损坏，切记奇数机架出口侧的设备支撑锁紧螺钉是“有裂隙”的，即它们是已经有切口的螺钉，这些锁定螺钉是用转矩扳手来拧紧的（紧固力矩27.5Nm）。6机架间导槽的拆卸/安装1）按照规定的轧制程序，更换线材机组的机架间导槽；2）拆除两个导槽锁定插销；3）拆除导槽；4）在两个支架间插入机架间导槽；5）再插入两个导槽锁定插销。7空气导槽的拆卸/安装1）拆除：l利用导槽入口侧的球阀切断导槽的空气流；l拧开和拆卸漏斗锁定于集管上的螺丝钉；l拆除漏斗，注意垫片2）安装：l将配有垫片的漏斗插在集管上；l插入和锁定用于将漏斗固定于集管上的螺丝钉；l利用导槽入口侧的球阀恢复导槽内的空气流动。8膨胀导槽的拆卸/安装l松开锁定导槽的两个正面螺钉；l拆卸导槽；l按照轧制程序插入适当的导槽；l拧紧两个正面螺钉，锁紧导槽。9辊环间中心距调节1）完全新的辊环的中心距调节：l使辊环靠近以达到用作样品的铝丝切头的直径；l在辊环台面间引入直径为∮3.2mm的铝丝切头；42 TS/ZY―07―01A/0l用千分尺或游尺测量样品厚度；l调节辊环中心距以获得轧制程度要求的值。1）部分麻损的辊环的中嘛距调节：l准备一个尺寸为∮17mm和L＝400mm的铅样品；l在每个机架辊环槽将其引入；l在每个机架出口处切割一个样品切头，并用千分尺测量其尺寸；l比较轧制程序要求的有关各机架的这些尺寸；l如果发现任何不一致，则调节辊环中心距。2）最后两个机架的新辊环和其它机架的部分磨损辊环的中心距调节：l前8个机架按照第二种情况的说明调节，而最后两个机架按照第一种情况的说明调节。3）辊环中心距的调节：l提起中心距调节装置的锁定叉；l用板手或曲柄转动小轴，直到获得要求的中心距；l降低锁定及以便再次锁定该轴。10轧机导卫安装1）在奇数机架入口和出口侧以及偶数机架出口侧的滚动导卫设备是固定的。2）偶数机架入口侧（椭圆断面）的滚动导卫设备如果因生产或卡钢更换，则必要使相应的支架与轧制轴线对中，其方法如下：l在定位键上用光学对中装置从代替要安装的滚动导卫设备来定位。l手动紧固螺丝；l将探照灯定位于机架出口的支架上，利用螺丝手动紧固；l松开螺丝；l42 TS/ZY―07―01A/0以轧制轴线为基础，利用螺丝调节光学装置的高度，使轧制孔型轮廓必须与仪器屏幕中心对称。l调节结束时，利用螺丝锁定对中光学装置支架。11空过轧机的入口/出口导卫安装1）在奇、偶数机架上必须安装空过导槽和轴保护帽；2）机架的辊环卡盘轴必须设定在其中间的中心距上；3）根据轧制程序的规定，以轧件的具体直径安装空过轧辊箱的旁通导槽；4）利用固定滚子导卫设备的螺丝来固定导槽。5）通过下列方法来插入和拆除轴保护帽：l通过接近含有迷宫式密封的垫片，拆除花键法兰；l插入轴保护帽直到凸缘的垫片上；l利用螺母以250Nm的紧固力矩来锁定轴保护帽；l插入并以550Nm的紧固力矩锁定保护帽；l注意插入轴保护帽时不要损坏唇形密封；l拆卸轴保护帽时，以上述说明但以相反的顺序进行。12线材机组的安装1）放上安装线，将其挂在适当的固定钩上；2）关上保护盖；3）起动轧制机架滚动导卫设备的冷却水和气—油润滑供给；4）按照轧制规程设定线材机组的工作速度进行轧制。13调试前的操作1）确保流体供给装置的所有系统正确运行并且适当连接；2）在机器调试前，润滑中必装置必须起动几个小时，以使润滑油与机器体一起达到均匀的操作温度；3）按照规定的轧制程序检查机器的正确设定；4）保证所有导卫设备和操作部件已清洗干净并检查状况。检查导卫设备相对于轧制轴线的对中中，各操作仪表是否完好；5）确保润滑剂众轧件导卫设备中出来；5控制冷却及吐丝机42 TS/ZY―07―01A/05.1控制冷却工艺：成品尺寸的线材由精轧机组轧出后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却作业线。水冷段共设有四段水冷装置控制线材的吐丝温度。在水箱之后设有一段恢复段，使芯部和表面的温度均匀。经水冷后到达吐丝机处的温度约为850～980℃。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机，高速前进的线材经吐丝机后形成直径约为Æ1050mm的螺旋形线圈，均匀地铺放在散卷风冷运输辊道上。每线辊道式延迟型风冷运输机双线布置，设有大风量风机。共有风机24台，每线12台（前面7台采用交流变频电机传动，带有佳灵装置；后面5台采用交流非调速电机传动）。前7台风机风量约达191000m3/h，后5台风机风量约达154700m3/h。辊道为交流传动。根据处理的钢种、规格的不同，按工艺制度可改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等多种参数来调节线卷的冷却速度，使线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得具有良好的金相组织和所需要的均匀一致的机械性能的产品。螺旋状的线材在风冷运输辊道上按需要的冷却速度完成组织转变后，在运输机的“尾”部通过线圈分配器平稳地落入集卷筒，形成外径为1250mm，内径为850mm的盘卷。集卷时线材温度为350℃～600℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻转成卧卷状态，同时另一个芯筒(无盘卷的芯筒)由水平位置回转到集卷机中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。5.2主要设备及参数表5-1双高主要设备及参数编号设备名称单位数量简要技术性能备注1预水冷装置套2其作用是控制轧件进入精轧机组的温度。水箱长：约6.1m；水压：0.6MPa。轧件温度：-930℃。轧件经预水冷后温降：约42 TS/ZY―07―01A/0(50-100)℃。冷却轧件规格：Ф(16.9-21.3)mm。2穿水冷却装置套2用于将精轧机组轧出的线材迅速、均匀冷却至所需的吐丝温度，以控制晶粒的长大，为进一步控制冷却作好组织准备，同时减少氧化铁皮的生成。水箱数量：4×2个；每个水箱长度：-6.1m；水压：0.6Mpa；冷却轧件规格：Ф(5.5-16)mm；轧件温度：约(950-1050)℃；轧件速度：(17.4-95)m/s；冷却后轧件温降：约(120-170)℃。3夹送辊套2夹送辊用来夹持线材并将其送入吐丝机内。进口设备结构型式：悬臂辊环式夹送辊辊径：Ф174/186*72mm；夹送线材规格：Ф(5.5-16)mm；夹送线材温度：(800-950)℃；线材速度：(17.4-95)m/s；夹送辊最大夹持力：2KN。4吐丝机套2把由夹送辊送来的线材吐成直径为1050mm的线圈，落入散卷冷却运输机。结构型式：卧式，倾角约15°。42 TS/ZY―07―01A/0吐丝圈径：-Ф1050mm；吐丝线材规格：Ф(5.5-16)mm；吐丝线材温度：(800-950)℃；线材速度：(17.4-95)m/s。5散卷风冷运输线套2型式：辊道式延迟型前部辊道（第一个台阶）及辊道侧板的材质采用耐热钢。运输机总长：～112.m。(吐丝机与集卷机中心线之间)运送速度：(0.1-1.3)m/s（集卷机故障时辊道以低速正反转）冷却速度：(0.3-17)℃/s每线各设风机12台（11台布置在前部，1台布置在集卷机前），风机风量为191000m3/h及154700m3/h，双风道，风压（静压）为3000Pa。风机AC传动，前7台电机变频调速，电机功率为250kw,后5台电机不调速，电机功率为220kw。5.3工艺技术操作要求表5-2工艺技术操作要求序号区域操作要求42 TS/ZY―07―01A/01水冷段及恢复导槽1、头部不水冷长度一般预置(15～50)m，尾部不水冷长度(5～10)m。2、优先使用3#A水箱，其次为4#水箱，3#B水箱为补充调节使用。3、冷却水箱内喷嘴要求紧固，不得松动，与轧制线保持对中。导槽及冷却水箱内不允许有堵塞物。4、每天检查导槽与冷却水箱，磨损严重的部件应更换。5、轧件出水箱时，表面不得带水。三通换向电磁的通断应迅速、灵活，水阀关闭要严。6、导槽与冷却水箱各段接头间隙规定为(10～20)mm，对中允许偏差为0.20mm。7、不使用某个水箱进行冷却时，应对水箱喷嘴导槽进行冷却，以免导槽过热变形。8、操作人员应注意监控下列临近事项：水压及其稳定性，水温变化，流量，线材在水箱中温度降，线材温度的均匀性，水嘴装配情况和水质。2吐丝机1、每条线产量达10000T以后，要更换吐丝管，更换时应注意要按紧固卡子的顺序号进行安装，紧固力矩为80N.m。2、关上吐丝机大罩子以后，要把安全挂钩挂好。3、检查吐丝运行情况，注意调整底部的托板处于正确位置。4、操作人员应注意监控线圈形状，落点，环的尺寸等，生产吐圈不好，操作工要调整吐丝机参数，直到吐圈规整。5、吐丝机后保护罩应处于轨道上，紧临吐丝机大罩子处。42 TS/ZY―07―01A/03控冷运输机1、生产时升降段应处于高处。2、辊道速度和风机使用要严格执行控冷工艺表中的规定。3、辊道在意外事故停止时，为防止辊身变形弯曲，应使用辊道摆动功能。4、在集卷筒处理乱线时，允许降低辊道速度，处理完以后，将辊道速度恢复规定数值。5、当工艺要求的辊道速度较高，集卷筒处收线困难时，允许降低台阶后轨道的速度。6、操作人员应注意监控以下事项：线材在辊道的冷却情况，线材在运输机上是否跑偏，辊道的速度，检查各段的风量，风机变化，绝热板状况等。4集卷筒1、启动前应手动检查各部件动作，核对其是否与指示灯相符。2、在一般情况下，翻卷筒内各部件的动作是依靠极限开关自动进行的，一旦出现事故时，操纵工可以用手动操作。5翻卷机1、启动前应手动检查各部件动作，核对其是否与指示灯相符。2、在一般情况下，翻卷机各部件的动作也是靠极限形状自动进行，一旦出现事故时，要及时处理，未修好以前，控冷操作工可以手动操作。3、线卷如未全部挂在C型钩上时，必须重新挂钩。线卷中心线应与C型钩中心线重合，偏离不大于50mm。5.4、HRBφ8mm400盘螺风冷线控制操作规范四、风冷线工艺操作5.4,1、风冷一段辊道到四段辊道速度从设定0.55m/s开始到0.6m/s，后续辊道速度与前段辊道速度进行自行调整到0.68m/s。5.4,2、开启前四个风机，其风量为1#、2#风机为风量为90%开启，其风量为191000m3/h×90%＝171900m3/h；3#、4#风机风量开启50－70%，其风量为95500－133700m3/h之间。调整风机的佳灵装置使其风量在线卷的搭接处（风冷辊道的两侧）风量加大集中，使线卷的冷却效果更好。42 TS/ZY―07―01A/05.4,3、要求从四段辊道后其线卷温度降低到660℃以下，即钢卷表面看不到暗红色。5.4,4、不得随意在风冷辊道上停钢，特别避免在风冷辊道前4段辊道区停钢，以免影响钢材性能。6.1精整工艺盘卷运输小车将套在芯筒上的松散卧卷移出，并挂到处于等待状态的悬挂式运输机(P&F线)的钩子上。盘卷挂好后，运卷小车返回，等待下一个盘卷。载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道运行。盘卷继续冷却，在检查站的位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。钩子载着盘卷继续运行到打捆站时，由自动打捆机打捆。捆好的盘卷在盘卷秤上称重、标记。钩式运输机最后把盘卷送到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放到盘卷收集站中。P&F线的空钩继续运行，返回到集卷站处循环使用。成品库的吊车将卸卷站处的盘卷吊运至成品堆存区存储、等待发货。轧制过程中产生的切头及轧废料由吊车运至厂房端处，再由汽车运出本车间。6.2主要设备及参数6.2.1双高设备及参数表6-1双高设备及参数编号设备名称单位数量简要技术性能备注1集卷站(包括运卷小车)套2把来自散卷运输机的散状线圈垂直收集成盘卷并水平放到运卷小车上；运卷车再将盘卷运至P&F线钩式运输机的“C”形钩上。集卷站带分钢器。采用电动运卷小车。盘卷尺寸：内径：850mm；外径：1250mm松卷高度：约2160mm盘卷重量：2000－2486kg42 TS/ZY―07―01A/0盘卷温度：Æ600℃运卷小车行程：约12121mm（集卷中心致P&F线挂钩中心）2P&F钩式运输机套1最短轧制节奏：43s（单线）C型钩承载面标高：+1.500mP&F线总长度：-700m线卷上钩温度max：550°C线卷下钩温度：≤200°CP&F线型式：积放式集中链式传动钩式(四车组、双推头式、钩子与运行方向垂直)运输机。3进口自动打捆机套2操作方式：液压压紧，自动打捆。捆扎线材料：Æ6.5mm盘条（Q235）打捆结头压倒。4盘卷称重装置套1机械电子式，称重装置为液压控制托盘式结构，托盘带有称重传感器。称量范围：最大-2500kg。计器精度：±0.1%。5卸卷机套2型式：双料位小车式。每台卸卷机储卷能力：卸卷存放台架应可存放3个（每个料位放三卷）捆后盘卷。6.2.2包装、标志工艺技术要求6.2.2.1打包腰为4道或双4道，呈90°排列。扭结扣位于线卷的侧面。6.2.2.2线卷内外无乱线。6.2.2.3打包要紧固，不得有大套，松腰现象，6.2.2.4打包前要将“C”形钩上的盘卷头部及尾部整理成圆形，打包后要保证卷身整齐，不允许出现高出线卷表面50mm的线环。6.2.2.542 TS/ZY―07―01A/0打包时必须保证线卷内部整齐，成螺旋状排列，纵向不允许有线环排列。6.2.2.6对于打包腰松等不合格现象重新打所后，不合格的打包线要去除，不得残留在盘卷上。6.2.2.7卷内不得有杂物，卷身不得有油污，打包线残留的润滑油残迹延展量小于5mm。6.2.2.8加小腰的松紧以手拉动离于线卷20mm～30mm为基准，打一道小腰时，小腰要在线卷中部±50mm，打双道小腰时，小腰距离线卷端部300mm～30mm。6.2.2.9盘卷内外不得存在打包机等造成的撞、刮伤，线卷端部规整，不得有明显压痕。6.2.2.10产品标签要求打印清晰，项目完整。每卷挂2个标签，分别挂在线卷端部的内侧，距离线卷端部，距离线卷端部200mm～30mm。出口产品的标签按出口标准要求打印并挂签。6.2.2.11出口线材一律打双4道腰。42'