sh3519-2002 乙烯装置离心压缩机组织施工技术规范

'ICS75.180P72备案号J246-2003中华人民共和国石油化工行业标准SH/T35192002代替SH/T35191991乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程TechnicalCodeforConstructionCentrifugalCompressorSetforEthylenePlant2003-02-09发布2003-05-01实施国家经济贸易委员会发布 SH/T3519-2002目次前言1范围12规范性引用文件13术语和定义14施工准备34.1技术准备34.2机组的开箱检验与运输44.3施工现场44.4机器基础的交接验收及处理44.5地脚螺栓55机组施工的基本程序和通用要求56汽轮机的安装66.1底座和下机体的安装66.2轴承和轴封76.3隔板安装106.4转子安装126.5上下机体闭合137压缩机的安装177.1下机体的安装177.2轴承和轴封177.3定子和转子的安装187.4上下机体闭合198机组的轴对中209灌浆219.1地脚螺栓孔灌浆219.2二次灌浆2210调节机构和保护装置2210.1调节机构2210.2汽阀及执行机构2310.3保护装置2311附属机器及设备的安装2411.1一般规定2411.2附属机器及设备的安装2411.3凝汽器安装2412附属管道及与机组连接的工艺管道25I SH/T3519-200212.1一般规定2512.2管道与机器的连接2612.3管道吹洗2612.4油系统的油冲洗2713机组的试运行2813.1试运行的条件2813.2试运行前的准备工作2913.3辅助系统的试运行与调整2913.4汽轮机单机试运行3013.5压缩机组无负荷试运行3213.6联动负荷试运行3314交工技术文件33附录A规范性附录垫铁支承座浆安装法35附录B规范性附录垫铁压浆安装法36附录C资料性附录螺栓拧紧力矩表和拧紧力矩计算公式37附录D资料性附录机组施工的基本程序41附录E资料性附录常用密封胶及防咬合剂42附录F资料性附录可倾瓦块径向间隙值的测量43附录G资料性附录无键联轴器的液压装卸45附录H规范性附录单表法对中50附录I资料性附录几种常用化学除锈方法54附条文说明55II SH/T3519-2002前言本规程是根据中国石化[1996]建标字129号文的通知由中国石化集团第十建设公司对原乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程SH/T3519-1991SHJ51991进行修订而成本规程共分14章和9个附录其中附录A附录B附录H为规范性附录附录C附录D附录E附录F附录G附录I为资料性附录本规程与乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程SHJ512-90SH3512-1990上一版本相比主要变化如下增加了机组施工的基本程序及要求取消了原规程附录A附录B附录E附录K附录H附录I附录J附录L附录N新版规程增加了机组施工的基本程序附录D垫铁支承座浆安装方法附录A垫铁压浆安装方法附录B常用化学除锈方法附录I螺栓拧紧力矩表及拧紧力矩计算公式附录C对原规程附录C修订后为新版规程附录F对原规程附录D修订后为新版规程附录E对原规程附录F修订后为新版规程附录G对原规程附录G修订后为新版规程附录H本标准以黑体字标志的条文为强制性条文必须严格执行本规程由中国石化集团施工规范管理站淄博分站管理由中国石化集团第十建设公司负责解释本规程在实施过程中如发现需要修改补充之处请将意见和有关资料提供给我们以便今后修订时参考管理单位中国石化集团公司施工规范管理站淄博分站通讯地址山东省淄博市132号信箱邮政编码255438主编单位中国石化集团第十建设公司通讯地址山东省淄博市临淄区建设路6号邮政编码255438主要起草人吴忠宪杜宗岚本规程1991年发布本次为第一次修订III SH/T3519-2002乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程1范围本规程规定了以汽轮机为驱动机水平剖分型离心压缩机机组施工的基本程序过程控制质量检验及试运行的要求本规程适用于石油化工乙烯装置离心压缩机机组包括乙烯压缩机丙烯压缩机和裂解气压缩机机组主机分体安装的施工和验收当机组整体安装时可参照执行2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单不包括勘误的内容或修订版均不适用于本规程然而鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件其最新版适用于本规程GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50235工业金属管道工程施工及验收规范GB50275压缩机风机泵安装工程施工及验收规范JB4730压力容器无损检测SH3503-2001石油化工工程建设交工技术文件规定SH3510石油化工装置设备基础工程施工及验收规范SH3536石油化工工程起重施工规范3术语和定义3.1机组Unit由两台或两台以上机器机械地连接在一起的机械设备3.2安装基准点Referencepointforinstallation确定机器设备安装坐标位置和标高的基准标志点3.3安装基准线Referencelineforinstallation确定机器设备安装坐标位置和标高的基准标志线3.4座浆卧浆Mortarsettling55 SH/T3519-2002在基础的局部用沙浆或细实混凝土固定支承板或垫铁的施工方法3.5轴端距Shaftendspace转子上两个半联轴器相对面之间的轴向距离3.6底座台板Frame安放和固定压缩机汽轮机等的部件3.7支座猫爪支腿Support机壳上用以支撑压缩机或汽轮机自身质量及机壳定位的部件3.8共用底座共用台板共用底板Jointframe同时安放和固定压缩机汽轮机等的部件3.9机体气缸Cylinder内部装有静止及转动部件的机器壳体3.10轴承衬轴承合金层巴氏合金层乌金瓦面Bearingliner轴瓦内表面上浇注的一层减摩性较好的轴承合金3.11轴承衬背轴瓦外径瓦背Bearingbackup多层轴瓦轴套上支持衬层而使轴承具有所需强度和刚度的金属基体3.12定子Stator压缩机或汽轮本体的机壳隔板密封进气汽室和蜗室的总称运行时不转动的部分3.13机体闭合扣大盖Covering将上机体与下机体组装在一起的过程3.14轴对中找正Shaftaligning机器上各转子进行轴线位置的调整以保证机器在运行时达到平稳的施工过程3.15转子Rotator由主轴叶轮平衡盘联轴器等部件构成的机器运行时转动的部件3.16浮环密封油膜密封Floatingring由装在主轴上的浮动环工作时与主轴间油膜封住压力介质的部件为非接触型密封56 SH/T3519-20023.17迷宫密封疏齿密封Labyrinthsealing在密封齿与相应的部件构成狡窄的间隙使气体流经这间隙产生节流膨胀从而封住气体3.18试运行试车试运转试运Testrun工艺设备机器或整个工艺系统在安装完成后的试验性运行他是各种试运行的泛称3.19无负荷试运行空负荷试运转无负荷试车Unloadtestrun工艺设备机器或整个工艺系统在安装完成后的试验运行不加载荷以检查机器设备的制造和安装工作的质量3.20负荷试运行Onloadtestrun工艺设备机器或整个工艺系统在负载条件下的试验运行以检查安装工程质量和工艺装置的工作性能3.21联动负荷试运行联动试车联动试运行Lockedtestrunonload在工艺上相互关联的设备或机组按工艺顺序由单系统开始然后扩大到几个系统或全工艺装置以假物料进行的负荷试运行3.22惰转时间惰走时间Lndolentrunning机器切断动力电源汽源后转子的转速从工作转速降至停止运转时所需的时间3.23惰转曲线惰走曲线Lndolentrunningcurve根据转子转带降低和时间的关系绘成的曲线3.24最大连续转带最高连续转速Topcontinuousrev机器连续运行转速的上限值对于离心压缩机组至少为离心压缩机在规定运行条件下所要求额定转速的105%3.25脱扣转速跳闸转速Trippingrev汽轮机的超速危急保安器动作转速汽轮机的脱扣转速一般为最大连续转速的110%4施工准备4.1技术准备4.1.1施工前应具备下列技术文件a设计文件包括机组平面布置图安装图机器基础图及相关专业的施工图57 SH/T3519-2002b制造厂技术文件包括材料质量证明书制造装配等质量检查记录和机组试验报告使用说明书及机组总装配图主要部件图易损件图等c有关的施工规范及经建设/监理单位确认的施工技术文件d机组的出厂合格证书机组的装箱清单及有关压缩机组的合同附件等4.1.2建设单位应组织设计监理施工等单位的有关人员进行设计交底施工单位应组织图纸会审技术交底并作好记录4.2机组的开箱检查与运输4.2.1机组的开箱检查应由建设/监理单位组织供货方及施工单位参加按照装箱清单进行检查其内容包括a按机器辅助设备的位号名称型号规格包装箱号及箱数进行核对并检查包装状况b对机器设备及零部件进行外观检查并核实零部件的种类规格及数量等c检查随机技术文件及专用工具d开箱检查后应由参加各方的代表在检查记录上签字确认4.2.2机器和零部件以及机组配套的电气仪表等设备及配件应由相应专业人员进行检查若暂不安装时应按专业要求进行保管备用零部件经检查后应列出明细重新装箱并妥善保管4.2.3机器设备及零部件的运输按合同规定执行并办理交接手续4.2.4机组的吊运作业应按SH3536的规定执行4.3施工现场4.3.1施工现场应完成下述工作a与机组安装相关的土建主体工程完工避雷接地完善b机器基础具备安装条件机器基础附近的地下工程已完成c场地平整道路畅通并备有符合要求的消防器材d施工用的水电气等具备使用条件e起重施工机械及机具等具备使用条件f有零部件工具及施工材料等存放设施g有相应的防风防雨防冻等防护措施4.3.2压缩机厂房屋顶安装应与机组的吊装就位统筹安排必要时应适当预留以便机组吊装就位4.3.3机组施工过程的安全技术和劳动保护应按SH3505的有关规定执行4.4机器基础的交接验收及处理4.4.1机器基础的交接验收应按SH3510的规定执行并检查下述内容且应办理中间交接手续a检查机器基础上的安装基准点安装基准线和沉降观测点b对基础进行外观检查混凝土不得有裂纹蜂窝空洞露筋等缺陷c按基础图及机组的技术文件检查基础外形尺寸纵横轴线标高地脚螺栓孔中心线位置及预埋地脚螺栓套管等其允许偏差应符合规定d地脚螺栓锚板处机器基础的水平度应符合规定锚板与机器基础的接触面积应大于锚板面积的50%e各地脚螺栓预留孔及地脚螺栓套管内不得有杂物58 SH/T3519-20024.4.2二次灌浆的机器基础表面应铲掉疏松混凝土并凿成麻面4.4.3机组采用无垫铁安装法时应符合下述要求a根据机器的质量和机器底座的结构确定临时垫铁小型千斤顶或调整螺钉的位置和数量b当机器底座上设有安装用的调整螺钉顶丝时支撑调整螺钉的支承板放置后其水平度允许偏差为2mm/m各支承板上平面标高的允许偏差为5mm4.4.4机器采用有垫铁安装法时应按GB50231的规定执行垫铁支承板座浆安装法见附录A垫铁压浆安装法见附录B4.5地脚螺栓4.5.1放置在基础预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求a地脚螺栓的光杆部分应无油污螺纹部分应涂抹油脂b在预留孔中呈自由垂直状态c拧上螺母后螺栓螺纹的伸出长度为1.5个3个螺距d地脚螺栓与地脚螺栓预留孔孔壁的距离宜不小于15mm且不应碰孔底4.5.2带锚板的地脚螺栓安装时除符合本规程4.5.1条要求外尚应符合下列要求a地脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆两道b用螺母紧固的钢制锚板锚板的安装应整齐在底座定位后螺母与锚板之间应进行定位焊c地脚螺栓的拧紧力参见附录C4.5.3地脚螺栓拧紧后螺母与垫圈垫圈与底座间的接触应严密并用锤击法进行检查5机组施工的基本程序和通用要求5.1机组的施工宜按附录D给出的安装程序进行在机组安装过程中对零部件和已完成工序应采取可靠的保护措施5.2机组的安装应按设计文件和制造厂技术文件的要求进行并符合本规程的规定5.3机器及零部件吊装不得发生碰撞并应符合下列要求a不得将索具直接绑扎在加工面上与机器接触的绑扎部位应垫上软质衬垫或将索具用软质材料包裹b底座吊装时应有防止变形的措施c转子吊装时应使用制造厂提供的专用工具并保持轴向水平5.4二次灌浆材料若设计文件无要求时宜使用无收缩水泥砂浆或专用灌浆料5.5机体与底座整体供货时应以下机体的后轴承座孔为基准进行找正找平机体与底座分件供货时以底座的安装基准面进行找正找平5.6拆卸的零部件应摆放有序并不得直接放在地面上5.7零部件的清洗除符合GB50231的有关规定外还应符合下列要求a不得使用汽油清洗b清洗干净的零部件应妥善放置不得堆压并设专人保管c机器的转动和滑动部件在防腐层未清理前不得转动和滑动清洗检查合格后应涂以机械油或59 SH/T3519-2002汽轮机油保护5.8转子组装前轴承衬上应浇注润滑油5.9机器的监测元件应校验合格后装入5.10高温部件250以上各密封面的联接螺栓应涂防咬合剂常用防咬合剂参见附录E5.11机体闭合前应进行隐蔽工程验收应有建设/监理单位签字确认5.12机器组装后各法兰或接头处均应封闭6汽轮机的安装6.1底座和下机体的安装6.1.1底座安装前应做好下列工作a将凝汽器就位其安装标高宜比设计标高低20mm25mmb彻底清除底座底面的油污及铁锈并涂刷一层水泥浆c将机器底座就位安装地脚螺栓地脚螺栓的安装应符合本规程4.5条的要求6.1.2对机体内部应进行彻底清理并进行下列检查a机壳不得有裂纹夹渣重皮焊瘤气孔铸砂和损伤b机壳各结合面应清洁无翘曲锈蚀和毛刺各结合面滑动承力面法兰轴承座孔等加工面的防腐层应全部除净c蒸汽室内部应无任何附着物d机壳疏水孔应通畅6.1.3共用底座的安装见图1应符合下列要求a用线锤测定底座的轴线应与机器基础的轴线一致允许偏差为2mmb用水准仪测量底座的安装标高允许偏差为5mmc在平尺上用水平仪检查底座的水平度允许偏差为0.1mm/md下机壳与底座整体供货时应以汽轮机下机壳的后轴承座孔为基准进行调整水平度允许偏差为0.02mm/m12汽轮机331平尺及水平仪2滑动支座板3挠性支座板图1共用底座找平示意60 SH/T3519-20026.1.4机组若由两个或两个以上底座构成时应以汽轮机底座为基准调整压缩机底座并保证机组的轴端距符合图样的规定压缩机底座的水平度应符合本规程6.1.3条的要求6.1.5下机体安装时应符合下列要求a在下机壳水平剖分面上的轴承座孔两侧测量横向水平度允许偏差为0.04mm/mb在两个轴承座孔上用水平仪测量轴向水平度后轴承座孔上的水平度允许偏差为0.02mm/m前轴承座孔的水平度仅做检查并记录测量部位见图2ac按图2b所示用百分表测量轴承座孔侧向端面与转子轴线之间的垂直度偏差以及轴承座孔与转子轴线之间的对中偏差并与制造厂出厂装配记录进行对照允许偏差为0.03mm在进行此项工作前应拆除推力轴承的端盖和副承力面侧的推力瓦块装上主承力面侧下半部的推力瓦块d检查导向键系统对导向键的间隙进行测量和记录组装前在导向键的滑动面上涂制造厂技术文件规定的防咬合剂12前后水平仪块规平尺1水平度测定点2水平度测定点a轴承座孔水平度测量示意121百分表2轴承座孔b轴承座孔垂直度测量示意图2轴承座孔的测量检查示意6.2轴承和轴封61 SH/T3519-20026.2.1用外径千分尺测量转子轴颈的直径及圆柱度并记录其圆柱度允许偏差为0.01mm6.2.2轴承各零部件和轴承衬表面应清洗干净不得有毛刺疏松夹灰气孔夹层和缺口等缺陷轴承衬与轴承衬背不得有脱壳现象6.2.3测量轴承间隙并记录径向轴承径向推力轴承的间隙应符合制造厂技术文件的规定可倾瓦块径向轴承的结构见图3a径向推力轴承的结构见图3b轴承间隙值的测量及计算方法参见附录FAA--A435678219A1进油孔2排油孔3油封4可倾瓦块5上轴瓦壳体6定位螺钉7进油孔8下轴瓦壳体9轴承座a可倾瓦块径向轴承排油7658推力方向4321312111091进油1推力轴承基环2轴位移探头3密封环4锁紧螺母5调整垫片6盖板7轴承座8测振仪9轴瓦壳体10可倾瓦块11轴承体12推力盘13推力瓦块b径向推力轴承图3径向轴承结构示意62 SH/T3519-20026.2.4可倾瓦块径向轴承的安装应符合下列要求a用千分表检查各瓦块厚度应均匀其偏差应不大于0.02mmb装配后各瓦块均能自由摆动无卡涩现象c轴承间隙符合制造厂技术文件的要求当轴承间隙不符合要求或轴颈接触不良时应通知制造厂处理d埋入轴承的温度测点位置应正确无误接线牢固e轴瓦壳体与轴承座孔应紧密均匀贴合用着色法检查其接触面积应大于756.2.5用着色法检查轴颈与轴承衬的接触情况按汽轮机转子旋转的方向进行盘车轴颈与径向轴承瓦块底部的接触应均匀可倾瓦块轴承间隙由机械加工精度予以保证其接触面一般不允许刮研6.2.6推力轴承的推力盘应进行下列检查a承力面应光洁用3倍5倍放大镜检查无裂纹沿其周边各点测量各测点的厚度差不大于0.02mm并做好记录b按图4所示用千分表检查推力盘的端面跳动其允许偏差为0.013mm121推力盘2千分表图4推力盘轴向跳动检查6.2.7用3倍5倍放大镜检查推力瓦块的承力面不应有划伤痕迹6.2.8将转子安放在下机体内已调整好的轴向位置上通过增减调整垫片的厚度使推力轴承的轴向间隙符合制造厂技术文件的要求6.2.9在推力盘承力面上涂着色剂将转子推向低压侧使推力盘主承力面与推力瓦块接触按正常旋转方向转动数周后检查推力瓦块与推力盘承力面的接触情况每个推力瓦块的接触面应分布均匀当制造厂技术文件无规定时接触面积占瓦块减去油楔所余面积的75以上并做好记录推力瓦块应按出厂匹配标志进行组装6.2.10用压铅法测量轴承盖与轴承衬背或轴瓦壳体的过盈量并做好记录过盈量应符合制造厂技术文件的规定6.2.11轴承的进油孔应畅通并应与轴承座上的供油孔对正进油孔带有节流孔板时测量节流孔板直径并符合制造厂技术文件的规定且做好记录6.2.12轴承盖的安装应符合下列要求a轴承座孔和轴承箱内应清洁无杂物全部零部件组装齐全b螺柱拧紧并锁牢仪表元件安装调整完毕并做好记录63 SH/T3519-2002c轴承箱油封水平剖分面处应涂密封胶常用密封胶参见附录E6.2.13油封的安装应符合下列要求a挡油环应安装牢固b挡油环水平剖分面应严密其间隙不得超过01mm并不允许有错口现象c挡油环的斜口应在外侧排油孔应朝向油室d油封间隙用塞尺检查其值应符合制造厂技术文件的要求6.3隔板安装6.3.1喷嘴隔板以下简称隔板安装见图5时的吊装作业应使用专用工具起落要缓慢且不应碰撞机壳12121气缸2隔板1气缸2隔板a上隔板安装b隔板安装121气缸2隔板c下隔板安装图5隔板安装示意6.3.2隔板与机壳的配合面应无油脂损伤锈蚀毛刺等在配合面上应涂防咬合剂当制造厂技术文件无规定时可在附录E中选用64 SH/T3519-20026.3.3隔板汽封应完整无卷曲边缘应圆滑6.3.4组装时检查隔板与机壳对应的匹配标志并按标志组装隔板装入机壳后各疏水孔通流面积不应减小并畅通6.3.5确认上下机壳水平剖分面严密性合格后用塞尺检查各隔板水平接合面的严密性0.1mm的塞尺塞不进为合格6.3.6隔板安装后检查隔板的水平剖分面和上下隔板安装的各部位间隙其允许偏差值应符合制造厂技术文件规定且隔板的水平剖分面应低于机壳的水平剖分面6.3.7隔板组装后应与转子同心隔板汽封与转子间应有均匀的径向间隙6.3.8隔板装配后应能自由膨胀并与转子保持规定的轴向间隙6.3.9在下机壳水平剖分面两侧测量蒸汽喷嘴与汽轮机转子各级叶轮叶片之间的间隙每级喷嘴与围带之间的间隙A及喷嘴与叶片之间的间隙B见图6并按下列要求测量与记录a将汽轮机转子推向低压侧使推力盘主承力面与推力瓦块接触b用塞尺或楔形游标卡尺在下机壳水平剖分面两侧测量第一次在转子与下机壳水平剖分面两侧测取两组数据第二次使转子按旋转方向转过90再同样测取两组数据并取其平均值作为调整时的基准数据转动转子时应尽量防止轴向移动c将测得的数据进行整理减去推力轴承间隙值的1/2其AB数值应符合制造厂技术文件的规定蒸汽入口侧蒸汽排出侧1喷嘴2叶片图6喷嘴和叶片示意6.3.10测量转子与下机体之间轴端汽封和隔板汽封的轴向及径向间隙并记录6.3.11隔板汽封间隙的测定应符合下列要求a全部汽封间隙包括转子端部汽封隔板汽封等的径向和轴向间隙调整好后应逐个进行测量并记录不得只作抽查b汽封径向左右侧向间隙应用塞尺进行测量塞尺不应超过三片上下间隙可贴医用胶布进行测量65 SH/T3519-2002c测量汽封轴向间隙时转子的位置应参照随机技术文件使其处于推力轴承承力面的位置前后间隙适应转子膨胀方向的要求d汽封的轴向间隙可用塞尺在下汽封两侧进行测量6.4转子安装6.4.1转子吊装方法应根据现场的具体情况按图7所示进行汽轮机转子吊装使用制造厂提供的横梁和吊索时应经检查无异常情况后方可使用使用自行设计和制造的横梁和吊索时应进行200%工作负荷的试验时间为lh无异常现象方可使用在不使用期间专用吊索应妥善保管防止锈蚀和损伤45126371吊索2手拉葫芦3转子4吊索5手拉葫芦6横梁7转子图7转子吊装方法示意6.4.2转子在吊入机体前应用压缩空气对转子及机体内部进行全面吹扫6.4.3转子吊装时应符合本规程5.3条的要求吊点应符合制造厂技术文件的规定6.4.4转子正式就位前应将下机壳的隔板轴承组装好6.4.5向机体内放置或从机体内吊出转子时应在轴颈部位用水平仪进行找平水平度宜小于0.1mm/m然后利用吊索上部的手拉葫芦见图7将转子缓慢地装入或吊出下机体且不得与定子部件碰撞6.4.6检测转子安装的水平度时以排汽侧轴颈为基准允许偏差为0.02mm/m调速器侧轴颈自然扬起轴颈扬起的程度应符合制造厂技术文件的规定6.4.7向轴颈上浇注经200目滤网过滤的汽轮机油然后用手盘动转子检查机体内部有无异常的摩擦6.4.8转子就位后装好推力轴承各零部件6.4.9转子在机体内找正应以机体的前后轴封室为基准使转子轴线与定子轴线一致测量部位应光洁各次测量应在同一位置测点应用标记笔做好临时标记转子与定子的找正偏差值应符合制造厂技术文件的规定转子与定子找正示意见图8间隙调整时应考虑到运行状态下转子轴线在轴承内位置的变化以及轴承衬磨损而可能引起轴线位置的变化66 SH/T3519-2002abc图8转子与定子找正示意6.4.10测量转子各部位的跳动值时测点及允许跳动值当制造厂技术文件无规定时测点参见图9跳动值允许偏差见表1D6D5D4D3D2D1A6A5A4A3A2A1C7C6C5C4C3CELO2C9C8C21O1F图9汽轮机转子跳动测点示意表1汽轮机转子跳动量允许偏差单位mm检查项目测量部位测点代号允许偏差值C10.02转子C1Ca0.06径向跳动轴径O1O20.02轮缘A1A60.06联轴器L0.02轴向跳动轮缘D1D60.08推力盘F0.013端面跳动联轴器E0.026.4.11测量转子与定子之间各部位的轴向和径向装配间隙并记录各间隙值应符合制造厂技术文件的要求测量位置参见图106.5上下机体闭合6.5.1用起重机和手拉葫芦将上机体进行翻转翻转步骤见图11所示6.5.2按本规程6.3.1条6.3.4条的要求对上机体隔板及其他零部件进行组装检查测量并记录各67 SH/T3519-2002部件与机体轴线之间的偏差然后用洁净的压缩空气对机体内部进行吹扫6.5.3将上机体按图11的逆工序再次进行翻转使上机体恢复至图11a的位置a转子径向位置测点b转子轴向位置测点示意图10转子与定子间各部位装配间隙测点示意6.5.4将上机体与下机体进行试闭合闭合前应在下机体上安装导向杆并涂油将上机体平稳地落在下机体上然后手动盘车倾听汽轮机内部应无异常声响6.5.5在水平剖分面间不加密封胶先均匀拧紧/3机体螺柱用塞尺检查上下机体水平剖分面间的间隙并记录0.05mm的塞尺不能塞入个别塞入部分不得超过水平剖分面有效密封面宽度的/36.5.6上下机体连接的双头螺柱和螺母的螺纹均应光洁无毛刺用手应能将螺母自由拧到底有匹配标志的双头螺柱与螺母不得任意调换螺母支承面应平整光洁无毛刺6.5.7汽轮机上下机体正式闭合前应有建设/监理单位的代表在场对汽轮机的安装质量予以确认并填写安装封闭记录其内容包括a地脚螺栓已经紧固b机体内的紧固件已拧紧并锁牢68 SH/T3519-2002c机体各个零部件的接合面已按规定涂抹相应的密封胶d上下机体水平剖分面间自由间隙的测量值e转子跳动量的测量值f转子与定子间的轴向和径向装配间隙g底座机壳和支座处各导向键的最终间隙侧量值h机体纵横向水平度及转子轴颈的水平度i机体内部清洁无异物1收紧23放松4300ab)c)放松拉紧444d)e)f)1吊钩2手拉葫芦3上机体4枕木图11上机体翻转示意6.5.8汽轮机上下机体正式闭合应符合下列要求a闭合时所需装配的零部件应预先进行清点检查并按一定的次序放置整齐b检查施工用的工具和器具应与登记数量一致c吊装上机体时应保持机体水平剖分面呈水平状态上下机体闭合时应装好导向杆并涂油上机体下降时应随时检查不得有不均匀的下降和卡涩现象d当上机体降至离下机体的水平剖分面200mm250mm时应将上机体予以临时支承e在下机体的水平剖分面上均匀地涂抹一层约0.5mm厚的密封胶并在双头螺柱和定位销孔周围和机壳水平剖分面内缘留出10mm左右的宽度不涂抹密封胶当制造厂技术文件无规定时密封胶可按附录E选用如制造厂技术文件已明确机体水平剖分面不涂抹密封胶时应按制造厂技术文件的规定执行f利用吊索上部的手拉葫芦缓慢下降上机体至上下机体水平剖分面间距为3mm左右时将定位69 SH/T3519-2002销涂上防咬合剂后打入机体销孔内g上下机体闭合的工作应连续进行不得中断h拧紧上下机体的螺柱前调整汽缸上下支座间隙汽缸支座结构见图12间隙值应符合制造厂技术文件规定i闭合工作完成后打紧定位销并手动盘车汽轮机内部不得有异常声响6.5.9紧固上下机体连接螺柱时预紧力矩可按附录C计算并应符合下列规定a螺柱的螺纹部位涂抹防咬合剂b机体螺柱应有均匀的预紧力6.5.10紧固螺母时应符合下列规定a螺母拧到与垫圈相接触b用专用扳手均匀地拧紧螺母达到初紧力矩值c按螺母紧固顺序最终对称拧紧1A23451螺帽2压紧螺栓3下缸支座4工作垫片5轴承座a汽缸下支座结构3425169871紧固螺栓2压块3上缸支座4工作垫片5下缸支座6定位销7垫块8定位销9调整垫片b汽缸上支座结构图12汽缸支座结构示意70 SH/T3519-20026.5.11采用热紧法安装的机体螺柱时应按制造厂技术文件要求进行6.5.12机体闭合后应复查下列内容a机体导向键的间隙b手动盘车检查应无异常声响c支座部位联系螺栓的垫圈用手推动应能滑动自如d用塞尺检查支座与底座接合面之间的间隙7压缩机的安装7.1下机体的安装7.1.1与汽轮机采用共用底座的压缩机按本规程6.1.3条的要求对压缩机底座的水平度进行复测并记录7.1.2将下机体就位调整好与汽轮机之间的相对位置初步拧紧下机体与底座的连接螺栓将水平仪放在下机体水平剖分面的四角处测量机体横向水平度横向水平度的允许偏差为0.1mm/m7.1.3对机体内部进行检查应符合本规程6.1.2条ab项的要求7.1.4按本规程6.5.6条的规定对机体水平剖分面上连接的双头螺柱螺母及螺母支承面进行检查7.2轴承和轴封7.2.1按6.2条的要求对轴承座孔可倾瓦块轴承的瓦块尺寸进行测量对瓦块的质量进行检查并记录轴承的间隙值应符合制造厂技术文件的规定测量方法参见附录F7.2.2将清洗干净的轴承瓦块装入轴承座孔内7.2.3待转子安装后按正常旋转方向转动数周用着色法检查可倾瓦下瓦块与轴颈的接触应均匀7.2.4浮环密封的组装应符合下列要求a内外密封环密封面的衬层不应有气孔夹渣裂纹重皮等缺陷并与密封环体结合牢固b检查内外侧密封环的直径及各部尺寸c定位销组装位置正确d浮环密封组装后内外密封环应无卡涩内外密封环的轴向装配间隙符合制造厂技术文件的规定7.2.5组装浮环密封前将推力盘从转子上卸下拆卸后测量推力盘与对应轴颈配合部位的直径并记录推力盘的装配见图1354632171锁紧螺母2垫圈3定距套4键5推力盘6定距套7轴图13推力盘装配示意71 SH/T3519-20027.2.6干气密封安装应符合下列要求a轴与孔的表面应光滑无毛刺b检查干气密封组件方向正确c安装干气密封组件时密封组件轴孔应与转子同心并缓慢推进不得用锤子敲打d转子两端不得同时安装干气密封7.2.7按6.2条的要求对推力瓦块油封轴承盖等进行组装和调整并记录7.3定子和转子的安装7.3.1将隔板隔板密封转子等零部件清洗干净在其配合面上涂相应的润滑剂装入机壳各自相应的位置上7.3.2压缩机转子吊装使用的横梁和吊索,应符合本规程6.4.1条的规定7.3.3转子安装前,应检查下列各项内容并记录a转子各部位清洁无污垢轴颈处着色检查合格锁紧螺母无松动b测量转子轴颈及浮环密封配合处轴颈的圆柱度,允许偏差为0.01mmc测量密封环轴颈的尺寸及密封各部的装配间隙并应符合制造厂技术文件的规定d检查O形环外形尺寸不得有裂纹等缺陷7.3.4按本规程6.4.2条6.4.5条的要求将转子装入下机体內7.3.5转子就位后装好下部推力瓦块等轴承部件7.3.6按图样要求检查汽轮机和压缩机两个转子之间的轴端距7.3.7转子应按机体前后轴封室进行找正检查转子轴线与定子轴线之间的偏差并记录7.3.8在下机体内测量叶轮的轴向相对位置见图14测量时推力轴承力面与推力瓦块接触测量值符合制造厂技术文件的规定7.3.9向轴颈上浇注经200目滤网过滤的汽轮机油然后盘动转子检查转子在下机体內有无异常声响7.3.10测量转子各部位的跳动值允许跳动值及测点见图15当制造厂技术文件无要求时应符合表2的规定BADDTSGELP1密封环2隔板3叶轮4轴图14叶轮在下机体内的轴向位置测量示意图15压缩机转子测点示意表2压缩机转子各部72 SH/T3519-2002位允许偏差单位mm测量部位直径D检查项目代号允许偏差值1000.01主轴承及密封配合处轴径100D200径向跳动D0.0152000.02径向跳动L1500.01端面跳动E径向跳动L联轴器150D2500.015端面跳动E径向跳动L2500.02端面跳动E1800.01推力盘180D300端面跳动P0.0153000.02径向跳动A0.01500端面跳动B0.4径向跳动A0.015叶轮外圆500D1000端面跳动B0.5径向跳动A0.021000端面跳动B0.6径向跳动S3000.01端面跳动T径向跳动S叶轮进口处300D7000.015端面跳动T径向跳动S7000.02端面跳动T2500.01平衡盘250D400径向跳动G0.0154000.027.3.11测量转子与定子之间各部位的轴向与径向装配间隙并记录各间隙值应符合制造厂技术文件的规定7.3.12联轴器采用液压装配时轮毂内最大的允许油压联轴器的装配尺寸应符合制造厂技术文件规定也可参照附录G的操作步骤进行7.3.13联轴器组装完成后再次复查轴端距的尺寸应符合图样的要求7.4上下机体闭合7.4.1检查并清理压缩机机体水平剖分面按本规程6.3.1条6.3.4条的要求对隔板及其他零部件的组73 SH/T3519-2002装进行检查,并做记录7.4.2上下机体正式闭合时应有建设/监理单位的代表在场对压缩机的组装质量予以确认并填写安装封闭记录记录项目按本规程6.5.7条规定执行7.4.3压缩机上下机体闭合按本规程6.5.8条的规定进行7.4.4按制造厂技术文件规定的螺柱拧紧顺序初步拧紧上下机体的双头螺柱螺柱的螺纹部位应涂抹防咬合剂7.4.5按制造厂技术文件规定将双头螺柱分两次拧紧至规定的力矩值第一次按顺序将双头螺柱拧至总伸长量的50第二次按顺序拧至规定值其拧紧力矩可按附录G计算8机组的轴对中8.1机组的初对中应在上下机体闭合后二次灌浆前进行对中时应按制造厂提供的冷态对中要求进行调整机组的冷态对中宜采用单表法见附录H8.2对中过程中对单缸机组以已经固定好的汽轮机为基准进行压缩机与汽轮机的轴对中对多缸机组应按制造厂技术文件的规定确定各缸的对中次序然后依次将各缸体逐一进行对中调整8.3精对中应在二次灌浆后进行利用机体支座下部的调整垫片进行压缩机垂直方向的最终微量调整用支座处横向调整螺钉调整水平方向的位置支座下部调整垫片的位置见图16所示678594103211底座板2横向调整螺钉3固定支座4调整垫片5纵向调整螺钉6支座螺栓7支座调整螺钉8挠性支座9调整垫片10底座图16压缩机支座结构示意图8.4调整支座垫片时应先将压缩机的挠性支座用千斤顶支撑然后松开固定支座端的支座螺栓用支座上的调整螺钉将压缩机顶起对垫片进行调整调整完后松开调整螺钉为证实左右水平方向不产生移动调整时横向支座处用百分表进行监测8.5机组轴对中的允许偏差为0.02mm8.6压缩机与汽轮机或压缩机对中时同时进行机体的固定并将支座螺栓对称均匀地逐次拧紧74 SH/T3519-2002在拧紧支座螺栓时随时检查轴对中的变化支座螺栓拧紧后复测轴对中应符合冷态对中的要求8.7齿式联轴器安装应符合下列要求联接螺栓拧紧力矩参见附录Ca联轴器的间隔套筒组装时应与联轴器的定位标志相对应连接螺栓应与联轴器螺栓孔的标志对应一致+2b联轴器的间隔套筒组装后在轴向位置上应留设窜量其允许偏差为ABmm按图17a0所示进行检查并记录c联轴器间隔套筒组装后用百分表检测联轴器内齿套外缘和间隔套筒的径向圆跳动值测点见图17b所示A和H点的圆跳动值不得大于0.03mmBG点的圆跳动值不得大于0.02mmd联轴器外罩联接时应保持联轴器供油管路及油孔的畅通油管喷油口的组装位置应符合制造厂技术文件的要求32B1A1外齿套2内齿套3间隔套筒a齿式联轴器间隔套筒轴向窜量测量示意ACBDEFGHb齿式联轴器外壳径向圆跳动值检查示意图17齿式联轴器安装示意8.8膜片式联轴器安装应符合制造厂技术文件的规定9灌浆9.1地脚螺栓孔灌桨75 SH/T3519-20029.1.1地脚螺栓预留孔的灌浆必须在机器的找正找平及联轴器初对中后进行9.1.2预留孔在灌浆前应进行清理用水润湿12h后清除积水及异物并不得有油污地脚螺栓埋入混凝土中的部位不得有锈蚀油漆及油渍9.1.3灌注在地脚螺栓孔中的细石混凝土的配合比应符合SH3510的规定捣实混凝土时不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生移动9.1.4灌浆过程中地脚螺栓上部的螺纹部位不得沾上混凝土9.1.5地脚螺栓孔内灌浆的混凝土终凝后4h内开始养护9.1.6带锚板的地脚螺栓套管内充填物若设计文件无规定时按SH3510的规定执行9.2二次灌浆9.2.1机组二次灌浆前应复测联轴器的对中数据并记录9.2.2在机器底座的内外侧支好模板底座的调整螺钉上涂油并用塑料薄膜或牛皮纸包扎9.2.3灌浆部位用水冲洗干净保持12h以上的润湿时间并用压缩空气吹扫干净9.2.4二次灌浆应符合下列规定a二次灌浆可从机器基础的任一端开始一次完成不得分层浇注b灌浆料与机座和基础的结合应密实不得有空鼓和疏松c灌浆完成后2h左右将灌浆层外侧表面进行整形d灌浆后,要精心养护环境温度在5以下时应采取相应防冻措施9.2.5二次灌浆层养护期满后应观察底座沉降量在底座地脚螺栓附近放置百分表将百分表的测量头与底座接触并在各联轴器上装好百分表然后松开底座上的调整螺钉百分表变化不得超过0.05mm10调节机构和保护装置10.1调节机构10.1.1调节机构各部件的检查调整应符合下列要求a各滑阀不得有碰伤变形传动轴及齿轮无锈蚀现象b对于可调整的螺母螺杆连杆长度弹簧压缩量主要部件行程及有关装配间隙等应与制造厂出厂记录进行核对制造厂已经调试完毕并有调试记录的部位不宜拆卸c部件各油孔油路装配位置正确并畅通d弹簧应无裂纹锈蚀损伤支承端面应平整无扭曲现象e组装后各滑动部分动作应灵活连接部位的销轴不应松动或卡涩f各连接部分和固定部分的销钉止动垫圈锁紧螺母紧固螺钉等均应紧固并锁紧开口销不应有裂纹g各接合面密封面应接触良好连接接头严密不漏并根据不同的工作条件分别涂抹相应的防咬合剂或润滑剂10.1.2调速器应整体安装现场不得进行解体清洗检查10.1,3调节机构的各错油阀油动机活塞调速汽阀阀杆抽汽调节阀阀杆应按制造厂规定的行程进行整定并记录76 SH/T3519-200210.2汽阀及执行机构10.2.1主汽阀调速汽阀抽汽调节阀的安装应符合下列要求a检查阀前的滤网应完整无损无异物蒸汽滤网的孔径应符合设计要求滤网与蒸汽阀之间除留有膨胀间隙外还应有防止滤网转动的装置b蒸汽室的疏水孔应畅通c阀座应牢固地组装在阀体上d阀体与主机连接法兰的接合面不应有连通内外边缘的沟槽对于无垫片的法兰接合面应有一定宽度的连续接触印迹e主汽阀蒸汽室的连接螺栓应按制造厂的规定涂防咬合剂并进行热紧f汽轮机试运行前各调速汽阀抽汽调节阀的位序应符合设计文件的要求不得任意颠倒10.2.2调速汽阀为提板式群阀组装时应测量调速汽阀阀杆与横梁拉杆与横梁以及提升杆上的滑块与杠杆之间的装配间隙并记录调速汽阀阀杆在横梁上的活动行程其数值均应符合制造厂技术文件的规定10.2.3油动机直接操纵的调速汽阀组装时应按制造厂技术文件规定进行且符合下列要求a在油动机活塞处于零位及主汽阀关闭的情况下检查各阀连杆销轴的各部间隙b检查各阀弹簧箱的行程调节螺钉和芯轴之间的装配间隙间隙值经检查不符合要求时可用调节螺钉进行调节调节完后将调节螺母进行定位焊c调速汽阀油动机的活塞处于下死点时调速汽阀行程刻度指示应指在零位10.2.4主汽阀和调速阀阀杆的各活动连接装置应无卡涩和松动现象当危急遮断器动作后应能使主汽阀关闭严密10.2.5各抽汽调节阀在全关闭的状况下调节螺栓与拉杆的相对位置应符合设计要求以保持各阀的位序及开启行程的正确调节螺栓的螺母应进行定位焊10.2.6在冷态调校的各汽阀应按位序对各阀行程进行记录然后在热态时进行验证并记录10.3保护装置10.3.1保护装置中的各滑阀应符合本规程10.1.1条的有关规定10.3.2保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经仪表专业人员检查校验合格10.3.3危急遮断器及危急保安器的安装应符合下列要求a利用手动危急遮断器上部的手柄使下部滑阀下移时杠杆应能转动b危急遮断器的滑阀应经调试合格与主汽阀的联锁准确c危急保安器飞锤的滑环最大行程及脱扣杠杆与飞锤间的间隙应符合制造厂技术文件的规定d飞锤边缘不得有毛刺损伤及锈蚀用力压缩飞锤弹簧卸载后能恢复原位e飞锤与衬套之间配合灵活且无卡涩现象10.3.4自动主汽阀应进行下列检查并符合设计要求a检查测量阀碟全行程预启阀行程阀杆空行程并记录b按本规程10.2.1条中abc款的要求对滤网蒸汽室疏水孔进行检查并记录c各油道清洁畅通且无渗漏10.3.5轴向位移及差胀保护装置的安装调整应在汽轮机推力轴承位置及轴向间隙确定后进行77 SH/T3519-200210.3.6振动检测系统的安装及调试应按制造厂技术文件的规定进行10.3.7低油压保护装置和低真空保护装置的安装应视保护装置结构的特点分别按制造厂技术文件的规定进行检查试验或调整11附属机器及设备的安装11.1一般规定11.1.1附属机器的安装检查应符合GB50231和GB50275的规定11.1.2附属机器设备及其共用底座的安装当设计文件无规定时安装允许偏差见表3表3附属机器设备及其共用底座的安装允许偏差允许偏差项目名称mm立式设备卧式设备安装标高55纵横中心线33垂直度0.8mm/m且19水平度0.5mm/m11.1.3附属设备中压力容器的耐压试验和气密试验应按随机技术文件的规定进行11.2附属机器及设备的安装11.2.1驱动油泵的汽轮机必要时应进行下列检查a测量汽轮机转子轴颈的径向跳动量并记录b测量汽轮机转子的轴向窜量并记录c测量汽轮机的各部位间隙并记录11.2.2进行汽轮机与油泵联轴器间的轴对中时汽轮机侧应比泵侧低当制造厂技术文件无规定时径向和端面的对中值允许偏差宜为0.03mm11.2.3油冷却器可视具体情况进行抽芯检查油程部分应用油或氮气进行耐压试验11.2.4油系统的各设备内部应经检查清洗并符合试运行的要求11.3凝汽器安装11.3.1机组汽轮机安装前应将经耐压试验合格的凝汽器安装就位并使凝汽器连接管入口中心与汽轮机排汽口中心相互位置符合图样的要求11.3.2根据汽轮机的安装位置在纵横轴线上各拉一条钢丝线用线锤对凝汽器的平面安装位置进行调整定位其纵横轴线的允许偏差为2mm11.3.3用垫铁调整凝汽器的标高和水平度11.3.4对于现场组焊的凝汽器排汽连接管见图18应按下列程序施工a连接工作应在低压汽缸最终定位后进行b组装排汽连接管并把附在凝汽器壳体上的调节板暂时放在连接管下部c用螺栓将排汽连接管法兰连接到汽轮机排汽口法兰上排汽连接管外壳与调节板安装的纵横向位78 SH/T3519-2002置允许偏差为15mmd在汽轮机轴端垂直和水平方向以及在汽轮机排汽缸支座板上安装百分表并调至0位e采用对称分段退焊法进行凝汽器壳体与排汽连接管的焊接施焊时应派专人监视百分表的变化当位移变化大于0.10mm应暂时停止焊接,待恢复常态后再继续施焊f每焊完一段用手锤对焊缝进行敲击然后对全部焊缝进行渗透检测检测的要求按JB4730进行I级合格最后再焊接排汽连接管的膨胀节膨胀节内部排汽连接管壳体预留间隙及允许偏差按制造厂技术文件的要求进行4壳体预留间隙3现场焊接211凝汽器壳体2调节板3排汽连接管4膨胀节5汽儸机排汽管图18排汽连接管调节板现场焊接示意11.3.5凝汽器滑动端支座地脚螺栓与支座螺栓孔之间应有5mm10mm的膨胀余量11.3.6制造厂已经组装完毕的凝汽器排汽连接管安装时应保持膨胀节定位螺栓定位尺寸的准确膨胀节安装后投入运行前应将定位螺栓松开11.3.7排汽连接管组装完后向凝汽器壳体内注水至汽轮机排汽口法兰以上约100mm时为止保持12h后对焊接接头法兰连接处进行检查不得有渗漏11.3.8凝汽器与汽轮机连接全过程中不得破坏汽轮机的定位或附加给汽轮机额外应力11.3.9凝汽器在整个安装过程中应有防止杂物落入凝汽器的措施最终封闭凝汽器前应检查确认其内不得有任何杂物12附属管道及与机组连接的工艺管道12.1一般规定12.1.1机组的附属管道和管道组成件的施工及验收当设计文件无规定时应按GB50231和GB50235的规定施工12.1.2特殊阀门安装时应符合下列要求a主体无损伤零部件齐全b开关灵活无卡涩现象c流向正确79 SH/T3519-200212.2管道与机器的连接12.2.1与已经封闭的机组本体重要部位连接的管道在安装前必须认真清理封闭时应有建设/监理单位的代表在场确认并记录12.2.2与机器连接的管道安装应符合下列要求a油系统管道焊接接头应采用氩弧焊打底b管道与机器最终连接时不得使机组产生位移与汽轮机连接时应在支座的三个方向上装百分表监视其位移变化各方向的位移变化均不得超过0.05mm与压缩机连接时应在联轴器上装百分表进行监视联轴器径向位移的允许偏差为0.02mmc流量温度压力等检测部件的连接管件应在管道吹洗前安装检测部件在管道吹洗后安装d油系统的碳钢管道必须进行化学清洗常用化学除锈方法参见附录Ie管道重量应承受在支吊架上不得使机体或其他设备受到额外作用力管道和附件应不妨碍机体和凝汽器的自由伸缩f管道冷拉值应符合设计规定不得任意变更施工时不得在机体或设备上挂起重工具g管道的安装坡度应符合设计文件的要求12.2.3对于无详细设计图样的附属小口径管道应按下列规定进行施工a符合制造厂技术文件提供的流程图b管道的布置应保证机组及管道在运行中能自由膨胀或收缩c疏水管道应向排水侧有0.3的坡度能排除系统中的积水d管道及管件布置应便于机体和汽气阀的拆卸便于运行操作和检修且不得妨碍通行e管道应有合适的支吊架12.2.4汽轮机本体范围内疏水管道的安装应符合下列要求a汽轮机机体的疏水管道应按设计规定的系统连接b疏水系统应能有效地排除设备和管道内的积水c汽轮机本体疏水系统不得与其他疏水系统串接防止停机时蒸汽冷气窜入机体内12.3管道吹洗12.3.1附属管道在机组试运行前应按下列规定进行吹洗a气态物料管道应用干燥的压缩空气或氮气进行吹扫气压为0.6MPa0.7MPa流速20m/s30m/sb凝汽器凝结水管道给水泵机械密封水管道高低压给水管道应进行水冲洗冲洗速度为1.5m/s2m/s直至冲洗出口处的水质达到与进口水水质一样透明c轴封蒸汽进汽管道机器加热蒸汽管道可用主蒸汽或其他辅助汽源进行吹扫d吹扫与机组连接的管道时不得将管道直对机器严防脏物进入机器内机组上的敞口应封闭e吹扫的气汽应有足够的压力和流量但吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力且宜吹扫三次以上每次吹5min10min直至排气汽洁净为止f吹洗过程应在管道的焊接接头及弯头部位用小锤或木棒敲击12.3.2汽轮机入口的主蒸汽管道应采用蒸汽进行吹扫吹扫质量用装于排汽管的铝靶板检查合格标准应符合表4的规定靶板表面应光洁宽度为排气管内径的58长度略大于管子内径80 SH/T3519-2002表4蒸汽吹扫质量标准项目合格标准靶板上痕迹尺寸0.6mm以下痕迹深度<0.5mm2粒数不多于1点/cm打靶时间吹扫15min检查两次均合格12.3.3管道吹洗后对可能留存脏污杂物的部位应进行人工清理12.3.4复装管道上临时拆除的阀芯滤网流量孔板等附件时应保持管道内部的清洁12.4油系统的油冲洗12.4.1油系统管道油冲洗应具备下列条件a油冲洗前油系统各油泵驱动机已经负荷试运行合格油箱清理并用面团粘净后经滤油机注入冲洗油油量应符合制造厂技术文件的要求b将油系统中不进行油冲洗的蓄压器稳压器油气分离器等设备经人工单独清洗合格后封闭c在润滑油调速油密封油系统中进入机器的各入口及错油门油动机的入口与冲洗油管道断开并在机器或阀体入口加设临时盲板在回油总管的法兰处增设临时检查滤网d各油过滤器内的过滤元件拆下另行保管滤油器内装入临时过滤筒e连接经吹洗合格的油循环所需的临时管道和各油冲洗回路等设施在油泵的入口处加设180目200目的临时滤网滤网的通流面积应大于管道横截面积的三倍f油系统的碳钢管道的油冲洗应在化学清洗合格后进行12.4.2利用油加热器或冷却器对系统内的油进行加热或冷却以达到管道的伸缩和剥离管内沉积物的目的油的加热冷却曲线见图19所示冲洗油温最高为75最低为35交替循环进行80温60度4020023222时间h图19润滑油加热冷却曲线12.4.3油冲洗宜自上游向下游按油的工艺操作流向对各油管道分段反复进行冲洗宜先冲洗主管路后冲洗支管路条件许可时可用间隔开停油泵或开闭阀门的手段产生冲击油流以提高冲洗效果12.4.4在油冲洗的过程中按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝弯头和三通并定期排放或清理油路的死角和最低处积存的污物12.4.5提高冲洗油流速加大冲洗油的流量在回油管进入油箱前加节流孔板油系统较长时可考虑采用分段冲洗12.4.6冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态油泵出口的流速应大于1.5m/s或压力保持在0.2MPa0.4MPa之间且应尽可能高在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速可按公式1计算81 SH/T3519-2002υ−6u=0.2××101d式中d冲洗管道的内径cmu冲洗油流速m/s2冲洗油的运动粘度m/s12.4.7油冲洗时应符合下列要求a油箱已经清理内部没有任何肉眼可见的污物b冲洗油加入油箱时应经180目200目的滤网过滤c冲洗油与系统工作油相容冲洗油的粘度宜低于工作油的粘度或用工作油进行冲洗d冲洗回路应使在每一管段全部管内壁都能接触冲洗油可采用单个冲洗回路或若干个并联的冲洗回路各回路管径应接近冲洗回路中的死角管段应另成回路冲洗e冲洗应连续进行在油箱回油管处定期检查冲洗油杂质情况临时滤网中收集到的杂物应无焊渣砂砾铁锈等硬质杂物并按本规程12.4.9条规定合格标准进行分析判定12.4.8系统油冲洗检查合格后拆除临时设施装好流量温度压力等检测部件将油管道与润滑油调速油密封油系统进行连接并视具体情况换装合格的工作油进行油循环12.4.9油冲洗应达到设计文件或制造厂技术文件规定的合格标准当无规定时油系统的合格标准可按下列方法检查a用冲洗油连续冲洗4h后在180目200目的滤网上每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过三点并允许有微量纤维质杂物存在但不允许存在硬质杂物b更换合格工作油后连续运转20h滤油器的前后压差不超过10kPa15kPa12.4.10对符合本规范12.4.9条合格标准的油系统经建设/监理单位的代表参加对油冲洗的质量予以确认并签署油冲洗合格证书13机组的试运行13.1试运行的条件13.1.1机组的安装工作已全部结束并有完整的施工记录13.1.2机组的管道安装工程应符合下列要求a有关机组试运行的各类管道及支吊架均已安装完毕弹簧支吊架已按设计文件要求调整完毕b高中低压蒸汽管道和压缩机的各工艺管道均已试压吹扫完毕严密试验全部合格c机组系统用的安全阀已按设计文件要求进行整定d机组及管道的隔热防腐蚀工程已基本完成13.1.3主机附属机器及设备的二次灌浆层已达到设计强度等级基础的抹面工作已完成13.1.4与机组试运行有关的水电气汽等供应正常电气仪表系统调试合格具备使用条件13.1,5机组的润滑油调速油密封油系统的管道油循环已合格13.1,6氮气系统可提供乙烯丙烯压缩机试运行所需用的氮气量82 SH/T3519-200213.1,7机组试运行现场安全防护消防等设施齐全具备使用条件厂房周围环境清洁道路畅通13.2试运行前的准备工作13.2.1试运行人员应熟悉汽轮机压缩机的运行规程操作手册及有关的技术文件全面了解机组的结构及其特性有处理意外事件的能力13.2.2机组应按以下程序进行试运行a辅助系统试运行b汽轮机单机试运行c机组无负荷试运行d机组联动负荷试运行13.2.3编制试运行方案并报建设/监理单位确认并落实机组试运行的组织机构13.2.4按试运行方案要求备齐试运行的器具量具工具及安全防护用品等13.2.5试运行前应检查并确认机组的下列部位并符合试运行的要求a汽轮机调速器端的安装检修用支座垫块已抽出或退出支承钉丝b凝汽器与汽轮机出口连接处膨胀节带有定位螺栓的已将定位螺栓卸掉c蒸汽工艺管道的弹簧支吊架已将定位块或螺栓卸掉d各有关阀门的启闭位置正确13.2.6准备好试运行用的各种记录表格13.3辅助系统的试运行与调整13.3.1油系统的蓄压器中充入符合设计文件要求的氮气13.3.2确认油系统管道内已按要求加入节流孔板且管道上各阀门开关位置已符合试运行方案的要求13.3.3确认油系统中各自控仪表的报警停机自启动等联锁的动作准确无误13.3.4凝结水系统中的各台凝结水泵及驱动机按试运行方案的要求经试运行合格13.3.5启动凝结水泵试验凝结水系统自控仪表的报警停机自启动等联锁动作应准确无误13.3.6启动凝结水泵及喷射器试验系统的真空并应符合设计文件要求13.3.7调速系统做下列各项检查与试验并应符合设计文件要求a无油压情况下的静态检查检查各油动机构阀向的行程指针刻度油箱标尺的位置b供给调速油后的静态检查将调速油系统供给油压使复位杠杆复位用调速器标尺调整垫块进行调整并将抽汽调节阀油动机刻度调整到要求数值检查汽轮机在最大输出功率时的设定值及设定工作点的设定值c背压式及抽汽式汽轮机检查其调节阀油动机与电气信号设定压力的对应关系d调速系统静态特性测定测定调速器及抽汽调节阀油动机刻度与调速汽阀升程及调速汽阀各阀重叠度测定调速汽阀油动机刻度抽汽调节阀升程及抽汽调节阀各阀重叠度与抽汽调节阀油动机刻度的关系e盘车器电机联锁试验确认盘车器电机的自启动范围及盘车器与主汽阀的联锁关系f危急保安系统手动脱扣试验拨动手动危急遮断器停机手柄主汽阀调速汽阀抽汽调节阀及抽汽止回阀等应迅速关闭13.4汽轮机单机试运行83 SH/T3519-200213.4.1汽轮机单机试运行必须具备下列条件a汽轮机与压缩机之间的联轴器已脱开b与汽轮机单机试运行有关的电气仪表的各项调试联锁试验等工作已完成危急保安系统动作灵活可靠c油系统运行良好d各调节阀手动阀动作准确无误e盘车器动作可靠f凝结水系统运行正常13.4.2汽轮机启动前应做好下列准备工作a将汽轮机手动盘车数转应无异常声响b关闭主汽阀打开各排放阀把主蒸汽管内的凝结水排尽c主蒸汽管和辅助管道同时进行暖管并逐渐暖至主汽阀前d检查调整并记录汽轮机在冷态时机体热膨胀指示器读数为零轴位移指示为零e润滑油调速油凝结水系统投入运行f将抽汽错油阀调速错油阀的连杆拆开g启动电动盘车器盘车时间若制造厂技术文件无规定时电动盘车运行不应少于30minh准备好测量振动温度等的仪器13.4.3汽轮机启动应按下列步骤进行a确认电动盘车器在开车位置b启动凝结水泵及一级喷射器建立系统的真空使系统达到试运行方案要求的状况c手动开启主汽阀冲动转子控制汽轮机转速在300r/min500r/min时按试运行方案要求进行低速暖机低速暖机的时间若制造厂技术文件无规定时可见参表5启动时允许的最大升温速度见参表6启动时允许的最大温差参见表7表5汽轮机低速暖机时间汽轮机额定转速,r/min3000600060001000010000低速暖机持续时间min3045609090表6汽轮机启动时允许的最大升温速度管理允许最大升温速度汽轮机部件/min主汽阀调节汽阀6汽缸体4表7汽轮机启动时允许的最大温差允许最大温差汽轮机部件汽缸上下部之间50汽缸壁和法兰外缘间140汽缸法兰和螺栓之间45d进一步检查主机附机的运行情况包括声响轴位移轴承温度振动及机体热膨胀等如有84 SH/T3519-2002异常情况应停机检查e打开轴封的氮气阀使两测轴封处通入氮气f启动并联二级喷射器提高系统的真空g缓慢开大主汽阀按升速曲线进行升速在第一临界转速以下转速约1000r/min时低速平稳运行10min并适当调节机体排放阀的开度检查汽轮机的运行情况h低速运行过程中应按汽轮机随机技术文件规定的升速曲线要求做手动脱扣试验试验三次检查主汽阀调速汽阀抽汽调节阀抽汽止回阀是否能全关闭动作是否迅速灵敏然后再次开启主汽阀达不到要求时应检查并进行处理i低速运行正常后按试运行升速曲线继续升速当转速升至低于临界转速的0.7倍以下时平稳运行30min全面检查机体各轴承处的温度振动轴位移及机体内转子运转声响等j继续手动开大主汽阀快速升速使汽轮机迅速地通过第一临界转速不得在临界转速区停留或缓慢升速然后继续手动开大主汽阀升速直到调速器动作投入运行k超速脱扣试验脱扣转速为汽轮机额定转速的110试验时应拆开抽汽调节阀油动机的活塞连杆用主汽阀进行升速使汽轮机转速上升达到自动脱扣脱扣后应待转速降到额定转速的90以下方可将危急遮断器手柄复位使汽轮机升速再次做超速脱扣试验试验连续做三次而每次试验的实际脱扣转速数值相差不应超过要求的脱扣转速数值的l若实际脱扣转速不符合规定时应停机检查并按制造厂技术文件要求进行调整调整后再次进行试验应取三次试验实际转速的平均值做为超速脱扣转速的数值l在调速器的控制下使汽轮机转速升至额定转速运行平稳后连续试运行lh以上检测机组的各轴承处温度振动轴位移和机体的热膨胀等同时检查机组各辅助系统的运行状况做好各项记录m试验调速器动作时的最低工作转速n关闭主汽阀后停机测试汽轮机停机过程中的惰转时间测定并记录转速每降低100r/min的时间绘制成惰转曲线o转子停止转动后应立即启动盘车器进行连续盘车待汽缸温度下降到250以下时方可停止机械盘车然后改为手动定期盘车但定期盘车前应在转子上作出标志4h内每隔30min将转子盘转180以后每隔60min盘车一次直到汽缸温度冷却到150以下为止p停机后油系统继续运行以便润滑和冷却各轴承当轴承出口油温降到40以下时方可停止油系统运行且油泵停后汽轮机各轴承的温升不超过101513.4.4汽轮机在单机试运行过程中其机械运转性能应符合下列要求a汽轮机辅机均运行正常无异常声响b轴承的进油温度为405回油温升不超过28油压轴承最高温度不应超过设计文件的规定c轴承的双振幅振动值应符合设计文件的规定d轴位移数值应符合设计技术文件的规定e机体各热膨胀指示器的变化数值应均匀13.4.5试运行过程中如发现有异常现象应立即采取果断措施经检查和调整处理后再继续试运行85 SH/T3519-200213.4.6汽轮机经单机试运行后应打开前后轴承箱进行机械检查检查推力及径向轴承的磨损情况在轴承衬表面不应有裂纹擦伤划痕等机械损伤13.5压缩机组无负荷试运行13.5.1机组试运行应在汽轮机单机试运行合格后进行并做好以下各项准备工作a复查轴对中数据连接联轴器b检查并确认联锁系统c将各段吸入罐的人孔盖打开安装10目过滤网各段排出罐的人孔盖打开做为排放口并做好安全标志d检查并确认机组试运行工艺流程符合试运行方案要求13.5.2机组试运行的步骤a中高压蒸汽管道进行暖管b启动油系统润滑油泵进行油循环并检查压缩机组各轴承供油情况c凝结水系统投入运行d盘车数转检查压缩机内部应无异常声响e启动盘车器进行盘车f喷射器投入运行使系统真空达到设计文件的要求g停盘车器开主汽阀冲动转子后对机组进行暖机h机组转速保持在300r/min500r/min的情况下运行1h后按试运行方案的升速曲线进行升速升速过程中应迅速地越过机组的临界转速在各升速阶段按要求的时间平稳运行并进行机械检查轴位移轴振动轴承温升机体热膨胀等应符合设计文件的规定i按机组试运行升速曲线进行升速在各转速阶段规定的转速下平稳运行10min左右进行机械检查无异常后继续逐步升速升至规定的最高转速时再进行机械检查最终转速分为以下两种情况1用空气试运行的裂解气压缩机升速到试运行方案规定的转速时用调速器控制转速压缩机未端出口温度控制在120的情况下连续运转2h4h2用氮气试运行的乙烯压缩机和丙烯压缩机应按试运行方案的要求缓慢升速直到末段出口温度为80左右并在此转速下运行当出口温度超过95时应立即停机j按试运行方案进行停机并按本规程13.4.3条中n项的要求测定机组的惰转时间绘制惰转曲线k停机后盘车器自启动进行盘车并按本规程13.4.3条op项的要求进行停机操作13.5.3拆开各轴承箱检查推力径向轴承的磨损情况轴承衬表面应无裂纹划痕等缺陷轴颈无损伤13.5.4机组试运行应符合下列要求a主机和辅机均不得有异常声响b机体热膨胀均匀c密封系统正常d油温油压轴振动轴位移符合设计文件规定86 SH/T3519-200213.6联动负荷试运行13.6.1机组的联动负荷试运行应在机组无负荷试运行合格后进行联动负荷试运行应由使用单位编写试运行方案建设/监理单位负责组织施工单位协助配合13.6.2裂解气压缩机组无负荷试运行合格后在投入物料进行联动负荷试运行前需进行以空气为介质的连续运行运行前必须做好下列准备工作a以空气为介质进行试运行前应将工艺流程准备就绪b清扫各吸入罐除一段吸入罐的人孔法兰处需加设10目过滤网外其他各段吸入罐的人孔均应封闭复位c各吸入罐排液调节器投入使用在排放口处接上临时胶管定时排放d运行时压缩机的密封油系统不投入运行应按试运行方案采取相应措施e确认仪表控制系统阀门开关灵活并投入下列联锁系统1润滑油低油压跳闸辅助油泵联锁自启动2轴位移及轴振动监视装置3盘车器挂挡联锁4冷却水系统联锁装置5油温监视装置6低油位联锁装置7防喘振联锁装置13.6.3按裂解气压缩机空气运行方案的要求对汽轮机进行暖管和启动润滑油系统及凝结水系统等的步骤按规程13.5条的规定进行13.6.4机组联动负荷运行前必须做好下列准备工作a裂解气压缩机完成空气运行后应将进气和排气两侧的试车密封组合件更换成正式密封b裂解气压缩机各段吸入罐内部应清理干净一段吸入罐的的人孔盖封闭复位c润滑油调速油密封油系统投入正常运行d裂解气压缩机的工艺系统在联动负荷试运行前应用氮气进行置换封闭e乙烯压缩机和丙烯压缩机应将工艺流程运行前的准备工作完成13.6.5机组联动负荷试运行应按方案要求进行升压升压应按步骤分阶段进行待运行稳定后进行机械检查一切正常后再继续升压13.6.6按试运行方案的具体要求试运行后机组各项性能应符合设计文件的要求14交工技术文件14.1压缩机组经试运行合格后应及时办理交工验收并按SH35032001有关规定向建设单位提交交工技术文件14.2压缩机组交工技术文件主要包括a设计变更的有关资料b开箱检验记录87 SH/T3519-2002c基础中间交工证书d安装施工记录1垫铁安装隐蔽工程记录2机器安装记录3机器拆检及组装间隙记录4机组轴对中记录5调节机构和保护装置调试记录6附属机器及设备安装施工记录7汽轮机进汽抽汽和压缩机各段出口管道的安全阀调整试验记录e机组试运行记录f在安装中经修改的零部件图样或说明以及缺陷的修复记录14.3建设单位或制造厂有要求时可按其提供表格填写交工技术文件88 SH/T3519-2002附录A规范性附录垫铁支承板座浆安装法A.1垫铁支承板表面应作除油处理A.2在设置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑座浆坑的长度和宽度应比垫铁支承板的长度和宽度大60mm80mm座浆坑凿入基础表面的深度不应小于30mm且座浆层混凝土的厚度不应小于50mmA.3用水冲或压缩空气将坑内的杂物冲洗或吹扫干净坑内不得沾有油污并用水浸润座浆坑混凝土约30min后除尽坑内积水A.4在坑内涂一层薄的水泥浆水泥浆的水灰的质量比水泥水宜为0.511.2A.5在座浆坑处支模座浆层厚度宜为40mm50mm见图A.1随即将搅拌好的混凝土灌入坑内并应分层捣固连续捣至浆浮出混凝土表层B60801B1023405041垫铁支承板B为宽度2模板3混凝土4基础图A.1座浆层安装示意A.6当混凝土表面不再泌水或水迹消失后具体时间视水泥性能混凝土配合比和施工季节而定即可放置垫铁支承板并用手压用木锤敲击或手锤垫木板敲击使其平稳下降敲击时不得斜击垫铁支承板上表面标高允许偏差为3mm水平度偏差不应大于2mm/mA.7混凝土上表面应低于支承板面2mm5mm混凝土初凝前应再次复查垫铁支承板标高A.8座浆混凝土配合比应符合表A.1的规定表A.1座浆混凝土材料配合比配合比水灰比序号材料质量夏季冬季1水泥525号普通硅酸盐水泥12砂子河砂中偏细细度模数为1.8310.330.370.303石子碎石粒度为5mm10mm1A.9养护3d7d养护温度低于5时应采取保温和防冻措施89 SH/T3519-2002附录B规范性附录垫铁压浆安装法B.1基础验收合格后把基础表面清理干净在基础上标出垫铁位置并凿出比垫铁长宽大30mm40mm的方坑坑深宜为20mm然后用水将坑冲洗干净B.2机器吊装就位时用几组临时垫铁支承机器对机器进行找正找平合格后对地脚螺栓预留孔进行灌浆B.3待混凝土达到设计强度的75%以上时用水冲净放置正式垫铁组位置的基础表面并清除积水B.4根据需要在此位置堆积一定量的水泥砂浆把搭配好的垫铁组放在砂浆上然后内外同时推进斜垫铁挤出砂浆B.5将垫铁四周的砂浆抹成45的光坡后进行养护B.6当水泥砂浆达到设计强度等级的75%以上时拆除临时垫铁用正式垫铁来调整复查机器的安装精度同时打紧垫铁并在垫铁层间定位焊固定拧紧地脚螺栓90 SH/T3519-2002附录C资料性附录螺栓拧紧力和拧紧力矩计算公式C.1地脚螺栓拧紧力应符合表C.1的要求螺栓预紧力矩应按下述规定计算表C.1地脚螺栓预紧力螺栓的预紧力地脚螺栓螺纹公称kN规格应力截面积4.6级5.6级2mmmm安装时运行时安装时运行时M1615722261316M2024535402124M2435350583035M30561799247551001186577M36817115134698014717296112M42112014416886100200235130153M481470190221114133265309172200M562030262306157184365426237277M642680330385198231482563313366M7263460426497256298622727404472M8064340534623320374780910507592M906559068880241348110001174650763M10066995860100451660212601470819956M11068555100011686007001540180010001170M125611190131015277869162014235013091528M1406141801659193699511622550298016581937C.2螺栓拧紧力应符合下列规定a安装时的拧紧力按式C.1C.2式计算Fs0.60.7бsAs式C.1()2πd−0.9382tA=式C.2S4式中d螺纹外径mmt螺距mm2As螺纹公称应力截面积mmбs屈服极限MPa91 SH/T3519-2002b运行时的拧紧力计算14.6级的螺栓为安装时的0.6倍25.6级的螺栓为安装时的0.65倍计算c用力矩扳手测定拧紧力矩时一般取预紧系数Q1.4则力矩扳手所需指示值按式C.3计算Tf0.12бSASd式C.3式中d螺纹外径mm2As螺纹公称应力截面积mmTf力矩扳手指示值Nmбs屈服极限MPaC.3齿式联轴器联接螺栓拧紧力矩见表C.2表C.2齿式联轴器联接螺栓拧紧力矩单位Nm螺栓规格六角头螺栓和螺母内六角螺栓锁紧螺母M69.517M8233923M10437543M127412874M16160280160M20310540310M24540950540M30100018501000M361700M422620M4838501/428125/1624233/824351/220779/16181105/8181403/416230注表中力矩值是材料屈服极限S=880MPa时给出的并且是螺纹不涂润滑剂时的数据当螺纹涂润滑剂时表格中的数值减少50%a表示螺栓的公称直径每英寸螺纹的牙数C.4机壳联接螺栓拧紧力矩冷紧计算公式2πd1t/πd+1.12µR+r2T=σ(R+µ)式C.4241−1.12µ/πd2t292 SH/T3519-2002σ=σ−σt式C.5101Fσ=σ+0.2+σt式C.60mf1fminBσ=式C.7mffmin4L−3δB=F无内凸起的法兰见图C.1式C.84L−6b4L−3δ−6cB=有内凸起部的法兰见图C.2式C.94L−6b∆PDSF=式C.102σ=a∆tE式C.11t1111HHcbbLLSS图C.1无加热平面槽及内凸出的法兰图C.2内凸起部的法兰式中B螺栓所需的密封紧力ND机壳内径cmF介质作用力NL缸体法兰宽度cmR螺母的外半径螺母六边形对边宽的1/2cmS螺栓间距cmT螺栓拧紧力矩Nmb机壳法兰内侧到紧固螺栓中心位置cmc机壳法兰内侧加强厚度cm93 SH/T3519-20022E1螺栓材料在工作温度下的弹性模量N/cmR2螺栓外螺纹中径之半cmr螺母的内半径cmt螺距cma1螺栓材料在工作温度下的线胀系数d1计算有效截面积用的外螺栓内径cmd2螺栓外螺纹中径cm2f螺栓最小截面积cmmin滑动摩擦系数表面涂干黑铅粉时可取0.121螺栓实际初紧应力值N/cm20保证密封性的螺栓初紧应力值该值也可从金属手册中直接查得N/cm2mf螺栓的密封应力N/cm2t1额定工况时的温度附加应力N/cm机壳厚度cm2∆p机壳内外压差N/cm∆t额定工况下机壳与螺栓的温差194 SH/T3519-2002附录D资料性附录机组施工的基本程序图D.1给出了机组施工的基本程序凝汽器汽轮机压缩机油系统开箱检验机器基础中间交接及处理安置垫铁就位初找正机组底座安装就位找平机器设备安装下机体就位找平地脚螺栓孔灌浆安装转子地脚螺栓紧固调整找平机体轴端距调整机组轴初对中二次灌浆地脚螺栓孔灌浆地脚螺栓紧固设备解体检查清洗地脚螺栓孔灌浆组装检查测量各部间隙管道预制安装地脚螺栓紧固上下机体闭合复测轴端距轴对中管道检查清洗安装接管和膨胀节二次灌浆机组精对中管道复位二次灌浆蒸汽及工艺管道安装吹扫连接油冲洗卸掉膨胀节定位螺栓机组油系统循环机组最终复查轴对中调速保安系统调整仪表自控系统连锁调整试验汽轮机单机试运行压缩机组无负荷试运行机组中间交工压缩机组联动负荷试运行机组竣工验收图D.1机组施工的基本程序95 SH/T3519-2002附录E资料性附录常用密封胶及防咬合剂表E.1给出了常用封胶的牌号和性能表E.2给出的防咬合剂表E.1常用密封胶的牌号和性能使用温度使用压力牌号组成适用介质MPa铁锚601聚酯型聚氨酯汽煤油润滑油氟里昂水1500.7铁锚603聚醚聚氨酯聚醚环氧各种油类水1401铁锚604各种油类水蒸汽50010铁锚609丁腈橡胶一酚醛各种油类水2501涤纶树脂改性后的缩紧7302物交联剂增韧剂填各种油类水有机溶剂141200.4料等水蒸汽盐水汽油甲苯硫酸7303聚酯酚醛3007盐酸机油淡绿色粉末和白色液体WJ-2F过热蒸汽高温油烟气20080020使用时配制表E.2常用防咬合剂使用温度种类性能二硫化钼粉MoS2400不溶于水及有机溶液二硫化钨粉WS2510不溶于水及有机溶液石墨鳞片C454在常温下不与酸碱及有机溶液起反应CF1型高温防烧剂500抗高温耐磨耐腐蚀注使用时可根据使用条件采用不同的润滑油脂或其他调合剂进行调制96 SH/T3519-2002附录F资料性附录可倾瓦块径向间隙值的测量F.1塞规测量法F.1.1塞规由三种不同的直径组成见图F.1直径ABC分别代表过端标准端及止端BABCФФФФ止端标准端过端图F.1轴承内径塞规F.1.2轴承的标准直径应使塞规的过端和标准端通过止端不得通过塞规的标准端通过轴承内径表明轴承径向间隙符合的要求F.1.3轴承在测量时出现下述两种情况之一表明这个轴承的间隙值不合格a过端A未能通过轴承内径b止端C通过轴承内径F.2千分尺测量法F.2.1均匀把紧轴承体的上盖螺栓用内径千分尺在轴承座孔内的轴向左右两侧共分12点测量其直径并记录见图F.2所示F.2.2测量可倾瓦块的厚度并计算出五块轴瓦的算术平均值可倾瓦块厚度的测量见图F.3所示F.2.3根据轴颈直径轴承座孔直径可倾瓦块厚度等测得的数值计算出轴承径向间隙12121-轴承座孔2-直径测量部位1-可倾面2-瓦块厚度图F.2轴承座孔直径的测量图F.3可倾瓦块厚度测量示意97 SH/T3519-2002F.3抬轴测量法F.3.1用两只千分表其中一只的触点触及轴承盖的最高点另一只触点触及轴的最高点并把两只千分表的读数置0位F.3.2用倒链缓缓将轴垂直向上抬起直到轴承盖上的千分表产生0.050mm读数为止这时轴上所放千分表的读数即为轴承的径向间隙98 SH/T3519-2002附录G资料性附录无键联轴器的液压装卸G.1对联轴器轮毂孔及轴颈的技术要求G.1.1轴颈与孔之间为锥度过盈配合其锥度为124G.1.2轴颈与孔的接触面积应大于80沿轴頚圆周和孔的长度接触点应均匀分布G.1.3摩擦力矩的计算dT=A⋅P1⋅f⋅式G.12A=dL式G.222a⋅E(D−d)P1=式G.322⋅D⋅d式中2A接触面积cmD轮毂外径mm5E弹性模量碳钢为210MPaL轮毂孔的总长度cmT摩擦力矩Nma配合直径过盈量mmd锥孔的平均直径cmf摩擦系数液压油为矿物油时f=0.12液压油为甘油时f=0.18P1轴与轮毂过盈配合面上单位面积的压紧力MPa接触面积系数取0.8G.1.4联轴器传递的扭矩按式G.4计算联轴器摩擦力所产生的摩擦力矩T应大于所需传递的扭矩式G.5PM=9550式G.4nT=K.M式G.5式中K工作情况系数根据连接的重要性取K=1.53M联轴器传递的扭矩NmP机器的额定功率kWT摩擦力矩N.mn机器的转速r/minG.1.5联轴器装配时应保证轴颈和孔接触面的清洁度并符合G.2.2G.2.4条的要求G.1.6联轴器液压装卸时应严格控制轮毂的应力不得超过轮毂材料弹性变形所允许的范围99 SH/T3519-2002G.2安装前的准备工作6G.2.1准备液压装配工具常用液压装配工具见图G.1油泵内要求注入矿物油运动粘度为3610262m/s4010m/s2341561转子2轮毂3垫环4压环5压力表6油泵及油管图G.1液压装置示意G.2.2认真清洗联轴器轮毂及轴颈清洗各油孔和油槽使油孔畅通并彻底清除配合表面及油孔上的毛刺灰尘纤维等异物G.2.3用着色法检查轮毂锥孔内表面的接触情况检查时轻轻地将轮毂装到轴上其接触面积应在80以上且接触斑点均匀否则必须用铸铁棒及锥孔圆环进行研磨G.2.4最后用丝绸蘸丙酮清洗轮毂锥孔和轴颈表面清洗后不允许用手摸其表面G.2.5为了保证轮毂装配后有正确的过盈根据制造厂技术文件给定的推进量应在装配前进行实际测量在未装上0形环和轴颈干燥的情况下把轮毂轻轻地装到轴上定此位置为零位为防止两个零件粘在一起而使轮毂难以取下来不得装得太快用深度千分尺和块规进行测量联轴器在轴端处的伸出尺寸为A见图G.2并应在轮毂和轴上的适当位置做出标记G.2.6装O形环时应保证O形环清洁无污并应涂少量油脂100 SH/T3519-2002B231A1-深度千分尺2-块规3-标记线图G.2测量轮毂推进量示意G.3液压安装步骤G.3.1初装联轴器的轮毂把轮毂轻轻地装到轴上直到不再移动为止检查配合接触情况以及需要油压压装的距离齿式无键联轴器的装配图见图G.3装配尺寸见表G.1D1D2D1轴向移动B组装位置A参考未装O形环位置图G.3齿式无键联轴器的装配G.3.2装上液压螺母用手拧紧即可G.3.3连接低压油泵把低压油泵的油管接头与液压螺母上的管口相连接油路上安装压力表量程100MPa用手压杆加压至5MPa检查油路接管泄漏后继续加压至G3.5条规定的压力G.3.4连接高压油泵把油泵的接管与轴上的接头相连装量程为300MPa的压力表然后加压至50MPa检查油路并确认无泄漏后方可继续加压至G3.5条规定的最终压力G.3.5手压低压油泵加压时使液压油经油管送至轮毂当轮毂未端出现渗油表明油已完全进入轮毂中加压前应在轮毂的端面处装一块百分表监测其位移量用低压油泵缓慢加压加至轮毂的轴向移动停止后为止油压约加到50MPa80MPa该压力的大小取决于轮毂孔及轴颈的尺寸低压油泵停止加压后立即用手动高压油泵缓慢加压由于油压的作用使轮毂的内孔产生膨胀加压须缓慢连续进行当压力加到接近最终压力时应边推边观察百分表严格控制其推进量最终压力见表G.2101 SH/T3519-2002表G.1齿式无键联轴器装配尺寸联轴器轴直径锥直径直径轴向移动A(参考)过盈率规格D1D2过盈量B装配前装配后(过盈量与直径之比)+0.01+0.01+0.2531063.32200.17804.2707.773.52.810263.5-0.012+0.01+0.01+0.25363.33500.16503.9607.463.52.610+0.01+0.01+0.253075.98700.21305.1108.113.02.810376.2-0.01+0.01+0.01+0.25376.00200.19804.7507.753.02.610188.9088.669+0.010.231+0.015.54+0.258.543.02.61033-0.0100020+0.01+0.01+0.2534101.6-0.01101.33600.26406.3409.343.02.61010+0.01+0.01+0.2534114.3-0.01114.00300.29707.13010.133.02.61020+0.01+0.01+0.2535127.0-0.01126.66900.33107.94010.943.02.61010+0.01+0.01+0.2535139.7-0.01139.33700.36308.71011.713.02.61020+0.01+0.01+0.2536152.4-0.01152.06500.33508.04011.043.02.21010+0.01+0.01+0.25-36177.8-0.01177.40700.39309.43012.433.02.21020+0.01+0.01+0.2537177.8-0.01177.40700.39309.43012.433.02.21010+0.01+0.01+0.25-37203.2-0.01202.7900.4109.84014.644.82.01020+0.01+0.01+0.2538203.2-0.01202.7900.4109.84014.644.82.0100+0.01+0.01+0.2539228.6-0.01228.14300.457010.97015.774.82.0100+0.01+0.01+0.25310254.0-0.01253.4900.51012.24017.044.82.0100+0.01+0.01+0.25311279.4-0.01278.8400.56013.44018.244.82.0100+0.02+0.01+0.25312304.8-0.02304.1900.61014.64019.444.82.010表G.2联轴器组装轮毂最终油压值单位MPa联轴器规格最终油压值联轴器规格最终油压值联轴器规格最终油压值1112220524482302223220623092451132306220010245242307230112451142307222012245252358240102 SH/T3519-2002G.3.6当轮毂安装到要求的轴向位置后应泄压并拆除高压油泵G.3.7低压油泵继续保持油压1hG.3.8检查联轴器的轴端尺寸G.3.9装上轴端的锁紧螺母待联轴器轮毂安装4h6h后联轴器方可使用G.3.10联轴器安装时应符合下列要求a联轴器主动端与被动端位置应正确b安装内齿圈和间隔套筒时注意螺栓等紧固件不得调换否则会破坏整个联轴器的动平衡c检查轮毂与内齿圈的轴向移动量和径向移动d油嘴位置要正确不得歪斜以免油喷不进去e所有紧固件应按规定拧紧力矩均匀把紧螺栓G.4液压拆卸联轴器G.4.1拆卸工具同图G.1G.4.2卸掉轴端螺纹上的锁紧螺母转动轴螺母在轮毂端面和轴螺母之间留出4mm5mm的间距此间距应为缓冲垫片厚度和轮毂的推进量如果距离不够时当轮毂突然松开会损坏螺纹G.4.3连接高压油泵油管接头手压杠杆加压至5MPa检查油路是否有泄漏G.4.4缓慢增加油压并用紫铜棒敲振轮毂加压至轮毂从轴上移出为止G.4.5拆卸联轴器时应符合下列要求a拆卸时操作者不得站在轮毂退出的正前方b轮毂在退出之前不得将轴螺母卸掉c缓慢加压否则会产生局部划伤d拆卸轮毂宜在1h左右完成G.5拆装联轴器轮毂所需用压力的估算G.5.1拆装联轴器轮毂时应使轮毂胀大的压力稍大于配合面压紧力使配合的轮毂脱开G.5.2按公式G.6估算使配合的轮毂脱开所需油压22(a+d/2000)E(D−d)P拆=式G.622d⋅D式中D轮毂外径mm5E弹性模量碳钢为210MPaa配合直径过盈量mmd锥孔的平均直径mmP拆拆装联轴器轮毂所需的油压MPa103 SH/T3519-2002附录H规范性附录单表法对中H.1单表法对中是利用百分表支架单架和双架和一块百分表交替地安装在相邻两半联轴器上转动两轴分别测出对应联轴器上的径向位移偏差或用两组百分表支架同时得出两组读数得出两组实际的百分表读数根据读数可用计算法或作图法确定被调整轴各支座的调整量和调整方向通过调整使机组达到对中要求见图H.1图H.212341百分表2百分表支架3联轴器4轴图H.1单表法对中示意12341百分表2百分表支架3联轴器4轴图H.2双表支架单表法对中示意H.2单表法对中基本程序如下a将相邻两个半联轴器的外圆面上各作相隔90的四等分标记点a1a2a3a4与b1b2b3b4图H.3b把百分表支架装在B轴如汽轮机轴的半联轴器上装上百分表使测量头与A轴如104 SH/T3519-2002压缩机轴的半联轮器外圆相接触并使百分表的测量头对准标记a1的位置见图H.3百分表百分表支架A轴B轴b1a1b4b2a4a2BAb3a3图H.3对中示意c按转动方向旋转B轴或同时旋转两轴记录百分表在A轴联轴器上测出的a1a2a3a2四个读数检查读数应使a1a3a2a2偏差应小于0.02mm若不等查明原因后重新测量百分表读数是对中时进行调整的依据因此要求百分表读数应准确无误并应注意数值的“正”或“负”d把百分表支架换装在A轴轴端的半联轴器上用同样方法测出百分表在B轴联轴器上的b1b2b3b4四个读数e确定调整量和调整方向1A轴在垂直方向上两支座的调整量及水平位置的左右移动量用作图法来确定2水平位置的调整可以用同样方法进行H.3每一对联轴器对中调整时应先调整水平方向再调整垂直方向H.4低压缸调整完毕后以低压缸为基准继续调整中压缸最后调整高压缸其他压缩机的对中找正均以汽轮机为基准调整压缩机示例30万t/a乙烯装置裂解气压缩机垂直方向调整量作图步骤a画出机组运转时的热态线见图H4根据机组各段轴向尺寸标出各相应位置b画出安装曲线1在热态线上通过各支座点轴承点等分别作热态线的垂直线按比例将制造厂提供的或计算出的轴中心在各处所要求的预留膨胀量数值标注在各自的垂直线上2裂解气压缩机组的汽轮机在前后轴承处轴中心的膨胀量按照机体受热膨胀计算公式计算后分别为0.29mm和0.336mm环境温度为10时制造厂技术文件给出压缩机低压缸支座处轴中心位移数值分别为0.15mm和0.12mm在热态线的相应垂直线上按比例画出上述各值膨胀量问下收缩量向上得出A1A2B1B2四点连接A1A2和B1B2,沿长两直线分别与各自联轴器处的垂直线交于A3和B3点此A1A3和B1B3线105 SH/T3519-2002即是汽轮机轴和压缩机轴在冷态时所要求的安装曲线称冷态线热态线前轴承后轴承支座支座73228573254571682842654汽轮机615120.29330.0.7EH110.B4B3B1B216180.0.A1A2A3A4冷态线图H.4裂解气压缩机与汽轮机安装曲线c确定找正时百分表要求读数值把A1A3和B1B3直线再沿长到相邻联轴器处的垂线上得A4B4两点按座标图纸比例测出A3B4为0.16mmA4B3为0.18mm分别为汽轮机和压缩机在两个半联轴器处轴中心应有的相对偏差值百分表读数应为轴中心偏差值的两倍见图H.5读数的正负值由两轴的相互位置决定表针顺时针转为正0.00.0b1a10.16b4b20.160.18a4a20.18BAb3a30.320.36汽轮机侧读数压缩机侧读数图H.5百分表要求的读数d画出找正时各轴的实际位置曲线1汽轮机与压缩机在对中找正调整前应先测出联轴器处的实际偏差数据算出轴中心的偏差汽轮机轴中心偏差等于b3b1/2压缩机轴中心偏差等于a3a1/22把各轴中心偏差值分别标在画有安装曲线的座标纸上得出CD两点见图H.63将CD两点连成一直线并向压缩机侧延长与压缩机支座处垂直线分别交于EF两点此DEF线即为压缩机轴中心调整前实际所处的位置线e确定支座处的调整量即在画有安装曲线的图上画出压缩机轴的实际位置曲线后两曲线在压缩机支座处的偏差量L1和L2便是支座处垫片的调整量经对中找正调整后的最终实际曲线应与安装曲线基本重合两线的最大偏差值应小于0.04mm106 SH/T3519-2002热态线汽轮机C压缩机DEB1222L1)1B4)1Lba33B3B2Fa(b(A1冷态线A2A3A4实际位置线冷态线图H6调整前实际位置曲线录I107 SH/T3519-2002资料性附录几种常用化学除锈方法I.1表I.1给出了常用化学除锈方法的溶液组成操作方法及适用范围表I.1几种常用化学除锈方法序溶液质量组成操作方法适用范围号%H2SO4712工件在6677下浸洗或喷1若丁或硫脲0.30.5碳钢及低中合金钢射工作继以中和及水洗水余量HCl812工件在3840下浸渍2若丁0.30.5碳钢及低中合金钢5min15min继以中和及水洗水余量H3PO41517CrO315工件在8590下浸洗继以3轻锈精密的碳钢和低中合金钢件H2SO411.2中和及水洗水余量NaOH3.75.7工件在温度为7793电流4Na2CO31.82.8精密钢铁件22密度为5A/dm15A/dmNaSiO31.52.3HCl23.8或7.4工件在室温下浸洗继以中和及5铸铁件HF2水洗HCl5H3PO420将白土用混合酸液调成糊状在H2SO440常温下均匀涂覆于工件表面经一大型或固定装备及精度要求不高的6乌洛托平0.8定时间后除去涂覆层继以中和工件水35及水洗白土适量I.2化学除锈后应按下述程序处理a冷水洗b中和Na2CO330g40g水适量c冷水洗d钝化K2Cr2O70.1g水适量e冷水洗f干燥吹干或烘干108 SH/T3519-2002中华人民共和国石油化工行业标准乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程SH/T3519-2002条文说明2002北京109 SH/T3519-2002目次1范围594施工准备594.1技术准备594.2机组的开箱检验与运输594.3施工现场594.4机器基础的交接验收及处理595机组施工的基本程序和通用要求596汽轮机的安装596.1底座和下机体的安装596.2轴承和轴封606.3隔板安装606.4转子安装606.5上下机体闭合607压缩机的安装607.2轴承和轴封607.3定子和转子的安装607.4上下机体闭合618机组的轴对中619灌浆619.2二次灌浆6110调节机构和保护装置6110.1调节机构6110.2汽阀及执行机构6110.3保护装置6211附属机器及设备的安装6211.1一般规定6211.2附属机器及设备的安装6211.3凝汽器安装6212附属管道6212.1一般规定6212.2管道与机器的连接6212.3管道吹洗6212.4油系统的油冲洗6313机组的试运行6313.1试运行应具备的条件6356 SH/T3519-200213.2试运行前的准备工作6313.3辅助系统的试运行与调整6313.4汽轮机单机试运行6313.5压缩机组无负荷试运行6413.6联动负荷试运行6414交工技术文件6457 SH/T3519-20021范围该条规定了本规程的适用范围考虑到国内技术的发展及兴建装置的扩大本规范未具体规定机组型号4施工准备4.1技术准备4.1.14.1.2本条规定机组安装应具备的设计和制造厂技术文件及施工技术文件并进行设计交底和施工技术交底后方允许施工即不得无设计和制造厂技术文件及施工技术文件也没有进行设计与施工技术交底就盲目施工4.2机组的开箱检验与运输4.2.1机组开箱检验应对各零部件的品种规格数量和外观质量逐一进行核查而对机体内部存在的缺陷有待施工时逐步进行检验4.2.3根据施工合同确定机组出库及运输责任即由建设单位送到现场或施工单位出库运输4.3施工现场本条考虑到机器的施工不同于静置设备的安装在机组施工时希望施工过程时间尽量缩短在风砂大的地区或季节施工时施工现场的条件尤为苛刻因此规定了现场应具备的条件4.4机器基础的交接验收及处理4.4.1明确基础中间交接的依据是石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范SH35104.4.3明确规定当机组采用无垫铁安装法时对机器基础的要求在以往引进的大型压缩机机组安装中绝大部分是采用无垫铁安装法的实践证明他比有垫铁安装法具有更多的优越性5机组施工的基本程序和通用要求本条明确提出机组安装程序其目的是为了在机组整个安装过程中能够对工序进行科学而合理的安排达到高速优质低耗的目的并对零部件的拆卸存放清洗和组装过程中的保护及吊装要求等都予以明确本条规定适用机组施工的整个过程6汽轮机的安装6.1底座和下机体的安装6.1.1因凝汽器安装在汽轮机的下部施工比较困难汽轮机安装前先将凝汽器就位并且在初步就位时使安装标高比设计标高稍低这样便于凝汽器的最终定位如汽轮机基础为框架式结构且凝汽器有足够的安装空间也可在以后适当的时间将其安装就位6.1.36.1.4明确公用底座的安装步骤与方法底座的安装是压缩机组安装的首要条件因此在底座开始安装时应进行整个机组各相关尺寸特别是机组联轴器间轴端距的确定1 SH/T3519-20026.2轴承和轴封6.2.36.2.5对剖分式滑动径向轴承和五块可倾式径向轴承的间隙可用普通的压铅法进行测量对三块或四块可倾式径向轴承的间隙需在轴承安装前用专用的假轴进行测量五块可倾式径向轴承的间隙是由机加工的精度来保证的间隙是不可调整的三块及四块可倾式径向轴承的间隙则靠改变瓦块下面垫片的厚度来调整的6.2.10轴承盖与轴承衬背或轴瓦壳体的过盈量关系到机组在运行中的振动与否应予以高度重视过盈量一般由制造厂提供6.3隔板安装6.3.66.3.12隔板的安装工作应在转子按轴承座孔找中心后进行隔板的安装实际上就是对隔板找中心其目的是为了使所有隔板的中心与转子的中心相重合使隔板汽封与轴之间的间隙在轴向和径向都均匀隔板膨胀间隙应由制造厂提供间隙值的选用应做到既不阻碍其受热膨胀也不应使汽轮机在运行中隔板水平剖分面处有间隙轴向间隙的检查应和止推轴承的安装结合在一起进行轴端密封采用机械密封或浮环密封时可在安装密封的时候再进行检查6.4转子安装6.4.9转子轴线应与下机体的轴线一致以前后轴封为找正的基准点每次找正的数据不应有过大的偏差而且每次测量前应按转子的旋转方向盘车然后测量转子与机体之间轴线的偏差值测量值应符合制造厂技术文件的规定测量时应注意当面对汽轮机转子为顺时针旋转方向时左侧间隙较右侧间隙略大6.4.11测量时组合好推力轴承转子的位置应参照制造厂的出厂记录一般应处于推力瓦工作面承力侧的位置测点根据现场实际经验提出6.5上下机体闭合6.5.5在未加密封剂的情况下检查上下机体密封面的贴合情况进行这一工序有利于上下机体在正式闭合时做到心中有数避免不必要的用工6.5.86.5.10上下机体联接螺柱螺母的拧紧必须采用随机专用扳手螺柱的螺纹部分应涂防咬合剂并按规定的拧紧顺序拧紧初紧力矩拧紧值和拧紧顺序应符合制造厂随机技术文件规定7压缩机的安装7.2轴承和轴封7.2.57.2.7浮环密封装在推力盘内侧转子到货时推力盘已装在转子上因此组装浮环密封时,应将推力盘卸下装完浮环密封后再次将推力盘复装到转子上7.3定子和转子的安装7.3.3本条对浮环密封配合处轴径的圆柱度提出了较严格的要求原因是浮环密封的间隙很小径向间隙最小的只有0.04mm因此必须保证该处圆柱度在规定的允许偏差范围内7.3.12转子上的联轴器有的是由协作厂供货的需要在现场与转子进行装配过盈加键联轴器宜用260 SH/T3519-2002热装无键联轴器宜用液压法装配装配联轴器时应按附录G的操作步骤进行装配不应急于求成而影响装配质量7.4上下机体闭合7.4.4压缩机机体双头螺柱的拧紧应按制造厂技术文件规定的螺柱拧紧顺序进行双头螺柱的拧紧次序对机体法兰的变形有影响应先从机体最大垂弧处开始即从中部开始然后左右对称地分别向前后紧固但对低压机体经常自两端处开始拧紧双头螺栓而中部则最后拧紧以保证低压机体中部的垂直法兰处不致产生漏气7.4.5明确规定压缩机由于双头螺柱较大应分两次拧紧以免造成部分双头螺柱受力超过规定值8机组的轴对中8.1强调机组的粗对中在二次灌浆前进行采用单表法对中能达到快速易调整的目的是一种值得推广的对中方法冷态对中曲线由制造厂提供也可根据已经掌握的有关数据自行计算确定8.3机体支座下部的调整垫片只适用于压缩机在对中过程中垂直方向上作微量调整之用整个机组的纵横向水平度在安装底座或公用底座时应达到本规程要求的数值8.7对于制造厂已有标志的联轴器联接螺栓应根据联轴器的对应标志进行组装以免轴系因联轴器螺栓安装位置的变化而附加不平衡质量9灌浆9.2二次灌浆9.2.4二次灌浆层应布满整个机器底座,当灌浆层达到设计强度等级70后应松开顶丝并用1.5磅手锤敲击底座听声判断有无空洞有空洞处应将此处灌浆层凿开补灌9.2.5松开底座上的调整螺钉再次拧紧地脚螺栓时调整螺钉附近底座的沉降量应小于或等于0.05mm根据国内施工的各大型机组的实践均为0.005mm0.01mm因此规定底座的沉降量不得超过0.05mm是完全可以做到的10调节机构和保护装置10.1调节机构10.1.1调节机构各部位的检查与调整应视具体情况进行一般情况下关键部位不得轻易拆卸具体部位是否拆卸合同附件中应有明确规定或者由现场技术指导人员认可后方可拆卸10.1.2汽轮机的调速器在制造厂均已经过调试整定在施工现场只需将其进行安装就位一般情况下不得拆卸10.2汽阀及执行机构10.2.1对主汽阀调速汽阀抽汽调节阀等在安装前应进行仔细的检查连接螺栓应涂防咬合剂滤网应完整无损法兰接合面应良好3 SH/T3519-200210.2.2提板式调速群阀系统各组件之间的间隙调整关系到调速汽阀动作的准确性因此应严格按制造厂规定的数值进行调整同时做到各阀开启位序的正确以及各阀之间动作的协调10.2.6冷态调校好的阀件各部间隙应在热态时进行验证以确保汽轮机运行时调节机构及传动机构的动作灵敏与正确10.3保护装置10.3.3危急保安器的飞锤弹簧应检查其弹力飞锤与衬套之间应灵活无卡涩危急遮断器的跳闸油口应与主汽阀的跳闸油缸相通与主汽阀的连锁系统应经调试合格10.3.4自动主汽阀的滤网应完整蒸汽室疏水孔应畅通各油道联结正确且畅通油动机连锁机构正确动作灵敏可靠11附属机器及设备的安装11.1一般规定附属机器及设备是指随机组一同由制造厂提供的机器与设备如润滑油泵油箱油冷器油过滤器凝汽器等不包括工艺系统的设备如吸入罐等此类设备安装时若随主机有安装说明书的应按其要求进行安装如果没有具体要求按有关技术标准进行安装11.2附属机器及设备的安装油系统的机器和设备在安装后都应进行适当的解体检查或清洗设备内部当油泵为单双螺杆式油泵油冷却器为浮头式时均应解体或抽芯检查油冷器的油程部分强调用油或氮气进行试压目的是避免在油程中留有水分因而劣化油品和引起油程部分的零部件产生腐蚀11.3凝汽器安装凝汽器的型式各有不同主要表现在膨胀节及凝汽器进汽管两个部位膨胀节有在制造厂组装好的也有在现场与凝汽器组焊的进汽管有带调节板的也有不带调节板的带有调节板的现场安装时比较方便带有膨胀节定位螺栓的凝汽器安装时应注意检查定位尺寸并在投运前将定位螺栓松开12附属管道12.1一般规定机组的附属管道分为两大类一类是随机组一起由制造厂预制或部分组装提供的管道这类管道一般为油系统的管道另一类为工艺系统管线与机组附属设备间的连接管12.2管道与机器的连接与机器连接的管道安装时应给予充分的重视管道的安装不得对机器产生过大的附加应力更不得由于管道的安装使机器产生移动本条规定的内容是强调管道安装工人的素质和一些必须遵守的内容12.3管道吹洗12.3.1吹洗方法应根据管道的使用要求工作介质及管道内表面的脏污程度确定蒸汽管道应以蒸汽4 SH/T3519-2002吹扫非热力管道不得用蒸汽吹扫12.3.2本条数据来源于工业金属管道工程施工及验收规范GB5023512.4油系统的油冲洗12.4.1油冲洗的方法是以油在管道系统内循环的方式进行清洗用油应采用符合制造厂技术文件规定的油品滤网的目数可根据油系统的洁净程度而定现场可根据具体情况选择滤网的目数12.4.212.4.5均为油系统中油冲洗的方法目的是为了缩短油冲洗的时间保证油冲洗的质量13机组的试运行13.1试运行应具备的条件13.1.113.1.4试运行的目的是综合检验机组安装过程中各工序的施工质量同时发现机器制造方面存在的问题经过校正及调整使机器符合生产的需要是安装验收工作的一个重要环节乙烯装置压缩机组的试运行工作涉及的面较广泛工艺操作也比较复杂各装置的工艺差别很大因此不宜写得很具体本条除强调机组安装工作需全部结束外还强调与机组有关的各专业工程及公用工程均应具备使用条件13.1.5机组的润滑油调速油密封油系统的管道油冲洗工作应是安装施工中的工序之一不应包括在试运行工作中因此本条强调管道的油冲洗工作结束油冲洗循环已合格即油管道和润滑油已具备机组试运行时的使用条件13.1.6根据工艺要求及乙烯压缩机丙烯压缩机的结构技术参数此两机组需用氮气作为单机试运行的介质特此提出试运行前装置能提供运行用的足够氮气量13.2试运行前的准备工作13.2.1本条强调试运行人员应熟悉机器的结构性能运行规程及操作手册便于熟练操作以保证试运行工作顺利进行13.2.5为加强试运行工作中的技术管理应加强试运行前的各项检查本条特强调了试运行前检查的几个部位13.3辅助系统的试运行与调整13.3.4凝结水系统中的各台凝结水泵驱动机喷射器等都应逐项逐台试验合格后方可对全系统充水进行系统调试13.3.7汽轮机单机试运行前应在油系统正常运行的情况下分别按试运行方案的要求对调速器盘车器主汽阀调速汽阀抽汽调节阀杠杆机构以及危急保安系统等进行静态特性试验与调整这些工作是单机试运行前的准备工作的重要内容13.4汽轮机单机试运行13.4.3因凝汽式汽轮机在乙烯装置的离心压缩机组中使用较广泛且启动开机运行步骤较复杂因此本条规定的汽轮机试运行步骤是按凝汽式汽轮机表述的本条规定的超速脱扣试验的目的是检查危急保安系统的跳闸脱扣机构是否调整到设计要求的动作位置实际脱扣转速是否与规定的脱扣转速相符按要求在脱扣转速下应连续试验三次一般脱扣转速为5 SH/T3519-2002最大连续转速的110在做第一次超速脱扣试验时手动开大主汽阀当汽轮机转速升到最大连续转速的110%1时如果汽轮机的危急保安系统仍不动作此时应按动紧急停机手柄停机后应调整位于主轴前端轴上的偏心销位置此偏心销在超速脱扣转速离心力的作用下而飞出碰撞危急遮断器的杠杆使得杠杆与危急错油阀脱开同时通过联锁机构主汽阀的油动机的油压被泄除使主汽阀迅速关闭汽轮机即停止运行反之当危急保安系统的动作转速低于最大连续转速的110%1时亦需待试验停机后调整轴上偏心销的位置调整方法因各种机组结构不同可按制造厂技术文件要求进行调整至要求的脱扣转速的范围后再连续试验三次使其三次的试验转速差值不超过规定脱扣转速值的1%本条规定的关于停机后的几项要求是根据目前有的机组由于盘车时间过长盘车油运时间有的达到24h以上这样使机组长时间处于低速运行会造成机组的各轴承下部与轴在无油膜的情况下干摩擦或半干摩擦状态致使轴承下部会磨损较重为此在本规程中规定了汽轮机机体冷却温度的要求还规定了进行机械盘车和在油循环的情况下进行手动定时盘车要求以减少和控制汽轮机低速运行的时间避免轴承的磨损提高轴承的使用寿命此项规定是根据高压汽轮机运行和汽轮机设备及运行等资料编写的13.4.4轴承的进油温度回油温度是根据机械设计手册第四卷及工业汽轮机中的轴承允许工作温度确定的进口油温随油系统条件而变各系统条件差别极大因此很难准确计算进口油温出口油温将影响润滑油氧化变质速度各参考资料的要求见表1表1轴承进回油允许工作温度轴承机械设计手册第四卷工业汽轮机进油温度404555回油温度75556013.5压缩机组无负荷试运行13.5.4轴承振动的测量可在轴承座上接触式或在轴上非接触式测量两处测量的数值不同一般在轴承座上测量的振动允许值不应超过在轴上测量的振动允许值的一半13.6联动负荷试运行机组的试运行工作一般经单机试运行及机器与工艺系统联合的联动试运行两个过程在这两个试运行的过程中施工单位与建设单位应依照建设项目生产准备与试车规定进行分工即单机试运行时以施工单位为主建设单位配合工艺操作其目的是检验机组的安装质量着重观察测试机器运转过程中的振动轴承温升机器内部声响轴位移机体各部分的热膨胀等情况而工艺系统联合的联动负荷试运行是由建设单位负责编制方案并组织实施施工设计单位参加机器的联动负荷试运行不做为本规程编写的主要内容为此这部分没有详细规定只将联动试运行时的要求纳入本规程14交工技术文件交工技术文件是机组安装后进行交工验收的依据交工技术文件除按石油化工工程建设交工技术文件规定SH35032001执行外还应满足建设单位或制造厂的要求64664'