印度钢铁管理局有限公司管理规范手册

'(页眉)印度钢铁管理局有限公司印度钢铁公司西孟加拉邦,伯恩布尔市（页脚）印度工程建筑公司—冶金和工程设计公司版权所有 01.总则01.01本规范广泛涉及工厂各车间、各单位的现场和控制室安装的仪器、控制设备和控制系统应遵循的基本特点和要求，包括设计、工程应用、标准选择、供应、安装的原则与应用。为保证工厂安全、可靠、有效且无故障地进行生产，同进也保障工厂设备和操作人员的安全，必须为工厂各车间/单位提供有足够最新技术的仪器和控制系统。01.02除非在标书的技术说明中另有规定，仪器和控制设备必须符合印度标准局（BIS）/钢铁工业厂内标准(IPSS)/国际电工委员会（IEC）/美国仪器协会（ISA）/DIN/BS/JIS以及其他广为国际接受的著名的适用标准。01.03本规范，以及本规程引用的或优良工程设计惯例认为适用的其他标准和规范，必须适用于工厂各车间单位仪器和控制系统的设计、工程应用和运行。本规范将作为主要的指导性和决策性文件，只有在特定情况下或特殊要求时才可被用户的标准替代，如果有这种标准，必须在标准文件的技术说明中做出说明。01.04仪器和控制设备必须符合1956年版印度电子规范和最新修订版中关于工厂电子系统安装与操作的安全、接地和其他要求的规定。01.05所有仪器和控制设备必须符合印度标准局关于安全的要求，如印度标准IS9858-1981关于电子测量设备的安全要求，IS616-1981关于主要操作电子设备的安全要求，IS3945-1978关于危险大环境中电子设备的规程，等。所有设备必须采取适当的保护措施，避免电压过载、电磁干扰、无线电频率干扰以及某些场合下的雷电袭击。如果没有相应的印度标准，可以应用IEEE，ISA，NEMA标准。01.06供应的所有设备和包括系统设计与工程应用在内的所有工作必须符合印度政府和州政府的法定要求。 02.环境规程所有的仪器和控制设备及其他附件，包括用于有空调的控制室的仪器和控制设备及其他附件，必须是性能稳定的工业等级产品，能够适应工厂的操作条件和空气条件。这些设备应能适于在以下环境条件下连续运行：-现场仪表控制室仪器温度0–60°C0–50°C(至少)相对湿度0–95%0–80%(不能冷凝).不同仪器和控制设备的外壳保护等级应符合印度标准IB：2147规定的原则。一般情况下，控制盘、控制台和工作台至少应符合以下保护等级：i)有空调的控制室：IP22ii)室内无空调区域：a）通风区域：IP42b）不通风区域：IP54iii)室外区域：IP65所有现场设备必须至少达到IP65保护等级。03基本设计思路03.01总则必须根据工艺和操作的要求，同时考虑工艺/安全联锁装置和非正常工况警报装置，设计足够的仪器和控制系统设备，来监测和控制所有的重要参数。系统的设计必须能保证仪器的准确度和整个系统的准确度能满足工艺要求。仪器和控制系统的设计与选择必须认真遵循以下原则：1.采用最新、最先进的可靠技术。 2.准确度高，性能可靠，易于扩展，模块化设计。3.相关零件和型号要标准化，以尽可能提高互换性，减少库存。4.计算机兼容性。5.易于维护，易于判断故障。6.故障自动保险特性。7.在现场和遥控状态用户均能顺利测试和校对设备。8.工艺过程中能灵活地实施维护。9.双层，真正Smart型传感器，通常在把可寻址远程传感器（HART）信号加到24V直流电上的4-20mA直接电或适用的现场总线上。10.现场总线信号系统，所有需要用的场合都要用。11.故障自动保险特性。12.对工厂设备和操作人员是安全的。13.至少在10年内能随时得到零件和易耗品。14.控制室的设计要符合审美学和人类工程学原则。15.为将来设计和选择的扩展做好准备，例如最终控制参数的测量，流量传感器，控制定室空间，控制台/柜/桌在的空间，等等。16.为自动控制环路的自动/远程/手工操作做好准备。17.视不同要求，用电子、气动、液压或混合传动装置控制最终参数。用现场阀门位置指示器或把阀门位置传至控制室控制最终参数。18.用于吹扫和清洗的蒸气、氮气、水或压缩空气管线，任何需要的场合都要有。19.临界参数的测量和控制要采用双路备用设备。20.采用不间断电源系统（UPS）。21.基于HART和现场总线的传感器自DCS/PLC通过手持校准器进行校准/设置。22.应为手持校准器提供足够的内存容量和所有安装的HART论证的设备的说明。校准器应配置准确的250欧姆电阻。23.所有的记录仪应是无装载图型的，配SVGA/TFT显示屏和多画面显示格式。应能够通过软驱或光驱从这些记录仪下载到DCS/PLC。为此，记录仪制造商应提供必要的软件。24.所有的仪器必须有标准的量程。显示器的量程经选择后必须使正常值显示在刻度的中间三分之一段。25.应用于危险区域时，电子/电气仪器设备必须适合国际电工组织认定的危险区域等级。这些设备应能达到符合欧洲电工标准化委员会（CENELEC）的标准的本质安全型，并经法定组织（如(FM,BASEFA，等)认证。本质安全系统必须用齐纳/印度标准（IS）安全栅设计。如果不能进行本质安全 设计，必须提供经法定机构（如CMRI）认证的有外部防护能力的设备/外壳。如果适用，也可以用其他可接受的安全措施（如，增加安全措施，密封，等等）。按照要求，应提交符合上述特性的文件/证书。26.所有的传感器必须有内置数字输出显示器,这些显示器要用流量、压力、料位、温度、压差等测量值的工程单位进行校准。27.在任何必要的地方，应提供隔离卡，用于隔离仪器信号。28.现场的传感器必须装在传感器柜内。29.必须根据各项目的详细说明，使所有需要现场安装的仪器具有能抗风雨的结构。30.如果仪器设备的零件与服务的流体直接接触，这些零件必须选择润湿零件，以使其能适应这些流体的物理性质与化学性质。31.工厂的管道、电缆、灯具和控制台必须根据工业/工厂标准确定色码。32.所有制造/装配的产品/测量管线及其配件应根据其安装环境的自然属性，按照要求和标准惯例选择适当的油漆。应根据印度标准（IS）或相应的国际标准/工业标准选择第一层和最后一层油漆。33.所有的配件和附件必须是新的，并能防腐。所有的法兰型仪器必须提供成对的法兰、螺栓、螺母和垫圈。34.在氧气管道上使用的仪器必须没有油脂，上面标明“氧气用”，色码用蓝色。35.如果有腐蚀性气体存在，所有暴露在这些介质中的仪器和相关设备均应做保护性设计，使其能耐受腐蚀。36.如果仪器设备安装在地下，必须提供适当的通道、足够的维护空间、排水装置、通风装置和照明设备。37.全厂所有现场和远程仪器的量程必须标准化，刻度用“(1,2,4,6,8,10,12,15,50)x10n”，这里n=1,23,等等。38.如果项目需要，应递交必要的相关权威机构关于适宜性和安装的证明材料。39.必须保证至少在10年内能供应和购得仪器和控制设备（包括零件和易耗品）40.如果仪器和控制设备是由国外进口或由国外制造商提供，必须注意选择那些在印度有合作伙伴/代表的供应商，他们必须有能力提供技术支持和售后服务。03.02温度测量 1.根据工艺流体和应用要求，应使用以下型号的主要传感元件：i.Pt-Rh13%/Pt(美国仪表协会型号“R”)ii.Pt-Rh10%/Pt(美国仪表协会型号“S”)iii.Pt-Rh30%/Pt-Rh6%(美国仪表协会型号“B”)iv.铬镍-铝热电偶(美国仪表协会型号“K”)v.铬镍-铝热电偶(美国仪表协会型号“E”)vi.铜-康铜热电偶(美国仪表协会型号“T”)vii.铁-康铜热电偶(美国仪表协会型号“T”)viii.电阻式温度计（Pt100）ix.辐射式高温计2.一般情况下，电阻式温度计用于测量的温度范围为-200℃到300℃，而热电偶用于测量更高的温度。3.如果用温度信号进行控制，或需要复制温度信号，则应使用基于温度传感器的微处理器。4.电阻式温度计通常应是三线型的。如果需要，则应使用四线型电阻式温度计。5.用电阻式温度计测量温差时，应使用Pt-100元件。6.使用热电偶的温度传感器或附属仪器应有自动冷端补偿。所有适用的温度传感器都应是SMART型，与HART/现场总线能兼容。温度传感器如果是现场安装传感器，屏蔽等级应是IP67。7.一般情况下，电阻式温度计用于低温场合。8.热电偶一般应采用矿物绝缘（即挤压成形的MgO）。但如果使用的温度超高1100°C，应提供陶瓷绝缘。陶瓷绝缘应是符合DINVDE0335标准的再结晶铝（Al2O3-99.7%）。9.热电偶的安装应是承载加荷，以保证与套管热电偶孔的刚性接触。10.根据电力设备系统的型号和安全保护的要求，热电偶的测量结点应接地或绝缘。11.如果使用两套热电偶，应分别提供导线管或电缆引入线。12.热电偶的校准应符合IS，DIN，IPTS或同等标准。13.对Pt-Rh/Pt热电偶，温度传感器或DCS/PLC应线性化。14.圆型材外的套管应有足够的机械强度，以保证在对热电偶/电阻式温度计进行维护时不影响生产。15.除非工艺中流体或工艺条件要求另用其他特殊材料，热电偶（温度计）套管材料应当用AISI316。温度范围在800°C–1100°C时，应当用Inconel600作套管材料。如果温度超过1100°C，就应当采用陶瓷套管。 陶瓷材料应当根据工艺环境条件选择。16.任何公称直径小于4英寸的管子，必须扩至4英寸以达到安装套管的要求。17.制作套管时，应带有补偿引线和安装附件。显示器、控制器应有传感器损坏保护装置。18.热电偶与温度传感器之间的联接应采用热电特性能与热电偶匹配的补偿电缆。19.现场温度显示应当采用刻度至小为F150mm的双金属型号温度计。安装在机械上的温度计可以更小的刻度范围。20.对双金属型号温度计，应当提供外部刻度设置装置，用于调零。21.如果用到毛细管，毛细管应是带阻燃PVC或聚氯丁烯橡胶或钢防护的不锈钢材料，视应用条件选择。22.如果补偿导线需要放置在炉子顶部或热的表面，这些导线应用石棉覆盖，并带保护网或其他绝热材料。这种情况下应采用矿物绝热电缆。23.补偿电缆与传感器之间的联接不应通过接线盒，而应当直接联接。24.联接补偿的接线盒应采用适合联接的热电偶的型号的接线盒。25.对Pt-Ph/Pt型热电偶，除非说明有其他特殊的结构，否则应提供包括气密陶瓷外壳，最好能用不锈钢加固的保护管。26.以下情况下应采用辐射式高温计：1.测量的温度超出了热电偶的正常测量范围。2.周围环境会污染热电偶或严重限制热电偶的使用寿命。3.测量目标不易靠近。4.测量较大区域的平均温度。27.通常，辐射高温计应对98%的目标温度做出反应。28.为保持镜头清洁，辐射高温计应带净化空气或氮气，如果周围温度超过50°C，还应当用水冷却或做空气隔离套。29.在线维护辐射高温计时，应在辐射高温计前安装绝热阀。03.04熔融钢温的测量1.测量熔融钢温时，应采用反应时间小于3秒的一次性浸没式热电偶。相应的温度测量系统应带有投掷装置，适配器，一次性热电偶弹筒和投掷器用的双向联接器。2.对浸没式热金属/钢温度的测量，应提供隔离式防火和热阻补偿电缆。3.温度测量系统应基于微处理器设计运行。 4.在基于微处理器和温度测量系统中，应对R&S型热电偶进行线性化。5.为将信号传到数据传输系统（DCS），需要提供4-20mA测得温度的模拟输出。6.温度测量系统的仪表板应当用4-½.位数字型数码显示器。在将热电偶探针插入投掷器启动下一测量周期之前，数码显示器应能一直保持上一次的测量值。7.温度测量操作台应有一台打印机，用于打印测得的温度和热值编号。热值编号会从数据控制系统通过RS232C/RS422/RS485联接下载到测量系统。8.Ready(准备)，测量和测量完成/探针打开信号会在测量系统面板以绿色、黄色和红色液晶显示出示。9.在工作现场，应当有一个就地控制箱，一个200mm大型显示屏用于显示温度，并用经、黄、绿三色灯分别代表测量完成/探针开放信号，测量和准备状态。测量完成/探针开放信号也应用鸣喇叭表示。10.现场控制盒一端应当设电源隔离开关。11.在现场控制盒和基于微处理器的温度测量系统操作台，应将24V直流电信号和230V交流电信号进行隔离。03.04流量测量03.04.01对于流体1.根据应用场合的不同特性，工业流体的流量测量通常应选择孔板流量计、电磁流量计或涡流流量计。在需要较高的测量准确度时，密闭传输流体和工艺中流体的流量测量应使用定容式流量计、涡轮式流量计和科里奥利流量计。但，如果发现有特殊的技术要求，也可以使用其他型号的流量计。2.管道道径最大8英寸，测量介质为蒸气/气体时一般应采用涡流流量计。3.流体的电导率大于5mS/cm时就采用电磁流量计。03.04.02差压式装置（注：原文此处编号为03.04.03）1.通常，应采用同心方形孔板。2.要提高测量准确度，同心孔板的Beta比（b值）不宜超过0.6。但，b值决不能超过0.7。3.同心方形孔板的最小厚度应符合以下要求：2到12”(即,50到300mm)3.18mm 14”到36”6.35mm超过36”10.0mm温度>316°C2到8”(即,50到200mm)3.18mm10”及以上6.35mm4.对粘性流休，应采用四分之一圆和圆锥形进口孔板。5.对于较脏流体，应采用偏心或部分型孔板。6.在高流量或允许压降较小时，可以使用流量喷嘴、文丘里或平均皮托管。7.除非工艺另有要求，所有和孔板的材料一般都应采用AISI318.一般应采用法兰取压。但，根据需要，也可以用顶角或D&D/2取压。9.如果管径在1”到2”之间，应采用顶角取压的带环型孔板。10.如果管径小于1”,应采用整体孔板。11.如果管径大于2”,应采用法兰取压的孔板。12.在脏/被污染的工艺管道或管道压力很小（毫米水柱级）的工艺管道以及管径很大时，应当采用D&D/2取压。13.所有的孔板都应配套环，以延伸到外面安装的法兰上。14.标签编号，孔板孔径，上游（+）和下游（+）的标志，以及孔板的材料应刻在孔板的把手上。15.管径最大24”时，法兰应符合ANSIB16.36标准，，并至少达到300级。管么大于24”时，法兰应符合印度标准IS6392，并达到适当的等级。16.所有的法兰上均应刻上标签编号，法兰大小，法兰等级和法兰材料。17.孔板垫圈的材料应当适宜耐受工艺流体的物理性质和化学性质，并与要求的管道标准相匹配。18.整套孔板应提供的范围包括孔板、法兰、柱螺栓、螺母、起重螺丝、垫圈、变压喷嘴和插销。19.应根据ISARP3.2进行排水和排气孔校正。20.孔板或流量喷嘴应根据标准进行安装，但在上游应有不短于10倍管内径（10D）长度的直管段，在下游就有不短于5倍内径（5D）长度的直管段，在这些长度范围内不能有拐弯、三通、支管和控制阀，等。上游和下游的直管段长度应符合BS1042.1981标准的1.1部分内容。21.应在孔板后面的流动方向上安装控制阀。22.除非用于测量氧气，所有的流量计都必须有流体排放阀。 23.腐蚀性介质必须用带隔离阀的分离室与传感器分离。24.对蒸气流和温度高于120°C的液体流，应使用相同大小的冷凝室。冷凝室应安装在与流量传感器尽量近的位置。25.根据具体要求/应用场合，也可能用带在流动蒸气方向上设多孔（如环形）的平均皮托管。计算与设计应按照制造商的标准。26.根据印度锅炉规范（IBR）标准的要求，应对蒸气使用进行印度锅炉规范认证。27.气体平衡系统的厂内管道上的所有流量计均应达到最大刻度0.5%或更高的的准确度。28.在被污染的水管/气体/孔板应安装在带隔离阀的旁路管道。这样可以在线进行维护。29.一般情况下，应使用金属管转子流量计。如果工艺流体是空气、惰性气体或水，工艺压力最高为3kg/cm2时可以使用玻璃管密封型转子流量计。30.管径大于2”时，应使用旁路型转子流量计，代替在线安装型流量计。03.04.03对于固体：1.一般说来，粉末状、无定形或颗粒装固体的流量测量应使用超声波型，或基于测压元件的计量斗，或核子型感应器，视具体情况的特性而定。2.含悬浮固体的流体或浆液的质量流量的测量，应用核子型仪器。03.04.04涡流流量计涡流流量计的选用，应考虑以下因素：-1.雷诺数最小应为20000，最小流速应根据制造商的说明确定。2.在潮湿气体环境中不应考虑使用涡流流量计。3.对粘性、蜡质或腐蚀性介质，不应考虑使用涡流流量计。4.应用于气体时，不良流线体应在水平位置，以避免凝结；对在竖直管道是的液体，应使流动方向向上，以使管道保持充满状态。5.应选择管道震动最小的位置安装流量计。根据需要，应将管道两端均加支撑。6.用于气体流量测量时，如果要求进行压力和温度补偿，测压点的设置应尽可能靠近流量计的上游。温度测试点应位于流量计下游至少5倍管径（5D）处。7.应遵守制造商对直管段长度的要求。 如果流量计直径小于管径，应使用变径接头。不能使用偏心变径接头，因为这种接头会扰动流动断面。8.所有的涡流流量计均应是SMART型，并遵守可寻址远程传感器（HART）协议。涡流流量计的现场显示数字应以工程单位进行校准。9.涡流流量计的准确度应为±1%或更高。10.涡流流量计的传感技术不应是基于热敏电阻的。11.应提供必要的检验涡流流量计电子单位的校准单位。12.涡流流量计的外壳等级应为IP67。03.04.05电磁流量计1.电磁流量计的选用应遵循以下原则：所有的电磁流量计应是SMART型的。安装在控制、警报和互联线路上的电磁流量计应有4-20mA的直流电输出，并加载可寻址远程传感器（HART）信号。安装在炉子冷却水监控线路上（而不是在控制、警报或互锁线路上）的电磁流量计应能与现场总线兼容。应根据测量的流体选用内衬材料。一般情况下，应选用聚四氟乙烯（PTFE）作内衬材料。如果液体中夹带气体，流量计应安装在竖直方向的工艺管道上。安装时应保证流量管内始终完全充满液体。 测量水流时，要求上游至少应有5倍管径（5D）长度的直管段，下游至少有3倍管径（3D）长度的直管段。但，测量其他介质时应根据制造商的建议进行设计。安装电磁流量计时应避免靠近大的导体表面，如金属表面。（大表面可能干扰仪器的磁场，从而影响准确性。）应提供脉冲直流激励以激发电磁流量计的磁场。员磁流量计的电源电路的信号电路应完全互相隔离。安装电磁流量计时，对金属管道，应至少用一条接地回路，对非金属管道，应至少用两条接地回路。选用电磁流量计，确定其规格，应遵循制造商发布的流量特性。应根据流体特性、允许的压降、性价比和制造商的建议，考虑允许的流速。但，应优先考虑2-3m/s的流速。如果管子尺寸比工艺管道小，应优先使用与管道相同材料的缩径和扩径接头。这种缩径和扩径接头设计时应分别带8度向下角和5度向上角。涡流流量计的准确度应为±.3%或更高。电流计的现场显示应当用工程单位进行校准。在被污染的水管，电磁电流计应安装在带隔离阀的旁路管道。电磁流量计的感应器和传感器在任何情况下都应分离开。为保证零点稳定，电磁流量计应配内置自动调零装置。电磁流量计的接地应分别用单独的接地井。这些接地井的建造应遵循IS3043，1991或相关国际标准提出的方法。应提供必要的检验电磁流量计电子单位的校准单位。 电磁流量计的密封等级应为IP67。03.04.06科里奥利质量流量计科里奥利型流量计的选用和规格确定，应考虑以下因素：-1.如果用一个流量计不能处理要求的流量，可以用两个或两个以上的流量计并联。2.应谨慎选择润湿部分的材料，以适宜工艺流体。3.不锈钢不能用于含卤素的液体。所有含卤素的场合应当用耐蚀镍基合金管。4.科里奥利质量流量计不能用于测量两相流体。5.应对流量计的压降进行选择，保证任何工艺条件下不发生气蚀。6.应根据制造商的建议选择流量计的支撑。03.04.07超声波流量计超场波流量计的选择，应考虑以下因素：1.超出声波流量计应用于测量清洁液体和清洁气体。2.超声波流量计应用于不允许有压降的地方。3.测量危险介质时,带插入探针的超声波流量计就当有能允许在线维护的收回装置。4.只有在测量液体时才能用型号夹。03.04.08涡轮流量计1.密闭传输的涡轮流量计应使用两组耦合线圈，其读数系统应有集成了电子脉冲的输出线路。2.涡轮流量计应有法兰联接。3.涡轮流量计的上游最近处应设置过滤器。4.测量液体时，应提供足够的过滤并排出其中气体。03.04.09容积式流量计 1.容积式流量计应有法兰联接。2.容积式流量计不能用于非润滑液体，如液化石油气。3.容积式流量计的上游最近处应设置过滤器。4.测量液体时，应提供足够的过滤并排出其中气体。03．05压力测量1.根据工艺，应在压力表/开关上用布尔登管（螺旋式），或波纹管，或隔膜式感应元件。2.压力表应根据印度标准IS3624进行设计。3.压力表的准确度应为最大刻度的±1.0%或更高。准确度应包括线性度、滞后和重复性的综合效果。4.压力表/开关的元件和其他润湿部分材料应是AISI316，除非工艺介质要求用其他材料。5.表的运动部分材料应是AISI304。外壳和仪表前盖材料应是覆环氧树脂膜的压铸铝。6.压力表应有外部调零装置，外壳应达到IP55。7.压力表/开关的感应元件应至少能耐受30分钟超压（即至少为最大刻度的125%），并不影响其弹性性能。8.压力表应有直径150mm的读数盘。安装在机械上的压力表可以更小的刻度范围。9.用于脉冲压力的压力表/开关（如水泵的出料口，空压机，等）应提供外部脉冲阻尼器或缓冲器。10.工艺温度超过70°C时，压力表/开关应安装与工艺管道相同材料和壁厚的引出弯管。11.工艺压力超过50kg/cm2时，应使用整体式压力表（即表盘和元件之间应提供一个金属隔板）。12.压力表前罩的材料应使用防碎玻璃。13.测量浆液、粘性和腐蚀性流体的压力时，压力感应装置应提供适当材料的隔膜密封。除非另有说明，隔膜密闭应和表/开关集成在一起。14.隔膜密封的密封液体就是与工艺流体及其温度兼容的惰隆液体。15.根据工艺需要，应提供带必要长度毛细管的适当化学密封。16.温度超过100°C时，使用的隔膜式密封压力表/开关应有布尔登管型/波纹管型元件。选用的布尔登管/波纹管应能耐受200°C以上的温度。 17.但，测量真空度时，如果温度超过200°C，则不能用隔膜式密封。18.造反压力开关的工作范围时，应使设定的压力在此范围的35%与65%之间。19.开关的外壳应能防风雨，达到IP65。另外，在危险区域，开关的外壳应防爆，符合印度标准IS2148，适合危险区域的区域等级。20.非危险区域的压力开关，应使用干式接触型微型开关，最小工作功率为240VAC,5A/110VDC,0.4A。21.在危险区域，应使用密封型微型开关，最小工作功率为240VAC,5A/110VDC,0.25A。22.压力开关的准确度至少应达到最大刻度的±2%，重复性至少达到最大刻度的±1%。23.差压式表的准确度应是最大刻度的±1.5%。准确度应包括线性度、滞后和重复性的综合效果。24.压力表应提供三路试水位旋塞。差压式表应配备3阀支管，其材料应是相应压力和温度等级的AISI316。以上元件应加到工艺测试点的工艺分离阀/根阀上。03.05.01传感器1.压力、流量、差压和料位传感器应是稳定的工艺等级的，基础微处理器的SMART型。传感器以24V直流电为电源，输出为双线，4-20mA直流电，数据通讯基于可寻址远程传感器（HART）协议。2.调节比最小为10：1，幅度变化率100：1时，所有传感器的准确度应为校准刻度的0.1%或更高。准确度应包括线性度、滞后和重复性的综合效果。除非特别指明不用，任何情况下包括静压影响、温度影响、湿度影响和稳定性（1年）在内的最差误差不能高于0.75%。调零和调最大刻度不能互相影响。3.任何工艺介质的热效应，都应对传感器做适当补偿。4.传感器至少应耐受额定压力150%的压力。5.所有传感器都能防风雨，达到IP-67。6.每个传感器均应配零点抑制/提升特性，并内置不同缓冲水平的电压过载保护和防护。绝对压力传感器应有对大气压的补偿措施。7.所有传感器均应有以工程单位校准的集成现场线性数字显示器。流量测量的差压传感器应有内置平方根提取器。现场显示数据应用手持校准器调整/校准。8.电源对传感器的影响应小于校准废刻度的±0.05%/10V。9.压力传感受器应配备双阀支管，材料是AISI316。 流量、差压和料位传感受应配备3阀支管，其材料应是相应压力和温度等级的AISI316。所有的传感器均应有零抑制/提升装置和反相输出装置。安装的所有附件均应与传感器一起供应。10.所有传感器均应提供传统安装布置用的支管。11.应提供一个手持式校准器，配必要的软件，充电电池和充电器，用于对传感器进行校准和验证。03.06料位测量03．06．01总则主要元件的选择应根据测量现场的条件。以下给出了总体原则。但，应根据应用条件的要求选择感应器的具体型号。1.液位1.有/没有隔膜密封的压力/差压式液位传感器2.浮子型液位传感器3.超声波型4.雷达型5.震叉型6.表玻璃窗7.电磁液位表8.电容型9.电导型10.射频型11.时域反射仪型2.固体料位1.超声波型2.核子型3.测压元件（测重）系统4.机电伺服表5.倾斜开关6.电容开关7.震动棒 8.射频型9.时域反射仪型3.贮槽1.电导开关2.电容开关3.扩散管系统4.罐的测量1.伺服表2.雷达5.水平仪器应能防风雨，防尘，耐腐蚀，外壳至少为IP-65级。6.另外，用在危险区域时外壳应能防爆。7.对罐进行测量时，应提供测料位仪器的通信接口，用于与计算机相连。03．06．02表玻璃窗1.所有的表玻璃窗一般应是钢防护反射或透明的。当液体温度允许，液体比重大于0.9时，也可以用电磁料位表。2.反射表应用在清洁、透明、无腐蚀的液体。3.以下情况下使用透明表：1.测界面2.工艺很脏或粘度大4.对腐蚀性介质（如侵蚀性氢氟酸和压力高于250PSIG的蒸气），应使用带云母或塑料防护的透明表玻璃窗，以防止对玻璃的化学破坏或玻璃褪色。5.如果工艺中用的溶剂能溶解反射表的室内表面，从而降低棱镜的效率，那么就不能用反射表。6.反射表玻璃窗不能用防护。7.一般情况下，透明料位表应配备至少40W的照明灯和开关（在危险区域要防爆）。8.如果在高温环境下，应使用带弹性管头连接或膨胀环（顶端/底端）的料位表，以防高温膨胀。9.对沸腾/蒸发和高粘度液体，应使用大室型的表玻璃窗。10.表玻璃窗的材料应使用经韧化处理的硼硅酸盐玻璃，这种玻璃能抗高热和较强的机械碰撞。11.表窗体和盖应当用防腐处理的碳钢，除非另有说明可以不用。 12.表应配备安全球阀偏离型试水位旋塞，排气和排水连接（带1/2”排气和排水阀门），喷嘴，盖，等。13.表玻璃窗应配备顶端和底端或侧面连接。如果指明用侧面连接，表玻璃窗每端应有两个连接处，成180°角，两个连接处中有一个塞住。14.除非有相反说明，试水位旋塞应是快速关闭型的，并带螺栓固定帽，外螺丝和可更换底座。03.06.03过滤和差压型1.如果工艺允许，在测量1200mm（48”）以下的料位时通常应当用带头部可旋转的外部过滤型仪器。2.除非另有说明可以不用或工艺要求用其他材料，过滤器应当用符合AISI316标准的铬镍铁合金扭矩管。3.通常应当用侧对侧法兰连接。温度高于230°C时应当用热绝缘体/散热片。4.所有这些仪器均应有排水阀和排气活塞。5.内滤型料位测量仪器应提供水位观测井。6.在沸腾鼓和其他适宜用过滤型仪器的场合（如测时高度超过1200mm,要求测量处清洁或液体可能在外面沸腾），应当用差压传感器测量料位。03.04.06震叉型通常应当用震叉型料位开关来代替浮子料位开关。而且，一般应当用内笼式结构。除非另有说明可以不用，到笼子的连接应当用1”套管焊接型。03.04.05超声波型1.超声波料位传感器应基于微处理器，并用数据信号处理技术来整理信号。尽可能用通用可寻址远程传感器（HART）校准器进行校准。超声波传感器应安装在控制室。只有感应器能安装在现场。2.应为安装超声波型料位传感器提供适当的保护盒做机械防护和防尘。为使超声波型料位传感器能正确瞄准/聚焦，应提供旋转布置。3.传感器应当有有设置存储回波，通过消除噪音来处理回波，对多路回波进行平均等。4.如有必要，传感器应当有能力使用静态过滤技术，以补偿旋转搅拌叶片，或抑制由于灰尘重或充满蒸气而干扰产生的假信号。 5.在尘很多或地仓/掩体等充满的地方，应当使用高能量和长波（即低频）传感器来克服灰尘的不良影响。工艺介质中含有直径达6mm的颗粒时，不应使用这种类型的料位测量仪器。6.感应器应有内置的温度感应器来补偿环境温度。7.应保证感应器材料与工艺材料能化学兼容，避免腐蚀。8.在应用时,如果在感应器上可能积聚材料，传感器应有适当的积聚补偿(即应在其表面使用重复脉冲置换来去除积聚的材料。)9.超场波传感受器应同时配备必要的校准和噪音抑制软件，可寻址远程传感器（HART）到RS232C的调制解调器，插座连接器，电缆等，用于与台式电脑或笔记本电脑相连。10.应为超声料位感应器准备氮气清洗设备，用于清扫上面积聚的材料。03．06．06核子型1.核子源应有足够的保护措施，使任何情况下表面辐射水平限制在每小时6毫伦琴以下。同时，核子型测量系统也不能体积过大或重量过重。2.核源在运输、储存、移动过程中应有完全保护措施（以转动闸板等的形式）。3.使用时，供应商应配备必要的法定机构出具的核子型仪器证书。03．06．07电容和电导型号1.电容/电导型号探针是指：1.棒型用于长度为2000mm以下的情况。2.有重量绳索型号用于长度超过2000mm的情况。2.如果罐体或池子不导电，或罐体侧面是非线性的，测量其料位时，电容型仪器应当带参考电极/接地探针。3.电容型料位探针也可以用于开关和液体连续液位的测量。4.如果探针上可能积聚材料，电容型料位探针不能用于测量固体料位。如果可能出现双电值变化（由于油泄露等原因），电容型料位探针不应用于测量液体。03.06.08雷达型1.感应器和测量界面之间的介质的物理性质可能发生变化时，应当用雷达型号料位仪器。 2.雷达型料位仪器就是基于微处理器，采用可寻址远程传感器（HART）协议，使用数字信号处理技术进行信号整理。尽可能通过通用可寻址远程传感器（HATR）校准器进行校准。3.对于确定的用途，应提供适当的天线。4.雷达型料位传感器应当有存储回波、通过去除噪音处理回波、对多路回波平均的装置。5.如有必要，传感器应有能力使用静态过滤技术对转动的搅拌叶轮进行补偿，或抑制由于过重灰尘或充满蒸气而干扰产生的假信号。6.感应器应当有内置温度感应器来对环境温度进行补偿。7.为防止腐蚀，应保证传感器材料与工艺材料化学兼容。8.在应用时,如果在感应器上可能积聚材料，传感器应有适当的积聚补偿(即应在其表面使用重复脉冲置换来去除积聚的材料。9.应配备软件，可寻址远程传感器（HART）到RS232C的调制解调器，连接器，电缆等。校准时，雷达型料位传感器应能够通过基于台式电脑或笔记本电脑的窗口进行噪音抵制等工作。10.应为安装超声波型料位传感器提供适当的保护盒做机械防护和防尘。为使雷达型料位传感器能正确瞄准/聚焦，应提供旋转布置。11.应为雷达料位感应器(注:原文为超声波料位感应器,疑为笔误)准备氮气清洗设备，用于清扫上面积聚的材料。03.06.09时域反射仪型（TDR）1.时域反射仪型（TDR）型料位测量系统主要用于以下情况：a)测量液体、不可混合流体界面、颗粒和细粉末的料位。b)介电质常数在1.8到100之间的介质。2.应根据罐体高度、介质性质和应用条件，来选用共轴型、双棒、双电缆、单电缆/棒型号探针。3.测量界面料位时，顶层应是低介电常数据介质，顶层和底层介质之间的介电常数之差的最小值应根据制造商建议确定。4.对粘性材料，应根据制造商建议使用加外套的探针。03．06．10射频（RF）型 1.用当用基于电容或导抗的射频（RF）连续/单点料位测量系统来测量液体、浆液、颗粒和液液界面的料位。2.射频（RF）传感器应当是a)Smart型b)自动校准型，即当容器内物料料位升高时，SMART传感器会自动电子设置刻度盘。3.用于高温环境时，应使用远程安装传感器。4.射频型也用于检测液体、浆液、界面和颗粒的存在与否。5.应使用一个带充电电池和充电器的手持式校准器。6.应当能用直接输入到手持式校准器中电容对应的计算出或已知料位校准射频传感器。03．06．11其他根据应用条件的具体要求，也可以用倾斜型、浆叶型、扩散器型、机电型等其他料位测量仪器。04.气体分析系统气体分析系统应当有以下部分元件：1.气体分析探针，带全套的过滤器，隔离阀，环形加热器，绝缘套等，根据要求而定。根据工艺危险程度，如有要求，应当用双探针。2.气体制备和调制系统，包括样品调制、泵吸、冷却、净化、干燥等，如果需要，还应有过滤器盘、净化器盘以及阀、管道、相应的附件和配件等。3.带分析仪器，流量、压力、温度等参数的监测设备，管道，附件和配件的气体分析盘。4.整套气体分析系统用的不间断电源或非不间断电源，带隔离变压器，电路断路器，小型电路断路器，延迟器，24V直流调节电源，接地系统等，分析系统有效工作要求的其他元件。5.带校准气体罐钢瓶的校准设备。自动和手动校准用的设备。如果需要，应提供横向灵敏度修正。 6.在分析仪操作台前应有带键盘/开关的适当的显示部件，用于监测和显示不同的参数、分析仪和样品调制设备的状态。7.冷凝监视器，完整的取样系统只能由分析仪制造商设计和提供。分析仪和样品调制系统的部件和零件应由名气大的厂家制造，最好能进口。8.在过滤器前，每个探针应设置不锈钢隔离阀，方便在线更换过滤器。气体样品冷却器应有足够的气体样品通道的蠕动泵。9.含尘、热、干、冷或湿气体的取样应采用双探针，并配自动转换和间歇清洗设备。10.分析仪应基于微处理器，分析仪的可编程控制器应能完成所有与排序和逻辑有关的功能。分析仪可编程控制器应优先使用与主要单位/厂家一致的系列和编号，以保证通信可靠、没有故障。11.应提供设置与诊断分析仪可编程控制器的系统与应用软件。12.分析仪系统响应时间的设计应符合工艺要求。13.除非另有说明，分析仪准确度应在最大刻度的±1%之间。分析仪的重复性应在最大刻度的±1%之间。14.如果分析仪进口过滤器可能出现堵塞，应提供由分析仪可编程控制器启动的惰性气体清洗设备。15.气体分析系统使用的所有的螺旋阀均应是手动的。16.在气体取样点附近应设单独的分析室。但，校准气体罐钢瓶应存放在分析仪器室外。分析仪器室应提供室内CO监测仪器。17.爆炸危险区域内的分析仪器应安装在防爆防护内。18.应设气体样品分析后排放的管道，这些气体可以排至安全高度/距离处的大气中，也可以返回工艺气体中。含氢气的气体应设单独的出口。19.氢气和其他爆炸气体的分析系得到法定机构的认可。20.如果要分析有害气体，应设有适当空气调节设备的无人气体分析仪器室。在这个仪器室的入口，应至少高一个带弹性软管连接和隔离阀的惰性气体/或蒸气清洗点。21.爆炸性气体（或形成爆炸混合物的气体）的分析，分析系统的设计和安装应得到权威机构的许可。22.有毒和爆炸气体检测系统应当有安全极限报警装置。。不同气体的安全极限应根据美国劳工部职业安全卫生管理局（OSHA）规范确定。23.通常，应当使用以下类型的气体检测/感应器。但，感应器的类型应根据应用情况选择：1.电化学电池 2.半导体/固态电池3．热导池4．电磁5．抗毒催化型6．非分散经外辐射型05.液体分析系统1.工业液体的pH值和氧化还原电位分析应当使用分析电极和甘汞参考电极感应系统。电极类型的选择应根据液体的电化学性质和物理性质。2.热导分析电池的结构材料应当根据工艺介质的化学腐蚀活性和物理性质进行选择。电极类型的选择应根据液体的电化学性质和物理性质。3.分析仪器应同时配备缓冲溶液，用于校准。06.控制阀1.除非阀用于分离，控制阀应配备旁路阀。2.应当根据工艺要求选择控制阀的特性。3.应根据ISA-S75-01测量控制阀。4.如果使用阀测量软件，应与测量计算机一同递交。5.应对控制阀进行测量，使达到最小流量和最大流量时，阀升程位于10%到90%之间（对等百分比特性曲线），或20%到80%之间（对线性特性曲线）。6.所有的控制阀都应配手轮。7.（如果需要（如高温时）或明确说明，应对阀做表面硬化处理或对阀内组件做钨铬钴合金处理。<0）8.如果在超高温下使用，螺纹阀座等应做密封焊接。9.在很低的温度下使用量时，阀内组件材料应有足够的低温影响强度。10.控制阀阀内组件应包括曝露在工艺介质或之接触的阀零件（不含阀体、阀盖和底部法兰）。这些零件包括但不限于座环、阀芯、阀杆、阀杆导向套内衬和外壳。11.阀导向套内衬应是足够硬的材料，能经受从侧面插到阀芯上。12.在200°C以下的温度使用时，应用聚四氟乙烯包装。13.在200°C以下的温度使用时，应用聚四氟乙烯包装。14.如果工艺需要，应为控制阀提供蒸气/电子示踪。 15.控制阀用在蒸气上时应同时提供印度锅炉规范（IBR）认证。16.阀体大小至小应达到25毫米。但如果工艺要求，也可以为25mm阀体提供更小的阀内组件。17.500mm以内的管道，如果管压力不高且流体不是粘性的，用于节流时，一般应当用球形控制阀。18.对中低流量，干净流体以及含悬浮颗的流体，一般应当用带顶部导向套阀芯的单座球阀。用于抽空时应当用串联阀内组件。19.带外壳导向套阀芯的球阀用压力平衡，用于干净流体或可能出现溢流/抽空的大流量控制。一般情况下，从维护角度考虑或为了更好的泄露等级，就当用单座带外壳导向套阀芯的球阀。但，根据工艺要求，也可以用双座外壳导向套阀。20.流量很高或要求宽的可调比时应当用顶端/底端导向套双接口双阀座直线型球阀。由于不平稳力相对低，而且顶端和底端均导向套，阀的运行在整个行程都相当平稳，从而可能有宽的可调比。这种阀的另一优点是不必更换执行机构就可颠倒阀的行为。21.工作温度高于200°C或低于-30°C，或制造商有建议时，控制阀应当提供加长阀盖。22.只有当运行条件不允许使用球阀时才能用其他类型的阀（如蝶阀，角阀，偏心盘阀，球阀，V形槽球阀，等）。23.对高粘度液体，应当用V形槽球阀。24.希望这样布置管道时应当用角阀。它没有死角，能达到好的控制效果。也可以用于浆液的控制。如果压力下降很高，应当用多段单痤外壳导向套角阀。压力下降很高时，多段压力减少阀内组件阻止收缩断面处液体压力下降到饱和压力以下，从而不可能出现气蚀。由于其不同的几何形状，相对于类似结构的传统球阀，腐蚀的可能性和噪音水平都要小。25.三向阀应当用于混合和导向26.大型管道、压力低的情况下,或允许通过阀门的压力下降很小时，应当用同心盘型/偏心盘型碟阀同心盘碟阀高计最大开启角度应为60°。偏心型碟阀最大允许开启角度为90°。要求较宽的可调比时，应使用偏心盘型碟阀代替同心盘型碟阀。27.操作控制产生的噪场应当限制在美国劳工部职业安全卫生管理局（OSHA）指定的水平。28.大型活塞操纵和膜片执行控制阀或减震器应配定位器。这种阀或减震器应当有现场人工操作的信号旁路设置。 29.但，最大允许噪声是85dBA声压级。如果计算时预计噪声会超过85dBA,应对控制阀进行噪声处理。只能采取对噪声源进行处理的方法。30.应根据工艺要求选择控制阀泄露等级（符合标准ANSIFC70.2/API）。31.所有的控制阀均应提供阀杆定位显示器。32.所有膜片型控制阀滞后（无定位器）均应小于弹簧范围的2%。33.需要防火阀时，防火阀应符合API607标准（美国石油学会标准），其设计应符合API-6D标准。34.控制阀附件，如螺线阀，定位器，限制开关，空气过滤调节器等，应牢固地安装在阀体或支架上，并包在有PVC塑料外套的铜管内。35.安装在供气控制管道上的螺线管阀应是最小安装等级为F级的通过型，并是公称连续直接作用型。螺线阀应是全径的，最小口径为3毫米。06．01执行机构1.应当通过测量执行机构切断不同的压力。2.除非另有指明，执行机构应是气动操作。A}气动执行机构：1.对弹簧复位薄膜型执行机构，弹簧应能防腐，外加镉或镍涂层。2.执行机构的操作范围为0.2g至1.0kg/cm2。3.以下情况应考虑阀定位器或增压器：a}将控制器的输出信号分至一个以上的阀。a)在执行机构的推动较大或刚性较大时，将控制器的输出信号放大至超过标准信号范围（即0.2-1kg/cm2。<0）c)在必须使用长的空气控制管道时，要得到最小的过时调节和使控制阀最快复原。d)以上所有情况下，无论是使用定位器还是增压器，均应根据系统的反应速度确定。e)如果需要，增压器可以用在反应较快的系统（如，压力和流时控制回路等），定位器可以用在相对慢的控制回路（如，温度和料位回路等）。f)执行机构的外壳和膜片应设计为至少能承受2 倍控制阀最大气动操作压力。B}电动执行机构1.执行机构应当有电机和齿轮箱，用于低速和高扭矩输出。2.电动阀执行机构的电机应是间歇工作、高扭矩、高滑动的电机。3.齿轮机构应是自销型。4.标准的电动执行机构至少应包括：1.扭矩和连接端极限开关（每个极限开关2个常开阀+2个常闭阀）2.指明的中间根限（每个极限开关2个常开阀+2个常闭阀）3.连续远程定位传感器4.连接端行程显示器5.电机线圈置入了温度调节装置的过载保护。5.执行机构电源应当通过快速作用的保险丝开关装置或快速作用的线路断路器。6.应提供带开/关，紧急制动按扭、现场/远程选择开关和开/关显示的现场控制箱。7.电源应是240V,50Hz,单相，或415V,50Hz,三相,4线。8.电机的绝缘级别应根据操作现场的环境温度，按照美国电器制造商协会（NEMA）标准进行选择。9.应为电源、控制信号和定位传感器提供单独的电缆接处线和密封管。10.在易爆炸的危险区域应避免使用电动执行机构。但是，如果必须使用电动执行机构，应当使用防爆型。11.调节负载电机一般应根据以下原则选用：Sl.编号室温（℃）电机负载周期（%）每小时启动次数备注1-30到401001200例如，如果室温在-30到40℃范围内，启动次数为1200次/小时，选择的是100%负载周期电机， 那么如果室温升至40-60℃时，同样的电机只能用于630次/小时的启动次数。类似地，如果选用50%负载周期电机，则启动次数从1200次/小时降至600次/小时。230到60100630360到701005164-30到4050600540到6050315660到705025806．02定位器如果需要，阀定位器应当安装在控制阀侧面，除非另有说明，应当是直接作用型。如果执行机构的操作范围与控制信号的相同，则定位器应当配备集成旁路开关。所有的阀定位器均应有集成压力表来显示输入供应、控制信号和定位器输出压力。所有的气动连接点均应是符合ANSIB20.1标准的1/4”NPT（F）螺纹。如果不同，应提供适当的适配器。定位器应有抗腐蚀的联接和稳定的支架。对一个给定的输入信号，控制阀定位器的重复性应当在行程的0.5%以内。阀定位器应是SMART型，并遵守可寻址远程传感器（HART）协议。所有的控制阀应配备位置传感器。位置传感器应是电容型或感应型的。每个控制阀均应配备2个空气过滤调节器。一个调节器用于I/P转换器，另一个用于定位器。06．03极限开关1.在指明的情况下，极限开关适宜安装在阀上并与所有的安装附件一起供应。2.极限开关的外壳应能防风雨，达到美国电器制造商协会标准NEMA4，或适于具体危险区域的等级。3.极限开关应是单刀双掷型（SPDT）开关，镀银合金，密封，至少为240V交流电，2A。 4.导线不允许有火花。极限开关的接线盒应置于开关柜内。07.热值分析仪根据适用的情况，热值分析仪系统应当配以下附件：1.焦油分离器2.气体取样泵3.硅胶盒4.包括以下部件的气体制备（洗涤、冷却、干燥等）设备：带揸水阀的水锅，球阀，带自动排水装置的水分离器，化学过滤器，机械过滤器，气溶胶过滤器，减压器等。5.蒸气清洗设备6.带校准气体罐钢瓶的分析仪校准设备7.自动校准和修正设置（如有必要）8.冷却空气扇，陶瓷炉，炉子用安全引燃器，热堆，压力控制器9.带液晶显示的模拟盘（如需要）10.所有必要的内部监控设备（监控流量、压力、温度，等）11.应当考虑气体的组份和纯度来设计取样系统。12.分析仪应基于微处理器。13.为使系统维护简单，应提供并安装制造商编制的分析仪设置与诊断软件。14.对整个系统，最大允许准确度情况下，分析仪系统的设计死时间应小于15秒。15.除非另有说明，分析仪准确度应在最大刻度的±1%之间。分析仪的重复性应在最大刻度的±1%之间。16.如果有可能出现分析堵塞，就应设清洗设备和入口过滤器等。17.分析系统使用的所有的螺旋阀均应是手动的。18.在气体取样点附近应设单独的分析室。但，校准气体罐钢瓶应存放在分析室外。分析仪器室应设置气体排空设施。投标者应指明热值分析仪是否应配备空调设备。19.爆炸危险区域内的分析仪器应安装在防爆防护内。20.下在分析的流体应当有适当的排空管道，注意所有的安全措施。21.分析爆炸性气体（或构成爆炸混合物的气体）时，取样系统的设计和管道布置应得到权威机构的许可（即，位于印度那格浦尔的爆炸品总管理员）。 22.根据要求，应提供调零和调满刻度气体罐钢瓶。23.分析仪操作盘应当有适当的以工程单位为单位的数字显示设备。08.火焰检测器1.应提供特定用途的紫外线火焰失败检测器。为使火焰检测器正确聚焦，应提供旋转布置。2.检测器应有自身诊断设施。3.对报警信号输出，应提供无电压连接（1NO+1NC）。4.在现场应将整个电子系统装在适当的面板内。09.控制板/控制柜1.控制板应是全封闭的;平前面板;带焊接结构，安装在地板上并能独立站立。控制板应安装在盒式架子上。2.控制板应是用以下厚度的冷轧钢（CRCA）制成：前面板，密封板，设备固定板3mm其他承载部分门，顶，底和侧面2mm3.控制板和控制柜的尺寸应经采购商/咨询者同意后才能提供。4.安装在任何现有房间的新控制板的高度和颜色应与现有的控制板相匹配。否则，控制板高度应为2250mm,并另配100×50×6mm的基座，上面加15mm厚的防震垫。控制板/柜的最小深度为600mm。5.如果控制的宽度超过600mm，应提供双门结构。否则，控制柜应是单门的。6.控制板门应有平的可锁的门把手。7.为使空气流通，控制板门上部和下部应有带网的百叶窗。另外，如有必要，为冷却里面的设备，还应提供推拉式循环风扇。8.一般情况下，控制板内仪器的安装高度应遵循以下规则：1.微型仪器（底部同高）：·底排-1000mm·中排-1350mm·上排-1600mm.2.报警器：1900到1950mm（顶部同高）3.按扭：中心线800mm(不包括基座) 4.汽笛（报警用）：在控制柜外-最好在控制板顶部。符合DIN标准，安装在控制板同一排上的仪器底部应当同高度。9.控制板内所有的仪器，其布置应使接线端和调节器易于操作。控制板应能防尘、防虫害。安装在控制室内的控制板应能防风雨，保护等级至少应达到IP42级。为此，应配备适当的垫圈。10.放在现场的控制板/柜保护等级应至少达到IP-54级。在含尘区域控制柜应是加压的。柜内应当通过引入干净（即无尘）空气增压。11.为便于操作和维护，控制板/控制柜应有至少1.5m的空间。12.如果控制板长度超过5米，应能从两边均能进入。13.除了空气，不能向控制板/控制柜通入其他流体。14.控制板/柜/台等应油漆过，完全布线，经过测试。15.控制板应先化学去脂、除锈并作磷酸盐化处理。然后，涂二层氧化铁红。最后，涂二层瓷漆或环氧树脂类油漆，用非光泽高级漆给人一种愉悦美观的外观，并有较长的使用寿命。16.控制板颜色应符合RAL7032标准。控制板的外面色度一般应符合RAL7032标准，除非有说明不用。控制板的内侧应是亮白色。控制板的基座就是油漆为黑色。17.但，如果仪器控制板与电控制板或其他控制板安装在同一房间内，供应商应根据客户的选择，或根据现有的工厂标准，保证使所有控制板的颜色和高度一致。18.为便于运输，控制板在顶部四个角应有吊钩或起吊螺栓。19.仪器电源应通过要安装在仪器控制板上的1：1隔离变压器。20.控制板/柜/现场控制板内部应有照明，并优先使用白炽灯。照明灯应当用门动开关或拉绳开关控制开关。21.安装在控制板上的每一个仪器/装置均应有一个说明牌，用黑底白字说明编号等。安装在控制板后面的仪器应有独立的名称牌。22.在易震动的区域应为安装在控制板上的仪器提供防震安装或减震器。23.模拟控制板应使用ISA标志。模拟板上的图设计、颜色、材料等应符合现有的工厂标准或采购商的选择。24.控制板的布线，应遵循以下原则：信号线1.0mm2PVC绝缘，绞合铜线：灰色电源线： -对240/110V,50Hz1.5mm2PVC绝缘铜绞线，彩色编码:ð火线:红色ð零线:黑色/兰色ð接地线：绿色-对24V,DC1.5mm2PVC绝缘铜绞线，彩色编码:ð正极:棕色负极：黑色/兰色－接地：4.0mm2聚氯乙烯绝缘层铜导体绞线，彩色编码：绿色－黄色螺旋25.来自现场屏蔽信号电缆的屏蔽线，应该在控制系统电子接地坑的位置接地，此电子接地应该和电力接地网络是分离和独立的。26.当确定仪表板或机柜内部布置图时，应该注意下列点：1.电压高于240VAC/直流电，不应该引入到仪表板/机柜内部。2.所有内部布线应该安放在有盖的、阻燃的塑料电缆管内。3.对于电源布线、信号布线和本质安全回路布线，应该使用单独的布线电缆管。4.两个相邻的端子板的连续边缘之间的间距，最小应该为100mm。5.对于24VDC、240/110VAC压，应该提供单独的端子板和本质安全型端子。6.电缆压盖板和端子板底部之间的间距，应该最小为300mm。7.端子排应该是非螺柱的夹持型。8.对于信号布线，应该使用规格为2.5mm2的端子。9.对于电力布线，应该使用规格为4.0mm2端子。10.对于电源布线、信号布线和本质安全回路布线，应该提供最少20％的备用端子。11.对于电源端子（例如，240VAC或110VAC或24VDC）应该提供标签。12.如果使用母线进行电源配电，总线应该使用一个透明的酚醛塑料板进行屏蔽。27.配电盘或机柜应该提供下列事项：1.应该提供（额定240VAC，15W）电源插座用于焊接等等。2.在配电盘（底部）的两侧应该提供一对接地螺栓，用于动力电缆的接地。3.铜制母线，（规格为25×3mm），用螺帽和螺栓和孔洞，安装在配电盘内的绝缘底座上，用于仪表信号接地（即，电子接地）。 10.电力系统应该给仪表和控制系统包括所有现场仪表和工艺控制计算机，提供一套具有连续可用性的电源系统，甚至在故障或本地电源故障的情况下也可以提供电源。仪表电源应该是单相的110/240VAC。所有仪表设备，应该适合用于电源在一下范围内波动：240VAC，+10％，－15％和50Hz，+3％，－6％。或110VAC±10％，50Hz±3％。在指定通过不间断供电电源（UPS）供电的地方，应该通过并行冗余的UPS提供30min的电池组备用。可以使用415V，三相电源给仪表供电。但是，同样，这些电源不应该引入到仪表板内部。在仪表板或机柜内，应该安装一个1：1的隔离变压器，用于隔离输入电源。在仪表供电线路中，应该安装一个主断路开关（带有短路保护和过载脱扣装置）。110V及以上的端子，应该加上标签，并且与电压稍低的端子隔离。所有电力系统和装置，应该满足印度电力法令和中央政府和州政府的法规和规定。对直接报警信号或联锁，不应该使用仪表接触器。放大之后，经过继电器的接触器应该用于报警和联锁装置。仪表电源应该经过断路开关（带有可调的短路和过载脱扣装置）和隔离变压器。还应该在隔离变压器的次级线圈侧，提供断路开关。所有4－线制仪表，应该提供单独的断路开关。所有的DCS/PLC回路供电的仪表，应该在DCS端子排提供单独的熔断器。根据所报价的电力系统和配电需要，从可用的电源上对需要的电压等级引出，应该由投标人进行。根据需要，仪表的供电设备应该安装在仪器面板的内部。用于仪表的所有信号、控制、补偿电缆和动力电缆，应该是铠装类型的。导体应该是符合印度标准IS8130：1984的电解等级的镀锡铜。所有电缆应该是采用聚氯乙烯绝缘层和聚氯乙烯护套的。绝缘材料应该是符合印度标准IS5831：1984的C型聚氯乙烯，护套材料应该是ST2型聚氯乙烯。另外，在易于产生高温的位置，应该提供石棉、硅树脂或烧结聚四氟乙烯的护套。仪表电力电缆和控制电缆，应该使用1.1kV等级的1.5mm2的多股铜线制成，其他详细资料符合印度标准IS1554，第一部分。信号电缆，应该使用多股绞合的、最小横截面为1.0mm2的绞合铜导线的500 V等级电缆。电缆线对，应该是单独的并且带有总体的屏蔽。 屏蔽电缆的屏蔽层应该具有25％重叠和100%的覆盖层。屏蔽应该在仪表端保持开路，并且在控制室端连接到电子接地坑。对于屏蔽的补偿电缆，屏蔽应该在回路接地点附近接地。对于接地连接的热电偶，这意味着在热电偶头部接地。对于不接地连接的热电偶，这意味着在控制室端接地。用于高温区的、或敷设在加热炉/受热表面的补偿/热电偶伸长电缆，应该是烧结聚四氟乙烯绝缘、烧结聚四氟乙烯护套，整体不锈钢编织的电缆。温度区域＞250℃的，应该使用附加的玻璃纤维隔热。矿物绝热伸长电缆也可以用于这种应用。在多芯电缆中的单个芯线，应该是带有聚氯乙烯绝缘层，并且通过一个编号和/或特定的彩色编码进行识别。所有电缆，从现场接线箱到控制室内的配电盘/调度机架，应该具有最少10％（最少一位编号的）备用芯线。11.气动系统1.到气动仪表的空气气源，如下所述，应该是干燥的、无油、无尘和无水分的。空气应该使用无油空气压缩机提供。空气应该在一个干燥器内过滤和干燥，并且存放在储存容器内，储存容器应该具有合适的能力，可以保证至少30min的连续运行。在到每个车间的气体供应管线上，在减压阀前后应该提供压力表。在气源发生故障时，应该触发视觉和听觉的报警。2.仪表质量的空气应该具有下列参数：灰尘粒径：不超过5微米。含油量，不超过：5到10ppm。压力露点：在现场全年任何时间可以达到的最低温度以下10℃。但是，压力露点应该不超过4℃。3.氮气，如果用作气动装置的气源，应该提供带有全套的空气干燥器、过滤器和减压阀备用装置。4.到单个仪表的供气管线，应该具有单独用于此仪表的空气减压阀、过滤器和隔离阀。这些应该安装在距离仪表尽可能近的位置。5.压力为6到8Kg/cm2的压缩空气，应该在空气干燥和过滤装置内处理，以便达到仪表空气的合格质量，然后，流经空气过滤器和减压阀之后，以5Kg/cm2的压力，向单个或成组的气动工具供气。6. 如果不能提供集中的空气干燥和过滤装置，特别是为了用于车间的小型装置，在每个用气位置，应该提供合适的空气干燥器和过滤调压装置及其配件，用于从压缩空气达到仪表质量的空气。7.气动信号的传输应该使用6mm或8mm（用于较远距离）的无缝钢管或具有适当保护的铜管或铠装管束。8.仪表空气的分配应该通过主风管（穿板式），使用单独气源，对每个仪器通过一个阀门供气。12.控制室设计1.控制室设计应该美观、采用人机工程型设计，具有现代特色，并且带有足够的安全措施。2.应该为门提供自动化闭门器，在含尘大气情况下，应该提供双道门。门应该优先采用向外开的方式。门应该采用带有玻璃的铝合金框架制成。3.窗户应该采用铝合金框架制成，窗玻璃应该是长型的，优先采用每个窗框一块玻璃。不应该使用小型窗玻璃。玻璃窗高度应该为大约1，000mm，距离地板高度为750mm。4.控制室应该安装假天棚、夹层地板和双层墙壁。进入控制室的新鲜空气应该穿过化学过滤器。5.控制室应该配备具有下列参数的空调设备：温度：23±2℃；相对湿度：50至60％；灰尘含量：0.1mg/m3；换气次数：2至3次；控制室内正压力：大约2mm水柱（WC）；6.墙壁应该使用铝合金板条嵌板，并且使用无尘、耐磨的和阻燃油漆进行油漆。7.地板应该是油毡/硬橡胶阻燃石棉填充的乙烯基塑料地板，并且具有抗静电性。8.在仪表盘/仪表板周围，应该提供充足的空间（最低的1.5至2m）。9.控制室光照水平应该在250～550勒克斯范围内可调，并且通常保持在500勒克斯。照明器材应该使用无阴影、无眩光的暗装配件。10.应该为控制板安装提供挂架/插块。11.在地板上应该提供电缆槽或电缆孔洞，用于把电缆连接到控制面板。设备安装完工之后，所有孔洞应该密封。12.通常，控制室内不允许安装气体测量管线。但是，如果气体管线进入控制室内，应该提供适当的通风装置，并且增加换气次数以便保证安全。 13.电缆敷设1.应该根据电缆一览表和电缆布置图纸，提供和敷设所有电缆。敷设之前，应该测定电缆高阻绝缘和进行试验。2.所有铠装电缆应该在电缆槽内敷设。非铠装电缆应该敷设在适当的电缆管道内。3.所有电缆路径/长度，应该根据现场条件精心测量，并且分割成需要的长度避免不当的浪费。在确定电缆长度时，在每条电缆的两端的端接点位置，应该保留足够的多余长度。4.电缆从一端点至另一个端点，应该具有完全的未切割长度。不允许有接头。5.动力电缆和信号电缆应该敷设在不同的电缆槽内。动力电缆和信号电缆平行敷设在电缆槽/电缆管道/电缆沟内时，两者之间的间距应该保持在至少300mm。6.动力电缆和信号电缆之间的交叉，应该以垂直方式进行。应该使用电缆密封接头来端接电缆。接线箱内的电缆密封接头及其他孔洞，应该通过密封膏进行恰当密封，以便使得它们彻底的防尘和防潮。8.在接线箱和传感器端点，应该使用金属（铝）制的电缆标牌，标明电缆编号、接线箱编号和传感器标牌编号。在控制室端，应该使用标明电缆编号、接线箱编号的金属制的电缆标牌。9.所有电缆应该使用接线片、套筒、管接头等等连接到端子排上。10.电缆的所有导线芯，应该使用聚氯乙烯套管根据最后确定的方式，标明他们的导线数目。所有聚氯乙烯的端部应该绝缘。11.未使用的芯线应该使用聚氯乙烯或橡胶绝缘胶带密封。不允许使用布料或其它类型织物。12.每个地下电缆（或者在混凝土电缆沟内或埋地电缆），应该配备有铝制的识别标签，以每隔30m地下长度至少使用一个牢固地固定电缆上，并且在电缆离开/进入地下之前的每个端点提供至少一个识别标签。13.直接埋地电缆应该敷设在挖掘好的电缆沟内，电缆沟应该位于电缆布置图中规定的位置。电缆沟应该具有足够的深度和宽度，以便容纳所有电缆以正确的间隔方式敷设。在敷设电缆之前，电缆沟底部应该填充100mm砂层并且进行找平。每层电缆应该用100mm砂层覆盖上部，砂子应该轻轻压实。在最后一层砂子和电缆上部，应该平放一层二级红砖制成的、厚度75mm的保护性覆盖层。应该，电缆的其余部分应该使用土壤回填，并且压实和找平。一旦每组电缆敷设完工之后，应该立即对每根电缆进行绝缘试验。发现有缺陷的任何电缆，应该在敷设下一组电缆之前进行更换。在沿着电缆路线，以及相交/弯曲等等位置，应该提供标志/布告板，标明电缆数量、深度和方向，标明电缆路线。 14.在每个道路交叉位置，或者在其他电缆进入电缆套管的位置，应该提供足够砂床层，以便在压实填充之后，管道端部不会损坏电缆。敷设之后，应该使用密封膏密封套管。在电缆进入/离开地下电缆竖井/电缆管道的位置，电缆管道应该在地下延伸。15.所有电缆敷设之后，电缆进入控制室的入口应该进行适当填充和密封，以便达到正压密封，防止气体/水的进入。16.当在电缆管道内部进行敷设时，通常应该按照下列指南，选择电缆管道直径：电缆数目电缆管道直径11.7D23.0D33.2D43.6D54.0D75.6DD＝电缆外径。17.电缆护套和芯线，应该符合国际上接受的颜色编码。18.电缆槽应该采用热浸镀锌钢板制成，最小厚度为2mm。19.低压电缆和高压电缆应该使用单独的电缆槽。20.每个电缆槽应该提供20％的备用位置。21.在电缆槽中，在水平方向敷设时，应该每隔1.5m间距进行捆扎，在垂直方向敷设时，应该每隔2m间距进行捆扎。22.未在电缆槽中敷设的电缆，应该通过保护性电缆管道进行敷设。23.应该避免电缆中的锐角弯曲。在需要的位置，应该使用连接箱和分线箱。24.电缆管道、接线箱和分线箱应该应该进行适当的接地。25.在危险场所，在电缆槽上应该使用可拆卸的钢板盖，用于保护电缆。26.电缆的所有芯线应该使用管箍进行标识。在电缆的两端都应该提供金属标牌用于识别。27.位于受热区域内的电缆，应该配备有石棉电缆护层/覆盖层，或其它热防护材料。电缆敷设完工之后，在配电板、控制台和配电柜上的所有电缆套管，应该填充密封膏，对地板进行密封。28.安装之后，应该试验电缆的绝缘。在每个次级单位，应该试验至少两根电缆。29.应该使用耐腐蚀的标牌标识电缆。30.应该仅在电缆的其中一端实现屏蔽接地。 14.测量管线敷设测量管线应该尽可能短，应该符合良好行业惯例，并且易于接近，以及应该符合安装/悬挂装置图纸。进行所有的焊接时，应该按照客户批准的焊接工艺和规范，使用客户批准的焊条。焊接工作只能由有资格的焊工进行。在带有压合接头管件的测量管线安装中，对于管道的搬运、弯曲和接头的密封性，都应该加以小心。对于上述情况下，应该严格遵守制造商的标准说明书。只能使用管线/管道弯管机，才能对管线/管道进行弯曲。禁止对测量管线/管道进行热弯曲。测量管线的弯曲应该圆滑和平滑。扁平的弯曲应该拒收。应该使用管线/管道的管子下料切割装置，对管线/管道进行切割。不允许使用热切割。所有螺纹连接应该使用聚四氟乙烯带连接，不可使用其他连接材料。除非在高温装置位置，应该使用石墨密封材料。管螺纹应该使用合适的螺纹车床制成。测量管线应该进行适当的支撑，并且和支架卡紧。测量管线不可与支架、金属结构和建筑物结构进行焊接。除非需要，通常不可从工艺管道、栏杆等等位置提供支撑。测量管线应该保持适当的坡度（最小为1：10）。爆炸性气体和空气/惰性气体的测量管线，不应该敷设在一起。测量管线不应该引入到控制室内部。排水管应该连接到工厂排水管道。在多个管道的管束中，在工程设计之前应该对测量管线规格、管件类型、法兰和管道的数目进行标准化处理，并且应该相互兼容。在可能发生损坏的位置，应该提供保护。在空气或气体测量管线的最低点，应该提供排泄装置。在液体管线的最高点，应该提供排气孔。水平铺设的钢管，应该每隔1.5m间距进行固定，垂直铺设的应该每隔2.5m进行固定。用于氧气设施的测量管线和仪器，应该去除油脂和使用四氯化碳进行清理。氧气的测量管线应该使用颜色标识进行清楚标识。15.接地1.所有接线箱、就地控制柜、（具有110V 以上交流电源）现场安装仪表，都应该通过（最少）6mm2的、带有绿色套管铜绞线，连接到附近的接地总线上。2.应该使用接地电极及/或埋地裸导体，实现接地网络。3.通常应该提供两种类型的接地系统：I.主接地系统（ME）。II.电子接地系统（EE）。III.电子接地系统应该和主接地系统分开，并且独立于主接地系统。主接地系统将由客户进行布置。IV.电子接地系统（EE）的接地电极（组），应该和主接地系统为相同的类型。但是，他们应该放置在一个镀锌钢管内，深度至少为4m，以便屏蔽电极，不受地表接地杂散电流的影响，接地杂散电流可能引起不需要的干扰。4.通常，电控柜的电子接地系统（EE）母线/信号编组机架直到接地机坑之间，应该使用16mm2的绝缘铜导线作为接地线。5.下列条文应该适用于接地：·电子装置/接线箱/配电盘的金属制的外壳应该连接到主接地系统。·电子装置的带电电子部件应该连接到电子接地系统（EE）。·屏蔽电缆的屏蔽，应该接地仅使用一端也就是控制室一端，接地到电子接地系统。6.对于屏蔽补偿电缆，屏蔽应该在回路地面的附近位置点接地。对于接地连接热电偶，这意味着，在热电偶的头部。对于不接地连接的热电偶，这意味着，在控制室的一端。16.安装材料的选择指南01.仪器配件碳钢配件：1.配件应该符合美国国家标准化组织标准ANSIB16.11；2.配件应该是承插焊类型的、镀镉锻造管道配件材料，符合美国材料试验学会标准ASTMA105。最小额定值应该为3000级（class3000）。不锈钢管道压合接头管件：1.配件应该符合美国仪表学会推荐规程ISARP42.1；2.配件应该是非扩口压缩型的，并且应该是带有管箍、螺帽和主体的三件时结构，适合用于符合美国材料试验学会标准ASTMA269TP316的不锈钢钢管的，硬度不超过RB80的。3.管箍的硬度应该在RB85～90的范围内，以便保证管道和管件之间硬度至少有5至10的差值，以利于较好的密封。4.管件的螺纹端，应该是符合美国国家标准化组织标准ANSIB1.20.1的美国国家标准管螺纹（NPT）。 02仪表阀门1.测量管线隔离阀和疏水阀，应该使用带有内螺纹阀帽的锻钢闸阀/球阀/球心阀。应该使用碳钢（CS）/不锈钢（SS）阀门材料，这取决于要求，还取决于附件中的安装图所示。2.对于不锈钢阀门，阀体和阀内组件材料应该是符合美国材料试验学会标准ASTMA182中的Gr.F316。对于碳钢阀门，阀体应该符合美国材料试验学会标准ASTMA105中的Gr.II，阀内组件材料应该符合美国材料试验学会标准ASTMA182中的Gr.316。3.螺旋阀的密封材料应该只能是聚四氟乙烯材料。但是，对于承插焊接阀门密封填料，应该只能使用柔性石墨（grafoil）材料。4.阀门的手轮材料应该采用镀镉或镀镍的钢材。5.阀门的最低级别应该是800型（800class）。03测量管线和管道1.测量管道，应该既可以是符合ASTMA106中Gr.B的、表40/80（sch.40/80）（取决于额定压力）带有螺纹/承插焊接管件的、无缝碳钢管道；也可以是符合ASTMA269中带有压合接头管件的、彻底退火的、无缝和冷拔的316SS不锈钢管，压合接头管件应该符合本规程中典型安装图中注明的指南。2.除非另有规定，管壁厚度应该为0.065”。04电缆槽和电缆管道1.应该使用钢板厚度最小为2mm的多孔电缆槽，用于电缆敷设。2.选择的电缆槽宽度，应该为全部安装之后的未来使用，预留可以使用的20％电缆槽空间。3.被用来敷设电缆的电缆管道，应该符合印度标准IS1239中的中型和镀锌电缆管道。05变送器机柜/外壳/天篷1.变送器机柜/外壳/天篷应该采用厚度为2mm的低碳钢（MS）钢板制成。2.所有机柜应该提供有外部接地凸耳。3.应当只提供买方/顾问公司批准的机柜/外壳/ 天篷的规格，配电盘的外部颜色应该符合劳尔国际色卡（RAL）7032，内部为白色。4.外壳/天篷应该适合用于保护仪表，免受直接日光曝晒、雨水和灰尘的影响。5.机柜应该提供可锁定的门把手。6.机柜内部的所有设备，其定位方式应该是，他们的端子和调节装置应该易于接近。7.机柜应该防尘和防虫。应该提供合适的衬垫。8.在含尘的区域，应该安装正压型就地机柜。应该通过引入干净（即，无尘的）空气，来实现机柜内部的正压。9.应该按照标准的惯例，以完全油漆好、布线完工和以及经过试验的方式提供机柜。10.机柜的顶端四个角，应该配备有起升吊钩，以便运输。11.每个仪表下方应该提供一块铭牌，其中包含有标牌编号和用途的铭牌（以黑底白字）。17.仪表的安装1.对于仪表和基本传感器的安装，应该遵照国际标准中仪器的标准惯例。2.对任何仪表/传感器中特殊型号的安装，应该遵照制造商是建议。3.仪表安装完工之后，应该使用防水密封膏堵塞接线箱、配电盘、机柜等等上的额外孔洞，堵塞电缆管道的额外孔洞，填塞电缆管道以及电缆管道孔洞。18.校准1.安装之前，所有仪表应该按照制造商的说明进行校准。2.如果需要的话，在回路检查和试运转期间得到仪表的合格性能。当因为需要和当需要时，应该进行同样的重新校准工作。3.所有仪表都应该在测量范围的0％，25％，50%，75％和100%位置、以增加数值和减少数值两种方式进行校准。对个别的仪表、转换装置，应该进行一般性能的功能性检查，并且对于特殊指定的设定点进行功能检查。4.手持式校准器也可用于变送器的校准检查。5.所有校准读数，应该以合适的格式予以记录并且提交。19.试验和试运转01试验 1.所有电缆在配电盘和现场进行端接之前，应该使用1000V/500V高阻计试验其绝缘性能。应该检查电缆内导体对接地、以及导体之间的绝缘性能。所有导体还应该试验其连通性。2.所有测量管路系统，应该在隔离仪表之后，以工作压力的1.5倍压力进行静压/气压试验。液体静压试验之后，应该对管线进行吹扫。3.仪表空气的集气管（N2）和空气供给管线在投入使用之前，应该进行清理，并且在6～8巴（bar）压力下进行试验。4.对所有的测量和控制电路，应该进行适当的回路试验。对于包括自动化系统的总体综合性回路试验，投标人应该和系统供应商进行密切协调进行。5.所有的现场检查、仪表现场校准、测量管线渗漏试验结果、配电盘现场试验报告书以及环线试验的结果，都应该以批准的格式予以记录。这些结果应该作为竣工文件的一个部分。不符合施工图纸、规程或规范的任何工作，都应该被拒收，投标人应该以自己的费用，进行纠正。6.磁力式流量计和涡旋流量计，应该通过输入频率信号进行试验。应该通过模拟的毫伏信号，对温度变送器进行试验。7.用于安装所需要的所有设备，应该基于可以退还的方式，由投标人带至现场。8.用于现场进行试验和校准工作所需要的所有试验和校准设备，应该基于可以退还的方式，由投标人带至现场。9.所有这些物品的数量，应该满足在现场的实际需要，以便满足安装进度的要求。所有试验和校准设备，应该经过NPL/IDEM/ERTL管理局的批准。10.所有仪表校准之后，并且在仪表测量管线的渗漏试验之后，应该进行环路试验。应该进行此项试验，以便检查组成回路的所有元件的功能特性，从而保证下列方面的适当连接：I.所有元件都被恰当安装、校准，并且发挥出了适当的功能。II.所有量程以及适当的范围都被引入到DCS/PLC中。III.所有报警装置和关闭装置都进行了恰当的设置，并且可以完成他们的预定用途。IV.在DCS/PLC中各种工作状态下的控制器整定值（比例范围、复位和速率作用），都是在额定值。V.控制器的动作（直接或反向）的设置符合规定。VI.在控制室内带有DCS/PLC的压差（DP）变送器，应该通过给变送器施加脉冲信号进行环路试验，通过在现场使用一个挤压式真空管（squeezebulb）和一个U－形管的压力表，分别以上升和下降模式以满量程的0％，25％，50%，75％和100%数字，对于位于控制室内的自动化系统中接收仪表/显示仪表性能进行检查。 VII.对控制室内带有DCS/PLC的压力变送器，应该在现场使用一个静重压力标定台和一个精确度超过+0.1％的标准仪表进行环路试验，并且分别以上升和下降模式以满量程的0％，25％，50%，75％和100%数字，检查位于控制室内的自动化系统中接收仪表/显示仪表的性能。VIII.对现场内和DCS/PLC控制室内中带有电阻式温度计的温度回路，应该在现场通过选定的电阻箱，向电阻温度计附近的信号电缆输送已知的电阻的阻值进行回路试验，并且，应该分别以上升和下降模式以满量程的0％，25％，50%，75％和100%的输入信号，检查DCS/PLC显示。IX.对现场带有热电偶和在控制室内有DCS/PLC显示的温度回路，应该在现场通过毫伏模拟器在补偿电缆端输入已知的毫伏信号进行回路试验，并且，应该分别以上升和下降模式以满量程的0％，25％，50%，75％和100%的输入信号，检查DCS/PLC显示。VIII.在控制回路的情况下，PID控制器的设定值应该从人机界面（HMI）中，对于满量程的0％，25％，50%，75％和100%的输出数值，进行人工调整，并且，应该分布在上升和下降模式，检查控制阀的额定行程。XI.应该通过把现场安装的压差开关，在端子上使电线短路，以及警报系统的功能，对异常情况进行模拟，从而对警报系统进行检查。02.试运转1.此项活动应该与客户/顾问进行协商制定计划，并且根据客户/顾问的指令进行。2.试运转之前，所有测量和控制回路应该完成回路检查，结果应该以批准的格式予以记录。3.起初，应该检查和试验仪表设备和系统，以便确定他们的规定性能，并且保证准备用于同自动化系统一起进行综合性试验，以及工厂的试运转。同自动化系统一起进行综合性试验，以及工厂的试运转。所有这些结果，应该制作成适当的资料用于备案。4.随后，当工厂装置将要进行试运转时，投标人应该积极地参加下列作业活动，并且提供在正常班组内以及三班制连续二十四小时下需要的人员数，以便保证他所提供所有仪表设备和系统的可靠、无故障性能。5.在试运转和验收试验期间，仪表装置/系统的所有数据/性能应该制作成适当的文档，并且提交。20.质量保证计划（QAP） 供应商应该根据本规程内质量保证计划（QAPs）的样本，对仪器和自动化设备的每个类别，提交质量保证计划。供应商的QAPs中应该包括QAPs样品中指出的所有试验/检验方法作为最低要求，这些在最终确定之后，应该成为将要遵照和符合的检验方法的基础。只有在保证和确认所有设备/系统完全准备就绪并且符合最后确定/批准的图纸和文件之后，才能发出检验申请（Inspectioncall）。如果适用，检验申请应该附有内部试验、校准证明书和材料合格证。如果需要的话，也可以决定放弃检验，这取决于仪表的类型、还取决于根据所提交报告中试验和校准作业的完整性和正确性。检验既可以采用全部设备的100%为基数，也可以基于可供选定的基数进行。此外，供应商的责任还应该包括下列情况：a）只是在保证和确认一个地点内、所有仪器和自动化设备的全部/大部分都已经就绪的前提下，才可以发布检验申请。b）每个检验通知的至少15天之前。c）保证在检验期间，供应商的主管代表人的参与。d）提供成功完成检验作业可能需要的、所有必需的图纸和文件、目录表、相关标准和规范等等。e）根据要求，以单独或综合模式，安排和提供每个设备的试验、校准和性能的设施。f）如果在检验期间发现有缺陷的和损坏的物品/设备，应该进行修改/修理/替换，直到达到检查人员的满意。g）以要求的装置编号，提交试验、检查报告等等结果。21.00基于DCS的自动化系统21.01概述应该使用最先进和经过现场验证的技术，设计和建造足够和合适的自动化系统，以便通过用户友好的人机接口便于进行监控、控制和与所有工厂/车间装置的操作有关的所有其它功能。自动化系统的设计，应该能够在一个多级别等级体系内，亦即如果适用，分为0级，1级，2级，3级和等等，实现硬件的地区性和功能性分布，以便满足指定工厂的监控、控制、工艺可视化要求以及所有工厂/车间装置和优化。仪表和自动化系统的结构，通常应该考虑采用下列等级层次： 0级：这种级别也称为现场级，主要功能是负责信号的产生、传输和转换，用于和上级设备的工艺参数兼容，以及末级控制元件的基于信号的执行动作。这种级别是基于基本传感元件、变送器、开关、转化器、基于微处理机的智能系统和末级控制元件来实现的。这种级别的部件，应该根据主要工艺设备位置，在装置按照地理位置进行分组和分配。1级：这种级别也称为管理级，功能上主要是根据现场级设备产生的信号，对单个工艺设备和功能的管理、监控、控制，可视化，并且调节工艺参数到需要水平。这种级别还负责信号的处理，用于生成兼容性的控制命令，以便通过末级控制元件的执行动作控制工艺参数。这种级别是基于控制器和系统、输入和输出系统、数据库装置、数据通信、可视化系统（人机界面岗位）和接口装置，用于和仪表和自动化系统的另一个级别进行连通来实现的。除了常规的比例积分微分（PID）功能、包括了特殊控制算法、数学计算等等先进工艺优化功能，将能在整个装置内允许控制和数据获取功能的分布。2级：这种级别功能上主要是经由1级自动化系统，负责工艺控制功能，通过对工艺参数的处理、指导和优化和控制，以便根据来自管理级的可得到的信号，达到想要的完美水平。这种级别又被称为工艺控制级，负责根据预先载入的工艺特殊数学模型，对1级设备产生出设定值/控制命令。这种级别是基于工艺控制计算机和它自己的数据库装置、输入和输出系统、数据通信系统、可视化系统（人机界面岗位）和接口装置，用于到仪表和自动化系统的另一个级别进行连通来实现的。在一本单独的通用技术条件中，已经包括了2级自动化系统。1级自动化系统基本上应该包括：－既可以是一套基于分布式控制系统（DCS）的自动化系统。－也可以是一套基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动化系统。－或者，还可以是两者的综合，取决于项目/应用方面的特殊需要和要求。基于分布式控制系统（DCS）的自动化系统，其基本设计和选择标准已经在《通用技术条件》的本节中加以说明，应该和主要的《技术规范》部分共同理解，应该包括装置/车间装置的基于DCS的自动化系统的所有要求。如果在这些文件之中有任何冲突/差异，以主要《技术规范》中说明的要求为准。基于DCS的自动化系统，也可以使用FoundationField总线/ProfibusPA兼容的DCS中现场仪表装置和现场总线接口组件进行设计，取决于装置特殊应用。基于可编程逻辑控制器的自动化系统的《通用技术条件》，已经单独包括在《通用技术条件》中电气部分，在任何基于PLC的自动化系统应用中，应该参考执行。在要求兼用两种基于DCS和PLC的自动化系统的装置中，这些系统应该接入一个1级条件下的公用网络中，以便达到装置的平稳和综合性操作。 21.02.显著特点此分布式控制系统规程规定了为了达到工艺装置与设备，在具有最佳监控和控制下进行平稳、可靠、安全、高效和无故障操作时，系统的最低要求。1.此DCS应该是基于验证过的技术，以微处理机为基础的类型，基于32位处理器制造，带有位置和功能方面分布式的控制和监控功能，并且通过恰当的部件选择进行了避免故障的设计。2.系统应该基于最新最先进的技术，并且必须在最近几年内在工业上得到了成功运行。它应该具有高可用性、高可靠性和高可维修性。3.系统应该具有模块化结构的特点，应该配备有设施以便容易进行模块的扩展和升级换代，以便将来如果需要的话，提高它的功能性或性能。4.系统应该具有通用性、坚固耐用，并且适合于在正常工业环境下的连续运转。5.DCS系统应该适合于满足特殊工艺要求，包括工艺监控、控制、联锁和顺序操作，并且还应该进行进行相应设计。应该由系统制造商/供应商根据工艺的功能要求，开发出DCS的应用软件。6.系统应该包括一个预编程和存储在存储器的、包括了控制、逻辑和计算机功能的标准程序库。系统配置期间，用户将能从程度库内选择适当的功能块，把它们连接在一起，设置各种输入和调节每个功能块有关的参数。如果工艺需要，在程度库内，系统还应该包括模糊逻辑功能块。7.除了工艺参数要求的测量和控制之外，DCS应该具有时序逻辑功能装置、安全联锁装置逻辑功能装置、工艺运行条件的实时监控和显示装置，以及报警和事件记录功能装置。8.系统应该符合OPC，并且基于开放式系统结构概念，以便能够和2级自动化系统、管理信息系统（MIS）及其他系统易于集成，应用于装置侧的自动化系统。如果需要，DCS还应该允许使用第三方软件（例如，操作界面、优化软件或专家系统），作为装置总体自动化系统的不可分割的一部分。和其它系统/装置的通讯，应该通过工业标准协议进行。通常，系统结构和程序应该符合国际电工委员会标准IEC61131.3的要求。9.如果拟定在装置中使用2级自动化系统，DCS应该与2级自动化系统进行高效率通讯，并且应该相应地提供合适的接口模块。DCS应该能根据2级自动化系统产生工艺需要，改变它的控制算法和设定值，并且控制工艺以便达到和全套装置的最佳协调运行。10.DCS应该以独立的工作站进行配置。 11.应该能够使用任何标准现成即用型浏览器，例如美国网景公司的Navigator或美国微软公司的InternetExplorer浏览器，远程进入自动化系统中。允许用户察看工艺图形和显示、事件和历史以及实时趋势所需要的所有硬件和软件，应该全部列出。远程察看的所有信息应该可以实时更新。所有浏览器的进入应该是安全的。它应该是仅供察看的目的。应该能够为每个用户，设置不同的安全访问权限。12.除了正常的工艺监控和控制特性之外，DCS还应该具有下列软件功能，作为最低要求：·多任务。·在WindowsNT平台下运行。·对象链接和嵌入（OLE）。·用于工艺控制的OLE（OPC）。·开放式数据库系统（ODBS）。·三维图形。13.对于系统的各种信号输入接口，DCS应该能够防止由于电磁干扰（EMI）或射频干扰（RFI）包括来自附近广播电台、步话机、电暴、电磁线圈和继电器或承载强电流的接触器产生的噪声误差。设备应该满足国际电工委员会标准IEC61000－4－2，61000－4－3和61000－4－4中的所有电磁兼容性要求。系统还应该进行内部保护，防止电力瞬变现象对动力电缆和信号电缆、连接/断开装置时、或在DCS上拔插PCB模块时，引起的系统误差和硬件损坏。14.在系统中无论何处的单个故障，不能引起与单个工艺输入/输出控制板有关的更多控制回路的调整控制损失。任何单个装置的故障，不应该影响系统和系统中其它装置通讯的能力。切换操作不应该中断任何系统功能。冗余设备和软件应该连续监控误差。所有模块应该可以在线诊断。错误应该产生报警，带有标明了故障模块的错误信息。15.在钢铁厂高温和含尘的大气环境下，系统应该符合要求地运行，没有任何故障。它应该具有运行极限如下：·操作温度：0～45℃；·存放温度：20～60℃；·相对湿度最大为95%，不可与最高温度同时发生。21.03.基本结构DCS应该包括为了满足工厂的运行和功能要求的、系统完工可能需要的工艺输入/输出装置、多路复用器、模数转换器、通讯电子线路、热（双）冗余CPUs和它的存储装置、控制器和输入/输出机架的热（双）冗余电源模块、用于控制器和输入/输出机架的带有对应的接口装置的热（双）冗余输入/ 输出总线系统、热（双）冗余主数据高速公路及其对应的接口装置、操作人员操作台以及外围装置、（如果适用）用于2级自动化系统的热（双）冗余网络通信模块、调度/现场端子排、控电屏、配电盘等等。上述设备/物品，根据他们的特定功能应该分成子系统，分类为：数据采集子系统；控制器子系统；通信子系统；包括工程和操作人员工作站的操作人员接口子系统。21.03.01数据采集子系统i.子系统主要包括输入/输出（I/O）装置及其附件。它提供了工艺/仪表系统和控制室自动化系统之间的主接口。ii.数据采集子系统应该接口来自为此设计的各种设备/仪器、装置的所有模拟和离散输入，并且还应该提供到各个设备/仪表的最终输出。输入应该包括此项目可能需要的4～20mA直流电，1～5VDC，各种类型热电偶（T/C校准用标准应该满足德国工业标准DIN43710/ANSI－MC96.1/IS2054/IEC60584等等），2－线/3－线/4－线的电阻式温度计（RTD），脉冲和离散（数字式的）接触器等等。输出应该包括此项目可能需要的4～20mA直流电，1～5VDC，脉冲和离散（数字式的）接触器等等。控制阀的实际位置（4～20mA），也应该连接和显示在各个控制回路的系统中。iii.应该提供带有完全布线的、带有所需插槽的I/O机架，用于安装模拟和数字输入/输出板卡以及其他模块和接口装置。所有板卡应该是模块化和插入类型。它应该具有合适的安装机座，易于安装和在线更换，无须电源的开关或影响I/O机架上的其它板卡。iv.现场电缆不应该直接连接到I/O板卡上。同样，应该通过现场端子/调度机架的路径，并且成为DCS的一部分。机架/机柜/配电盘背面内部的所有布线，应该固定在有盖的不易燃塑料电缆管中，以便允许容易接近各种设备。DCS机柜内部的电缆管道，应该是符合UL94V0的阻燃型电缆管道。v.如果此项目需要，系统应该能够检查信号有效性、故障传感器检查、输入工艺、T/C输入的线性和补偿、电阻式温度计（RTD）输入的线性、流量输入的平方根开方计算、流量输入的温度与压力补偿和汇总，以及其它数学函数。vi.各个输入/输出类型，应该提供超过总要求数量的20%备用输入/输出。应该提供I/O板卡的编号，安装在相应的I/O机架上。这些已安装的备件，应该布线连接到端子排上。vii.4～20mA直流电模拟信号，应该带有负荷驱动能力为在24V下直流电压最小为600欧姆。数字信号装置，通常应是无电压自由触点类型，负荷驱动电压来自 DCS的内置电源。viii.数据采集子系统包括处理器，应该提供合适的冗余。冗余应该以下列方式，即数据采集子系统内的处理器、单个硬件例如I/O模块、通信接口和电缆、电源等等发生故障时，影响不应该超过连接到一个特定I/O模块的模拟和数字输入/输出。主要部件故障时，冗余部件应该自动接管主要部件。这样应该排除I/O的模块冗余。ix.I/O装置应该配备有合适的电镀的绝缘。如果适用，在每个端子对接地之间、输入和输出端子之间、电源对接地之间，应该具有1.5kV级别的绝缘电压。x.应该为每个装置提供单独的熔断器，用于故障保护。xi.各个板卡/信道应该提供发光二极管的状态指示信号。xii.I/O板卡应该具有防止信号极性颠倒的措施。xiii.模拟和数字输出板卡，都应该具有可配置的故障防护选项例如，回到零点或保持最后的输出值。这些故障保险动作，如果被配置，在处理器停止或控制器和I/O通讯模块之间中断时，应该进入画面。xiv.所有数字式I/O电路应该进行适当的设计，能够保证意外情况下正常方式不限时连接到300V交流/直流电上，除了I/O模块之外，它连接的其他区域不应该引起损坏。xv.对于模拟输入/输出板卡，应该提供制造业范围内最佳有效准确度的产品。xvi.模拟输入板卡应该是微分型，应该是具有8或16个信道的。模拟输出板卡，通常应该是具有8或16个信道的。模拟输入和输出板卡应该具有所需要的、12/14比特分辨率的A/D/D/A转换器。xvii.数字输入/输出板卡应该是具有16或32个信道的。xviii.模拟输入模块应该能够提供24VDC电源，给一个带有600Ω回路电阻的4～20mA现场仪表回路供电。供应商应该适当说明，如果输入板卡的每个信道不能提供所需要的24VDC电源时，是否应该提供单独的双路冗余二极管”或者”整体电源装置。xix.模拟输入卡应该为智能型，能够完成类似信号调节、转换和限位检查等功能。它还应该检测电路的断开和断路状态。对于智能型变送器的连通性，应该提供带有合适电阻的、对应固定机架端子板。连接方式应该是，不需要断开任何电缆，在调度机柜本身内部，就可以实现变送器的在线配置（通过轻便的校准器）。xx.数字输入卡应该能够支持开/关（on/off）和锁定型的离散输入应用。数字信号使用24VDC电源进行检测。此电源应该既可以在板卡内部本身产生，也可以通过使用单独的整体电源装置产生。xxi.数字输入/输出板卡应该具有适当的ON延迟和OFF延迟，用于适当的信号传感和进一步操作。 xxii.数字输出既可以是离散（ON/OFF），也可以是单脉冲。单脉冲输出的时长，应该可以是从工程工作站可配置的。所有输出应该通过单独的24VDC继电器，触点规格应该为5A，240VAC。应该使用带有安装基座的单独的继电器盘，用于继电器的安装。继电器电源的安排，应该是通过单独的整体电源装置供电。xxiii.对于所有闭环控制、控制阀电气执行机构的驱动，应该通过4～20mA直流电输出和单独的硬件定位装置完成，或者通过数字式/脉冲输出进行，取决于系统设计。对于数字式/脉冲输出，经过继电器的输出应该用连接的MCC辅助接触器，对接到电气执行机构的电源电路，用于正向－－反向运动所需要的相位反转。对于气动执行机构，应该使用4～20mA直流电输出。比例积分微分（PID）模块/算法应该适合于管理这样的应用。xxiv.所有输入/输出直到调度端子的内部布线，应该使用最小0.5mm2规格的软铜电缆。现场输入不可直接端接在I/O板卡的端子上。从I/O机架到端子排的mA/毫伏信号，应该使用屏蔽电缆连接。xxv.如果热电偶信号将直接采用输入板卡连接，热电偶信号从I/O机架到补偿电缆兼容的端子排时，应该使用补偿电缆。对每个热电偶输入模块，应该提供单独的冷接点温度传感器。xxvi.所有输入和输出模拟/数字信号，除了电阻式温度计（RTD）和T/C输入之外，都应该提供带有发光二极管指示灯的、熔断器型端子排端子应该使用非螺柱型、夹持型、单个连接类型，应该适合于端接来自现场的最低2.5mm2的铜电缆。xxvii.对于不同类型的输入/输出，应该提供不同颜色的电缆和端子排。所有内部布线应该干净整齐，捆扎在一起，经由带有活动盖的聚氯乙烯管道/电缆槽进行布线。连接外部电缆的端子，应该位于调度配电盘。调度配电盘的尺寸，应该考虑到将要端接的现场电缆数量之后，在详细工程设计期间确定。21.03.02.控制器子系统i.控制器子系统应该使用32位处理器制造，使用用户友好的软件应该可以易于配置/编程。中央处理器应该是模块化和插入型，并且应该具有独立的处理器固定架。ii.所提供的控制器子系统，其配置应该是采用双路冗余热待机模式，从工作装置到备用装置的平稳转换时，不会影响系统和工艺。iii.热待机处理器应该定期更新I/O信息，并且还应该执行程序。但是，主要/和主处理机应当只提供最终输出。iv.在工艺和控制系统的运行需要时，它应该进行开路工艺监控、闭环控制、包括报警和联锁功能以及其它功能的顺序和逻辑运算。 v.控制器应该具有先进的控制算法，以便执行调整和先进控制策略。这些应该包括比例积分微分适应、前馈控制、级联控制、滞后时间、超前滞后、高位－高位、高位－低位、低位－低位信号选择、实时计算能力控制器还应该具有自动调节装置。应该提供相应所需的软件和功能块。vi.中央处理器系统，在安装的I/Os能力之外，还应该能够处理30%额外（将来扩建）的I/Os能力。最大处理器负载应该被限制在预定用途的60％。vii.应该具有小于200ms的响应时间，它应该包括用于在线系统自检、数据获取和验证、处理、同步化、冗余信息的管理、网络通讯应用软件和命令等方面的所有时间。此响应时间应该包括用于闭环控制运行的小于100ms的响应时间。在包括了符合规程中规定要求的未来I/Os之后，响应时间应该不受影响。viii.在最高负荷期间，从操作人员工作中发出命令的瞬间开始，到命令在输出模块处实际执行的时间为止，系统的响应时间应该为1s。viii.从在输入模块发生变化的时间开始，到在操作人员工作站上的显示时间为止，系统应该具有1.5s响应时间。x.系统应该具有内置模拟功能，以便单独检查I/O信道，而不需要启动技术部件。xi.每个处理器机架，应该具有基于热冗余机架的电源模块。xii.程序存储器应该储存在可擦除可编程只读存储器（EPROM）/电可擦可编程只读存储器（EEPROM），或电池支持的随机存储器内。它应该是模块化和插入类型。它应该具有40％的空闲空间以备将来之用。它应该在模块上可扩展。在使用可充电电池的情况下，应该提供需要的充电电路。系统应该配备装置，用于在电池更换时数据不会丢失。21.03.03.通讯子系统i.控制器和数据获取系统之间的通讯，应该提供热冗余I/O总线系统。应该能够进行高速数据传送。ii.对冗余I/O总线的接口，在每个控制器机架和每个I/O机架上应该提供冗余的通讯接口模块。iii.各个I/O机架应该作为一个到I/O总线的节点，用于连接到处理器机架的接口，并且不应该经过两个或更多I/O机架之间的背部平面扩展进行对接。iv.每个控制器机架，和操作人员工作站及其他外部设备，应该经过双路冗余数据高速通道进行通讯。通信网络应该是实时的、TCP/IP型、符合开关以太网美国电气和电子工程师学会标准IEEE802.3和IEEE802.3v网络，并且带有modbus协议，总线速度为10/100MBPS。 v.如果拟定在工厂内使用一个以上的基于DCS的自动化系统，那么上述数据高速公路应该对所有的DCS公用，用于连接工作站和信息交换。vi.冗余I/O总线和冗余数据高速公路，都应该一直运行。对每个总线和通讯接口模块的周期性健康诊断，应该定期自动进行，而不能影响系统运行。在发生任何故障的情况下，应该自动转移到冗余装置，而不会中断系统运行，并且不需要任何操作人员的介入。它还应该能够，手动方式从把通讯从主总线转移到冗余总线，而不会影响系统运行。vii.任何一台连接到通信网络的装置发生故障或计划停机时，应该不影响系统和系统中其它装置通讯的能力。viii.如果拟定在工厂中使用2级自动化系统进行通讯，系统还应该具有合适的接口模块。这些接口模块应该是热冗余型。ix.当需要时，应该提供建立通讯和集成性能的硬件/软件详细资料，其中包括DCS的接口与2级自动化系统及其他系统的接口。x.总线和与其连接的各个节点之间，应该提供适当的绝缘。xi.各种通信链路包括总线，应该进行适当设计，能够管理信息交换的全部要求，包括将来扩建的要求。包括显示更新时间的总体系统性能，应该独立于总线加载，并且总线加载应该相应地进行判定。21.03.04现场总线系统i.DCS系统的现场总线接口组件（FIM），应该为基于底板的模块。这些模块应该，与DCS控制器、人机界面软件一起，完全集成在现场总线装置之内。这些FIM模块应该把全系统范围的数据存取、控制、连接、诊断和报警，与DCS系统集成在一起。在每个FIM模块内，应该提供电源、故障情况和状态的发光二极管指示灯。ii.DCS系统应该为现场总线接口组件提供图形支持，以便执行连接有源总线调度部件的功能用于一个网络。这将允许系统配置工程师可以看到正在发生的事情，并且应该全面提供的灵活性，以便调节基于控制模式需要的调度计划。DCS系统还应该支架后备式连接运行的调度部件。iii.所有的基础现场总线（FF）装置，应该以现场总线基础在ITK4.0级别或更高级别进行寄存。现场总线接口组件和现场总线程度库管理软件，应该兼容符合ITK4.0或更高版本的装置。应该提供现场总线使用的许可证。提供的所有FF装置，都应该是对极性不敏感的。所有FF的电缆，都应该是A型（TypeA）电缆。iv.此DCS系统，应该是经过现场总线组织鉴定的、通过现场总线基金会的主站互可操作性支持测试（HIST）的系统。HIST 方法提供了主站互可操作性和寄存器装置的一种通用的评估方法。v.DCS软件应该能够既可以直接读出设备说明（DD）、来自现场总线装置的文件，也可以把这些设备说明（DDs）加入到程度库用于离线和在线配置，或也可以应该经过一个单独的软件工具、现场总线程度库管理软件执行这项任务。基于DCS的自动化系统应该能够，对在现场实施的、现场装置配置的变更进行加载。一旦配置信息存储到自动化系统中，应该能够下载到任何其它的类似装置，无论是一个新的或更换的装置。vi.在一个新装置被加到一个现场总线部分的情况下，在这个部分应该立即被显示出来。关于新装置的重要信息，包括标牌名称、地址、模型和修订版本，应该立即可以使用。vii.应该能够从DCS系统中下载新软件到现场总线装置。应该不需要固件的物理更换，也不需要断开或拆卸装置用于更新到最新的可用修订版。应该能够同时下载新固件到多个总线装置。viii.每个现场总线接口组件应该支持至少两个部分。每个部分应该具有下列性能：·如果循环执行速度是一（1）s，每个部分应该被限制在十二（12）个装置内，并且带有仅用于测量的监控。·如果循环执行要求是一（1）s，每个部分应该被限制在十二（12）个装置内，并且包括四个（4）控制阀。·如果循环执行要求是五百（500）ms，每个部分应该被限制在六（6）个装置内，并且包括两个（2）控制阀。·如果循环执行要求是二百五十（250）ms，每个部分应该被限制在三（3）个装置内，并且包括一个（1）控制阀。相应地，应该确定现场总线接口组件的数量。应该注明DCS系统的FIM模块处理能力的最大数目。ix.通常网络应该每秒传送50条信息，并且同样地，应该被限制在仅仅一个（1）部分，考虑到连接到同一网络现场总线装置所测得的、不同工艺变量需要的扫描速度。因此，通常应该避免使用转发器（转发器在各个部分之间中继信息，转发器也被认为是一个装置）。x.每个现场总线部分的电源，应该通过电源调节器提供，防止通讯信号因为电源而减弱，并且通过一个公共的电源消除FF部分之间的干扰。xi.在一个部分上的每个装置，必须得到至少9VDC在详细工程设计期间，应该提交所有网络的每个部分的电压降计算结果。每个部分的电源的设计，应该保证考虑到，在此为连接的部分不同装置供电。但是，从模块化和备件库存观点来看，所有的非印度标准（Non－I.S.）部分的电源微型组件的设计，应该考虑这个部分的电源要求，并且应该为将来的装置预留最高功率+30％的额外功率。 xii.现场总线部分的实施，应该既可以按照树状拓扑结构和分支拓扑结构上的树状执行，也按照可以两种方案的任一组合。树状拓扑结构包含一个干线（主要部分），在某一点位置上带有多个干线发出的分支。分支拓扑结构包含一个干线，在多个点位置上，带有多个干线发出的分支。xiii.应该使用一个分支拓扑结构，连接单个装置到现场总线部分。应该使用电缆管道、接线盒和引线盒组件，完成这种拓扑结构。在可能的位置，应该使用迅速断开接线盒和迅速断开“T”型装置，以便减少现场的布线错误和简化维修。不应该使用一种菊链式拓扑结构，用于断开一个单个装置，这样可能导致下游装置的损失。xiv.在现场总线部分的所有现场总线装置，应该能够以31.25Kb/s的速度通讯。它应该支持点对点对等（peer-to-peer）通讯。xv.现场总线装置，除了具有现场总线基础中规定的标准现场总线功能块之外，应该使用设备描述技术。现场总线装置应该能够执行连续自我诊断，以便检查本身的健康。xvi.所有变送器（基于FF的）应该能够成为一个装置连接到主机，这意味着如果两个现场总线接口模块故障，它可以作为一个连接运行调度部件运行。xvii.所有需要总线电源的现场总线装置，能够使用电源的级别，应该是在9.0和32.0VDC之间的任何一种级别。不需要总线电源的现场总线装置，应该能够在现场总线上运行，而不会影响部分上是现有电源电压。任何装置，如果要求从总线电源得到超过28mA的电流，不许使用这种装置。xviii.在危险场所内所有仪器装置安装，应该使用本质安全型系统来完成。在危险区域的现场总线部分，可能只包含不会引起此部分电流接近超过印度标准（I.S.）屏障级别的、装置类型和数量。危险区域的分类，包括危险区域第I类第1级和第2类第1级。xix.在一个部分的每个端部位置或者附近，将要使用的终端连接器，应该是阻抗匹配模块。每个部分应该有两个终端连接器。终端连接器防止信号失真和信号损失，应该以预先装配好的、密封好的模块方式供应。应该按照要求提供终端连接器。xx.对于现场总线的应用，应该提供一个电源阻抗匹配网络。这应该是一种电阻型/电感型网络，组成现场总线电源模块。xxi.应该使用连接器作为连接装置，以便连接电缆介质到一个现场总线装置上，或者连接到电缆的其他部分。应该使用标准的现场总线连接器。技术条件应该符合ISA物理层标准中的附录A，并且符合国际电工委员会标准IEC的物理层标准中的附录A。xxii.部分和分支之间或部分和现场总线装置之间，物理接口应该是耦合器。现场总线耦合器应该符合IEC/ISA 物理层标准中的规定，提供一个或多个连接点到一个现场总线部分。xxiii.现场总线网络/部分命名规则应该遵照下列推荐的网络/部分命名规则：#NNMMP·#，表示部分应该连接到的工厂/区域编号。·NN：表示节点编号/控制器名称。·MM：表示模型编号/板卡编号。·P：表示部分或者端口编号。回路和仪表命名规则：·回路和仪表命名规则应该在详细工程设计期间确定。分支命名规则：·所有分支应该用仪表标牌名称标识。xxiv.接地仪表信号导线不应该用作地线。应该通过信号电缆之外的一根单独导线，对仪表进行安全接地。此导线可以在同一电缆内，作为仪表信号导线和屏蔽，但是应该位于此电缆内屏蔽层的之外。现场总线装置，不应该在网络中的任一点位置，连接双绞线的其中一根导线进行接地。在整个网络，现场总线信号以不同的方式应用和保持。网络电缆屏蔽应该只在一个位置接地/接地，在现场端接装置（主机）端。在任何现场仪表的位置，电缆屏蔽不应该连接到仪表接地/地线或者机壳。不同网络的电缆屏蔽，不应该在一个现场接线箱内连接在一起。这将在网络上产生接地回路和噪音。21.03.05.操作人员界面子系统i.操作人员界面子系统，应该提供工厂以及自动化系统工程的集中操作、控制和信息。ii.应该使用工作站，用于操作人员界面、工程、数据登录、趋势分析、报警和图形产生和管理信息系统。iii.不论是否是独立的工作站，在任何一个工作站发生故障时，另一个工作站应该能够监控和运行全套工厂设备。iv.在每个工作站上，系统应该具有可用的全部数据。应该能够变更控制分工，以便使用适当的进入密码，允许从任何操作人员工作站对任何工厂区域内进行控制。 v.操作人员工作站应该提供各种菜单、命令按钮、选择运行方式的装置、工作/待机选择装置、启动/停机和设备，用于全套工厂设备的控制和监控。vi.操作人员工作站的所有显示和运行应该是可互换的。在正常工作状态下，每个工作站应该能够分工处理一个特定的任务。但是，在一个工作站发生故障的情况下，分工给这台工作站的所有任务，应该能够通过连接到同一总线的任何其它工作站完成。vii.在一个工作站内数据库发生的任何变化，在同一网络系统内的其它工作站的数据库中，应该自动更新。viii.系统内的所有实时时钟，应该每隔一定的时间间隔，互相达到同步。ix.当需要时，操作人员应该可以通过操作人员工作站的键盘，进入至少下列操作：－所有显示器的选择，包括正在报警回路的直接选择、用于概览、成组显示、回路显示选择等等的页面转向装置。－回路选择用于运行。－如果在工作站上发出警报，以及当在工作站上发出警报时，确认警报。－任何参数的容易选择的装置。－输入任何被改变参数的装置，如设定值、被控变量、数字指令，以及在进行这样的改变时，取消任何错误的输入。－对每个控制回路，进行自动/手动/级联/计算机状态的改变。－对于图形页面、记录表、报警历史和可指定的趋势记录仪点，进行打印输出的选择。x.带有图形界面的操作人员工作站，应该具有下列最低性能和显示设备，并且带有用户友好的浏览按钮：－工厂和工艺的全貌显示画面。－成组显示。－回路显示包括控制回路和装置，用于参数的改变。－图形显示包括三维模拟显示。－报警概况显示。－单个报警页面显示。－实时趋势显示。－历史趋势显示。－周期性事件和报警记录、报表生成和打印。－系统故障和错误检测、传感器故障检测及其报告。－配置显示。xi.工程工作站应该具有下列最低的设备，通过键盘锁，用于受限制的用户/ 工程师：－数据库配置，包括总体浏览、分组、回路、多回路和多变量控制配置。－在维修时，从工厂禁止一组或多组报警。－报警设定值及其数值的配置，在回路中部件的加入和删除。－控制回路的调谐，包括改变比例积分微分（PID）参数、滞后时间等等。－使用标准符号，对图形显示进行在线编辑。图解符号程度库应该根据ISA-5.1和5.3进行开发和提供。另外，还应该提供标准的工业符号。还应该生成和使用用户规定的符号。－报表生成和修改。－系统进入配置。－文件访问。－诊断。－工作站/监视器和键盘工厂面积分工。－应用程序的使用。－登陆参数的设置、及其增加/删除。－实时时钟的设置。－为历史趋势指定参数。－访问详细自诊断结果，用于维修。－应该提供一个配置工具，以便生成或修改数据库和配置数据。配置工具应该使用填空或者图形块的连接格式。应该具有逐步的命令提示，以便指导顺序动作，后面应该有动作完成之后的确认响应。应该根据以前的响应，仅仅需要适用的信息。－应该使用一个通用的配置工具，用于基于传统和基于现场总线的控制。应该允许选择在系统控制器中或在现场装置中的控制位置。无论控制位于什么位置，控制模块的配置应该相同。－应该提供配置显示，以利于帮助系统配置。所有显示和标签应该存放在一个整个系统可以分享的综合数据库内。应该允许系统之间无数据映射。它应该能够显示：·系统中的所有标签。·每个标签的所有参数，包括（如果适用）标签标识、标签描述符、硬件地址、调节常数、以及和标签有关的记忆存储器、和标签有关的算法和输入输出详细资料。·所有可配置的（或软键盘）的键及其功能。 ·系统中的所有硬件模块，以及每个的配置参数。xii.对于工程工作站，应该仅对有些选定的用户，使用用户标识和密码访问。所有程序应该进行适当保护，免于收到不希望有的干扰。xiii.当配置数据下载到自动化系统时，应该识别出无效的配置输入，并且应该指明受到影响的参数。xiv.为了备份，应该能够把所有数据库和配置数据，存储在可移动介质和非可移动介质，而不需要把系统脱机。xv.冗余的在线存储介质，用于配置的数据库。xvi.配置和程序编制完成之后，对于其中进行的任何改变，应该进行适当的记录，附带上用户标识和时间。还应该使用合适的修订编号来识别。xvii.对一个特殊显示页面内任何参数进行的修改，在那个输入所设置的所有显示器上，应该全部自动更新。xviii.工程工作站应该能够使用需要的硬件接口和软件，进行在线和离线程序开发。应该提供可以使用的设备，用于把在EPROM和CD/软盘上开发的程序装载到系统。xix.在操作人员工作站上，应该显示故障，并且带有故障说明、发生的日期和时间，并且带有声音提示，并且在确认设备上闪光。一旦确认故障之后，闪光应该变成稳定的。故障应该保持在显示器屏幕上，直到排除了这个故障。xx.对于各种工艺和装置，应该提供每个班组、每天、每周、每月、每年中故障和事件的记录，并且应该提供报告/数据等等。报告/数据记录的格式，应该和操作部门商讨，如果需要，在试验和试运转期间，格式应该是在现场可以修改的。还应该提供相同的打印设备。xxi.应该在显示器上，提供工厂不同部分情况的动态图形。图形显示器应该是在现场可配置的。工厂不同部分的动态图形，应该显示在不同的页面上。图形显示应该交互式的，通过它应该能够控制工艺。从图形显示器或回路显示器上，还应该能够发送各种启动/停止、以及打开/关闭命令和停机命令等等。xxii.从任何图形页面移动到其它有关图形页面、或到任何分组的察看或警报表，应该能够使用软键功能单键操作即可完成。xxiii.动态部件（以二进制状态和模似数值形式）显示出工厂部分的实际情况。模似数值应该以直方图和/或数字方式显示。xxiv.重要的工厂情况应该通过不同颜色、或通过闪烁，进行突出显示。应该提供清晰文本方式的说明，以便使操作人员易于理解。xxv.所有显示荧光屏应该在详细工程设计期间，以及试运转期间，最后根据工厂和工艺要求最终确定/设计。 xxvi.在任何菜单/子菜单页面中，双击任何控制阀应该调出对应的PID回路显示屏，带有控制器标签（以直方图和数字式）显示出回路中每个变量的状态和参数，以及所有变量的实时趋势。远程人工操作和在自动模式下设定值的改变，应该能够从这些标签处完成。xxvii.在串级/比例控制的情况下，页面应该显示所有控制装置的标签，以及他们中之一的最大化视图，当选定时，只有在软件密码确认之后，才可以改变PID参数。xxviii.在各个图形页面上，根据要求，应该提供软件指示灯和按钮。xxix.在任何菜单/子菜单页面，双击任何标签应该调出那个特殊标签的趋势菜单。根据操作人员的选择，应该既可以显示历史趋势菜单，也可以显示实时趋势菜单。应该配备一些措施，以便操作人员能够通过输入标签编号包括其他的趋势，用于在相同时间基线下在同一页面进行比较。xxx.应该能够为趋势，设置任何模拟点，也可以在一个实时和历史趋势显示器上，同时显示至少六个不同模拟点的趋势。还应该能够显示数字信号的实时趋势。每个趋势显示器应该包括绘制的趋势图表（组），以及一个显示趋势参数的表格。当一个模拟点不能使用时（超出仪表量程范围的点、在范围之外的点等等），应该在历史中输入一个不可用点的编号。xxxi.自动化系统应该支持历史工艺的信息记录和检索。此历史信息应该可以根据任一工作站的要求，用于记录、趋势分析等等。xxxii.被记录的工艺信息应该包括：测量值；报警状态；设定值或期望值；控制模式。xxxiii.对于日志记录和历史趋势，操作人员应该能够规定将要记录的点、数据采集的频率和时间基线。xxxiv.历史数据应该支持协议，例如用于开放式工艺控制（OPC），对象链接和嵌入（OLE），开放式数据库连接性（ODBC）和应用编程接口（API）。xxxv.应该能够及时进行放大/缩小和前移和后移操作，操作人员的动作不应该超过两次。应该提供一个装置，用于选择趋势图上的一个位置，例如提供一个瞄准镜上的十字线光标和及时显示在趋势图某点上的数字数值读数。xxxvi.用于任何标签的趋势图的扫描时间，应该是可调节的和使用者可选择的。趋势图显示应该具有：（a）操作人员可调节的、从60s到24小时的X－轴。对于基于24小时的历史记录，趋势应该以每个变量的10s扫描存储。（b）操作人员可调节的、从8小时到一个月的X－轴。对于基于一个月的历史记录，趋势应该以每个变量的2分钟的平均值存储。 xxxvii.每个事件历史文件的输入应该包含发生的时间与时期、标签的标识、标签说明、数值/状态和事情类型。xxxviii.所有离散工艺事件，例如输入改变状态、进入和离开报警时的模拟输入、设备改变状态（运行/停止、打开/关闭）等等，都应该保存在历史文件内。xxxix.所有操作人员影响工艺的动作，例如打开/关闭隔离阀、水泵和电机的启动/停止、设定值的变化、在自动和人工之间控制块的变化等等应该存储在历史文件中。xl.无论是操作人员活动和显示的选择，报警情况应该总是具有优先权，应该引起迅速和自动引起操作人员的注意。xli.包含有报警的显示，应该通过单击动作选定。在报警操作情况下，报警应该自动更新，即，它不应该需要操作员，在工艺模拟中或警报表格式介入来更新报警。xlii.报警信号应该具有100ms之内的时滞（从在输入板卡位置的检测、或从数据链接中收到）或更短时间，并且要求从已经在输入模块上检测到的时间起，应该在1.5s之内显示出来。报警应该按照发生的顺序、及/或优先权的顺序显示。xliii.为了便于操作人员容易地识别报警状态，警报器的颜色和声调应该是容易区分的。所有报警和脱扣，都应该发出一个荧光屏消息通告和一个声音报警。报警和脱扣在确认之前，应该以突出显示形式（例如，反白显示）闪光。当从任一显示器上确认时，闪光和报警声音在所有显示器上应该停止。当一个报警返回到正常状态之后，只要报警已经确认，在所有显示器上闪光应该恢复正常。应该使用不同的显示颜色，用于各种类型的报警。xliv.所有工艺变量和组成点，应该具有能够被赋给至少两个高位水平和两个低位水平报警数值的可能性。所有控制回路应该具有被赋给高位和低位偏差报警数值的可能性。所有报警应该具有一个用户可定义的不工作区。除了上述情况之外，当模拟信号小于3.8mA或大于20.2mA时，也应该提供一个报警。应该可以改变报警的等级和设定点偏差报警。所有离散输入，应该具有能够被赋给一个状态改变报警的可能性。xlv.当启动装置故障或在维修时，应该能够通过在优先权点的位置禁止报警。当被禁止之后，此点必须仍然被扫描和归档。接触禁止应该记录在日志内。提出需要时，应该提供包含所有被禁止点的综合显示。应该只允许被授权的用户，在任何工作站上实施禁止报警操作。应该提供设备，掩蔽来自非运行设备的报警。当设备重新投入使用时，这些报警应该通过键盘自动地或人工地恢复。禁用报警的开始和解除，应该作为一个事件记录在日志内，并且打印。xlvi.报警显示应该采用的形式是：所有正在报警点的综合显示、及/ 或把报警信号和相关的物品、小组或概述数据集成在一起。报警应该按照发生的顺序列出，并且对于特定的报警显示，最新发生的报警应该显示在显示列表的顶端。所有报警应该通过标签、说明和发生的日期与时间识别，以小时、分钟和秒方式表示。除了在主显示器之外，荧光屏应该一直存在一个横幅旗帜型的显示，给出报警的概况信息。xlvii.来自一个区域的报警，应该能够分组到一个或多个报警组中。应该提供最少30个报警组。应该提供至少报警优先权的四个级别，带有可配置的显示/背景颜色。应该提供一个共用的报警确认和复位装置。如果未确认，报警信号一直停留在显示器上直到被清除。xlviii.除了包括在上述状态点的报警之外，DCS系统应该能够处理的报警和状态点，还包括来自与其相连的任何第三方装置的、通过任何接口模块所接收到的。xlix.工程师/授权人员改变工艺控制和监控的所有动作，例如把工作站和装置加入到在线或离线、改变报警设定点、禁用/启用报警、改变标签参数等等，都应该保存在历史文件中。l.系统事件，例如有故障的工艺输入输出模块、通讯故障、程序错误消息、主机和备用机器之间的切换、有故障的控制器模块、其它功能模块的故障等等，应该保存在历史文件内。li.每个操作人员工作站应该能够存储足够数量的各种类型事件，对于相同的详细资料应该注明。lii.应该提供必要的应用程序包，以便使用一个会话式、填空的方法生成报表格式。生成报表，应该是不要求进行软件编程.报表中，应该能够使用系统内的任何变量。在某些情况下应该能够启动报表，例如操作人员要求；每班、每天和每月；事件驱动等等。liii.应该提供一个装置，用于设定一个报表，为特定字段接受人工输入数据。liv.系统应该提供装置，用于采用一种高级程序设计语言，编程设计出用户规定的报表。此程序设计语言应该提供必要的系统调用和访问，以便从实时数据库和结局事件历史记录采集文件中，生成一个报表。lv.到相同装置的报表，应该进行排队。lvi.当打印输出显示页面时，图形页面的锁定不能超过5s。配置应该是不可擦除的，甚至在电源故障的情况下，电源恢复之后系统应该立即可以运行。lvii.每个操作人员工作站和工程工作站应该包括下列最低配置：奔腾－IV处理器，时钟速度为2.4GHz或更高；21英寸高分辨率彩色液晶TFT显示器，带有触摸屏装置；最少80GB硬盘，带有控制器和1GB内存。1.44MB软驱；52×只读光驱（CDROM）和52×DVD可读写驱动器/康宝（Combo）驱动器；带有至少8MB板载显存的图形加速显卡；用于系统数据高速公路的双路冗余接口模块；必要的串口、并口、USB端口和PS2 型端口用于连接外围设备；防尘和防水扁平键盘；内置具有不同类型声音电平的音箱等等。所有计算机硬件和软件，在提供的时候，应该符合最新的、已经验证过的、和现有的型号。lviii.操作人员工作站和工程工作站应该放置在适当设计的操作台上，在详细工程设计阶段期间最后确定。所有装置应该是功能上可指定的和可互换的。lix.除了系统、运行和数据输入需要的所有标准键之外，键盘还应该配备带有发光二极管的功能键所需要的编号，用于一键启动任何应用程序、调用任何显示页面/图形页面/趋势页面等等。发光二极管指示灯应该闪烁，用于报警状态。lx.系统硬盘应该为DCS系统的将来扩建，配备处理额外负荷的能力。lxi.应该提供符合下列详细要求的打印机。－A3规格颜色喷墨打印机，用于图形页面打印。－A4尺寸单色激光打印机用于打印报表。－A3点阵式打印机用于报警/事件打印。打印机数量应该符合配置示意图。所有打印机都应该是网络兼容的，以便任何工作站随时根据要求，访问任何打印机。应该提供所有要求的打印纸、墨盒及其他消耗品，直到工厂和设备移交时。21.04自身诊断和监控性能i.各个DCS系统应该具有完全的自我诊断和监控性能，包括下列性能：－板卡级别的故障检测，包括中央处理机、存储器、I/O状态和电源的故障/状态。－奇偶检验误差、循环误差和电压不足。－地址监控。－总线和通讯信号监控，以及所有类型的故障反馈。－网络诊断显示。－检测发生故障的传感器。－所有输出的自动化关闭，或可选的，在检测故障时保持所有输出处于他们的最后状态。－所有其它类型故障的指示。ii.在线显示应该显示出自身诊断试验的结果。故障诊断应该足够，以便表明哪些模块或装置处于故障状态。显示的设计，应该有助于维修，和有助于工程技术人员判断的在系统和通信路径内存在的故障。诊断显示的每个类别，应该分级进行组织。iii. 系统产生的所有事件，应该被收集，并且以电子的日志方式、按时间顺序记录到一个或多个指定工作站中硬盘上的事件数据库内。应该通过事件生成程序，对事件加上时间标签。事件及其相关的时间标记，被传输到事件处理程序，用于收集。iv.应该能够按时间顺序（升序或降序）、或者按照类型，检索和整理事件。操作人员应该能够以某些标准过滤事件，例如时间、标识名、区域名、或任何特定的事件。一个控制标签的事件和历史趋势信息，应该集成在一个单独的视图内。v.所有事件应该在开始时加上时间标记。控制器内产生的事件，应该在控制器内加入时间标记。在工作站内产生的那些事件，应该在工作站内加上时间标记。vi.对可以用于事件查看器应用的所有视图，应该包括立即响应的打印功能。vii.应该生成无效数值状态，用于输入和被计算的变量。如果下列任何条件是真，应该断定这个数值是无效的。a）如果一个数值在范围之外。b）如果一个数值不能测量或计算。c）如果通过一个应用程序，断定一个数值无效。d）如果通过源仪表，断定一个数值无效。无效数值状态应该通过控制原理图进行传送。viii.应该能够禁用无效数值状态的检测和传播。基于单个标签时，这项选择应该可用。ix.应该能够把一个无效数值状态，作为逻辑输入使用，以便启动控制算法的变化。21.05电源和配电系统i.DCS系统的电源应该来自不间断供电电源（UPS）：符合工厂标准的240VAC或110VAC，50Hz。ii.应该使用独立的DP小型电路断路器（DPMCBs）为控制器子系统、数据采集子系统、及其他外部设备提供供电电源。在配电盘/机架内，电源对各个模块/装置的进一步配电，以及引出所需电压的级别，应该符合要求。iii.热冗余控制器子系统的每个处理器机架，以及I/O机架，应该配备有基于热冗余机架的电源模块。iv.对于输出继电器电源、现场仪器电源（2－线变送器）、输入检查（如果需要的话）等等，应该提供单独的和独立的、合适等级和数量的双路冗余24VDC源装置。每个I/O配电盘应该配备有一套这样的双路冗余电源装置。v.双冗余24VDC源装置应该配备并联的二极管（Diode‘OR’ed）。vi.供电设备和配电系统应该配备有浪涌电压保护、在输入与输出电路应该配备熔断器保护、电子过电流保护、恒温保护防止超过温度等等。 21.06.软件i.应该提供给每个DCS所有必需的软件，用于满足在TS中规定的对系统和工艺的管理操作。所有软件应该是经过验证的最新技术，带有版权或商标注册权，并且应该来自于著名的大制造商。ii.DCS系统软件应该采用最新的、基于Windows的，菜单控制的，并且应该支持下列最低要求：－周期、时间控制的、中断控制。－保持型/非保持型计时器、双向计数器、锁闭装置等等。－通过DCS系统和内计时器和计数模块，生成内部标志。－所有布尔逻辑功能。－数据传输、信息组传送。－子程序。－计算功能，例如加法/减法、锯齿波发生器、前置、积分器/累加器、停滞时间、高位/低位选择、正切、乘法/除法、按时间平均、信号选择开关、幂数的多项式、对数、平方根、绝对值等等，应该作为标准功能模块提供－和远程I/O以及工程工作站和操作人员工作站的通讯功能。－包括串级回路的闭合回路PID控制功能。可以管理的、包括串级回路PID控制回路的编号，应该突出显示。－对带有电动执行机构的所有闭环控制，应该既可以通过4～20mA直流电输出和单独的硬件定位装置进行，也可以通过数字式/脉冲输出方式进行，取决于系统设计。对于数字式/脉冲输出，通过继电器的输出应该和MCC辅助接触器连接，连接到电动执行机构的电力电路，用于正向－反向运动需要的相位反转。带有电动执行机构闭环控制，应该独立于来自阀促动器的位置反馈，而在这样情况下，位置反馈信号应该仅用于指示的目的。－对于气动执行机构，应该使用4～20mA直流电输出。比例积分微分模块/算法应该适合于管理这样的应用，并且应该具有所有需要的软件功能模块。－PID控制器应该能够，根据配置配置或选定，以人工、自动或计算机模式下运行。模式变化应该易于选择并且无扰方式进行。－在计算机模式下，控制器应该能够连接和跟踪电脑生成的设定点，并且在计算机故障的情况下，应该保持最后一次的生成值生成值。－通常，在这种情况下控制器应该切换到自动模式，以最后一次接收到的设定值继续运行。其他选项，例如，还应该能够预先限定设定值操作和故障防护状态－ 在计算机设定值的恢复时，控制器应该不是自动回到计算机模式，应该需要用户干预。在就地和中心级别系统，应该提供计算机故障的指示。－PID控制器应该具有自动调谐装置。－线性化功能块应该是，对于一个（X对Y）数值表，能够用菜单控制方式输入，并且对于任何特殊的字段输入X，使用表中的数值，通过插值法可以计算出Y值。应该考虑提供最少30个点的线性化功能块，并且在此模块内，所需线性化点的数量在实际上应该是用户可选的。－应该提供下列下列离散控制功能功能，作为标准可配置事项：逻辑功能：and，or，not，nand，nor，xor；状态改变检测：设置/复位；触发和无效；计时器和计数器；比较元件功能：greaterthan，lessthan，equalto，notequalto；多路复用；Positive，negative，和双向边缘触发。－系统应该能够执行下列顺序控制，而不需要对标准配置软件进行任何修改。序列控制语言：应该使用一种结构化的、符合国际电工委员会标准IEC61131－3的高级控制程序语言，并且应该符合：a）应该提供必要的装置，用于顺序进程的实时控制。b）它应该可以访问工艺控制及其他数据库信息。当其它顺序处于活动中时，应该能够修改程序逻辑。－流量输入的汇总。－检测发生故障的传感器，热电偶输入的冷端温度补偿等等。－其它函数程序库，等等。iii.DCS系统的应用程序软件应该基于程序框图、语句形式/等等。应该提供可用的在线式程序编辑程序。还应该提供必要的软件调试装置。iv.需要的人机界面程序软件包应该在各个操作人员工作站和工程工作站加载。它应该配备有工具，以便执行多任务、数据采集、监视控制、监控和控制功能开发和例行软件。它还应该具有的性能有图形/产生模拟、报警、趋势、数据日志、生产备份历史记录、班组报表的生成、事件的在线打印。应该具有足够数量的（模拟和数字式）标签处理能力。v.如果适用，工作站的操作系统应该是Windows或WindowsNT或Windows2000或WindowsXP（提供时的最新版本）。人机界面软件应该是基于Window的。在执行合同时，应该提供人机界面软件的最新版本，以及应用开发软件包。数据库应该是基于ORACLE，SQL等等的，带有合适的前端软件，符合系统的要求并且系统支持。它还应该具有开放数据库连接性。应该同样注明详细资料。vi.所有上述软件包/软件应该具有全面的自身诊断工具、系统和I/O 配置工具、同步化工具、各种设备驱动程序包括网络设备驱动程序、以及它的管理和冗余信息的管理。这还应该包括所有需要的测试软件，以便检查自动化系统的性能。所有这些软件包的详细资料应该加以说明。vii.应该提供买方所需要的、用于DCS程序编制和应用软件的软件许可证编号，包括操作系统、人机界面操作系统和程序编制软件、冗余信息的管理软件等等，根据可能需要进行全面的自动化系统的工程设计和运行活动。应该同样注明详细资料。viii.系统应该允许在所有的适用设备上，进行操作软件的升级换代，而不需要关闭工艺，也不需要脱开操作人员界面和控制功能。21.07系统柜和控制台i.控制器子系统和数据采集子系统应该安装在合适的机架上，机架应该安装在内部系统柜内。所有工作站应该安装在控制台桌面上。ii.系统、配电、调度所需要的所有机柜应该是地板安装的、独立式的、封闭型设备。机柜结构应该结实和具有刚性，应该提供带有可拆卸的吊钩，以便允许机柜的吊起iii.应该使用冷轧薄钢板制作机柜，对于承重侧，厚度最小为2.0mm，对于门/非承重侧厚度最小为1.5mm。应该适当地增强以防翘曲和弯曲。机柜应该彻底清理毛刺，并且加工之后，所有尖锐边缘应该磨平。iv.每个机柜最大高度2100mm，带有一个100mm底座管道，以及最小厚度800mm。应该根据要求和考虑到便于维修，确定适当的宽度。v.机柜结构应该优先采用模块化结构，以便容纳19“标准机架。机架的空槽，应该提供用样板板卡防尘和防止损坏。所有机架应该是相同高度。旋转板卡机架、门、和抽屉的最大向外开度，应该被限制在600mm之内。vi.机柜应该配备有正面和背面检修门。门上应该配备有可锁定的把手，以及带有拉杆暗合页，用于每个门的拆卸。vii.机柜的设计，应该是用于底部电缆入口，并且带有必要的固定电缆封板和双重压制电缆密封接头。viii.应该提供合适的防振垫，以便承受振动。ix.为了有效地把机柜内部散热排出，在机柜内，根据需要应该提供合适的百叶窗、风扇过滤装置、风扇盘等等。x.所有机柜和操作台，应该通过荧光灯和门操作的微型开关，提供照明。机柜内部还应该提供开关和动力电源插座。xi.机柜内的设备应该以可接近和逻辑上与人员隔离开的方式布置。对于进入的电缆，应该提供夹具导轨，防止在单个端子上有过多的应力。机柜的所有金属部件，包括门，应该是电气连续的，并且应该提供一个公共的接地凸耳。 xii.对于包含计算机、彩色显示器、键盘、鼠标打印机等等的工作站的安装时，应该使用2.5mm厚度的冷轧退火的（CRCA）薄钢板，制成合适的、美观设计的操作台。根据需要，操作人员控制台还应该配备有桌子和角件等等。控制台的设计，应该考虑易于操作和维修。控制台还应该装备有风扇过滤装置。xiii.所有机柜和操作台应该是已经完全布线完毕的。机柜之间的互相连接，应该优先采用使用预先加工好的电缆这种方法完成。xiv.调度机架的所有端子排，应该适合端接来自现场的、最大2位编号的1.5mm2的铜电缆。所有端子排应该是非螺柱的夹持型。对于信号布线，应该使用2.5mm2规格，对于电力布线，应该使用4.0mm2尺寸端子。xv.电压高于240VAC/VDC，不应该引入到仪表板/机柜内部。xvi.对于24VDC、240VAC，应该提供单独的端子板和本质安全型端子。xvii.应该提供带有单个压缩型、黄铜电缆密封接头的填料压盖板（位于配电盘底部）。电缆压盖板和端子板底部之间的间距，应该最小为300mm。对于安装在控制室之外的I/O机柜，应该使用双重压制类型不锈钢电缆密封压盖。xviii.每个端子排上应该提供最少20％的备用端子。xix.对于电源端子（例如，240VAC或110VAC或24VDC）应该提供标签。如果使用母线进行电源分配，总线应该使用一个透明的酚醛塑料板进行屏蔽。应该提供一个（额定240VAC，15W）电源插座用于焊接等等。xx.配电盘应该提供铜制接地板，25mm（宽）×3mm（厚），并且是需要的长度。在配电盘门的内侧应该提供一对接地螺栓，用于动力电源的接地。xxi.配电盘还应该配备有铜制接地板，25mm（宽）×3mm（厚），并且是需要的长度，用螺帽和螺栓和孔洞，安装在配电盘内的绝缘底座上，用于仪表信号接地。xxii.机柜和操作台应该是防尘和防虫的，当位于装有空调的房间内时，应该符合IP－22的最低要求。位于通风房间内的机柜，应该具有最低IP－42级别的保护，在非通风房间内的，应该具有最低IP－54级别的保护。21.08接地供应商应该提供一个单独的电子接地系统。DCS系统中工作站、机柜、操作台等等的电子元器件，以及仪表讯号电缆的排扰线，应该连接到此接地系统。DCS系统中机柜、工作站/操作台等等外壳接地，应该连接到工厂内的“电力接地网络”，它应该和“电子接地”分开。。电子接地坑（组）距离最近的电力接地坑，应该至少为3m。 电子接地坑的设计应该符合印度标准IS：3043，1991，或根据制造商的建议。21.09培训应该在工厂和现场，提供关于DCS系统程序编制、运行和维护的基本培训和高级培训。接受培训的时间期限和人员数量应该根据要求确定。21.10质量保证、检验和试验自动化系统的设计、选择和供应，应该保证合适的质量和性能。对于工厂验收试验（FAT）和现场验收试验（SAT），供应商应该在计划实施这些试验之前的至少60天，提交试验方法用于评审/接收。供应商提交的FAT和SAT试验方法，应该根据需要进行评审和修改，以便产生出双方同意和最后确定的方法，基于这些方法，在批准的代理机构的指导下，完成验收试验。用于试验的所有系统硬件和软件，应该按照规定全套的，应该是按照工作范围中将要发运到现场的实际设备。21.10.01工厂验收试验（FAT）i）工厂验收试验应该在供应商的工厂进行。工厂验收试验之前，所有设备应该完全装配、布线完毕，并且恰当的连接和测试，以便确定系统的所有指定性能和功能要求。ii）在FAT期间，应该试验和证明系统硬件和软件的功能完整性。所有必要的模拟工具软件，根据软件试验可能的需要，应该给予安排。iii）对于系统已经准备就绪和已经可以用于FAT，供应商在发出此通知之前，应该进行全部系统的功能性试验，并且他自己对结果满意。在计划的FAT启动时间之前最少15天，应该寄发这个通知。iv）工厂验收试验应该包括目视检验和机械试验，以便确定正确性、完整性、制造工艺良好和良好的功能试验。v）应该在授权代表在场的情况下，进行系统地、完全地和功能性试验，确定所有硬件和软件的性能。所有子系统应该相互连接，以便尽可能接近地模拟全部的集成系统。进行的每个试验都应该形成文件。应该使用模拟器来模拟现场输入。遇到的任何缺陷或问题，应该明确提出并且进行校正。 vi）FAT开始之前，全部集成系统应该加电72小时。vii）所有组件应该直线对准和调节，所有试验结果应该形成文件。viii）对于系统加电试验，供应商应该至少采用模拟输入检查所有系统硬件和软件的功能，包括在子系统级别的诊断软件。ix）功能试验应该包括每个输入与输出的模拟，以便验证对于模拟和离散信号的恰当的系统响应。这还应该包括各种控制回路的检查、系统扫描时间检查、系统负荷的检查包括数据高速公路、系统关闭检查、报警和互锁功能、冗余信息的管理检查、检查系统诊断、检查各种显示参数等等。x）测试日志手册应该包括本试验的下列信息：·日期/时间。·组件/回路标号。·试验输入。·试验结果和试验人员名称和签名。·需要的措施（如果发现缺陷）。·采取的措施、完工日期和签名。·特殊试验方法（包括专用设备要求、使用的旁路等等）。xi）自动化系统只有在FAT成功完成，并且收到授权机构的发运放行单之后，才可以发运到现场。21.10.02现场验收试验在现场，应该根据制造商的建议，对系统进行合适地安装，然后，应该把实际的现场仪器/设备加入到回路中，进行现场验收试验（SAT）。应该根据最后确定的现场验收试验方法，在系统已经安装之后，在现场进行现场验收试验。本试验应该经过授权代表的见证。将要进行的最低试验，应该符合条款no.10.3.中的规定。对于一个子系统内的所有失败/不能运行部件/模块，供应商应该保存一份日志文件，并且附有受影响部件/模块，故障原因和故障对于子系统的影响的说明，以及它发生故障之前的工作时间。这将从系统为了低温试运转，开始加电的日期开始。21.10.03试验详细资料在FAT和SAT期间，应该在授权代表在场的情况下，进行下列试验作为最低要求，并且把形成文件的试验结果进行编辑： Sl.编号试验说明FATSAT1.检查供应物品齐全√√2.目视检查和尺寸检查√√3.成套系统配置负荷的检查√－4.系统诊断程序性能的检查。应该包括任何子系统的故障、模块、电源、接口装置、在主模块故障时转移到冗余模块等等。√√5.所有单个机组的断电和加电。√√6.报警系统的试验√√7.键盘功能正确性的检查√√8.打印机正常工作的试验√√9.电源故障的模拟和重新启动。电源恢复之后，系统配置和程序的自启动。√√10.现场总线/模拟/数字输入/输出检查√√11.检查DCS系统的扫描时间。√√12.扫描时间检查，屏幕更新时间和循环周期时间。√√13.检查回路配置的范围、限值正确输入等等。√S14.检查阴极射线管显示器（所有类型的显示）。√S15.检查CRT刷新速率，数据库更新和显示调用时间。√S16.系统内部负荷检查（处理器、通信系统等等）。√－17.各种日志格式的检查、关机报告的检查等等。√S18.对DCS系统的所有生产厂功能进行验证，包括一个输入/输出装置的添加和删除、一个环路的添加和删除、或一个环路内一个零件的添加和删除、动态图形及其他视图的产生、报表生成等等。√√ Sl.编号No试验说明FATSAT19.通过在输入/输出装置内接入开关/电灯，对DCS系统内配置的逻辑进行100%检查。√－20.DCS系统的冗余校验，包括在主要装置发生故障的情况下，正确地转移到备用装置。应该适用于下列情况：·CPU冗余度。·CPU电源冗余度。·每个中央处理机到主系统通信接口和通信链路的冗余度。·I/O子系统到处理器系统通信的冗余度。·IO机架电源的冗余度。·现场总线接口模块冗余度。√√21.处理器故障时，对DCS系统输出状态的检查，以及报警产生的首次检查。√√FAT＝工厂验收试验，在供应商工厂进行。SAT＝现场验收试验，在现场进行。√＝完全测试，试验100%的装置/功能。S＝抽样试验。所有必要的模拟工具软件，根据软件试验可能的需要，应该给予安排。对所有设备的验收或免检，应该决不免除供应商应该提供满足本规程中规定中所有要求的设备的责任，也决不免除满足工艺的运行需要的责任。'