tsg特种设备安全技术规范tsg11-201x

'特种设备安全技术规范TSG××××-2007TSG特种设备安全技术规范　TSG11-201X锅炉安全技术监察规程SupervisionRegulationonSafetyTechnologyforBoiler(征求意见稿)中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布年月日-2- 特种设备安全技术规范TSG11－201X前言2015年1月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)下达制订《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《大锅规》)的立项任务书，要求以现有的《锅炉安全技术监察规程》（TSGG0001—2012)、《锅炉设计文件鉴定规则》（TSGG1001-2004）、《燃油（气）燃烧器安全技术规则》（TSGZB001-2008）、《燃油（气）燃烧器型式试验规则》（TSGZB002-2008）、《锅炉化学清洗规则》（TSGG5003-2008）、《锅炉水（介）质处理监督管理规则》（TSGG5001-2010）、《锅炉水（介）质处理检验规则》（TSGG5002-2010）、《锅炉使用管理规则》（TSGG5004-2014）、《锅炉监督检验规则》（TSGG7001-2015）、《锅炉定期检验规则》（TSGG7002-2015）等十个规范为基础，形成关于锅炉的综合规范。2015年5月，中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)技术法规部组织有关专家成立了起草工作组，制定了《大锅规》的起草工作方案，确定了《大锅规》制订的原则、重点内容及主要问题、结构(章节)框架，并且就起草工作进行了具体分工，制定了起草工作时间表。起草工作组和各专业小组分别开展调研起草工作，召开多次研讨会，形成《大锅规》(草案)。2016年5月，在河南焦作召开起草工作组第二次全体会议，经过讨论与修改，形成了《大锅规》征求意见稿。年月，特种设备局以质检特函〔201〕号文征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见。年月，起草工作组召开第三次会议，对征求到的意见进行研究讨论，形成送审稿。201年月，特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，起草工作组分别于201？年？月、？月、？月召开工作会议，对审议意见进行研究讨论，形成报批稿。2016年？？月，《大锅规》的报批稿由国家质检总局向WTO/TBT进行了通报。2016年？？月，工作组回复了WTO/TBT的咨询意见。2016年月日，《大锅规》由国家质检总局批准颁布。参加本规程制(修)订工作的主要单位和人员如下： 特种设备安全技术规范TSG11－201X目录1总则(1)2材料(4)3设计(6)4制造(14)5安全附件和仪表(29)6燃烧设备、辅助设备及系统(42)7安装、改造、修理(47)8使用管理(50)9检验(56)10热水锅炉及系统(66)11有机热载体锅炉及系统(68)12铸铁锅炉(76)13D级锅炉(78)14附则(80)附件A锅炉产品合格证(81)附表a锅炉产品数据表(82)附件B特种设备代码编号方法(83)附件C锅炉产品制造过程监督检验项目表(84)附件D整装锅炉安装过程监督检验项目表(86)附件E散装锅炉安装过程监督检验项目表(87). 特种设备安全技术规范TSG11－201X锅炉安全技术监察规程1总则1.1　目的为了保障锅炉安全运行，预防和减少事故，保障人民生命和财产安全，促进经济发展，根据《中华人民共和国特种设备安全法》和《特种设备安全监察条例》，制定本规程。1.2适用范围本规程适用于符合《特种设备目录》范围内的固定式(注1-1)承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉，以及以余(废)热利用为主要目的的烟道式、烟道与管壳组合式余(废)热锅炉。注1-1：固定式锅炉是指锅炉在使用过程中是固定的。1.2.1锅炉本体由锅筒、受热面及其集箱和连接管道，炉膛、燃烧设备和空气预热器(包括烟道和风道)，构架(包括平台和扶梯)，炉墙等所组成的整体。1.2.2锅炉范围内管道(1)电站锅炉，包括锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道等；(2)电站锅炉以外的锅炉，分为有分汽(水、油)缸(注1-2)的锅炉和无分汽(水、油)缸的锅炉；有分汽(水、油)缸的锅炉，包括锅炉给水(油)泵出口至分汽(水、油)缸出口与外部管道连接的第一道环向焊接接头的承压管道〔含分汽(水、油)缸〕；无分汽(水、油)缸的锅炉，包括锅炉给水(油)泵出口至锅炉主蒸汽(水、油)出口阀以内的承压管道。注1-2：分汽(水、油)缸应当符合本规程对集箱的有关规定。1.2.3锅炉安全附件和仪表锅炉安全附件和仪表，包括安全阀、压力测量装置、水(液)位测量与示控装置、温度测量装置、排污和放水装置等安全附件，以及安全保护装置和相关的仪表等。1.2.4锅炉辅助设备及系统－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X锅炉辅助设备及系统，包括燃料制备、汽水、水处理等设备及系统。1.3不适用范围本规程不适用于以下设备：(1)设计正常水位水容积小于30L或者额定蒸汽压力小于0.1MPa的蒸汽锅炉；(2)额定出水压力小于0.1MPa或者额定热功率小于0.1MW的热水锅炉；(3)额定热功率小于0.1MW的有机热载体锅炉；(4)为满足设备和工艺流程冷却需要的换热装置。1.4锅炉设备级别1.4.1A级锅炉A级锅炉是指(表压，下同，注1-3)≥3.8MPa的锅炉，包括：(1)超临界锅炉，≥22.1MPa；(2)亚临界锅炉，16.7MPa≤＜22.1MPa；(3)超高压锅炉，13.7MPa≤＜16.7MPa；(4)高压锅炉，9.8MPa≤＜13.7MPa；(5)次高压锅炉，5.3MPa≤＜9.8MPa；(6)中压锅炉，3.8MPa≤＜5.3MPa。1.4.2B级锅炉(1)蒸汽锅炉，0.8MPa＜＜3.8MPa；(2)热水锅炉，＜3.8MPa并且≥120℃(为额定出水温度，下同)；(3)气相有机热载体锅炉，＞0.7MW(为额定热功率，下同)；液相有机热载体锅炉，＞4.2MW。1.4.3C级锅炉(1)蒸汽锅炉，≤0.8MPa，且＞50L(为设计正常水位水容积，下同)；(2)热水锅炉，＜3.8MPa，且＜120℃；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(3)气相有机热载体锅炉，0.1MW≤≤0.7MW；液相有机热载体锅炉，0.1MW≤≤4.2MW。1.4.4D级锅炉(1)蒸汽锅炉，≤0.8MPa，且30L≤≤50L；(2)仅用自来水加压的热水锅炉，且≤95℃。注1-3：是指锅炉额定工作压力，对蒸汽锅炉代表额定蒸汽压力，对热水锅炉代表额定出水压力。1.5进出口锅炉制造及使用(1)境外制造在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求，如果与本规程要求不一致，如果与本规程要求不一致时，应当按照本规程1.6的要求进行技术评审和批准；(2)境内制造在境外使用的锅炉按照合同双方约定的技术法规、标准和管理要求执行。1.6特殊情况的处理有关单位采用新结构、新工艺、新材料、新技术(包括引进境外技术、按照境外标准设计、制造)等，与本规程不符时，应当将有关的技术资料提交国家质检总局特种设备安全技术委员会评审，报国家质检总局核准后，才能进行试制、试用。1.7监督管理(1)锅炉的设计、制造、安装(含调试)、使用、检验、改造和修理以及锅炉水（介质）处理工作应当符合本规程的规定；(2)锅炉的能效应当满足法律、法规、安全技术规范及其相应标准对节能方面的要求；(3)锅炉的制造、安装(含调试)、使用、改造、修理和检验单位(机构)应当按照信息化要求及时填报信息；(4)国家质检总局和各地质量技术监督部门(以下简称质监部门)负责锅炉安全监察工作，监督本规程的执行。1.8与技术标准、管理制度的关系－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X本规程规定了锅炉的基本安全要求，有关锅炉的技术标准、管理制度等不得低于本规程的要求。1.9章节关系说明有关热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁锅炉和D级锅炉的专项要求，分别按照本规程第10、11、12、13章执行，并且优先采用。2材料2.1基本要求锅炉受压元件、承载构件及其焊接材料在使用条件下应当具有足够的强度、塑性、韧性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。2.2性能要求(1)锅炉受压元件和与受压元件焊接的承载构件钢材应当是镇静钢；(2)锅炉受压元件用钢材室温夏比冲击吸收能量()不低于27J；(3)锅炉受压元件用钢材的室温断后伸长率()应当不小于18%。2.3材料选用锅炉受压元件、承载构件及其焊接用材料的选用应当满足国家或者行业相关标准的要求。2.4材料代用锅炉的代用材料应当符合本规程对材料的规定，材料代用应当满足强度、结构和工艺的要求，并且应当经过材料代用单位技术部门（包括设计和工艺部门）的同意。2.5新材料的研制研制锅炉用新材料时，研制单位应当进行系统的试验研究工作，并且按照本规程1.6的规定通过技术评审和核准。评审应当包括材料的化学成份、物理性能、力学性能、组织稳定性、高温性能、抗腐蚀性能、工艺性能等内容。2.6境外牌号材料2.6.1锅炉受压元件采用境外牌号的材料(1)应当是境外锅炉用材料标准中的牌号，或者化学成分、力学性能、工艺性能与国内锅炉用材料相类似的材料牌号，或者成熟的锅炉用材料牌号；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)按照订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收；(3)首次使用前，应当进行焊接工艺评定和成型工艺试验；(4)应当采用该材料的技术标准或者技术条件所规定的性能指标进行强度计算。2.6.2生产境外牌号材料制造单位材料制造单位制造境外牌号的材料，应当按照该材料境外标准的规定进行生产和验收，并且对照境内锅炉材料标准，如果缺少检验项目，应当补做所缺项目的检验，合格后才能使用，批量生产前应当按照本规程1.6的要求通过技术评审和核准。2.7材料质量证明(1)材料制造单位应当按照相应材料标准和订货合同的规定，向用户提供质量证明书原件，并且在材料的明显部位做出清晰、牢固的钢印标志或者其他标志。材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料制造单位质量检验章；(2)锅炉用材料不是由材料制造单位直接提供时，供货单位应当提供材料质量证明书原件或者材料质量证明书复印件并且加盖供货单位公章和经办人签章。2.8材料验收锅炉制造、安装、改造、修理单位应当对锅炉用材料按照有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。符合下列情形之一的材料可以不进行理化和相应的无损检测复验：(1)材料使用单位验收人员按照采购技术要求在材料制造单位进行验收，并且在检验报告上进行见证签字确认的；(2)材料使用单位委托第三方检验机构进行验收，并且在检验报告上进行见证签字确认的；(3)B级及以下锅炉用碳素钢和碳锰钢材料，实物标识清晰、齐全，具有满足本规程2.7要求的质量证明书，质量证明书与实物相符的。2.9材料管理(1)锅炉制造、安装、改造、修理单位应当建立材料保管和使用的管理制度，锅炉受压元件用的材料应当有标记，切割下料前，应当作标记移植，并且便于识别；(2)焊接材料使用单位应当建立焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X3　设计3.1基本要求锅炉的设计应当符合安全可靠和节能的要求。取得锅炉制造许可证的单位对其制造的锅炉产品设计质量负责。3.2设计审查锅炉本体的设计文件应当经过国家质检总局核准的设计文件鉴定机构或者锅炉制造监督检验机构审查合格后方可投入生产。3.3强度计算3.3.1安全系数的选取强度计算时，确定锅炉承压件材料许用应力的最小安全系数，见表3-1规定。其他设计方法和部件材料安全系数的确定应当符合相关产品标准的规定。表3-1强度计算的安全系数材料(板、锻件、管)安全系数室温下的抗拉强度设计温度下的屈服强度()设计温度下持久强度极限平均值(注3-1)设计温度下蠕变极限平均值(注3-2)Rtn碳素钢和低合金钢nb≥2.7ns≥1.5nd≥1.5nn≥1.0高合金钢nb≥2.7ns≥1.5nd≥1.5nn≥1.0注3-1:指1.0×105h持久强度极限值。注3-2:Rtn指每10万小时蠕变率为1%的强度值。3.3.2强度计算标准锅炉本体受压元件的强度可以按照GB/T16507《水管锅炉》或者GB/T16508《锅壳锅炉》进行计算和校核，也可采用试验或者其他计算方法确定锅炉受压元件强度。锅炉范围内管道强度可以按照相应国家或者行业标准进行计算。3.4锅炉结构的基本要求(1)各受压部件应当有足够的强度；(2)受压元件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和应力集中；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(3)锅炉水（介质）循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水（介质）循环的可靠性，保证所有受热面都得到可靠的冷却；受热面布置时，应当合理地分配介质流量，尽量减少热偏差；(4)炉膛和燃烧设备的结构以及布置、燃烧方式应当与所设计的燃料相适应，并且防止炉膛结渣或者结焦；燃油（气）锅炉应当防止火焰直接冲刷受热面；(5)非受热面的元件，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应当采取冷却或者绝热措施；(6)各部件在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀；(7)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；(8)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力；(9)炉墙应当具有良好的绝热和密封性；(10)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部。3.5锅筒(锅壳)、炉胆等壁厚及长度3.5.1水管锅炉锅筒壁厚锅筒的取用壁厚应当不小于6mm。3.5.2锅壳锅炉壁厚及炉胆长度(1)锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于6mm；当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于4mm；(2)锅壳锅炉的炉胆内径应当不超过1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm，并且不大于22mm；当炉胆内径小于或者等于400mm时，其取用壁厚应当不小于6mm；(3)卧式内燃锅炉的回燃室筒体的取用壁厚应当不小于10mm，并且不大于35mm；(4)卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过2000mm，如果炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm。3.5.3胀接连接(1)胀接连接的锅筒(锅壳)的筒体、管板的取用壁厚应当不小于l2mm；(2)胀接连接的管子外径应当不大于89mm。3.6安全水位(1)水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm；对于内径小于或者等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm；(3)锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明；(4)直读式水位计和水位示控装置开孔位置，应当保证该装置的示控范围包括最高、最低安全水位。3.7主要受压元件的连接3.7.1基本要求(1)锅炉主要受压元件的主焊缝[包括锅筒(锅壳)、集箱、炉胆、回燃室以及电站锅炉启动(汽水)分离器、集中下降管、汽水管道的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈等的拼接焊缝]应当采用全焊透的对接接头；(2)锅壳锅炉的拉撑件不应当采用拼接。3.7.2T形接头的连接对于额定工作压力不大于2.5MPa的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，工作环境烟温大于600℃并且受烟气直接冲刷的部位，不允许采用T形接头；其他部位在满足下列条件下可以采用T形接头的对接连接，但不得采用搭接：(1)焊缝采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工；(2)卧式内燃锅炉锅壳、炉胆的管板与筒体的连接应当采用插入式的结构；(3)T形接头连接部位的焊缝厚度不小于管板(盖板)的壁厚，并且其焊缝背部能够封焊的部位均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩弧焊打底，并且保证焊透；(4)T形接头连接部位的焊缝按照NB/T47013《承压设备无损检测》的有关要求进行超声检测。3.7.3管接头与锅筒(锅壳)、集箱、管道的连接锅炉管接头与锅筒(锅壳)、集箱、管道的连接，在以下情况下应当采用全焊透的接头型式：(1)强度计算中，开孔需要以管接头进行强度补强时；(2)A级高压及以上锅炉管接头外径大于76mm时；(3)A级锅炉集中下降管管接头；(4)下降管或者其管接头与集箱连接时(外径小于或者等于108mm，并－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X且采用插入式结构的下降管除外)。3.7.4小管径管接头A级锅炉外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒(锅壳)、集箱、管道相连接时，应当采用厚壁管接头。3.8管孔布置3.8.1胀接管孔(1)胀接管孔间的净距离不小于19mm；(2)胀接管孔中心与焊缝边缘以及管板扳边起点的距离不小于0.8d(d为管孔直径，mm)，并且不小于0.5d+12mm；(3)胀接管孔不应当开在锅筒筒体的纵向焊缝上，并且避免开在环向焊缝上；对于环向焊缝，如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(如果管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平且将受压部件整体热处理后，可以在环向焊缝上开胀接管孔。3.8.2焊接管孔集中下降管的管孔不应当开在焊缝上，其他焊接管孔也应当避免开在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(如果管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，可以在焊缝及其热影响区上开焊接管孔。3.9焊缝布置3.9.1相邻主焊缝锅筒(筒体壁厚不相等的除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应当彼此相连，其焊缝中心线间距离(外圆弧长)至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm。3.9.2锅炉受热面管子及管道对接焊缝3.9.2.1对接焊缝中心线间的距离锅炉受热面管子(异种钢接头除外)以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离(L)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X应当满足以下要求：(1)外径小于159mm，L≥2倍外径；(2)外径大于或者等于159mm，L≥300mm。当锅炉结构难以满足本条(1)、(2)要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且L≥50mm。3.9.2.2对接焊缝位置(1)受热面管子及管道(盘管及成型管件除外)对接焊缝应当位于管子直段上；(2)受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子弯曲起点、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉此距离至少为70mm；对于管道对接焊缝，此距离应当不小于100mm。3.9.3受压元件主要焊缝受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。如果不能够避免，则焊接附件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。3.10扳边元件直段长度除了球形封头以外，扳边的元件(例如封头、管板、炉胆顶等)与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离。扳边元件直段长度应当符合表3-2中的数值。表3-2扳边元件直段长度扳边元件内径(mm)直段长度(mm)≤600≥25＞600≥383.11套管B级以上(含B级)蒸汽锅炉，凡能够引起锅筒(锅壳)壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管，如给水管、减温水管等，在穿过锅筒(锅壳)壁或者集箱壁处应当加装套管。3.12定期排污管(1)锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁最低表面；(2)小孔式排污管用做定期排污时，小孔应当开在排污管下部并贴近筒体底部。3.13紧急放水装置电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X3.14水汽取样器和反冲洗系统的设置锅炉应当按照以下情况配置水汽取样器和反冲洗系统，取样点的设置应当保证所取样品具有代表性：(1)A级直流锅炉的给水泵出口设置给水取样点；(2)A级锅炉的省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器、凝结水泵出口等部位，配置水汽取样器；(3)A级锅炉的过热器一般需要设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入；(4)B、C级锅炉给水泵出口、蒸汽冷凝回水系统应当设置取样点，并需要配置锅水取样器，对蒸汽质量有要求时，设置蒸汽取样器。3.15膨胀指示器A级锅炉的锅筒和集箱上应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。3.16与管子焊接的扁钢膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度的确定应当保证在锅炉运行中不超过其金属材料许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有效冷却。3.17喷水减温器(1)喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振；(2)喷水减温器的结构和布置应当便于检修；应当设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。3.18锅炉启动时省煤器的保护设置有省煤器的锅炉，应当设置旁通水路、再循环管或者采取其他省煤器启动保护措施。3.19再热器的保护电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动及甩负荷时的冷却。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X3.20吹灰及灭火装置装设油燃烧器的A级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置。3.21尾部烟道疏水装置B级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。3.22防爆门额定蒸发量小于或者等于75t/h的燃用煤粉、油或者气体的水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统时，炉膛和烟道应当设置防爆门，防爆门的设置不应当危及人身安全。3.23门孔3.23.1门孔的设置和结构(1)锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要；(2)集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触；(3)微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁装置；(4)锅炉受压元件人孔圈、头孔圈与筒体、封头(管板)的连接应当采用全焊透结构，人孔盖、头孔盖、手孔盖、清洗孔盖、检查孔盖应当采用内闭式结构；对于B级及以下锅炉，其受压元件的孔盖可以采用法兰连接结构，但不得采用螺纹连接；炉墙上人孔门应当装设坚固的门闩，炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开；(5)锅筒内径大于或者等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头(管板)上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔；对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求；锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800mm～1000mm的锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头(管板)上开设一个头孔；(6)立式锅壳锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量不少于3个。3.23.2门孔的尺寸(注3-3)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(1)锅炉受压元件上，椭圆人孔应当不小于280mm×380mm，圆形人孔直径应当不小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为19mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙应当不超过3mm(沿圆周各点上不超过1.5mm)，并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片；(2)锅炉受压元(部)件上，椭圆头孔应当不小于220mm×320mm，颈部或者孔圈高度不应当超过100mm，头孔圈最小的密封平面宽度为15mm；(3)锅炉受压元件上，手孔短轴不应当小于80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过65mm，手孔圈最小的密封平面宽度为6mm；(4)锅炉受压元件上，清洗孔内径不应当小于50mm，颈部高度不应当超过50mm；(5)炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于400mm×450mm，圆形人孔直径一般应当不小于450mm，矩形门孔一般应当不小于300mm×400mm。注3-3：如果因结构原因，颈部或者孔圈高度超过本规程3.23.2规定，门孔的尺寸应当适当放大。3.24锅炉钢结构3.24.1基本要求支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计，应当符合GB/T22395《锅炉钢结构设计规范》的要求。3.24.2平台、扶梯操作人员立足地点距离地面(或者运转层)高度超过2000mm的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合以下规定：(1)扶梯和平台的布置能够保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方；(2)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度满足相关规定；(3)扶梯的倾斜角度一般为45°～50°，如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；(4)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为1000mm～1500mm。3.25直流电站锅炉特殊规定－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(1)直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应；(2)直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）分离器启动系统时，各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算；(3)直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量；(4)直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速。4制造4.1基本要求(1)锅炉制造单位应当取得相应产品的特种设备制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造，锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责；(2)锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不应当产生有害缺陷，冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因成形温度过高或者过低而造成有害缺陷；(3)用于承压部位的铸铁件不准补焊。4.2胀接4.2.1胀接工艺胀接施工单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同牌号的胀接试件。4.2.2胀接管子材料胀接管子材料宜选用低于管板(锅筒)硬度的材料。如果管端硬度大于管板(锅筒)硬度时，应当进行退火处理。管端退火不应当用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度应当不小于100mm。4.2.3胀管率计算方法－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X4.2.3.1内径控制法当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1％～2.1％范围内。胀管率按照公式(4-1)计算。(4-1)式中：—内径控制法胀管率，％；—胀完后的管子实测内径，mm；—未胀时的管子实测壁厚，mm；—未胀时的管孔实测直径，mm。4.2.3.2外径控制法对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1％～1.8％范围内。胀管率可以按照公式(4-2)计算：(4-2)式中：—外径控制法胀管率，％；—胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；—未胀时的管孔实测直径，mm。4.2.3.3管子壁厚减薄率控制法(1)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定；(2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在10％～12％范围内；扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于施工；胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(4-3)计算：－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(4-3)(3)为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。4.2.4胀接质量(1)胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜，管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板(筒体)表面以平齐为宜；(2)对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端应当进行90°扳边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙应当不大于0.4mm，并且间隙大于0.05mm的长度应当不超过管子周长的20％；(3)胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。4.2.5胀接记录胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。4.2.6胀接水压试验胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。4.3焊接4.3.1焊接操作人员(1)焊接锅炉受压元件的焊接操作人员(以下简称焊工)，应当按照《特种设备焊接操作人员考核细则》(TSGZ6002)的要求进行考试，取得《特种设备作业人员证》，方可在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作；(2)焊工应当按照焊接工艺施焊并且做好施焊记录；(3)锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印，对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录；(4)施焊单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查评价。4.3.2焊接工艺评定－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X焊接工艺评定应当符合NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》和本条的要求。4.3.2.1焊接工艺评定范围锅炉产品焊接前，施焊单位应当对以下焊接接头进行焊接工艺评定：(1)受压元件之间的对接焊接接头；(2)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或者角接接头。4.3.2.2试件(试样)附加要求(1)A级锅炉锅筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于20mm但小于或者等于70mm时，应当从焊接工艺评定试件(试板)上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉力试样2个；试验方法和取样位置可以按照GB/T2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行；(2)A级锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm(单面焊壁厚大于或者等于16mm)应当做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验；(3)焊接试件的材料为合金钢时，A级锅炉锅筒的对接焊缝，工作压力大于或者等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集箱类部件、管道的对接焊缝，A级锅炉锅筒、集箱类部件上管接头的角焊缝，在焊接工艺评定时应当进行金相检验。4.3.2.3试验结果评定附加要求(1)全焊缝金属拉力试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度()或者屈服强度()；(2)金相检验发现有裂纹、疏松、过烧和超标的异常组织之一者，即为不合格；仅因有超标的异常组织而不合格者，允许检查试件再热处理一次，然后取双倍试样复验(合格后仍须复验力学性能)，全部试样复验合格后才为合格。4.3.2.4焊接工艺评定文件(1)施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的预焊接工艺规程(pWPS)，经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定报告(PQR)，制订焊接工艺规程(WPS)后，方能进行焊接；(2)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少保存5年。4.3.3焊接作业4.3.3.1基本要求(1)受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体保护焊施焊时应当避免外界气流干扰，当环境温度低于0℃时应当有预热措施；(2)焊件装配时不应当强力对正，焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后，方能进行焊接。4.3.3.2氩弧焊打底以下部位应当采用氩弧焊打底：(1)立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；(2)有机热载体锅炉管子、管道的对接焊缝；(3)油田注汽(水)锅炉管子的对接焊缝。A级高压以上锅炉，锅筒和集箱、管道上管接头的组合焊缝，受热面管子的对接焊缝、管子和管件的对接焊缝，结构允许时应当采用氩弧焊打底。4.3.3.3受压元件对接(1)锅筒(锅壳)纵（环）缝两边的钢板中心线一般应当对齐，锅筒(锅壳)环缝两侧的钢板不等厚时，也允许一侧的边缘对齐；(2)名义壁厚不同的两元件或者钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值如果超过本规程4.3.3.4规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1:3，必要时，焊缝的宽度可以计算在斜面内，参见图4-1。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(a)纵缝(b)环缝δ—名义边缘偏差；t1—薄板厚度；t2—厚板厚度；L—削薄的长度图4-1不同厚度钢板(元件的对接)4.3.3.4焊缝边缘偏差锅筒(锅壳)纵（环）向焊缝以及封头(管板)拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：(1)纵缝或者封头(管板)拼－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10％，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm；(2)环缝两边钢板的实际边缘偏差值(包括板厚差在内)不大于名义板厚的15％加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm；(3)不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削薄的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板。4.3.3.5圆度和棱角度锅筒(锅壳)的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差应当不大于名义内径的1％。锅筒(锅壳)纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm。4.3.3.6焊缝返修(1)如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在超标缺陷，施焊单位应当找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修；(2)补焊前，缺陷应当彻底清除；补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查；要求焊后热处理的焊缝，补焊后应当做焊后热处理；(3)同一位置上的返修不宜超过二次，如果超过二次，应当经过单位技术负责人批准，返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案。4.4热处理4.4.1需要进行热处理的范围(1)碳素钢受压元件，其名义壁厚大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体、管板的名义壁厚大于20mm的T形接头，应当进行焊后热处理；(2)合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照相应标准规定执行；(3)除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使用条件等因素进行热处理。4.4.2热处理设备热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。4.4.3热处理前的工序要求－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X受压元件应当在焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。4.4.4热处理工艺热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺。需要进行现场热处理的，应当提出具体现场热处理的工艺要求。焊后热处理工艺至少满足以下要求：(1)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点()；(2)焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施；(3)补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于焊接接头两侧钢板厚度(取较大值)的3倍或者不小于200mm。4.4.5热处理记录焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。4.4.6热处理后的工序要求已经过热处理的锅炉受压元件，应当避免直接再在其上面焊接元件。如果不能避免，但在同时满足以下条件时，焊后可以不再进行热处理，否则应当再进行热处理：(1)受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料；(2)角焊缝的计算厚度不大于10mm；(3)按照评定合格的焊接工艺施焊；(4)对角焊缝进行100％表面无损检测。4.5焊接检验及相关检验锅炉受压元件及其焊接接头质量检验，包括外观检验、通球试验、化学成分分析、无损检测、力学性能检验、水压试验等。4.5.1受压元件焊接接头外观检验受压元件焊接接头(包括非受压元件与受压元件焊接的接头)应当进行外观检验，并且至少满足以下要求：(1)焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；(3)锅筒(锅壳)、炉胆、集箱的纵（环）缝及封头(管板)的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20％，并且不超过40mm。4.5.2对接焊接的受热面管子通球试验对接焊接的受热面管子，应当按照相应标准规定进行通球试验。4.5.3化学成分分析合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应当进行化学成分光谱分析验证。4.5.4无损检测4.5.4.1无损检测人员资格无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事相应方法和技术等级的无损检测工作。4.5.4.2无损检测基本方法无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制订相应的检测工艺。当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。4.5.4.3无损检测标准锅炉受压部件无损检测方法应当符合NB/T47013《承压设备无损检测》的要求。管子对接接头X射线实时成像，应当符合相应技术规定。4.5.4.4无损检测技术等级及焊接接头质量等级(1)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级；(2)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅰ级；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(3)锅炉受压部件焊接接头的衍射时差法超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级； (4)表面检测的焊接接头质量等级不低于Ⅰ级。4.5.4.5无损检测时机焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则：(1)有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24小时后进行无损检测；(2)有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验；(3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，如果成型前进行无损检测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测；(4)电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。4.5.4.6无损检测选用方法和比例(1)蒸汽、热水锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表4-1的要求；表4-1蒸汽、热水锅炉无损检测方法及比例锅炉设备分类检测部位A级B级C级D级汽、水（t≥120℃）汽水汽水锅筒(锅壳)、启动（汽水）分离器的纵向和环向对接接头,封头(管板)、下脚圈的拼接接头以及集箱的纵向对接接头100％射线或者超声检测（注4-1）20％射线或者超声检测10%射线检测10％射线检测—炉胆的纵向和环向对接接头(包括波形炉胆)、回燃室的对接接头及炉胆顶的拼接接头—20％射线检测10%射线检测—内燃锅壳锅炉，其管板与锅壳的T形接头，贯流式锅炉集箱筒体T型接头—100％超声检测10%超声检测—－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X表4-1(续)锅炉设备分类检测部位A级B级C级D级汽、水（t≥120℃）汽水汽水内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆，回燃室的T形接头—50％超声检测10%超声检测—集中下降管角接接头100％超声检测—外径大于159mm或者壁厚大于或者等于20mm的集箱、管道和其他管件的环向对接接头100％射线或者超声检测(注4-1)—外径小于或者等于159mm的集箱、管道、管子环向对接接头(受热面管子接触焊除外)(1)≥9.8MPa，100％射线或者超声检测(安装工地：接头数的50％)；(2)＜9.8MPa，50％射线或者超声检测(安装工地，接头数的25％)10％射线检测（管道除外）锅筒、集箱上管接头的角接接头外径大于108mm的全焊透结构的角接接头，100%超声检测；其他管接头的角接接头应当按照不少于接头数的20%进行表面无损检测—注4-1：壁厚小于20mm的焊接接头应当采用射线检测方法，壁厚大于或者等于20mm时，可以采用超声检测方法，超声检测宜采用数字式可记录的超声检测仪，如果采用模拟式超声检测仪，应当附加20％局部射线检测。注4-2：水温低于100℃的给水管道可以不进行无损检测。(2)有机热载体锅炉承压本体及承压部件无损检测比例及方法应当符合表4-2要求；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X表4-2有机热载体锅炉无损检测方法及比例接头部位无损检测方法及比例气相液相锅筒、闪蒸罐的纵（环）缝和封头的拼接对接接头100％射线检测50％射线检测受压部件T形接头100％超声检测50％超声检测冷凝液罐、膨胀罐和储罐的对接接头20％射线检测外径大于或者等于159mm管子的对接接头接头数的20％射线检测外径小于159mm管子的对接接头接头数的10％射线检测(3)蒸汽锅炉、B级及以上热水锅炉和承压有机热载体锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应当进行100%射线或者超声检测。4.5.4.7局部无损检测锅炉受压部件局部无损检测部位由制造单位确定，但是应当包括纵缝与环缝的相交对接接头部位。经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方向进行补充检测。当发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于200mm的补充检测，如仍然不合格，则应当对该条焊接接头进行全部检测。对不合格的管子对接接头，应当对该焊工当日焊接的管子对接接头进行抽查数量双倍数目的补充检测，如仍不合格，应当对该焊工当日全部接管焊接接头进行检测。进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。4.5.4.8组合无损检测方法合格判定锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测，则应当按照各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。4.5.4.9无损检测报告的管理制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管无损检测的工艺卡、原始记录、报告、检测部位图、射线底片、光盘或者电子文档等资料(含缺陷返修记录)，其保存期限不少于7年。4.5.5力学性能检验－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X4.5.5.1焊制产品焊接试件的基本要求为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但是属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件：(1)制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉的；(2)用合金钢制作并且工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件的；(3)锅炉设计图样要求制作焊接试件的锅炉的。4.5.5.2焊接试件制作(1)每个锅筒(锅壳)、集箱类部件纵缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)；(2)产品焊接试件应当由焊该产品的焊工焊接，试件材料、焊接材料和工艺条件等应当与所代表的产品相同，试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印；(3)需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理；(4)焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备。4.5.5.3试样制取和性能检验(1)焊接试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样；(2)焊接试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验应当符合NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》，同时锅筒、集箱类部件纵缝还应当按照本规程4.3.2.2、4.3.2.3的有关规定进行全焊缝拉伸试验。4.5.6水压试验4.5.6.1基本要求(1)锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验；(2)水压试验场地应当有可靠的安全防护设施；(3)水压试验应当在环境温度高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应当有防冻措施；(4)水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(5)合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度；(6)奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25mg/L，水压试验后应当立即将水渍去除干净。4.5.6.2水压试验压力和保压时间水压试验时，薄膜应力不应当超过元件材料在试验温度下屈服点的90％。锅炉水压试验压力及保压时间应当符合本条要求。4.5.6.2.1整体水压试验整体水压试验保压时间为20分钟，试验压力按照表4-3的规定执行。表4-3水压试验压力名称锅筒(锅壳)工作压力试验压力锅炉本体＜0.8MPa1.5倍锅筒(锅壳)工作压力，但不小于0.2MPa锅炉本体0.8MPa～1.6MPa锅筒(锅壳)工作压力加0.4MPa锅炉本体＞1.6MPa1.25倍锅筒(锅壳)工作压力直流锅炉本体任何压力介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。再热器任何压力1.5倍再热器的工作压力铸铁省煤器任何压力1.5倍省煤器的工作压力注4-3：表4-3中的锅炉本体的水压试验，不包括本表中的再热器和铸铁省煤器。4.5.6.2.2零件部件水压试验(1)以部件型式出厂的锅筒、启动（汽水）分离器、储水箱为其工作压力的1.25倍，保压时间至少为20分钟；(2)散件出厂锅炉的集箱类部件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为5分钟；(3)对接焊接的受热面管子及其他受压管件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为10秒～20秒；(4)受热面组件为其工作压力的1.5倍，保压时间至少为5分钟。注4-4：敞口集箱（含带有三通的集箱）、无成排受热面管接头以及内孔焊封底的成排管接头的集箱、启动（汽水）分离器、管道、储水箱、减温器、分配集箱等部件，其所有焊缝经过100％无损检测合格，以及对接焊接的受热面管及其他受压管件经过氩弧焊打底并且100％无损检测合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可以不单独进行水压试验,但零部件的现场水压试验压力应当不低于其所对应的锅炉本体水压试验压力。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X4.5.6.3水压试验过程控制进行水压试验时，水压应当缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应当暂停升压，检查有无漏水或者异常现象，然后再升压到试验压力,达到保压时间后，降到工作压力进行检查。检查期间压力应当保持不变。4.5.6.4水压试验合格要求(1)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；(2)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；(3)铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定工作压力后不滴水珠；(4)水压试验后，没有发现明显残余变形。4.6出厂资料、金属铭牌和标记4.6.1出厂资料产品出厂时，锅炉制造单位应当提供与安全有关的技术资料。资料至少包括以下内容：(1)锅炉图样(包括总图、安装图和主要受压部件图)；(2)受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表；(3)安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表；(4)锅炉质量证明书，包括产品合格证(含锅炉产品数据表，见附件A、B)、金属材料证明、焊接质量证明和水(耐)压试验证明等；(5)锅炉安装说明书和使用说明书；(6)受压元件与设计文件不符的变更资料；(7)热水锅炉的水流程图及水动力计算书或者计算结果汇总表(自然循环的锅壳式锅炉除外)；(8)有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书或者计算结果汇总表。产品合格证上应当有检验责任工程师、质量保证工程师签章和单位公章。4.6.2A级锅炉出厂资料对于A级锅炉，除满足本规程4.6.1有关要求外，还应当提供以下技术资料：(1)锅炉热力计算书或者热力计算结果汇总表；(2)过热器、再热器壁温计算书或者计算结果汇总表；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(3)烟风阻力计算书或者计算结果汇总表；(4)热膨胀系统图；(5)高压及以上锅炉水循环(含汽水阻力)计算书或者计算结果汇总表；(6)高压及以上锅炉汽水系统图；(7)高压及以上锅炉各项安全保护装置整定值。电站锅炉机组整套启动验收前，锅炉制造单位应当提供完整的锅炉出厂技术资料。4.6.3产品铭牌锅炉产品应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上至少载明以下项目：(1)制造单位名称；(2)锅炉型号；(3)设备代码(见附件B)；(4)产品编号；(5)额定蒸发量(t/h)或者额定热功率(MW)；(6)额定工作压力(MPa)；(7)额定蒸汽温度(℃)或者额定出口、进口水(油)温度(℃)；(8)再热蒸汽进口、出口温度(℃)及进口、出口压力(MPa)；(9)锅炉制造许可证级别和编号；(10)制造日期(年、月)。铭牌上应当留有打制造监督检验标志的位置。4.6.4受压部件出厂标记散件出厂的锅炉，应当在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动(汽水)分离器等主要受压部件的封头或者端盖上标记该部件的名称(或者图号)、产品编号。5安全附件和仪表5.1安全阀5.1.1基本要求安全阀制造许可、产品型式试－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X验及铭牌等技术要求应当符合《安全阀安全技术监察规程》(TSGZF001)规定。5.1.2设置每台锅炉至少应当装设两个安全阀(包括锅筒和过热器安全阀)。符合下列规定之一的，可以只装设一个安全阀：(1)额定蒸发量小于或者等于0.5t/h的蒸汽锅炉；(2)额定蒸发量小于4t/h且装设有可靠的超压联锁保护装置的蒸汽锅炉；(3)额定热功率小于或者等于2.8MW的热水锅炉。5.1.3装设安全阀的其他要求除满足本规程5.1.2的要求外，以下位置也应当装设安全阀：(1)再热器出口处，以及直流锅炉的外置式启动(汽水)分离器上；(2)直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中两级间的连接管道截止阀前；(3)多压力等级余热锅炉，每一压力等级的锅筒和过热器上。5.1.4安全阀选用(1)蒸汽锅炉的安全阀应当采用全启式弹簧安全阀、杠杆式安全阀或者控制式安全阀(脉冲式、气动式、液动式和电磁式等)，选用的安全阀应当符合《安全阀安全技术监察规程》和相应技术标准的规定；(2)额定工作压力为0.1MPa的蒸汽锅炉可以采用静重式安全阀或者水封式安全装置，热水锅炉上装设有水封安全装置时，可以不装设安全阀；水封式安全装置的水封管内径应当根据锅炉的额定蒸发量(额定热功率)和额定工作压力确定，并且不小于25mm；水封管上不应当装设阀门，并且有防冻措施。5.1.5蒸汽锅炉安全阀的总排放量蒸汽锅炉锅筒(锅壳)上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，应当大于额定蒸发量，对于电站锅炉应当大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒(锅壳)和过热器上所有的安全阀开启后，锅筒(锅壳)内的蒸汽压力不应当超过设计时的计算压力的1.1倍。再热器安全阀的排放总量应当大于锅炉再热器最大设计蒸汽流量。5.1.6蒸汽锅炉安全阀排放量的确定蒸汽锅炉安全阀流道直径应当大于或者等于20mm。排放量应当按照下列方法之一进行计算：(1)按照安全阀制造单位提供的额定排放量；(2)按照公式(5-1)进行计算；(5-1)式中：—安全阀的理论排放量，kg/h；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X—安全阀进口处的蒸汽压力(表压)，MPa；—安全阀的流道面积，mm2；可用计算，—安全阀的流道直径，mm；—安全阀进口处蒸汽比容修正系数，按照公式(5-2)计算：(5-2)式中：—压力修正系数；—过热修正系数；、、按照表5-1选用和计算。表5-1安全阀进口处各修正系数(MPa)≤12饱和111过热1(注6-1)注6-1)＞12饱和1过热注6-1)注5-1：亦可以用代替。表中：—过热蒸汽比容，m3/kg；—饱和蒸汽比容，m3/kg；—过热度，℃(3)按照GB/T12241《安全阀一般要求》或者JB/T9624《电站安全阀技术条件》中的公式进行计算。5.1.7锅筒以外安全阀的排放量过热器和再热器出口处安全阀的排放量应当保证过热器和再热器有足够的冷却。直流蒸汽锅炉外置式启动(汽水)分离器的安全阀排放量应当大于直流蒸汽锅炉启动时的产汽量。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X5.1.8热水锅炉安全阀的泄放能力热水锅炉安全阀的泄放能力应当满足所有安全阀开启后锅炉内的压力不超过设计压力1.1倍。安全阀流道直径按照以下原则选取：(1)额定出口水温小于100℃的锅炉，可以按照表5-2选取；表5-2低于100℃的锅炉安全阀流道直径选取表锅炉额定热功率(MW)≤1.41.4＜≤7.0＞7.0安全阀流道直径(mm)≥20≥32≥50(2)额定出口水温大于或者等于100℃的锅炉，其安全阀的数量和流道直径应当按照公式(5-3)计算。(5-3)式中：—安全阀数量；—安全阀流道直径，mm；—安全阀阀芯开启高度，mm；—锅炉额定热功率，MW；—排放系数，按照安全阀制造单位提供的数据，或者按照下列数值选取：当≤/20时，=135；当≥/4时，=70；—安全阀的开启压力，MPa；—锅炉额定出水压力下饱和蒸汽焓，kJ/kg；—锅炉进水的焓，kJ/kg。5.1.9安全阀整定压力安全阀整定压力应当按照以下原则确定：(1)蒸汽锅炉安全阀整定压力按照表5-3的规定进行调整和校验，锅炉上有一个安全阀按照表中较低的整定压力进行调整；对有过热器的锅炉，过热器上的安全阀按照较低的整定压力调整，以保证过热器上的安全阀先开启；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X表5-3蒸汽锅炉安全阀整定压力额定工作压力(MPa)安全阀整定压力最低值最高值≤0.8工作压力加0.03MPa工作压力加0.05MPa0.8＜≤5.91.04倍工作压力1.06倍工作压力＞5.91.05倍工作压力1.08倍工作压力注5-2：表中的工作压力，是指安全阀装置地点的工作压力，对于控制式安全阀是指控制源接出地点的工作压力。(2)直流蒸汽锅炉过热器系统安全阀最高整定压力不高于1.1倍安装位置过热器工作压力，如果强度计算已经考虑足够安全裕量，安全阀最高整定压力可以相应提高；(3)直流蒸汽锅炉外置式启动(汽水)分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1倍；再热器安全阀最高整定压力应当不高于其计算压力；(4)热水锅炉上的安全阀按照表5-4规定的压力进行整定或者校验；表5-4热水锅炉安全阀的整定压力最低值最高值1.10倍工作压力但是不小于工作压力加0.07MPa1.12倍工作压力但是不小于工作压力加0.10MPa(5)直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中两级间的连接管道上装有截止阀时，装于截止阀前的安全阀整定压力按照过热蒸汽系统出口安全阀最高整定压力进行整定。5.1.10安全阀的启闭压差一般应当为整定压力的4％～7％，最大不超过10％。当整定压力小于0.3MPa时，最大启闭压差为0.03MPa。5.1.11安全阀安装(1)安全阀应当铅直安装，并且应当安装在锅筒(锅壳)、集箱的最高位置，在安全阀和锅筒(锅壳)之间或者安全阀和集箱之间，不应当装设有取用蒸汽或者热水的管路和阀门；(2)几个安全阀如果共同装在一个与锅筒(锅壳)直接相连的短管上，短管的流通截面积应当不小于所有安全阀的流通截面积之和；(3)采用螺纹连接的弹簧安全阀时，应当符合GB/T12241《安全阀一般要求》的要求；安全阀应当与带有螺纹的短管相连接，而短管与锅筒(锅壳)或者集箱筒体的连接应当采用焊接结构。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X5.1.12安全阀上的装置5.1.12.1基本要求(1)静重式安全阀应当有防重片飞脱的装置；(2)弹簧式安全阀应当有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置；(3)杠杆式安全阀应当有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。5.1.12.2控制式安全阀控制式安全阀应当有可靠的动力源和电源，并且符合以下要求：(1)脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门保持全开并且加铅封；(2)用压缩空气控制的安全阀有可靠的气源和电源；(3)液压控制式安全阀有可靠的液压传送系统和电源；(4)电磁控制式安全阀有可靠的电源。5.1.13蒸汽锅炉安全阀排汽管(1)排汽管应当直通安全地点，并且有足够的流通截面积，保证排汽畅通，同时排汽管应当予以固定，不应当有任何来自排汽管的外力施加到安全阀上；(2)安全阀排汽管底部应当装有接到安全地点的疏水管，在疏水管上不应当装设阀门；(3)两个独立的安全阀的排汽管不应当相连；(4)安全阀排汽管上如果装有消音器，其结构应当有足够的流通截面积和可靠的疏水装置；(5)露天布置的排汽管如果加装防护罩，防护罩的安装不应当妨碍安全阀的正常动作和维修。5.1.14热水锅炉安全阀排水管热水锅炉的安全阀应当装设排水管(如果采用杠杆安全阀应当增加阀芯两侧的排水装置)，排水管应当直通安全地点，并且有足够的排放流通面积，保证排放畅通。在排水管上不应当装设阀门，并且应当有防冻措施。5.1.15安全阀校验(1)在用锅炉的安全阀每年至少校验一次，校验一般在锅炉运行状态下进行；(2)如果现场校验有困难时或者对安全阀进行修理后，可以在安全阀校验台上进行，校验后的安全阀在搬运或者安装过程中，不能摔、砸、碰撞；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(3)新安装的锅炉或者安全阀检修、更换后，应当校验其整定压力和密封性；(4)安全阀经过校验后，应当加锁或者铅封；(5)控制式安全阀应当分别进行控制回路可靠性试验和开启性能检验；(6)安全阀整定压力、密封性等检验结果应当记入锅炉安全技术档案。5.1.16锅炉运行中安全阀使用(1)锅炉运行中安全阀应当定期进行排放试验，电站锅炉安全阀的试验间隔不大于一个小修间隔，对控制式安全阀，使用单位应当定期对控制系统进行试验；(2)锅炉运行中安全阀不允许随意解列和任意提高安全阀的整定压力或者使安全阀失效。5.2压力测量装置5.2.1设置锅炉的以下部位应当装设压力测量装置：(1)蒸汽锅炉锅筒(锅壳)的蒸汽空间；(2)给水调节阀前；(3)省煤器出口；(4)过热器出口和主汽阀之间；(5)再热器出口、进口；(6)直流蒸汽锅炉的启动(汽水)分离器或其出口管道上；(7)直流蒸汽锅炉省煤器进口、储水箱和循环泵出口；(8)直流蒸汽锅炉蒸发受热面出口截止阀前(如果装有截止阀)；(9)热水锅炉的锅筒(锅壳)上；(10)热水锅炉的进水阀出口和出水阀进口；(11)热水锅炉循环水泵的出口、进口；(12)燃油锅炉、燃煤锅炉的点火油系统的油泵进口(回油)及出口；(13)燃气锅炉、燃煤锅炉的点火气系统的气源进口及燃气阀组稳压阀(调压阀)后。5.2.2压力表选用选用的压力表应当符合下列规定：(1)压力表应当符合相应技术标准的要求；(2)压力表精确度不应当低于2.5级，对于A－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X级锅炉，压力表的精确度不应当低于1.6级；(3)压力表的量程应当根据工作压力选用，一般为工作压力的1.5倍～3.0倍，最好选用2倍；(4)压力表表盘大小应当保证锅炉操作人员能够清楚地看到压力指示值，表盘直径应当不小于100mm。5.2.3压力表校验压力表应当定期进行校验，刻度盘上应当划出指示工作压力的红线，注明下次校验日期。压力表校验后应当加铅封。5.2.4压力表安装压力表安装应当符合以下要求：(1)应当装设在便于观察和吹洗的位置，并且应当防止受到高温、冰冻和震动的影响；(2)锅炉蒸汽空间设置的压力表应当有存水弯管或者其他冷却蒸汽的措施，热水锅炉用的压力表也应当有缓冲弯管，弯管内径应当不小于10mm；(3)压力表与弯管之间应当装设三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。5.2.5压力表停止使用情况压力表有下列情况之一时，应当停止使用：(1)有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差；(2)表面玻璃破碎或者表盘刻度模糊不清；(3)封印损坏或者超过校验期；(4)表内泄漏或者指针跳动；(5)其他影响压力表准确指示的缺陷。5.3水位测量与示控装置5.3.1设置5.3.1.1基本要求每台蒸汽锅炉锅筒(锅壳)至少应当装设两个彼此独立的直读式水位表，符合下列条件之一的锅炉可以只装设一个直读式水位表：(1)额定蒸发量小于或者等于0.5t/h的锅炉；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)额定蒸发量小于或者等于2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；(3)装设两套各自独立的远程水位测量装置的锅炉；(4)电加热锅炉。5.3.1.2特殊要求(1)多压力等级余热锅炉每个压力等级的锅筒应当装设两个彼此独立的直读式水位表；(2)直流蒸汽锅炉启动系统中储水箱和启动(汽水)分离器应当分别装设远程水位测量装置。5.3.2水位表的结构、装置(1)水位表应当有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志，水位表的下部可见边缘应当比最高火界至少高50mm、并且应当比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可见边缘应当比最高安全水位至少高25mm；(2)玻璃管式水位表应当有防护装置，并且不应当妨碍观察真实水位，玻璃管的内径应当不小于8mm；(3)锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板(管)、云母片；(4)用2个以上(含2个)玻璃板或者云母片组成的一组水位表，能够连续指示水位；(5)水位表或者水表柱和锅筒(锅壳)之间阀门的流道直径应当不小于8mm，汽水连接管内径应当不小于18mm，连接管长度大于500mm或者有弯曲时，内径应当适当放大，以保证水位表灵敏准确；(6)连接管应当尽可能地短，如果连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水能够流向水位表，水连管中的水能够自行流向锅筒(锅壳)；(7)水位表应当有放水阀门和接到安全地点的放水管；(8)水位表或者水表柱和锅筒(锅壳)之间的汽水连接管上应当装设阀门，锅炉运行时，阀门应当处于全开位置；对于额定蒸发量小于0.5t／h的锅炉，水位表与锅筒(锅壳)之间的汽水连管上可以不装设阀门。5.3.3安装(1)水位表应当安装在便于观察的地方，水位表距离操作地面高于6000mm时，应当加装远程水位测量装置或者水位视频监视系统；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)用单个或者多个远程水位测量装置监视锅炉水位时，其信号应当各自独立取出；在锅炉控制室内应当有两个可靠的远程水位测量装置，同时运行中应当保证有一个直读式水位表正常工作；(3)亚临界锅炉水位表安装调试时应当对由于水位表与锅筒内液体密度差引起的测量误差进行修正。5.4温度测量装置5.4.1设置在锅炉相应部位应当装设温度测点，测量以下温度：(1)蒸汽锅炉的给水温度(常温给水除外)；(2)铸铁省煤器和电站锅炉省煤器出口水温；(3)再热器进口、出口汽温；(4)过热器出口和多级过热器的每级出口的汽温；(5)减温器前、后汽温；(6)油燃烧器的燃油(轻油除外)进口油温；(7)空气预热器进口、出口空气温度；(8)空气预热器进口烟温；(9)排烟温度；(10)A级高压及以上的蒸汽锅炉的锅筒上、下壁温(控制循环锅炉除外)，过热器、再热器的蛇形管的金属壁温；(11)有再热器的锅炉炉膛的出口烟温；(12)热水锅炉进口、出口水温；(13)直流蒸汽锅炉上下炉膛水冷壁出口金属壁温，启动系统储水箱壁温。在蒸汽锅炉过热器出口、再热器出口和额定热功率大于或者等于7MW的热水锅炉出口应当装设可记录式的温度测量仪表。5.4.2温度测量仪表量程表盘式温度测量仪表的温度测量量程应当根据工作温度选用，一般为工作温度的1.5倍～2倍。5.5排污和放水装置－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X排污和放水装置的装设应当符合以下要求：(1)蒸汽锅炉锅筒(锅壳)、立式锅炉的下脚圈和水循环系统的最低处都需要装设排污阀；B级及以下锅炉采用快开式排污阀门；排污阀的公称通径为20mm～65mm；卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不小于40mm；排污阀和排污弯管不应当用灰铸铁制造；(2)额定蒸发量大于1t/h的蒸汽锅炉和B级热水锅炉，排污管上装设两个串联的阀门，其中至少有一个是排污阀，且安装在靠近排污管线出口一侧；(3)过热器系统、再热器系统、省煤器系统的最低集箱(或者管道)处装设放水阀；(4)有过热器的蒸汽锅炉锅筒装设连续排污装置；(5)每台锅炉装设独立的排污管，排污管尽量减少弯头，保证排污畅通并且接到安全地点或者排污膨胀箱(扩容器)；如果采用有压力的排污膨胀箱时，排污膨胀箱上需要安装安全阀；(6)多台锅炉合用一根排放总管时，需要避免两台以上的锅炉同时排污；(7)锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接。5.6安全保护装置5.6.1基本要求(1)蒸汽锅炉应当装设高、低水位报警和低水位联锁保护装置，保护装置最迟应当在最低安全水位时动作；(2)额定蒸发量大于或者等于2t/h的锅炉，应当装设蒸汽超压报警和联锁保护装置，超压联锁保护装置动作整定值应当低于安全阀较低整定压力值；(3)锅炉的过热器和再热器，应当根据机组运行方式、自控条件和过热器、再热器设计结构，采取相应的保护措施，防止金属壁超温；再热蒸汽系统应当设置事故喷水装置，并且能自动投入使用；(4)安置在多层或者高层建筑物内的锅炉，每台锅炉应当配备超压(温)联锁保护装置。5.6.2控制循环蒸汽锅炉控制循环蒸汽锅炉应当装设以下保护和联锁装置：(1)锅水循环泵进出口差压保护；(2)循环泵电动机内部水温超温保护；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(3)锅水循环泵出口阀与泵的联锁装置。5.6.3A级直流锅炉A级直流锅炉应当装设以下保护装置：(1)在任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；(2)锅炉进入纯直流状态运行后，工质流程中间点温度超过规定值时的报警装置；(3)给水的断水时间超过规定时间时，自动切断锅炉燃料供应的装置；(4)亚临界及以上直流锅炉上下炉膛水冷壁金属温度超过规定值的报警装置；(5)设置有启动循环的直流锅炉，循环泵电动机内部水温超温的保护装置。5.6.4循环流化床锅炉循环流化床锅炉应当装设风量与燃料联锁保护装置，当流化风量低于最小流化风量时，能够切断燃料供给。5.6.5室燃锅炉室燃锅炉应当装设具有以下功能的联锁装置：(1)全部引风机跳闸时，自动切断全部送风和燃料供应；(2)全部送风机跳闸时，自动切断全部燃料供应；(3)直吹式制粉系统一次风机全部跳闸时，自动切断全部燃料供应；(4)燃油及其雾化工质的压力、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或者燃气供应；A级高压及以上锅炉，除符合前款(1)～(4)要求外，还应当有炉膛高低压力联锁保护装置。5.6.6点火程序控制与熄火保护室燃锅炉应当装设点火程序控制装置和熄火保护装置，并且满足以下要求：(1)在点火程序控制中，点火前的总通风量应当不小于3倍的从炉膛到烟囱进口烟道总容积；锅壳锅炉、贯流锅炉和非发电用直流锅炉的通风时间至少持续20秒钟，水管锅炉的通风时间至少持续60秒钟，电站锅炉的通风时间一般应当持续3分钟以上；由于结构原因不易做到充分吹扫时，应当适当延长通风时间；(2)单位时间通风量一般保持额定负荷下的总燃烧空气量，对额定功率较大的燃烧器，－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X吹扫风量可以适当降低但最低不能低于最大供风量的50%，且应保证足够的通风时间；电站锅炉一般保持额定负荷下的25％～40％的总燃烧空气量；(3)液体燃烧器前吹扫风量，对于额定流量小于或者等于30kg/h的燃烧器，保证风机在全开启状态下前吹扫时间不少于5s；额定流量大于30kg/h的燃烧器，前吹扫时间不能低于20s；(4)气体燃烧器前吹扫时间不少于20s；(5)熄火保护装置动作时，应当保证自动切断燃料供给，对A级锅炉还应当对炉膛和烟道进行充分吹扫。5.6.7液体、气体和煤粉锅炉燃烧器安全时间与启动热功率5.6.7.1燃烧器点火、熄火安全时间(注5-3)用液体、气体和煤粉作燃料的锅炉，其燃烧器必须保证点火、熄火安全时间符合表5-5、表5-6和表5-7要求。注5-3：燃烧器启动时，从燃料进入炉膛点火失败到燃料快速切断装置开始动作的时间称为点火安全时间；燃烧器运行时，从火焰熄灭到快速切断装置开始动作的时间称为熄火安全时间。表5-5液体燃烧器安全时间要求额定燃料消耗量(kg/h)点火安全时间(s)熄火安全时间(s)≤30≤10≤1(注5-4)＞30≤5≤1(注5-4)注5-4：对于燃油燃烧器，其燃油在50℃时的运动黏度大于20mm2/s，此值可以增至3s。表5-6燃气燃烧器安全时间要求点火安全时间(s)熄火安全时间(s)≤5≤1表5-7燃煤粉燃烧器安全时间要求点火安全时间(s)熄火安全时间(s)—≤55.6.7.2燃烧器启动热功率用液体或者气体作燃料的锅炉，应当严格限制燃烧器点火时的启动热功率。5.6.7.2.1液体锅炉燃烧器的启动热功率(1)单台额定燃料消耗量小于或者等于100kg/h的燃－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X烧器可以在额定输出热功率下直接点火；(2)单台额定燃料消耗量大于100kg/h的燃烧器，不可以在额定输出热功率下直接点火，其最大允许启动流量见表5-8。表5-8液体燃烧器最大允许启动流量要求单台额定燃料消耗量(kg/h)主燃烧器在低燃料消耗量下直接点火的最大允许启动流量(kg/h)点火燃烧器在低燃料消耗量下点火的最大允许启动流量(kg/h)100＜≤500≤100或者≤70％≤100＞500≤35％≤50％5.6.7.2.2燃气燃烧器的启动热功率(1)单台额定输出热功率小于或者等于120kW的燃气燃烧器，可以在额定输出热功率下直接点火；(2)单台额定输出热功率大于120kW的燃气燃烧器，启动热功率应当不大于120kW或者不大于额定输出热功率的20％。5.6.8其他安全要求(1)由于事故引起主燃料系统跳闸，灭火后未能及时进行炉膛吹扫的应当尽快实施补充吹扫，不应当向已经熄火停炉的锅炉炉膛内供应燃料；(2)锅炉运行中联锁保护装置不应当随意退出运行，联锁保护装置的备用电源或者气源应当可靠，不应当随意退出备用，并且定期进行备用电源或者气源自投试验。5.7电加热锅炉的其他要求按照压力容器相应标准设计制造的电加热锅炉的安全附件应当符合本规程的设置规定及其要求。电加热锅炉的电器元件应当有足够的耐压强度。6燃烧设备、辅助设备及系统6.1基本要求－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X锅炉的燃烧设备、辅助设备及系统的配置应当和锅炉的型号规格相匹配，满足锅炉安全可靠、经济运行、方便检修的要求，并且具有良好的环保特性。6.2燃烧设备及系统(1)锅炉的燃烧系统应当根据锅炉设计燃料选择适当的锅炉燃烧方式、炉膛型式、燃烧设备和燃料制备系统；(2)燃烧器与固定供油管线的连接，宜采用硬管连接，如果采用非金属材料制作的弹性软管，需要有金属材料包裹；(3)应在供油母管上靠近液体/气体燃烧器部分安装一个手动快速切断阀；(4)燃气系统的锅炉，其炉前燃气系统在燃气供气主管路上，应当设置具有联锁功能的放散阀组，其排空管出口必须直接通向室外，并且高于建筑物2m；(5)对醇基燃料燃烧器的管道上应安装排空阀，确保管路运行过程中无空气；(6)用气体作燃料时，应当有燃气检漏报警装置。(7)燃用高炉煤气、焦炉煤气等气体燃料的锅炉，燃气系统要装设一氧化碳等气体在线监测装置，燃气系统的设计应当符合相应的国家和行业安全的有关规定；(8)煤粉锅炉应当采用性能可靠、节能高效的点火装置，点火装置应当具有与煤种相适应的点火能量；点火装置应当设有火焰监测装置，能够验证火焰是否存在，并且点火火焰不能影响主火焰的检测；(9)循环流化床锅炉的炉前进料口处应当有严格密封措施，循环流化床锅炉启动时宜选用适当的床料；保证良好的流化工况；(10)以生物质为燃料的锅炉，运行时合理控制燃烧温度、风量，减少污染物的产生，防止排渣口处灰渣堆积、受热面高温腐蚀；燃料仓与燃烧室之间的给料装置应当与锅炉风机联锁；生物质锅炉的燃烧室壁面上应当设置炉膛负压报警装置；额定蒸发量大于4t/h或者额定热功率大于2.8MW的生物质锅炉的燃烧室上部应当设置具有联锁功能的放散装置，放散装置应当在紧急停电、引风机故障、炉内负压超限情况下自动开启。6.3制粉系统(1)煤粉管道中风粉混合物的实际流速，在锅炉任何负荷下均不低于煤粉在管道中沉积的最小流速；必要时在燃烧器区域和磨煤机出口处增加温度测点，加强监控，避免因风速和煤种变化造成煤粉管道内的着火；(2)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X制粉系统同一台磨煤机出口各煤粉管道间应当具有良好的风粉分配特性，各燃烧器(或者送粉管)之间的偏差不宜过大；(3)煤粉锅炉制粉系统应当执行DL/T5203《火力发电厂煤和制粉系统防爆设计技术规程》等相应规程、标准中防止制粉系统爆炸的有关规定；(4)锅炉煤粉管道的弯头处应采取合适的防磨措施。6.4汽水系统(1)锅炉的给水系统应当保证对锅炉可靠供水，给水系统的布置、给水设备的容量和台数按照设计规范确定；(2)额定蒸发量大于4t/h的蒸汽锅炉应当装设自动给水调节装置，并且在锅炉操作人员便于操作的地点装设手动控制给水的装置；(3)工作压力不同的锅炉应当分别有独立的蒸汽管道和给水管道；如果采用同一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上应当有自动减压装置，较低压力的蒸汽管道应当有防止超压的止回阀；给水压力差不超过其中最高工作压力的20％时，可以由总给水系统向锅炉给水；(4)设置外置换热器的循环流化床锅炉应当配置紧急补给水系统；(5)给水泵出口应当设置止回阀和切断阀，应当在给水泵和给水切断阀之间装设给水止回阀，并与给水切断阀紧接相连；单元机组省煤器进口可不装切断阀和止回阀，母管制给水系统，每台锅炉省煤器进口都应装设切断阀和止回阀；铸铁省煤器的出口也应当装设切断阀和止回阀；(6)主汽阀应装在靠近锅筒(锅壳)或者过热器集箱的出口处；单元机组锅炉的主汽阀可以装设在汽机进口处；立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方；多台锅炉并联运行时，锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管道上，应当装设两个切断阀，切断阀门之间应当装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18mm，锅炉出口与第一个切断阀(主汽阀)间应当装设放汽管及相应的阀门；(7)A级高压及以上电站锅炉，未设置有可回收蒸汽的旁路系统时，应当装设远程控制向空排汽阀(或者动力驱动泄放阀)；(8)在锅筒(锅壳)、过热器、再热器和省煤器等可能聚集空气的地方都应当装设排气阀。6.5锅炉水处理系统(1)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X锅炉水处理系统应当根据锅炉类型、参数、水汽质量要求进行设计，满足锅炉供水和水质调节的需要，锅炉水处理设计应当符合相关标准的规定；(2)A级高压及以上锅炉应当根据锅炉类型、参数和化学监督的要求配备在线化学仪表，连续监控水汽质量；(3)水处理设备制造质量应当符合国家和行业标准中的相关规定，水处理设备应当按照相关标准的技术要求进行调试，出水质量及设备出力应当符合设计要求。6.6管道阀门和烟风挡板(1)几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应当装设有可靠限位装置的烟道挡板；(2)锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应当有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应当有开度指示；(3)阀门、挡板的操作机构均应当装设在便于操作的地点。6.7液体和气体燃料燃烧器6.7.1基本要求锅炉用液体和气体燃料（气体燃料如天然气、液化石油气、氢气、沼气、生物质气、高炉煤气和焦炉煤气等，液体燃料如燃料油、醇基燃料、生物质油等）燃烧器，其设计、生产和使用应满足安全、节能要求。6.7.2燃烧器的结构与设计各部件结构和尺寸的设计，在保证操作人员安全的前提下，能够保证燃烧器可靠经济运行，不发生结构不稳定、变形或者开裂等危及设备安全的现象。6.7.3燃烧器的安全与控制装置6.7.3.1燃烧器应当设有火焰监测装置，其能够验证火焰是否存在并且不受外部信号的干扰。6.7.3.2液体燃烧器(1)额定流量小于或者等于100kg/h的压力雾化燃烧器，每一个喷嘴前都应设置一个安全切断阀；采用回流喷嘴的，在回油管路上也应设置一个安全切断阀；(2)额定流量大于100kg/h的压力雾化燃烧器，每一个喷嘴前都应设置两个串联布置的安全切断阀；采用回流喷嘴的，在回油管路上也应当设置两个串联布置的安全切断阀；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(3)采用回油喷嘴且额定流量大于30kg/h的压力雾化燃烧器，还应当在回流管路上的输出调节器和安全切断阀之间设置一个压力监测装置；(4)如果液体燃烧器采用了预热装置，其液体预热不能采用明火加热方法，并且应当具备温度自动调节和高、低温联锁保护装置。6.7.3.4气体燃烧器(1)主燃气控制阀系统应当配置两只串联的自动安全切断阀或者组合阀；(2)燃气控制阀关断时，阀门公称直径小于或者等于100mm的，在不超过1s的时间内安全关闭；阀门公称直径大于100mm但小于或者等于300mm的，在不超过3s的时间内能够安全关闭；阀门公称直径大于300mm的，在不超过5s的时间内能够安全关闭；(3)额定输出热功率大于1200kW的燃烧器，主燃气控制阀系统应当设置阀门检漏装置；(4)上游至少设置一只压力控制装置。6.7.3.5联锁保护燃烧器在启动和运行过程中，出现以下情况，应当在安全时间内实现系统联锁保护：(1)燃烧器在启动时，在前吹扫时间内检测到火焰和在点火安全时间内没有检测到火焰；(2)燃烧器在正常运行时火焰突然熄灭；(3)燃烧器在启动或运行过程中，出现风压监测故障信号；(4)设有位置验证开关的燃烧器，在启动或运行过程中，燃烧器（或者部件）的位置验证异常；(5)本规程规定的与锅炉有关的控制，如压力、水位、温度等参数超限；(6)系统出现停电。对于本条第(2)项情况，如果液体燃烧器额定流量小于或者等于30kg/h，或者火焰熄灭后在重新点火之前的液体切断时间不超过1s，则可以允许燃烧器直接重新点火一次。对于气体燃烧器，除满足本条要求外，如果在启动或者运行过程中出现燃气压力低于设定值时，燃烧器也必须在安全时间内达到安全联锁。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X7　安装、改造、修理7.1基本要求(1)从事锅炉安装、改造和修理的单位，应当取得特种设备安装改造维修许可证，方可从事许可证允许范围内的锅炉安装、改造和修理工作；锅炉制造单位可以安装、改造和修理本单位制造的锅炉；(2)锅炉安装、改造和修理的施工单位应当在施工前，将拟进行的锅炉安装、改造、重大修理情况按照规定办理告知，并且申请监督检验后，即可施工；(3)锅炉安装、改造和修理单位应当对其安装、改造和修理的锅炉质量负责。7.2安装7.2.1安装标准锅炉及锅炉范围内管道的安装除了符合本规程的规定外，还应当符合相应的国家、行业标准的有关规定。7.2.2液体、气体燃料管路与安全保护装置(1)液体、气体燃料管路与安全保护装置应当满足本规程第6章的有关要求；(2)安置在建筑物内的锅炉，燃料供应管路应当采用无缝钢管，焊接时应当采用氩弧焊打底。7.2.3焊接锅炉安装工程中焊接工作除符合本规程第4章的相关规定外，还应当符合以下要求：(1)锅炉安装环境温度低于0℃或者其他恶劣天气时，有相应保护措施；(2)除设计规定的冷拉焊接接头以外，焊件装配时不得强力对正，安装冷拉焊接接头使用的冷拉工具在整个焊接接头焊接及热处理完毕后方可拆除。7.2.4胀接、热处理和无损检测锅炉安装工程中的胀接、热处理和无损检测工作要求应当符合本规程第4章的有关规定。7.2.5水压试验(1)锅炉安装工程的水压试验应当符合本规程第4章的有关规定－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X，电站锅炉水压试验用水质应当满足相关行业标准的要求；(2)锅炉整体水压试验时试验压力允许的压降应当符合表7-1规定。表7-1锅炉整体水压试验时试验压力允许压降锅炉类别允许压降()高压及以上A级锅炉≤0.60MPa次高压及以下A级锅炉≤0.40MPa＞20t/h(14MW)B级锅炉≤0.15MPa≤20t/h(14MW)B级锅炉≤0.10MPaC、D级锅炉≤0.05MPa7.2.6电站锅炉安装的特殊要求7.2.6.1锅炉及系统的清洗、冲洗和吹洗电站锅炉在启动点火前，直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的锅筒锅炉，应当进行化学清洗；锅炉热力系统应当进行冷态水冲洗和热态水冲洗；锅炉范围内的管道应当进行吹洗。锅炉及系统的清洗、冲洗和吹洗应当符合行业相关规定。7.2.6.2锅炉调试电站锅炉调试过程中的操作，应当在调试人员的监护、指导下，由经过培训并且取得相应特种设备作业人员证书的运行人员担任。首次启动过程中应当缓慢升温升压，同时要监视各部分的膨胀值在设计范围内。7.2.6.3锅炉机组启动电站锅炉整套启动时，以下热工设备和保护装置应当经过调试，并且投入运行：(1)数据采集系统；(2)炉膛安全监控系统；(3)有关辅机的子功能组和联锁；(4)全部远程操作系统。7.2.6.4验收锅炉安装完成后，锅炉使用单位负责组织验收，并且符合以下要求：(1)300MW及以上机组电站锅炉要经过168小时整套连续满负荷试运行，各项安全指标均达到相关标准；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)300MW以下机组电站锅炉经过72小时整套连续满负荷试运行后，对各项设备做一次全面检查，缺陷处理合格后再次启动，经过24小时整套连续满负荷试运行无缺陷，并且水汽质量符合相关标准。7.3锅炉改造7.3.1锅炉改造的含义锅炉改造是指锅炉结构或者燃烧方式发生变化的过程。7.3.2改造设计(1)锅炉改造的设计应当由有相应资质的锅炉制造单位进行；(2)锅炉改造后不应当提高额定工作压力；(3)不应当将热水锅炉改为蒸汽锅炉；(4)锅炉改造方案应当包括必要的计算资料、设计图样和施工技术方案；蒸汽锅炉改为热水锅炉或者热水锅炉受压元件的改造还应当有水流程图、水动力计算书；安全附件、辅助装置和水处理措施应当进行技术校核。7.3.3锅炉改造技术要求参照相应锅炉专业技术标准和有关技术规定。如果燃烧器的使用燃料的类别或者燃烧器的结构和控制方式发生改变，则需要进行燃烧器型式试验。7.4锅炉修理7.4.1锅炉重大修理含义7.4.1.1A级锅炉重大修理(1)锅筒、启动(汽水)分离器、减温器和集中下降管的更换以及主焊缝的补焊；(2)整组受热面50％以上的更换；(3)外径大于273mm的集箱、管道和管件的更换。7.4.1.2B级及以下锅炉重大修理(1)筒体、封头、管板、炉胆、炉胆顶、回燃室、下脚圈和集箱等主要受压元件的更换、挖补；(2)受热面管子的更换，数量大于该类受热面管(其分类分为水冷壁、对流管束、过热器、省煤器、烟管等)的10％，并且不少于10根；直流、贯流锅炉整组受热面更换。7.4.2锅炉修理技术要求－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(1)锅炉修理技术要求参照相应锅炉专业技术标准和有关技术规定，锅炉受压元(部)件更换应当不低于原设计要求；(2)不应当在有压力或者锅水温度较高的情况下修理受压元(部)件；(3)在锅筒(锅壳)挖补和补焊之前，修理单位应当进行焊接工艺评定，工艺试件应当由修理单位焊制；锅炉受压元(部)件采用挖补修理时，补板应当是规则的形状；如果采用方形补板时，四个角应当为半径不小于100mm的圆角(如果补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可以除外)；(4)锅炉受压元(部)件不应当采用贴补的方法修理，锅炉受压元(部)件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生的局部损伤需要进行修理时，应当更换或者采用挖补方法。7.4.3受压元(部)件修理后的检验(1)锅炉受压元(部)件修理后应当进行外观检验、无损检测(其中挖补焊缝应当进行100％射线或超声无损检测)，必要时还应当进行水(耐)压试验，其合格标准应当符合本规程第4章有关规定；(2)采用堆焊修理时，焊接后应当进行表面无损检测；对于电站锅炉，还应当符合DL/T734《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》的有关技术规定。7.4.4焊后热处理修理经过热处理的锅炉受压元(部)件时，焊接后应当参照原热处理工艺进行焊后热处理。7.5竣工资料锅炉安装、改造、修理竣工后，应当将图样、工艺文件、施工质量证明文件等技术资料交付使用单位存入锅炉安全技术档案。8　使用管理8.1锅炉使用单位职责锅炉使用单位应当对其使用的锅炉安全负责,主要职责如下：(1)采购监检合格的锅炉产品，并经安装监检合格；(2)办理使用登记证、按照规定－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X配备锅炉安全管理人员、配备满足锅炉运行需要的持证锅炉运行操作人员和水处理作业人员、建立锅炉安全技术档案、健全各项使用管理制度并实施；(3)加强日常检查巡查，及时发现消除隐患，搞好锅炉水（介）质处理，保证锅炉安全运行；(4)按时申报定期检验，发生事故及时上报等。8.2使用登记锅炉的使用单位，在锅炉投入使用前或者投入使用后30日内，应当按照规定逐台办理使用登记。8.3锅炉操作人员锅炉运行操作人员和锅炉水处理作业人员应当按照国家质检总局颁发的《特种设备作业人员监督管理办法》的规定持证上岗，按章作业。B级及以下全自动锅炉可以不设跟班锅炉运行操作人员，但是应当建立定期巡回检查制度。8.4锅炉安全技术档案使用单位应当逐台建立锅炉安全技术档案，安全技术档案至少包括以下内容：(1)《特种设备使用登记表》、《特种设备使用登记证》；(2)锅炉的出厂技术资料及监检证明；(3)锅炉安装、改造、修理、化学清洗技术资料及监检证明；(4)水处理设备的安装调试技术资料及水（介）质处理相关记录和检测报告；(5)锅炉定期检验报告和定期自行检查记录；(6)锅炉日常使用状况记录；(7)锅炉及其安全附件、安全保护装置及测量调控装置校验报告、试验记录及日常维护保养记录；(8)锅炉运行故障和事故记录。8.5锅炉使用管理制度锅炉使用管理应当有以下制度、规程：(1)岗位责任制，包括安全管理人员、班组长、运行操作人员、维修人员、水处理作业人员等职责范围内的任务和要求；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)巡回检查制度，明确定时检查的内容、路线和记录的项目；(3)交接班制度，明确交接班要求、检查内容和交接班手续；(4)锅炉及辅助设备的操作规程，包括设备投运前的检查及准备工作、启动和正常运行的操作方法、正常停运和紧急停运的操作方法；(5)设备维修保养制度，规定锅炉停(备)用防锈蚀内容和要求以及锅炉本体、安全附件、安全保护装置、自动仪表及燃烧和辅助设备的维护保养周期、内容和要求；(6)水(介)质管理制度，明确水(介)质定时检测的项目和合格标准；(7)安全管理制度，明确防火、防爆和防止非作业人员随意进入锅炉房要求，保证通道畅通的措施以及事故应急预案和事故处理办法等；(8)节能管理制度，符合锅炉节能管理有关安全技术规范的规定。8.6锅炉使用管理记录锅炉使用单位应当根据本单位锅炉使用情况建立锅炉及燃烧和辅助设备运行、检查、维修、保养、事故和交接班等记录。8.7安全运行要求(1)锅炉运行操作人员在锅炉运行前应当做好各种检查，应当按照规定的程序启动和运行，不得任意提高运行参数，压火后应当保证锅水温度、压力不回升和锅炉不缺水；(2)当锅炉运行中发生受压元件泄漏、炉膛严重结焦、液态排渣锅炉无法排渣、锅炉尾部烟道严重堵灰、炉墙烧红、受热面金属严重超温、汽水质量严重恶化等情况时，应当停止运行。8.8蒸汽锅炉(电站锅炉除外)需要立即停止运行的情况蒸汽锅炉(电站锅炉除外)运行中遇有下列情况之一时，应当立即停炉：(1)锅炉水位低于水位表最低可见边缘时；(2)不断加大给水及采取其他措施但是水位仍然继续下降时；(3)锅炉满水，水位超过最高可见水位，经过放水仍然不能见到水位时；(4)给水泵失效或者给水系统故障，不能向锅炉给水时；(5)水位表、安全阀或者装设在汽空间的压力表全部失效时；(6)锅炉元(部)件受损坏，危及锅炉运行操作人员安全时；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(7)燃烧设备损坏、炉墙倒塌或者锅炉构架被烧红等，严重威胁锅炉安全运行时；(8)其他危及锅炉安全运行的异常情况时。8.9燃烧器使用与维护燃烧器使用单位应当对燃烧器实施年度检查，检查内容至少包括燃烧器管路（含阀门）是否密封、安全与控制装置是否齐全和完好、安全与控制功能是否缺失或者失效、燃烧器运行是否正常。8.10锅炉检修的安全要求锅炉检修时，进入锅炉内作业的人员工作时，应当符合以下要求：(1)进入锅筒(锅壳)内部工作之前，必须用能指示出隔断位置的强度足够的金属堵板(电站锅炉可用阀门)将连接其他运行锅炉的蒸汽、热水、给水、排污等管道可靠地隔开；用油或者气体作燃料的锅炉，必须可靠地隔断油、气的来源；(2)进入锅筒(锅壳)内部工作之前，必须将锅筒(锅壳)上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一段时间，工作时锅炉外面有人监护；(3)进入烟道及燃烧室工作前，必须进行通风，并且与总烟道或者其他运行锅炉的烟道可靠隔断；(4)在锅筒(锅壳)和潮湿的炉膛、烟道内工作而使用电灯照明时，照明应当使用安全电压，禁止明火照明。8.11锅炉水(介)质处理使用单位应当做好水（介）质处理工作，保证水汽或者有机热载体的质量符合标准要求。无可靠的水处理措施的锅炉不应当投入运行。水处理系统运行应当符合以下要求：(1)保证水处理设备及加药装置正常运行，能够连续向锅炉提供合格的补给水；(2)采用必要的检测手段监测水汽质量，能够及时发现和消除安全隐患；(3)严格控制疏水、生产返回水的水质，不合格时不得回收进入锅炉。8.12锅炉排污锅炉使用单位应当根据锅水水质确定排污方式及排污量，并且按照水质变化进行调整。蒸汽锅炉定期排污时宜在低负荷时进行，同时严格监视水位。8.13锅炉化学清洗－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X当锅炉结垢或者腐蚀量（有机热载体锅炉循环管路中产生油泥、油垢）达到一定程度时，锅炉使用单位应当邀请行业认可的化学清洗单位及时进行化学清洗。化学清洗过程应当接受特种设备检验机构监督检验。8.14停(备)用锅炉及水处理设备停炉保养锅炉使用单位应当做好停(备)用锅炉及水处理设备的防腐蚀等停炉保养工作。8.15锅炉事故预防与应急救援锅炉使用单位应当制定事故应急措施和救援预案，包括组织方案、责任制度、报警系统及紧急状态下抢险救援的实施方案。8.16锅炉事故报告和处理锅炉使用单位发生锅炉事故，应当按照《特种设备事故报告和调查处理规定》及时报告和处理。8.17电站锅炉特别规定8.17.1电站锅炉安全技术档案锅炉安装单位在总体验收合格后应当及时将锅炉和主蒸汽管道、主给水管道、再热蒸汽管道及其支吊架和焊缝位置等技术资料移交给使用单位存入锅炉安全技术档案。使用单位应当做好管道和阀门的有关运行、检验、改造、修理以及事故等记录。8.17.2电站锅炉燃料管理电站锅炉使用单位应当加强燃料管理。锅炉燃用的煤质应当基本符合设计要求，燃料入炉前应当进行燃料分析，根据分析结果进行燃烧控制与调整。燃用与设计偏差较大煤质时，应当进行燃烧调整试验。8.17.3电站锅炉启动、停炉(1)电站锅炉使用单位应当根据制造单位提供的有关资料和设备结构特点或者通过试验确定锅炉启动、停炉方式，并且绘制锅炉控制(启、停)曲线；(2)电站锅炉启动初期应当控制锅炉燃料量、炉膛出口烟温，使升温、升压过程符合启动曲线，锅炉启停过程中应当特别注意锅炉各部位的膨胀情况，做好膨胀指示记录，各部位应当均匀膨胀，并且应当注意监控锅筒壁温差；(3)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X电站锅炉停炉的降温降压过程应当符合停炉曲线要求，熄火后的通风和放水，应当避免使受压部件快速冷却；锅炉停炉后压力未降低至大气压力以及排烟温度未降至60℃以下时，应当对锅炉进行严密监控。8.17.4电站锅炉立即停止向炉膛输送燃料的情况电站锅炉运行中遇到下列情况时，应当停止向炉膛输送燃料：(1)锅炉严重缺水时；(2)锅炉严重满水时；(3)直流锅炉断水时；(4)锅水循环泵发生故障，不能保证锅炉安全运行时；(5)水位装置失效无法监视水位时；(6)主蒸汽管、再热蒸汽管、主给水管和锅炉范围内连接管道爆破时；(7)再热器蒸汽中断(制造单位有规定者除外)时；(8)炉膛熄火时；(9)燃油(气)锅炉油(气)压力严重下降时；(10)安全阀全部失效或者锅炉超压时；(11)热工仪表失效、控制电(气)源中断，无法监视、调整主要运行参数时；(12)严重危及人身和设备安全以及制造单位有特殊规定的其他情况时。8.17.5锅炉水汽质量异常处理锅炉水汽质量异常时，应当按照相关标准规定做好异常情况处理并且记录，尽快查明原因，消除缺陷，恢复正常。如果不能恢复并且威胁设备安全时，应当立即采取措施，直至停止运行。8.17.6锅炉检修的化学检查锅炉使用单位在锅炉检修时的化学检查，应当按照相关标准规定对省煤器、锅筒、启动(汽水)分离器、水冷壁、过热器、再热器等部件的腐蚀、结垢、积盐等情况进行检查和评价。9　检验9.1基本要求9.1.1设计文件审查－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X锅炉设计文件审查，是在锅炉制造单位设计完成的基础上，对锅炉设计文件是否满足本规程要求进行的符合性审查。锅炉设计文件审查，可以由设计审查机构进行，也可以由制造监督检验机构进行。9.1.2型式试验燃油（气）燃烧器和有机热载体应当经型式试验合格后才能使用。型式试验应当由具有相应资质的型式试验机构进行。9.1.3监督检验监督检验（包括制造、安装、改造、重大修理和化学清洗监督检验），是监督检验机构（以下简称监检机构）在制造、安装、改造、重大修理和化学清洗单位(以下统称受检单位)自检合格的基础上，按照本规程要求，对制造、安装、改造、重大修理和化学清洗过程进行的符合性监督抽查。经监督检验合格后，监检机构应当出具监督检验证书（化学清洗出具监督检验报告）。9.1.4锅炉定期检验锅炉定期检验，是对在用锅炉当前安全状况是否满足本规程要求进行的符合性检查，包括运行状态下进行的外部检验、停炉状态下进行的内部检验和水(耐)压试验。9.2设计文件审查9.2.1设计文件审查报告经过锅炉设计文件审查，审查项目符合本规程要求的，审查机构或者制造监督检验机构应当在主要设计文件上加盖锅炉设计文件审查专用章，并出具锅炉设计文件审查报告。9.2.2设计文件审查特殊情况锅炉主要受压元件设计图纸修改后,应当对锅炉设计文件重新进行审查。9.2.3锅炉设计文件审查内容(1)设计依据；(2)锅炉本体受压元件材料和承载构件材料及其焊接材料的选用；(3)受压元件的结构形式和尺寸、主要受压元件的连接、管孔布置、焊缝布置、门孔布置等；(4)锅炉设计中的主要技术要求，包括焊接、无损检测、热处理、水（耐）压试验等；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(5)受压元件强度计算书（铸铁锅炉除外）、安全阀排放量计算书、热力计算书、水循环计算书、烟风阻力计算书或者汇总表；(6)安全附件和仪表的设置、选用以及安全保护装置的装设等；(7)锅炉本体受压元件的支承、吊挂、膨胀等结构设计；(8)锅炉设计说明书以及安装使用说明书；(9)对于有机热载体锅炉，还应当包括有机热载体介质的选择和使用条件、最高液膜温度计算书和最小限制流速计算书或者汇总表；(10)对于铸铁锅炉，还应当现场监督锅片或者锅炉的冷态爆破试验以及审查整体验证性水压试验报告。9.3燃油（气）体燃烧器型式试验9.3.1型式试验要求具有下列情况之一的燃烧器，应当进行型式试验：(1)新设计的燃烧器；(2)燃烧器使用燃料类别或者燃烧器结构及程序控制方式发生变化时；(3)燃烧器型式试验超过4年的。9.3.2型式试验内容燃烧器的型式试验的内容包括安全技术规范符合性检查、安全性能试验和运行性能试验，其主要项目如下：(1)基本安全要求检查，包括结构与设计检查、安全与控制装置检查和技术文件与铭牌检查；(2)安全性能试验，包括气密性（对燃气燃烧器）、安全时间（点火安全时间和熄火安全时间）、前吹扫时间与风量、点火热功率、火焰稳定性、电压改变、耐热性能、部件表面温度等项目的试验、测试和测量；(3)运行性能试验，包括燃烧器输出热功率范围测试以及运行状态下的燃烧产物排放、噪声测试，工作曲线的测试。9.3.3型式试验报告和证书型式试验结束后，型式试验机构应当出具试验报告。试验合格的燃烧器还应当出具型式试验证书。燃烧器供应商应提供有效的燃烧器型式试验证书。9.4有机热载体型式试验－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X9.4.1型式试验要求具有下列情况之一的有机热载体，应当进行型式试验：(1)新研制的产品投入市场前；(2)原材料和生产工艺发生变化时；(3)出厂批次检验或周期检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；(4)正常生产时间达四年时；(5)停产一年以上，恢复生产时；(6)国家质量监督机构提出型式检验要求时。9.4.2型式试验内容有机热载体型式试验包括L-QB、L-QC和L-QD类用于间接式传热系统的有机热载体。有机热载体的型式试验的内容包括安全性能试验、腐蚀性能试验和物性试验，其主要试验内容如下：(1)安全性能试验，包括热稳定性、热氧化安定性、自燃点、闪点、馏程、沸程（气相）；(2)腐蚀性能试验，包括硫含量、氯含量、酸值、铜片腐蚀、水分含量、水溶性酸碱；(3)物性试验，包括密度、运动粘度。9.4.3型式试验报告型式试验结束后，型式试验机构应当及时出具试验报告。有机热载体的生产商或者供应商应提供有效的有机热载体的型式试验报告。9.5监督检验9.5.1监督检验申请锅炉产品(包括试制产品)制造、安装、改造、重大修理和化学清洗施工前，受检单位应当向具有相应监督检验资质的监检机构申请实施监督检验,监检机构接受约请后，应当及时开展监督检验。9.5.2监督检验要求－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X检验人员应当对锅炉逐台(对于D级锅炉制造，可以按生产批号)进行监督检验；发现一般问题时，应当及时向受检单位发出特种设备监督检验联络单；发现受检单位质量保证体系实施或者锅炉安全性能存在严重问题时，监检机构应当签发特种设备监督检验意见通知书，并且抄报当地质监部门（受检单位为境外企业时，抄报国家质检总局)。9.5.3监督检验项目锅炉产品制造、安装、改造、重大修理监督检验项目分为A类、B类和C类。(1)A类，是对锅炉安全性能有重大影响的关键项目，检验人员应当确认符合要求后，受检单位方可继续施工；(2)B类，是对锅炉安全性能有较大影响的重点项目，检验人员应当对该项施工的结果进行现场检查确认；(3)C类，是对锅炉安全性能有影响的监督检验项目，检验人员应当对受检单位相关的自检报告、记录等资料审查确认，必要时进行现场监督、实物检查。9.5.4制造监督检验内容制造监督检验内容，应当包括对锅炉制造单位质量保证体系运转情况和锅炉制造过程中涉及安全性能的项目的监督抽查。监检机构应根据受检锅炉的制造过程，确定相应的检验方案。9.5.4.1制造单位资源条件及质量保证体系运转情况的抽查(1)受检单位资源条件，包括相应的制造许可证、相关责任人员配置以及受压元件焊接人员和无损检测人员的持证情况、合格分包方和供方名单以及与锅炉产品制造相关的其他资源条件；(2)每年至少对受检单位的质量保证体系运转情况和资源条件变化情况进行一次检查。9.5.4.2设计文件、工艺文件的审查审查设计文件审查资料以及相关设计变更资料、制造工艺文件、检验检测工艺文件、水(耐)压试验方案等。9.5.4.3锅炉产品制造过程监督检验在审查受检单位自检记录的基础上，对锅炉产品制造过程监督抽查。附件C为锅炉产品制造过程监督检验通用要求，监检机构根据受检锅炉的实际情况，可以适当进行调整，并且结合抽查项目，检查针对受检锅炉制造过程的受检单位质量－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X保证体系运转情况：(1)主要受压元件材料及其焊接材料的质量证明、验收资料、材料代用资料以及材料管理情况；(2)受压元件相关制造工艺的执行情况、记录和质量；(3)焊接试件的加工情况、试验记录或者报告；(4)受压元件热处理、无损检测以及成型质量的检测情况、记录和质量；(5)水（耐）压试验；(6)安全附件和仪表；(7)锅炉出厂资料、燃油（气）燃烧器型式试验证书以及产品铭牌。9.5.5安装监督检验内容锅炉安装监督检验内容，应当包括对受检单位质量保证体系运转情况和锅炉安装过程中涉及安全性能的项目的监督抽查。监检机构应当根据具体的安装过程，确定相应的监督检验方案。9.5.5.1安装现场资源条件的抽查(1)受检单位资源条件，包括锅炉安装许可证、相关责任人员配置以及受压元件焊接人员和无损检测人员的持证情况、合格分包方和供方名单以及与锅炉安装相关的其他资源条件；(2)锅炉出厂资料、制造监督检验证书、安全附件和仪表质量证明文件、燃油(气)燃烧器型式试验合格证书、有机热载体型式试验报告、锅炉定型产品能效测试报告等。9.5.5.2设计文件、工艺文件的审查审查相关设计变更资料、安装工艺文件、检验检测工艺文件、水(耐)压试验方案等。9.5.5.3产品实物的抽查根据锅炉产品出厂资料，对锅炉产品实物进行抽查。对有机热载体锅炉，还应当进行有机热载体验证检验。9.5.5.4安装过程监督检验在审查受检单位自检记录的基础上，对锅炉安装过程监督抽查－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X。附件D、附件E为锅炉安装过程监督检验通用要求，监检机构根据受检锅炉的实际情况，可以适当进行调整，并且结合抽查项目，检查针对受检锅炉安装过程的受检单位质量保证体系运转情况。组装锅炉安装过程监督检验应当在整装锅炉安装过程监督检验项目的基础上，参照散装锅炉安装过程监督检验项目，增加相应项目。监督检验项目主要包括：(1)锅炉基础验收资料；(2)锅炉钢结构质量证明以及锅炉钢结构安装工艺的执行情况、记录和质量；(3)主要受压元件材料及其焊接材料的质量证明、验收资料、材料代用资料以及材料管理情况；(4)受压元件及其附件以及相关的支吊、膨胀装置等安装工艺的执行情况、记录和质量；(5)受压元件热处理、无损检测、理化检测以及成型质量的检测情况、记录和质量；(6)炉膛门、孔、密封部件以及防爆门的安装记录和质量；(7)水（耐）压试验；(8)炉墙、保温以及防腐施工记录及质量；(9)安全附件和仪表的检定、校准证书以及保护装置的功能试验记录；(10)锅炉水处理设备安装调试记录、锅炉化学清洗监督检验报告以及水汽质量化验记录（超高压及以下锅炉还应当抽样检测水汽质量）；(11)调试情况，包括锅炉整套启动调试报告，烘炉记录，验收报告和质量，管道的冲洗和吹洗记录，安全阀整定报告，整套启动试运行阶段锅炉相关验收签证等；(12)参照本规程定期检验中外部检验的要求对锅炉进行检查；(13)锅炉安装竣工资料。9.5.6改造和重大修理监督检验内容(1)审核锅炉改造方案和重大修理技术要求是否满足本规程第7章要求；(2)监督检验内容参照本章安装监督检验相关要求执行。9.5.7化学清洗监督检验内容化学清洗监督检验内容，应当包括对化学清洗单位质量保证体系运转情况和化学清洗过程中涉及安全性能的项目的监督抽查，主要包括以下方面：(1)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X化学清洗方案、缓蚀剂性能测试报告、垢样分析及溶垢试验报告、腐蚀指示片测量数据和悬挂位置、监视管的安装、清洗循环系统及节流装置等；(2)化学清洗参数控制以及化验记录、加温方式和温度控制等；(3)锅炉清洗除垢率、腐蚀速度及腐蚀总量、钝化效果、金属表面状况(是否有点蚀、镀铜、过洗)及脱落垢渣清除情况等；(4)对于有机热载体锅炉，还应包括残余的油泥、结焦物和垢渣等杂质的清除情况。9.6定期检验锅炉定期检验，包括外部检验、内部检验和)水(耐)压试验。9.6.1定期检验申请锅炉使用单位应当安排锅炉的定期检验工作，并且在检验前1个月向检验机构提出定期检验申请，检验机构接受申请后，应当及时开展检验。9.6.2定期检验周期(1)外部检验，每年进行一次；(2)内部检验，一般每2年进行一次，成套装置中的锅炉结合成套装置的大修周期进行，A级高压及以上电站锅炉结合锅炉检修同期进行，一般每3年～6年进行一次；首次内部检验在锅炉投入运行后一年进行，成套装置中的锅炉和A级高压及以上电站锅炉可以结合第一次检修进行；(3)水(耐)压试验，检验人员或者使用单位对设备安全状况有怀疑时，应当进行水(耐)压试验；因结构原因无法进行内部检验时，应当每3年进行一次水(耐)压试验；(4)检验单位或者使用单位对锅炉安全状况有怀疑时，可以缩短检验周期；(5)成套装置中的锅炉和A级高压及以上电站锅炉由于检修周期等原因不能按期进行内部检验时，使用单位在确保锅炉安全运行(或者停用)的前提下，经过使用单位主要负责人审批后，可以适当延期安排内部检验，一般不应当超过1年并且不得连续延期，不能按期安排内部检验的使用单位应当向锅炉使用登记机关备案，注明采取的措施以及下次内部检验的期限。9.6.3定期检验特殊情况除正常的定期检验以外，锅炉有下列情况之一时，也应当进行内部检验：(1)移装锅炉投运前；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)锅炉停止运行1年以上需要恢复运行前。9.6.4定期检验项目的顺序外部检验、内部检验和水(耐)压试验在同一年进行时，一般首先进行内部检验，然后再进行水(耐)压试验，外部检验。9.6.5定期检验前的准备工作(1)应当审查锅炉的安全技术档案以及相关技术资料；(2)检验机构应当编制检验方案，对于A级高压及以上电站锅炉，还应当根据受检锅炉的实际情况逐台编制专用检验方案；(3)进入锅炉内进行检验工作前，检验人员应当通知锅炉使用单位做好检验前的准备工作，准备工作应当满足本规程8.10及其相应标准的要求；(4)锅炉使用单位应当根据检验工作的需要进行相应的配合工作。9.6.6锅炉外部检验时机锅炉外部检验可能影响锅炉正常运行，检验机构应当事先同使用单位协商检验时间，在使用单位的运行操作配合下进行，并且不应当危及锅炉安全运行。9.6.7缺陷处理基本原则对于检验过程中发现的缺陷，应当按照合于使用的原则进行处理：(1)对缺陷进行分析，明确缺陷的性质，存在的位置以及对锅炉安全经济运行的危害程度，以确定是否需要对缺陷进行消除处理；(2)对于重大缺陷的处理，使用单位应当采用组织进行安全评定或者论证等方式确定缺陷的处理方式；如果需要进行改造和重大修理，应当按照本规程第5章有关规定进行。9.6.8外部、内部检验检验结论现场检验工作完成后，检验机构应当根据检验情况，结合使用单位对发现问题的处理或者整改情况，做出以下检验结论，并出具报告：(1)符合要求，未发现影响锅炉安全运行的问题或者对发现的问题整改合格；(2)基本符合要求，发现存在影响锅炉安全运行的问题，采取了降低参数运行、缩短检验周期或者对主要问题加强监控等有效措施；(3)不符合要求，发现存在影响锅炉安全运行的问题，未对发现的问题整改合格或者未采取有效措施。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X9.6.9水压试验结论(1)合格，符合本规程4.5.6.4的要求；(2)不合格，不符合本规程4.5.6.4的要求。9.6.10锅炉内部检验内容9.6.10.1一般要求锅炉内部检验应当根据锅炉主要部件所处的位置和工作状况及其可能产生的缺陷，采用相应的检查方法，如宏观检查、厚度测量、无损检测、金相检测、硬度检测、割管力学性能试验、内窥镜检测、强度校核、腐蚀产物及垢样分析等。检验内容一般应当包括：(1)检查上次检验发现问题的整改情况以及留存缺陷的状况；(2)抽查受压元件及其内部装置的外观质量，结焦、腐蚀、磨损、变形、超温、膨胀情况以及内部堵塞、有机热载体的积碳和结焦情况等；(3)抽查燃烧室、燃烧设备、吹灰器、烟道等附属设备外观质量、阻流情况、积灰情况、壁厚减薄情况、变形情况以及泄漏情况等；(4)抽查主要承载、支吊、固定件的外观质量、受力情况、变形情况以及锅炉的膨胀情况；(5)抽查炉墙、保温、密封结构以及内部耐火层的外观质量。9.6.10.2首次内部检验的特殊要求首次内部检验时，还应当对以下情况进行检查：(1)锅炉各部件、各部位的应力释放情况、膨胀协调情况；(2)制造、安装过程中遗留缺陷的变化情况；(3)当运行与设计存在差异时，锅炉的实际运行状况。9.6.10.3电站锅炉特殊情况对于启停频繁的电站锅炉以及运行时间超过10万小时的电站锅炉，应当根据实际工况和主要失效模式适当增加检验项目及检验内容。9.6.11锅炉外部检验内容(1)检查上次检验发现问题的整改情况；(2)检查锅炉使用登记及其作业人员资格；(3)抽查锅炉使用管理制度及其执行见证资料；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(4)抽查锅炉本体、锅炉范围内管道可见部位安全状况及附属设备运转情况；(5)抽查锅炉安全附件和仪表、安全保护装置的运行情况，并且进行功能试验；(6)抽查水处理设备（系统）运行记录、水汽质量化验记录及水（介）质检验检测报告（A级超高压及以下锅炉还应当抽样检测水汽质量或有机热载体质量）；(7)抽查锅炉操作空间安全状况，主要包括安全通道、巡回检查通道、照明设施、事故控制电源和事故照明电源、承重结构等；(8)审查锅炉事故应急专项预案及其演练记录。9.6.12水（耐）压试验检验内容9.6.12.1一般要求水压试验应当符合本规程第4章有关规定，有机热载体锅炉耐压试验应当符合本规程第11章有关规定。9.6.12.2试验压力当实际使用的最高工作压力低于锅炉额定工作压力时，可以按照锅炉使用单位提供的最高工作压力确定试验压力；当锅炉使用单位需要提高锅炉使用压力(但不应当超过额定工作压力)时，应当按照提高后的工作压力重新确定试验压力进行水(耐)压试验。9.6.12.3水（耐）压试验检验内容(1)检查水(耐)压试验设备的压力测量装置的量程、精度及校验情况；(2)检查水(耐)压试验条件，安全防护情况，审查试验用水（介）质情况；(3)现场监督水(耐)压试验，检查升(降)压速度、试验压力、保压时间，在工作压力下检查受压元件有无变形及泄漏情况。10热水锅炉及系统10.1设计(1)锅炉的额定工作压力应当不低于额定出口水温加20℃相对应的饱和压力；(2)锅炉的结构应当保证各循环回路的水循环正常，所有受热面应当得到可靠冷却并且能够防止汽化；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(3)锅壳式卧式外燃锅炉，设计、制造单位应当采取技术措施解决管板裂纹或者泄漏以及锅壳鼓包等问题。10.2排放装置(1)锅炉的出水管一般设在锅炉最高处，在出水阀前出水管的最高处应当装设集气装置，每一个回路的最高处以及锅筒(锅壳)最高处或者出水管上都应当装设公称通径不小于20mm的排气阀，各回路最高处的排气管宜采用集中排列方式；(2)锅筒(锅壳)最高处或者出水管上应当装设泄放管，其内径应当根据锅炉的额定热功率确定，并且不小于25mm；泄放管上应当装设泄放阀，锅炉正常运行时，泄放阀处于关闭状态；装设泄放阀的锅炉，其锅筒(锅壳)或者出水管上可以不装设排气阀；(3)锅筒(锅壳)及每个循环回路下集箱的最低处应当装设排污阀或者放水阀。10.3保护装置B级锅炉及额定热功率大于或者等于7MW的C级锅炉，应当装设超温报警装置和联锁保护装置；(1)层燃锅炉应当装设当锅炉的压力降低到会发生汽化或者水温超过了规定值以及循环水泵突然停止运转时，能够自动切断鼓、引风的装置；(2)室燃锅炉压力降低到会发生汽化或者水温升高超过了规定值或循环水泵突然停止运转，备用泵无法正常启动时，自动切断燃料供应。10.4热水系统热水系统的设计应当符合GB50041《锅炉房设计规范》的规定，并且满足以下要求：(1)在热水系统的最高处以及容易集气的位置应当装设集气装置，最低位置应当装设放水装置；(2)热水系统应当有可靠的定压措施和循环水的膨胀装置；(3)热水系统应当装设自动补给水装置，并且在锅炉操作人员便于操作的地点装设手动控制补给水装置；(4)强制循环热水系统至少有2台循环水泵，在其中一台停止运行时，其余水泵总流量应当满足最大循环水量的需要；(5)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X在循环水泵前后管路之间应当装设带有止回阀的旁通管，或者采取其他防止突然停泵发生水击的措施；(6)热水系统的回水干管上应当装设除污器，除污器应当安装在便于操作的位置，并且应定期清理。10.5使用10.5.1锅炉运行顺序锅炉投入运行时，应当先开动循环水泵，待供热系统循环水循环正常后，锅炉才能投入运行。锅炉停止运行时不应当立即停泵，待锅炉出口水温降到50℃以下时，才能停泵。如果锅炉发生汽化需要重新启动时，启动前应当先放汽补水，然后再启动循环水泵。10.5.2停电保护锅炉使用单位应当制定突然停电时防止锅水汽化的保护措施。10.5.3锅炉排污锅炉排污的时间间隔及排污量应当根据运行情况及水质化验报告确定。排污时应当监视锅炉压力以防止产生汽化。10.5.4锅炉需要立即停炉的情况锅炉运行中遇有下列情况之一时，应当立即停炉：(1)水循环不良，或者锅炉出口水温上升到与出水压力相对应的饱和温度之差小于20℃；(2)锅水温度急剧上升失去控制；(3)循环水泵或者补水泵全部失效；(4)补水泵不断给系统补水，锅炉压力仍继续下降；(5)压力表或者安全阀全部失效；(6)锅炉元(部)件损坏，危及锅炉运行操作人员安全；(7)燃烧设备损坏、炉墙倒塌、或者锅炉构架被烧红等，严重威胁锅炉安全运行；(8)其他危及锅炉安全运行的异常情况。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X11有机热载体锅炉及系统11.1有机热载体11.1.1最高允许使用温度和产品型式试验有机热载体产品的最高允许使用温度应当依据其热稳定性确定，其热稳定性应当按照GB/T23800《有机热载体热稳定性测定法》规定的方法测定。有机热载体产品应当通过产品型式试验,其质量符合GB23971《有机热载体》的规定。11.1.2选择和使用条件有机热载体产品的选择和使用应当符合GB24747《有机热载体安全技术条件》的规定。检验机构应当对在用有机热载体每年取样检验一次。11.1.3不同有机热载体的混合使用不同化学组成的气相有机热载体不应当混合使用，气相有机热载体不应当与液相有机热载体混合使用，不同化学组成的液相有机热载体混合使用应当符合GB24747《有机热载体安全技术条件》的相关规定。11.1.4最高工作温度有机热载体的最高工作温度不应当高于其自燃点温度，并且至少低于其最高允许使用温度10℃，电加热锅炉、燃煤锅炉或者炉膛辐射受热面平均热流密度大于0.05MW/m2的锅炉，有机热载体的最高工作温度应当低于其最高允许使用温度20℃。11.1.5最高允许液膜温度有机热载体的最高允许使用温度小于或者等于320℃时，其最高允许液膜温度应当不高于最高允许使用温度加20℃。有机热载体的最高允许使用温度高于320℃时，其最高允许液膜温度应当不高于最高允许使用温度加30℃。11.1.6出厂资料有机热载体供应商应当提供其产品与锅炉运行安全相关的物理特性和化学性质的详细数据，并且提供有机热载体产品的化学品安全使用说明书和型式试验报告。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X11.2锅炉11.2.1锅炉及其附属容器的设计压力(1)锅炉的设计计算压力取锅炉的额定工作压力加0.3MPa，并且对于火焰加热的锅炉，其设计计算压力应当不低于1.0MPa；对于电加热及余(废)热锅炉，其设计计算压力应当不低于0.6MPa；(2)有机热载体系统中的非承压容器的最小设计计算压力应当为0.2MPa，承压容器的设计计算压力至少为其额定工作压力加0.2MPa。11.2.2使用气相有机热载体的强制循环液相锅炉工作压力强制循环液相锅炉使用气相有机热载体时，其工作压力应当高于其最高工作温度加20℃条件下对应的有机热载体饱和压力。11.2.3电加热锅炉的电加热器电加热器所用电热元件的金属护套表面最大热流密度一般不超过0.02MW/m2。对于管道式电加热器所用电热元件，在保证低温启动安全的条件下，其金属护套表面最大热流密度可以适当提高。11.2.4锅炉的计算最高液膜温度锅炉的计算最高液膜温度不应当超过所选用有机热载体的最高允许液膜温度。锅炉制造单位应当在锅炉出厂资料中提供锅炉最高液膜温度和最小限制流速的计算书。11.2.5自然循环气相锅炉的有机热载体容量自然循环气相系统中使用的锅炉，设计时应当保证锅筒最低液位以上可供蒸发的有机热载体容量能够满足该系统的气相空间充满蒸气。11.2.6耐压试验和气密性试验(1)整装出厂的锅炉、锅炉部件和现场组(安)装完成后的锅炉，应当按照1.5倍的工作压力进行液压试验，或者按照设计图样的规定进行气压试验；采用液压试验的气相锅炉还应当按照工作压力进行气密性试验；(2)锅炉的气压试验和气密性试验应当符合《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关技术要求；(3)－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X液压试验应当采用有机热载体或者水为试验介质，气压(密)试验所用气体应当为干燥、洁净的空气、氮气或者其他惰性气体；采用有机热载体为试验介质时，液压试验前应当先进行气密性试验；采用水为试验介质时，水压试验完成后应当将设备中的水排净，并且使用压缩空气将内部吹干。11.3安全附件和仪表11.3.1安全阀设置11.3.1.1气相锅炉及系统(1)自然循环气相系统至少装设两个不带手柄的全启式弹簧式安全阀，一个安装在锅炉的气相空间上方，另一个安装在系统上部的用热设备上或者供气母管上；(2)液相强制循环节流减压蒸发气相系统的闪蒸罐和冷凝液罐上应当装设安全阀，额定热功率大于1.4MW的闪蒸罐上应当装设两个安全阀；(3)气相系统的安全阀与锅炉或者管线连接的短管上应当串连一个爆破片，安全阀和爆破片的排放能力应当不小于锅炉的额定蒸发量，爆破片与锅炉或者管线连接的短管上应当装设一个截止阀，在锅炉运行时截止阀应当处于锁开位置。11.3.1.2液相锅炉及系统(1)液相锅炉应当在锅炉进口和出口切断阀之间装设安全阀；(2)当液相锅炉与膨胀罐相通，并且二者之间的联通管线上没有阀门时，锅炉本体上可以不装设安全阀；(3)闭式膨胀罐上应当装设安全阀；闭式膨胀罐与闭式储罐之间装设有溢流管时，安全阀可以装设在闭式储罐上。11.3.2安全泄压装置闭式低位储罐上应当装设安全泄压装置。11.3.3压力测量装置气相锅炉的锅筒和出口集箱、液相锅炉进出口管道、循环泵及过滤器进出口、受压部件以及调节控制阀前后应当装设压力表。压力表存液弯管的上方应当安装截止阀或者针形阀。11.3.4液位测量装置(1)锅筒、闪蒸罐、冷凝液罐和膨胀罐等有液面的部件上应当各自装设独立的一套直读式液位计和一套自动液位检测仪；(2)有机热载体储罐需要装设一套直读式液位计；(3)直读式液位计应当采用板式液位计，不应当采用玻璃管式液位计。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X11.3.5温度测量装置锅炉进出口以及系统的闪蒸罐、冷凝液罐、膨胀罐和储罐上应当装设有机热载体温度测量装置。11.3.6安全保护装置11.3.6.1基本要求锅炉和系统的安全保护装置应当根据其供热能力、所使用有机热载体种类及其特性、燃料种类和操作条件的不同，按照保证安全运行的原则进行设置。锅炉及系统内气相有机热载体总注入量大于1m3及液相有机热载体总注入量大于5m3时，应当按照本规程11.3.6.2～11.3.6.6的要求装设安全保护装置。11.3.6.2炉膛灭火装置火焰加热锅炉的炉膛应当装设惰性气体灭火装置。11.3.6.3系统报警装置(1)自然循环气相锅炉应当装设高液位和低液位报警装置，其蒸气出口处应当装设超压报警装置；(2)液相强制循环锅炉的出口处应当装设有机热载体的低流量、超温和超压报警装置，使用气相有机热载体时还应当装设低压报警装置；(3)火焰加热锅炉应当装设出口烟气超温报警装置；(4)闪蒸罐、冷凝液罐和膨胀罐应当装设高液位和低液位报警装置，闪蒸罐、冷凝液罐和闭式膨胀罐还应当装设超压报警装置；(5)膨胀罐的压力泄放装置、快速排放阀和膨胀管的快速切断阀应当装设动作报警装置。11.3.6.4加热装置联锁保护系统内的联锁保护装置，应当在以下情况时能够切断加热装置，并且发出报警：(1)气相系统内的蒸发容器、冷凝液罐和液相系统内膨胀罐的液位下降到设定限制位置时；(2)气相锅炉出口压力超过设定限制值时；(3)液相锅炉出口有机热载体温度超过设定限制值时；(4)并联炉管数大于或者等于5根的液相锅炉，在热负荷最高区域的炉管出口有机热载体温度超过设定限制值时；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(5)液相强制循环锅炉有机热载体流量低于设定限制值时；(6)火焰加热锅炉出口烟温超过设定限制值时；(7)膨胀罐的压力泄放装置、快速排放阀或者膨胀管的快速切断阀动作时；(8)运行系统主装置联锁停运时。11.3.6.5系统联锁保护有机热载体系统的联锁保护装置，应当在以下情况时能够切断加热装置和循环泵，并且发出报警：(1)锅炉出口有机热载体温度超过设定限制值和烟温超过设定限制值二者同时发生时；(2)膨胀罐的低液位报警和快速排放阀或者膨胀管的快速切断阀动作报警二者同时发生时；(3)全系统紧急停运时。11.3.6.6液相系统的流量控制阀液相有机热载体系统的供应母管和回流母管之间，应当装设一个自动流量控制阀或者压差释放阀。11.4辅助设备及系统11.4.1基本要求辅助设备及系统的设计、制造、安装和操作，应当避免和防止系统中有机热载体发生超温、氧化、污染和泄漏。11.4.2系统的设计系统的设计型式应当根据所选用的有机热载体的特性和最高工作温度及系统运行方式确定。符合下列条件之一的系统应当设计为闭式循环系统：(1)使用气相有机热载体的系统；(2)使用属危险化学品的有机热载体的系统；(3)最高工作温度高于所选用有机热载体的常压下初馏点，或者在最高工作温度下有机热载体的蒸气压高于0.01MPa的系统；(4)一次性注入有机热载体数量大于10m3的系统；(5)供热负荷及工作温度频繁变化的系统。11.4.3材料－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X系统内的受压元件、管道及其附件所用材料应当满足其最高工作温度的要求，并且不应当采用铸铁或者有色金属制造。11.4.4管件和阀门(1)液相系统内管件和阀门的公称压力应当不小于1.6MPa，气相系统内管件和阀门的公称压力不小于2.5MPa，系统内宜使用波纹管密封的截止阀和控制阀；(2)系统内的管道、阀门和管件连接一般应当采用焊接方式，管道的焊接应当使用气体保护焊打底；采用法兰连接方式时，应当选用突面、凹凸面法兰或者榫槽面法兰，其垫片应当采用金属网加强的石墨垫片或者金属缠绕的石墨复合垫片；除仪器仪表用螺纹连接以外，系统内不应当采用螺纹连接。11.4.5循环泵11.4.5.1循环泵的选用(1)液相传热系统以及液相强制循环节流减压蒸发气相系统至少应当安装两台电动循环泵及冷凝液供给泵，在其中一台停止运行时，其余循环泵或者供给泵的总流量应当能够满足该系统最大负荷运行的要求；当热功率小于0.3MW的电加热液相有机热载体锅炉配备有可靠的温度联锁保护装置时，该液相传热系统可以只安装一台电动循环泵；(2)循环泵的流量与扬程的选取应当保证通过锅炉的有机热载体最低流量不低于锅炉允许的最小体积流量；(3)有机热载体的最高工作温度低于其常压下初馏点的系统可以采用带有延伸冷却段的泵；(4)最高工作温度高于其常压下初馏点的系统，泵的轴承或者轴封应当具有独立的冷却装置，并且设置一个报警装置，当循环泵的冷却系统故障时，该报警装置能够动作；(5)使用气相有机热载体的系统应当使用屏蔽泵、电磁耦合泵等没有轴封的泵。11.4.5.2循环泵的供电为防止突然停电导致的循环泵停止运转后锅炉内有机热载体过度温升，炉体蓄热量较大的锅炉宜采取双回路供电、配备备用电源或者采用其他措施。11.4.5.3过滤器－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X循环泵的进口处应当装设可拆换滤网的过滤器。在液相传热系统内宜装设一个旁路精细过滤器。11.4.6介质排放与收集锅炉及系统的安全装置排放出的介质应当合理收集回收，不得直接对外排放。所收集的介质未经过处理不应当再次使用。11.4.7液相系统膨胀罐液相系统应当设置膨胀罐。膨胀罐的设计应当符合以下要求：(1)膨胀罐设置在锅炉正上方时,膨胀罐与锅炉之间需要采取有效隔离措施；(2)采用惰性气体保护的闭式膨胀罐需要设置定压装置，如果闭式膨胀罐中气体的最高压力不超过0.04MPa，可以采用液封的方式限制其超压；开式膨胀罐需要设置放空管，放空管的尺寸符合表11-1的规定；(3)膨胀罐的调节容积不小于系统中有机热载体从环境温度升至最高工作温度时因受热膨胀而增加容积的1.3倍；(4)采用高位膨胀罐和低位容器共同容纳整个系统有机热载体的膨胀量时，高位膨胀罐上设置液位自动控制装置和溢流管，溢流管上不装设阀门，其尺寸符合表11-1的规定；(5)与膨胀罐连接的膨胀管中，至少有一根膨胀管上不装设阀门，其管径不小于表11-1中规定的尺寸；(6)对于容积大于或者等于20m3的膨胀罐，设置一个独立的快速排放阀，或者在其内部气相和液相的空间分别设置膨胀管线，其中液相膨胀管线上设置一个快速切断阀。表11-1膨胀罐的膨胀管、溢流管、排放管和放空管尺寸系统内锅炉装机总功率(MW)，≤0.0250.10.60.91.22.46.0122435506580100膨胀及溢流管公称尺寸DN(mm)1520253240506580100150200250300350排放及放空管公称尺寸DN(mm)2025324050658010015020025030035040011.4.8有机热载体储罐有机热载体容积超过1m3－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X的系统应当设置储罐，用于系统内有机热载体的排放。储罐的容积应当能够容纳系统中最大被隔离部分的有机热载体量和系统所需要的适当补充储备量。11.4.9取样冷却器系统至少应当设置一个非水冷却的有机热载体取样冷却器。液相系统取样冷却器宜装设在循环泵进出口之间或者有机热载体供应母管和回流母管之间。气相系统取样冷却器宜装设在锅炉循环泵的进出口之间。11.5使用管理11.5.1有机热载体脱气和脱水(1)锅炉冷态启动时，当系统循环升温至合适温度，应当对有机热载体进行脱气和脱水操作；(2)系统内在实际运行温度情况下，在用有机热载体中低沸点物质达到5％以上时，应当采取适当措施进行脱气操作，并且将其冷凝物安全收集。11.5.2系统的有机热载体补充锅炉正常运行过程中系统需要补充有机热载体时，应当将该冷态有机热载体首先注入膨胀罐，然后通过膨胀罐将有机热载体间接注入系统主循环回路。11.5.3锅炉和系统的维护及修理(1)系统检修时，循环系统内组件的焊接应当在易燃气体和空气的混合物被惰性气体完全吹扫后进行；在整个焊接过程中，吹扫操作应当连续进行；(2)系统中被有机热载体浸润过的保温材料不应当继续使用；已经发生燃烧的保温层不应当立即打开，必须在保温层被充分冷却后再将其拆除更换。12　铸铁锅炉12.1允许使用范围(1)额定工作压力为0.1MPa的蒸汽锅炉；(2)额定出水温度低于120℃并且额定工作压力不超过0.7MPa的热水锅炉。12.2材料(1)铸铁锅炉应当采用牌号不低于GB9439《灰铸铁件》规定的HT150的灰铸铁制造；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(2)受压铸件不应当有裂纹、穿透性气孔、缩孔、缩松、未浇足、冷隔等铸造缺陷；(3)铸铁锅炉中钢制受压元件、紧固拉杆应当符合本规程其他章节的有关规定。12.3设计12.3.1基本要求(1)铸铁热水锅炉的额定工作压力应当不低于额定出水温度加40℃对应的饱和压力；(2)锅炉的结构应当是组合式的，锅片之间连接处应当可靠地密封；锅片的最小壁厚一般不小于5mm，锅片之间的紧固拉杆直径一般不小于10mm；(3)锅炉下部容易积垢的部位应当设置内径不小于25mm的清洗孔。12.3.2冷态爆破验证试验12.3.2.1实施验证试验的条件有下列情况之一的，应当进行锅片或者锅炉的冷态爆破验证试验，并且由具有相应资格的监检单位现场进行见证：(1)采用新锅片结构的；(2)改变锅片材料牌号的；(3)上次冷态爆破验证试验合格后，超过5年的。12.3.2.2锅片爆破试验数量锅片的爆破试验应当取同规格的3片锅片进行试验。锅炉的爆破试验应当取锅炉前部、中部、后部各3片锅片进行试验。12.3.2.3爆破试验压力(1)蒸汽锅炉应当大于或者等于1.4MPa；(2)热水锅炉，额定出水压力小于或者等于0.4MPa时，爆破压力应当大于4+0.2MPa；当额定出水压力大于0.4MPa时，爆破压力应当大于5.25。12.3.3整体验证性水压试验新设计的铸铁锅炉应当进行整体验证性水压试验，并且由具有资格的监检单位现场进行见证。保压时间和合格标准应当符合本规程第4章的有关规定。整体验证性水压试验压力应当符合以下要求：－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(1)蒸汽锅炉试验压力为1.2MPa；(2)热水锅炉试验压力为2，并且不小于0.6MPa。12.4制造12.4.1铸造工艺制造单位应当制订并且实施经过验证的受压铸件的铸造工艺规程，受压铸件必须进行消除铸件内应力的处理，宜采用退火热处理。12.4.2受压铸件力学性能检验(1)受压铸件应当按照每个铁水罐或者每片锅片制取拉伸试样，试样浇注按照GB9439《灰铸铁件》的规定进行，每罐或者每片锅片应当带有3根试样，其中一根做试样，2根做复验试样；(2)拉伸试验按照JB/T7945《灰铸铁机械性能试验方法》的规定进行，试样的抗拉强度不低于所用铸铁牌号抗拉强度规定值下限为合格；如果第一根试样不合格，则取另两根试样复验，如果该两根试样的试验均合格，则该受压铸件拉伸试验为合格，否则为不合格，则该试样代表的锅片为不合格；(3)对于同一炉连续浇注的受压铸件，如果最先和最后浇注的各一罐或者各一片锅片其拉伸试验均合格，则该炉其余受压铸件的拉伸试验可以免做，否则其余各罐或者各片锅片均需要做拉伸试验。12.4.3锅片壁厚控制制造单位应当采取有效方法控制最小壁厚，对同批制造的锅片(同牌号、同结构型式、同铸造工艺)应当进行不少于20％的壁厚测量，并且不少于1片，锅片应当有测点图，每面至少应当对5个位置进行测厚。12.4.4水压试验锅片毛坯件、机械加工后的锅片、修理后的锅片及其他受压铸件应当逐件进行水压试验。锅炉组装后应当整体进行水压试验，试验压力及保压时间应当符合表12-1的规定，水压试验的方法和合格标准应当符合本规程第4章的有关规定。表12-1试验压力与保压时间名称水压试验压力(MPa)在试验压力下保压时间(min)受压铸件蒸汽锅炉不小于1.02热水锅炉2，且不小于0.42－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X锅炉整体蒸汽锅炉不小于0.420热水锅炉1.5，且不小于0.42012.4.5受压铸件修补受压铸件的辐射受热面上及应力集中区域内的缺陷不应当采用焊补的方法进行修理，受压铸件如果有裂纹、缩松或者分散性夹砂(渣)缺陷，不应当采用焊补的方法进行修理。12.5检验定期检验时的水压试验，按照制造过程中水压试验要求执行。13D级锅炉13.1　基本要求(1)热水锅炉的受压元(部)件可以采用铝、铜合金以及不锈钢材料，管子可以采用焊接管，材料选用应当符合相关标准的规定；其他锅炉用材料应当满足本规程第2章的规定；(2)热水锅炉的锅筒(锅壳)、炉胆与相连接的封头、管板可以采用插入式全焊透的Ｔ形连接结构；(3)蒸汽锅炉的水容积应当经过计算，并且在设计图样上标明锅炉设计正常水位时的水容积；(4)锅筒(锅壳)、炉胆(顶)、管板(封头、下脚圈)的取用壁厚应当不小于3mm；铝制锅炉锅筒(锅壳)或者炉胆的取用壁厚应当不小于4mm；锅炉焊缝减弱系数取；(5)锅炉禁止改造。13.2　制造(1)锅炉制造过程中可以不做产品焊接试件；(2)热水锅炉和额定工作压力小于0.2MPa的蒸汽锅炉，在锅炉制造单位保证焊缝质量的前提下，可以不进行无损检测；(3)锅炉制造单位应当在锅炉显著位置标注“禁止超压、缺水运行”的安全警示；蒸汽锅炉铭牌上标明“使用年限不超过8年”；－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X(4)锅炉制造单位应当告知使用单位使用安全注意事项与应急处置办法，并且对锅炉安全使用情况进行定期回访、检查，指导使用单位确保锅炉安全运行。13.3　安全附件及仪表13.3.1　蒸汽锅炉安全附件及仪表要求(1)蒸汽锅炉本体上至少装设2个安全阀，贯流式锅炉可以只装设一个安全阀。安全阀的排放量按照本规程第5章要求进行计算，流道直径应当大于或者等于10mm；(2)锅炉至少装设一个压力表和水位计；(3)锅炉应当装设超压、低水位报警或者联锁保护装置，并且定期维护，确保灵敏、可靠。13.3.2　排污管与排污阀连接锅炉排污管与排污阀可以采用螺纹连接。13.4　安装(1)锅炉不需要安装告知，并且不实施安装监督检验；(2)锅炉安装工作由制造单位或者其授权的单位负责，制造或者其授权的安装单位和使用单位双方代表书面验收认可后，方可运行；(3)锅炉制造单位或者其授权的安装单位应当对操作人员进行操作、安全管理和应急处置培训，培训合格后出具书面证明。13.5　使用(1)锅炉不需要办理使用登记、不实行定期检验；锅炉的操作人员不需取得《特种设备作业人员证》，但应当根据本规程13.4的规定经过培训；(2)锅炉使用单位应当严格按照锅炉使用说明操作锅炉，定期检查锅炉安全状况，及时发现并消除安全隐患，确保锅炉安全运行。14　附　则14.1　解释权限本规程由国家质检总局负责解释。14.2施行时间－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X本规程自2016年月日起施行。《锅炉安全技术监察规程》（TSGG0001—2012)、《锅炉设计文件鉴定规则》（TSGG1001-2004）、《燃油（气）燃烧器安全技术规则》（TSGZB001-2008）、《燃油（气）燃烧器型式试验规则》（TSGZB002-2008）、《锅炉化学清洗规则》（TSGG5003-2008）、《锅炉水（介）质处理监督管理规则》（TSGG5001-2010）、《锅炉水（介）质处理检验规则》（TSGG5002-2010）《锅炉监督检验规则》（TSGG7001-2015）、《锅炉定期检验规则》（TSGG7002-2015）同时废止。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X附件A锅炉产品合格证编号：制造单位名称产品制造地址统一社会信用(组织机构)代码制造许可证编号制造许可级别产品名称产品型号产品编号设备代码设备级别制造日期：年月本产品在制造过程中经过质量检验，符合《锅炉安全技术监察规程》及其设计图样、相应技术标准和订货合同的要求。检验责任工程师(签章)：日期：质量保证工程师(签章)：日期：产品质量检验专用章年月日注：本合格证包括所附的锅炉产品数据表，制造单位应当按照特种设备信息化的要求，将其信息输入特种设备的设备数据库。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X附表a锅炉产品数据表编号：设备类别(承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉、锅炉部件)产品名称产品型号产品编号设备代码设备级别设计鉴定设计文件鉴定日期鉴定报告书编号鉴定机构名称主要参数额定蒸发量(热功率)t/h(MW)额定工作压力MPa额定工作温度℃设计热效率%给水温度℃额定出水（油）/回水（油）温度℃锅炉本体水(油)容积L整装锅炉本体液压试验介质/压力MPa再热器进（出）口温度℃再热器进（出）口压力MPa再热蒸汽流量℃有机热载体锅炉气密试验介质/压力MPa燃烧方式（层燃、室燃、流化床、其他）燃料（或者热源）种类（油、气、煤、水煤浆、木材、生物质、电、余热、其他）主要受压部件材料壁厚mm无损检测热处理水(耐)压试验方法比例％温度℃时间h介质压力MPa安全阀数据型号规格数量制造单位制造监检情况监检机构机构组织代码机构核准证编号注：本表的具体项目可以根据锅炉类别编制，主要受压部件只填写锅筒（锅壳）、过热器出口集箱、启动分离器。其他有关数据应当在产品出厂资料其他要求的内容中提供。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X附件B特种设备代码编号方法B1编号基本方法设备代码为设备的代号，必须具有其唯一性，由设备基本代码、制造单位代号、制造年份、制造顺序号组成，中间不空格。XXXXXXXXXXXXXXXXX制造顺序号制造年份制造单位代号设备基本代码B2编号含义B2.1设备基本代码按照《特种设备目录》中品种的设备代码（4位阿拉伯数字）编写。如承压蒸汽锅炉为“1100”、承压热水锅炉为“1200”、有机热载体锅炉为“1300”等。B2.2制造单位代号由制造许可审批机关在地的行政区域代码（2位阿拉伯数字）和制造单位制造许可证编号中的单位顺序号（3位阿拉伯数字）组成。如黑龙江某一锅炉制造单位，由国家质检总局负责审批，其制造许可证编号为“TS2110890－2012”，其中国家质检总局行政区域代码用10表示，单位顺序号为890，则制造单位代号为“10890”；如由黑龙江质量技术监督局负责审批，其制造许可证编号为“TS2123010－2012”，其中黑龙江行政区域代码用23表示，单位顺序号为10，则制造单位代号为“23010”。B2.3制造年份制造产品制造的年份（4位阿拉伯数字），如2012年制造的则为“2012”。B2.4制造顺序号制造单位自行编排的产品顺序号（4位阿拉伯数字）。如2012年制造的某一品种的锅炉的产品制造顺序号为89，则编为“0089”。如果制造顺序号超过9999，可用拼音字母代替。如制造产品的某一品种的锅炉的产品制造顺序号为10000或者11000，则制造顺序号为A000或者B000，依此类推。－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X附件C锅炉产品制造过程监督检验项目表监督检验项目类别受压元件通用要求主要受压元件材料及其焊接材料质量证明A材料验收资料、材料代用资料、合金钢材料化学成分光谱分析记录C材料标记移植B焊工施焊记录C焊工代号钢印、焊接接头外观质量、锅炉产品成型质量B焊接工艺执行情况，焊接材料的管理情况B热处理记录或者报告、焊接接头的无损检测报告C受压元件专项要求锅筒、锅壳、汽水(启动)分离器、分离器储水箱、炉胆、管板、回燃室、冲天管、下脚圈、拉撑件焊缝的布置、坡口加工B焊接试件数量、制作方法B焊接试样试验报告A几何尺寸、管孔开孔尺寸以及表面质量B内部装置安装记录C射线底片或者数字式可记录超声检测记录，至少抽查焊接接头数量的30％(包括每种无损检测方法)，重点是焊接接头交叉部位、T形接头、可疑部位以及返修部位C水压试验A集箱[含分汽(水、油)缸]焊接试件数量、制作方法、焊接试样试验报告A管孔开孔尺寸以及表面质量B射线底片或数字式可记录超声检测记录，至少抽查焊接接头数量的30％(包括每种无损检测方法)，重点是可疑部位以及返修部位C水压试验，抽样数量不少于30％A集箱水压试验记录C受热面管几何尺寸以及外观质量B－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X射线底片（采用工业射线数字成像检测时，审查检测记录）或数字式可记录超声检测记录，至少抽查焊接接头数量的20％，重点是可疑部位以及返修部位C受热面管子通球记录、水压试验记录C减温器、汽-汽热交换器内部装置的装配B内部管子的监督检验项目参照受热面管要求进行，筒体的监督检验项目参照锅筒要求进行/锅炉范围内管道、主要连接管道几何尺寸以及表面质量B射线底片或数字式可记录超声检测记录，至少抽查焊接接头数量的20％(包括每种无损检测方法)，重点是可疑部位以及返修部位C铸铁锅炉附加要求冷态爆破验证试验报告、整体验证性水压试验报告以及设计文件审查机构出具的现场见证文件C铸造过程记录、受压铸件检查记录、受压铸件力学性能检验报告、锅片以及其他受压铸件的水压试验记录C锅片以及其他受压铸件的水压试验B整装出厂锅炉的整体水(耐)压试验A安全附件和仪表装箱清单C出厂资料锅炉出厂资料、燃油（气）燃烧器产品型式试验证书（安装现场进行型式试验的除外）C锅炉定型产品能效测试报告C锅炉铭牌B－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X附件D整装锅炉安装过程监督检验项目表监督检验项目类别锅炉安装基础锅炉基础验收资料、锅炉就位后本体水平度检查记录、可分式省煤器的安装记录C主蒸汽管道、主出水管道和给水管道质量证明文件C无损检测报告、射线底片或者数字式可记录超声检测记录C管道支吊架、膨胀节、阀门、法兰等的安装质量B热水锅炉和有机热载体锅炉定压及泄压装置安装膨胀系统、泄放系统，储存系统安装是否满足设计要求，受压元件焊接接头检查记录以及外观质量B水(耐)压试验检查水(耐)压试验条件以及安全防护情况，审查试验用水水质分析报告（C级及以下锅炉除外）、有机热载体验证检验报告，现场监督水(耐)压试验，检查升(降)压速度、试验压力、保压时间，检查在工作压力下受压元件表面、焊缝、胀口、人孔、手孔等处的状况以及泄压后的状况A调试、试运行锅炉水处理设备安装调试记录、锅炉烘炉、煮炉记录以及水汽质量化验记录C锅炉及安全附件和仪表调试记录或者报告C参照本规程定期检验中外部检验的要求对锅炉进行检查B－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X附件E散装锅炉安装过程监督检验项目表监督检验项目类别锅炉安装基础锅炉基础沉降定期观测记录C锅炉钢结构锅炉钢结构质量证明文件、高强螺栓复验资料以及安装记录C锅炉钢结构现场施焊记录、无损检测报告C锅炉大板梁挠度测量记录、钢结构安装验收资料C受压部件通用要求焊接材料质量证明文件C焊接材料以及外购件的管理情况B部件外观质量以及现场坡口加工质量B焊接施工过程中焊接工艺执行情况B施焊记录、热处理记录C安装焊接接头外观质量B安装焊接接头无损检测报告、合金钢材质安装焊接接头化学成分光谱分析记录、高合金钢材质安装焊接接头金相检测报告C受压部件专项要求锅筒、汽水(启动)分离器、分离器储水箱、集箱类部件[含减温器、分汽(水、油)缸]内部装置现场安装记录、内部清理记录、安装就位记录、支撑以及悬吊装置安装记录、支座预留膨胀间隙测量记录、膨胀指示器安装记录C合金钢材质安装焊接接头化学成分光谱分析，每种部件至少抽查安装焊接接头数量的5％B射线底片或数字式可记录超声检测记录，至少抽查安装焊接接头数量的20％(包括每种无损检测方法)，重点是焊接接头交叉部位、T形接头、可疑部位以及返修部位C安装焊接接头热处理后的硬度检测记录C高合金钢材质安装焊接接头的硬度检测，每种材质至少抽查安装焊接接头数量的10％B受热面(膜式壁拼缝用材料检查记录，受热面管的组合记录、安装记录以及管子通球记录C－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X包括水冷壁、对流管束、过热器、再热器、省煤器等)及其附件受热面管排平整度、管子间距、胀接试验、胀接质量B胀管记录C安装焊接接头射线底片或数字式可记录超声检测记录，每种部件至少抽查安装焊接接头数量的20％，重点是可疑部位以及返修部位C射线检测，每种合金钢材质安装焊接接头抽查比例至少1％B合金钢材质安装焊接接头化学成分光谱分析，每种部件至少抽查安装焊接接头数量的1％B受热面防磨装置、定位管卡等安装位置和安装质量B锅炉范围内管道、主要连接管道管道安装记录、支吊装置安装记录、膨胀指示器安装记录以及原始数据记录C射线底片或数字式可记录超声检测记录；每种部件至少抽查安装焊接接头数量的20％(包括每种无损检测方法)，重点是可疑部位以及返修部位C安装焊接接头进行无损检测，每种管道至少抽查安装焊接接头数量的1％（A级锅炉）B合金钢材质安装焊接接头化学成分光谱分析，至少抽查安装焊接接头数量的1％B安装焊接接头热处理后的硬度检测记录C高合金钢材质安装焊接接头硬度检测，每种材质至少抽查安装焊接接头数量的10％B取样、疏(放)水和排气管道的安装布置B蒸汽吹灰系统管道的安装、坡度设置B安全阀的校验报告C合金钢部件化学成分光谱分析报告C锅炉本体其他装置炉膛门、孔、密封部件以及防爆门的安装记录C水(耐)压试验检查水(耐)压试验条件以及安全防护情况，审查试验用水水质分析报告（C级及以下锅炉除外）、有机热载体验证检验报告，现场监督水(耐)压试验，抽查升(降)压速度、试验压力、保压时间，在工作压力下受压元件表面、焊缝、胀口、人孔、手孔等处的状况以及泄压后的状况A炉墙、保温以及防腐低温烘炉记录、锅炉本体以及管道保温外护层表面热态测温记录、施工质量验收记录C安全阀校验报告、压力测量装置和温度测量装置的检定、校准证书等C－89－ 特种设备安全技术规范TSG11－201X安全附件和仪表以及安全保护装置合金钢管子、管件和焊接接头化学成分光谱分析记录，安装焊接接头的热处理记录、无损检测记录或者报告C安全阀排汽管、疏水管的结构和走向B水位测量装置的安装位置和数量B高(低)水位报警装置、低水位联锁保护装置、超压报警及联锁保护装置、超温报警及联锁保护装置、点火程序控制和熄火保护等的功能试验记录C热水锅炉和有机热载体锅炉定压及泄压装置安装膨胀系统、泄放系统，储存系统安装是否满足设计要求，受压元件焊接接头检测报告以及外观质量B调试情况锅炉水处理设备安装调试记录、锅炉化学清洗监督检验报告以及水汽质量化验记录（超高压及以下锅炉还应当抽样检测水汽质量）B调试情况，包括锅炉整套启动调试报告，烘炉记录，验收报告和质量，管道的冲洗和吹洗记录，安全阀整定报告，整套启动试运行阶段锅炉相关验收签证等C参照本规程定期检验中外部检验的要求对锅炉进行检查B竣工资料C－89－'