压力管道元件型式试验规则特种设备安全技术规范

'特种设备安全技术规范TSGD7002-2006压力管道元件型式试验规则特种设备安全技术规范压力管道元件型式试验规则第一条为规范压力管道元件型式试验工作，保证压力管道元件的制造质量，根据《特种设备安全监察条例》，特制定本规则。第二条本规则规定的压力管道元件型式试验是验证产品安全性能是否满足安全技术要求而进行的技术文件审查、样品检验测试和安全性能试验。第三条凡是在中华人民共和国境内使用《条例》适用范围内的压力管道元件，型式试验应当符合本规则的规定，其安全性能应当符合相关安全技术规范及其相应标准的基本要求。进口压力管道元件的安全性能原则上不得低于我国压力管道元件的安全性能基本要求。本规则不包括安全阀的型式试验。第四条压力管道元件型式试验应当由国家质量监督检验检疫总局核准的型式试验机构进行。型式试验机构应当在核准的范围内进行压力管道元件的型式试验工作。第五条压力管道元件型式试验机构在接受压力管道元件制造单位或者委托其进口代理商的型式试验约请后，应当按照本规则相关附件的要求编制型式试验方案，并且告知具体的试验时间。第六条压力管道元件的制造单位或者委托的进口代理商向型式试验机构申请型式试验时，应当提供下列资料：(一)制造单位名称和地址（进口代理商还需提供进口代理商的名称和地址）；(二)申请型式试验产品的名称、规格范围、产品技术参数以及所采用的标准；(三)未向任何其他型式试验机构提出过相同申请的书面声明；(四)型式试验需要的设计文件等其他资料。第七条压力管道元件型式试验包括设计（包括设计文件和制造工艺文件）审查和样品（试样）的检验与试验。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006型式试验程序包括设计审查、抽取试验样品（试样）、检验与试验、试验样品的管理、出具型式试验报告和型式试验证书等。型式试验基本项目及其内容、方法和要求见附件A，典型产品的型式试验项目及其内容、方法和要求见附件B至附件I。本规则附件B至附件I规定的典型产品的型式试验要求是基本的，型式试验机构应当针对具体的产品结构制定详细的型式试验要求。第八条符合下列条件之一的压力管道元件，应当进行型式试验：(一)制造单位首次制造和增项制造本规则附件B至附件I规定的典型压力管道元件；(二)压力管道元件制造许可方式采用型式试验方式；(三)安全技术规范中提出要求。第九条压力管道元件的型式试验以不同的试验单元，覆盖一定的产品范围。试验单元根据压力管道元件的过程作用、制造工艺、设计方法、结构形式和失效模式划分，典型压力管道元件型式试验所覆盖的产品范围见附件B至附件I。第十条型式试验机构应当按规定对样品（试样）进行检验与试验，检验与试验人员应当对检验与试验结果的正确性负责，任何人不得伪造、篡改试验结果。除必须在抽样现场进行的或需要特殊专业设备的检验与试验外，应当在本机构的试验和检验场所内进行试验。第十一条型式试验机构完成型式试验后，应当及时汇总数据，向委托单位出具型式试验报告和型式试验证书（具体格式和内容见附件J、附件K）。当型式试验不合格时，型式试验机构还应当将型式试验报告报压力管道元件制造许可的受理单位。型式试验机构应当长期保存型式试验的相关原始记录和型式试验报告。型式试验机构应当每年年底填写本年度《压力管道元件型式试验合格情况汇总表》(见附件L)，上报国家质量监督检验检疫总局。第十二条有下列情况之一时，应当重新进行型式试验：(一)停止生产一年以上又重新生产；(二)影响压力管道元件安全性能的结构形式、设计所采用的计算模型、标准、安全系数等发生改变，需要进行设计验证；－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(三)因产品的主体材料发生变化等原因导致主要制造工序的工艺发生改变且需要对其制造工艺进行验证；(四)制造许可鉴定评审或者换证鉴定评审提出要求；(五)安全技术规范中提出要求。第十三条制造单位应当按照有关规定，向型式试验机构交纳型式试验费用。第十四条本规则由国家质量监督检验检疫总局负责解释。第十五条本规则自2007年2月1日起施行。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006附件A压力管道元件型式试验基本项目及其内容、方法和要求A1设计审查设计审查包括设计文件和制造工艺文件审查。对于国家标准系列的压力管道用管材、管件、密封元件等可以不进行设计文件审查。A1.1设计文件审查设计文件审查主要内容和要求如下：(1)设计图纸、设计计算书等设计文件是否齐全，设计采用的计算方法是否正确，设计数据及其来源是否得当；(2)影响产品安全性能的结构设计是否符合技术法规和标准的要求；(3)必要时，应当进行验证性计算，以确定抽样产品的设计是否存在影响安全性能的缺陷。当制造单位生产的产品，相关安全技术规范或标准中无相应产品结构型式或设计计算方法时，制造单位在提交审查的设计计算书中应有其产品工作原理介绍或设计计算方法的说明。A1.2制造工艺文件审查审查的主要内容包括产品主要生产工序的制造工艺是否符合相关安全技术规范和标准的要求，产品检验与试验的验收要求是否符合规定。A1.3审查结果处理设计审查后，型式试验机构应当及时与制造单位沟通，当设计文件、制造工艺文件不符合相关规定时，型式试验机构应当向制造单位提出书面整改意见并且确认制造单位的整改情况。A2抽样－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006A2.1抽样方式抽样方式应当符合以下要求：(1)型式试验样品(试样)由型式试验机构在制造单位成品库或者生产线末端经出厂检验合格等待入库的产品中采用随机抽样方法抽取，应当保证抽样合理，能够覆盖制造单位申请的压力管道元件产品。对于进口的压力管道元件，由进口代理商按本规则附件B至附件F规定的样品（试样）数量，提供抽样地的抽样产品。(2)抽样人员应当熟悉所抽样品的结构与制造工艺。抽样人员不少于两名，并且抽样人员应当与承担检验与试验的人员分离，但按照规定应当在抽样现场检验的除外。(3)抽样时，制造单位应当提供型式试验样品（试样）的设计文件、制造工艺文件、检验资料等。(4)抽样人员应当核实型式试验样品（试样）的检验资料，以确认检验资料与所抽样品（试样）的一致性。A2.2样品（试样）封样抽样后，应当进行封样，并且符合以下要求：(1)抽样人员应当填写特种设备型式试验抽样单（见附表A），抽样单经抽样人员与制造单位双方确认后盖章；(2)抽样人员应当对所抽取的样品（试样）进行封样，必要时，将设计文件（复印件）、制造工艺文件（复印件）、样品（试样）检验资料（复印件）等与样品（试样）一并封样；(3)样品（试样）需要送样时，应当在抽样单上说明送样的日期及地点；(4)封样后，型式试验机构承担检验与试验的人员，不得与制造单位进行可能影响试验公正性的联系。A2.3　抽样规则抽样应当遵循以下要求：(1)除附件B至附件I另有规定外，每一检验与试验项目应当在同批的产品中随机抽取2件进行型式试验（注）,样品（试样）的抽样基数一般不少于5件。(2)当试验样品（试样）不合格需要复验抽样时，除本规则附件B至附件I另有规定外，应当加倍抽取复验样品（试样）。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006注：(1)当不同的检验与试验项目可以在相同的样品（试样）上进行时或型式试验机构已确认制造单位的检验与试验合格的项目除外。(2)同批的产品是指相同的设计、相同批原材料、相同的制造加工工艺（冷加工或热加工、热处理）、相同的规格尺寸。A3检验与试验A3.1试验方案型式试验机构应当针对不同的压力管道元件，编制压力管道元件型式试验方案，试验方案至少应当包括以下内容和要求：(1)型式试验依据（标准及相应的检验与试验细则，采用非标准方法检验与试验时，还应标明其方法的名称和编号并加以说明）；(2)设计审查的项目和内容，并且加以说明；(3)型式试验的抽样方案，如抽样方式（集中抽样或者分批抽样）、抽样基数和抽样数的确定、以及保证型式试验结果在允许误差范围内的说明等；(4)样品（试样）的要求、检验与试验项目及其要求(注)，主要关键项目的检验与试验程序和方法，主要试验设备、仪器或装置要求，数据处理方法，样品（试样）检验与试验结果判定等。注：(1)附件B至附件I规定的型式试验项目及其内容仅是基本要求，对于没有规定的试验要求按相关标准的试验要求进行。(2)对于特殊结构或者特殊材料的压力管道元件，其制造成本昂贵且不能形成批量生产时，型式试验机构在进行型式试验时，可采取适当的试验分析方法加以验证（如应力测定、制造技术鉴定等）以替代破坏性试验。A3.2样品（试样）标识试验过程中，应当保证试验样品（试样）有适当标识的样品号，检验与试验人员应当按样品（试样）号进行检测与试验。A3.3试验人员型式试验机构应当保证操作专用设备、进行检验与试验的人员具有相应的能力和资格。A3.4试验设备及场所应当符合以下要求：－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(1)型式试验机构应当编制专用试验装置的校验校准程序，确保在试验过程中，型式试验用装置、仪器经过检定并在有效期内；(2)对影响检验与试验质量的场所加以控制，对与检验与试验无关的区域进行有效的隔离，并且制订安全防护措施，确保环境条件不会使试验结果无效或者对试验结果产生不良影响。A3.5试验记录检验与试验人员应当及时做好各项试验记录，试验记录应当具有可追溯性。A3.6制造检验数据的认可型式试验机构可以认可制造单位提供的某些项目的检验与试验报告，如果对压力管道元件制造过程中，对原材料化学成分分析、有关力学性能试验、焊缝无损检测等检验与试验的结果有疑问时，应当对其进行检验与试验。A3.7专业设备试验的监督特殊情况下，需要借助其它专业试验设备时，型式试验机构应当对试验设备进行确认，并且应当派员监督试验过程，保证试验的公正、客观和准确；A4试验样品（试样）的管理A4.1样品（试样）的保管型式试验机构应当在制造单位有权提出异议的期限内，妥善保管试验样品（试样）及备份样品（试样）。A4.2样品（试样）试验后的处理型式试验用样品（试样）在试验结束后，除检验与试验损耗或者另有规定的以外，制造单位在规定期限内不取回样品（试样）又不提出处理意见的，自型式试验机构通知发出之日起两个月后由型式试验机构按照有关规定处理。A5型式试验结果的判定与处理A5.1判定原则压力管道元件的型式试验设计审查和样品（试样）的检验与试验结果都符合要求时，型式试验判定为合格。A5.2设计审查－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006A5.2.1设计审查合格压力管道元件的设计文件和制造工艺文件符合相关安全技术规范及其相应标准规定时，则压力管道元件型式试验的设计审查判定为合格。A5.2.2设计审查不合格当存在下列情况之一时，则判定压力管道元件型式试验的设计审查不合格：(1)压力管道元件的设计文件不符合相关安全技术规范及其相应标准的要求；(2)压力管道元件的主要生产工序的制造工艺不能满足相关安全技术规范及其相应标准的要求；(3)压力管道元件的结构不符合相关安全技术规范及其相应标准的要求，存在重大安全隐患。A5.3检验与试验A5.3.1检验与试验合格压力管道元件的型式试验样品（试样）的检验与试验项目均符合相关安全技术规范及其相应标准的要求时，则该样品（试样）判定为合格。A5.3.2检验与试验不合格当同一检验与试验项目有一件样品（试样）不合格时，允许进行该检验与试验项目的复验，当该项目的复验样品（试样）均合格时，则判定该项目的样品检验与试验合格；否则该项目的样品（试样）检验与试验不合格。A6依据的标准本规则引用的标准见表A。表A引用的标准序号标准号标准名称1GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范2GB50316-2000工业金属管道设计规范3GB/T18443.2-2001低温绝热压力容器试验方法真空度测量4GB/T18443.3-2001低温绝热压力容器试验方法漏率测量5GB/T18443.4-2001低温绝热压力容器试验方法漏放气速率测量6GB/T18443.5-2001低温绝热压力容器试验方法静态蒸发率测量－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-20067GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量(AQL)检索的逐批检验抽样计划8GB15558.1-2003燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第1部分：管材9GB15558.2-2005燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第2部分：管件10GB/T6111-2003流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法续表序号标准号标准名称11GB/T13927-1992通用阀门压力试验12GB/T17391-1998聚乙烯管材与管件热稳定性试验方法13GB/T3682-2000热塑性塑料熔体质量流动速率和熔体体积流动速率的测定14CJ/T125-2000燃气用钢之骨架乙烯塑料复合管15CJ/T182-2003燃气用埋地孔网钢带聚乙烯复合管16CJ/T183-2003钢塑复合压力管17GB/T18997.1-2003铝塑复合压力管：铝管搭接焊式铝塑管18GB/T18997.2-2003铝塑复合压力管：铝管对接焊式铝塑管19SY/T5127-2002井口装置和采油树规范20JB/T7749-1995低温阀门技术条件21JB/T9094-1999液化石油气设备用紧急切断阀门技术条件22GB/T12245-2006减压阀性能试验方法23GB/T12244-2006减压阀一般要求24GB/T12246-2006先导式减压阀25GB/T4213-1992气动调节阀26JB/T7387-1999工业过程控制系统用电动控制阀27GB/T10869-1989电站调节阀28GB150-1998钢制压力容器29GB/T12777-1999金属波纹管膨胀节通用技术条件30GB/T12622-1990管法兰垫片压缩率及回弹率试验方法31GB/T12385-1990管法兰用垫片密封试验方法32JB/T7758.2-2005柔性石墨板技术条件33JB/T6370-1992柔性石墨填料环物理机械性能试验方法34JB/T6371-1992碳（化）纤维编织填料试验方法35JB/T6620-1993柔性石墨编织填料试验方法36GB/T4622.3-1993缠绕式垫片技术条件－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-200637JB/T6628-1993柔性石墨复合增强（板）垫38GB/T15601-1995管法兰用金属包覆垫片39GB/T13404-1992管法兰用聚四氟乙烯包复垫片40GB/T19066.3-2003柔性石墨金属波齿复合垫片技术条件续表序号标准号标准名称41GB/T9129-2003管法兰用非金属平垫片技术条件42GB/T9130-1988钢制管法兰连接用金属环垫技术条件43HG20612-1997钢制管法兰用金属环垫44HG20633-1997钢制管法兰用金属环垫45SH3403-1996管法兰用金属环垫46JB/T7758.2-2005柔性石墨板技术条件47JB/T6617-1993阀门用柔性石墨填料环技术条件48JB/T6627-1993碳（化）纤维浸渍聚四氟乙烯编织填料49JB/T77591995芳纶纤维、酚醛纤维编织填料技术条件50JB/T6626-1993聚四氟乙烯编织填料51JB/T7370-1994柔性石墨编织填料52JB/T8558-1997石棉/聚四氟乙烯混编填料53JB/T85601997碳（化）纤维/聚四氟乙烯混编填料54GB/T1771-1991色漆和漆耐中性盐雾性能的测定55GB/T1763-1989漆膜耐化学试剂性测定法56GB/T1734-1993漆膜耐汽油性测定法57GB/T16906-1997石油罐导静电涂料电阻率测定方法58GB/T1690-1992硫化橡胶耐液体试验方法59HG20538-1992衬塑(PP、PE、PVC)钢管和管件60HG/T21562-1994衬聚四氟乙烯钢管和管件61HG/T2637-1994搪玻璃件几何尺寸检测方法62GB/T7991-2003搪玻璃层厚度测量电磁法63GB/T7987-2003搪玻璃层耐温差急变性试验方法64HG/T3221-1987搪玻璃层耐磨损性试验方法65GB/T7990-2002搪玻璃层耐机械冲击试验方法66GB/T19353-2003搪玻璃釉－密闭系统中的腐蚀试验－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-200667GB/T7988-2002搪玻璃釉耐热氢氧化钠溶液腐蚀性能试验68HG/T2377-1992搪玻璃层耐沸腾水腐蚀性能的测定69GB/T7993-2003用在腐蚀条件下的搪玻璃设备的高电压试验方法附表A特种设备型式试验抽样单　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　编号：委托单位委托单位地址制造单位制造单位地址委托单位邮政编码制造单位邮政编码委托单位电话制造单位电话委托单位联系人制造单位联系人委托单位传真制造单位传真产品名称型号规格制造标准产品编号/批号抽样日期抽样地点抽样基数样品数量抽样方式封样方式送达地点样品保密说明备注：（型式试验样品（试样）的设计文件、制造工艺文件、检验资料以及其他必须说明的问题等）抽/封样人：日期：型式试验机构（章）年月日－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006制造单位代表：日期：制造单位（章）年月日注：本抽样单一式三份，一份交型式试验机构，一份交制造单位，一份交委托单位。附件B金属压力管道元件典型产品型式试验项目及其内容、方法和要求B1典型产品及试验项目B1.1进行型式试验的典型产品必须进行型式试验的金属管、管件、支承件及其组合装置的典型产品包括：(1)输送石油、天然气用且公称直径大于或者等于250mm的钢管；(2)钢制管件（弯头、三通、四通等）；(3)直埋夹套管及其管件；(4)真空绝热管及其管件；(5)绝缘接头、阻火器；(6)弹簧支吊架。B1.2试验项目及其内容见表B－1。表B－1金属压力管道元件典型产品型式试验项目及其内容典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验输送石油、天然气用且公称直径大于或者等于219mm的钢管Ⅰ－1钢管的成形工艺方法和要求，热处理工艺方法和要求，无损检测方法和比例，钢管对接焊缝和焊缝补焊焊接工艺的评定试验，检验与试验要求等外观、几何尺寸，钢管基材和焊缝的化学成分、金相组织、硬度，钢管力学性能（纵向拉伸、横向拉伸、压扁试验、弯曲试验、断裂韧性），钢管焊缝焊接接头力学性能（焊接接头拉伸试验、延性试验），耐压（静水压）强度，钢管及焊缝无损检测，钢管残余应力，钢管极限承载能力｛或者补充耐压（静水压）强度｝，钢管抗大变形能力－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006钢制无缝管件弯头Ⅰ－2主要工序制造工艺和要求，热处理工艺方法和要求，无损检测方法和比例，焊接工艺及其评定（适用于焊接产品），检验与试验要求等外观、几何尺寸，原材料化学成分和力学性能，焊接质量（适用于焊接产品），热处理，无损检测，硬度，爆破强度，晶粒度（当需要时），金相组织（当需要时），低温冲击性能（当需要时）三通四通Ⅰ－3钢制有缝管件弯头Ⅰ－4三通四通Ⅰ－5续表典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验直埋夹套管及其管件Ⅰ－6保温结构设计，疏水管及其结构设计，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验与试验要求等外观、几何尺寸，工作管及其管件的检验与试验｛项目同Ⅰ—2～5试验单元的检验与试验项目（注）｝，保温性能，防腐层性能，防腐层抗冲击性能，总体抗压强度和轴向滑动性能真空绝热管及其管件Ⅰ－7绝热结构设计，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验与试验要求等外观、几何尺寸，内管及其管件的检验与试验｛项目同Ⅰ—2～5试验单元的检验与试验项目（注）｝，耐压强度和真空绝热性能阻火器Ⅰ－8强度计算书，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，阻火结构设计（适用于阻火器），检验与试验要求等外观、几何尺寸，原材料化学成分、力学性能，焊接质量，热处理（当需要时），无损检测，耐压强度，气密性，阻火性能（用可燃气体实测）绝缘接头Ⅰ－9绝缘结构设计，强度计算书，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验与试验是否符合标准要求等外观、几何尺寸，原材料化学成分、力学性能，焊接质量，热处理，无损检测，耐压（液压）强度，气密性，电性能安全性能（绝缘电阻、抗电性能），环境温度适应性（气密性、绝缘电阻、抗电性能）弹簧支吊架可变弹簧支吊架Ⅰ－10可变弹簧吊架表面质量、接口尺寸，性能，超载度－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006设计文件（当需要时），主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验与试验要求等恒力弹簧支吊架Ⅰ－11恒力弹簧吊架表面质量、接口尺寸，恒定度，载荷偏差度，超载度注：当工作管、内管及其管件已经进行型式试验，有符合要求的型式试验报告和证明，且在覆盖范围内时可免除。B2样品（试样）抽样规则样品（试样）抽样应当遵循以下规则：(1)金属管材的型式试验样品（试样），应当在同一生产批次的1～3根钢管上截取,试验样品的抽样基数一般不少于10根；(2)真空绝热管的型式试验样品（试样），应在同批（注）的产品中随机抽取1件进行型式试验，一般情况下，抽取样品的基数不少于5件；(3)当试验样品（试样）不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验样品（试样）。注：同批是指相同设计、相同原材料、相同的绝热型式和结构、相同的制造加工工艺、相同的规格尺寸。B3金属压力管道元件典型产品型式试验的覆盖范围同一型号（注1）的金属压力管道元件典型产品型式试验的覆盖范围见表B－2。表B－2金属压力管道元件典型产品型式试验覆盖范围典型产品名称试验单元号覆盖范围(注)输送石油、天然气用且公称直径大于或者等于219mm的钢管Ⅰ－1(1)高钢级覆盖低钢级；(2)大壁厚覆盖小壁厚；(3)标准对安全性能要求高的可以覆盖标准对安全性能要求低钢制无缝管件弯头Ⅰ－2(1)同时满足下列规格尺寸的对焊无缝管件：①0.5D≤DN*≤2D②0.5S/DN≤S*/DN*≤3S/DN(2)具有和样品（试样）相同或者相近的加工工艺（冷、热成形方法及其热处理的组合）三通四通Ⅰ－3弯头Ⅰ－4(1)同时满足下列规格尺寸的对焊有缝管件：－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006钢制有缝管件①0.5D≤D*≤2D②0.5S/DN≤S*/DN*≤3S/DN(2)具有和样品（试样）相同或者相近的加工工艺（冷、热成形方法及其热处理的组合）；(3)覆盖规格尺寸的管件材料焊接工艺已评定合格三通四通Ⅰ－5直埋夹套管及其管件Ⅰ－6(1)工作管及其管件的适用范围满足Ⅰ－2～Ⅰ－5单元的适用范围；(2)具有与样品（试样）相同的保温结构；(3)外管与工作管公称尺寸的比值不超过样品（试样）的比值；(4)覆盖规格尺寸的工作管及管件材料焊接工艺已评定合格续表典型产品名称试验单元号覆盖范围(注)真空绝热管及其管件Ⅰ－7(1)内管及其管件的适用范围满足Ⅰ－2～Ⅰ－5单元的适用范围；(2)具有与样品（试样）相同的绝热结构；(3)外管与内管公称尺寸的比值不超过样品（试样）的比值；(4)覆盖规格尺寸的内管及管件材料焊接工艺已评定合格阻火器Ⅰ－8(1)满足0.5DN≤DN*≤2DN规格尺寸的阻火器；(2)具有和样品（试样）相同或者相近的阻火结构绝缘接头Ⅰ－9(1)满足0.5DN≤DN*≤2DN规格尺寸的绝缘法兰（接头）；(2)具有和样品（试样）相同或者相近的绝缘结构；(3)覆盖规格尺寸的绝缘法兰（接头）材料焊接工艺已评定合格弹簧支吊架Ⅰ－10适用在荷载15-20000Kg和最大位移160mm内任一型号的可变弹簧支吊架Ⅰ－11适用在荷载12-40000Kg和最大位移508mm任一型号的恒力弹簧支吊架注：(1)同一结构，主要是指结构，安全技术规范及其标准有规定的，按照其规定（下同）。(2)DN、DN*分别为样品（试样）的公称直径（通径）、覆盖范围产品的公称直径（通径），S、S*分别为样品（试样）公称壁厚、覆盖范围内产品的公称壁厚。(3)本规则所称的公称直径根据相关标准，依据不同的管材、管件，可以代表其公称外径、公称内径、通径和口径、公称尺寸。B4主要试验项目的试验方法B4.1钢管抗大变形钢管抗大变形试验可采用水压爆破试验中极限应变能力的测试、钢管实物压缩试验或钢管实物弯曲试验中的任一种方法。B4.1.1水压爆破试验中极限应变能力的测试－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006B4.1.1.1试样要求爆破试验钢管的长度应大于钢管公称直径的6～8倍以上，试验前测量试样的外径和壁厚。B4.1.1.2试验方法和要求(1)试验时，先将空气排净再加压，升压速率控制在34MPa/min以下；(2)试验中，全程采集内压和体积应变。屈服和爆破时的体积应变值反映钢管的极限应变能力。B4.1.2钢管实物压缩试验B4.1.2.1试样要求压缩试验钢管的长度是公称直径DN的1.5～2.0倍，加工时应注意保证端面与管体轴线的垂直和互相之间的平行,试验前测量试样的外径和壁厚。B4.1.2.2试验方法和要求(1)在特定位置，即在相隔90°或120°的钢管母线上，沿轴向等间距排布应变片，间距要依具体的钢管尺寸来定，一般是钢管半径的五分之一到二分之一，在应变集中，即可能出现屈曲的部位，适当增加应变片的排布密度；(2)试验在专用的耐压（液压压力）试验装置上进行，加载速率要控制在20MPa/s以下，全程采集载荷、应变和位移，试样开始出现屈曲时的压缩位移和屈曲部位的最大应变反映钢管抗大变形的能力。通常要求开始屈曲时屈曲部位的最大应变为或者用户规定。B4.1.3钢管实物弯曲试验B4.1.3.1试样要求弯曲试验的试样，长度是钢管公称直径DN的5～8倍，两端与试验短节焊接连接和密封。测试试样的壁厚和管径。B4.1.3.2试验方法和要求(1)在特定位置，即在相隔30°或45°的钢管母线上，沿轴向等间距排布应变片，间距要依具体的钢管尺寸来定，一般是钢管半径的五分之一到二分之一。在钢管弯曲受压侧母线的中部，即产生最大压缩变形的部位，适当加大应变片的排布密度；(2)试验在专用的弯曲试验机构中进行。全程采集载荷、位移和应变。试样开始屈曲时的弯曲位移和屈曲部位的最大应变反映钢管抗大变形的能力。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006通常要求开始屈曲时屈曲部位的最大应变为或者用户规定。B4.2对焊管件爆破试验B4.2.1试样要求对焊管件应当在试件（样品）端部焊接试验短节，组成爆破试验系统（如图B－1），试验系统应当能够承受试验压力的105%，试验前应当进行几何尺寸（包括壁厚）测量。试验短节的长度应当满足下列要求：(1)对于公称直径DN小于或者等于350时，其试验短节长度不小于管件的实际外径；(2)对于公称直径DN大于350时，其试验短节长度不小于管子实际外径的一半。14323211－试验堵嘴、2－试验用封头、3－试验用短节、4－弯头图B－1a弯头爆破试验试件示例1234123231－试验堵嘴、2－试验用封头、3－试验用短节、4－三通－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006图B－1b三通爆破试验试件示例B4.2.2试验方法和要求试验介质为洁净的水，试验时应缓慢升压达到工程压力后，保压时间10min，宏观检查所有的焊接接头是否有泄漏和异常变形。如有泄漏或者异常变形，应当停止试验；若无泄漏或者异常变形，按规定爆破压力的10%级差逐级增压，直至爆破压力。B4.2.3爆破试验结果的判定当爆破试验结果满足下列条件之一时，爆破试验判定为合格：(1)试件的爆破压力不得低于计算的爆破压力：式中：PC—计算爆破压力，MPa；σb—材料的实际拉伸强度，MPa；S—样品（试样）的公称壁厚，mm；de—样品（试样）的实测外径，mm。(2)当最终试验压力达到计算爆破压力PC的1.05倍时，试件还没有爆破，此时可以终止试验，试验合格。B4.3直埋夹套管的型式试验B4.3.1总体抗压强度和轴向滑动试验B4.3.1.1试样要求总体抗压强度和轴向滑动试验的试件应当使外管承受均匀载荷，其载荷值应不低于0.08MPa，试件长度应不小于2500mm，可以采用砂箱进行测试，在砂箱上配备钢性压板。见图B－2所示。GG200D200－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006200D20015002500图B－2直埋夹套管的总体抗压强度和轴向滑动试验示例B4.3.1.2试验方法和要求(1)空载试验在未加砂前，将试件夹固在砂箱，推动工作管，推动速度10㎜/min，滑动位移量为100㎜，推动时应当无卡住现象。往返推动内管3次，每次为不停顿地进退各1次，记录每次推力大小，并计算空载时平均推力F0（6次的算术平均值）。(2)加载试验加载，砂箱加砂至图B－2高度，在刚性盖板上施加力G，以模拟其外加载荷为0.08MPa的荷载（含砂自重荷载）。在加载的情况下，推动工作管，推动速度10㎜/min，位移量为100㎜，往返推动3次，每次为不停顿地进退各1次。记录每次推力大小，并计算加载时的平均推力Fi（6次的算术平均值）。(3)试验结果的计算计算空载时平均推力与加载时平均推力的比值。B4.3.1.3试验结果的判定符合下列条件时，直埋夹套管的总体抗压强度和轴向滑动试验的结果判定为合格：(1)总体抗压强度不应当低于0.08MPa，即在0.08MPa的荷载下，保温管的结构不被破坏，工作管在轴向滑动时，无卡涩现象；(2)空载时平均推力与加载时平均推力的比值≥0.8。B4.3.2防腐层冲击强度试验B4.3.2.1试验装置和试样要求－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(1)冲击试验机应当能保证冲击锤自由下落，冲击锤的质量为1000g±2g，与冲击试件的接触面直径为25mm；(2)从防腐钢制管上截取500mm的管段，制成一组冲击试件（不少于5件）。每一试件的尺寸为350mm×170mm×管壁厚（350mm为沿钢管轴向长度,170mm为试件宽度），对每一试件用5000V的直流电压进行电火花检漏，应当无漏点。B4.3.2.2试验方法和要求(1)用磁性测厚仪测量防腐层厚度，要求在每个试件上距边缘的距离大于38mm的范围内均匀测量4点，用1组试件所测各点的算术平均值代表该样品的防腐层厚度Sf（mm）；(2)计算试验冲击功和冲击高度，用测量的防腐层厚度Sf的5倍，作为冲击功AK（J），并以此AK计算冲击高度H（m）；(3)在冲击试验机上用计算的冲击高度H对温度为20℃±2℃的试件表面进行冲击，冲击点可以任意选择，但冲击点距离试件边缘不小于30mm，相邻冲击点之间的距离不小于30mm。同组试件冲击次数不少于30次。B4.3.2.3试验结果的判定用5000V的直流电压对冲击点进行检漏，没有发现漏点时，表明该组试件防腐层的抗冲击强度大于5J/mm。B4.4真空绝热管的型式试验B4.4.1耐压强度试验B4.4.1.1试验方法和要求(1)真空绝热管耐压试验合格后，方可进行低温绝热性能测试。(2)试验方法按GB50235中7.5条规定的方法进行。B4.4.1.2试验结果的判定耐压强度试验结果应当符合GB50316中5.6条的规定。B4.4.2真空绝热性能试验B4.4.2.1真空度B4.4.2.1.1试验方法按照GB/T18443.2的规定进行。B4.4.2.1.2试验结果判定－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(1)常温真空度小于或者等于5×10-2Pa；(2)液氮温度下真空度小于或者等于5×10-3Pa。B4.4.2.2真空夹层漏率B4.4.2.2.1试验方法按照GB/T18443.3的规定进行。真空夹层测试结果判定，真空夹层漏率小于或者等于10-10Pa.m3/s。B4.4.2.2.2试验结果判定真空夹层漏率小于或者等于10-10Pa.m3/s。B4.4.2.3真空夹层漏放气速率B4.4.2.3.1试验方法按照GB/T18443.4的规定进行。B4.4.2.3.2试验结果判定真空夹层漏放气速率小于或者等于10-8Pa.m3/s。B4.4.2.4漏热损失B4.4.2.4.1试验方法按照GB/T18443.5的规定进行。B4.4.2.4.2试验结果判定(1)低温刚性和柔性管道漏热损失应当符合表B－3的规定；表B－3低温刚性和柔性管道漏热损失技术指标要求公称直径DN（mm）刚性管道漏热量(W/m)柔性管道漏热量(W/m)320.761.52400.901.80501.012.03651.302.61801.593.191001.93/1252.40/1502.87/2003.82/2254.29/(2)低温接头漏热损失应当符合表B－4。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006表B－4低温接头漏热损失技术指标要求公称直径DN(mm)长度(h，mm)IL，300～4K的漏热IL，300～77K的漏热阴接头(W)阳接头(W)总漏热阴接头(W)阳接头(W)总漏热326001.101.022.120.990.921.918750.760.701.460.670.631.3406001.861.833.691.831.633.468751.281.252.531.251.132.38续表公称直径DN(mm)长度(h，mm)IL，300～4K的漏热IL，300～77K的漏热阴接头(W)阳接头(W)总漏热阴接头(W)阳接头(W)总漏热506003.002.735.732.692.455.148752.061.873.931.851.683.53其中：(1)液氦温区，低温接头长度是其他值时的漏热量。(2)液氮温区，低温接头长度是其他值时的漏热量其中：IL－低温接头长度是其他值时的漏热量，W；IL（h＝875,300-4K）－低温接头长度为875mm。工作介质为液氦时的漏热量，W；IL（h＝875,300-4K）－低温接头长度为600mm。工作介质为液氮时的漏热量，W；h－低温接头长度，mmB4.5阻火器阻火性能B4.5.1试验方法和要求按图B－3建立试验装置，开启阀门A、B、C、D吹扫系统后，安装压力表7和11，再将系统用乙炔吹扫，取样测定乙炔纯度并记录。关闭阀D，使系统充入乙炔，调整水温使乙炔压力达2.5MPa，关闭阀A、B、C。512346789101112ABCDE－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-20061－氮气瓶、2－溶解乙炔气瓶、3－水槽、4－乙炔减压器、5－氮气减压器、6－火焰观测、7－乙炔压力表、8－试验管路、9－受检阻火器试件、10－试验管路、11－乙炔压力表、12－点火装置图B－3阻火器阻火性能测试装置示例B4.5.2试验结果判定启动点火装置进行试验，观察受检阻火器试件的阻火效果，每个试件重复3次，每次均应能成功阻火。要求试验间隔时间不少于10min。B4.6绝缘接头的电性能安全测试（绝缘电阻、抗电性能），环境温度模拟试验（气密性试验、绝缘电阻、抗电性能）B4.6.1试样方法和要求在绝缘接头进行水压试验后，将测试电缆分别接到试件两端导管上，用自动击穿装置进行绝缘电阻和抗电性能测试。按图B－4的温度变化程序图进行环境温度模拟试验，其温度下降或者上升的速率不大于1℃／min，恢复常温后，进行性能试验（气密性试验、绝缘电阻、抗电性能）。500T（h）101.5t（℃）101.5常温101.5－10101.51.5(2)h1.51(1.5)h1.51(1.5)h1.51.5(2)h1.5括号内的时间适用于DN400及其以上规格试件的试验时间－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006图B－4温度变化程序图B4.6.2试验结果判定B4.6.2.1电性能安全测试(1)绝缘电阻，在测试电压500V下，绝缘电阻大于或者等于5MΩ；(2)抗电性能，在直流电压3kV，漏电流8mA下，保持电压时间1min，不击穿。A4.6.2.2环境温度模拟试验(1)气密性试验，采用压缩空气或氮气为试验介质，试验压力为设计压力，保压15min，无泄漏为合格。(2)绝缘电阻，在测试电压500V下，绝缘电阻大于或者等于5MΩ；抗电性能：在直流电压3kV，漏电流8mA下，保持电压时间1min，不击穿。B4.7可变弹簧支吊架试验B4.7.1试验装置要求(1)可变弹簧支吊架的测试设备由专用测试台及连接工装构件等组成；(2)可变弹簧支吊架测试用检测仪器由力传感器、位移传感器、检测显示仪等组成，力传感器的等级为0.2级，位移传感器的精度等级为0.5%。B4.7.2试验方法和要求(1)将可变弹簧支吊架安装到专用测试台上，解除锁定，使其在产品铭牌标注的位移范围内运动，动作应灵活，不得有卡阻现象；(2)对可变弹簧支吊架加载使其位移达到冷态整定位置时，测试其整定荷载值；(3)对可变弹簧支吊架加载使其位移分别达到产品铭牌标注的最小及最大位移值时，测试最小及最大位移时的荷载值；(4)对可变弹簧支吊架加载至2倍最大工作荷载，检查其零部件的变形情况。B4.7.3　试验结果判定(1)实测整定荷载值与要求的整定值的偏差绝对值不得大于5%；(2)实测刚度值与理论刚度的偏差应在±10%范围内；(3)能承受2倍最大工作荷载下不产生永久变形。B4.8恒力弹簧支吊架试验方法B4.8.1试验装置要求(1)恒力弹簧支吊架性能试验设备由恒力弹簧支吊架试验台及连接工装构件等组成；－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(2)试验仪器由力传感器、位移传感器、检测记录用计算机及打印机等组成，力传感器的等级不应低于0.2级，位移传感器的精度等级不应当低于0.5%；(3)恒力弹簧支吊架在试验设备上的安装状态应与其实际使用状态一致，允许在垂直方向上翻转倒装；(4)连接恒力弹簧支吊架荷载连接螺旋扣的拉杆的轴线在试验全过程中与垂直线的夹角不得超过4°。B4.8.2试验方法和试验结果的判定(1)选用合适的连接工装，将恒力弹簧支吊架安装在恒力弹簧支吊架试验台上，使用恰当的连接件使之与力传感器相连，并保证恒力弹簧支吊架与传感器间连接拉杆在试验全过程与垂直线夹角不超过4°；(2)操作恒力弹簧支吊架试验台，使恒力弹簧吊架在总位移行程内上下移动，移动行程不得小于规定的全行程值，并且恒力弹簧支吊架各运动部件不得与非运动部件碰撞或摩擦；(3)操作恒力弹簧支吊架试验台使恒力弹簧支吊架回到不受载状态，在力传感器不受力情况下试验仪器调零；(4)在一个往复行程内，连续测试荷载及位移值。读取其中的最小、最大荷载及其相应的位移值，并且最大、最小荷载处的位移值之差不得小于额定总位移值；(5)计算恒力弹簧支吊架的恒定度，不得超过6%；(6)恒力弹簧支吊架在全行程范围内实测荷载的最大读数和最小读数均应在工作荷载的94%～106%之内，若不能满足，可以调整弹簧的预压缩力后再试验，使其在规定范围内；(7)将恒力弹簧支吊架锁定在用户要求或规定的位置，施加2倍工作载荷，保持时间不少于5min，卸载后，检查恒力弹簧支吊架零部件应当无永久变形。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006附件C非金属压力管道元件典型产品的型式试验项目及其内容、方法和要求C1典型产品及型式试验项目C1.1进行型式试验的典型产品必须进行型式试验的非金属压力管道元件产品如下：(1)聚乙烯（以下简称PE）管；(2)PE管件；(3)PE阀门；(4)金属增强型PE复合管。C1.2型式试验项目及其内容见表C－1。表C－1非金属压力管道元件典型产品的型式试验项目及其内容典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验PE管Ⅱ－1PE管专用料的等级和材料性能、管材加工工艺条件外观、几何尺寸，耐压（静液压）强度试验，断裂伸长率，耐快速裂纹扩展，耐慢速裂纹增长，热稳定性，熔体质量流动速率，纵向回缩率PE管件插口管件Ⅱ－2－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006PE管专用料等级和材料性能、非PE材料的性能、管件结构和设计、电熔管件的电性能、加工工艺条件、焊接工艺条件外观、几何尺寸，耐压（静液压）强度，对接熔接拉伸强度（适用于插口管件），电熔管件的熔接强度（适用于电熔承口管件），冲击性能（仅适用于鞍形旁通），压力降（仅适用于鞍形旁通），氧化诱导时间，熔体质量流动速率电熔管件Ⅱ－3续表典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验PE阀门Ⅱ－4PE阀体专用料的等级及其性能、其它材料和组件的性能、阀门设计、结构、密封件和润滑剂、阀门加工工艺条件外观、几何尺寸，耐压（静液压）强度，密封性能，压力降、操作扭矩，止动强度，对操作装置施加瞬间弯矩期间和之后的密封性能，承受弯矩条件下温度循环后的密封性能和易操作性（公称直接DN≤63mm），拉伸负荷后的密封性能和易操作性，冲击后的易操作性，持续内部耐压（静液压）试验后的密封性能及易操作性，简支梁耐弯曲密封性能试验耐温度循环（公称直接DN＞63mm），氧化诱导时间，熔体质量流动速率金属增强型PE复合管材钢骨架PE塑料复合管Ⅱ－5PE管专用料的等级、塑料和金属材料的机械和物理性能、管材结构设计和加工工艺外观、规格尺寸，弯曲度，受压开裂稳定性，纵向尺寸收缩率，短期耐压（静液压）强度，爆破强度，耐候性孔网钢带PE复合管Ⅱ－6外观、几何尺寸，环刚度，纵向收缩率，耐压（液压）强度、爆破强度，热稳定性，耐候性，弯曲度钢塑复合压力管Ⅱ－7PE管材料的牌号、主料和辅料的机械和物理性能、管材结构设计和加工工艺、输送流体外观、几何尺寸，耐压（静液压）强度、爆破强度，受压开裂稳定性，粘接性能，钢管焊接质量，耐化学性，耐气体组分，交联度搭接焊铝塑复合压力管Ⅱ－8－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006外观、几何尺寸，管环径向拉力，复合强度，气密性和通气性，爆破强度，耐压（静液压）强度试验，交联度，耐化学性，耐气体组分，耐冷热水循环性能，循环压力冲击性能，真空性能，耐拉拔性能对接焊铝塑复合压力管Ⅱ－9注：其他流体输送用聚乙烯管材、管件的型式试验可参照表C－1的规定进行。C2样品(试样)抽样规则C2.1组批用于型式试验的压力管道用非金属管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门的样品(试件)应当在正常的生产条件下生产的同批产品中随机抽取。同批产品是指同一原材料配方和工艺连续生产的同一规格产品。其组批规定见表C－2。表C－2非金属管材、管件和阀门型式试验组批规定序号产品名称组批要求1PE管(1)200t作为1个检查批；(2)生产期10天尚不足200t，则以10天产量为1个检查批2PE管件3000件作为1个检查批，且生产周期不超过7天3PE阀门(1)公称外径小于或者等于63mm时，3000件作为1个检查批；(2)公称外径大于63mm时，100件作为一个检查批，且生产周期不超过30天4钢骨架PE塑料复合管(1)100t作为1个检查批；(2)不足100t时，15天产量作为一个检查批，不足15天产量也作为1个检查批5孔网钢带PE复合管(1)5km作为1个检查批；(2)不足5km时，15天产量作为一个检查批，不足15天产量也作为1个检查批6钢塑复合压力管(1)30km作为1个检查批；(2)不足30km时7天产量作为1个检查批，不足6天产量也作为1个检查批7搭接焊铝塑复合压力管(1)90km作为1个检查批；(2)不足90km时7天产量作为一个检查批，不足7天产量也作为1个检查批8对接焊铝塑复合压力管(1)90km作为检查批；(2)不足90km时七天产量作为1个检查批，不足7天产量也作为1个检查批C2.2抽样要求(1)检验按照GB/T2828.1的规定采用正常检验1次抽样，取一般检验水平Ι，接收质量限（AQL）2.5；－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(2)根据表C－1的项目，按表C－3的规定进行判定。若一项指标不符合规定时，则随机抽取双倍样品对该项进行复验，如仍不合格，则判定该批产品不合格。表C－3接收质量极限（AQL）2.5的抽样方案批量范围DN(mm)样本大小n合格判定数Ac不合格判定数Re≤150801151－2801312281－5002012501－120032231201－320050343201－100008056C3型式试验的覆盖范围同一型号的非金属管材、管件和阀门的型式试验覆盖范围见表C－4。表C－4非金属管材、管件和阀门的型式试验的覆盖范围典型产品名称试验单元号样品(试件)公称直径（mm）覆盖范围(mm)PE管Ⅱ－1DN＜7575≤DN＜250250≤DN≤630DN*＜7575≤DN*＜250250≤DN*≤630PE管件Ⅱ－2DN＜7575≤DN＜250250≤DN≤630DN*＜7575≤DN*＜250250≤DN*≤630Ⅱ－3PE阀门Ⅱ－4DN＜7575≤DN≤250DN*＜7575≤DN*≤250钢骨架PE塑料复合管Ⅱ－5DN＜6363≤DN＜125125≤DN＜225250≤DN≤630DN*＜6363≤DN*＜125125≤DN*＜225250≤DN*≤630孔网钢带PE复合管Ⅱ－6钢塑复合压力管Ⅱ－7搭接焊铝塑复合压力管Ⅱ－812≤DN＜3232≤DN≤7512≤DN*＜3232≤DN*≤75对接焊铝塑复合压力管Ⅱ－9C4主要试验项目和试验方法C4.1PE管按照GB15558.1的规定。C4.2PE管件－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006按照GB15558.2规定。C4.3PE阀门C4.3.1性能要求、试验参数和试验方法见表C－5和C－6。表C－5PE阀门力学性能序号项目要求试验参数试验方法120℃、100h耐压（静液压）强度无破坏，无渗漏自由长度2倍DNGB/T6111环应力PE8010.0MPaPE10012.4MPa试验时间≥100h80℃、165h耐压（静液压）强度（注）无破坏，无渗漏自由长度2倍DNGB/T6111环应力PE804.5MPaPE1005.4MPa试验时间≥165h80℃、1000h耐压（静液压）强度无破坏，无渗漏自由长度2倍DNGB/T6111环应力PE804.0MPaPE1005.0MPa试验时间≥1000h2密封试验（阀座及上密封试验）无破坏，无渗漏试验温度23℃GB/T13927试验压力2．5×10-3MPa试验时间24h试验温度23℃GB/T13927试验压力0．6MPa试验时间30s3压力降在制造标称的流量下:(1)DN≤63，ΔP≤0.05×10-3MPa空气流量（m3/h）制造标称GB15558.2附录D－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(2)DN＞63，ΔP≤0.01×10-3MPa试验类型空气试验压力2.5×10-3MPa4操作扭矩操作帽不应损坏，启动扭矩和运行扭矩最大值符合：(1)DN≤63，35Nm(2)63＜DN≤125，70Nm(3)125＜DN≤225，150Nm试验温度-20℃、23℃和40℃见本附件C4.3.2.1试验数量1续表序号项目要求试验参数试验方法5止动强度试样应满足：(1)止动部分无破坏；(2)无内部和外部泄漏最小止动扭矩2Tmax(Tmax，操作扭矩测量最大值)且最小为150Nm，在15s内(1)见本附件C4.3.2.2(2)GB/T13927试验温度-20℃和40℃6对操作装置施加瞬间弯力矩期间和施加之后的密封性能无破坏，无渗漏//见本附件C4.3.2.37承受弯矩条件下，温度循环后的密封性能和易操作性(DN≤63mm)无泄漏并满足密封试验和操作扭矩要求循环次数50见本附件C4.3.2.4循环温度-20℃/40℃试样数量18拉伸载荷后的密封性能及易操作性无泄漏并且符合操作扭矩要求试样数1见本附件C4.3.2.59冲击后的易操作性无裂缝产生并且符合制动强度要求下降高度1m见本附件C4.3.2.6锤重3.0kg重锤类型d90，符合GB/T14152试验温度-20℃和40℃10试验类型水-水见本附件C4.3.2.7－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006持续耐压（内部静液压）试验后的密封性能和易操作性试验后应满足耐压（静液压）强度和拉伸负荷下的密封性能及易操作性要求试验温度20℃±1℃试验压力PE801.6MPaPE1002.0MPa试验时间1000h11简支梁耐弯曲密封性能无泄漏并且符合操作扭矩的最大值要求施加负荷63＜DN≤1253.0KN见本附件C4.3.2.8125＜DN≤2256.0KN12耐温度循环(DN＞63mm)无泄漏并且符合操作扭矩的最大值要求试样数1见本附件C4.3.2.9注：80℃、165h静液压强度（耐压）试验只考虑脆性破坏，若在规定时间发生韧性破坏，可在较低应力下重新试验。表C－6燃气用PE阀门的物理性能序号项目单位性能试验参数试验方法1热稳定性min＞20200℃GB/T173912熔体质量流动速率g/10min(0.2≤MFR≤1.4)g/10min且加工前后MFR变化≤20%190℃，5kgGB/T3682C4.3.2具体试验方法C4.3.2.1操作扭矩C4.3.2.1.1试验装置要求加压泵、扭矩施加和测量装置精度为±2%。C4.3.2.1.2试验方法和要求(1)首先在-20℃温度环境下进行时间为12h的状态调节，并开关被测阀门10次；(2)关闭阀门，在60s的时间内均匀加压至最大工作压力并保持5min时间；(3)根据表C－7的阀门操作条件测试开启扭矩和操作扭矩。测试结果应符合表C－7规定的操作扭矩的最大值范围且操作帽不应被损坏。表C－7扭矩测量时阀门操作条件类型公称直径DN（mm）操作时间（s）操作速度（r/min）1/4圈阀门≤502/＞50DN/30/多圈阀门≤50/≈20＞50/≈20－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(4)分别在23℃和40℃环境下，重复(1)至(3)的试验。C4.3.2.2　止动强度按照C4.3.2.1的方法进行测试，但测试条件如下：(1)试验压力应为阀门使用时的最大工作压力；(2)第一次试验：试验温度为40℃±2℃，保压时间24h，试验扭矩为阀门测量操作扭矩的2倍并且最小值为150Nm，关闭操作持续时间15s,如表C－5要求。试验期间或者试验结束后阀门应无外部或者内部渗漏；(3)第二次试验：试验温度为-20℃，重复第一次试验。C4.3.2.3　对操作机械装置施加弯曲力矩期间和施加后的密封试验C4.3.2.3.1　试验装置要求阀门操作机械装置要求处于半开状态，连接合适的压力源进行密封性试验。当如图C－1给阀门组件施加规定的持续弯曲力矩时，装置应仍具有提供支撑阀门本体的功能。装置能够依次对阀门的每个端部加压。C4.3.2.3.2　试验方法和要求(1)将试样安装在装置上，将操作装置置于半开状态并施加规定的弯曲力矩F（55Nm），试验压力为2.5×10-3MPa，试验按照GB/T13927的规定,试样数量为1个，试验时间为1h，观察阀门有无渗漏；(2)若无渗漏，此时去掉弯曲力矩并且在试验压力下再保压1h，检查阀门的密封性能；(3)若无渗漏，保持试验压力，调整操作机械装置到全闭状态，测试时间为1h，检查阀门的密封性能；(4)若无渗漏，保持阀门关闭，关闭气源并泄掉压力。从阀门的另一端重新施加试验压力，测试时间为1h；(5)使用试验压力0.6MPa，重新进行以上的试验。C4.3.2.3.3试验结果判定试验过程中阀门应当无渗漏。F`－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006AAF－弯曲力A－支承点图C－1弯曲应力施加位置示意图C4.3.2.4公称直径DN≤63mm阀门连接的管线承受弯曲负载时，温度循环后的阀门密封性能和易操作性试验C4.3.2.4.1试验样品和试验装置要求(1)至少使用两个阀门，一个进行阀门的轴向沿着弯曲半径方向的试验，另一个进行阀门轴向与弯曲半径形成平面正交的试验；(2)可以在试样组件施加3点弯曲应力，且形成规定半径的结构框架（见图C－2）。应具有温度控制器，能够使空气环境温度在规定的温度范围之间变化,并在规定期间内保持温度变化在±5℃内，传感器上读到的温度点在试验阀门内部。可以给试样组件施加扭矩，并允许压力系统连接到试样上，使之可以进行密封试验和操作扭矩试验。C4.3.2.4.2试验方法和要求(1)将试样组件安装在框架上，阀门的轴向与弯曲半径方向相同（即操作机械装置施加弯曲的平面在外圆周上），使试样组件承受3点弯曲并形成规定的弯曲半径R（沿管材中心线的弯曲半径应为25倍的管材平均外径。）；(2)环境温度升到40℃±5℃，维持此温度10h，然后将环境温度降到-20℃±5℃，维持此温度10h，重复此温度循环50次；(3)保持施加弯曲力的同时，按照C4.3.2.1的规定进行阀门的操作扭矩试验并根据GB/T13927检查密封性能，记录得到的结果；(4)用另一试样组件，放置阀门使其轴向与弯曲平面正交，重复上述步骤(1)～(4)。C4.3.2.4.3试验结果的判定在-20℃和40℃温度下，在施加弯曲负载时，应满足给出的最大操作扭矩以及密封性能要求。阀门在负载下不应发生外部渗漏。试验前后也不应有渗漏。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-200610DN0.5F0.5FF图C－2瞬间弯曲试验的试验安排示意图C4.3.2.5拉伸载荷后阀门密封性能和易操作性试验C4.3.2.5.1试验装置要求所使用的材料试验机，能够在与阀门相连的管材壁上施加拉伸载荷，在试样上产生规定的纵向拉伸应力σx，并维持规定的时间t，然后以规定的拉伸速率直到试样屈服或断裂。夹具能够确保材料试验机直接或间接给样品施加合适的应力。试验装置应能给处于拉伸负荷下的样品施加内部压力。C4.3.2.5.2试样要求试样应包含在两段PE管材之间组装的阀门，每段管材的长度为公称直接2DN或者250mm的长度（取两者稍短的）。C4.3.2.5.3试验方法和要求(1)在材料试验机上安装试件，先施加2.5×10-3MPa的内压，检查组件的密封性能。试验过程中，保持环境温度为23℃±2℃；(2)在连接试件的管材上平缓施加拉力直到管壁的纵向拉伸应力σx为12MPa；(3)在保持拉力状态下维持时间为1h，然后以25mm/min±1mm/min的拉伸速率施加拉伸载荷，直到连接试件的管材发生屈服或者断裂，阀门不应当发生损坏；(4)卸掉拉伸载荷，在不改变阀门状态的情况下，按照C4.3.2.1的规定进行阀门的操作扭矩试验，并且根据GB/T13927的规定对阀门进行密封试验，记录试验结果。C4.3.2.5.4试验结果的判定阀门试验后应当满足表C－5规定给出的最大操作扭矩要求，并且满足密封试验要求。C4.3.2.6冲击后的易操作性－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006C4.3.2.6.1试验装置要求所试验的落锤冲击试验机，可以使阀门试件在底座上夹紧并具有相对于阀门冲击点垂直高度1m处释放重锤的功能。落锤的锤头具有直径为50mm的硬质半球形冲击面，锤的总重量为3.0kg。实验还需配有环境试验箱。C4.3.2.6.2试验方法和要求(1)将试件（阀门和夹具）放入环境试验箱中，在-20℃±2℃的温度状态下调节时间至少为2h；(2)设置重锤冲击高度为（1+0.05）m（以相对于试验机底部或者夹具系统上部计算冲击高度）；(3)将试件（阀门和夹具）从可控环境温度中取出，保持试样环境的温度，释放重锤进行阀门冲击试验，该操作必须在30s时间内完成；(4)按照C4.3.2.1进行阀门的操作扭矩试验并根据GB/T13927的规定对阀门进行密封试验，记录试验结果；(5)如果操作扭矩满足表C－5的要求，按照C4.3.2.2的规定测试止动强度并记录试验结果。C4.3.2.6.3试验结果的判定在-20℃和40℃温度下，阀门应当符合操作扭矩和止动强度要求，试验过程中阀门各部分不得发生开裂。C4.3.2.7持续耐压（内部静液压）强度和冲击后的密封性能和易操作性C4.3.2.7.1试验样品要求样品为阀门和管材的组合样。若多个阀门组合，阀门之间自由长度不小于公称外径的3倍。开启和关闭状态下数量应相等，至少为1个。C4.3.2.7.2试验装置要求能够在60s内逐渐均匀升压至规定的压力，误差在+2%～1%内，能够在规定范围内检测试样内部压力。计时装置，恒温水箱，样品支撑架适应试验要求。C4.3.2.7.3试验方法和要求(1)组装试样并充满水，与耐压试验设备连接后，浸没到恒温水槽中，保持足够长时间以达到规定的温度20℃±1℃；(2)在60s±5s时间内，平缓加压至规定压力（PE80为1.6MPa、PE100为2.0MPa）。压力误差为（＋2％～-1％），保压1000h的时间或者直到试样发生泄漏或破坏；－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(3)减压并进行步骤操作。如果失效发生在距阀门1倍公称直径DN(管件与阀门连接处)之外的连接管段上，可忽略该结果，对阀门重新试验；(4)在1h的时间内卸压，按照C4.3.2.6的规定进行冲击后易操作性试验和按照表C－5规定进行密封试验，记录结果。C4.3.2.7.4　试验结果的判定试验过程中不应发生渗漏或破坏，并应符合表C－5冲击后的易操作性规定。C4.3.2.8　简支梁耐弯曲试验C4.3.2.8.1试样要求与阀门本体相连管材的公称直径DN在63mm到225mm范围内。试样由阀门和两段PE管段组装而成，管段长度应满足整个试样的支撑间距要求。试样两端应装有封堵或端帽等。除非另有规定，试样数量至少为1个。C4.3.2.8.2　试验装置要求材料试验机及其附属装置应当符合以下要求：(1)材料试验机能给样品持续施加规定的力，偏差为2%；(2)试验机的固定支架应具有轴向平行且间距可调的两个支撑，且支撑物头部半径为5mm（见图C－3）；(3)试验机的移动加载部分根据阀门的类型应配备合适的压头，压头接触部位的半径也为5mm，也可采用半圆柱面或轭状接触表面，压头和支撑物均用硬化钢制造，且彼此轴线平行；(4)材料试验机的力值和位移应该能够显示；(5)压力表、压缩空气源、扭矩测量装置、检漏装置、气密封管路系统等符合要求。C4.3.2.8.3试验方法和要求(1)阀门操作部分分别采用与施力点反向，（见图C－3）以及与施力方向垂直两种方式放置。试验开始时，记录环境温度；(2)调整支撑间距至10DN；将试样放在支撑上，使试验阀门与两支撑点等距，且其轴线垂直于压头轴线，将阀门组件一端与加压系统连接，另一端安置检漏装置；(3)按照GB/T13927的方法和要求检测并记录阀门在半开（壳体试验）状态下及关闭（启闭件密封试验）状态下的密封性能并按照C4.3.2.1的规定测试其操作扭矩；(4)以25mm/min±－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-200610%的速度在阀门上施加作用力（F）。F大小根据管径，按照表C－5的规定执行；(5)保持上述作用力（F）10h，在此期间，按照GB/T13927的方法和要求检测并记录阀门全开（内部）或半开（外部）状态下的密封性能；按照C4.3.2.1的规定测量并记录操作扭矩；(6)测量并记录最大挠度，卸除作用力（F）,检查阀门及其相连管段的外观并记录任何变形；(7)调整操作部分至（1）规定的另一个位置，重复以上试验。10DNDNF图C－3简支梁弯曲试验示意图（F为施加的弯曲力）C4.3.2.8.4试验结果的判定试验过程中不出现破坏或内、外部泄漏，符合操作扭矩最大值要求。C4.3.2.9耐温度循环试验C4.3.2.9.1样品要求适用于插口端公称直径DN＞63mm的流体输送用PE阀门。试样数量至少为1个。试验前应在23℃±2℃的温度状态调节，时间至少保持24h。C4.3.2.9.2试验装置要求(1)环境试验箱应能控制温度在-20℃到+60℃之间某一恒定值或变化值并保持一定时间，偏差为±2℃，温度变化速率应能设置为大约1℃/min；－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(2)配置压力记录仪、压缩空气源、管路等，管路应能使试样与压力记录仪及压缩空气源连接并且可安装使试样和记录仪组件全部和压力源隔离的阀门；(3)通气阀门应能使压力平缓增加。C4.3.2.9.3试验方法和要求(1)关闭阀门并放置在温度为23℃±2℃的环境试验箱；(2)按照C4.3.2.1的规定测试并记录操作扭矩，按照GB/T13927的规定测试阀门半开（壳体试验）以及当阀门关闭（启闭件密封试验）时的密封性能；(3)将试样的一端与压缩空气源相连，试样另一端不关闭；(4)将阀门关闭，在30s时间内将系统的压力逐浙升至0.6MPa，压力偏差为±2%；(5)等待30s时间使压力稳定；(6)断开试样与压力源的连接，维持试样与相应的压力记录仪连接；(7)调整，环境试验箱使其温度以约1℃/min的速率变化，在极限温度-20±2℃及60±2℃分别保温3h；(8)保持试样在试验箱中按照(7)做10个温度循环，第1个循环从23℃升温开始，循环完成后，在23℃±2℃温度下放置样品，进行状态调节时间至少为24h，重复（2）的测试。C4.3.2.9.4　试验结果的判定试验过程中不发生泄露，符合表C－5规定的操作扭矩的最大值要求。C4.4金属增强型PE复合管材C4.4.1钢骨架PE塑料复合管钢骨架PE塑料管材的性能要求、试验参数、试验方法见CJ/T125。C4.4.2孔网钢带PE复合管孔网钢带PE复合管的性能要求、试验参数、试验方法见CJ/T182。C4.4.3钢塑复合压力管钢塑复合压力管材的主要性能、试验参数、试验方法见CJ/T183。C4.4.4搭接焊铝塑复合压力管搭接焊铝塑复合管的性能要求、试验参数和试验方法见GB/T18997.1。C4.4.5铝塑复合管对接焊铝塑复合管的性能要求、试验参数和试验方法见GB/T18997.2。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006附件D压力管道用金属阀门典型产品型式试验项目及其内容、方法和要求D1典型产品及试验项目D1.1进行型式试验的典型产品必须进行型式试验的压力管道用金属阀门的典型产品如下：(1)用于中度以上毒性介质、易燃易爆介质、高压（≥10MPa）、高温（≥425℃）的闸阀、截止阀（节流阀）、球阀、蝶阀、旋塞阀、隔膜阀、柱塞阀、止回阀等；(2)低温阀门（闸阀、截止阀、球阀、蝶阀）；(3)紧急切断阀（普通用途紧急切断阀、低温用途紧急切断阀）；(4)调压阀（自动减压阀、气动调节阀、电动调节阀、电站调节阀）。D1.2型式试验项目及其要求见表D－1。表D－1压力管道用金属阀门型式试验的典型产品的试验项目及其要求典型产品名称试验单元号型式试验项目及其要求设计审查检验与试验闸阀III－1－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006产品技术要求和性能说明,产品结构是否符合标准的要求，强度校核计算（标准中没有确定值时）,阀体、阀盖和阀杆类等零件材料的选用及热处理工艺要求,密封面堆焊和其它有焊接处的技术要求,有探伤要求时，无损检测方法、部位,检验与试验要求等阀体表面质量，阀体标志，阀体和阀盖材料的化学成分，阀体最小壁厚，最小阀杆直径，阀杆硬度（HB），闸阀闸板密封面的硬度，截止阀和止回阀阀瓣的硬度，壳体耐压（压力）强度和密封性能，阀门的带压开启-关闭操作性（除止回阀外），钢制闸阀关闭件强度拉伸（公称直径DN≤200），无损探伤（仅适用于焊接阀和公称压力PN＞16.0MPa的阀），球阀的防静电性能和耐火性能（仅适用于具有防静电和防火标志产品）截止阀（节流阀）III－2球阀III－3旋塞阀III－4止回阀III－5蝶阀III－6隔膜阀III－7柱塞阀III－8续表典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验低温阀门低温闸阀III－9产品技术要求和性能说明,产品结构是否符合标准的要求，强度校核计算（标准中没有确定值时）,阀体、阀盖和阀杆类等零件材料的选用及低温处理规程要求,密封面堆焊和其它有焊接处的技术要求,有探伤要求时，无损检测方法、部位,检验与试验要求等阀体表面质量，阀体标志，阀体和阀盖材料的化学成分，阀体最小壁厚测量，常温条件下的壳体耐压（压力）强度和密封性能，最小阀杆直径，无损探伤，低温状态下的带压开启-关闭操作试验的要求，低温状态下阀座密封性能低温截止阀III－10低温球阀III－11低温蝶阀III－12普通用紧急切断阀III－13产品技术要求和性能说明,产品结构是否符合标准的要求，强度校核计算（标准中没有确定值时）,阀体、阀盖和阀杆类等零件材料的选用及热处理工艺要求或低温处理规程要求（低温用紧急切断阀）,密封面堆焊和其它有焊接处的技术要求,有探伤要求时，无损检测方法、部位,检验与试验要求等表面质量，阀体标志，阀体和阀盖材料的化学成分，壳体试验，气密（密封）试验，动作试验，过流性试验，自然闭止试验，反复操作试验，易熔元件熔融试验，阀体最小壁厚，振动试验；低温用紧急切断阀除进行常温的试验项目外，还有低温介质条件下的动作性能试验和密封试验低温用紧急切断阀III－14－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006调压阀减压阀III－15产品技术要求和性能说明，产品结构是否符合标准的要求，强度校核计算（标准中没有确定值时），阀体、阀盖和阀杆类等零件材料的选用及热处理工艺要求，密封面堆焊和其它有焊接处的技术要求，有探伤要求时，无损检测方法、部位，检验与试验要求等阀体表面质量，阀体标志，阀体和阀盖材料的化学成分（钢制）或力学性能（铁制），壳体耐压强度，密封性能，调压性能，流量特性，压力特性，流量试验，连续运行性能气动调节阀III－16阀体表面质量，阀体标志，阀体和阀盖材料的化学成分（钢制）或力学性能（铁制），基本误差、回差、死区，额定行程偏差，泄漏量，填料函及其它连接处密封性，耐压强度，额定流量系数，固有流量特性，动作寿命，耐工作振动影响（适用于电动调节阀），长期运行稳定性（适用于电动调节阀）电动调节阀III－17注：(1)井口装置和采油树用阀门的型式试验项目和方法应当符合SY/T5127的规定；(2)减温减压装置、减温减压阀应当对其所装配的减压阀、调节阀分别进行型式试验。D2样品的抽样规则用于型式试验的金属阀门样品为2件不同规格的阀门（一般应当为大直径、低压力和小直径、高压力的组合）进行型式试验。一般情况下，阀门型式试验的抽样基数应不少于5件。当阀门样品型式试验不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验阀门样品。D3压力管道用金属阀门型式试验的覆盖范围同一型号的压力管道用金属阀门型式试验的覆盖范围见表D－2。表D－2压力管道用金属阀门型式试验的覆盖范围典型产品名称试验单元号覆盖范围闸阀(注1)III－1同时满足公称压力和公称尺寸的产品(1)DN*≤2DN；(2)当PN≤6.4MPa时，PN*≤6.4MPa；当6.4MPa＜PN≤16MPa时，PN*≤16MPa；当16MPa＜PN≤35MPa时，PN*≤35MPa；当PN＞35MPa时，PN*≤PN截止阀注2（节流阀）III－2球阀III－3旋塞阀(注1)III－4止回阀(注1)III－5蝶阀III－6同时满足公称压力和公称尺寸的产品－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(1)DN*≤2DN；(2)当PN≤2.5MPa时，PN*≤2.5MPa；当PN＞2.5MPa时，PN*≤PN隔膜阀III－7柱塞阀III－8低温阀门低温闸阀III－9同时满足公称压力和公称尺寸的产品(1)DN*≤2DN；(2)当PN≤4.0MPa时，PN*≤4.0MPa；当PN＞4.0MPa时，PN*≤PN低温截止阀III－10低温球阀III－11低温蝶阀III－12普通用紧急切断阀III－13同时满足公称压力和公称尺寸的产品(1)DN*≤2DN；(2)当PN≤4.0MPa时，PN*≤4.0MPa；当PN＞4.0MPa时，PN*≤PN低温用紧急切断阀III－14调压阀(注2)减压阀III－15同时满足公称压力和公称尺寸的产品(1)DN*≤2DN；(2)当PN≤4.0MPa时，PN*≤4.0MPa；当PN＞4.0MPa时，PN*≤PN气动调节阀III－16电动调节阀III－17注：(1)井口装置和采油树用阀门型式试验的覆盖范围应当符合SY/T5127的规定；(2)当减温减压装置的减压阀和调节阀已经进行型式试验合格且在覆盖范围内时，可免做型式试验。D4主要试验项目的试验方法与验收要求D4.1压力（耐压）试验与密封试验D4.1.1试验项目的选择(1)所有阀门都必须进行壳体压力（耐压）试验和密封试验；(2)有上密封结构的阀门，必须进行上密封试验；(3)闸阀、截止阀、旋塞阀、蝶阀、球阀、止回阀、柱塞阀、隔膜阀和低温阀门常温下的密封试验项目应当根据公称直径和公称压力，按表D－3或者表D－4的要求进行。表D－3阀门和低温阀门常温下的压力（耐压）试验与密封试验项目（DN≤100mm，PN≤25MPa或DN≥125mm，PN≤10MPa）试验项目阀门类型闸阀截止阀旋塞阀浮动式球阀蝶阀和固定式球阀止回阀隔膜阀、柱塞阀低压密封必须必须必须必须必须//高压密封必须必须必须必须必须必须必须表D－4阀门和低温阀门常温下的压力（耐压）试验与密封试验项目（DN≤100mm，PN＞25MPa或DN≥125mm，PN＞10MPa）－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006试验项目阀门类型闸阀截止阀旋塞阀浮动式球阀固定式球阀止回阀低压密封///必须必须/高压密封必须必须必须必须必须必须D4.1.2试验的基本要求(1)用液体进行试验时，应将腔内的空气排净；用高压气体密封试验时，必须在耐压（水压）试验合格后进行；(2)进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力，关闭阀门的操作扭矩不应超过阀门设计的关闭力矩。D4.1.3试验介质(1)壳体试验、高压上密封试验和高压密封试验的试验介质应当是水、空气、煤油或者粘度不高于水的非腐蚀性液体，介质的温度不高于52℃；(2)低压上密封试验和低压密封试验的试验介质是空气、氮气或者其它惰性气体。D4.1.4试验压力(1)壳体耐压试验压力为阀门在温度为38℃时最大允许工作压力的1.5倍；(2)高压上密封试验和高压密封试验的压力在温度为38℃时最大允许工作压力的1.1倍；(3)低压上密封试验和低压密封试验的压力为0.4～0.7MPa；(4)蝶阀的密封试验压力在温度为38℃时最大允许工作压力或者设计压差的1.1倍；(5)减压阀、调节阀的密封试验压力为该阀最大允许工作压差，没有规定最大允许工作压差时，试验压力为该阀常温时最大允许工作压力；(6)紧急切断阀的密封试验压力为该阀最大允许工作压力。D4.1.5试验持续时间各项耐压（压力）试验和密封试验，在试验压力下保持的最短持续时间应当符合表D－5的规定。表D－5试验压力下保持的最短持续时间公称直径DN（mm）保持试验压力最短持续时间（min）壳体耐压（压力）试验上密封试验密封试验≤100222－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006150～250555300～45015≥50030D4.1.6试验方法和要求D4.1.6.1壳体试验向已安装好的阀门体腔加压，阀门的两端封闭，启闭件部分开启。除波纹管密封阀门外，填料压盖压紧并能保持试验压力，使填料箱部位受到试验。D4.1.6.2上密封试验具有上密封性能的阀门（波纹管阀门除外），在壳体试验后都应进行上密封试验。阀门两端封闭，向装配好的阀门体腔内加压，阀门应完全开启。D4.1.6.3高、低压密封试验试验顺序是先高压密封试验后低压密封试验，并且符合以下要求：(1)双向密封的阀门（多通道阀和截止阀除外）分别在关闭阀门的每一端加压，阀盖与密封面间的体腔内应充满介质并加压到试验压力，在另一端敞开通大气检查泄漏；注：对楔式单闸板（刚性或弹性）闸阀，不允许将用试验介质封闭在两密封面，在密封面处检查泄漏的方法来检漏。(2)单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，向标有介质流动方向的进口端加压，在出口端检查泄漏；(3)弹性密封结构的蝶阀，不论是单向密封还是双向密封，只需在最不利密封的一端加压；金属密封结构的蝶阀，按介质流向密封的一端加压，在另一端检查的泄漏；(4)多通道密封的阀门试验介质应依次从被密封的通道引入加压，从填料箱处（此时应未装填料）或其他敞开的通道口来检查密封面的泄漏；(5)双关双断的阀门试验介质应依次从被密封的通道引入加压，在阀体中腔引漏螺栓孔处检查密封面泄漏；(6)特殊结构阀门其密封试验的试验方法按相关产品的标准要求。D4.1.7试验结果的判定D4.1.7.1壳体试验和上密封试验，不允许有可见的泄漏。如果试验介质为液体，则不得有可见的液滴或表面潮湿。如果试验介质是空气或其他气体，不得有气泡漏出。试验时应无结构损伤。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006D4.1.7.2密封试验的允许泄漏率不能超过表D－6的规定。表D－6密封试验的允许泄漏率公称直径DN(mm)所有弹性密封副阀门（滴/min,气泡/min）所有金属密封副阀门液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）≤5000065～1501224200～3002040≥3502856D4.2阀门的带压开启－关闭操作试验D4.2.1试验的基本要求除止回阀外，其它阀门（闸阀、截止阀、球阀、蝶阀、旋塞阀、柱塞阀、隔膜阀等）在密封试验合格后，应当进行带压开启－关闭操作试验。D4.2.2试验介质仅用于气体介质的阀门应用空气或者氮气作试验介质，其它阀门试验介质为清洁的常温水、煤油或者非腐蚀性液体介质。D4.2.3试验压力当开启操作时，阀门出口端敞开，阀门进口端的试验压力为该阀门最大允许工作压力，当阀门规定有额定压差时，试验压力为该阀门额定压差；关闭操作时，阀门出口端封闭，内腔应有90%～100%的开启操作时的试验压力。D4.2.4试验方法和要求(1)无论阀门采用何种方式驱动，进行带压开启－关闭操作试验时，其所配带的驱动装置应当与阀门一同进行开启－关闭操作试验；(2)手柄（轮）直接带动或者由蜗轮减速机构带动的手动操作阀门，应当用阀门所配的手柄（轮）或者蜗轮减速机构的手轮进行操作；(3)由电动、液动、气动或者电液气联动装置驱动的阀门，应当用其所配带的驱动装置带动阀进行试验；(4)带压开启-关闭操作试验时，阀门先关闭，出口端敞开，进口端充满介质带压，阀门保持密封状态，操作开启阀门到全开位置；封闭出口端，体腔内应充满介质并带压，操作关闭阀门到达关闭位置密封后，应当将出口侧的介质压力释放。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(5)手动操作的力矩不得超过一人用所配带的驱动手轮所能产生的力矩或者产品标准规定的操作力矩。(6)按上述要求循环操作阀门20次。D4.2.5　试验结果判定操作阀门20次后，阀门应能正常操作、无卡阻等现象，按表D－3或者表D－4的规定进行密封试验并符合要求，阀杆填料能保持密封，阀杆、阀杆螺母等零件没有明显的磨损。D4.3低温阀的试验D4.3.1低温阀的壳体试验和密封试验低温阀的壳体试验和密封试验应当在常温条件下，按表D－3或者表D－4的规定进行。D4.3.2低温阀的低温试验(1)常温试验合格后，低温阀进出口用有连接检漏介质管的法兰盲板封闭，将阀门阀盖以下部位放置在铭牌规定使用温度的低温介质保温储槽中，经充分冷却后，启闭操作阀门，检查低温阀是否能正常启闭、有无卡阻现象；(2)低温阀处于部分开启位置，关闭出口端检漏介质阀，开启在低温阀进口端的阀，将阀门内充入1.0MPa的氦气（非液氮冷却剂的可以用氮气），然后关闭低温阀，开启出口端的检漏阀，待时间为1min后，在出口端的引漏管上检查低温阀的泄漏；(3)在低温试验时，能正常启闭操作无卡阻，低温时的泄漏量符合JB/T7749的相关规定。D4.3.3低温工况条件带压开启-关闭操作试验低温阀进出口用有连接检漏介质管的法兰盲板封闭，低温阀处于部分开启位置，将阀门阀盖以下部位放置在铭牌规定使用温度的低温介质保温储槽中，经充分冷却后，关闭出口端检漏介质阀，开启在低温阀进口端的阀，将阀门内充入最大允许工作压力的氮（氦）气，然后关闭低温阀，开启出口端的检漏阀，释放低温阀的出口压力，开启操作低温阀。按上述要求循环操作阀门5次后，再进行低温密封试验，低温阀仍能正常启闭操作、无卡阻现象，低温密封试验时的泄漏量符合JB/T7749的相关规定。D4.4紧急切断阀的试验－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006D4.4.1普通用紧急切断阀的试验方法按JB/T9094的规定进行。D4.4.2低温用紧急切断阀的试验方法和要求(1)在常温条件下，按JB/T9094的规定进行各项试验；(2)将低温用紧急切断阀安装在低温介质的管道上，在低温紧急切断阀内连续通过液氮介质或铭牌规定使用温度的低温介质，使低温紧急切断阀充分冷却后，操作紧急切断装置，观察低温紧急切断阀是否动作，阀门是否还有液氮介质或规定温度的介质流出。D4.4.3紧急切断阀的试验结果判定应当符合JB/T9094的规定，低温紧急切断阀应当在低温介质工况时，阀门能正常工作且密封达到要求。D4.5减压阀的试验D4.5.1减压阀的试验方法和要求按GB/T12245的规定进行。D4.5.2减压阀的试验结果判定应当符合GB/T12244、GB/T12246的规定。D4.6调节阀的试验D4.6.1气动调节阀的试验方法和要求按GB/T4213的规定进行，电动调节阀的试验方法按JB/T7387的规定进行，电站调节阀按GB/T10869的规定进行。D4.6.2气动调节阀的试验结果判定应当符合GB/T4213的规定，电动调节阀的试验结果应当符合JB/T7387的规定，电站调节阀应当符合GB/T10869的规定。D4.7耐火试验D4.7.1耐火试验的试验方法和要求(1)有耐火标志的阀门必须经耐火试验验证；(2)球阀的试验方法按照通用阀门法兰和对焊连接钢制球阀和有关阀门的耐火试验的标准进行。D4.7.2耐火试验结果的判定耐火试验后，阀门的内漏和外泄漏量应当符合相应标准的规定。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006附件E压力管道用补偿器典型产品型式试验项目及其内容、方法和要求E1典型产品及试验项目E1.1进行型式试验的典型产品压力管道用补偿器必须进行型式试验的典型产品如下：(1)波纹管膨胀节(金属波纹管膨胀节、非金属材料波纹管膨胀节，注)；(2)金属软管；(3)其他型式补偿器(套管式补偿器、旋转式补偿器)。E1.2型式试验项目及其内容见表E－1。表E－1压力管道用补偿器型式试验的产品的试验项目及其内容典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验金属波纹管膨胀节无加强U形波纹管Ⅳ－1(1)设计文件的审查（注1）：－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006设计参数的选择（设计压力、设计温度、设计补偿量、波形型式等），结构型式，设计计算方法及其选择，疲劳寿命校核，稳定性校核，承受压力推力的主要受力结构件（注2）强度校核等；(2)制造工艺文件的审查：波纹管成型（波形成型方法、焊接、无损检测、热处理等），承压件的制造（焊接、无损检测、热处理等），承受压力推力的主要受力结构件的制造，产品的检验与试验要求等表面质量检查、膨胀节外连接端面间尺寸、波纹管直边段外径、原材料检验、波纹管尺寸（波高、波距、长度）、波纹管管形状（波纹管波峰、波谷曲率半径）、波纹管两端面对波纹管轴线的垂直度、焊缝探伤、热处理、耐压（压力）试验(注)、气密性试验、疲劳试验、稳定性试验（平面失稳和柱失稳）。或采用爆破试验替代柱失稳试验（优先采用爆破试验）加强U形波纹管Ⅳ－2Ω形波纹管Ⅳ－3非金属材料波纹管膨胀节Ⅳ－4续表典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验金属软管Ⅳ－5(1)设计文件的审查：设计参数的选择（设计压力、设计温度、设计补偿量等），强度计算书，结构型式，防脱结构的设计，设计计算方法及其选择。(2)制造工艺文件的审查：主要工序制造工艺，热处理工艺（当需要时），焊接，无损检测比例、方法等外观检查,波纹管尺寸检验，原材料检验，热处理、耐压（压力）试验，煤油渗漏试验，气密性试验，弯曲试验，爆破试验其他型式补偿器套管式（填料式）Ⅳ－6表面质量检查，几何尺寸及偏差检验，原材料检验，焊缝探伤，热处理，耐压（压力）试验，气密性试验，轴向伸缩寿命试验，磨擦力试验等旋转式Ⅳ－7注：(1)设计审查的产品必须包括制造单位申请的全部产品且与样品（试样）具有相同波纹管形式的约束型膨胀节，如复式拉杆型、弯管压力平衡型、单式铰链型、单式万向铰链型、复式铰链型、复式万向铰链型、单式万向铰链型、直管压力平衡型，旁通压力平衡型等。(2)承受压力推力的主要受力结构件是指：复式拉杆型、弯管压力平衡型等类似产品的拉杆及端板结构件，单式铰链型、单式万向铰链型、复式铰链型、复式万向铰链型等类似产品的铰链板、立板及销轴结构件，单式万向铰链型等类似产品的万向环－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006结构件，直管压力平衡型、旁通压力平衡型等类似产品的舌管结构件。E2样品（试样）抽样规则E2.1金属波纹管膨胀节型式试验样品（试样）的抽样规则：(1)采用单式轴向型金属膨胀节进行疲劳试验、柱失稳试验或者爆破试验时，其公称直径DN≥200mm，设计疲劳寿命应当大于或者等于1000次，并且尽可能抽取较高设计压力的金属波纹管膨胀节；(2)耐压（压力）试验与气密性试验样品（试样）的抽样必须包括制造单位申请的约束型膨胀节，如复式拉杆型、弯管压力平衡型、单式铰链型、单式万向铰链型、复式铰链型、复式万向铰链型、单式万向铰链型、直管压力平衡型、旁通压力平衡型等产品的每一个品种至少一件（与申请的产品具有相同的波纹管形式）；(3)样品（试样）的耐压（压力）试验与气密性试验可以在制造单位进行。E2.2金属软管弯曲试验的样品（试样）抽样应当尽可能抽取螺旋波纹管和螺纹式接头波纹管且公称直径DN≥50mm。E2.3套管式和旋转式补偿器的样品（试样）抽样应当具有代表性的密封结构和密封填料（成型填料或者非成型填料），且应当尽可能选择压力较高的产品。E3压力管道用补偿器型式试验的覆盖范围同一型号的补偿器、膨胀节、金属波纹管型式试验的覆盖范围见表E－2。表E－2补偿器、膨胀节、金属波纹管型式试验的覆盖范围典型产品名称试验单元号覆盖范围(注1)金属波纹管膨胀节无加强U形波纹管Ⅳ－1(1)适用的公称压力和公称尺寸：①当0.1MPa≤PN≤0.6MPa时，DN*≤6DN，PN*≤0.25MPa；②当0.6MPa＜PN≤1.6MPa时，DN*≤5DN，PN*≤1.6MPa，且适用于①条件下的DN*、PN*；③当1.6MPa＜PN≤2.5MPa时，DN*≤4DN，PN*≤－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-20062.5MPa，且适用于①、②条件下的DN*、PN*；④当2.5MPa＜PN≤4.0MPa时，DN*≤3DN，PN*≤2.5MPa，且适用于①、②、③条件下的DN*、PN*；⑤当PN＞4.0MPa时，DN*≤2DN，PN*≤PN，且适用于①、②、③、④条件下的DN*、PN*；(2)适用的位移补偿量范围（注2）：x*/Lb*≤x/Lb；(3)与样品（试样）具有相同的波纹管型式（无加强U形、加强U形、Ω形波纹管）加强U形波纹管Ⅳ－2Ω形波纹管Ⅳ－3非金属材料波纹管膨胀节Ⅳ－4金属软管Ⅳ－5(1)DN*≤2DN；(2)PN≤6.4MPa时，PN*≤6.4MPa；PN＞6.4Mpa时，PN*≤PN其他结构型式的补偿器套管式Ⅳ－6(1)适用的公称压力和公称尺寸：①0.5DN≤DN*≤2DN；②0.5PN≤PN*≤3PN；(2)相同或者相近结构型式的补偿器旋转式Ⅳ－7注：(1)PN、DN分别为试验样品（试样）的公称压力、公称直径，x为样品（试样）轴向位移补偿量、横向补偿位移量、角向位移补偿量，Lb样品（试样）的波纹管两端连接环向焊缝间距离。PN*、DN*分别为覆盖产品的公称压力、公称直径，x*为覆盖产品的轴向位移补偿量、横向补偿位移量、角向位移补偿量，Lb*覆盖产品的波纹管两端连接环向焊缝间距离。(2)可以将横向位移补偿量y或角向位移补偿量θ当量成轴向位移补偿量。E4主要试验项目的试验方法E4.1约束型金属波纹管膨胀节耐压（压力）试验及气密性试验E4.1.1耐压（压力）试验E4.1.1.1试验装置试验装置应保证产品一端除膨胀节轴向方向外的5个自由度进行有效约束和有效密封，试验时除产品本身的结构件外不得增加任何有助于承受压力推力的结构件，波纹管处于直线状态。E4.1.1.2试验方法和要求试验介质为符合GB150中10.9.4.1要求的水。试验时应缓慢升压，达到规定试验压力后保压时间为10min。E4.1.1.3试验结果判定试验压力下目视检查产品，结果应符合GB/T12777中5.4.1.4的规定。E4.1.2气密性试验－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006E4.1.2.1试验装置试验装置应当保证产品两端除膨胀节轴向方向外的5个自由度进行有效约束和有效密封，试验时除产品本身的结构件外不得增加任何有助于承受压力推力的结构件，波纹管处于直线状态。E4.1.2.2试验方法和要求气密性试验应当在压力(耐压)试验合格后进行，试验介质为干燥洁净的压缩空气。试验时应缓慢升压，达到规定试验压力后至少保压时间为10min。E4.1.2.3试验结果判定用皂泡法对焊缝检漏，小直径膨胀节可以浸入水槽内检漏，结果应符合GB/T12777中5.4.2.2的规定。E4.2金属波纹管膨胀节的疲劳试验E4.2.1试样要求：(1)可以采用单式轴向型金属膨胀节进行疲劳试验；(2)波纹管试样尺寸，最小的波纹管直边段内径(Db)=200mm，最大的波纹管长度(Lb)=2Dbj，最小波高(h)=Lb/N。其中：最小波数(N)=3最小波纹管直边段长度(Lt)=mm各尺寸的几何意义见图E－1。hDbIDoiISN－11N21LbLt图E－1波纹管膨胀节疲劳试验试件尺寸图E4.2.2试验方法和要求(1)将波纹管膨胀节垂直置于平台上，采用专用的测量工具进行测量，其尺寸的测量精度应不低于IT18。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(2)使用固定方式（焊接或者法兰），将波纹管膨胀节装到试验装置上。一般情况下，采用带法兰的波纹管膨胀节进行型式试验。(3)一般情况下应当选择样品（试样）设计的轴向位移补偿量或者设计相当轴向位移补偿量（可以将横向位移补偿量或者角向位移补偿量当成轴向位移补偿量）。(4)对于波纹管设计温度低于材料蠕变温度的膨胀节，试验温度为室温。(5)试验压力为波纹管膨胀节的设计压力，在试验过程中试验压力波动值应当不大于试验压力的±10%。E4.2.3试验装置要求(1)试验过程中位移的循环速率应以使试验循环位移在各波纹中均匀分配所需时间确定，且应当不大于25mm/s。(2)测试装置中应该提供可靠的循环计数器，能够记录每一个被测试波纹管失效前的总循环数。(3)测试装置中应该提供可靠的疲劳试验位移限制装置和位移测量装置，能够保证所施加的试验轴向位移与波纹管轴线同轴，并能在试验的开始时和最后进行测量并记录波纹管位移范围，实测的波纹管位移范围允许偏差为±0.5%。E4.2.4试验结果判定在设计压力和规定试验位移循环次数疲劳试验中波纹管应无穿透壁厚的裂纹。疲劳试验次数应当符合GB/T12777的规定。E4.3波纹管膨胀节的平面失稳和柱失稳试验E4.3.1平面失稳试验E4.3.1.1试验方法和要求在压力试验条件下，按照GB/T12777的规定进行。E4.3.1.2试验结果判定试验结果应当符合GB/T12777的规定。E4.3.2柱失稳试验E4.3.2.1试验方法(1)试验装置应保证试验时产品两端固定和有效密封，波纹管处于自由长度、直线状态；(2)试验介质为符合GB150中10.9.4.1要求的水；－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(3)试验时应缓慢升压，达到规定试验压力后，检查产品无渗漏；(4)试验装置上应安装精确测量波纹形状变化的仪器，一般情况下采用两个千分表沿互相垂直的方向测定位移。　　E4.3.2.2试验要求在试验压力Pt下，当波纹管的波距变化速度突然增大，使波纹管的中部整体的侧向偏移时，则认为发生了不允许的柱失稳。试验压力Pt按下式计算，取两者中的小值：式中：Pd、PSi－分别为波纹管的设计压力和波纹管两端固支时平面失稳的极限设计压力，MPa；、－分别为常温下和设计温度下波纹管的材料许用应力，MPa、－分别为常温下和设计温度下波纹管的材料弹性模量，MPaE4.4波纹管膨胀节爆破试验E4.4.1试验方法(1)试验装置应保证试验时产品两端固定和有效密封，波纹管处于自由长度、直线状态；(2)试验介质为符合GB150中10.9.4.1要求的水；(3)试验时应缓慢升压，达到规定试验压力后，检查样品（试样）是否渗漏。E4.4.2试验要求在水压爆破试验压力下进行水压爆破试验。试验压力下样品（试样）应当无破裂。式中Pb—试验压力，MPa；Pd—设计压力，MPa；、分别为常温下和设计温度下波纹管的材料许用应力，MPaE4.5套管式和旋转式补偿器轴向伸缩寿命试验E4.5.1试验方法－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(1)轴向伸缩寿命试验的套管式和旋转式补偿器应当经水压试验合格，按图E－2a和图E－2b套管式补偿器和旋转式补偿器轴向伸缩寿命试验装置进行试验。(2)试验可以在常温下进行，试验介质为符合GB150中10.9.4.1要求的水，缓慢升压至设计压力，在试验过程中试验压力波动值应当不大于试验压力的±10%且不大于0.1MPa。(3)套管式补偿器伸缩位移应当等于设计补偿量并以芯管往复移动作为1次伸缩试验。旋转式补偿器伸缩位移以芯管旋转360○作为1次伸缩试验。E4.5.2试验要求在设计压力和规定的伸缩位移下进行2000次的伸缩试验后，检查产品无渗漏。8449576532111－滑动支座、2－减速器、3－电动机、4－压力表、5－试验配合用短节、6－计数器、－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-20067－试验用套管式补偿器、8－固定支座、9－水压试验机图E－2a套管式补偿器轴向伸缩寿命试验装置示例751321旋转方向49857641－滑动支座、2－减速器、3－电动机、4－压力表、5－试验配合用短节、6－计数器、7－试验用旋转补偿器、8－固定支座、9－水压试验机图E－2b旋转式补偿器轴向伸缩寿命试验装置示例附件F压力管道用密封元件典型产品的型式试验项目及其内容、方法和要求F1典型产品和型式试验项目见表F－1。表F－1压力管道用密封元件型式试验项目及其内容典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容基本型金属缠绕垫片Ⅴ-1外观质量、压缩率、回弹率、密封泄漏率（氮气）带加强环型金属缠绕垫片Ⅴ-2复合增强垫片Ⅴ-3非金属垫片Ⅴ-4－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006金属垫Ⅴ-5外观质量、尺寸偏差，表面粗糙度和硬度（金属环垫）柔性石墨垫（板）Ⅴ-6热失重、灰分、硫含量、氯含量、密度（偏差）、拉伸强度、压缩率、回弹率模压填料Ⅴ-7密度、压缩率、回弹率、耐温失量、摩擦系数编织填料Ⅴ-8体积密度、压缩率、回弹率、耐温失量、摩擦系数，酸失量和磨耗量（碳（化）纤维编织填料、芳纶纤维、酚醛纤维编织填料及石棉/聚四氟乙烯混编填料），碱失量（碳（化）纤维编织填料、芳纶纤维、酚醛纤维编织填料），硫含量（柔性石墨编织填料）F2样品（试样）抽样规则抽样时，同一型号规格的产品抽取A、B二份样品，A样用于检测，B样为备检样。其抽样基数和样品数量见表F－2。表F－2压力管道用密封元件型式试验抽样基数和样品数量典型产品名称试验单元号抽样基数样品数量基本型金属缠绕垫片Ⅴ-130片A、B样各8片（含2片复验样）带加强环型金属缠绕垫片Ⅴ-230片A、B样各8片（含2片复验样）复合增强垫片Ⅴ-330片A、B样各8片（含2片复验样）非金属垫片Ⅴ-430片A、B样各8片（含2片复验样）续表典型产品名称试验单元号抽样基数样品数量金属垫Ⅴ-515只A、B样各5只柔性石墨垫（板）Ⅴ-650KgA、B样各0.3m2（含复验样）模压填料Ⅴ-750只A、B样各15只（含2只复验样）编织填料Ⅴ-830KgA、B样各1.5m（含复验样）F3压力管道用密封元件型式试验的覆盖范围同一型号的压力管道用密封元件型式试验的覆盖范围见表F－3。　表F－3压力管道用密封元件型式试验的覆盖范围产品名称试验单元号覆盖范围基本型金属缠绕垫片Ⅴ-1适用于基本型金属缠绕垫片带加强环型金属缠绕垫片Ⅴ-2适用于带加强环型金属缠绕垫片－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006复合增强垫片Ⅴ-3适用于复合增强垫片、金属包覆垫片、聚四氟乙烯包覆垫片、金属波齿复合垫片非金属垫片Ⅴ-4适用于无石棉垫片、聚四氟乙烯垫片和橡胶垫片金属垫Ⅴ-5适用于制造工艺相同的金属环垫柔性石墨垫（板）Ⅴ-6适用于制造工艺相同的柔性石墨垫（板）模压填料Ⅴ-7适用于模压填料编织填料Ⅴ-8适用于相同制造工艺的编织填料F4主要项目试验方法压力管道用密封元件型式试验的主要试验方法见表F－4。表F－4　压力管道用密封元件型式试验的主要试验方法产品名称试验单元号试验方法基本型金属缠绕垫片Ⅴ-1外观质量、压缩率、回弹率测试按照GB/T12622规定，密封泄漏率测试按照GB/T12385规定带加强环型金属缠绕垫片Ⅴ-2复合增强垫片Ⅴ-3非金属垫片Ⅴ-4金属垫Ⅴ-5按产品所执行的标准要求续表产品名称试验单元号试验方法柔性石墨垫（板）Ⅴ-6按照JB/T7758.2规定模压填料Ⅴ-7按照JB/T6370规定编织填料Ⅴ-8根据编织填料种类，按照JB/T6371、JB/T6620等规定F5试验结果的判定压力管道用密封元件型式试验试验结果的判定见表F－5。表F－5　压力管道用密封元件型式试验试验结果的判定产品名称试验单元号试验结果判定基本型金属缠绕垫片Ⅴ－1外观、压缩率、回弹率符合GB/T4622.3规定，密封泄漏率符合GB/T4622.3中3级规定带加强环型金属缠绕垫片Ⅴ－2－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006复合增强垫片复合增强垫片Ⅴ－3符合JB/T6628规定金属包覆垫片符合GB/T15601规定聚四氟乙烯包覆垫片符合GB/T13404规定金属波齿复合垫片符合GB/T19066.3规定非金属垫片Ⅴ－4符合GB/T9129规定金属垫Ⅴ－5按产品标准系列符合GB/T9130或HG20612、HG20633、SH3403的规定柔性石墨垫（板）Ⅴ－6符合JB/T7758.2规定模压填料Ⅴ－7符合JB/T6617规定编织填料碳（化）纤维浸渍聚四氟乙烯编织填料Ⅴ－8符合JB/T6627规定芳纶纤维、酚醛纤维编织填料符合JB/T7759规定聚四氟乙烯编织填料符合JB/T6626规定柔性石墨编织填料符合JB/T7370规定。石棉/聚四氟乙烯混编填料符合JB/T8558规定。碳（化）纤维/聚四氟乙烯混编填料符合JB/T8560规定。附件G防腐蚀压力管道元件典型产品的型式试验项目及其内容、方法和要求G1典型产品及型式试验项目G1.1进行型式试验的典型产品必须进行型式试验的防腐蚀压力管道元件产品如下：(1)内、外涂敷防腐蚀压力管道（包括三层PE、滚塑、涂、镀、喷各种防腐蚀材料）用管子、管件、阀门、法兰等；(2)内衬防腐蚀材料压力管道元件（包括衬橡胶、塑料、纤维增强树脂、鳞片树脂等材料）用管子、管件、阀门、法兰等；(3)内搪（衬）玻璃压力管道用管子、管件、阀门、法兰等。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006G1.2型式试验项目及其内容防腐蚀压力管道元件典型产品的型式试验项目及其内容见表G－1。表G－1防腐蚀压力管道元件典型产品的型式试验项目及其内容产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验内、外涂敷防腐蚀压力管道元件（含管子、管件、阀门、法兰）Ⅵ－1设计文件，涂敷用原材料名称、牌号、等级，原材料的防腐蚀性能、物理力学性能，涂敷基体表面处理要求，涂敷工艺方法、要求及工艺评定，检验与试验等涂敷管道元件的外观、几何尺寸、涂敷厚度、电火花检漏、耐压（压力）试验（必要时）、密封试验（必要时）、抗冲击性能等；同等涂敷材料试件防腐蚀性能（耐酸、碱、盐、有机物等）、附着力、耐温、抗污、耐候性能（必要时）试验等内衬防腐蚀材料压力管道元件（含管子、管件、阀门、法兰）Ⅵ－2设计文件，衬里用防腐蚀原材料名称、牌号、等级，原材料的防腐蚀性能、物理力学性能及衬里基体表面处理要求，衬里工艺方法、要求及工艺评定，检验与试验等衬里管道元件的外观、几何尺寸、衬里厚度、电火花检漏、耐压（压力）试验（含抽真空）、密封试验（必要时）、抗冲击性能等；同等衬里材料试件的防腐蚀性能（耐酸、碱、盐、有机物等）、剥离强度、耐温等性能试验续表典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验内搪（衬）玻璃压力管道元件（含管子、管件、阀门、法兰）Ⅵ－3设计文件，内搪（衬）玻璃用原材料名称、牌号、等级，原料的防腐蚀性能、物理力学性能，基体表面处理要求、内搪（衬）玻璃工艺方法、要求及工艺评定，检验与试验等内搪（衬）玻璃产品的外观、几何尺寸、搪（衬）玻璃层厚度、电火花检漏、耐压（压力）试验（必要时）、密封试验（必要时）、抗冲击性能、耐磨损性等；同等材料衬里试件防腐蚀性能、耐温、耐温差急变性能试验等G2防腐蚀压力管道元件型式试验的覆盖范围同一型号的防腐蚀压力管道元件型式试验的覆盖范围见表G－2。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006表G－2防腐蚀压力管道元件型式试验的覆盖范围典型产品名称试验单元号覆盖范围内、外涂敷防腐蚀压力管道元件（含管子、管件、阀门、法兰）Ⅵ－1具有和样品（试件）相同涂敷工艺及材料的防腐蚀压力管道元件内衬防腐蚀材料压力管道（含管子、管件、阀门、法兰）Ⅵ－2具有和样品（试件）相同衬里工艺及材料的防腐蚀压力管道元件内搪（衬）玻璃压力管道（含管子、管件、阀门、法兰）Ⅵ－3具有和样品（试件）相同内搪（衬）玻璃工艺的防腐蚀压力管道元件G3主要试验项目的试验方法G3.1内、外(粉末)涂敷防腐蚀压力管道型式试验G3.1.1涂敷管道元件（试件）主要防腐蚀性能检测方法及结果判定涂敷管道元件（试件）主要防腐蚀性能检测要求如下：(1)涂敷管道元件（试件）的耐盐雾性能试验方法按GB/T1771的规定执行；(2)涂敷管道元件（试件）的耐化学性能试验方法（不同浓度的酸、碱）按GB/T1763的规定执行；(3)涂敷管道元件（试件）的耐油性能试验方法按GB/T1734的规定执行。G3.1.2涂敷管道元件的防腐层检漏涂敷管道元件的防腐层检漏应当符合以下要求：(1)防腐层检漏电压应当根据防腐层厚度等级及具体材料决定；(2)采用电火花检漏仪进行漏点检查时，检漏仪探头以规定的电压接触防腐层表面，以不漏电为合格。G3.1.3涂敷层厚度检测涂敷层厚度检测应当符合以下要求：－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(1)根据防腐蚀要求，涂敷层厚度一般分为普通级、加强级和特加强级，每一等级的厚度及偏差视不同材料在相应标准中规定；(2)用磁性测厚仪测得实际厚度，并符合相应标准的要求。G3.1.4防静电检测有防静电要求的防腐涂层，按GB/T16906的规定测定涂层电阻率，并达到相关要求。G3.2内衬防腐蚀材料压力管道元件型式试验G3.2.1内衬橡胶压力管道元件型式试验G3.2.1.1衬里管道元件（试件）主要防腐蚀性能检测衬里管道元件（试件）主要防腐蚀性能检测应当符合以下要求：(1)硫化胶板的耐化学性能的测定按GB/T1690的规定执行；(2)硫化胶板耐介质性能，应当按照产品耐温级别，选择试验温度，其代表性腐蚀介质为40%H2SO4、20%HCl、70%H3PO4、40%NaOH。G3.2.1.2衬里层厚度、偏差范围、表面质量检测衬里层厚度、偏差范围、表面质量检测应当符合以下要求：(1)胶板的厚度一般为3mm，偏差为壁厚的-10%～+20%，用厚度计测其厚度；(2)衬里层不允许有脱层现象，胶体溶液层表面允许有凹陷和深度不超过0.5mm的外伤/印痕，但不得出现裂纹或者海绵状气孔；(3)衬里层允许有不破的鼓泡，当公称直径DN≤100mm时，单个鼓泡面积不大于5cm2，当公称直径DN＞100mm时，单个鼓泡面积不大于10cm2，凸起高度不大于2mm；鼓泡总面积不大于管子、管件总面积的1%，且不允许集中在一起；(4)法兰边沿及翻边密封面处要平整，不允许有脱层现象。G3.2.1.3衬里管道元件的防腐层检漏衬里管道元件的防腐层检漏应当符合以下要求：(1)用电火化检测仪全面检测衬里层，不得有漏电现象；(2)检验电压为高频，电压数值按1mm胶层厚度取3000V计算确定。G3.2.1.4衬里管道元件的耐压（压力）试验衬里管道元件的耐压（压力）试验应当符合以下要求：(1)衬胶后按压力等级规定进行密封试验，试验压力为公称压力的1.05倍，主要检查法兰面是否泄漏，密封试验压力保持时间我10min以上为合格；－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(2)在真空下使用的管道元件按设计规定的真空度进行抽真空试验，试验应维持1小时，试验后应重新检查衬里质量。G3.2.2内衬塑料压力管道元件的型式试验G3.2.2.1衬里管道元件（试件）主要防腐蚀性能检测衬里管道元件（试件）主要防腐蚀性能为衬塑层的耐化学性能，衬塑层的耐化学性能检测按GB/T1763的规定执行。G3.2.2.2衬里层厚度、偏差范围、表面质量检测衬里层厚度、偏差范围、表面质量检测应当符合以下要求：(1)衬塑管和管件尺寸用普通量具进行测量；(2)衬塑层厚度用磁性测厚仪检测；(3)外观以目测及量具测量，衬塑管和管件外表面不允许有分层、裂纹和影响强度的折皱等缺陷；允许有不超过壁厚允许负偏差的划道、刮伤等轻微缺陷；衬塑管和管件内表面不允许有气泡、裂口及明显的裂纹；法兰密封面的塑料面层应平整、光滑。G3.2.2.3衬里管道元件的防腐层检漏衬里管道元件的防腐层检漏应当符合以下要求：(1)对衬塑层应100%用高压点火花检漏仪进行检查，以不发生击穿现象则为合格；(2)最低检漏电压按下式确定：式中,V－用于检测的最低电压值（伏）；S－衬里层厚度值（密耳，1密耳=0.0254毫米）G3.2.2.4衬里管道元件的压力试验衬塑后的管道元件必须进行水压试验，试验压力为公称压力的1.5倍，保压时间10分钟，不泄漏为合格。注：衬塑压力管道元件可参照HG20538、HG/T21562有关规定进行。G3.2.3内搪（衬）玻璃压力管道的型式试验G3.2.3.1内搪玻璃压力管道的型式试验内搪玻璃压力管道的型式试验应当符合以下要求：(1)搪玻璃管道元件几何尺寸执行HG/T2637及相关的产品标准；(2)搪玻璃层厚度检测按照GB/T7991规定执行；(3)搪玻璃层耐温差急变性按照GB/T7987规定执行；－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(4)搪玻璃层耐磨损性试验按HG/T3221规定执行；(5)搪玻璃层抗冲击性按GB/T7990-2002规定执行；(6)搪玻璃层的耐腐蚀性能按照GB/T19353、GB/T7988-2002、HG/T2377规定执行；(7)搪玻璃层检漏按GB/T7993规定执行。G3.2.3.2内衬玻璃压力管道的型式试验内衬玻璃压力管道的型式试验应当符合以下要求：(1)产品尺寸以普通量具测量；(2)外观以目测及量具测量，玻璃层裂纹及气泡用电火花探伤仪检测；具体要求见表G－3、表G－4。表G－3外观要求项目要求结构玻璃层与钢件内壁应结合严密，玻璃层无裂纹。气泡、疙瘩不允许有气泡、釉疙瘩和表面有裂纹疙瘩，允许有表面平滑无裂纹的疙瘩存在，但应满足：(1)DN≤50mm的管，疙瘩直径不得超过5mm；(2)DN＞50mm的管，疙瘩直径不得超过10mm表面结石(1)DN≤40mm的管不允许有；(2)50mm的管，不得高于1.5mm；(3)DN＞50mm的管，不得高于2.0mm表G－4法兰玻璃外观要求项目说明指标要求炸纹横向纹不允许有环形圆周的1/5玻璃突出DN≤100mm≤3mmDN＞100mm≤4mm玻璃下延DN≤100mm≤10mmDN＞100mm≤15mm玻璃外沿缺料/≤3mm片法兰/不许有玻璃密封平面法兰玻璃内外半径之差≥10mm－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(3)抗冲击性能采用落球法测量，取样及跌落高度应符合表G－5规定，用2kg钢球自由落下冲击玻璃层，以玻璃层不破裂为合格。表G－5取样及跌落高度要求单位：mm公称直径×长度DN×L（mm）跌落高度25×50025040×50030060×50035080×500450100×500500150×500600(4)抗弯曲强度用万能试验机检测，具体要求见表G－6规定检测，以玻璃层不破裂为合格。表G－6抗弯曲强度试验要求公称直径DN支点间距（mm）载荷（kg）2570030040700700(5)耐温强度检测按表G－7的规定检测，在温度范围内发生剧变时，以玻璃层不破裂为合格。表G－7耐温强度检测要求公称直径×长度DN×L（mm）温度范围说明80×1000-132℃由冷突变热70×1000-177℃由冷突变热50×100100-0℃由热突变冷(6)耐腐蚀性能测试按表G－8规定进行。表G－8耐腐蚀性能测试溶液浓度煮沸时间失重（mg/cm2）硫酸10%4h0.0085盐酸15%4h0.0077硝酸15%4h0.0030氢氧化钠5%4h（50℃）0.395－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006(7)耐压性能检测抽样规格Dg50，L1000的产品，注水加压至2MPa，保压时间为3min后观察，玻璃层不破裂为合格。附件H压力管道制管专用钢板、钢带型式试验项目及其内容、方法和要求本附件适用于L360及以上钢级的管线钢（钢板、钢带）的型式试验。H1试验方案型式试验机构应当根据安全技术规范以及产品的相关标准、制造单位申请的产品范围确定型式试验项目，形成型式试验方案(包括型式试验的取样及试验方法等内容)，并且将该方案向国家质检总局备案。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006H2型式试验内容进行型式试验的压力管道制管专用钢板，一般应当包括下列检查及试验内容：(1)尺寸、外形；(2)化学成分（包括碳、锰、磷、硫、硅、铌、钒、钛、铝、氮、铜、铬、钼、镍等元素的含量、裂纹敏感系数（Pcm）、碳当量（Ceq）等要求，钢厂应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据）；(3)冶炼方法；(4)交货状态；(5)力学性能，包括抗拉强度Rm、总伸长应力Rt0.5，总伸长应力Rt0.5与抗拉强度Rm的比值Rt0.5/Rm、断后伸长率（A，采用5.65S01/2标距长度报告）、落锤撕裂试验剪切面积（0℃、－15℃）、最小冲击吸收功J｛夏比（V型缺口）冲击试验、0℃、－20℃｝、脆性转变温度、硬度等；(6)工艺性能（弯曲试验）；(7)超声波检验；(8)表面质量；(9)低倍组织；(10)显微组织；(11)抗氢致开裂性能（HIC试验）；(12)钢板或者钢带产品标准规定的其他性能指标；(13)包装、标志及质量证明书；(14)其他必要的检查及试验。H3工艺文件钢板钢带制造单位应当向型式试验机构提供钢材焊接性能、热加工性能数据及钢材的制造工艺文件。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006附件I聚乙烯(PE)原料型式试验项目及其内容、方法和要求本型式试验要求适用于压力管道用PE管、PE管件、多角焊制PE管件、钢骨架PE塑料复合管、钢丝网骨架塑料PE复合管、工业用钢骨架PE复合管、工业用孔网钢骨架PE复合管、钢塑复合压力管、钢骨架PE塑料复合管件、工业用钢骨架PE塑料复合管件、工业用孔网钢骨架PE复合管件的PE原料(混配料)。I1试验方案－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006型式试验机构应当根据安全技术规范以及产品的相关标准制定型式试验方案，并且将该方案向国家质检总局备案。I2型式试验项目PE原料(混配料)的型式试验项目、要求及试验方法应当符合GB15558.1表1的规定。I3工艺文件PE原料(混配料)制造单位应当向型式试验机构提供PE原料(混配料)产品性能资料及制造工艺资料。附件J报告编号：特种设备型式试验报告－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006设备种类：压力管道元件设备类别：（阀门）产品名称（品种）：（球阀）型号规格：申请单位：制造单位：型式试验类别：（新结构、首次制造）（印制型式试验机构名称）注意事项1.本报告是依据《压力管道元件型式试验规则》，对压力管道元件进行型式试验的结论报告。2.报告应当由计算机打印输出，或者用钢笔、签字笔填写，字迹要工整，涂改无效。3.本报告无试验、审核、批准人员签字和型式试验机构的核准证号、检验专用章或者公章无效，并且骑缝盖注检验专用章或者公章。4.本报告一式三份，一份申请单位保存，一份型式试验机构存档，一份用于办理有关许可。5.本报告仅对样品（试样）本身有效。－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-20066.申请单位对本报告结论如有异议，请在收到报告书之日起15个工作日内，向型式试验机构提出书面意见。型式试验机构地址：邮政编码：联系电话：目录压力管道元件型式试验结论…………………………………………………………第页一、基本技术参数………………………………………………………………………第页二、设计审查………………………………………………………………………第页二、样品（试样）检验与试验……………………………………………………第页－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006压力管道元件型式试验结论报告编号：申请单位名称制造单位名称制造单位地址设计单位名称设备名称样品（试样）型号规格设计日期总图图号产品编号/批号抽样日期抽样基数抽样数量－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006抽样单位试验依据（依据的检验与试验方法标准、验收标准、制造标准等）设计审查意见检验(试验)结论该样品（试样）经过型式试验，结果各项（符合、不符合）规定，综合判定型式试验合格（不合格）。（注：综合判定为不合格的，在本栏中应当列出不合格的项目号、某某项或者某某内容）备注试验负责人：日期：型式试验机构核准证号：（型式试验机构试验专用章）年月日审核：日期：批准：日期共页第页一、样品主要参数报告编号：序号项目单位数值－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006共页　第页一、设计审查报告编号：制造规范、标准设计规范、标准序号设计审查项目及其内容审查结果备注1设计文件审查设计文件是否齐全2设计参数的选用3强度计算书或设计计算书4设计图纸中结构型式设计5设计图纸中产品规范、标准的采用6主要材料的选用－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-20067设计图纸中技术要求8其他项目9制造工艺文件审查制造工艺文件是否齐全10主要和主要工序的作业指导书11焊接工艺评定与焊接工艺12热处理工艺13检验与试验项目是否齐全14检验与试验的验收要求是否符合规定15其他项目结论：审查：日期：审核：日期：共页第页（注：审查项目和内容按照压力管道元件型式试验的具体项目，可以增减）。二、样品（试样）检验与试验报告编号：序号　样品（试样）编号检验与试验项目　结果结论备注－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006结论：审查：日期：审核：日期：注：附分项检验与试验，当需要时，应当绘制测点位置图和仪器说明（仪器名称、仪器型号、仪器编号）共页第页附件K特种设备型式试验证书（压力管道元件）证书编号：TSXXXXXXXXXXXXXXX制造单位：－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006单位地址:设备类别：产品名称(品种)：产品型号：型式试验报告编号：经型式试验，确认符合（填写相应的安全技术规范）的要求。本证覆盖以下型号规格产品：（如规格、影响覆盖范围的制造工艺方法等）（型式试验机构名称，盖章）年月日附注：特种设备型式试验证书编号说明1特种设备型式试验证书编号方法TSX7XXXXXXXXXXXXX顺序号年份型式试验机构代码地区代码设备代号－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006型式试验标记2标记和编号说明2.1“TSX”为特种设备型式试验标记。2.2设备代码按照国家质检总局公布的《特种设备目录》，压力管道元件的设备代码的头一位数字，用“7”表示2.3地区代码核准型式试验机构的特种设备监督管理部门所在地的地区代码。由国家质检总局核准的型式试验单位，用“10”表示。2.4型式试验机构代码为国家质检总局统一公布并且编号的特种设备型式试验机构核准号的流水编号，用3位阿拉伯数字表示。2.5年份为出具型式试验报告的年份，用4为阿拉伯数字表示。2.6顺序号为型式试验机构当年发出试验合格证的流水编号，用4位阿拉伯数字表示。如果编号超过9999，可以采取英文字母代替，如其流水编号为10099，则可依次编为A099。附件L压力管道元件型式试验情况汇总表（可横向印制）型式试验机构（公章）：负责人：上报日期：编号：序号制造单位名称元件品种元件名称元件型号元件规格证书编号签发日期－79－ 特种设备安全技术规范TSGD7002-2006－79－'