sd 143-1985 电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊缝射线检验篇

'电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊缝射线检验篇SD143—85中华人民共和国水利电力部 关于颁发《电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)SD143—85》的通知(85)水电基字第18号为了适应无损检测技术的发展，保证管道焊缝的探伤质量，我部对1979年颁发的《电力建设施工及验收技术规范(金属焊缝射线检验篇)DJ60—79》进行了修订，修订后定名为《电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)SD143—85》，现颁发执行。希各单位在执行过程中注意积累经验，若发现问题，请随时报部，以便补充修订。一九八五年三月十一日 第一章总则第1.0.1条本规范适用于制作、安装和检修火力发电设备时，各种承压管道单面施焊双面成型对接焊缝的X射线或γ射线透照检验，也可用于容器和联箱单面施焊双面成型对接焊缝的检验。透照厚度范围为2～120mm。第1.0.2条承重构件及本规范未涉及的条款，按国家标准GB3323—82《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》的有关规定执行。第1.0.3条火力发电厂管道焊缝的分类和抽检率，应执行水利电力部颁发的《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的有关规定。第1.0.4条检验用的探伤设备和材料应根据检验对象进行选择。透照底片的灵敏度、黑度、几何不清晰度和检出范围应达到本规范的要求。第1.0.5条检验人员工作时，必须严格执行国家标准GB4792—84《放射卫生防护基本标准》中的有关规定。第二章对检验人员的要求第2.0.1条检验人员必须符合下列要求：一、通过培训和考核，取得劳动人事部锅炉、压力容器无损检测人员等级资格证书或水利电力部无损检测人员资格证书后，方能正式担负检验工作。二、按照国家标准GB4792—84《放射卫生防护基本标准》进行体格检查合格。视力(含校正后的视力)不得低于1.0；对视力校正者，要求在校正前不得低于0.3。近距视力表见附录七。三、经现场安全考试合格。第2.0.2条检验人员必须按资格等级从事相应的检验工作。检验人员必须切实执行本规范和水利电力部颁发的安全规程中的有关规定。第2.0.3条当工作环境不符合本规范工艺要求和安全防护规定时，检验人员有权拒绝透照检验，待条件改善符合要求后再进行工作。第三章透照工艺第3.0.1条透照前应根据被透照焊件的规格、位置、焊接方法、工艺特点以及防护条件做好透照工艺设计。第3.0.2条透照前，应对焊缝外表面进行检查，确认符合《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的要求时，方能进行透照。第3.0.3条对于管径大于φ76mm的环缝，透照前，应将铅字号码、沟槽测深计、焊缝边缘标志(如铅箭头)等放在适当部位，除铅箭头外，均应距焊缝边缘5mm。金属丝透度计固定在焊缝上，细径丝置于胶片端(如图3.0.3，a所示)。对于管径小于或等于φ76mm(简称小径管)的环缝，透照前，金属单丝透度计必须放置在焊缝表面中间，并环绕整个圆周(如图3.0.3，b所示)。 图3.0.3底片标志示意图对较长的焊缝进行分段透照时，应做出明确的分段标记。当一个暗匣不足以覆盖整条焊缝长度时，暗匣必须搭接，其搭接长度不小于20mm。第3.0.4条进行管道和容器焊缝的透照时，可采用下列方法：图3.0.4-1内透法示意图S—射源；N—暗匣；G—管材；H—焊缝一、内透法射源置于焊件(管道或容器，下同)的内部，暗匣置于焊件的外表面，使射线穿过焊件的一层壁(如图3.0.4-1所示)。若射源置于焊件内中心位置，也称圆心透照法(如图3.0.4-1，a所示)。二、外透法射源置于焊件的外部，暗匣置于焊件的内表面(此时射线穿透一层壁透照，如图3.0.4-2，a所示)；或射源和暗匣都置于焊件的外表面(此时射线穿透两层壁，如图3.0.4-2，b所示)。图3.0.4-2外透法示意图第3.0.5条对火力发电厂管道对接焊缝透照时，必须透照整条环缝。 图3.0.6椭圆透照示意图第3.0.6条对于管径等于或小于φ76mm的管子焊缝，可采用一次椭圆透照法透照(如图3.0.6所示)，即将射源置于管子焊缝的一侧适当位置，利用外透法，使焊缝在胶片上的投影呈椭圆形状。采用一次椭圆透照时，射线方向与焊缝纵断面夹角的选择，应以焊缝的投影不重迭为原则，且要求焊缝成像的内侧距离不小于任一侧焊缝宽度。第3.0.7条当用外透法透照大于φ76mm的管道焊缝时，一般按管道的周长进行分段透照，以保证焊缝全长不漏检。第3.0.8条采用铅箔增感屏时，推荐厚度如表3.0.8。表3.0.8铅箔增感屏推荐厚度穿透厚度前、后增感屏厚度射源mmmmX150kV200.03～0.05X200kV300.03～0.05X250kV450.03～0.05X300kV500.05～0.07192γ铱20～500.1～0.2137γ铯35～600.1～0.260γ钴60～1200.2～0.3第3.0.9条平面焊缝或近似平面焊缝一次透照的范围(胶片的几何长度)，在保证灵敏度和黑度要求的条件下，其最大透照厚度和最小透照厚度的比一般不大于1.1。对管排(小径薄壁管)进行一起透照时，胶片长度与焦距的比应小于0.5。第3.0.10条无论采用哪种透照方法，焦距的选择应满足透照底片成像质量的要求，最小焦距的计算方法见附录一。对几何不清晰度(Ug值)规定如下：X射线或γ射线透照时，Ug≤0.2mm。小径管椭圆透照时，射源侧焊缝的Ug≤0.4mm。第3.0.11条为确保底片成像质量，在透照中应注意以下几点：一、在透照时紧靠暗匣后面应放置一块比暗匣尺寸大的，厚度为2～3mm的铅板作屏 蔽。严禁用木块等非金属材料作衬垫，以防止散射线的影响。二、胶片与增感屏必须贴紧。暗匣要紧贴被透焊件的表面，以减小底片影像的不清晰度。三、在γ射线透照中，操作要正确、迅速。操作时应避免射线对胶片先期曝光，防止增加胶片的灰雾。四、暗匣要严密，防止漏光，同时应避免折叠、挤压、机械损伤和静电感光。五、连续使用带有萤光物质的增感屏时要防止余辉影响。有油污和机械损伤的增感屏不能使用。六、焊件中存有液体或蒸汽的焊缝或表面温度大于40°C的焊缝不能透照。不允许将暗匣放在焊件的保温层(或其他覆盖层)外进行透照。第3.0.12条透度计是测定底片质量——灵敏度指标的指示标志。应根据透照厚度选用适当型号的金属丝透度计。透度计的型式、规格见附录二。第3.0.13条透度计的材料应与被透焊件的材质相同或相近。第3.0.14条小径管焊缝采用椭圆透照时，按表4.0.3要求的灵敏度来选择相应丝径的单丝透度计(见附录二)。为了便于估算缺陷深度，小径管椭圆透照时，应在距焊缝边缘平行放置专用测深计，测深计的长度约为管子1/2外圆周长。测深计的型式和规格见附录二。第3.0.15条胶片应立放在专用储存箱里，且确保阴凉、干燥、屏蔽。胶片本身的灰雾黑度不大于0.3。第3.0.16条胶片的冲洗必须严格按胶片说明书规定进行。严禁用增加显影时间来弥补曝光量的不足。第四章底片质量第4.0.1条底片上应能明显地看到透度计、铅字号码及定位标志。这些标志的影像位置应正确。第4.0.2条底片应完整地呈现焊缝影像，在焊缝影像区内不应有乳膜脱落、划痕、指印等伪缺陷。第4.0.3条底片的灵敏度可以用相对灵敏度和绝对灵敏度表示。底片的相对灵敏度必须满足表4.0.3要求。底片上可见的最小金属丝直径(mm)相对灵敏度100%射线穿透厚度(mm)管道椭圆透照和双壁透照时，厚度为2δ＋h；单壁透照时，厚度为δ＋h。其中，δ为管壁厚度，下同；h为焊缝余高。底片的绝对灵敏度可参照附录三选取。凡底片灵敏度未达到表4.0.3规定和没有透度计影像的底片为废片。表4.0.3底片的相对灵敏度穿透厚度相对灵敏度%mmX射线γ射线 10≯1.510～20≯1.5≯220～50≯1.5≯250≯1.25≯2第4.0.4条底片上焊缝区的黑度不得低于1.2，不高于3.0。一般最佳黑度为1.7～2.0。黑度达不到要求的底片为废片。第4.0.5条对小径管一次椭圆透照时，为确保成像质量和扩大检出范围，避免漏检，必须满足以下要求：一、应达到规定的灵敏度、黑度和几何不清晰度。二、宜用“高能量短时间”透照工艺，并有防止散射线影响的屏蔽措施。小径管X射线椭圆透照条件见附录四。三、可评范围一般不低于90%。第五章焊缝质量评级标准第5.0.1条单面施焊双面成型的焊缝质量，根据底片上反映的缺陷数量、尺寸和性质分为四级。采用评片标尺进行评定。评片标尺的技术要求见附录五。第5.0.2条凡在透照底片上发现有裂纹或未熔合的焊缝，均评为Ⅳ级。第5.0.3条气孔(包括点状夹渣)的评级标准：一、气孔的评判用评片标尺上的10×20计数范围框进行点状缺陷的计数。二、单个气孔(包括点状夹渣)最大直径不得超过壁厚的1/3。三、点状缺陷评级标准见表5.0.3-1。表5.0.3-1点状缺陷评级标准四、不同尺寸的气孔或点状夹渣按表5.0.3-2换算系数计算评判点数。表5.0.3-2点状缺陷计数的换算系数0.5以＞0.5～＞1～＞1.5～直径mm＞2～3＞3～4＞4～6＞6～8下11.52点数0.5123471220五、在小径管焊缝透照中，检验人员确认是沿焊缝厚度方向的针孔时，应评为不允许存在的缺陷。第5.0.4条条状夹渣群评级标准见表5.0.4。表5.0.4条状夹渣群评判标准 单个长度夹渣间距条状夹渣群总长质量等级mmmmmmⅠ000不超过单个条状夹渣1/3T，最小为4＜6LⅡ长度在任何12δ焊缝长最大≯20≥6L度内≯δ不超过单个条状夹渣2/3T，最小为6＜3LⅢ长度在任何6δ焊缝长度最大≯30≥3L内≯δⅣ大于Ⅲ级标准者均评为Ⅳ级注：L为两相邻夹渣中较大者尺寸；δ为管壁厚度。当焊缝长度不足12δ(Ⅱ级)或6δ(Ⅲ级)时，条状夹渣群总长可按比例折算，如折算的夹渣长度小于单个条状夹渣长度时，按单个条状夹渣允许值评级。注：当夹渣长宽比大于3，或长度大于或等于4mm时，则视为条状夹渣。第5.0.5条焊缝根部未焊透的评级标准：一、管径小于或等于φ76mm，焊缝根部有未焊透时，按表5.0.5-1的规定评级。二、管径大于φ76mm，焊缝根部有未焊透时，按表5.0.5-2的规定评级。表5.0.5-1小径管根部未焊透评级标准未焊透深度占壁厚的百分比%连续或断续未焊透总长占焊缝周长的质量等级不大于百分比%不大于Ⅰ00Ⅱ1010Ⅲ1510Ⅳ大于Ⅲ级标准者均评为Ⅳ级表5.0.5-2根部未焊透评级标准未焊透深度连续或断续未焊透总长质量等级占壁厚百分比%极限深度mmmm不大于不大于Ⅰ000间距＜6L时，不超过单段未焊透长Ⅱ101.5间距≥6L时，在任何12δ焊缝长度内≯δ间距＜3L时，不超过单段未焊透长Ⅲ152.0间距≥3L时，在任何6δ焊缝长度内≯δⅣ大于Ⅲ级标准者均评为Ⅳ级注：(1)L为未焊透长度：δ为管壁厚度。(2)未焊透深度中百分比和极限深度两个条件必须同时满足。第5.0.6条焊缝根部内凹的评级标准： 一、管径小于或等于φ76mm，焊缝根部有内凹时，按表5.0.6-1的规定评级。二、管径大于φ76mm，焊缝根部有内凹时，按表5.0.6-2的规定评级。表5.0.6-1小径管内凹评级标准内凹深度质量极限深度连续或断续内凹总长占焊缝占壁厚的等级mm周长的百分数%不大于百分比%不大于不大于Ⅰ10130Ⅱ15230Ⅲ20330Ⅳ大于Ⅲ级标准者均评为Ⅳ级注：内凹深度中百分数和极限深度两个条件必须同时满足。表5.0.6-2根部内凹评级标准内凹深度占壁厚的百分比%不大连续或断续内凹总长占焊缝总长的百分质量等级于比%不大于Ⅰ1025Ⅱ1525Ⅲ2025Ⅳ大于Ⅲ级标准者均评为Ⅳ级第5.0.7条焊缝质量的综合评级：在12δ焊缝长度内几种缺陷同时存在时，应先按各类缺陷分别评级，最后综合评级。如有两种缺陷，应将其级别数之和减1作为缺陷综合的焊缝质量等级。如有三种缺陷，应将其级别数之和减2作为缺陷综合的焊缝质量等级。依此类推。管道、联箱等环形焊缝，应以整个焊缝的周长进行焊缝质量等级的评判。分段透照的焊缝应将底片搭接部位搭接起来进行评判。第六章检验报告及底片的保存第6.0.1条焊缝透照后，检验人员应及时提出检验报告。检验报告应一式三份，其中一份由检验单位留存，另两份交委托单位。如所检验的焊缝未达到质量等级规定，而经返修达到等级规定，应在报告上注明缺陷性质和返修次数。第6.0.2条底片是检验结果最基本的档案资料。为了避免互相混淆，便于查阅，底片应分别装在特制的底片袋中，放在专用的柜内，妥善保存。第6.0.3条透照底片保存期为五年以上。一个工程竣工后，按施工验收规范移交给生产单位保存。第6.0.4条负责检验的单位，应重视检验记录和有关资料的整理建档工作，并注意收集和保存具有代表性的典型缺陷底片。附录一最小焦距的计算方法(补充件) 最小焦距可按下式计算(附图1-1)：dfUg附图1-1几何不清晰度式中f——射源焦点至胶片的垂直距离(mm)；Ug——几何不清晰度(mm)；d——射源焦点尺寸(mm)；δ——焊件厚度(mm)。附录二透度计和测深计的型式和规格(补充件)一、金属丝透度计1.金属丝透度计由16根不同直径的钢丝组成，丝的直径按等比系列选取。丝径及其允许误差和丝的编码列于附表2-1。附表2-1金属丝透度计丝径及编码丝径mm误差mm编码丝径mm误差mm编码3.20±0.0310.50±0.0192.50±0.0320.40±0.01102.00±0.0330.32±0.01111.60±0.0240.25±0.01121.25±0.0250.20±0.01131.00±0.0260.16±0.01140.80±0.0270.125±0.005150.63±0.0280.10±0.005162.以7根编号相连续的金属丝为一组，共分3组，各组间互有交叉。透度计的型式见附图2-1，规格尺寸见附表2-2。3.本附录中规定的金属丝透度计与国家标准规定的金属丝透度计等效使用。 4.单丝透度计型式见附图2-2。二、测深计的型式和规格1.小径管测深计的型式和规格见附图2-3及附表2-3。2.沟槽式测深计型式和规格见附图2-4和附表2-4。附表2-2透度计规格尺寸尺寸mm型号标志钢丝编号SLSD143—85FE1Ⅰ1～75051ISO7SD143—85FE2Ⅱ6～1225或5056ISO12SD143—85FE3Ⅲ10～1625或503～510ISO16附图2-1金属丝透度计附图2-2单丝透度计示意图 附图2-3小径管测深计示意图附图2-4沟槽式测深计型式和规格附表2-3小径管测深计选用范围mm管壁厚第一阶厚度第二阶厚度第三阶厚度δt1t2t33.510.650.5410.60.4510.50.25610.40.1附表2-4沟槽式测深计尺寸测深计编尺寸mm号h1h2h3h4h5aABⅠ0.30.61.21.51.82.51.00Ⅱ0.51.01.52.02.53.51.02.0附录三绝对灵敏度对照表(参考件)附表3-1X射线透照穿透厚度可见最小穿透厚度可见最小穿透厚度可见最小 mm线径编码mm线径编码mm线径编码61613～171325～31106～81517～211231～4298～131121～251142～508附表3-2γ射线透照穿透厚度可见最小穿透厚度可见最小线穿透厚度可见最小mm线径编码mm径编码mm线径编码10～121320～251040～50712～161225～32950～64616～201132～40864～805附录四小径管焊缝X射线椭圆成像推荐透照条件(参考件)小径管焊缝用X射线进行椭圆成像透照时，为获得较高的检出范围，根据被透管子规格，参照附表4-1选择透照条件。附表4-1透照条件(铅箔增感前后屏均为0.5mm)管子规格推荐管电压曝光量滤波条件焦距胶片型号mmkVmA·minmmmm天津无损Ⅲφ38×4200～2305×1铜0.2～0.4600型天津无损Ⅲφ32×5200～2305×1铜0.2～0.4600型天津无损Ⅲφ38×6210～2405×1铜0.2～0.4600型天津无损Ⅲφ51×5230～2505×1铜0.2～0.4600型天津无损Ⅲφ48.7×9.7290～3005×1铜0.2～0.4600型附录五评片标尺的技术要求(参考件)为了便于评判底片中缺陷尺寸，可采用专用评片标尺。评片标尺应包括下列内容：(1)以毫米刻度的米格尺。(2)计算气孔点数范围框。(3)金属丝透度计观测框。 (4)φ1mm黑度测量孔。(5)点状缺陷的评判标准。(6)条状缺陷的评判标准。附录六检验报告的格式(参考件)附表6-1、附表6-2分别为大径管、小径管射线检验报告的专用格式。附表6-1射线检验报告(大径管)年月日编号：委托单位工程名称管子名称规格/材质评判标准熔焊方法射源透照方法和吊焊(横焊)焊接部位胶片型号增感方式透管电压(或γ源)kVp(keV)照管电流(或强度)mA(Ci)条焦距mm件曝光时间min显影温度、时间°C、min灵敏度底片黑度质量等级返工记录序焊工片号评判记录第次号(代号)ⅠⅡⅢⅣ性质等级12345678910评(签签名审核单位(盖章)片名) 附表6-2射线检验报告(小径管)年月日编号：委托工程名称单位管子规格/材质名称评判熔焊方法标准透照方式和透照条件曝kVp(keV)射焦洗mm光mA(Ci)°Cmin配方：源距片量min焊质量等级返工记录工缺缺陷性质序代灵敏度陷评判记录次未号号(%)黑度部ⅠⅡⅢⅣ气夹内其数焊/片位孔渣凹他透号1○2○3○4○5○6○7○8○9○10○评审单签名(签名)(盖章)片核位 附录七近距视力表(参考件)说明：请你把视力表放在离眼睛一尺(即0.333m)的地方，试试你的视力好不好。规范编制组成员水利电力部电力建设研究所常继明副总工程师水利电力部西安热工研究所刘德荣工程师武汉水利电力学院毛森祥讲师华北电业管理局李其清工程师西北电建二公司钟积中工程师江苏省电建公司一处徐亚澄工程师 黑龙江省电力试验研究所钟国起工程师湖北省电力试验研究所孟传亨工程师浙江省电力试验研究所龚为中工程师湖北省电力工程公司王寰明工程师水利电力部第五工程局马其弦工程师水利电力部第十四工程局李克庄工程师水利电力部基本建设司张佩良工程师电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊缝射线检验篇SD143—85编制说明第一章总则一、本规范的适用范围及与国家标准的关系国家标准GB3323—82《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》(以下简称国标)已于1983年10月正式颁发执行。该标准适用于可透照的所有型式的钢焊缝，是国内钢焊缝射线检验工作的技术标准。因此，本规范明确规定：承重结构件及本规范未涉及的条款按国家标准中的规定执行。但是，电力系统内火力发电厂存在大量的单面施焊双面成型的管道对接焊缝。在进行射线透照时，为保证成像质量，真实地评价焊缝质量，在透照工艺及焊缝质量标准方面，均有一些特殊的要求。因此，本规范根据管道焊缝特点，特别是椭圆透照的特殊要求，作了大幅度的修订，并重新规定了本规范的适用范围，即“本规范适用于制作、安装或检修火力发电设备时，各种承压管道单面施焊双面成型对接焊缝的X射线或γ射线透照检验”。因此可以说，本规范在一定程度上是国标的补充。二、本规范与其他规程的关系劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全监察规程》和《压力容器安全监察规程》中对锅炉、压力容器焊缝的透照检验工作中的抽检率、灵敏度及焊缝质量等级等方面都有明确的规定。因此，凡涉及这方面的透照检验工作，均应执行该两规程的规定。火力发电厂管道对接焊缝的分类和抽检率，应执行水利电力部颁发的《电力建设及施工验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的有关规定。第二章对检验人员要求一、检验人员的资格鉴定和考核劳动人事部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》，水利电力部许多检测人员已参加了各省、市、自治区劳动部门的考核班，并取得了各单项等级资格证书。 水利电力部从1979年起实行无损检测人员资格鉴定考核制度，已举办多期培训考核班，为数不少的检测人员取得了资格证书，这些检测人员的素质及其检验工作的质量是可信的。鉴于上述情况，本规范规定“通过培训和考核，取得劳动人事部锅炉、压力容器无损检测人员资格证书或水利电力部无损检测人员资格证书后，方能正式担负检验工作”。二、关于视力目前底片的评定工作主要靠人来进行，视力的好坏直接影响评片的准确性，因此，本规范参考了国外标准和视力检测的标准对人员的视力提出了要求。具体测法是：在0.3～0.5m距离内，采用专用的缩微视力检测表(见附录七)或其他相当的标准方法进行检测，视力不得低于1.2(含经过光学校正后的视力)，对光学校正前的视力要求不得低于0.3。这是因为实际视力太低，所需光学校正度数太大，对评片工作不便。第三章透照工艺关于小径管透照中缺陷深度测定：在对小径管焊缝进行椭圆成像透照中，缺陷深度的确定曾使用通用式的槽式透度计来对比测定，误差较大。在本规范中采用小径管专用测深计，主要根据是小径管透照中厚度变化大，一般沟槽式测深计满足不了要求的情况下提出的。测深计的制作，应简单易行，长度接近所透管子的1/2外圆周长，能紧贴于焊缝边缘。测深计的主要结构尺寸如附表2-3所示，有两个深度值，即壁厚的10%和15%(见附图2-3)，此值相对于质量标准中允许未焊透或内凹的Ⅱ级极限深度。此法测定仍有一定误差，可以根据试验给予修正，但对薄壁小径管而言，其误差值较小，可以不计。在大径管的透照中，缺陷测深使用阶梯式测深计，或在黑度变化不大时仍可使用沟槽式测深计。第四章底片质量一、关于黑度本规范规定的底片黑度范围为1.2～3.0，这是指焊缝区的平均黑度的最小值和最大值，根据国内外的试验资料，黑度与灵敏度之间存在一个与灵敏度最高值相对应的黑度值，此黑度值称最佳黑度。黑度较均匀的底片应该尽量使底片黑度接近其最佳黑度值(一般推荐1.7～2.0)。由于焊缝余高的不均匀，黑度是有差异的。测量黑度时，应选焊缝有代表性的部位，以垂直焊缝长度方向的直线上，测量焊缝区内3点，取其平均值。对于椭圆透照一次成像的焊缝，应测定可评范围内最小黑度值(不低于1.2)和最大黑度值(不低于3.0)。二、关于小径管的透照工艺小径管椭圆成像透照，本规范提出了一些透照技术条件和要求，这主要是根据射线穿透厚度变化大的特点，以及很难转90°再透一次的实际情况而提出的，是确保透照质量，尽量减少漏检的一项重要技术措施。在透照技术上采用“高能量、短时间”工艺，从理论上讲就是提高射线能量从而降低主因反差，使底片上相邻区的黑度差降低，且相应地减少散射线对底片成像质量的影响，在确保灵敏度的情况下，能扩大检出范围，从而能更好地检出缺陷，监控焊接质量。 小径管椭圆成像透照时，射线穿透厚度是变化的，如仍采用标准制式的七根不同直径金属丝制成的透度计，无法测定各个部位的灵敏度和相同灵敏度下的范围。因此，本规范采用单丝透度计，系根据ISO金属丝透度计标准在小径管透照中的具体化。使用时，根据实际穿透厚度和灵敏度要求选择金属丝直径。规范中对单丝透度计放置位置也作了具体规定，目的是为了合理和统一。在观察单丝透度计时，应从黑度较低的部位用评片尺从管壁断面处的焊缝区向管中心移动，发现金属丝透度计影像处，此区即非检出范围。在计算可评范围时，先在底片上测量其长度(两侧之和)，进而与管缝的周长之比，若该百分比小于或等于10%，即认为达到本规范规定的检出范围90%的要求。这一算法简便，而要求又能满足现场的工艺条件，可保证在最大范围内监督焊缝质量。第五章焊缝质量分类一、关于质量评级焊缝质量的评定是根据缺陷数量、尺寸、性质分为四级，这主要为了与国标一致，而质量等级的选择应根据设计部门或相应的监察规程及专业规范的要求而定。过去电力建设施工及验收技术规范与JB928区别之处是没有列入标准一级，这是考虑一级主要用于特殊专用容器。从受力强度上考虑管道应力情况，对质量要求一般采用二级，故原DJ60—79的一级是不包括容器类标准的。这次修改后，原焊规的评判要求，将由部发文明确，使它在质量要求上与其相当。二、关于点状缺陷的评定标准鉴于火电厂锅炉安装和生产检修中大量是管子的对接焊缝，其中小径管所占数量又极多，由于锅炉小径管曲率大、壁较薄、施焊工艺诸多不同，而且缺陷又有一定特征，从运行经验和安装中常出现的问题统计资料以及部分实验数据表明，全部套用国标的质量标准是不适宜的，根据进口工程的调查同样有此问题，因此，必须制定补充标准。本规范首先选用小的评判观测框10mm×20mm，这样在小径管评判中仍适用；其次考虑到薄壁管对接焊缝由于密集型缺陷对强度影响较大，也是导致漏泄的重要因素，因此，0.5mm以下的点状缺陷不容忽视，故仍保留计数；对于厚壁管道，由于灵敏度的限制，也无过高要求的弊病。在点状缺陷的计数和换算系数上仍延用了原DJ60—79的数值。为了评判上的方便，将点数范围改成点数的单一绝对值；厚壁的换算系数做了合并，取单一绝对值。这样，对这部分的上限范围是放宽了，低限偏紧。经这样调整后，总体上对分散性气孔放宽，对密集性点状缺陷比国标严。为了控制气孔的单个绝对值不致太松，因此限定1/3壁厚量。关于径向深孔(也称针孔、柱孔)，本规范明确：当检验人员确认，对φ76以下的管子发现焊缝中存在针孔，应评为不合格。因为在薄壁管中这是一种极易造成泄漏的缺陷，在当前焊接中还尚未杜绝，故应加强监督和控制。但评判方法还只能依靠个人经验和对焊接过程的分析，进行综合判断。三、关于条状夹渣的标准鉴于国内标准均无明确说明，有时只能从条状夹渣允许的最小长度去理解。为了统一尺 度，经调查和论证提出长宽比和最长值的规定。四、关于根部缺陷在管道单面施焊双面成型对接焊缝中，根部未焊透和内凹是较易出现的两种缺陷，前者较危险。经上次修改规范时做的持久强度试验结果，提出加强对未焊透的控制，因此，本规范仍保留原控制量，只是在小径管中经计算结果分析，认为再标明极限量意义不大，故取消。两种根部缺陷的长度控制，据统计仅深度一个量就能控制。但为了完善，本规范仍作了规定，待执行中总结经验后再订。五、关于重叠缺陷当底片黑度较大时，对重叠缺陷难以评判，容易发生争执，目前也还提不出一套科学的统一的判断方法，因此，本规范取消了这项规定，而采取国标中综合评级的办法来解决。这个办法是以缺陷平面投影来评定，但对沿射线方向焊缝断面上的重叠缺陷尚不能包括，从管道受力对焊缝的应力破坏来看，是不利的。'