300mw技术交底(总成)1

'汽轮机安装技术交底资料382×300MW汽轮机组，东汽厂供货范围主要包括：汽轮机本体、阀门及管道、给水泵汽轮机及凝汽器、自动控制系统等。一汽轮机本体结构概述2×300MW汽轮机组是我厂的第八代300MW汽轮机，该型汽轮机是我厂引进和吸收国内外先进技术设计制造的新一代亚临界300MW优化机型，型号为C300/237-16.7/0.39/537/537型(合缸)。为一次中间再热两缸两排汽供热抽汽凝汽式汽轮机在电网中以带基本负荷为主，也可承担部分调峰任务，供热时以热定电。为提高机组的安全性、可靠性及经济性，该机型在借鉴日立公司成熟技术的基础上，采用了多项先进技术，做了大量的试验研究，有些技术在其它机组的实际运行中获得了充分验证。与D300H机组相比，该机型主要的优化项目有：●通流设计优化采用我厂在200MW、300MW机组通流改造中成功运用的先进技术，主要有：1、新设计高效调节级；2、抬高根径，优化速比u/c0；3、静叶型线全部采用新的低型损层流叶型，所有静叶出汽边厚度为0.38mm；4、低压动叶第4～5级锁块改为钛合金锁口叶片，低压静叶第1～3级采用日立层流静叶叶型，第4～6级静叶为弯扭叶型；5、高中压端汽封、高中间端汽封均采用软态铁素体镶齿汽封，低压隔板汽封、端汽封及径向汽封均采用铜汽封；6、低压排汽涡壳改为长方形，低压进汽室采用装配式结构，中低压联通管弯头处加设导流片等。●主机结构设计优化图1.1一级抽汽管结构图1、取消高压缸内的隔板套，一级抽汽采用与高压进汽管类似结构； 汽轮机安装技术交底资料382、高中压外缸改为锥筒型，中排及高排处缸壁厚度适当加大；3、高中压外缸中分面法兰等高设计，加宽外侧密封面宽度，中分面螺栓加粗，并实施螺栓法兰自流冷却、加热；图1.2汽缸中分面螺栓自流冷却、加热示意图4、高中压汽缸中分面全部采用通孔、GH斜锥螺栓。5、喷咀室采用两组喷咀共用一个腔室结构，上、下半喷咀室由中分面螺栓连接在一起。（此种结构已在宣威、信阳D300K机组上采用） 汽轮机安装技术交底资料38图1.3喷咀室结构示意图●轴系设计优化：1、主油泵与高中压转子的联接采用刚性联接，主油泵前端采用阻尼支承；2、联轴器螺栓由沉头改为露头结构，同时增大螺栓光杆直径为Φ80（中低对轮），螺纹增大为M76（原为M48），低发对轮螺栓数量增加为14支（原为12支）；3、中低及低发对轮增加止口（0.025-0.075mm过盈，配合长度13mm），取消对轮调整垫片；●滑销及支承系统优化1、前轴承箱滑块采用上下滑块结构，下滑块为自润滑滑块；2、前箱与高中压缸间推拉装置采用“H”型梁，前箱底纵向键改为圆头键；3、采用钢台板（轴承箱台板厚124mm，低压缸台板厚64mm）和水泥垫块支撑。●其它优化项目1、中低压联通管优化：适当增大连通管转弯处流道中心线的曲率半径以减小连通管内的流动损失；2、为避免盘车箱由于低压外缸在真空作用下变形等原因而与台板脱空，影响4#瓦的振动，将盘车箱改型设计为与低压缸脱开的结构形式； 汽轮机安装技术交底资料383、高中压外缸所有抽汽管道上加装膨胀节（工程自备）,减小抽汽管道对汽缸的推力及推力矩。4、高压进汽管与高压主汽管（导汽管）由法兰联接改为直接对焊结构（已在宣威、信阳D300K机组上采用）。图1.4汽轮机纵剖面图 汽轮机安装技术交底资料38二一般要求1.熟悉技术文件：承担本机组安装的施工人员，应熟悉制造厂提供的有关技术文件和图纸，特别是“产品说明书”、“部套说明书”、“证明书”、“本体安装及维护说明书”及有关图纸的技术要求。2.设备保护与清洁：所有设备到现场后应按要求妥善保存并及时通知厂家代表开箱检查。设备安装前，安装单位应提前通知制造厂开箱交验人员，按装箱清单，认真检查，清点箱内货物有无损坏、缺件，并认真作好开箱记录，如有缺件，应敦促交验人员及时补供所有部套及零件，除规定不允许拆卸的部套以外，均应按要求彻底清理（包括外表面及连接部分）使其清洁度达到JB/T4058-1999的要求。清理时，应特别注意。各疏水孔、档油环的排油孔、各类轴承的油孔、保安部套油口，沟槽等部位，一定要清理洁净、畅通；精加工表面不允许出现磕碰、拉伤现象，非施工期间应有临时保护措施；保安部套的滑阀套筒油口、滑阀的凸肩等部位应保持锐角，不许修园。3.使用专用工具：对要求用专用工具拆卸的部套，应正确使用专用工具拆卸。汽缸、转子起吊设备使用前应详细检查有无损伤。基架、汽缸找平必须使用水连通管装置。汽缸及通流部件找中心应使用拉钢丝找中。4.材质检查：对在高温环境下使用的重要合金零件应进行材质检查。 汽轮机安装技术交底资料38三本体安装技术说明本体安装程序流程图基础与地脚螺栓孔检查基架就位、水平标高调整制作水泥垫块设备安装前的检查和安装汽缸预组装低压缸就位及接配轴承箱预就位低压缸复位轴承箱复位低压缸与凝汽器焊接凝汽器组装就位隔板找中初测通流间隙转子找中高中压缸就位汽缸找中二次灌浆精测通流间隙复查轴系中心常规装配汽机扣盖本体保温主汽管安装与焊接本体其它设备安装靠背轮联接阀门就位属本体交底资料范围不属本体交底资料范围 汽轮机安装技术交底资料381.基础与地脚螺栓孔检查本机组采用穿透式地脚螺栓孔，阀门采用悬挂式弹簧支撑结构，地脚螺栓孔位置和形状误差，阀门悬挂梁标高、支吊架位置等将直接影响机组的安装进程和安装质量。安装人员必须按照“地脚螺栓和预埋件图”（图号：D300N-197000A）认真复查，确认螺栓孔和各预埋件符合图纸设计要求。1．1确定汽轮发电机组中心线和凝汽器的纵、横中心线。以运行平台基础基准线结合基础上地脚螺栓孔实际偏差情况，建立汽轮发电机组和凝汽器的实际中心线，并以此基准线标示出其它相关基准线（如各轴承中心线）。1．2复核地脚螺栓孔数量及中心位置尺寸。要求：水平方向偏差不大于2mm，地脚螺栓中心线垂直方向全长偏差不大于2mm，各预埋件偏差不大于10mm。1．3按“地脚螺栓和预埋件图”和“基架图”（图号：D300N-198000A），标示出各基架实际安装位置，在基架安装面铲除混凝土疏松层，裸露出基础坚实表面。1．4以实际基准线为准，测量、标记出高压主汽调节阀、中压联合汽阀的安装位置，重点检查高压主汽阀支吊架生根的钢梁的钢材型号和断面，确保钢梁有足够的刚度，其纵、横中心线和标高应符合设计要求；中压联合汽阀弹簧支座加强预埋件应平直无歪扭，确认预埋钢板与混凝土锚固足够。2.制作水泥垫块2．1按“基架图”（D300N-198000A）在基础上标示出各基架的纵、横安装基准线。2．2按“地脚螺栓与预埋件图”（D300N-197000A），将地脚螺栓穿入基础孔内，下端装入托板与螺帽，上端在靠基础平面处点焊托杆，将螺栓托住。2．3按“基架图”，在各基架带“i”标记处，装入埋入销（D300N-198400A001），参见“埋入销装配图”（D300N-198400A）。2．4按“基架图”安放各基架，在各“i”孔对应位置处安放垫铁（D300N-198400A003）（工程自备）。并调整埋入销，使其支承住基架。3.1基架水平调整示意图2．5调准中低压轴承箱基架水平、标高，使其纵、横水平偏差不大于0.02mm/m 汽轮机安装技术交底资料38，基架上表面标高H=12600±0.5mm。2．6以中低压轴承箱基架标高为基准，调整其余各基架标高。(即调整各箱底调整垫片厚度值)具体要求为：前轴承箱基架的标高应按主机证明书厂内实际总装值复装，（标高在#1轴承支点处的滑块上测量，前箱基架纵向扬度同#1轴径扬度，在主油泵安装位置上测量），盘车箱基架和低压缸各基架标高按主机证明书1-4-3页“低压缸基架相对标高记录”（厂内装配记录数据）调整。各基架本身纵、横向水平度偏差均不大于0.02mm/m。2．7安装水泥垫块灌浆模盒，模盒高度略比基架下平面低3～5mm。安装模盒时不得破坏基架水平、标高。2．8浇灌MF-870G灌浆料。浇灌细则详见《主机安装维护说明书》附录1.2。2.9提请注意:A．基架上、下表面均经过精密加工，属薄件结构，存放时应有防变形措施，吊装时小心轻放，防止碰撞。B．利用地脚螺栓调平和下压基架时，不允许使基架发生强制变形。3.基架水平、标高调整3．1正式浇灌水泥垫块前，应先做试块，试块的强度应符合有关要求(D600B-000122ASM)。水泥垫块达到养护期后，拆除模盒，检查每一模块和基础间是否是良好并无间隙地牢固粘合。吊走基架，修整水泥垫块，清除多余料浆，四周倒棱。3．2清除基架与水泥垫块结合面料浆，按“埋入销装配图”（D300N-198400A）装入埋入销Ⅰ、Ⅱ。3．3将各基架复装到水泥垫块上，检查水泥垫块表面与基架表面接触情况，接触面积应大于75%，接触点均匀，且0.03mm塞尺检查不入，如接触不合格，应修磨水泥垫块表面。3．4按2.5、2.6要求重新调整各基架水平、标高。通过在水泥垫块与基架结合面之间加钢垫片达到前述要求。3．5前轴承箱正式就位前，必须将套装油管路的外套管与基架上的油管焊好，否则在前轴承箱就位后，此处焊缝的焊接难以实施。3．6低压缸基架调整合格后，以基架顶面为基准，确认凝汽器的高度，并检查凝汽器壳体上法兰面的平面度。3．7调整好地脚螺栓伸出高度，将地脚螺栓底部垫板和螺母点焊在一起（详见图D300N-197000A）。4.汽缸预组装（可根据现场施工灵活安排完成）预组装主要指在基架就位前，分别将基架与对应的前箱、中低压轴承箱和低压后轴承箱、低压外缸提前进行预组装，进行必要的检查或修配，以缩短安装工期。 汽轮机安装技术交底资料384．1前轴承箱与基架预组装4．1．1将滑块复装于前箱底部滑块槽中，滑块与滑块槽接触均匀，总接触面面积不小于75%。把紧工艺螺栓后，结合面用0.03mm塞尺检查不入（此工艺螺栓及自润滑滑块与基架固定的螺栓在轴承箱最终就位后均不必拆卸）。4．1．2将前箱放在基架上，检查滑块与基架上自润滑滑块的接触情况，对应滑块接触应均匀，接触面面积不小于75%。4．1．3检查纵向键及压板间隙，符合“主机证明书”中相关要求。4．2中低压轴承箱与基架预组装4．2．1将中低压轴承箱放在基架上，检查箱体底面与基架的接触应均匀，接触面积应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。4．2．2检查纵、横向键及压板间隙应符合“主机证明书”中相关要求。4．3盘车箱与基架预组装4．3．1将盘车箱放在其架上检查箱体底面与基架的接触应均匀，其接触面积应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。4．3．2检查纵向键及压板间隙应符合“主机证明书”中相关要求。4．4低压外缸与基架预组装（组合位置应在汽机基础基架上）4．4．1将低压缸基架放在低压缸台板上，检查彼此接触，要求均匀接触，面积不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。4．4．2检查侧基架横键间隙符合主机证明书要求。5.低压缸接配与就位本机组基架采用水泥垫块与钢台板结构，为确保低压缸接配后与基架接触的密实性及与低压缸中分面水平与厂内组装的一致性，低压缸前、中、后三段接配只能在其台位基架上进行。5．1低压外缸接配5．1．1接配前清理各段汽缸法兰结合面。在垂直法兰面涂上低压缸结合面密封涂料（正式接配前进行），并在低压缸与基架结合面间涂润滑剂。5．1．2分别将低压外缸下半前、中、后三段吊上台位，检查其水平中分面接配处的高低错位情况，复查汽封洼窝法兰的同轴度，垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙。根据所测汽缸高低差和水平以及与基础的间隙确定调整方案，是修基架下水泥垫块还是加不锈钢垫片，原则上应保证所加垫片最少。5．1．3调整汽缸下半各段纵横向水平的方向应一致，使其水平中分面接配处的高低错位量、汽封法兰洼窝的同轴度及垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙达到主机证明书的要求。 汽轮机安装技术交底资料385．1．4拧紧汽缸下半垂直法兰面的连接螺栓，装好偏心销并点焊牢，检查低压缸与基架间隙应0.03mm塞尺不入（通过调整基架与水泥垫块之间的垫片来消除此间隙。5．1．5将上半前、中、后三段吊到下半汽缸上，打入中分面定位销，检查水平及垂直中分面间隙，把紧水平中分面螺栓，复查水平中分面间隙（水平中分面间隙应0.05mm塞尺不入），然后把紧垂直中分面螺栓复查低压缸与基架间隙应无明显变化，合格后将偏心销套按图要求焊牢，同时检查水平中分面间隙应符合要求。5．1．6再次检查水平中分面及垂直中分面间隙应合格，检查把紧垂直法兰面螺栓并采取适当防松措施。5．1．7低压外缸垂直法兰面密封焊。上半密封焊时，应在紧水平中分面1/3螺栓条件下进行。应有严格的施焊工艺，确保密封焊不造成水平中分面和台板接触面产生不允许的变形。5．1．8低压外缸正式就位前，应加装好二次灌浆用灌浆料挡板（混凝土基础上预埋有固定挡板用的铁板）。5．1．9低压外缸外侧密封焊完成后，在各低压基架及键上平面均匀抹上润滑剂（石墨粉或二硫化钼粉），按组装时的纵、横基准线，将低压外缸就位。5．1．10检查、调整低压外缸水平。低压外缸纵、横向水平应达到主机证明书要求，并与厂内装配记录相比较。5．1．11用力矩为1200～1500N.m的力矩扳手，均匀地把紧低压缸基架地脚螺栓（螺母采用安装单位自备的对中螺母）。地脚螺栓全部拧紧后，复测汽缸纵、横向水平，应与拧紧螺栓前数据基本一致。5．2低压内缸就位5．2．1低压内缸下半就位前，应先将各抽汽管吊入，就位时必须注意汽缸前后端的安装标记“A”与“B”，机组左手布置时，“A”端在机头侧，“B”端在电机侧；机组右手布置时，“B”端在机头侧，“A”端在电机侧。5．2．2调整内缸轴向位置。轴向定位键及调整垫块复位，检查其总间隙符合证明书要求，并复核内缸轴向装配位置尺寸。5．2．3复检内缸底部纵向键两侧及顶部间隙符合设计要求。5．2．4复核内缸纵、横向水平，满足制造厂要求。5．2．5以低压外缸前、后轴承箱内侧油档洼窝为基准，复核内缸与外缸的同轴度。5．2．6复装低压内缸猫爪特制螺栓，检查调整垫片间隙和接触应符合证明书要求。5．3扣低压内缸上半，自由状态下检查中分面法兰间隙情况，把紧1/3中分面法兰螺栓，应达到0.05mm塞尺不入，个别塞入部分不得超过法兰宽度的1/3。6.中低压轴承箱、前轴承箱预就位 汽轮机安装技术交底资料38在前轴承箱、中低压轴承正式就位前，应在其底部和导向键上涂上二硫化钼粉或石墨粉，各键去除棱角及毛刺，以保证箱体底面与键的滑动灵活，所有轴承箱与基架之间的纵向键间隙应尽量留在同一侧，不能歪扭，以防止运行时滑销系统卡涩。6．1中低压轴承箱就位6．1．1轴承箱底部设有轴承标高调整垫片，按制造厂装配时的调整垫片数量及厚度在指定位置安放好调整垫片。6．1．2轴承箱就位。测量中低压轴承箱后端挡油环加工面至低压外缸前端挡油环加工面开档距离S3。对于在制造厂内整体连装的机组，现场安装时按S3值恢复（一般在设计值范围，即S3=33±0.5mm）；对于在制造厂内分开装配的机组，制造厂提供L1（高中压转子中压对轮端面至中低压轴承箱后端挡油环加工面的距离）和L2（低压转子中压侧对轮端面至低压轴承箱前端挡油环加工面的距离）值，按S3=L1-L2计算值安装。6．2前轴承箱初步就位。就位前确认基架上的回油管已与套装油管上的接管焊好，检查并初调箱体水平满足证明书要求，箱体纵横向水平，纵向水平应与转子扬度基本一致。同时通过移动前轴承箱确认前箱主油泵进回油管与基架上套装油管间隙符合设计要求，并做好标记。利用前箱基架两侧的临时支撑顶住前箱和基架，防止高中压外缸就位前箱发生移位。6．3初调前轴承箱、中低压轴承箱中心6．3．1配研轴瓦套与轴承洼窝接触，各瓦枕垫块接触面积不小于80%，且接触均匀。6．3．2测量各轴承座洼窝上、下半偏差，并记录，以此偏差值作为调整轴承座标高的修正值。6．3．3以低压外缸前后轴承内侧挡油环洼窝为基准，采用拉钢丝方法初找前轴承箱和中低压轴承箱的左右中心，满足<0.05mm。6．3．4以#3轴承中分面为基准，采用“水连通”测平仪，测量各轴承垂直方向标高差。要求以#3轴承为基准：#4轴承为0mm，#1轴承为+(1.40±0.05mm)，#2轴承为-0.3mm。6．4分别吊入高中压转子、低压转子，检查各挡油环洼窝同轴度，并调整轴承垫块，使其满足“主机证明书”要求。6．5检查高中压转子与低压转子联轴节对中情况，并进行调整，先调低压转子，保证两轴径扬度值、油档洼窝中心满足证明书要求，然后以此为基准调整高中压转子，使其水平方向中心偏差及左右张口小于0.02mm，两对轮高低差及下张口值满足主机证明书中1-4节的设计要求。6．6将前轴承箱基架、中低压轴承箱基架及低压后轴承座基架固定牢靠，不允许产生任何窜位（主要是纵横向）安装低压前后轴承座底部与基架之间的纵向键（含调整垫片），复核S3尺寸应无明显变化。7．低压缸复位由于套装油管外伸较长，必须先将低压缸复位，将#3轴承座的进、回油管弯头装焊好，并与油口法兰预对接后，再复位中低压轴承箱。 汽轮机安装技术交底资料387．1为方便中低压轴承箱与低压外缸前端的纵向键定位尺寸S3的调整，建议按工厂装配时S3尺寸制作两块工艺专用垫块。低压缸就位时，轴向前端按垫块尺寸确定低压外缸与中低压轴承箱的轴向位置。横向由前后轴承座底部纵向键定位。7．2检查低压缸与基架、基架与水泥垫块之间的间隙，要求0.03mm塞尺不入，纵、横向水平与接配时基本一致。8．中低压轴承箱、前轴承箱复位、盘车箱就位8．1轴承箱复位前，按常规要求认真清除箱体、基架、各键槽配合面的污物、毛刺，并涂上二硫化钼或石墨粉。滑块滑动面涂自润滑粉末，使纵向键间隙应留在同一侧。8．2中低压轴承箱复位时安装好推缸装置Ⅱ.拉缸（安装）过程示意图Ⅰ.推缸（解体）过程示意图8．3复查箱体纵、横向水平，应与前述调整保持一致，并符合主机证明书要求。8．4盘车箱就位。按基架上横键就位。检查盘车箱体底面与基架之间间隙应0.03mm塞尺不入。9.转子找中及中低压轴承箱与低压缸前端轴向尺寸S3的复核9．1转子找中9．1．1检查#3、#4轴径扬度，及#3、#4轴承油档洼窝中心应符合“主机证明书”要求。9．1．2复查前轴承箱和中间轴承箱油档洼窝相对转子中心，及#1、#2轴径的扬度。9．1．3以低压转子为基准，复核中压靠背轮相对低压前靠背轮高差、张口满足“主机证明书”1-4节中的设计要求。 汽轮机安装技术交底资料38图3.2轴系标高简图9．2中低压轴承箱与低压缸前端轴向尺寸S3的复核9．2．1在低压外缸找中心合格后，将低压内缸和低压进汽室、正反二级隔板吊入并初找中心；9．2．2将高中压外缸就位并初找中心，吊入高压内缸及喷咀室并找好中心；9．2．3分别吊入低压转子、高中压转子，按主机证明书中厂内实测定位值，分别定位高中压转子和低压转子；9．2．4中低压轴承箱与低压缸前端轴向定位尺寸S3的复核：按主机证明书2-6节图示及附注，分别测量出高中压转子中压对轮端面至中低压轴承箱后端面的轴向尺寸L1，及低压转子前对轮端面至低压外缸前端加工面的轴向尺寸L2，L1与L2之差应为S3值，即：L1-L2=S3。9．2．5如S3值超差过大，则需吊开高中压外缸及转子，调整中低压轴承箱轴向位置，并再次复核至合格（重复9.2.1至9.2.4步骤）。9．2．6依次吊走前轴承箱、中低压轴承箱及低压内缸下半，分别拧紧前箱基架、中低压轴承箱基架及低压后轴承箱基架的地脚螺栓，拧紧力矩为1200～1500N.m，并对螺母施定位焊防松。9．2．7按“死点键装配图”（D300N-198200A），装焊中低压轴承箱基架及低压后轴承座基架死点（可与9.2.6条结合进行）。图3.3死点键装焊简图10．汽缸找中心及H梁的安装 汽轮机安装技术交底资料3810．1高中压外缸就位，分别测量S2、S1值，使其满足主机证明书中2-6节的设计和厂内总装时实际定位尺寸要求。10．2以高中压转子相对#1、#2轴承油档洼窝中心值为基准，拉钢丝。10．3调整高中压外缸水平，使其前后横向水平方向一致，各段横向水平差不大于0.1mm/m，纵向水平与高中压转子扬度基本一致，并满足汽缸中心要求（符合出厂记录值）。10．4调整汽缸与基准钢丝的同轴度，使高中压外缸汽封洼窝中心满足，，并符合出厂记录值。10．5高压内缸就位与找中心就位前装配好下半特制悬挂螺母，上、下半进汽管，装焊好下半疏水管，准备好高压内缸猫爪用垫片后，将高压内缸下半吊入高中压外缸中。10．5．1调整内缸水平中分面横向水平一致，横向水平差不大于0.1mm/m。10．5．2调整内缸与钢丝同轴度，使内缸测量基准点P3、P4（见主机证明书2-7节）满足，，并与出厂记录相符。10．6安装前轴承箱与高中压外缸之间的“H”梁推拉装置。（该工序放在全部汽缸中心及开档调整完毕后进行）10．6．1将“H”梁安装在高中压外缸上，并装好偏心销套。10．6．2用千斤顶将“H”梁向下预推1mm。10．6．3将“H”梁与前轴承箱联接，联接主要内容为装入销子和偏心销套，在盖缸后焊接拉条。注意前箱与基架相对轴向位置符合6.2条的标记。图3.4“H”梁安装简图 汽轮机安装技术交底资料3810．7用汽缸移动工具，使高中压外缸下半和前轴承箱向机头方向移动15mm（见汽轮机本体安装维护说明书2-7-5示意图）。此时，汽缸与中低压轴承箱的轴向定位尺寸为S2+15mm。11.隔板、隔板套及汽封体找中心隔板、隔板套及汽封体找中心，按合缸、开缸两种状态进行。先在合缸状态按主机证明书2-7、2-8节中要求，测量出高中压缸P1～P6（测量点），低压缸P1～P4（测量点）的值，然后在开缸状态下，分别测量高中压缸P1～P6（测量点），低压缸P1～P4（测量点）的值。计算出在开、合缸状态下各测量点的修正值（差值），以此修正值作为其对应隔板、汽封调整中心时的修正值。11．1高中压隔板、隔板套、汽封体找中心11．1．1合缸找中心将高压内缸、#1、#2隔板套置于缸内，扣上上半。高压内缸中分面间隙符合要求后，分别拧紧内缸、隔板套1/3中分面螺栓，再扣高中压外缸上半，紧1/3螺栓。以前轴承箱和中间轴承箱档油环洼窝中心为基准，建立钢丝基准，测量出P1～P6各点。11．1．2开缸找中心将高压内缸、隔板套、汽封体下半置于高中压外缸内，以第11.1.1条的钢丝基准，测量出P1～P6各点的a、b、c值，并与合缸状态值进行比较，计算出各点的修正值。测量、调整高中压各级隔板、汽封，并加上邻近点P点修正值，使其与转子同轴度，符合主机证明书中2-6节中的设计要求，并将最终数据填入主机证明书。11．2低压隔板、汽封体找中心11．2．1合缸找中心将低压内缸、低压进汽室、排汽导流环置于缸内，扣上低压内缸上半、低压外缸上半，分别紧1/3中分面螺栓，检查中分面间隙符合要求。以#3、#4轴承中心为基准，建立钢丝基准。按主机证明书中2-8节要求，测量出P1～P4各点的a、b、c值。11．2．2开缸找中心以第11.2.1条相同钢丝基准，测量出P1～P4各点的a、b、c值，并与合缸状态P1～P4各点值比较，计算出各点的修正值（差值）。测量、调整正、反各级隔板，低压缸前后汽封中心，并加入邻近P点修正值，使其与转子同轴度满足主机证明书2-8节中设计要求，并将最终结果填入主机证明书。11．3找中心工作是一项十分细心的工作，为减小测量误差，建议在合缸、开缸状态下的测量，由同一个人进行。12.二次灌浆 汽轮机安装技术交底资料38由于本机组结构为靠钢台板支承，机组扣盖后联中低对轮时需推动高中压汽缸，为防止移动汽缸过程中出现跑偏现象，建议二次灌浆工序应在汽缸初找通流合格后和各进汽管、抽汽管与汽缸联接工序前进行此项工作。二次灌浆采用无收缩性水泥。以确保浇灌后汽轮机台板无明显变化。灌浆前应确认低压基架地却螺栓用对中螺栓紧固，且各轴承箱基架已用顶杆紧固。实施灌浆时，各地脚螺栓孔应先灌。灌浆后应有足够的养生期，以保证灌浆质量。二次灌浆结束、水泥养生符合要求后，应复查轴系中心，根据变化情况进行调整。13．高压主汽调节阀和高压主汽管安装汽缸通流部件找中工作结束后，在高中压外缸合缸状态下及高中压外缸与中低压轴承箱轴向位置为S2时，进行阀门与管道的安装。阀门与管道的附加重量对高中压缸变形影响很大，过大的附加重量作用在汽缸上，将可能导致汽缸漏汽。因此在对阀门、管道安装时，必须在用临时吊架找正后，装入正式吊架，完成管道负荷转移后，才能正式与汽缸对接焊，为减小管道与汽缸的焊接应力，不允许将管道与汽缸的焊接口作为最终焊接口。13．1高压主汽阀操纵座、高压调节阀操纵座，高压主汽阀、高压调节阀油动在制造厂内已装配并调整好，在现场安装时，原则上不需要解体。13．2制作高压主汽调节阀临时刚性托架，将高压主汽阀安装到刚性托架上，按图纸要求调整标高，纵、横向位置及水平。13．3按电建规及《汽轮机本体安装维护说明书》中有关要求，装焊高压主汽管，并对焊接区域进行超声波和射线探伤检查，确保焊接区域无焊接缺陷。13．4安装垂直吊杆、横向拉杆，保证其中心偏装值满足设计要求，具体位置为垂直吊杆上半根部螺母中心。与钢梁焊接部位的焊缝应进行超声波探伤检测，确保无焊接缺陷。垂直吊杆螺纹啮合要有足够长度，并使其上下啮合长度基本相等。13．5按“高压主汽调节阀装配总图”、《本体安装与维护说明书》相关技术要求所示，依次组装高压调节阀、高压主汽阀操纵座及油动机。14．中压联合汽阀和中压主汽管的安装中压联合汽阀安装程序的正确与否，对机组的稳定运行至关重要，现场安装时务必高度重视。一定要做到阀门重量真正落到支吊架上，绝不允许有载荷转移到高中压缸上。此项工作同样要求在通流部件找中结束后，轴向开档S2尺寸校准的条件下进行。14．1根据阀门结构、重量与安装位置，制作临时刚性支（托）架。14．2将阀门安装到支架上，按设计要求调整好标高、中心位置与纵、横向水平。14．3装焊侧面弹簧支架，装焊前应重点检查安装支架用预埋件不得有脱空现象，强度符合设计要求，支架上的托架与预埋件焊接时，应采用对称间断焊，以防止预埋件、托架变形凸起。调整托架，使支撑杆与中压联合汽阀上支承面紧密接触，并保证支撑杆的偏装值。 汽轮机安装技术交底资料3814．4中压主汽管、再热热段进汽管与中压联合汽阀对接，对接口错位量不大于1mm。14．5安装中压主汽管恒力吊架。注意检查每个吊点对应恒力吊架的型号，并使恒力吊架的花篮螺母正好处在主汽管横担吊点的上方，保证其运行时不受阻。14．6在高中压外缸中压进汽处选择一处测量点，测量出该处的纵、横向方向水平值，并记录。14．7高中压外缸合半空缸，并紧1/3中分面螺栓。14．8主汽管与汽缸自由对接，错口量不大于1mm。左右中压主汽管同时对称施焊，并用百分表监视施焊过程中汽缸左右、上下变化量不应大于0.05mm。14．9吊走高中压外缸上半，检查汽缸中分面间隙监测点纵、横向水平的变化情况，如变化较大，调整恒力吊架拉杆，使其纵、横向水平与对接前一致。14．10在完成高压主汽调节阀、中压联合汽阀及各抽汽大口径管道的安装对接后，需对转子与汽缸隔板、汽封体的同轴度进行复查。如变化较大，必须进行调整，使其达到主机证明书中的设计要求。15．通流间隙（轴向、径向）的测量与调整在完成隔板找中，高压主汽调节阀、中压联合汽阀及管道安装焊接工作后。才能进行通流间隙的测量与调整工作。15.1高中压部分的通流间隙测量与调整15．1．1装配推力轴承正、反向的推力调整垫环，将转子推力盘贴紧工作瓦，使转子处于工作位置。15．1．2以调节级叶轮与喷咀室间轴向间隙为10±0.1mm，左右平行度不大于0.1mm/m为基准，调整好转子轴向定位尺寸。15．1．3测量出中压转子靠背轮端到中低压轴承箱后端加工面的轴向尺寸L1，并记录。15．1．4用斜平尺测量通流部分所有动、静之间轴向间隙，按左、右测量两组数据，同时注意危急遮断器飞环应处于水平位置。建议用压铅丝法测量径向通流间隙。如超出设计值，应调整。15．2低压部分通流间隙的测量与调整15．2．1以低压正、反向二级转子叶轮与反向第二级隔板的轴向间隙为19±0.1mm，左右平行度不大于0.1mm/m为基准，同时反向第一级隔板槽与反向二级隔板槽装配间隙为175±0.1mm，调整好低压转子轴向定位尺寸。15．2．2测量出低压转子前靠背轮端面到低压前轴承箱加工端面的轴向尺寸L2，并复核L1-L2是否等于S3，如超过0.5mm，则必须调整低压内缸的轴向位置，以使S3满足设计要求，以保证中低压对轮联接后，高中压转子、低压转子的轴向定位尺寸均满足设计要求。 汽轮机安装技术交底资料3815．2．3用斜平尺测量低压部分所有动、静部分轴向间隙，按左、右测量两组数据。可能贴胶布法测量径向通流间隙，调整通流间隙，使其达到主机证明书3-3节中的设计要求，并填写最终记录。16．主油泵安装本机组主油泵转子与汽轮机高中压转子采用刚性联结。在厂内连同转子一起进过高速动平衡，并与高中压转子联装发往现场。因此建议主油泵安装与隔板找中心工作同时进行。16．1检查主油泵调整垫片与底座、主油泵壳体底面的接触情况，接触面积不小于80%，拧紧螺栓后，应0.03mm塞尺检查不入。16．2主油泵壳体找中心以#1、#2轴承油档洼窝中心为基准，建立钢丝基准，检测主油泵前端轴承座洼窝与后端油封洼窝，调整主油泵壳体，使其，。16．3检查、调整叶轮与壳体轴向位置将高中压转子吊入汽缸内，推力盘贴紧推力瓦，按主机证明书中2-10节要求检查、调整。保证叶轮与壳体前端间隙不小于16mm，后端间隙不小于13mm。并按“M109-511000A”总装图要求，检查浮动轴承密封环间隙。16．4装配前端浮动轴承按“M109-511000A”中要求，均匀对称旋入左端盖固定螺栓、压缩弹簧，检查每只弹簧压缩应达到1.35～1.65mm，即满足了浮动轴承的装配要求。16．5测量前端浮动轴承的左、右偏移量将百分表头压住左端盖，然后用铜棒在百分表对面敲动左端盖，测量出浮动轴承位移量，要求移动量不小于1.2mm。17.常规装配常规装配的目的：在通流间隙复检合格后，正式盖缸，对汽轮机本体内的所有部套进行一次彻底清扫，经确认清扫合格后，再进行复装和扣盖。有以下几点需注意：a).用压缩空气认真吹扫汽缸缸体内和隔板下半、汽封体下半，确保缸内无任何杂物或工具，确认汽缸猫爪与隔板套上悬挂销螺栓已全部拧紧。确认隔板汽封槽底部是否有平衡蒸汽孔（3-Φ5）及此小孔是否畅通。b).用压缩空气吹扫低压喷水管和喷头后，复装好喷头。c).检查、清点缸内部件上螺钉、螺母应该锁死冲铆的都已完成，保证无遗漏。d).确认低压汽封体垂直法兰面与低压缸结合面涂有密封涂料。e).对轴承支承面、球面，进排油管孔用压缩空气彻底扫尽，轴承箱用面粉团粘净。支持轴承装入相应的轴承箱内，但推力轴承不必装入。 汽轮机安装技术交底资料3817．1在完成清扫、检查和必要的准备工作后，将高中压隔板、汽封、低压进汽室、低压隔板与低压前后汽封体分别装入高中压汽缸和低压缸内相应位置后，吊入高中压转子，用高中压缸推拉专用工具，将高中压缸连同高中压转子向前推移15mm，最后吊入低压转子。此项工作完成后，应对高中压缸下半与低压缸下半临时封闭，防止异物掉入汽缸内，危及机组安全。18．机组盖缸18．1机组盖缸前，检查高压内缸与外缸顶键和底键间膨胀间隙≥5mm，汽缸与隔板或隔板套间膨胀间隙≥1.5mm，喷嘴室进汽口压圈与汽缸间膨胀间隙≥10mm。18．2机组盖缸前对缸内所有部套进行清理，确认缸内部套装配齐全，紧固件安装牢靠，并已采用合适的防松措施，缸内各部套洁净、无异物并经过适当润滑后即可进行正式盖缸。盖缸时使用的中分面密封胶质量应可靠，涂层应均匀。18．3盖缸前应通过有认证资格的质检单位验收。19.靠背轮联接及铰孔19．1在盖缸后复查轴系中心变化情况并调整，再次复查确认轴系中心误差达到合格范围的最小值后，并在确认联对轮前一切应完成的安装与调整工作已经结束，方可进行转子对轮铰孔和连接19．2靠背轮对接19．2．1对轮联接的原则是：首先进行轴系中心复查，合格后进行对轮联接，联接时应调整两对轮螺孔位置，同时两对轮上下无高差，左右无偏移，上下左右均无张口，各联轴器孔无错位，即同轴联接。19．2．2穿入联轴器临时螺栓（直径比对轮孔小0.05mm）。19．2．3在合适位置，分别安装四支百分表，监视高中压缸移动情况与高中压转子的移动情况。并设法将低压转子固定死，防止拉动高中压转子时，低压转子发生相对位移。19．2．4用推拉工具，缓缓推动高中压缸向后移动，同时把紧靠背轮临时螺栓，使高中压转子也缓缓向后移动，保证汽缸移动与转子移动同步，直至两靠背轮端面紧密贴合。19．2．5复测高中压转子的和低压转子的定位尺寸，即L1和L2。19．3转子联接工作完成后，装上各支持轴承上半，配准轴承顶隙与轴承盖紧力。装配好推力轴承，并配准其推力间隙。19．4安装高中压外缸后猫爪与中低压轴承箱横键间的调整垫片。19．5对轮铰孔是一项精细的工作，应谨慎操作确保铰孔的光洁度、直线度和圆柱度。螺栓孔如有错位，必须先处理错位，再进行铰孔。对轮螺栓与孔配合部分的直径严格按装配间隙要求一对一配磨，穿装螺栓时应在内孔和螺栓表面涂抹适量优质猪油或其它符合要求的润滑剂。 汽轮机安装技术交底资料38四辅机安装注意事项1．凝汽器现场组装1.1凝汽器结构及特点概述N-17000型凝汽器是东方汽轮机厂为黔北#1～#4机、安顺电厂#3、#4机设计、生产的300MW汽轮机最主要的配套辅机之一。该凝汽器为双排并列式两流程蒸气凝结装置，额定冷却面积为17000米2，装配完后总长达14.415米，宽10.15米，高11.47米，不算凝汽器所配挂的其它辅机（如低压加热器、减温减压器、疏水扩容器等）且内部无水时重量达392t，除去冷却铜管后的净重也达到了249t以上。如此外形尺寸和重量的设备由于受到铁路运输和极限许可尺寸的限制，根本无法在制造厂内整体组合发往电厂，只有在电厂现场实施组合。凝汽器按组成结构区分，大致可分为壳体、喉部和支承联接结构三大部分，其中壳体部分又包括水室、中间管板、冷却水管等主要部件；喉部部分包括各级抽、送、回汽管道等；支承联接部分包括支座与单波膨胀节等。如果按其对热膨胀补偿的不同结构型式来区分，又可分为刚性与柔性两大类。所谓刚性类，也就是喉部与汽机低压缸之间的联接形式为直接对焊形式，支座采用弹簧支座支承凝汽器运行重量且缓冲热膨胀的这一类；而柔性类，就是指喉部与汽机低压缸之间增加一个特制的单波膨胀节过渡，支承则采用有一定自由度的滑动滑块式的滑动支座，其中单波膨胀节与滑动滑块共同承担汽机运行过程中的受热膨胀补偿任务。柔性方式较之刚性类具有热膨胀补偿更有效和运行更加安全可靠等优点。黔北、安顺电厂的N-17000型凝汽器即为柔性类。1.2现场凝汽器的组装方案凝汽器在电厂现场的组装工艺受多方面因素影响，其中最主要的影响因素就是厂房空间，施工周期安排、人员配备情况及辅助设施（也就是诸如起重、工位器具等），因此，不同的现场情况会采用不大相同的组合方案。但根据我们到目前为止所参与的几十项工程现场凝汽器的组合经验，归纳起来有以下几种方案。1）：就地整体式组合方案，也就是说直接在凝汽器支承基础上由下至上逐级砌墙式组装方法；2）：在外装配、拖拉就位式组合方案，也就是在厂房外某一适当位置将凝汽器大部分或者全部组装好，再将其拖拉就位于凝汽器支承基础上的组装方法；3）：搭设两处装焊平台，在凝汽器支承基础上的平台进行凝汽器壳体的组装和焊接，而另一处平台同时进行凝汽器喉部的拼板和组焊，然后将已组装完工或绝大部分完工的喉部悬挂于机窝漏斗顶部的工艺方案；4）：第四种方案就是综合式的组装方案，在此不作详细介绍。以上介绍的几种方案均是已有电厂采用过的且获得成功的凝汽器组合方案。至于选用什么样的方案，则因地而异，需综合多种因素来作出选择。1.3黔北、安顺电厂凝汽器的现场组合工艺。1.3.1平台准备 汽轮机安装技术交底资料38良好的装配平台是凝汽器顺利装配的基础，也是确保凝汽器装配最终质量的关键。平台可在凝汽器支承基础上铺设，也就是在水泥支座找平，预埋件一次灌浆后，用槽钢或工字钢在支座平台上制作成井字形框架，底部与地平间同样用型钢加固，使平台强度和刚性足以承受凝汽器自身重量，平台上平面的平面度不大于3mm。平台板可借用凝汽器自身底板。另外，为缩短组合周期，在可能的情况下，在厂房A列外侧再搭设一个平台，用于一些拼板工作或喉部组合时使用。此平台同样为型材框架式结构，平台板用厚度为10~12mm的经过校平的钢板即可，同样，平台的平面度要求小于3mm。1.3.2工装制备现场组合时需要制备如下简便工装。1.3.2.1管孔找正堵头为找正端管板与中间管板的管孔同心度，我们需制作一组到四组堵头，堵头结构可采用如下形式。6~85φ40与孔配合φ1.51.3.2.2固定螺杆用于中间管板组装时找正调整位置并临时固定用，结构为双头长螺杆，长度不小于2米。1.3.2.3叉口找正固定板条即δ20、宽80～100mm的长板条，主要用于热井底部支承中间管板的管子的叉口装配对正用。1.3.3其他常用工装器具如千斤顶、葫芦、粉线、细钢丝、焊机、校正工具等。1.3.4现场组合工艺流程1.3.4.1凝汽器底板各块吊装、拼对。要求板间错牙小于0.5mm，平面度小于3mm，坡口对齐，然后加装防止焊接变形的拉筋，焊接，焊后校平。1.3.4.2拼焊前、后端管板。前、后端管板各有4块，拼焊时须按图纸编号进行配对。同时，应用定位销定位，并采取措施防止焊接变形。拼焊完后按图进行无损检验。1.3.4.3在底板上划支撑叉管等的装焊线（此时必须找好凝汽器中心，以防影响凝汽器与低压缸的接配），然后分别按划线位置装焊。1.3.4.4在底板上划前、后端管板的装焊线，划线时同样必须找好凝汽器中心，以防影响凝汽器与低压缸的接配。 汽轮机安装技术交底资料381.3.4.5将前、后端管板吊装就位，找正前、后端管板的管孔同心度；找正前、后端管板面与底板面的垂直度；对角线拉粉线找正，不允许出现棱形。检验合格后固定。1.3.4.6将中间管板逐块吊装就位，从紧靠端管板的中间管板逐步向中间进行，且逐块找正管孔同心度，此时的管孔找正以端管板管孔为基准。用拉杆临时固定。1.3.4.7所有中间管板、端管板管孔同心度的精确找正。中间管板固定，长支撑杆及中间管板焊接（点焊）。1.3.4.8以上联体加强刚性，各种检测、记录后，焊接至设计要求焊缝的1/3～1/2左右。1.3.4.9侧板、各挡板（水、汽）及支撑叉管装配、点焊、加固。1.3.4.10检测后焊至设计要求的3/4～4/5左右。挡板焊完。1.3.4.11根据实际情况，若此时喉部已装焊好，可将单波膨胀节和喉部一并悬吊入机窝顶。1.3.4.12总体检验：包括长度尺寸、棱形度、壳体开口对角线、管孔同心度。检测后记录，并经相关单位签字认可。1.3.4.13焊接。1.3.4.14拆拉筋,清理焊接残余物。1.3.4.15焊缝检验(含煤试),总体检验（见1.3.4.12）。1.3.4.16穿、胀、切管、管口翻边。1.3.4.17端管板等防腐处理。1.3.4.18吊前、后水室，将前、后水室就位，水室与地面间可用千斤顶等工具支撑。1.3.4.19喉部与壳体间合口、修配、装焊。1.3.4.20单波膨胀节与喉部装焊及焊缝检验。1.3.4.21整体顶升与低压缸接配（抽、送、回气管道接配），拆底部平台，装支座，灌浆等。1.3.4.22灌水试验并见证，移交等。说明：喉部的组合在此未加说明。低加何时穿入视实际情况由安装公司定。1.3.5要求1.3.5.1两端管板外侧面间长度尺寸应为设计尺寸的-100范围内。不允许上偏差。1.3.5.2各开口拉对角线，长度差小于10mm。1.3.5.3各管板面与底板面间垂直度误差小于5mm。1.3.5.4穿管前管孔中心线同轴度误差小于φ1。1.3.5.5焊接按设计要求。1.3.6其他要求及说明 汽轮机安装技术交底资料381.3.6.1凝汽器在现场的组合工程是一项复杂的而且十分重要的工程。同时，影响组合最终质量的因素较多；撇开主观因素，其中相当重要的客观条件就是焊接问题，装配质量再高，没有合理可行的焊接措施作后盾，可能造成难以预料的后果。因为它是我们凝汽器组合的最终实现工序，它的成败对整个工程是有严重影响的。因此，我们要求施工部门针对凝汽器各部位情况制订出具体的施工措施。编制出不同接头、不同焊接位置、不同母材及不同结构刚性条件下的焊接施工工艺规程，对焊接材料选用，工艺措施及参数，控制焊接变形等诸方面加以控制。常用的防止焊接变形方法不外乎那么几种，一是控制线能量也就是控制焊条规格进而控制焊接电流，减少热量，二是刚性加强，三是预先反变形。1.3.6.2过程跟踪监检。2．抽汽止回阀气动控制系统2.1安装前应对系统中所有管道进行酸洗磷化处理，安装时尽量不采用对接焊缝，焊接完后必须用干净的压缩空气冲洗后再接入控制系统，以确保系统清洁度要求。2.2应特别注意检查该系统内各节流孔板的安装情况，务必按我厂的系统图要求进行。2.3建议气动控制系统的各电磁气动阀最好采用分散布置，即接近各自抽汽逆止阀。3.自密封系统自密封系统所用的各调节阀体、执行机构、调节器、定位器等元件已整定调整好，现场不需要拆卸。低压前后轴封供汽温度调节站的布置，应尽可能使接往前后轴封的管路对称，管道长度相等，以减小前后轴封供汽温度差，供汽温度测点应布置在尽量靠近汽封体的进汽管段上。各供汽管道和溢流管道的低位处都应布置疏水点，保证疏水畅通。4.疏水管道连接和布置的要求认真检查本体及系统各疏水接口安装连接是否正确。应特别查对汽轮机本体以外的管道疏水是否安装节流孔板，以防止超过系统设计能力的疏水进入疏水扩容器。4.1各疏水管道的布置应朝疏水流动方向连续倾斜，以免管道积水。4.2接入疏水集管的各疏水分管要按压力递减顺序排列，压力最高的疏水分管应接在距离疏水集管出口处最远的地方。4.3接入疏水集管的疏水分管应与疏水集管中心线成45度夹角，且分管出口朝向疏水扩容器或凝汽器。4.4接到凝汽器壳体上的所有疏水管和疏水集管以及疏水扩容器的排水管都必须布置在凝汽器热井的最高水位以上的部位。4.5疏水点的蒸汽温度高于420℃，则其疏水管采用合金钢管；低于420℃疏水管采用碳钢管（无缝钢管）。4.6节流孔板或节流组件应布置在尽量靠近疏水集管处，便于经常清理并且不易被污物堵塞的位置。4.7各汽封控制站的蒸汽管和汽轮机抽汽管道上的疏水点，建议设置集水袋。集水袋的直径可比蒸汽管直径小，但内径不得小于Φ150mm；其集水袋材料与该蒸汽管材质相同，集水袋长度不小于100mm。 汽轮机安装技术交底资料385.顶轴油装置5.1顶轴装置与机组的连接参见《D300N-002004A润滑油系统图》。所有与顶轴装置相连的管道均应进行酸洗磷化处理，管道内不得有任何污物及机械杂质，清洁度符合JB/T4058-1999《汽轮机清洁度标准》中洁—2要求。5.2顶轴装置安装完毕后，应检查管道的严密性，并与润滑油系统一道进行油循环冲洗。油循环图4.1顶轴装置示意图冲洗时应注意保护顶轴装置中的精密元件。5.3本系统为一整体装置。吊装时可用底座上的起吊螺栓或底座侧面的起吊孔。吊装应平稳、安全，避免各元件、仪表、管道等受损及变形。着地应轻，以免受冲击。装置应安装于钢筋混凝土基础上，用8-M24的地脚螺栓固定。装置周围环境应较干燥、通风，透气性好。5.4现场安装时应认真检查并清理滤网、管道等，确图4.1顶轴装置示意图保其清洁度符合要求。对顶轴油系统必须进行油冲洗循环。5.5安装油泵组时，应认真检查油泵与驱动电机的对中及泵组与其基架的定位情况是否良好。5.6为保证进入轴瓦润滑油清洁度，应严格按系统图要求安装顶轴泵进、出口滤网装置。5.7顶轴油泵启动前，其进、出口阀门必须全开，溢油阀放松，以防止油泵缺油空转和闷泵造成油泵损坏。运行时，调整油泵进口阀门，使油泵进口油压不超过0.2MPa。6.润滑油系统安装6.1高压启动油泵安装6.1.1检查油泵轴承的润滑孔管是否通畅。6.1.2检查泵轮背紧螺母是否安装正确。6.1.3高压启动油泵运行前，应检查油泵出口溢流阀的安装位置和连接是否正确，溢流阀是否通畅灵活。6.1.4高压启动油泵试运行时，通过调整出口溢流阀使高压启动油泵的出口压力为1.9～2.1MPa。6.2射油器安装 汽轮机安装技术交底资料386.2.1检查固定多孔喷嘴的2－M6螺钉应拧紧并采取了可靠的防松措施（即敛缝）。6.2.2检查止逆板应灵活无卡涩。6.3回油系统安装6.3.1为了便于回油通畅，所有回油管的安装向油箱方向均有一定下降的斜度，斜度为1%～3%，同时也便于油烟排出。6.3.2发电机轴承回油，必须经过油氢分离器分离后，才能接入回母管，否则会危及机组安全。6.4油循环应按我厂提供的冲洗要求，达到标准。7.膨胀节的安装为使位于各抽汽管道上的膨胀节(工程自备)能正常工作，各抽汽管道安装时除正确施焊外，还应保证各膨胀节的安装位置、进出口方向以及各抽汽管支架必须符合制造厂图纸要求。8.其它没有提到的其它辅机设备，请按有关图纸和技术文件进行检查、安装，确保设备安装后能正常运行。 汽轮机安装技术交底资料38五、调节保安系统安装说明（一）、调节保安部套安装注意事项1．在现场安装前，现场人员应认真熟悉制造厂、设计院的相关图样资料，本说明仅仅是对上述图纸资料的补充，不能代替相关的图纸、资料。其中操纵座和油动机及阀门的形状尺寸详见各相应的图样。2．管道安装的总体要求抗燃油系统管道、安装是由用户负责的。但从液压控制系统的角度来说，对液压管路有下述基本要求希望现场安装时予以注意。2.1抗燃油系统的管道、接头及三通等均为不锈钢材料（OCr18Ni9）。2.2管路转弯处应尽量弯管，不得采用直角接头。2.3弯管处应光滑，无皱纹、无扭曲及不得被压扁。2.4下述为各种尺寸管道的弯管半径及弯管前后应留的最小直段长度要求：（长度单位：毫米）管道尺寸（外径）14222832384557弯管半径3075100120150170200弯管前后应保留304530386080100的最小直段长度2.5当管道需要切割时尽量采用切管刀。2.6管路的布置应遵守下列规则。2.6.1避免在接头上残余过多的应力。2.6.2应考虑热胀冷缩的影响。2.6.3应避开障碍物。2.6.4管路的布置应考虑能方便地维修部套。其走向应与汽机中心呈平行或垂直避免交叉走向。2.6.5走管时应尽量地贴近6.3m平台。2.6.6管路布置应采用尽量少的弯头及尽量短的管道长度。2.7管夹的布置2.7.1应采用重载管夹减小冲击,振动及噪声等的影响。2.7.2管夹与管路的接触部位应采用有弹性的材料（耐100℃高温），以利于管的膨胀、冷缩及吸收振动。2.7.3管路转弯前后尽可能地装管夹。2.7.4下述为管夹布置间矩的推荐值：管道尺寸（外径）1422～3232～3838～57管夹间的距离（米）1.21.523 汽轮机安装技术交底资料382.7.5管夹座应焊在支架上。2.8管道的焊接应采用氩弧焊。2.9管道交汇处必须采用加强型三通。2.10管路应尽量对称于汽机中心线布置。2.11特别注意事项:2.11.1严禁让石棉、焊渣、管子端面毛刺、灰尘等物进入油管路，详细措施见部套安装部分。2.11.2安装前必须仔细清洗管子及各种三通、弯头、接头，需焊接的零件如接头，三通应在焊接前用汽油或酒精清洗二次，用白绸布擦零件的内表面，保证白绸布上看不见灰点，然后将零件装在干净的塑料袋中备用。2.11.3清洗管子方法是把所供的不锈钢管用高温低压蒸汽冲洗，一般要求蒸汽压力为1.0MPa，温度为300℃，冲洗管子1分钟，再把管子调头冲洗1分钟。待管子冷却后，用细铁丝把白绸布扎好，塞入管内拉擦管子内壁，直到白绸布上看不见脏点为止，或用铁丝把白绸布塞入管内，倒入一些洁净无水酒精或丙酮来回拉擦管子内壁，直到白绸布上看不见脏点为止，然后用白绸布封扎住管口，以防止灰尘进入干净的管子。最后用塑料袋套好并捆扎。清洗后的管子放在一起以便安装时使用。3.阀门操纵座的现场安装3.1高压调节阀操纵座的安装(M206-361000A)在与高压主汽调节阀总装时，在调节阀全关状态下：3.1.1检查并保证图中尺寸b=372mm,同时保证杠杆（件1、件2）处于水平位置（可通过配准垫环M201.361.111和调整垫片（件7）的厚度来满足）。3.1.2在高压调节阀油动机和油动机支架符合各自安装要求的情况下，配钻φ10H7销孔装入销（件71），且两端三点冲牢。同时调整连杆(M201.361.128)长度，保证图中尺寸a=f,以180∽230kgf.m的力矩拧紧螺母(M201.361.127)和螺母(M201.361.129)，止动垫片锁紧后，分别配钻φ6H7销孔和φ8H7销孔，装入销（件30、件77），且两端三点冲牢。3.1.3现场若需要解体高压调节阀操纵座时，必须严格按高压调节阀操纵座(M206-361000A)图纸的厂内总装技术要求进行。3.2高压主汽阀操纵座的安装(M206-462000A（左）、M206-463000A（右）)高压主汽阀操纵座在与高压主汽阀油动机、高压主汽阀装配时：3.2.1与高压主汽阀油动机连接时，先确认油动机活塞处于油缸底部，检查并保证图中尺寸a=0(可通过调整环（件6）的厚度来满足)。3.2.2与高压主汽阀连接时，先确认在主汽阀全关状态下，检查在装上调整垫块（件3）并把紧各连接件时，导向座(M206-462400A)应从下止点上行10mm,(可通过调整垫块（件3）的厚度来满足)。 汽轮机安装技术交底资料383.2.3现场若需要解体高压主汽阀操纵座时，必须严格按高压主汽阀操纵座（M206-462000A（左）、M206-463000A（右））图样的技术要求进行。左、右高压主汽阀操纵座的安装要求，完全一样。3.3中压调节阀操纵座的安装(M237-363000A（左）、M237-364000A（右）)中压调节阀操纵座与中压调节阀油动机、中压调节阀装配：3.3.1与中压调节阀油动机连接时，先确认油动机活塞处于油缸底部，检查并保证图中尺寸b值为调整套的厚度(可通过调整套（M237-364100A005）的厚度来满足)。3.3.2与中压调节阀连接时，先确认中压调节阀处于全关状态，检查在装上调整套（M237-364100A003）并把紧各连接件时，退出特制螺栓（M237-364100A014），弹簧座(M237-364120A)、油动机活塞应从下止点上行10mm,(可通过调整套（M237-364100A003）的厚度来满足)。3.3.3现场若需要解体中压调节阀操纵座时，必须严格按高压主汽阀操纵座（M237-363000A（左）、M237-364000A（右））图样的技术要求进行。左、右中压调节阀操纵座的安装要求，完全一样。3.4中压主汽阀操纵座的装配(M237-463000A（左）、M237-464000A（右）)3.4.1在中压主汽阀处于全关状态：3.4.2保证图中尺寸H=108.5mm时,弹簧座（件⑨）及油动机活塞处于下止点，检查套环（件74）的厚度是否正确（必要时可修配套环（件74）的厚度来满足）。调整连杆（件⑤），拉杆（件25）保证图中尺寸e=10±1mm,及弹簧座（件⑨）及油动机活塞从下止点上行10mm。在调整拉杆（件25）时,应尽量满足m1=m2,n1=n2。在热态调整完毕后，分别配钻φ8H7销孔和φ6H7销孔，装入销（件20、件21），且两端三点冲牢。3.4.3现场若需要解体中压主汽阀操纵座时，必须严格按高压主汽阀操纵座（M237-463000A（左）、M237-464000A（右））图样的技术要求进行。左、右中压主汽阀操纵座的安装要求，完全一样。4.油动机支架的安装(M206-339000A)4.1在油动机支架与高压主汽调节阀（M206-261000A）装配前，须对油动机支架的操纵座（M206-339100A）进行检查，在导向座与油动机活塞处于下止点时，检查套环（M206-339100A002）的厚度是否正确，（必要时可修配套环的厚度来满足）。4.2在油动机支架与高压主汽调节阀（M206-261000A）、高压调节阀操纵座（M206-361000A）及高压调节阀油动机进行装配时，须按各自部套技术要求进行调整.以保证在高压主汽调节阀全关状态下，通过调整连接杆（M201.435.041），保证图中尺寸a=10，油动机活塞由下止点上行10mm。4.3现场装配时，还应参见高压主汽调节阀安装图(M206-006001AZ)，若需要解体油动机支架的操纵座时，必须严格按油动机支架的操纵座（M206-339100A图样的技术要求进行。 汽轮机安装技术交底资料385.机械遮断机构的装配（M109-411000A）5.1待前箱其它部套（危急遮断器、危急遮断器装置、遮断隔离阀组、手动停机机构、复位试验阀组、机械停机电磁铁和导油环等）已就位。5.2杆系及相关零部件的安装与调整5.2.1将套（件9）、（件39）嵌入前轴承箱壁上。四周敛缝，以免脱落。5.2.2调整支架（件①）来保证手动停机机构与连杆（件21）正确连接，保证手动停机机构、机械停机电磁铁动作时，与其相连接的杆动作灵活自如。5.2.3遮断隔离阀组的机械遮断阀杆与连杆（件8）、（件1）正确连接后，检查并保证机械遮断阀杆移动自如。5.2.4连杆（件38）、（件40）与相关部件正确连接后，检查并保证杆动作灵活自如。5.2.5连杆（件26）、（件33）与相关部件正确连接后，检查并保证杆动作灵活自如。5.3行程开关的安装与调整5.3.1行程开关ZS1的安装，通过调整挡块（件15）的位置，保证其行程为18.8mm时,行程开关对外发讯，锁紧定位螺钉（件16），并在端部冲牢。5.3.2行程开关ZS2的安装，通过调整挡块（件23）的位置，保证图示位置时,行程开关对外发讯，锁紧定位螺钉（件16），并在端部冲牢。5.3.3行程开关ZS3的安装，通过调整挡块（件24）的位置，保证挡块（件24）移动25.4mm时,行程开关对外发讯，锁紧定位螺钉（件25），并在端部冲牢。5.4在各部件装配完成后，锁紧各自的螺母，并配钻定位销孔φ2.5H10,分别装入弹性销（件30、31、35），并在两端三点冲牢，再分别配钻销孔φ2、φ3.2，并装入开口销（件6、20、36）。6.EH抗燃油系统安装及要求6.1EH系统包括下列部套a油源b高压调节阀油动机、高压主汽阀油动机c中压调节阀油动机、中压主汽阀阀油动机d高压遮断模块e油动机滤油器f高压蓄能器g高、低压蓄能器h油再生装置6.2在安装前，应首先熟悉相关图样资料：调节、保安系统图D300N－002001A抗燃油外部油管路系统图D300N－002003A 汽轮机安装技术交底资料38抗燃油外部管路图D300N－588000A系统油冲洗后，必须使油质颗粒度达到规定的MOOG2级后，才能将油引入系统。6.3EH系统各部套安装安装前，应对各部套功能全面了解，并参阅系统说明书及相关资料。注意，安装油动机时，不能碰坏其集成块上各组件，也不能将其上的管接头，堵头无故拆下，以免灰尘进入，并严格确保在阀门全关状态时，油动机活塞与油缸底部留有缓冲段。6.3.1油源安装供油装置装于汽机厂房0米平台。装置应用地脚螺钉与基础固定，布置在通风良好并远离高温、高压蒸汽管道至少1.5m以上，装置上方不允许有主蒸汽管道及阀门通过。电厂安装施工中灰尘很多，装置开箱后应用适当的物品将其遮盖，防止灰尘污染及日晒雨淋。供油装置所接冷却水应用闭式循环水系统，水质要好，不至于在冷却器内积水垢而降低冷却效果或堵塞冷却器。供油装置起吊时，钢丝绳不能因起吊而损坏油箱面板和其它元件。6.3.2再生装置安装再生装置安装在供油装置侧边，应用地脚螺钉与基础固定。6.3.3蓄能器组件安装高压蓄能器安装在6.3m平台中压调节阀油动机旁的空地上，越近越好；低压蓄能器分四组分别安装在中压调节阀油动机和高压主汽阀油动机旁的空地上，越近越好。分别用膨胀螺钉把蓄能器组件安装就位，并考虑留有足够的空间更换蓄能器。6.3.4高压压力开关组件及高压遮断模块安装高压压力开关组件与高压遮断模块装于一个支架上，通过膨胀螺钉将其置于机头前箱左侧空地上。6.4EH油管路的安装注意事项6.4.1EH油管路安装时要特别注意清洁，用一根从塑料袋中取一根，未装配的管子不能随意将封住管子的堵头或白布取下，以免灰尘进入管内。6.4.2EH油管的正常工作油压14MPa，耐压试验21Mpa，因此油管路焊接质量必须保证，所有接头焊接均应采用氩弧焊，否则会出现工作过程中断裂，造成进口抗燃油损失或被迫停机。6.4.3弯管过程中应注意不能损坏管壁，产生薄弱环节使损坏处应力集中，运行过程中发生破裂。Ф38以上管子可采用弯头对焊，Ф38以下的管子弯管应用弯管机弯制，不得用热烘弯制。6.4.4焊接时一定要把管接头螺母拧紧。否则，管路焊接后无法装好管接头，产生漏油现象。另外如不拧紧，会使管接头内密封面在焊接过程中拉弧，电焊电流使管接头密封面烧坏。注：焊接前应拆除管接头中的“O”型圈，以防焊接时，过热烧坏。6.4.5电焊工严禁用焊头敲击油管来试验焊接是否正常。以免烧穿管子或造成管壁损坏。6.4.6复装时，管接头处应放置O型密封圈，接管凸台和接头凹槽要对正后再拧紧螺母。 汽轮机安装技术交底资料386.4.7安装前需对EH系统有关资料熟悉掌握，各管路的联接按EH油管路有关资料进行，管子加工及安装在现场进行。注：所有管子严禁踩踏，在行走区域内的管子应增加护管护栏或盖板。6.4.80m到6.3m平台之间回油母管的布置，要求朝EH油源方向倾斜，至少为每300mm低3mm（1％）。6.4.9考虑阀门热胀对管子连接的影响，一般我们应在相对移动的平面中留有足够的直管长度，以防止管子内应力过大。6.4.10完后检查检查O型圈应装好；管夹应将管子夹好；所有管接头螺母应拧紧；所有焊接处应都已焊好，不得有裂缝和气孔；所有截止阀所处状态应正确。(二)、DEH系统（电气部分）安装调试说明1.为保证DEH的顺利投运，在DEH的安装调试过程中，应组成固定的调试班子，并明确各组成人员的职责和分工。建议由调试所牵头组成调试班子，具体组成人员及职能如下：调试所：1－2名有经验的工程师，作为调试的总负责，主要负责设备的校验和DEH系统的总体联调及各方协调。电建公司：1－2人，主要负责接线和外部接线的检查及与电建公司各工地的联络。电厂：2－3人，参与调试及熟悉环境。东汽：2－3名工程师，协助DEH的调试工作。2.DEH设备运抵现场后，所有设备应小心轻放，不能剧烈振动，机柜吊装应用专用吊环。开箱验收应在开阔的具有一定承载能力的平台上进行，由电厂、电建、东汽三方开箱，并按装箱清单逐一清点，且记录设备到货状况。特别是板件的验收必须注意以下几项：2.1使用防静电袋，在安装前，板件最好放回防静电袋中，待用。2.2避免用手接触元器件。2.3确保与模板相连的所有设备正确接地。2.4用无静电吸尘器将板件灰尘清除。2.5使用接地防静电手镯。2.6禁止使用铅笔设置板件上的短路开关。3.安装前DEH设备应保存在防潮、防尘的仓库中，并防止与其他设备碰撞。注意保存随设备发运的附件和说明书。4.DEH设备在安装过程中，应严格按照说明书中安装部分的有关规定执行，需特别注意以下几项：4.1安装环境:有专门的DEH工作室，无电磁干；环境温度、湿度满足要求；空气中的粉尘量应满足国家标准；具有防火保护。4.2机柜安装可视工期需要先行就位。4.3标准的INFI-90机柜需安装在水平地面上，用螺栓将机柜与地面把紧。 汽轮机安装技术交底资料384.4系统接地注意：如果机柜内装入板件后，在其周围3.05米之内有电弧焊时，必须先将电源线切断，并将板件从插槽中拔出，将机柜门关紧。如不注意该提示，可能导致模件损坏。INFI-90系统需要一个完善、适当的接地系统，良好的接地系统可有效地抑制外界干扰，减少设备的停机时间，并保护设备和人身安全。该系统有两种接地要求，一类是交流地（安全地），一类是直流地（系统公共地）。在电厂周围应有良好的接地网，贝利公司要求INFI-90装置所用的接地地网应按NECArticle250标准埋设。4.4.1系统接地装置系统接地装置分为接地电极和连接电缆,接地电极的接地电阻应小于5欧姆，接地电极的接地电阻与土壤情况、水层、气候因素有关。连接电缆的直径应与使用电源的最粗线径相同，电缆与电极或装置的连接端应是同类金属，电热熔化使其相连，并紧固。4.4.1.1交流接地（安全接地）将INFI-90系统、试验设备、辅助设备及裸线可靠接地，所有的交流地必须符合国家标准，保证人身安全。电柜电源输入盘上设有接地端子，用于连接接地电缆。设备放置处应注意必须与接地电势相同，所有用户导管走线槽电缆沟必须接地。4.4.1.2直流地机柜中设有隔离的DC公共流作为信号地，在机柜内这些属于直流地的DC公共汇流排和接地端子与交流地绝缘，一根单独的电缆从机柜底部的公共汇流排连至一个最近的合金的接地电极。贝利公司对DC接地线有严格的要求：a.DC接地电缆必须专用b.电缆的线径必须与直流供电的最粗线径相同。c.接地电缆接地电极必须绝缘。d.用热熔焊的方法将电缆与接地电极连接。e.尽可能缩短接地线。f.电缆线与接地电极应为同类金属。g.必须远离开关盘旋转机械。4.5外部信号连接外部信号的连线必须认真对待，应进行合理的设计和安排，电缆的安装要求有电缆沟、走线槽、导管等。电缆铺设时首先应注意信号的电压范围、信号特性及信号类型，做到强电信号与弱电信号分开走线，尤其是关键的控制信号如转速、功率等，在走线设计时应最大可能地避免干扰。其次，应考虑周围的大气环境如温度、湿度、腐蚀等，以及电噪声环境的影响，对电缆有具体的要求。因此以上因素就决定了电缆沟和导管的空间及数量和屏蔽措施。4.5.1模拟量信号电缆模拟信号量的信号电缆应采用双绞线屏蔽电缆，这种电缆对抑制电磁耦合有特效，安装时应注意所有现场信号屏蔽层必须与DEH柜垂直接地铜排连接后才能共同接地，以便使该屏蔽层在电气上必须与其它的屏蔽层绝缘。如果可能, 汽轮机安装技术交底资料38应设计一个专用电缆槽放置模拟量信号电缆。4.5.2热电偶输入信号热电偶输入信号电缆要求是专用的或有延伸部分的电缆。其中的导线金属与热电偶应是相同或相近的，这样可减少不相同金属在连接时所产生的电势差。在热电偶信号的传输过程中,在导线上不能有断点、开关或连接点。所有热电偶信号必须屏蔽,屏蔽层间必须绝缘。4.5.3热电阻输入信号与热电阻连接的各股导线的电阻必须相等，从现场到机柜处电缆的阻值必须满足输入模板的要求。4.5.4数字量信号的连接不要将直流或交流现场接点混装于同一电缆。如果电缆中只有直流信号，电缆即可选用对绞总屏，也可选用只有总屏蔽线的电缆（转速信号应选屏蔽效果好的对绞对屏电缆）。4.6检测与调试装置在现场投运以前，对系统各部分进行全面的检测与调试是必要的，尤其是经过长途运输及在电厂安装和外部接线之后。因此对本章提出的各项测试和调试内容应严格逐项进行。主要有以下几部分：a.系统恢复及板件测试；b.接线检查；c.变送器及外部信号检查；d.电源地线检测及系统功能检查。4.6.1系统恢复及板件测试DEH调试的第一步是进行系统恢复与测试，即将板件从散件箱中取出，按要求插装在机柜机箱的正确槽位，然后正确连接电缆及柜内柜间连线。完成接线检查后（详情见下文），装入测试程序并连接好测试终端，即可对板件、操作盘等进行测试。（注意：在将板件装入机箱前应将机箱以及机柜内的灰尘清扫干净，并装上防尘罩）4.6.2接线检查在DEH长途运输过程及在安装过程中，控制柜内的接线及电缆可能会产生一些松动，因此对接线进行检查是十分必要的。4.6.2.1连线检查：检查机柜与机柜之间或机柜内部连线，根据厂家提供的内部连线图，逐个检查，紧固有松动的端子。4.6.2.2电缆检查：所有电缆应完好无破损，电缆内信号线两端应导通，且线与线之间以及线与电缆屏蔽层之间应绝缘良好，否则应更换电缆。检查所有电缆的空余芯和屏蔽层是否按接地要求在控制屏内接地，接地是否良好。空余芯和屏蔽层的另一端应与地绝缘。4.6.2.3检查各电缆连接是否正确。4.6.2.4根据机柜接线端子图，检查所有外部信号接线是否正确。 汽轮机安装技术交底资料384.6.2.5检查机柜内原有接线是否松动。4.6.2.6检查机柜内所有焊接连线的焊点是否可靠。4.6.3变送器及外部信号检测INFI-90控制系统的控制和监视参数，均是经变送器感测后，送入装置的，变送器工作正常与否，直接影响到系统运行的可靠性。因此投运前，应严格按信号清单上所注的测量范围，查标定变送器。至于外部信号检测，主要是检查现场开关量信号的状态与实际现象是否符合。按现场的实际情况，模拟一定的状态验证输入/输出开关量。4.6.4电源、地线检测INFI-90装置上电前，必须对电源、地线的安装连接作全面仔细的检测。所需设备有：万用表：用于测量电压和电流。接地电阻测试仪：用于测量接地电阻。连线测试仪（通灯）：用于表明连线是否正确。电源监视器:用于记录AC/DC的电压、电流等。4.6.4.1接地电阻检测在装置上电前或一年一次应对接地电阻进行测试。接地电阻的阻值应小于5欧。如不满足要求，检查地线与地网的连接。4.6.4.2电源测量电源测量包括电流测试、电压测试、阻抗测试。电流测量:用安培表测量并记录有关的电流有效值，包括到电源分配盘、机柜等电源的火线、地线、零线的电流。电压测试：用万用表测量INFI-90电源输出盘处的L－N、L－G、N－G电压，同样也应测量其它机柜电源分配盘输出的AC电压值。阻抗测试：测量设备接地线或零线的输入阻抗,越小则对设备、对人身安全越有保障。4.6.4.3屏蔽层校验屏蔽层的校验可以在机柜中进行，如果装置未上电，则可将DC接地导线拆开，进行以下试验：a.测量机柜与绝缘公共接地线之间的阻值，该值应小于1欧。如果大于1欧，应检查相关的连接及系统连接。b.测量机柜的机架与接地铜排之间的阻抗，该值应大于1兆欧。（系统未上电时）c.如果第2步的测量小于1兆欧，应将其它机柜与测量柜的公共接地线断开，再进行测量，直至发现错误之所在。以上发生的问题可能的原因是现场处屏蔽层和地有短接、或是安装不好、或是接线有损坏，也可能是与INFI-90相连的输入输出信号有不同的参考地。 汽轮机安装技术交底资料38贝利公司忠告：屏蔽层校验最好在装置上电前或是停机检修时。校验时装置必须关掉电源，千万不能在装置控制机组时进行这些检测。5.DEH通电5.1DEH首次通电前，必须通知东汽的工程师到现场，经检查同意，方能通电。5.2应向DEH提供两路独立的交流电源。且电源均由UPS输出。5.3DEH的供电电源必须是单相三线制220VAC（L，N，G），电源在连接和传输过程中都必须为三线制，并在导线颜色上加以区分。DEH柜设计有专门的电源接线端子；EWS、CRT、打印机都有正常的交流电源插座及电源线；系统供电电源必须专用于DEH系统及相关装置。5.4DEH通电前必须保证DEH机柜、CRT、EWS等设备的机柜均已良好接地并相通。6.DEH系统联调在启动前，按调试所编制的DEH调试大纲由调试所组织进行系统联调。DEH调试大纲应包括以下内容：6.1检查的输入、输出信号，并做相应的记录。6.2用所购东汽研制的数字仿真器对DEH的基本功能－启动、冲转带负荷等，做全面的检查。这个仿真器使用硬接线方式与DEH连接，故在调试时会增加接线的工作量。6.3检查外部执行元件的动作情况，并做记录。6.4调整油动机的静态关系及动态特性。6.5调整调节系统的静态特性。在完成DEH系统联调后，方可进行汽轮机冲转。7.在调试期间，对DEH软件的任何修改均应取得东汽的同意，方可进行。(三、TSI现场安装及调试)一黔北、安顺电厂300MW汽轮发电机组TSI主要由美国本特利公司的BN3500监视系统组成，整套装置被集成为800×800×2200mm机柜。在出厂前已进行严格的通电测试，测试数据请见证明书D300N－D00002AZM。经质量检测后，装箱发往电厂，现就现场安装及调试的有关事宜作如下说明：1开箱及验货装置发往现场后，根据装箱清单D300N－D00002AZT内容，应由恒运电厂、安装公司、调试所及东汽厂有关人员进行开箱及验货，验货时为避免静电损坏，严禁用手触摸模板上元器件，如发现缺件及损坏应及时通知我厂有关部门。在装置安装前应以库存方式保管，防潮、防冲击。2通电测试2.1 汽轮机安装技术交底资料38装置安装就位后，应由专业技术调试人员进行通电前检查，主要检查经过长途运输后有无机械损坏以及有无短路现相，尤其是印制电路板的插座柱针是否短路。2.1经过机柜的通电前检查，一切正常后可以通电。第一次通电前应把所有监视器板及电源板拨出，合上电源开关送电，检查两路220VAC±10％电压和指示灯是否正常，并作两路电源切换试验，如无异常关断电源，进行下一步。2.2按图D300N－920000A图示位置和名称，插上3500/15电源板，观察各指示灯是否正常，用万用表测量各电源板的输出是否正常，端子编号请见D300N－920000A，如无异常关断电源进行下一步。2.3按图D300N－920000A图示位置和名称把各监测板插入到相应位置，检查电源指示和各板件面板指示是否正常，如无异常，关断电源，准备静态调试。3静态调试各监测板和传感器的名称、用途及技术指标请参见D300N－000207ASM或随机英文资料。3.1转速、零转速及超速测试将转速、零转速和超速传感器装于转速动态试验装置上，间隙约0.8~1.0mm，再把各传感器接线至对应的端子上，用频率计来验证转速值，用万用表测试相应转速值的4~20mA的模拟输出及零转速、超速（三取二）继电器输出，端子和继电器输出编号请参见D300N－920000A。3.2轴位移测试将两个轴位移传感器装于位移试验台上，再把各传感器接线至相应的输入端子上，用百分表验证其位移值，用万用表测试相应位移值的4～20mA模拟量输出及报警、停机继电器输出，端子和继电器编号请参见D300N－920000A。3.3高、低压缸胀差测试将胀差传感器装于位移试验台上，再把各传感器接线至相应的输入端子上，用百分表验证其位移值，用万用表测试相应位移值的4～20mA模拟量输出及报警，停机继电器输出，端子和继电器编号请参见D300N－920000A。3.4偏心测试把偏心和鉴相传感器装于转速试验台上，再把传感器接线至相应的端子上，用千分表验证其偏心率峰－峰值，用万用表测试相应偏心率的4～20mA模拟量输出及报警、停机继电器输出，端子和继电器编号请参见D300N－920000A。3.5轴振动测试把轴振动传感器装于振动试验台（如BN公司TK3-2E或东汽厂的DDC－A动态试验台）上，用千分表验证其轴振动峰－峰值，用万用表测试相应振动值的4～20mA模拟量输出及报警、停机继电器输出，端子和继电器编号请参见D300N－920000A。3.6热膨胀测试 汽轮机安装技术交底资料38把热膨胀传感器接线至相应的端子上，用万用表测4～20mA和报警继电器输出，应与相应位移值一致，监视表上数字指示和传感器上指针指示应一致，，端子和继电器编号请参见D300N－920000A。3.7盖振测试用信号发生器的正弦波信号（mv）接入各通道板进行校验；如条件允许（有振动台），可进行整个测量链校验。以上各监测板静态调试完后，详细记录下各测量值，并与D300N－D00001AZM数据进行比较，误差应满足要求，此数据可为传感器实际安装和联动调试提供依据。2传感器安装及联动调试在详细检查完现场接线盒与机柜之间连线确切无误后，就可进行传感器的安装及联动调试。2.1传感器安装各传感器安装位置示意图，请见D300N－004001A。2.1.1转速、零转速及超速应把5只8mm传感器，牢固装于测速传感器支架M109－307000A上，间隙约为0.8~1.0mm。2.1.2轴向位移应把2只11mm探头，牢固装于轴位移支架地M165－445000A上，当整个转子向电机方向推到推力盘紧贴工作而时定测量零点。4.1.3胀差应把一只50mm探头牢固装于高压缸胀差传感器支架M109－426000A上，把另一只50mm探头牢固装于低压缸胀差支架M036－448000A上。与轴位移一样，当整个转子向电机方向推到推力盘紧贴工作瓦面时定测量零点。4.1.4轴振动应把12只8mm探头，牢固装于轴振动支架M101.452Z上，零点应在前置器电压约-12VDC处。4.1.5热膨胀冷态时，应把2只TD-2传感器牢固装于热膨胀支架M101.451Z－2上，零点应为传感器上指针指示零位置。4.1.6偏心把1只8mm探头牢固装于键相支架M109－442000A上，间隙约为0.8~1.0mm；把一只8mm探头牢固装于偏心支架M109－444000A上，零点应在前置器电压为-12VDC处。4.2联动调试当各探头准确可靠地装于支架上后，把各探头连线接到相应的接线盒内，接线盒内端子及前置器布置请参见用户电气接口图D300N-007004A。然后，按3.1~3.7步骤对整个测试系统进行调试及校验，一切正常后，待投运。二现场安装注意事项 汽轮机安装技术交底资料38根据我厂现场服务人员信息反馈情况，发现诸多电厂存在以下问题，致使损坏探头及影响监测质量，请在现场安装时注意。1探头安装1.1在探头安装时为防止机械损坏，应把探头引线与延伸电缆分开，不能握住传感器引线旋转，应用工具夹住探头上的扳手平台紧固，探头引线随之旋转。1.2按要求紧固探头后，接好探头引线与延伸电缆接头，为了防止干扰，应用热缩导管把传感器和延伸电缆之间的接头包好；再捆扎好固定在箱体内，防止运行时损坏电缆。2接地应严格按图纸要求，对装置和信号输入单端接地。3电缆要求3.1信号输入电缆的铺设应与强电电缆分开，强弱电交汇处应相互垂直。每个传感器测点应采用单独的屏蔽电缆，不要把几个信号混入一根多芯屏蔽电缆中，对于转速和超速信号最好采用对绞电缆。'