利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告

'本钢板材股份有限公司利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告目录1．总论........................................................................................................11.1项目名称和建设单位...........................................................................11.2建设性质和建设规模...........................................................................11.3编制依据...............................................................................................11.4设计原则和设计内容...........................................................................11.5企业概况...............................................................................................21.6项目背景和建设的必要性...................................................................21.7建设条件...............................................................................................41.8主要建设内容.......................................................................................41.9能源利用...............................................................................................41.10劳动安全、工业卫生及消防.............................................................51.11环境保护.............................................................................................51.12投资估算和资金筹措.........................................................................51.13经济效益分析.....................................................................................61.14主要技术经济指标.............................................................................63 1.15结论.....................................................................................................72．蒸汽平衡及饱和蒸汽综合利用..............................................................83．供电........................................................................................................194．过程检测和控制....................................................................................235．给排水....................................................................................................276．采暖通风................................................................................................337．土建........................................................................................................358．总图运输................................................................................................379．能源利用................................................................................................4110．劳动安全、工业卫生及消防................................................................4611．环境保护..............................................................................................5012．投资估算..............................................................................................5413．技术经济..............................................................................................56附表：主要设备表附图：1．本钢利用余热饱和蒸汽发电工程项目区域位置图2．本钢利用余热饱和蒸汽发电工程项目总平面布置图3．3MW余热饱和蒸汽电站热力系统图4．12MW余热饱和蒸汽电站热力系统图5．3MW余热饱和蒸汽电站主厂房±0.00m平面布置图6．3MW余热饱和蒸汽电站主厂房＋7.00m平面布置图7．12MW余热饱和蒸汽电站主厂房±0.00m平面布置图3 8．12MW余热饱和蒸汽电站主厂房＋7.00m平面布置图3 1．总论1.1项目名称和建设单位1.1.1项目名称本钢板材股份有限公司利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告1.1.2建设单位本钢板材股份有限公司1.2建设性质和建设规模1.2.1建设性质综合利用余热饱和蒸汽发电节能项目。1.2.2建设规模1套3MW凝汽式汽轮发电机组和1套12MW凝汽式汽轮发电机组。1.3编制依据本钢板材股份有限公司委托冶金工业规划研究院编制本钢板材股份有限公司利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告》的技术服务委托书。1.4设计原则和设计内容1.4.1设计原则（1）贯彻执行国家节能减排政策，利用回收的余热饱和蒸汽，建设1套3MW凝汽式汽轮发电机组和1套12MW凝汽式汽轮发电机组，避免这些余热饱和蒸汽在夏季放散损失，促进企业效益、环境效益和社会效益协调发展。60 （2）贯彻执行国家有关建设项目的方针政策和规范。本着工艺布局合理、技术先进、运行安全可靠、操作方便、节约投资的原则进行设计。1.4.2设计内容包括企业概况、项目建设必要性、建设条件、工艺方案和主要设备选型、电气、过程检测和控制、给排水、采暖通风、土建、总图布置、能源利用、劳动安全、工业卫生及消防、环境保护、劳动定员、项目实施计划、投资估算、技术经济分析与评价等。1.5企业概况本钢板材股份有限公司（以下简称“本钢”）是本溪钢铁（集团）有限责任公司的上市公司。本溪钢铁（集团）有限责任公司前身始建于1905年，是一个有着百年历史的国有特大型钢铁联合企业。经过多年的发展、已成为我国重要的精品板材生产基地之一。目前，拥有采矿、选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢以及动力、运输、科研开发、机械加工制造、房地产开发、建筑、贸易、旅游等多个生产工序和公辅配套设施，产品以优质生铁、热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板及合金钢材为主导。2006年生产生铁739万吨、钢730万吨、钢材700万吨。全年实现工业总产值272亿元、工业增加值106亿元、销售收入312亿元、利润总额16.1亿元。1.6项目背景和建设的必要性1.6.1项目背景节能减排是钢铁工业发展过程中面临的重大战略性任务。在宏观层面上，要求对产业结构和布局进行调整，将节能减排的发展理念贯穿于钢铁生产的各环节，建立全行业的节能减排生产体系。在微观层面上，要求企业提高能源利用效率，节约能源，减少排放。本钢是能源消耗大户，2006年消耗能源580.14万吨标准煤，60 吨钢综合能耗794.5kgce，吨钢可比能耗653.6kgce，高于2006年全行业吨钢综合能耗645Kgce的平均水平。其原因是多方面的。其中，余热蒸汽利用差。在冬季，余热蒸汽用于采暖得到较好利用。在夏季，余热蒸汽无用户，被迫大量放散，造成浪费。为此，本钢将把节能减排作为调整优化结构，转变钢铁生产发展方式的突破口，大力采用节能减排先进工艺技术和节能措施，包括提出建设本工程项目，使企业的发展建立在节约能源和环境保护的基础上，真正实现协调和可持续发展。1.6.2项目建设的必要性本钢地处严寒地区。本钢现低压蒸汽热负荷主要分为工艺蒸汽负荷和采暖蒸汽负荷两类。根据蒸汽供需分析，目前，全厂回收余热蒸汽量271t/h，冬季全部用于生产工艺和采暖。夏季在缺少采暖用户的情况下，余热蒸汽放散量达到165t/h。其中：①2台265m2烧结机余热锅炉放散蒸汽40t/h。②炼钢厂1#~4#转炉烟道汽化冷却系统放散蒸汽85t/h。③一热连轧厂加热炉汽化冷却系统放散蒸汽40t/h。另外，规划建设的三热连轧厂加热炉汽化冷却系统设计饱和蒸汽回收量40t/h，汽化系统设计自耗汽量5t/h，夏季蒸汽放散量将达35t/h。本项目可研一并其饱和蒸汽发电利用问题。以上合计，本钢全厂有200t/h余热蒸汽在夏季因缺少采暖用户，被迫放散，既浪费能源，又污染环境，余热蒸汽资源利用很不合理。为了有效回收利用本钢在夏季放散的余热蒸汽，采用先进的饱和蒸汽发电技术，使放散的余热蒸汽得到合理利用是十分必要的，主要表现在以下三方面：60 （1）采用低压饱和蒸汽发电技术，充分利用现有被迫放散的余热蒸汽，同时采用闭式循环回收蒸汽冷凝水，实现了水资源的循环利用。（2）饱和蒸汽发电工程建成后，减少了废热对大气的污染，改善了厂区环境，有利于本钢的可持续发展。（3）综合利用本钢余热资源，实现能源梯级利用，增加企业自发电量，有利于本钢节能降耗和提升本钢整体经济运行质量，而且通过能源循环利用，可带来可观的节能效益、经济效益、环境效益和社会效益。1.7建设条件本工程项目建于本钢厂区内，不需要征地。1.8主要建设内容根据余热蒸汽放散现状及炼铁厂、炼钢厂、一热轧厂及三热轧厂的总图布置情况，本项目拟分区域建设2座余热电站。（1）炼铁厂二烧车间2台265m2烧结余热锅炉夏季1.0MPa饱和蒸汽放散量40t/h，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设1座饱和蒸汽发电站，内设1套3MW凝汽式汽轮发电机组。（2）炼钢厂1#~4#转炉烟道及一、三热轧厂加热炉汽化冷却系统夏季1.0MPa饱和蒸汽放散量160t/h，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设1座饱和蒸汽发电站，内设1套12MW凝汽式汽轮发电机组。1.9能源利用本工程项目建成后，能源利用情况为：（1）年回收电量9750万千瓦时，折合标准煤3.5万吨。（2）年回收凝结水100万吨，折合标准煤2.0万吨。（3）工程项目自身年消耗电量950万千瓦时，折合标准煤0.35万吨。以上合计，本项目年节省能源5.15万吨标准煤，60 项目节能效果显著。1.10劳动安全、工业卫生及消防本工程设计针对不安全因素和职业危害，结合项目特点，依据有关规程、规范、标准及条例，采取了防自然灾害和防生产过程中产生危害因素的措施。同时，各车间、工段及班组，设置了兼职安全卫生员，以形成网络，确保安全卫生。本着“预防为主、消防结合”的方针，采取了消防措施。1.11环境保护本项目是节能项目，也是环保项目。（1）项目自身使用的能源为放散的余热饱和蒸汽，既利用了二次能源，同时也相当于减少了发同等电量燃煤产生的烟尘和SO2，对本钢厂区及其周边大气环境具有改善作用。（2）不使用新的燃料，因此无新增大气污染物产生；生产废水为净循环水系统的排污水，不含有害物，排水串接使用或送入污水处理厂处理后统一回用，少量生活污水排入污水处理厂处理后回用，本工程无废水直接排入水体，对水体不造成污染；对产生的噪声采取了有效控制，噪声满足执行的国家标准。因此，本项目建成后，不会增加环境污染，对本钢的整体环境质量将起到改善作用。1.12投资估算和资金筹措1.12.1投资估算本项目总投资估算4000万元。其中，工程费用3402万元、工程建设其他费用136万元、基本预备费283万元、建设期利息77万元、铺底流动资金102万元。1.12.2资金筹措60 本项目新增总投资4000万元中，企业自有资金（项目资本金）2000万元，占总投资50%；申请银行贷款2000万元，占总投资50%。本项目全部新增流动资金340万元中，30%为铺底流动资金102万元，从企业自有资金2000万元中解决；其余70%的流动资金238万元，申请银行流动资金贷款解决。1.13经济效益分析项目建成达产后，年发电量9750万千瓦时，回收凝结水100万吨，达产期年营业收入5375万元、利润总额928万元、净利润696万元。经测算，项目全部投资财务内部收益率27.3%，全部投资回收期（含建设期1年）4.7年，建设贷款偿还期（含建设期1年）3.3年，项目达产年的盈亏平衡点42.1%。敏感性分析表明：相对来说，投资收益率对产量变化最敏感，售价和成本同时变化较为敏感，投资变化敏感度最小。如果项目投产后达不到设计能力的80％，项目全部投资财务内部收益率在5.4％以下，项目经济效益恶化，可能转化为不可行。因此，项目产量是影响经济效益最关键的因素。经济效益测算表明，项目有较好的经济效益，经济上可行。1.14主要技术经济指标本项目设计的主要技术经济指标如下：序号名称单位指标3MW余热电站12MW余热电站1装机容量MW3122发电功率MW4.5153年运转小时h500050004年发电量104kWh/a225075005年自耗电量104kWh/a2007506年外供电量104kWh/a202567507年回收凝结水量104m3/a20808年利用余热蒸汽量（1.0MPa）104t/a20809年补充新水量104m3/a187060 10年耗压缩空气量104m3/a1501501.15结论本溪钢铁（集团）有限责任公司在发展过程中，利用夏季放散的余热饱和蒸汽，建设1套3MW凝汽式汽轮发电机组和1套12MW凝汽式汽轮发电机组，在节能、环保和经济三方面均取得明显效益，符合钢铁产业发展政策和节能减排循环经济的发展方向。60 2．蒸汽平衡及饱和蒸汽综合利用2.1蒸汽平衡2.1.1余热资源现状目前，本钢部分工序利用生产过程中产生的高温烟气回收低压饱和蒸汽，主要汽源有一热轧厂加热炉、炼钢厂转炉、炼铁厂烧结、特钢800/650轧机加热炉以及规划建设的三热轧加热炉，各系统饱和蒸汽回收情况如下：炼铁厂二烧车间2台265m2烧结余热锅炉饱和蒸汽回收量45t/h，压力1.0MPa；炼钢厂4座转炉烟道汽化冷却系统饱和蒸汽回收量95t/h，压力1.0MPa；一热连轧厂4台加热炉汽化冷却系统饱和蒸汽回收量45t/h，压力1.0MPa；800/650轧机加热炉汽化冷却系统技术改造后，余热蒸汽回收量20t/h，压力1.3MPa；规划建设的三热连轧厂4台加热炉汽化冷却系统设计饱和蒸汽回收量40t/h，压力1.0MPa。2.1.2低压蒸汽热负荷现状目前，本钢厂区内低压热负荷主要分为两类：工艺蒸汽负荷：主要用于焦化、炼铁、炼钢、冷轧等工序生产性用汽，平均热负荷为343t/h，压力0.8MPa。采暖蒸汽负荷：全厂各生产车间及办公楼等辅助设施冬季采暖热负荷约500t/h，压力0.2~0.4MPa。2.1.3蒸汽平衡根据蒸汽用户热负荷需求现状，厂区低压蒸汽供需情况如下表。60 低压蒸汽供需平衡量表序号项目单位夏季冬季备注蒸汽供应1余热回收蒸汽t/h402051.1其中：炼铁厂2台265m2烧结t/h545夏季40t/h放散1.2炼钢厂4座转炉t/h1095夏季85t/h放散1.3一热连轧t/h545夏季40t/h放散1.4特钢厂800/650轧机t/h2020供VD精炼系统2热电厂t/h303638小计t/h343843蒸汽用户1车间生产用汽t/h343343余热蒸汽及热电厂供应1.1其中：焦化厂t/h1041041.2炼铁厂t/h63631.3热电厂t/h43431.4炼钢厂t/h76761.5连轧厂t/h551.6特钢厂t/h20201.7燃气厂t/h771.8运输部t/h551.9氧气厂t/h551.10其他厂矿t/h15152采暖用汽t/h0500余热蒸汽及热电厂供应小计t/h343843供需比较t/h00由上表数据可知，全厂各工序回收余热蒸汽量205t/h（未含规划建设的三热轧），冬季全部用于采暖，夏季在缺少采暖用户的情况下，仅有特钢厂800/650轧机的余热蒸汽可用于生产，而2台265m2烧结、4座转炉及一热连轧工序余热蒸汽因压力低，含水量大，供汽波动大等原因，无法并网长距离输送，除少部分自用后，其余均被放散，各工序余热蒸汽放散量总计达165t/h。60 2.1.4余热利用分析根据上述蒸汽供需平衡表数据可看出，目前全厂烧结、转炉及轧钢工序余热蒸汽利用情况如下：炼铁厂2台265m2烧结余热锅炉饱和蒸汽回收量45t/h，夏季5t/h用于烧结生产，其余40t/h放散，冬季全部用于采暖；炼钢厂4座转炉烟道汽化冷却系统饱和蒸汽回收量95t/h，夏季10t/h用于汽化系统自耗汽，其余85t/h放散，冬季全部用于采暖；一热连轧厂加热炉汽化冷却系统饱和蒸汽回收量45t/h，夏季5t/h用于汽化系统自耗汽，其余40t/h放散，冬季全部用于采暖；特钢厂800/650轧机加热炉汽化冷却系统余热蒸汽回收量20t/h，全部用于电炉VD真空装置用汽；规划建设的三热连轧厂加热炉汽化冷却系统设计饱和蒸汽回收量40t/h，汽化系统设计自耗汽量5t/h，按设计指标无法并网，夏季蒸汽放散量将达35t/h。综上所述，本钢余热蒸汽放散现象比较严重，除冬季用于采暖用户外，夏季因品质较低、无法并网而大量放散，预计在三热连轧建成后夏季平均蒸汽放散量可达200t/h，既造成了环境污染又浪费了大量宝贵能源。2.1.5建设饱和蒸汽发电机组的必要性采用先进的饱和蒸汽发电技术，可有效回收利用本钢夏季放散的饱和余热蒸汽，减少资源浪费，提升本钢整体经济运行质量，而且通过能源的循环利用，可带来可观的经济效益和社会效益，主要表现在以下三方面：（1）采用低压饱和蒸汽发电技术，充分利用现有被迫放散的余热蒸汽，同时采用闭式循环回收蒸汽冷凝水，实现了水资源的循环利用。60 （2）饱和蒸汽发电工程建成后，减少了废热对大气的污染，改善了厂区环境，有利于本钢的可持续发展。（3）综合利用本钢余热资源，实现能源梯级利用，增加厂自发电量，有利于本钢的节能降耗，同时增加了企业的经济效益和社会效益。2.2饱和蒸汽综合利用2.2.1利用原则严格执行《小型火力发电厂设计规范》（GB50049），贯彻以热定电、节约能源、节省投资、综合利用、保护环境的基本建设原则。采用成熟技术，配备可靠设备，参考实用经验，在保证使用安全、操作方便的同时，提高系统运行效率。合理布置，优化设计，从而达到缩短建设周期、提高投资效率，减少占地面积的目的。2.2.2装机方案由于本钢大部分余热蒸汽汽源比较分散，并且含水量较大，长距离输送将使蒸汽的含水率进一步增大，易造成管道的汽水冲击，不利于汽轮机的运行，同时也使余热蒸汽的做功能力下降，管道敷设投资也将增大。因此，设计对余热资源采用“先自用，再就近集中利用”的原则。根据余热蒸汽放散现状及炼铁厂、炼钢厂、一热轧厂及三热轧厂的总图布置情况，本项目拟分区域建设2座余热电站。（1）炼铁厂二烧车间2台265m2烧结余热锅炉夏季1.0MPa饱和蒸汽放散量40t/h，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设1座饱和蒸汽发电站，内设1套3MW凝汽式汽轮发电机组。（2）炼钢厂4座转炉烟道及一、三热轧厂加热炉汽化冷却系统夏季1.0MPa饱和蒸汽放散量160t/h，60 采用饱和蒸汽发电回收利用，建设1座饱和蒸汽发电站，内设1套12MW凝汽式汽轮发电机组。饱和蒸汽发电项目建成后，本钢厂区低压蒸汽供需平衡情况如下表。低压蒸汽供需平衡表序号项目单位夏季冬季备注蒸汽供应1余热回收蒸汽t/h2452451.1其中：炼铁厂2台265m2烧结t/h545供生产、采暖400回收发电1.2炼钢厂4座转炉t/h1095供生产、采暖850回收发电1.3一热连轧t/h545供生产、采暖400回收发电1.5特钢厂800/650轧机t/h2020并网外供生产1.6三热连轧t/h540供生产、采暖350回收发电2热电厂t/h303603小计t/h548848蒸汽用户1车间生产用汽t/h348348余热蒸汽及热电厂供应1.1其中：焦化厂t/h1041041.2炼铁厂t/h63631.3热电厂t/h43431.4炼钢厂t/h76761.5连轧厂t/h551.6特钢厂t/h20201.7燃气厂t/h771.8运输部t/h551.9氧气厂t/h551.10其他厂矿t/h15152采暖用汽t/h0500余热蒸汽及热电厂供应3新建3MW饱和蒸汽发电机组t/h400利用烧结余热蒸汽驱动4新建12MW饱和蒸汽发电机组t/h1600利用4#~6#转炉及一、三连轧余热蒸汽驱动小计t/h548848供需比较t/h0060 由上表可看出，三热连轧建成后，全厂各工序回收余热蒸汽量可达245t/h，冬季全部用于采暖，夏季仅有45t/h可用于烧结、炼钢、连轧等生产用户用汽，其余200t/h蒸汽如不采取有效利用措施均将被放散。2座饱和蒸汽发电工程建成后，在维持全厂冬、夏季低压蒸汽供需平衡的同时，现有转炉、一热连轧、三热连轧工序夏季200t/h富余余热蒸汽全部被回收利用，在减少蒸汽放散损失、节约能源的同时，还增加了全厂的自发电量。2.2.3饱和蒸汽发电机组运行方案本钢地处严寒地区，冬季需大量采暖热负荷，因采暖用蒸汽品质要求较低，为更合理的利用能源，减少热电厂采暖热负荷供应量，200t/h余热蒸汽在冬季仍将全部用于采暖，仅在夏季用于驱动汽轮发电机组，进行发电。根据采暖设计气象参数，本钢冬季采暖小时数3624h，同时考虑汽轮发电机组必要的检修，因此，本项目2套饱和蒸汽发电机组年运行时间按5000h设计。2.2.43MW余热电站（1）主要设备技术参数①汽轮机(机内除湿再热饱和蒸汽凝汽式汽轮机)汽轮机型号：RN3-1.0额定功率：3MW转速：3000r/min额定进汽量：40t/h额定进汽压力：1.0MPa额定进汽温度：160~180℃60 ②发电机额定功率：4.5MW额定电压：10.5kV额定转速：3000r/min功率因数：0.85（2）热力系统①主蒸汽系统烧结机余热锅炉产生的1.0MPa饱和蒸汽经过管道送至机内除湿再热饱和蒸汽汽轮发电机组，主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。蒸汽经主汽门分二路进入汽轮机蒸汽室两侧。蒸汽在汽轮机中膨胀作功后排入凝汽器凝结成水。凝结水通过凝结水泵到除氧器除氧后经给水泵到余热锅炉系统循环使用。②凝结水系统凝结水系统设置2台容量为100％最大凝结水量的凝结水泵，一运一备。③凝汽器抽真空系统凝汽器抽真空系统中设置1台射水抽气器及2台射水泵。机组正常运行时，射水泵一台运行，一台备用。（3）主要辅助设备选择热力系统主要辅助设备按机组最大连续工况设计选型，并能适应机组变工况运行，主要辅助设备参数如下表所示：60 主要辅助设备参数表序号辅机设备名称型号及技术要求1.凝汽器1台N-1000F=1000m²2.凝结水泵2台4N6Q=40m³/hP=0.4MPa3.汽轮机机内除湿再热装置4.直流润滑油泵1台65Y60BQ=20m³/hP=0.375MPa5.交流润滑油泵1台65Y60BQ=20m³/hP=0.375MPa6.交流高压油泵1台80Y100X2CQ=40m³/hP=1.25MPa7.冷油器2台YL-428.射水抽气器1台TDA-N69.射水泵2台IS100-65-200BQ=90m³/hP=0.39MPa10.射水箱1只砼结构V=8m³11.胶球清洗装置1套DN50012.电动双梁桥式起重机1台16/3.2t起吊重量16/3.2t（4）汽机房布置①汽机房布置设计原则汽机房布置尽可能做到布局合理，工艺流程顺畅，并设有必要的检修设备及检修场地，考虑了主厂房内的通风、采光及排水设施，为设备的安全运行维护提供良好的工作环境。主厂房布置采用汽机房、电控楼联合布置的顺序排列。这种布置有利于对汽轮发电机组的运行控制。汽机房为钢筋混凝土结构。②汽机房布置方案汽轮发电机厂房占地为20m×24m。汽轮发电机小岛采用纵向布置。主厂房设一台16/3.2t电动双钩桥式起重机，屋架下弦标高18m。汽机间±60 0m层布置有凝汽器，凝结水泵、冷油器、射水泵、高压油泵及润滑油泵等。汽机间设有一3.5m平台，用于布置汽、水、油管道及化验站等。运转层标高为7m，安装汽轮发电机组、控制室和休息室等。2.2.512MW余热电站（1）主要设备技术参数①汽轮机(机内除湿再热饱和蒸汽凝汽式汽轮机)汽轮机型号：RN12-1.0额定功率：12MW转速：3000r/min额定进汽量：160t/h额定进汽压力：1.0MPa额定进汽温度：180℃②发电机额定功率：15MW额定电压：10.5kV额定转速：3000r/min功率因数：0.8（2）热力系统①主蒸汽系统转炉汽化冷却系统产生的饱和蒸汽经蓄热器调节为1.0MPa连续饱和蒸汽，与轧钢加热炉产生的1.0MPa饱和蒸汽混合经过管道送至余热发电饱和蒸汽汽轮发电机组，主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。蒸汽经主汽门分二路进入汽轮机蒸汽室两侧。蒸汽在汽轮机中膨胀作功后排入凝汽器凝结成水。凝结水通过凝结水泵到冷凝水池，然后经泵到转炉及加热炉汽化冷却系统。60 ②凝结水系统凝结水系统设置2台容量为100％最大凝结水量的凝结水泵，一运一备。③凝汽器抽真空系统凝汽器抽真空系统中设置1台射水抽气器及2台射水泵。机组正常运行时，射水泵一台运行，一台备用。（3）主要辅助设备选择热力系统主要辅助设备按机组最大连续工况设计选型，并能适应机组变工况运行，主要辅助设备参数如下表所示：主要辅助设备参数表序号辅机设备名称型号及技术要求1凝汽器1台N-3000F=3000m²2凝结水泵2台6N6Q=160m³/hP=0.6MPa3汽轮机机内除湿再热装置4直流润滑油泵1台80Y60AQ=45m³/hP=0.49MPa5交流润滑油泵1台80Y60AQ=45m³/hP=0.49MPa6交流高压油泵1台100Y120X2BQ=86m³/hP=1.78MPa7冷油器2台YL-408射水抽气器1台HY-N25(II)型9射水泵2台IS125-80-200AQ=162m³/hP=0.44MPa10射水箱1只砼结构V=8m³11电动输水泵3台12胶球清洗装置1套DN90013电动双梁桥式起重机1台32/5t起吊重量32/5t（4）汽机房布置①汽机房布置设计原则60 汽机房布置尽可能做到布局合理，工艺流程顺畅，并设有必要的检修设备及检修场地，考虑了主厂房内的通风、采光及排水设施，为设备的安全运行维护提供良好的工作环境。主厂房布置采用汽机房、电控楼联合布置的顺序排列。这种布置有利于对汽轮发电机组的运行控制。汽机房为钢筋混凝土结构。②汽机房布置方案汽轮发电机厂房占地为20m×28m。汽轮发电机小岛采用纵向布置。主厂房设一台32/5t电动双钩桥式起重机，屋架下弦标高18m。汽机间±0m层布置有凝汽器，凝结水泵、冷油器、射水泵、高压油泵及润滑油泵等。汽机间设有一3.5m平台，用于布置汽、水、油管道及化验站等。运转层标高为7m，安装汽轮发电机组和控制室、休息室等，运转层还安排了约70m2的检修场地，可满足汽轮机组检修之用。2.2.6主要技术经济指标饱和蒸汽电站主要技术经济指标表序号技术名称单位指标3MW余热电站12MW余热电站1装机容量MW3122发电功率MW4.5153设计年运转小时h500050004年发电量104kWh225075005年自耗电量104kWh2007506年外供电量104kWh202567507年回收凝结水量万t20808年利用余热蒸汽量（1.0MPa）万t20809年补充新水量万t187010年耗压缩空气量万m315015060 3．供电3.1项目概述本钢在此次拟增建的利用饱和蒸汽发电工程项目中，除热能动力部分即汽机主体设备外，电力系统方面将对应烧结饱和蒸汽余热资源安装1套3MW发电机组、对应转炉及热轧饱和蒸汽余热资源安装1套12MW发电机组，同时建设相关厂内电力系统接入及其仪电控制、给排水、采暖通风、电信等设施。3.2外部电网基本情况本钢地处本溪电网供电覆盖区，目前本溪电网骨干电压等级为500kV、220kV和66kV。迄今为止，本溪电网已建成至少1座500kV徐家变电所、9座220kV区域变电所，总容量在2000MVA以上，其中东风220kV变电所一次变在近期新增2×240MVA主变后，容量已达720MVA，系东北地区最大容量的220kV变电所。本溪电网除通过东风变电所、卧龙变电所220kV区域变电所以66kV向本钢冶金工厂供电外，还由本溪变电所以220kV向本溪冶金工厂供电；本钢通过三个企业总降压变电所与本溪电网连接，全部受电主变压器总和容量为270MVA。3.3厂内电源点本钢此次新增2台饱和蒸汽发电机之前，已有新热电厂、第二发电厂及第三发电厂三处厂内电源点，系热电联产或对富裕的冶金过程燃气、余热蒸汽等进行余能综合利用所建设的自发电机组；此外，还包括高炉煤气余压发电装置。新热电厂、第二发电厂、第三发电厂及60 高炉TRT全部机组共15台（套），总装机容量383MW并具有年发电19.5×108kWh的能力。按照0.404折标系数计算，已有全部机组发电相当于节约（回收）78.78×104tce/a。本次新增2台饱和蒸汽发电机年发电0.975×108kWh，折合标准煤5.15×104tce/a，将同已有子发电及外网购电一道，缓解本溪钢铁冶金工厂生产过程中电力供应的紧张局面。3.4发电机选型根据本工程性质，本项目拟选发电机组合为1×3+1×12MW，共同参数如下：额定输出电压：10.5kV额定转数：3000rpm额定频率：50Hz功率因数：0.83.5并网及所用电3.5.1并网原则及方案本次1×3+1×12MW发电机所发电直接就近送往10kV母线，10kV母线带若干直馈线，供钢铁工艺及公辅用户使用。对于增设的1×3+1×12MW机组而言，对现有对应的主变压器设备能力影响不大，在扣除10kV直馈负荷后，现有对应的主变压器完全能够满足并网需要。本次工程增设的2台机组出线拟在各自对应主变压器10kV母线并网，但必须分别增设消弧线圈对10kV系统电容性电流进行补偿。10kV高压系统采用单母线结线，母线上连接发电机进线回路，联络线回路、厂用电回路和测量PT等。为操作方便，在发电机进线开关和联络开关点均设同期操作控制。60 3.5.2主要设备选择10kV配电装置选用DKY-10型中置式开关柜，柜内断路器选用VS1-12型真空断路器；低压配电屏选用GCS型抽屉式开关柜。3.5.3所用变压器为保证两机组低压设备用电，在两机组各设所用变压器。厂用电系统为380/220V三相五线制，用镀锌扁钢作PE线。厂用电变压器采用带外罩干式电力变压器，容量1250kVA，型号为SCB10-1250/10，电压为10/0.4/0.2310kV。由于厂用电高压侧接在本工程10kV单母线段上，因此需另从附近的变电所引一路380/220V电源作为厂用电系统的备用电源，当主电源失电时，备用电源自动投入。此备用电源亦兼作机组启动、投运辅机电源。3.6直流励磁系统及操作系统本次新增2台发电机均采用直流无刷励磁方式。通过设在机端的励磁变压器，向发电机励磁调节器供电，从而提供给发电机励磁直流电源。本次新增2台发电机各设置1套DZG-100Ah/220V智能高频开关直流电源装置，作为操作、保护、信号电源和半小时事故照明、直流油泵电源。3.7控制及同步在两机组各自的炉、机、电集中控制室，设置同步控制，新增2台发电机各有一个同期点，原有同期装置满足不了要求，通过选线开关与微机监控系统相连，实现相互通讯。60 本次工程两机组各自采用微机自动保护装置，控制采用后台机方式，通过通讯总线与各保护装置进行通讯，并实时采集断路器、刀闸位置信号以及设备运行状态等开关量以及电量、发电机、励磁系统、主变压器、厂用变有关参数等模拟量。3.8保护接地为防止雷电侵入波对电气设备造成危害，在10kV联络线上装设一组氧化锌避雷器，此外，在发电机出口装设氧化锌避雷器，在发电机中性点装设避雷器，以防止中性点反射引起的过电压。在侵入波过电压保护之外，各配电柜内均设过电压保护器，所有电气设备均应可靠接地，接地电阻不大于4欧姆。汽机车间设避雷带，烟囱上设避雷针，防雷接地电阻小于10欧姆。其余管道等均应可靠接地，所有管道入户处设等电位连接，接地电阻小于10欧姆作为防静电装置。3.9其他本项目拟建场址在本钢厂区内，2台发电机组各自就近安装。本项目各设炉机电集中控制室及电气室，按照统一安排布置在各自主车间适当位置。60 4．过程检测和控制4.1设计范围本项目过程检测和控制将涵盖2台由饱和蒸汽作为动力的汽轮机、对应的2台发电机组及其辅助系统的热工参数的测量、控制、报警等设计。2台汽机测控范围包括蒸汽系统、凝结水系统、凝汽器抽真空系统、润滑油系统、循环冷却水系统及汽机本体系统温度、压力、流量、液位等热工参数的检测，对润滑油压、汽机转速、轴承温度、热井水位等设越限报警，并对凝汽器热井水位将进行自动监控。2台发电机测控范围包括本体电机转速、其他机械量及过程量、空气冷却系统的温度、压力等参数的检测。给排水等辅助系统的测控包含在各自工艺设备中。4.2过程检测和控制设备本工程自动化水着重以保证装置安全、可靠、经济适用的原则出发，在确实可行的基础上采用已经鉴定的新设备和新技术全高效运行。过程检测控制采用PLC/DCS计算机控制系统，完成工艺过程检测控制、数据采集、顺序控制、安全监控、逻辑连锁等。根据本项目要求，本次选用2套霍尼韦尔（Honeywell）集散系统设备，每套汽轮机-发电机系统配置1套。控制系统的人机接口、控制网络及控制器冗余配置，当部分显示设备故障时，不会因部分设备的故障而影响机组的运行。当控制系统发生失控故障时（如断电断气等），控制回路的设计可保证被控对象的系统处于安全状态。控制系统具有自诊断功能，故障时及时发出报警信号，防止事态扩大，以致影响本机组正常运行。60 为保证各机组的安全经济运行，对于重要信号采取冗余措施。控制系统的电源，采用热备UPS电源。设置独立于集散控制系统的后备操作手段，以确保当集散控制系统发生全局性或重大故障时实现机组的紧急停运，并满足锅炉的安全运行。控制系统的特性参数如下：最忙时，每个控制器CPU的负荷率不大于50%，操作员站服务器CPU负荷率不大于40%；内部存储器占用容量不大于50%，外部存储器占有容量不大于40%；以太网通讯总线的负荷率不大于20%，令牌网通讯总线负荷率不大于30%；整个控制系统的可利用率大于99.9%。4.3蒸汽系统及油系统测控饱和蒸汽压力测量、饱和蒸汽流量测量、饱和蒸汽温度测量及有关分析测量、物位测量油系统压力测量——主油泵进口和出口压力——主汽门控制油压力——保安油压力——润滑油压力——安全油压油系统温度测量——汽轮机前、后轴承回油温度——发电机前、后轴承回油温度4.4汽轮机数字电液控制系统汽轮机数字电液控制系统（DEH）主要功能包括自动/手动启动、同期、并网和初期负荷控制、功率控制、入口压力控制、功频控制器、甩负荷功能、超速试验。60 4.5发电机系统仪控及电控温度测量——发电机定子线圈温度和定子铁芯温度——发电机进风和出风温度——汽轮机和发电机轴承瓦温度位移和振动测量——汽轮机轴向位移、轴向振动——轴承振动——汽轮机转速对重要或有关安全的参数均设置声光报警，确保安全生产。发电机电控保护包括：——发电机差动保护、差动CT断线发信号——发电机复合电压闭锁过电流保护——发电机对称过负荷保护——发电机定子接地保护——发电机励磁回路接地保护（在励磁柜中）——发电机、励磁、汽机事故联动保护（跳闸）10kV联络线路保护包括：——定时限过流保护——方向电流速断保护——低周保护——低电压保护——单相接地保护——过负荷保护厂用电变压器保护包括60 ——定时限过流保护——电流速断保护——超温保护4.6主要仪表选型本系统过程检测选用将包括变送器、测温元件、调节阀等。变送器：各主要参数测量选用智能型差压、压力变送器,其中煤气及烟气介质测量采用防爆型；变送器采用进口或合资两线制智能式变送器，拟采用Rosemount、横河EJA、Honeywell等产品。测温元件：一般选用热电偶或热电阻，其中煤气及烟气温度测量采用防爆型；流量测量：水和各种汽体选用喷嘴及相应类型流量测量装置；调节阀：调节阀选用电子式电动调节阀、蝶阀或座阀。执行机构选用AUMA、ROTORK、SIPOS、H&B等产品；国产电动执行机构选用重庆川仪、天津二通、扬州电力修造厂等产品。60 5.给排水5.1概述本钢饱和蒸汽发电项目根据烧结、转炉及轧钢工序余热资源，建设2座余热蒸汽电站。利用2台265平米烧结机现有余热锅炉所产饱和蒸汽建设1座余热电站，内设1套3MW凝汽式汽轮发电机组，年发电量2250万kWh；利用4台转炉及一连轧、三连轧现有余热回收装置所产饱和蒸汽建设1座余热电站，内设1套12MW凝汽式汽轮发电机组，年发电量7500万kWh。给排水专业遵照节约用水，减少废水排放，保护环境，提高新水使用效率等原则进行设计。设计依据为国家有关规程规定、建设条件基础资料和主体工艺用水设计条件等。5.2设计范围和内容给排水设计范围包括本工程的给排水系统、循环水处理设施等部分的设计。工程所需生产新水、生活水、消防用水均由本钢现有厂区统一供给。5.3设计条件5.3.1水源条件本钢生产水源为太子河，设有一、三、四、五个水源地。总取水能力日取水量75万立方米。生活水由自建的生活水源地和市自来水公司联合供水。本工程所需生产新水和生活水均由本钢现有生产、消防给水管网和生活水给水管网供给。5.3.2排水条件60 本工程产生的少量生产废水、生活污水通过本钢现有烧结区、炼钢区、轧钢区的排水管网排入本钢污水处理厂处理，处理后统一回用，或直接补充到烧结、炼钢、轧钢浊循环水系统。5.4给水系统生产、消防给水系统生活给水系统净循环水系统5.4.1生产、消防给水系统工程生产用水、消防用水统一由厂区生产、消防给水管网供应。生产用水量186m3/h，作为循环水系统补水及其它生产用水。根据《建筑设计防火规范》，本项目主厂房的火灾危险性为丁类，耐火等级不低于二级，不需设室内消防。室外消防用水量25升/秒，按同一时间内发生一次火灾、灭火历时两小时计。5.4.2生活给水系统生活用水每天4.2m3，最大小时用量0.3m3。水质应满足国家《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）要求。5.4.3净循环水系统两个发电机组设独立的循环水系统。（1）3MW凝汽式汽轮发电机组净循环水系统循环水量夏季1800m3/h，冬季1560m3/h。用户主要是凝汽器、冷油器、空气冷却器等。冷却水回水水温升高至42℃，回水自流入净循环水泵站热水池，再经上塔泵加压上塔冷却，冷却后水温小于32℃，冷却后的水直接送设备用水点循环使用。系统由于冷却塔蒸发损失，风吹损失和为平衡系统含盐量所要求的排污等需要补充新水，最大补水量36m360 /h。由于循环水在冷却塔与大气接触，受到粉尘的污染，为保证循环水对悬浮物的要求，需进行过滤处理，设计采用全自动自清洗过滤器进行过滤。系统排污水量6m3/h。（2）12MW凝汽式汽轮发电机组净循环水系统循环水量夏季7000m3/h，冬季5670m3/h。用户主要是凝汽器、冷油器、空气冷却器等。冷却水回水水温升高至42℃，回水自流入净循环水泵站热水池，再经上塔泵加压上塔冷却，冷却后水温小于32℃，冷却后的水直接送设备用水点循环使用。系统由于冷却塔蒸发损失，风吹损失和为平衡系统含盐量所要求的排污等需要补充新水，最大补水量140m3/h。由于循环水在冷却塔与大气接触，受到粉尘的污染，为保证循环水对悬浮物的要求，需进行过滤处理，设计采用全自动自清洗过滤器进行过滤。系统排污水量25m3/h。5.4.4安全供水循环水泵站采用双路独立电源，能自动切换。5.4.5水质稳定措施为防止循环水系统设备及管路等的腐蚀、结垢以及冷却塔集水池和吸水井产生藻类，需要投加防腐、阻垢、灭藻等水质稳定药剂，设计采用全自动加药装置。水质稳定药剂配方参考本钢现有发电净循环水系统的水质稳定药剂配方。5.4.6水处理建（构）筑物及设备（1）3MW凝汽式汽轮发电机组净循环水系统循环水泵站采用半地下式砖混结构，由净循环热水池，净环冷却塔，循环水泵站及电气控制室等组成。主要设备：——供冷却塔水泵2台——自动清洗管道过滤器1台60 ——两套加药装置，用于投加循环水水质稳定剂。——地坑排水泵1台，用于排除泵房积水。——冷却塔1台（2）12MW凝汽式汽轮发电机组净循环水系统循环水泵站采用半地下式砖混结构，由净循环热水池，净环冷却塔，循环水泵站及电气控制室等组成。主要设备：——供冷却塔水泵3台——自动清洗管道过滤器1台——两套加药装置，用于投加循环水水质稳定剂。——地坑排水泵一台，用于排除泵房积水。——冷却塔2台5.4.7劳动定员水处理设施四班三运转，总定员8人。序号名称一班二班三班替班合计13MW凝汽式汽轮发电机组净循环水11114212MW凝汽式汽轮发电机组净循环水111145.5排水系统5.5.1生活排水系统生活排水最大排水量0.2m3/h。排入厂区现有排水系统。5.5.2生产、雨水排水系统生产废水排水量最大40m3/h，排入厂区现有排水系统或直接分别作为烧结、炼钢、轧钢浊循环水系统的补充水。60 5.6节水措施本工程采取的节水措施是：烧结、转炉及加热炉饱和蒸汽用于发电，冷凝后再送入汽化冷却系统循环使用，不再放散到大气中，节约水资源。发电机组用户用水采用循环供水系统，循环水系统采用水质定措施，提高循环水系统的浓缩倍数和循环率，水的循环率97.93%，大大减少生产排水量。冷却塔采用有收水器的冷却塔，减少水的风吹损失等。生产排水排入污水处理厂处理后统一回用，或直接补充到烧结、炼钢、轧钢浊循环水系统，不排入水体，节约了水资源，减少了对水体环境的污染。5.7主要技术经济指标序号项目名称单位数量备注1生产总用水量（夏季）m3/h8986冬季73852生产新水量（夏季）m3/h186冬季1553净循环水量（夏季）m3/h8800冬季72306生产用水重复利用率%97.937生活用水量（最大）m3/h0.38生产排水量（最大）m3/h409生活排水量（最大）m3/h0.210总装机容量kW226511工作容量kW15905.8水量平衡图60 186生产水管网生活水管网排入其它浊环水系统或下水道排入下水道貌岸然0.292560.310140363MW发电机组净环1800（夏季）1560（冬季）12MW发电机组净环7000（夏季）5670（冬季）其它生产用水生活用水注：图中水量单位均为m3/h，水量为最大量60 6．采暖通风6.1主要设计依据（1）《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-2007（2）《小型火力发电厂设计规范》GB50049-94（3）《工业企业设计卫生标准》GBZ1-20026.2主要气象参数冬季采暖室外计算温度-19℃冬季通风室外计算温度-12℃日平均温度≤+5℃的天数151天夏季空调计算温度31.1℃夏季通风计算温度28℃夏季空调日平均温度27.3℃冬季平均风速2.6m/s夏季平均风速2.4m/s大气压力冬季：1003.2hPa夏季：985.5hPa冬季风向、频率：E东风29%冬季风向、频率：E东风22%6.3概述本工程建设2座饱和蒸汽电站，主要包括汽机主厂房及循环水泵房，设计主厂房、循环水泵房等处设采暖设施，在主厂房内控制室、化验站等处设空调设施。6.3.1采暖2座饱和蒸汽电站总采暖热负荷约250kW，由本钢厂区内现有采暖管网供应。60 根据本钢采暖系统现有状况，主厂房、循环水泵房采暖热媒为热水，散热器选用钢制绕片管式散热器。6.3.2通风主厂房采用自然通风方式，室外空气由汽机间外侧底层及运转层外窗进入，气流穿越汽轮机等主要散热区域，然后经由主厂房屋面避风天窗排至室外，排除设备及管道发热量及厂房内的余热余湿，以维持室内工作地带适宜温度。循环水泵房采用自然进风、机械排风的通风方式，排除房间的热湿空气，室外空气由各房间外窗或进风百叶窗进风，然后经由设在各房间外窗上部的轴流风机排风。6.3.3空调高压配电室、主控制室、化验站、循环水泵房操作室等处设空气调节，以满足控制室温及湿度的要求。6.4综合指标采暖耗热量：250kW装机电容量：~30kW60 7．土建7.1概述本工程新建2座余热饱和蒸汽发电站。其中，利用2台265平米烧结机回收的余热饱和蒸汽建设1座余热电站，内设1套3MW凝汽式汽轮发电机组；利用4座转炉及一热轧、三热轧回收的余热饱和蒸汽建设1座余热电站，内设1套12MW凝汽式汽轮发电机组。7.2自然条件（详见“8总图运输”）7.3建筑及结构7.3.1余热电站建筑设计7.3.1.13MW余热电站为二层建筑，占地面积20m×24m，基本柱距5m，汽机房设有16/3.2t电动双钩桥式起重机一台。屋架下弦标高为18.0m。凝汽器、凝结水泵、冷油器、射水泵、给水泵、高压油泵及润滑油泵等布置在一层，地面标高为±0.00m；二层为运转层，地面标高为7m。汽机房屋面采用钢屋架、钢檩条、压型彩板结构。7.3.1.212MW余热电站为二层建筑，占地面积20m×28m，基本柱距7m，汽机房设有32/5t电动双钩桥式起重机一台。屋架下弦标高为18.0m。凝汽器、凝结水泵、冷油器、射水泵、给水泵、高压油泵及润滑油泵等布置在一层，地面标高为±0.00m；二层为运转层，地面标高为7m。汽机房屋面采用钢屋架、钢檩条、压型彩板结构。上述余热电站一层以自然采光通风为主，二层屋顶设气楼排风，自然采光不足时采用人工照明。框架填充墙采用轻质砌块；±0.00m层采用花岗岩或地砖；7.00m60 层运转层采用花岗岩或耐磨涂料楼面；控制室采用地砖楼面或防静电板，其它则为水泥砂浆楼面；窗采用双层塑钢窗，特殊部位另行处理。7.3.2结构设计余热电站为钢筋混凝土框架结构体系，围护结构框架填充墙采用轻质砌块，汽机间吊车梁采用现浇钢筋混凝土吊车梁。7.3.3基础柱子基础采用柱下独立钢筋混凝土基础，墙下基础为条形基础。设备基础为钢筋混凝土框架式基础。60 8．总图运输8.1建设场地8.1.1地理位置及四邻本钢位于本溪市区西南角，东邻本溪采屯路及解放南路，南邻本溪南兴路，西、北邻太子河。依自然地形条件，生产厂区分为三个厂区设于太子河两岸（工源厂区、溪湖厂区、耐火材料厂区）。工源厂区位于太子河南岸阶地上，属于太子河河谷地势平坦地带，是本钢的主要冶金生产工厂厂区。溪湖厂区位于太子河北岸溪湖区，是本钢开辟最早的老厂区。耐火材料厂区在太子河北岸彩屯煤矿附近，距工源厂区4km。冶金厂区之间有本钢专用铁路线相通。余热饱和蒸汽发电工程项目按余热汽源点分为烧结余热饱和蒸汽热电站和炼钢、热连轧余热饱和蒸汽热电站，建设场地选定在本钢工源厂区炼钢厂西南角已搬迁的环境保护管理站及仓库的场地上和烧结筛分车间东侧。该处均靠近各自的余热汽源点，不但缩短饱和蒸汽管道输送距离，而且减少热损失，节约投资和运行成本。炼钢、热连轧余热饱和蒸汽热电站的建设场地北靠近炼钢厂，南临钢兴路，东与中央变电所毗邻，西侧紧靠厂区道路。可用地面积3500m2。烧结余热饱和蒸汽热电站的建设场地西靠近厂区道路和烧结厂，东与厂区铁路相邻。可用地面积900m2。总可用地面积4400m28.1.2气象本溪市属温带季风气候，温度变化较大，四季冷暖干湿分明。年平均气温：7.8℃;历年最高气温：37.5℃;历年最低气温：-34.5℃;年平均降水量：808mm；60 年平均相对湿度：64%;月平均相对湿度最大：77%;月平均相对湿度最小：50%;年最大积雪厚度：20cm;冻土深度：60cm;冬季盛行西北季风，夏季盛行东南季风，全年主导风向为东风。8.1.3工程地质和水文地质建设场地地层属冲积成因。场地和地基稳定，无不良地质现象，适宜工程建设。根据《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）和《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）,本钢厂区基本地震烈度为7度，按7度设防，设计基本地震加速度值为0.10g。地下水的类型为潜水，其水位埋深在0.50～12.10m。地下水主要来源于大气降水及太子河水侧向渗入补给。地下水的流向为由东至西，从南向北流，与太子河流水的流向基本一致。该地下水对混凝土无腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀。8.1.4水文厂区附近有太子河和流经厂内的两条大型排洪沟。太子河最高设计水位为159.3m。崔东河最高设计水位为157.5m。孟家堡河最高设计水位为157.8m。8.2总平面布置8.2.1车间组成余热饱和蒸汽发电工程项目新建生产设施包括主厂房（汽轮发电机组、控制室、凝汽器，凝结水泵、冷油器、射水泵、给水泵、高压油泵及润滑油泵、化验站等）、循环冷却水泵房、冷却塔，以及60 外部管线等。8.2.2布置原则余热饱和蒸汽发电工程项目的总平面布置是根据生产工艺、运输、消防、安全等要求，结合工程用地现状的实际情况，对新建生产设施、管线等进行布置，力求工艺路线紧凑合理，节约和合理用地，节省投资，有利生产，方便管理。8.2.3总平面布置炼钢、热连轧余热饱和蒸汽热电站新建汽机主厂房布置在建设场地的东部，靠近炼钢厂和热连轧厂余热汽源点。辅助设施系统和检化验系统布置在主厂房的西侧，并靠近主厂房。余热饱和蒸汽发电工程项目用地面积3482m2。烧结余热饱和蒸汽热电站新建汽机主厂房布置在建设场地的南部，靠近烧结厂余热汽源点。辅助设施系统和检化验系统布置在主厂房的北侧，并靠近主厂房。余热饱和蒸汽发电工程项目用地面积870m2。各种管线沿道路布置。办公及生活辅助设施由公司统一考虑。余热饱和蒸汽发电工程项目新建设施的布置位置见《本钢利用余热饱和蒸汽发电工程项目总平面布置图》。8.3竖向布置余热饱和蒸汽发电工程项目是利用本钢工源厂区内空闲场地和已淘汰环境保护管理站、仓库设施的场地建设。场地平坦，需将现有建筑物和构筑物拆除后，加以平整即可满足建设需要，场地设计标高与原有场地标高一致。场地雨水采用暗管排水方式。60 8.4绿化与消防为美化环境，改善劳动条件，利用车间周围空地和道路两侧进行绿化，绿化系数为15%。新建道路均按照有关规范要求进行设计，建构筑物间根据其生产特点，考虑了足够的安全距离和疏散距离。室外设消防栓，室内配置灭火器材，其他有关消防事宜由公司统一考虑。8.5运输余热饱和蒸汽项目生产运输以管道输送方式为主，辅以汽车运输，汽车运量很小，所需汽车由公司统一调配，本工程不另行配备汽车。为了满足运输、设备安装、检修及消防需要。新建道路总延长259m，铺设路面808m2，道路型式采用城市型道路，路面宽度除主要出入口道路为4m外，其余均为3m，最小转弯半径为4m，路面结构及面层按当地的实际情况确定。8.6总图运输主要技术经济指标序号指标名称单位数量备注1工程项目用地面积m243522建构筑物用地面积m222863建筑系数%534总建筑面积m244005容积率1.016新建道路总延长m2597绿化面积m26508绿化系数%15总图运输主要技术经济指标表60 9．能源利用9.1编制依据9.1.1《中华人民共和国节约能源法》(主席令第90号1997年11月1日发布)。9.1.2《关于固定资产投资工程项目可行性研究报告节能篇(章)编制及评估的规定》[国家计委、国家经贸委、建设部计交能(1997)2542号]。9.1.3《钢铁企业设计节能规定》（YB9051-98）。9.1.4《工业余热术语、分类、等级及余热资源量计算方法》（GB/T1028-2000）。9.1.5《企业节能量计算方法》（GB/T13234-91）。9.2工程概述随着我国纯低温余热发电技术的成熟，以前未被重视的低温余热发电技术，已逐渐被企业所重视并采用此技术建设低温余热电站；如烧结矿料在冷却过程中产生大量的热风和烧结机尾排出的废气是可以利用的热源；转炉气化冷却系统产生大量的饱和蒸汽，加热炉的废气余热也可以产生饱和蒸汽；通过对这些余热资源的梯级利用，不但可以提高生产工艺流程的合理性，减少外购电量和降低各工序能耗，还可以降低烟气排放温度和减少烟尘排放量，提高工序能源综合利用率和改善厂区环境。9.2.1本项目余热资源利用情况：（1）烧结余热2台265m2的烧结机各配有配1台热管余热锅炉；目前可产出蒸汽22.5t/h台，除车间自用~2.5t/h外，全部60 并入工厂蒸汽管网用于工厂的生活；由于饱和蒸汽含水率高（10%以上），各生产系统利用率低，因此该部分蒸汽主要用于冬季采暖，夏季被迫放散。即2台烧结机已回收的余热蒸汽40t/h在夏季被放散；故该机组饱和蒸汽急需提高利用率，减少能源浪费。（2）转炉、热轧余热4座转炉的汽化冷却仍为饱和蒸汽系统，由于饱和蒸汽含水率高（10%以上）各生产系统利用率低，即冬季用于全厂采暖，夏季被迫放散。（3）一、三热轧余热一、三热轧共建有8座加热炉，每座加热炉均配有汽化冷却设施。8台加热炉小时回收余热蒸汽80t/h，由于饱和蒸汽含水率高（15%）各生产系统利用率低，除本车间自用外，冬季用于全厂采暖，夏季被迫放散。4座转炉及一、三热轧，夏季共有160t/h饱和蒸汽急需提高利用率，减少能源浪费。综上所述，本钢烧结、转炉、热轧共有200t/h饱和蒸汽余热资源，冬季用来全厂采暖，夏季实现“梯级”转换，提高余热利用效率，加快节能降耗改造力度十分必要。本项目为烧结和转炉（含一、三热轧）各建1套饱和蒸汽发电机组。该项目是本钢近期准备实施节能技术改造项目之一，项目建成后，年可利用全厂饱和余热蒸汽100万吨，可回收电量0.975亿kWh。同时，也相当于年减少100万吨的余热资源损失量。该项目属于国家鼓励的节能和资源综合利用建设项目，折合每年可节约标准煤约5.15万吨。9.3节能效果9.3.1余热综合利用60 近年来，由于饱和蒸汽综合利用的节能技术水平提高，已是成熟低温节能技术，在行业内马钢、济钢、涟钢等企业早已采用该项技术来配置发电机组，以提高能源利用效率和减少企业外购电力；该技术已完全实现国产化，不需引进技术和设备，因此项目有很好节能、经济和环保效益。9.3.2节能量计算饱和蒸汽余热利用主要技术经济指标见下表：序号技术名称单位指标3MW余热电站12MW余热电站1装机容量MW3122发电功率MW4.5153年运转小时h500050004年发电量104kWh225075005年自耗电量104kWh2007506年外供电量104kWh202567507年回收凝结水量万t20808年利用余热蒸汽量（1.0MPa）万t2080由上表可知，按饱和蒸汽余热利用量计算，不包括项目建设前余热蒸汽年损失量的间接节能量100万吨×0.1=10万吨标准煤/年（0.1tce/t是本钢余热蒸汽平均热焓2.98MJ/kg的折标系数）；按年回收电量9750万千瓦时，折3.5万吨标准煤（电力折标系数为0.366kgce/kWh，该系数是国家发改委本次为支持企业加快节能技改采用的折标系数）；年自耗电量950万千瓦时，折0.35万吨标准煤;项目年回收凝结水100万吨，折2.0万吨标准煤（本钢供锅炉软水的折标系数0.2kgce/t）;故本项目节能量3.5+2.0-0.35=5.15万吨标准煤。60 9.4本项目节能措施9.4.1回收利用余热资源，减少二次能源(余热)放散损失；9.4.2本项目主、辅机选型以招标或议标方式优选技术先进、效率高、经济适用、安全可靠的产品；9.4.3厂用变压器采用节能型变压器。附属设备所有电机、凡有配套产品的一律选用高效节能电机，以节约厂用电。照明设备选用节能型灯具和高效光源。9.4.4各热力站的疏水阀门、汽封漏汽直接接往凝水回收装置，以降低机组耗汽量。9.4.5选用质量好的阀门及管线零部件，杜绝泄漏，减少工质和热源损失。9.4.6保温设计采用经济厚度设计法，做到投资省、热耗低、综合效益好：选用微孔硅酸钙及新型硅酸镁等主保温材料，以降低设备及管道的热损失。9.4.7各系统装有能源计量表计，对工艺参数和设备运行状况采用计算机监控，使装置持续处于高效工况区稳定运行。9.5节水和节约用地9.5.1各热力站采用循环供水系统，提高冷却水重复使用率。9.5.2冷却塔装设高效型除水器，提高除水效率。9.5.3合理提高循环水浓缩倍率，减少循环水排污量。9.5.4在工艺系统设计中采取了各种有效措施，尽量消除“跑、冒、滴、漏”现象，减少工质损失。9.5.5在热力站总平面布置上采取优化设计，充分利用本钢己有的辅助生产系统及附属设施，在工艺顺畅、厂房配置及车间布置合理的前提下，节约用地。60 9.5.6施工用地全部利用厂区周边附近空地。做到精细安排，少占土地。9.6节能效果评价9.6.1按《钢铁企业节能技术设计规定》(YB9051-98)“热力篇”：钢铁企业“热能利用应注意压力能的梯级利用，………同时不影响主机的正常运行。”本项目将已回收热能全部实现“梯级”利用，符合规范要求。9.6.2本项目仅在夏季利用余热资源实现热—电转换，冬季全部用于生产、生活采暖，符合国家钢铁联合企业“以热定电”的节能措施要求。9.6.3热力设备和管道应按《设备及管道保温设计导则》(GB8175-87)和《火力发电厂保温油漆设计规程》(DL/T5072-97)进行保温。本项目选用微孔硅酸钙及新型硅酸镁等主保温材料，保温性能好，降低了设备及管道热损失。符合规范要求。9.6.4本项目为企业余热资源综合利用，在企业已配有的余热回收节能措施上利用季节“时差”提高余热利用效率；项目建成后，可产生的直接节能效益5.15万吨标准煤/年；当考虑余热蒸汽放散的间接节能效益后，项目节能效益15.15万吨标准煤/年；因此，该项目节能效果好。60 10．劳动安全、工业卫生及消防10.1劳动安全及工业卫生10.1.1编制依据和设计标准《关于生产性建设工程项目职业安全监察的暂行规定》《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）（2000年版）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）《小型火力发电厂设计规范》（GB50049-94）《机械防护安全距离》（GB12265-1990）10.1.2职业危害分析与防治余热发电生产过程中的主要危害源是汽轮发电机组系统、主辅机噪音、电气设备及电缆等；对职业安全产生的危害主要集中在火灾、爆炸、机械损伤、触电和爆燃等造成的人身伤亡事故上。设备在运转过程中有发生触电、机械伤害的可能；汽机房内温度较高等处，有危害工人的身体健康的可能。10.1.2.1防雷建筑物防雷保护按国家标准《建筑物防雷设计规范》有关规定执行，厂房高度大于15m时，为防止建筑物受直接雷击，建筑物采用避雷带进行防护。10.1.2.2噪声在汽轮发电机房设有隔声控制室，噪声控制符合《工业企业噪声控制设计规范》的要求；对噪声较大的设备做消声处理。10.1.2.3防设备伤害、触电事故60 车间设控制室用来集中控制所有正常和事故报警的声光信号；各种机械转动部分的防护设计，均按照现行的《机械设备防护罩安全要求》的规定进行；各转动设备设有必要的闭锁装置，转动外露部分均设防护罩，各转动机械装置设就地事故按钮；为保证人身和设备安全，所有电力设备均有过电压保护、接地或接零，所有带电设备的安全净距不小于各有关规程规定的最小值。在吊装孔周围及平台设置栏杆及警示牌，在易发生危险处设置安全标志。10.1.2.4防烫伤措施为防止汽机故障或自动保护失灵而发生故障，主蒸汽管道设有手动放汽设施，同时主要辅机均设有备用设备，不允许超压的设备均配有安全阀及手动泄压设施；汽机房内各高温管道须做保温及安全防护处理，设备的安全阀、排汽阀出口管高出楼板或屋面2.5m以上，并以警示标志提醒操作人员注意，以防人体烫伤。10.1.2.5防寒暑降温及除湿措施为保证电气设备的正常运行和操作人员有良好的工作条件，对电站控制室设置采暖设施及空调装置；汽轮机房、配电室采用有组织的进行自然通风及机械排风排除余热余湿；夏季做好防暑降温工作。10.2消防10.2.1编制依据和设计标准《中华人民共和国消防法》（1998年9月1日）《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）《探测报警设计规范》（GB50166-98）《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2007）《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）60 10.2.2消防措施本站消防设计贯彻“预防为主、消防结合”的方针，防止或减少火灾危害，保障人身和财产安全。10.2.3建筑设计本站的建筑物火灾危险性及耐火等级均按《建筑设计防火规范》和《小型火力发电厂设计规范》等有关规定并进行设计；主厂房不少于两个出入口，厂房内设有必要的楼梯、平台、走道，采暖通风安全措施及安全疏散等各方面防火要求均按有关规范执行。10.2.4总平面布置主厂房等建、构筑物之间按《建筑设计防火规范》和《小型火力发电厂设计规范》等有关规定设计消防间距，周围均以设有必要的消防车道，以满足消防要求。10.2.5电气消防考虑本工程电气设备的安全运行，按照电气防火规范的要求进行设计。为防止火灾蔓延，采用阻燃电缆，并在电缆进入开关柜、穿过隔墙等处电缆的孔洞用防火材料封堵。10.2.6火灾报警系统在汽轮机房、中控室、配电室、电缆沟等电气设备区设有火灾烟火探测装置，并与操作室、控制室联锁控制，实现火灾自动报警；在电缆密集区域敷设定温电缆，当电缆温度超过一定值时，自动报警；在汽轮机房、中控室、配电室等设有火灾事故照明；火灾疏散通道设有指示灯；在火灾隐患区配手提式或移动式灭火器，根据平面布置和使用性质的不同，在不同的区域配备选择二氧化碳灭火器或干粉灭火器。60 10.2.7消防水根据《建筑设计防火规范》，本站主厂房的火灾危险性为丁类，耐火等级不低于二级，不需设室内消防，室外消防用水量25L/s，按同时间内发生一次火灾，灭火历时两小时计。车间生产用水、消防用水统一由厂区生产，消防给水管网供应。60 11．环境保护11.1设计依据根据以下主要标准、规定编制本设计：《冶金工业环境保护设计规定》(YB9066-95)《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-1992)的二级标准《辽宁省污水与废气排放标准》(DB21-60-89)二级标准《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-1990)的Ⅲ类标准《建设项目环境保护设计规定》［（87）国环字第002号］11.2环境概况11.2.1自然环境概况本钢位于本溪市西部，太子河南岸。本溪市夏季温和，冬季寒冷,年平均气温7.8℃，极端最高气温37.3℃，极端最低气温-32.3℃，年平均降雨量793.7mm，日最大降雨量228.6mm，主导风向以东风为主，年平均风速2.8m/s。11.2.2环境质量现状据《2005年钢铁企业环保统计》资料表明，本钢厂区内TSP年平均浓度0.759mg/m3，SO2年平均浓度0.24mg/m3，分别超过《环境空气质量标准》中三级标准1.53倍和1.4倍，表明本钢厂区环境空气受TSP和SO2污染较严重。本钢厂界噪声平均值为60dB(A)，满足《工业企业厂界噪声标准》中Ⅲ类标准（昼间）要求。11.3工程概况60 本工程为本钢利用其平山厂区余热回收装置所产富余饱和蒸汽建设2座余热电站项目。其中为2台265平米烧结机现有余热锅炉所产饱和蒸汽配套新建1座余热电站，内设1台3MW凝汽式汽轮机；为4座转炉及一连轧、三连轧现有余热回收装置所产饱和蒸汽配套新建1座余热电站，内设1台12MW凝汽式汽轮机和1台15MW发电机；同时配套建设相应的水处理等公辅设施。11.4新增主要污染源、污染物（1）废水饱和蒸汽发电系统少量排污水；生活设施排放的生活污水；（2）噪声发电机、汽轮机等大型机电设备运行时产生的噪声；泵工作时产生的噪声。11.5污染源、污染物治理措施（1）废水控制为保持水质稳定，饱和蒸汽发电系统产生少量强制排污水,该部分水质除盐分增加外未受到污染，经降温后补充到烧结、炼钢、轧钢浊循环水系统或经管网进入污水处理厂处理后，统一回用于本钢生产水系统。本工程总用水量8986m3/h，净循环水量8800m3/h，循环率97.93%，生产排水40m3/h，排放水质可满足《钢铁工业水污染物排放标准》和《辽宁省污水与废水排放标准》中二级标准的要求(SS<150mg/L)。本工程的生活粪便水经化粪池处理后与其它生活污水一并经本钢现有排水系统进入污水处理厂，生活污水排放量0.2m3/h。（2）噪声针对生产过程中产生的噪声，除从机组设计、设备选型等方面加以控制60 ，尽量选用低噪声设备外，还对声源上无法根治的噪声采取了控制措施：泵设置在专门的泵房内；对发电机、汽轮机等大型机电设备采取加隔声罩、地基基础减振等综合措施。对运行及管理人员集中且噪声较强烈的厂房设置集控室，对集控室、休息室等处保持密封，门窗设双层，并选用有隔音性能的门帘和有吸声性能的墙面材料。在采取上述消声、隔声措施后，再经厂房隔阻和距离衰减后，其厂界噪声可基本维持现状，满足《工业企业厂界噪声标准》Ⅲ类标准要求。11.6环境绿化绿化不但可以美化环境，改善职工的工作和生活条件，而且在一定程度上还可以净化空气，降低噪声，防治污染，达到文明生产的效果。为此，本工程在总平面布置中充分考虑了绿化地带，如道路两旁、主厂房周围等进行绿化工程设计。11.7环境监测与管理本钢现有完善的环境监测和管理机构。本工程建成投产后的环境监测与管理仍由本钢现有环境监测与管理机构负责。11.8环保投资环保投资主要用于项目的噪声、废水治理，投资已含在各主体专业内，本项目既是节能项目，也是环保项目，全部投资都可看作环保投资。11.9环境影响浅析本项目在设计中严格执行了国家有关环境保护的规定和标准。由于不使用新的燃料，因此无新增大气污染物；生产废水为净循环水系统的排污水，不含有害物，排水串接使用或送入污水处理厂处理后统一回用，少量生活污水排入污水处理厂处理后回用，本工程无废水直接排入水体，对水体不造成污染；对产生的噪声采取了有效控制。60 本项目建成后，既回收了二次能源，同时也相当于减少了发同等电量燃煤产生的烟尘和SO2，对本钢厂区及其周边大气环境具有改善作用。本工程建成投产后对环境的具体影响程度和范围，有待通过环境影响评价作出结论。60 12．投资估算12.1概况本钢利用炼铁厂2台265m2烧结机余热锅炉所产饱和蒸汽和利用炼钢厂4座转炉及一热轧、三热轧余热回收装置所产饱和蒸汽分别各建设1座余热电站，其中一座余热电站内设1套3MW凝汽式汽轮发电机组，另一座余热电站内设1套12MW凝汽式汽轮发电机组。投资估算将2座余热电站做为一个项目进行测算。项目主要建设内容：主厂房及基础；主体工艺设备及安装；采暖通风、电信、自动报警设施；以及供配电、给排水和总图设施等。项目总投资4000万元其中：工程费用3402万元工程建设其他费用136万元基本预备费283万元建设期利息77万元铺底流动资金102万元项目总投资构成见表12-1。表12-1项目总投资构成表单位：万元项目金额占百分率一、工程费用　　　　建筑费用59317.4%15.5%14.8%设备费用223565.7%58.5%55.9%安装费用57416.9%15.0%14.4%小计3402100.0%89.0%85.1%二、其它工程费用及预备费419　11.0%10.5%建设投资3821　100.0%95.5%三、建设期利息76　　1.9%四、铺底流动资金102　　2.6%项目总投资4000　　100.0%60 12.2编制依据建安工程采用类似工程指标并结合现行市场价格进行编制。设备价格参照厂家询价和类似工程价格。工程建设其他费用参照《冶金工业建设初步设计概算编制办法》的有关规定并考虑本工程实际情况计取。其他费用包括建设单位管理费、勘查设计费、联合试车费、工程监理费、职工培训费、环保评价费等。基本预备费按工程费及其他工程费用的8%计取。根据国家有关规定，现阶段投资估算不计算涨价预备金。项目总投资估算见表12-2。表12-2项目总投资估算表单位：万元序号工程或费用名称估算价值合计建筑费用设备费用安装费用其它费用一、建设投资　　　（一）工程费　　　　　1主厂房土建及设备基础330.50　　　330.502工艺设备　1600.10475.20　2075.303采暖、通风设施　35.3017.50　52.804供配电设施85.50252.3525.50　363.355给排水设施141.00303.4940.50　484.996总图设施20.30　　　20.307电信、报警、消防等设施15.7343.8015.50　75.03　工程费合计593.032235.04574.200.003402.27（二）其它工程费用　　　　　1建设单位管理费　　　17.0117.012联合试车费　　　11.1811.183职工培训费　　　18.3618.364勘察设计费　　　51.0351.035环保评价费　　　20.0020.006工程监理费　　　11.6711.677其他费　　　6.846.84　其它工程费小计　　　136.09136.09（三）预备费　　　283.07283.07　建设投资合计593.032235.04574.20419.163821.43二、涨价预备金　　　0.000.00三、建设期利息　　　76.5076.50四、铺底流动资金　　　102.07102.07　项目总投资593.032235.04574.20597.734000.0060 13．技术经济13.1评价依据评价参照《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）的有关内容及深度要求和国家颁布的财税法的有关规定，并结合本项目的实际情况进行编制。13.2项目实施进度及计算期项目建设期1年，第2年投产，第3年达产。生产期19年，经济评价计算周期20年。13.3项目总资金经济评价采用的项目总资金4238万元，其构成如下：建设投资：3821万元建设期利息：77万元流动资金：340万元（其中：铺底流动资金102万元，占30%）流动资金估算见表13-2。13.4资金筹措及用款计划项目总投资中项目资本金和银行建设贷款的比例50%:50%。项目总投资包括建设投资、建设期利息和铺底流动资金。建设期利息77万元和铺底流动资金102万元由项目资本金支付，建设投资中有1821万元由项目资本金支付，项目资本金合计2000万元。建设投资中其余资金2000万元，申请银行建设贷款解决（贷款年利率7.65%）。流动资金中其余流动资金238万元（占70%），申请银行流动资金贷款解决（贷款年利率7.29%）。项目的资金筹措及使用计划见表13-3。60 13.5基础价格项目经济效益测算与分析中，燃料及动力的价格，以及发电和回收凝结水的销售价格参考目前企业内部结算价格（不含增值税）取定。利用放散的余热蒸汽，考虑对生产蒸汽单位给予适当补偿的原则计价。其中：发电及自身用电0.5元/kWh回收凝结水5元/吨耗用新水0.9元/吨耗用循环水0.3元/吨耗用压缩空气0.1元/m3利用放散的余热蒸汽15元/吨13.6营业收入测算项目建成达产后，年发电量9750×104kWh，回收凝结水100万吨。达产期年营业收入5375万元。13.7成本和费用测算13.7.1计算说明：燃料及动力价格参考企业提供的内部结算价格确定。项目完成后形成固定资产原值3751万元，无形及递延资产147万元。固定资产折旧采用平均年限法，按残值率5%，综合折旧年限10年计算，年折旧费356万元。无形及递延资产在项目投产后5年内平均摊销，年摊销费29万元。年修理费按固定资产原值的2.85%计算。13.7.2人工工资项目新增劳动定员34人，职工平均工资及附加30000元/年。13.7.3成本和费用60 项目建成后，达产期年制造成本4187万元，总成本及费用4406万元。达产期年制造成本测算见表13-4。生产期各年的总成本费用测算见表13-5。13.8应缴增值税、城市维护建设税及教育费附加经测算，项目达产年应缴增值税376万元，城市维护建设税及教育费附加合计41万元。13.9财务盈利能力分析13.9.1损益分析项目利润及利润分配测算见表13-6（损益表）。项目达产年利润总额928万元，上缴所得税232万元，净利润696万元。项目投资利润率21.9%，投资利税率31.7%。13.9.2项目投资现金流量分析为考察本项目的投资盈利水平，对项目的全部投资进行现金流量分析，详见表13-7。计算的主要财务评价指标如下：全部投资财务内部收益率27.3%全部投资投资回收期4.7年（含建设期1年）13.10财务生存能力分析企业逐年均有利润，偿付财务费用能力充裕。项目财务计划现金流量见表13-8。项目还款付息见表13-9。从表中可见，项目投产后各年的净现金流量均为正值，在计算期内累计盈余资金15857万元。60 在项目的最大还款能力情况下，项目建设贷款偿还期3.3年（含建设期1年）。13.11资产负债分析项目资产负债表见表13-10。项目建设期第1年资产负债率最高51.3%，项目投产后，资产负债率逐年降低，到第3年降到21.0%，项目资产负债情况良好。13.12不确定性分析13.12.1盈亏平衡分析经计算，项目达产年的盈亏平衡点42.1%。13.12.2敏感性分析为考察项目的主要因素发生变化时对项目投资收益率的影响程度，经济评价选择投资、成本、售价、产量等因素的变化对项目的全部投资财务内部收益率、投资回收期的影响进行分析，其结果见图13-1和表13-11。敏感性分析表明：相对来说，投资收益率对产量变化最敏感，售价和成本同时变化较为敏感，投资变化敏感度最小。如果项目投产后达不到设计能力的80％，项目全部投资财务内部收益率在5.4％以下，项目经济效益恶化，可能转化为不可行。因此，项目产量是影响经济效益最关键的因素。图13-1项目敏感性分析图60 13.13财务评价意见项目主要财务评价指标汇总见表13-1。项目经济分析表明，项目具有较好的经济效益，经济上可行。表13-1项目主要财务评价指标汇总表序号项目名称单位指标1项目主要规模指标　　1.1年发电量104kWh97501.2年回收凝结水量万吨1002项目总投资万元40002.1建设投资万元38212.2建设期利息万元762.3铺底流动资金万元1023.项目总投资筹措万元40003.1资本金万元2000　（占总投资）%50.03.2建设贷款万元2000　（占总投资）%50.04.流动资金贷款万元238　项目总资金万元42385.达产年经济效益指标　　5.1营业收入万元53755.2总成本费用万元44065.3营业税金及附加万元415.4利润总额万元9285.5所得税万元2325.6净利润万元6966.财务评价指标　　6.1投资利润率%21.96.2投资利税率%31.76.3全部投资内部收益率%27.36.4全部投资回收期（含建设期1年）年4.76.5贷款偿还期(含建设期1年)年3.36.6达产年盈亏平衡点%42.1达产年第3年　60'