四环路皓月大路立交桥施工组织设计

'长春市四环路道路排水桥梁互通工程四环路皓月大路立交桥施工组织设计北京城建道桥建设集团有限公司长春市四环路皓月立交桥梁工程项目经理部2009年4月9日126 目录一、编制依据6二、强制性条款6三、工程概况8（一）桥梁工程91、上部结构92、下部结构及基础93、附属结构10（二）、道路工程10（三）、排水工程11四、工程地质、水文地质与气象111、工程地质112、水文地质143、气象15五、施工布署16（一）、组织布署161）、人员组织162）、开竣工日期17（二）、劳动力计划（见附表）17（三）、机械使用计划(见附表)17（四）、技术准备17126 （五）、场地准备17（六）、测量准备工作18六、施工工艺19（一）钻孔灌注桩施工191、平整场地192、测量放样193、埋设护筒204、泥浆制备205、钻孔226、清孔237、成孔检查248、钢筋笼的制作和安装249、导管的安装2610、灌注水下混凝土2811、成桩检测31（二）承台施工311、钢筋的制作安装312、模板施工工艺323、砼施工工艺33（三）墩、台施工341、钢筋的加工及安装342、模板拼装35126 3、浇筑混凝土36（四）现浇箱梁施工381、钢筋绑扎382、模板工程39（1）、模板施工流程39（2）、箱梁模板40内模40侧模40底模41（3）、模板及钢管材质要求41（4）、模板拼装应注意事项413、支架拼装方案424、砼浇注44（1）、混凝土拌合及运输44（2）、混凝土的浇筑前准备工作44（3）、泵车施工顺序45（4）、泵送砼施工工艺455、混凝土的养护、拆模476、现浇箱梁预应力及张拉施工工艺47A、波纹管铺设47B、锚垫板安装48C、钢铰线下料、编束50126 D、穿束51E、锚具，千斤顶的安装51F、张拉52G、孔道压浆54H、封锚57I、张拉安全要求注意事项57J、灌浆安全技术要求及注意事项58（五）桥梁附属构造591、防撞护栏592、桥面混凝土铺装内钢筋593、桥面混凝土铺装浇筑604、桥梁附属施工注意事项60（六）路基施工621、土源及土工试验622、清表623、回填63（七）路面施工651、石灰土底基层施工652、二灰碎石施工663、沥青路面施工67（八）挡土墙施工76（九）、排水工程82126 七、质量目标设计93（一）、本工程质量总目标93（二）、质量保证措施93（三）、质量检验标准93桥梁93道路97八、重点部位质量通病及其防治措施99九、资料目标设计104十、安全文明施工措施104十一、规范化施工要求1061、加大施工自保体系工作力度1062、健全施工标识体系106十二、地基沉降、模板排架计算1071、支架沉降计算107基础沉降计算1082、支架强度计算1103.支架稳定性验算1114、箱梁底模及主次龙骨验算112十三、附图附表116126 一、编制依据（1）四环路皓月大路立交桥梁招标文件、补遗文件（2）《四环-皓月大路立交桥梁施工图》《四环-皓月大路立交道路施工图》《四环-皓月大路立交排水施工图》（3）合同专用条款及施工现场实地考察（4）主要标准、规范及规程《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008《公路桥梁伸缩装置》JT/T327-2004《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003《预应力混凝土桥梁用波纹管》JT/T529-2004《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114-2003《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000。《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93《安全防范工程技术规范》GB50348-2004《工程建设标准强制性条文－公路工程部分》二、强制性条款安全文明施工强制性条款。内容如下：126 1．工程开工前，施工单位必须详细核对设计文件，根据施工地段的地形、地质等资料，在编制施工组织设计的同时，制定相应的安全技术措施。2．参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并应定期进行安全技术考核。合格者方准上岗操作。对于从事电气、起重焊接等特殊工种的人员，应经过专业培训，获得合格证书后，方准持证上岗。3．施工单位均应按国家规定建立健全各级安全管理机构和设立专职或兼职安全检查人员。4．施工现场要设置足够的消防设备。5．施工所用的各种机具设备和劳动保护用品，应定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态；不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。6．在三相四线制中性点接地供电系统中，电气设备的金属外壳应做接零保护；在非三相四线制供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护，其接地电阻应不大于4Ω，并不得在同一供电系统上有的接地，有的接零。7.各种电气设备的检查维修，一般应停电作业；入必须带电作业时，应有可靠的安全措施并派人监护。8．操作人员在工作中不得擅离岗位，不得操作与操作证不相符合的机械，不得将机械设备交给无本机种操作证的人员操作。126 9．高处露天作业应根据作业高度和现场风力大小、对作业的影响程度，制定适于施工的风力标准。遇有六级（含六级）以上大风时，上述施工应停止作业。10．悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。施工技术强制性条款。内容如下：1.钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。2.浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。3．浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。4．预应力混凝土结构所采用的钢丝、钢绞线和热处理钢筋等的质量，应符合现行国家标准的规定。5．施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。6．预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。三、工程概况四环路-皓月大路立交工程是长春市四环路道路排水桥梁互通工程的一个重要组成部分，起点W6+180,终点W6+950,全长770米。整个工程包括跨线桥、引道、排水。126 （一）桥梁工程桥梁长度450m，宽度2×16m，面积14400m2。其中Ф1.5m钻孔桩112根，长度3696m；Ф1.0m钻孔桩40根，长度为1100m；承台32座；墩柱：A型14座，A,型8座，B型6座；桥台4座；箱梁3×30m一联，上下行共10联；防撞护栏：桥上栏杆共1800米，桥面铺装13500m2。1、上部结构桥梁上部结构采用预应力混凝土连续箱梁，三跨为一联，跨径为30m，梁高1.7m。单箱双室断面，曲线翼缘板。顶板厚25cm，底板厚25cm，跨中腹板宽50cm，支点附近宽80cm，支点处设置横隔梁，其中边支点处横梁宽150cm，中支点附近横梁宽200cm。箱梁采用C50混凝土，掺加早强剂。顶板预留人孔、锚槽采用C50微膨胀混凝土。预应力钢束按一联整体浇注布设，均布置在腹板内。预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线。采用塑料波纹管，采用真空灌浆。2、下部结构及基础采用门式墩，墩柱为矩形加圆倒角截面，墩柱尺寸为1.3m×1.6m，墩柱通过承台与桩基进行连接。桥台、桥墩基础为钻孔桩基础，桥台采用肋板式桥台。桩基采用C30水下混凝土，墩柱采用C40混凝土，台身、承台采用C30混凝土掺加早强剂。126 3、附属结构(1)防撞墙：路侧护栏防撞等级SB。采用C40混凝土，掺加早强剂，抗冻等级F250，抗渗等级W8。防撞墙每10m设置一道1cm宽的沉降缝，内塞油浸木板。（2）桥面铺装及桥面防水：采用4cm中粒式4%SBS改性沥青混凝土（AC-16F）掺0.3%聚酯纤维上面层、5cm中粒式4%SBS改性沥青混凝土（AC-20F）下面层，纤维增强型防水层（AWP-2000F），8cm聚丙烯晴纤维混凝土（C50防水混凝土），水泥混凝土铺装中设D8焊接钢筋网（CRB550级）。（3）伸缩装置3#墩、6#墩、9#墩、12#墩采用GQF-MZL160(NR)型伸缩缝，0#台、15#台采用GQF-MZL80（NR）型伸缩缝。（4）桥头搭板桥台后设搭板，搭板一端与背墙牛腿连接，另一端位于枕梁上。搭板长8m，厚40cm，宽14.74m,搭板为C30防水混凝土。枕梁为C30混凝土。搭板和沥青混凝土间喷AWP-2000纤维增强型防水层。（5）支座采用抗震型盆式支座，橡胶采用三元乙丙型，支座上、下钢板、地脚螺栓均采用配套产品。（二）、道路工程126 道路工程起点桩号为W6+180～W6+311.308、W6+765.428～W6+950。引道两侧m2,础为打入桩。路基为填方路基，路面基层为1层石灰土和2层二灰碎石，面层为3层沥青混凝土。路基填方22000m3,石灰土9600m2,二灰碎石19200m2,沥青混凝土3层共55800m2。（三）、排水工程本工程排水采用钢筋混凝土承插口管铺设，管道总长230米，共有6座砖砌圆形检查井。四、工程地质、水文地质与气象1、工程地质长春市位于松辽凹陷的东部边缘，是中朝地台的一部分，古生代时期的沉积物较少，附近有奥陶纪灰岩，局部有二叠纪地层出露，在中生代台地下降，在东部山区有侏罗纪的沉积层。长春基岩有厚层白垩纪泥质砂岩陆相沉积，第四纪中更新世有长白山岩浆活动，大屯有火山锥，附近有喷发形成的玄武岩盖厚1m左右。长春东南有NE-WS向深大断裂，1963年3月有5.2级地震记录。在勘察深度内所揭露的地层自上而下依次为近现代人工填土、第四系冲积粘性土层及白垩纪基岩，岩土性质变化较大。按其形成年代、成因类型及工程性质共划分为7层，其岩土特征及基本分布规律，按钻探揭露的先后顺序分述如下：第①层人工土：近现代人工堆积，按成份细分为杂填土及素填126 土：杂填土：杂色。含砖块、煤灰、碎石及建筑垃圾，以粘性土为主，主要为近期倾倒的建筑垃圾和生活垃圾，成份复杂，大部分结构松散，力学性质差。主要分布在皓月大路北侧新回填位置。素填土：以褐灰色粘性土为主，含植物根系及少量煤灰，主要为原地貌上部耕植土及近期冲积淤积土，大部分结构松散，力学性质差。层厚为0.30m～4.80m。第②层粉质粘土：第四纪冲积层（按近新近沉积），黄褐色，灰黄色，可塑～软塑，湿，根据野外鉴定，该层中偏高压缩性，稍有光泽，干强度及韧性稍低。层厚约为2.00～4.70米。第③层粉质粘土:第四纪冲积层（按近新近沉积），褐灰色、灰绿色，可塑～软塑，饱和，局部有机质含量较高，高压缩性，稍有光泽，干强度及韧性稍低，仅局部分布。层厚为1.50～4.20米。第④层粉质粘土：第四纪冲积层，褐黄色、黄绿色、可塑偏硬，饱和，中低压缩性，稍有光泽，干强度及韧性较高。层厚为2.80～8.00米。第⑤层粉质粘土：第四纪冲积层，褐黄色为主，局部层黑灰色，硬塑～坚硬，饱和，低压缩性，稍有光泽，干强度及韧性高，底部含砂。层厚为2.40～9.70米。第⑥层粉砂质泥岩：白垩系纪沉积岩，全～强风化，以紫红色为厚层～巨厚层粉砂质泥岩为主，夹灰白色薄层126 泥质粉砂岩，无规律性，互层状构造，泥质～砂质结构，由泥级碎屑组成和砂～粉砂级碎屑组成，以泥级碎屑为主，主要成份为石英，长石及粘土矿物，结构基本破坏，大部分风化成硬塑粘土状及散砂状，但尚可辨认；泥质胶结，胶结性差，岩心破碎，局部夹钙质胶结硬质砂岩。层厚为1.00～4.00米。第⑦层粉砂质泥岩：白垩纪沉积岩，强风化，以紫红色为厚层～巨厚层粉砂质泥岩为主，夹灰白色薄层泥质粉泥岩，无规律性，互层状构造，泥质～砂质结构，由泥级碎屑组成和砂～粉砂级碎屑组成，以泥级碎屑为主，主要成份为石英，长石及粘土矿物，结构大部分破坏，风化裂隙发育，岩体破碎；泥质胶结，胶结性差，浸水及风干极易崩解，具软化性，局部夹钙质胶结硬质砂岩。层厚为5.00～8.00米。第⑧层粉砂质泥岩：白垩纪沉积岩，中风化，以紫红色为厚层～巨厚层粉砂质泥岩为主，夹灰白色薄层泥粉质泥岩，无规律性，互层状构造，泥质～砂质结构，由泥级碎屑组成和砂～粉砂级碎屑组成，以泥级碎屑为主，主要成份为石英，长石及粘土矿物，结构部分破坏，风化裂隙发育，泥钙质胶结，胶结性差，局部硅化，致密坚硬，浸水及风干极易崩解，具软化性，局部夹硅钙质胶结硬质砂岩。层厚为12.00～16.00米。地基土（岩）承载力基本容许值及相关桩基参数表层号地基（岩）土名称承载力基本容许值[fa0](kpa)钻孔桩桩侧土的摩阻力标准值qfk(kpa)②粉质粘土16050126 ③粉质粘土11020④粉质粘土18060⑤粉质粘土22070⑥粉砂质泥岩（全～强风化）260100⑦粉砂质泥岩（强风化）350120⑧粉砂质泥岩（中风化）4501402、水文地质环境水类型及变化规律根据勘察结果，拟建场地地下水分别属于近现代人工土层中的上层滞水、第四系孔隙潜水及白垩系基岩裂隙水。①地表水：拟建场地地表水主要为伊通河河水，主要由新立城水库、大气降水及城市生活及工业污水补给，水质较差，平时水量较小，河面不宽，流速不大（不携带泥沙），主河道水深约为1.20～1.50m，侧蚀及潜蚀作用不大。降水量较大及新立城水库放水时，水量、流速较大。②上层滞水：赋存于人工填土层中。沿线人工土层分布较广泛，结构疏松，含上层滞水，但水量不大，其动态受季节性控制，主要由大气降水补给。126 ③孔隙潜水：赋存于第四系粘性土层中（弱含水层）及砂层中，主要受大气降水及伊通河河水补给，粘性土层中水量不大，渗透系数约为0.48m/d，砂层为强透水层（主要含水层），渗透系数较大，约为30m/d。④裂隙水：主要赋存于全～强风化白垩系基岩的风化裂隙中，含水量不大，与第四系孔隙潜水及伊通河河水有力联系。环境水（土）的腐蚀性评价拟建场地环境水对混凝土无腐蚀性，根据地区经验，场地土对混凝土无腐蚀性；拟建场地环境水对钢筋混凝土中的钢筋无腐蚀性。3、气象长春市的气候属温带大陆半湿润季风气候类型。特点是冬季严寒而漫长，达7个月之久。1月份平均气温为-16.2℃，极端最低气温为-36.5℃，最大积雪厚度可达22cm，结冻层最大厚度为1.65～1.8m，标准冻深为1.7m。春季干旱多风；夏季温暖短促，最热月（7月）平均气温为23℃，极端最高气温为38℃；秋季晴朗温差大。冬季盛行偏西风，春季及秋季盛行西南风，夏季盛行东南风，1/100的风速为35.5m/s。年平均降水量522～615mm，降水量不稳定，季节性变化大，年内降水量分布不均，汛期主要集中在6～9月份，占全年降水量的77%。初霜多在9月26日，最早在9月10日，年平均无霜期为140-150天。126 五、施工布署（一）、组织布署1）、人员组织为了确保工程质量及工程如期完成，我部设立现场指挥部，统一协调施工中各项工作。成立组织机构，责任分工到位，确保施工优质完成。项目经理：迟占华项目总工：邓学荣质量：李建文试验：贾国香桥梁工程师：王志辉计划统计：吴金华测量：敖学明安全：李书全财务：尤浩鹏为完成本工程，我部准备了四个施工队伍，其中1个桩基施工队，2个箱梁施工队（包括施工承台和墩台），1个道路（包括挡墙）及排水施工队。共准备16台桩机，桩基队伍共80人，每个箱梁施工队伍250人，道路挡墙施工队伍50人。项目部共准备了6联的碗扣架，4联的箱梁翼缘侧模板（共126 720米）,A型墩柱模板4套，A’型墩柱模板2套，B型墩柱模板1套，180米桥梁防撞墙模板，50米道路挡墙模板。2）、开竣工日期2009年4月10日—2009年10月30日（二）、劳动力计划（见附表）（三）、机械使用计划(见附表)（四）、技术准备所有钢筋报验手续已完成，并经监理现场验收合格。对施工现场必须做到三通一平，确保现场具备开工条件。开工前必须经测量放线，以便于控制施工及后续工程的进行。1、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，组织相关人员进行现场勘察，向施工人员进行详细技术交底。2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出道路红线、桩基坐标及控制高程点，做好记录，报监理验收。3、试验员对钢筋及其它材料进行复试。4、质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理。（五）、场地准备1、施工前必须对现场进行平整，保证临时道路坚实、畅通。参施人员必须全部到场并对自己从事的工作熟悉了解。126 2、混凝土采用商品混凝土，对混凝土拌站进行检查，保证混凝土供应和质量。3、现浇箱梁施工前应对施工现场进行清理，以利于施工作业面的展开。4、施工用水利用施工现场附近的自来水管网解决施工和生活区用水问题，施工和生活用水计划采用大吨位水车运送，现场配备8t洒水车4台，负责施工和生活用水的运输，负责现场洒水降尘工作。5、施工用电桥梁施工现场报装3台315KVA变压器，施工时用电缆自变压器低压端直接接入施工现场，现场准备两台150KVA柴油发电机在停电时使用。（六）、测量准备工作1、测量员依据施工图及交底进行测量放线，测量成果必须经过自检、复测、测量放线报验等程序。2、各程序报验合格且有文字记录后，方可进行下道工序。3、在施工前，测量员应放出桥梁的各种尺寸线，保证结构设计尺寸。钢筋绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。4、在绑扎现浇箱梁钢筋前，应对所有的预埋件位置进行仔细的检查，更不能漏埋。126 六、施工工艺（一）钻孔灌注桩施工共采用13台钻机，15#台、14#-6#墩桩基同时施工。第3-5联桩基施工日期为2009年4月18日～2009年5月10日。0#台、1#-5#墩桩基施工日期为2009年6月1日～2009年6月25日。根据本工程的地质特点选用冲击成孔，水下砼浇注成桩的施工工艺。钻孔灌注桩施工顺序：清表、平整场地→测量定位→埋设护筒→泥浆制备→钻孔→验孔、清孔→吊放钢筋笼→插入导管→灌注水下砼。1、平整场地施工前，对施工场地进行清理、平整，清除桩位周围各种杂物，钻机位置整平夯实，便于施工机械出入，便于钻进作业。此外对施工用水、泥浆池位置、动力供应、钢筋加工场地和施工便道作统一安排。2、测量放样采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用ø10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。3、埋设护筒126 护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。（1）、护筒的要求护筒选用整体式钢制护筒，壁厚5—8mm，高度3m，内径按不同桩径设置。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。（2）、护筒的埋设在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。测量孔深及控制钢筋笼顶面标高的基准点，通过基准线水准点采用水准仪将高程引至固定好的护筒上，护筒顶端高出地面30-40cm，设1—2个溢浆口。护筒内径应大于钻头直径10-20cm。护筒平面位置允许偏差≤50mm，倾斜度偏差≤1%。（3）、施工过程中每钻进1.5-2m应对护筒进行一次监测，如有下沉、偏位等现象时须重新进行护筒顶标高及中心测定和纠正偏差。4、泥浆制备根据工程地质情况，桩孔钻进过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，泥浆比重控制在1.2－1.4g/cm3左右。化学泥浆调制的好坏是钻孔桩施工是否顺利的一个关键性指标，本桥用泥浆采用优质膨润土、烧碱、纤维素制成，其各组成成分性能和用量如下：膨润土：主要成分为蒙脱石，分钙土和钠土，使用时加入纯碱改造成钠土用于配浆。具有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。126 烧碱（Na2CO3）：调整泥浆的pH值，使其保证在8—10的偏碱性范围内，以保证水化膜的厚度，提高泥浆的胶体率（稳定率）和稳定性，降低失水量，同时避免了因pH值过小而引起钻头锈蚀和粘土颗粒难于分解而降低粘度，也避免了pH值过大而引起粘土颗粒凝聚力减弱而造成裂解使孔壁坍塌。纤维素（CMC）：增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。钻孔中化学泥浆性能指标和用量如下膨润土纯碱占用土量纤维素占用土量水m3相对密度粘度Pa.s酸碱性pH胶体率(%)砂率(%)1T5Kg0.5Kg131.2-1．422-308-11≥95≤4泥浆循环系统的布置 根据现场实际情况，在0#台身中间场地设置一个造浆池和泥浆净化、循环系统，具体布置如下图所示：126 5、钻孔（1）、根据桥区地质特点，选用冲击钻机成孔。就位后的钻机底座保持平稳，不发生倾斜和位移；钻头中心采用桩定位器对中，定位允许偏差≤20mm。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行过程中不应产生位移摇摆和沉降。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上、偏差不得大于20mm。（2）、钻进不得干扰相邻桩混凝土强度的增长，必须在中距5m内的任何桩的混凝土浇注完成24h后才能开始。钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查桩径、中心位置、垂直度和泥浆比重。如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。（3）、钻孔作业分班连续进行，经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层记入记录，以便与地质剖面核对。将渣土统一堆放在指定地点，统一运弃。遇地层土质夹有粉砂，采用轻压底挡慢速，大泵量、稠泥浆钻进。（4）、在钻孔排渣，提钻头或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求泥浆相对密实和粘度，处理孔内事故或因故停钻必需将钻头提出孔外，孔口应加护盖，以防埋钻。钻头提出井口时防止碰撞护筒、孔壁，拆装钻杆要迅速。（5）、钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录。接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度。（6）、钻孔时应严格控制孔深，以保证成桩后的有效桩长。（7）126 、注意工序衔接，成孔后及时通知现场监理工程师进行成孔验收，成孔后、4小时内必须灌注砼成桩，防止因钻孔搁置时间过长而影响钻孔质量。6、清孔钻孔达到设计深度且成孔质量符合要求后，采用换浆法清孔。清孔时，孔内水位保持足够的水头，以防塌孔。孔内泥浆指标应符合相对密度1.2~1.4(t/m3)，粘度22~30(s)含砂<4%，钻孔底沉淀物厚度不大于10cm，尽量满足设计要求。在钻孔终了和清孔后，对孔径、孔深和倾斜度用专用仪器测定。钻孔质量应达到：平面位置：单排桩小于5cm。钻孔直径：不小于桩的设计直径。倾斜率：不大于1%。深度：不小于图纸设计。7、成孔检查钻孔深度达到要求后，在清孔完毕，放置钢筋骨架前，对全长进行检查，并报请监理工程师复查。成孔项次检查项目规定值或允许偏差检查方法与频率1孔深(mm)不小于设计用测绳检测126 2孔径(mm)不小于设计值用尺量取3桩位(mm)群桩100用经纬仪检查纵横方向排架桩504钻孔倾斜度(mm)1%且不大于500mm用垂线测量计算5沉淀厚度(mm)10cm清孔后、灌注前检查8、钢筋笼的制作和安装（1）、钢筋笼的加工制作:钢筋笼的加工和制作集中在钢筋加工场进行。本工程桥台桩基钢筋笼长度25.5m，钢筋笼为2节；桥墩处桩基钢筋笼长度31m，分为2节；钢筋的主筋接头采用直螺纹螺栓连接方法。在施工过程中，电焊工必须持证上岗。钢筋笼的制作采用加劲筋成型法，具体方法是：制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），用石笔标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并用石笔标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋的垂直度，然后压纹。在一根主筋上压纹后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法刻纹好。然后吊起钢筋笼放于支架上，套上盘条筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行连接。（2）、钢筋笼的运输和吊装成型的钢筋笼用专用平板车运至孔口。钢筋笼的吊装用25126 T吊车来完成，采用二点起吊的方法。第一吊点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第二吊点设在骨架长度的中部偏下。起吊时，先起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢的放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第二吊点。钢笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下到钢筋笼顶部的加劲箍处，用40钢轨穿过加劲箍的下方，将骨架稳定的支撑于孔口临时平台上，再按照上述方法起吊第二节钢筋笼。轴线与第一节对准后，进行钢筋接头连接。以此类推，直到全笼完成。用4根ф20的钢筋与钢筋笼的主筋相焊接并与孔口型钢连接固定后，通过预埋在护筒四周的四个护桩打一道十字线，钢筋笼的4根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对钢筋笼进行定位。二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置居于钻孔桩的中心。二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于20㎜。定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10126 (mm)尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处9、导管的安装（1）、导管的选用和检查导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节2.62m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。具体实验方法如下:①平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。②在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前、后封盖。③向拼装好的导管内灌入70﹪的水，然后接好输风管，输入计算好的压力，经计算为9个大气压（即895KPa）。具体计算过程如下：P＝γ1×hc-γ2×Ηw    γ1—混凝土的重度，取γ1＝24KN/m3    hc—导管内砼最大高度，取hc＝16m（桩长的2/3）    γ2—井孔内泥浆的重度，取γ2＝1.3KN/m3126     Hw—井孔内泥浆的深度，取Hw＝23m。    P—导管可能受到的最大压力（KPa）    则：P＝24×16-1.3×23＝345.2KPa    化为大气压：P＝345.2×103/101×105＝3.35个大气压④将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。（2）、导管长度的计算和吊放以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊机，确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。10、灌注水下混凝土（1）、混凝土的浇注过程    水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成。    导管下好后，根据孔内泥浆指标和沉淀层厚度进行必要的二次清孔，确保混凝土浇注的顺利进行。首批混凝土的灌注要满足如下几点要求：    ①首次封底砼方量需3.4m3。储料斗的容积为5m3。    ②封底后导管有1.0m以上的埋深，导管内有一部分砼填充。    ③储料斗的底部要设置一道隔水栓。126 在灌注时，用汽车吊的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后，应连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。在灌注混凝土的过程中，每灌注一盘后，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，一般情况下导管的埋深控制在2-6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。每次拔管一根，每根导管的长度为2.62m，要遵循“勤拔少拔”的原则，不能通过增加导管埋深来每次拔两根或两根以上的方法来减少拔管次数。当混凝土灌注到距桩顶设计标高还有4.5m左右的距离时，现场技术人员及时的计算出还需要的混凝土数量，并通知拌和站按需要量拌制以减少浪费。为保证桩顶砼质量，在施工中我们要求比桩顶设计标高超灌50-80cm，确认合格后方可提出导管，结束混凝土的灌注工作。（2）、混凝土首灌量的计算(按桩径1.5m，桩长33m，保守计算)V≥πD2/4×（H1＋H2）＋πd2/4×h1               V—灌注首批混凝土所需数量（m3）          D—桩孔直径（m），取D＝1.8m              H1—桩孔底至导管底端间距，取H1＝0.3m      H2—导管初次埋置深度(m)，取H2＝1.0m    d—导管内径（m），取d＝0.3m126 h1—桩孔内混凝土达到埋置深度1.0m时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度，按保守点取h1＝16m，则：V≥π×1.52/4×（0.3＋1.0）＋π×0.32/4×16＝3.4m3（3）、水下灌注混凝土技术要求1)砼灌注前，必须检测孔底泥浆沉淀厚度不大于10cm，尽量满足设计要求，如大于规定要求时应再次清孔。2)首批混凝土灌注后孔内混凝土面高出导管下口1.0M以上，灌注过程中导管埋深须大于2m且小于6m。混凝土的灌注必须连续，防止断桩。整个灌注过程时间（包括砼出场运输时间）不得超过混凝土的初凝时间（一般为8个小时）。3)灌注前应检查砼的流动性及和易性，坍落度必须符合水下灌注砼的要求.导管下口距孔底不大于400mm，就保证足够的初灌量使导管有足够的埋深，导管下口埋入砼的深度不小于1m。4)在试压好的导管表面用磁漆标出0.5m126 一个的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注砼时掌握提升高度及埋入深度。应随时用测锤探测导管内处混凝土面高度并计算导管埋深，及时拔除导管，使砼经常处于流动状态。拆下的导管应立即冲洗干净。1)砼灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移。2)灌注砼期间，配备水泵和吸泥机，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。3)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注进度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底2m以上，即可恢复正常灌注速度。4)灌注砼时，溢出的泥浆必须引流至原泥浆池，不得随意排放。（4）、混凝土灌注结束后表层为需要凿除的浮浆，故灌注混凝土需超出桩顶标高50cm～80cm，以便在混凝土硬化后将桩顶标高以上部分凿除，确保桩顶强度。（5）、为保证桩顶混凝土强度，应在桩基施工完7天后进行桩头开挖。开挖时应注意保护成桩，避免桩顶部分在开挖过程中受挖掘机碰撞而造成损伤。（6）、桩头开挖后，应抓紧进行桩头混凝土的凿除工作。凿除过程中，桩顶标高以上部分钢筋弯曲严禁超过设计弯曲角度。凿除位置根据设计进行，桩头凿除后，应保证桩顶面混凝土密实性、完整，无空洞。凿除完毕，应将桩顶混凝土颗粒扫干净，以方便无破损检测。126 （7）、对灌注完砼桩进行无破损检测。11、成桩检测成桩后，对基桩进行自检，自检方式和频率为100%的无破损检测，自检合格后，接受业主和监理组织的质量检查，检查合格后技术人员对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。（二）承台施工采用胶合板模板，方木加固。15#台、14#-6#承台同时施工。第3-5联承台施工日期为2009年5月11日～2009年5月20日。0#台、1#-5#墩承台施工日期为2009年6月26日～2009年6月30日。1、钢筋的制作安装（1）、钢筋采用料场集中加工。当钢筋进场时，向监理工程师提供每批钢筋的出厂质量证明书并分批取样进行试验。每批重不大于60t。所用钢筋，当直径大于φ12mm时，应作机械性能和可焊性试验。经试验符合规定的钢筋，必须按品种、规格、牌号分别设立标志，离地堆放。（2）使用前必须调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验合格后方可使用。（3）主筋的接头采用绑条焊，错开布置，受拉区同一截面钢筋接头数量不大于50%。焊接接头间距不小于35d，且不大于50cm。箍筋搭接长度10倍直径。当双面焊接时，焊缝长度不应小于5d(d126 为钢筋直径)，单面焊接时，焊缝长度不应小于10d。搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧。使钢筋轴线一致。焊接所用焊条采用T502或T506型。2、模板施工工艺模板采用钢模板，模板在使用之前涂刷专用脱模剂。摸板支撑每隔60cm设置一道，采用钢管配顶丝支撑，顶丝前垫10×10cm方木固定，靠近承台槽边一侧方木下垫5cm厚大板。质量要求：（1）、模板必须严格控制质量，不合格模板禁止使用。模板是否有挤压变形等现象，对损坏较小的模板要进行修理整形，对有明显影响砼外观质量的坚决清退。（2）模板四边拼装严密，模板和模板之间应加垫海棉条，模板尺寸整体一致。126 （3）大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板、支撑紧靠。3、砼施工工艺混凝土的浇筑前准备工作：（1）、平整施工现场，确定罐车就位地点，并准备相应砼溜槽。（2）、检查振捣棒运转是否正常，确保其使用。（3）、注意近期天气情况，在天气较稳定，无阴雨预兆时进行浇筑，避免由于雨水天气造成砼浇筑质量不稳定及中断。（4）、全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，清扫模板上的附着物。（5）、在侧模上勾划出砼顶层的高程。砼浇注施工工艺分层下灰，每层厚度为30厘米，第一层由桥面高程低侧桥台中心向桥横向两侧同时进行振捣。振捣棒须垂直或略有倾斜插入砼中，使棒头全部没入砼中，边提棒边振捣。振捣时要严格控制振捣时间及棒入砼深度，相邻层振捣棒入砼深度以没入下层5cm为宜。严禁振捣棒接触摸板、钢筋等。出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成：①混凝土表面停止沉落或沉落不显著；②振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出；③混凝土表面呈现平坦汽浆；④混凝土已将模板边角部位填满充实。126 在砼达到高程时，用振捣梁初步振捣找平，再人工用木抹子找平压实。砼养护：砼洒水养护，达到强度后拆模。（三）墩、台施工墩柱采用钢模板，桥台采用胶合板模板，利用箱梁的满堂红支架加固。第5联、第3联墩柱同时施工。第3、5联墩柱施工日期为2009年5月16日～2009年5月31日，第四联墩柱施工工期为2009年6月1日～2009年6月15日，0#台、1#-5#墩墩柱施工日期为2009年7月1日～2009年7月15日。墩柱和墩帽分两次浇注混凝土。墩柱钢模板采用厂家加工，模板到场日期为2009年5月5日。1、钢筋的加工及安装（1）在承台施工中由测量人员放出墩柱位置，并据此埋设墩柱钢筋及预埋件，固定好位置，经监理工程师验收合格后，方可进行下一步工序。（2）检查承台预埋钢筋正确无误后，进行上部结构钢筋绑扎。绑扎前搭设施工平台，要求平台牢固、可靠、易于施工。（3）绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸进行检查,合格后方可使用。（4）钢筋主筋接头采用搭接焊。接头应设置在内力弯矩较小处。双面焊缝长度不小于5d，单缝焊缝长度不小于10d126 。螺旋箍筋采用搭接焊接头，要求焊缝尺寸，搭接长度，符合规范要求，焊条统一采用T502型，所用焊工必须持有国家认可的焊工证。（5）绑扎前先对最外侧主筋进行校正，使其竖向垂直，然后进行固定，依次按设计间距排放钢筋位置，并与固定钢筋点焊牢固，然后进行箍筋绑扎，确保钢筋骨架整体外型美观、坚固、垂直。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行，严格按图施工，确保不丢筋、不漏筋。（6）螺旋筋在使用前应在相同直径的圆柱上加工成型，对光圆盘条钢筋使用前要进行冷拉调直。（7）安装钢筋骨架时，应保证其位置准确。混凝土保护层用混凝土垫块予以保证。混凝土保护层垫块采用高强度塑料垫块，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置。2、模板拼装本桥墩柱为三种类型，为了提高工程进度并保证工程质量，墩柱采用整体定型钢模板。其施工方法如下：模板在地面拼接，接缝用密封胶条填塞并压实。模板拼好后用腻子将拼缝错边刮平，均匀涂刷脱模剂。模板用吊车一次吊装就位。模板就位后，利用箱梁满堂红支架固定墩柱模板，每个墩柱顶部用四根地锚配合拉线固定，底部用承台上预埋件固定，抹三角砂浆防漏浆，保证其稳定性和位置准确性。然后四周校核其垂直度，误差控制在3mm以内。126 3、浇筑混凝土（1）、混凝土的浇筑前准备工作：1)平整施工现场，确定罐车就位地点和泵车就位地点。2)检查振捣棒运转是否正常，确保其使用。3)注意近期天气情况，在天气较稳定，无阴雨预兆时进行浇筑，避免由于降雨等天气情况造成混凝土浇筑质量不稳定或中断。4)全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，清扫模板上的附着物。5)在侧模上勾划出混凝土顶层的高程。6)在浇筑前1个小时，在模板上均匀洒水，湿润模板。7)混凝土拌合及运输混凝土配合比采用适当水灰比、坍落度为8~14。在混凝土拌合站派专人负责检查混凝土出机温度、塌落度及和易性。采用罐车运送混凝土，保证运输道路畅通。罐车在运送过程中保持每分钟2~4转的慢速进行搅动，到现场后快转2分钟后出料。8)混凝土浇筑i.混凝土按分层法进行现场浇筑，泵车的布料管由专人负责，控制布料地点并稳定布料管，均匀布灰。避免由于落差大而造成混凝土料离析，避免模板由于受混凝土局部较大的集中荷载作用，而造成支架倾动失稳。ii.分层下灰，每层厚度30厘米126 ，采用人工进入柱模中进行振捣的方式进行浇筑。振捣棒要快插慢拔，振捣棒须垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中。边提棒边振捣，至混凝土振捣完成为止，振捣棒移动采用梅花形布置。i.在出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成：①混凝土表面停止沉落或沉落不显著；②振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出；③混凝土表面呈现平坦水泥浆；④混凝土已将模板边角部位填满充实。ii.在侧模附近振捣时振捣棒与侧模保持5-10厘米间距，且不得直接与钢筋、模板接触。iii.合理安排浇注时间间隔。每点振捣时间为25秒，相邻层振捣棒入混凝土深度以没入下层5cm为宜。iv.混凝土浇注至设计高程。（2）混凝土的养护、拆模混凝土灌注后，及时进行养护，保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态。采用土工布固定在结构上，饱水后再用塑料布密封养生，养护时间不少于7天。整个养生期间，要保持土工布的饱水和塑料布的密封，如发现土工布干燥或塑料布破损，应立即补水、修复。混凝土浇注三天后方可进行拆模，拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。拆除边角部位要特别小心，防止混凝土面受到碰击。（四）现浇箱梁施工现浇箱梁底模采用胶合板模板，翼缘板采用钢模板，准备4联钢模板。第5联、第3联箱梁同时搭设排架。第3、5联箱梁施工日期为2009年6月1日～2009年7月10日，第4联箱梁施工工期为126 2009年7月1日～2009年8月15日，第1联箱梁施工日期为2009年7月16日～2009年8月20日，第2联箱梁施工日期为2009年8月10日～2009年9月15日。箱梁翼缘钢模板采用厂家加工，模板到场日期为2009年5月5日。1、钢筋绑扎1)绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。2)钢筋接头采用绑扎接头。网片搭接长度不少于30d，钢筋搭接长度不行少于35d。绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。3)现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。砼保护层用塑料垫块予以保证。层垫块采用混凝土色塑料垫块，施工时采用梅花形布置，间距1.5～2米。以保证现浇箱梁的外观质量。4)现浇箱梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。5)钢筋绑扎时，注意现浇箱梁中预埋的抗震设施，位置应准确无误。6)在钢筋绑扎前，应先将钢筋间距提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工。7)梁主筋成形后焊接波纹管定位筋，纵向50cm一道。穿波纹管，复核位置、尺寸无误后将波纹管与定位筋用铅丝绑扎好。8)螺旋筋及锚垫板。锚垫板必须与波纹管轴线垂直。126 1)应注意排气孔和泄水孔的预留位置。2)箱梁内钢筋密集，个别普通钢筋位置发生冲突时，应确保主受力钢筋位置准确，钢筋位置优先顺序为①需要准确定位的锚栓，支座预埋钢筋，伸缩缝预埋钢筋；②箱梁纵向受力钢筋；③横隔梁受力钢筋；④箍筋及横向受力钢筋；⑤分布钢筋。3)伸入封锚混凝土内的箱梁钢筋、锚槽，当其位置与锚具位置冲突时，可将其扳弯，不再伸出箱梁，等其他钢筋在预应力钢束张拉后等强度恢复。2、模板工程（1）、模板施工流程现浇箱梁排架基础处理→搭设排架→调整高程→布设现浇箱梁底模→吊侧模→调整就位→监理验收根据业主要求，同时为了保证结构物外观质量，本工程中箱梁底模均采用酚醛覆面胶合板现场拼装，侧模板采用钢模板。以保证模板的整体稳定性。（2）、箱梁模板内模箱梁内模采用方木框架配合3cm大板拼装。方木框架采用5*10cm的方木作为内模骨架。一个断面立三道竖撑，间距分别为70+80+80+70cm；纵桥向每隔70cm设立一道框架，框架上面满铺126 3cm大板。内模与箱梁底模之间采用钢筋梯架支撑，以保证箱梁底板的浇注厚度。为了保证内模框架在浇注砼时不上浮，在芯模底部，把框架横向的方木用双股8＃铁丝与底板钢筋绑扎固定，纵向每1m绑扎一道，以固定芯模。浇注混凝土时，底板25cm混凝土浇注完毕后待混凝土稍凝固后再继续浇注（振捣棒振捣时混凝土不再上浮）。箱梁人孔视具体情况在箱顶1/4跨径附近设置50cm(横桥向)×100cm（顺桥向）的临时施工人孔，施工人纵向孔错开布置，其纵向净距离不小于1米，施工进人孔待使用完毕后封闭，孔口封闭时按原设计恢复所有钢筋并放加强筋，封闭混凝土采用C50微膨胀混凝土。侧模翼缘板侧模采用钢模板，采用方木支撑，横向满铺5cm大板，竖向70cm一道10*10cm方木框架。在箱梁侧模外侧底角处纵向设一10*10方木，方木外侧用钢管配合顶丝顶在后边的纵向方木上面，纵向方木用扒钉与下面横向10*10cm的方木相固定。以保证侧模底角处的刚度和稳定性。同时与底下支架用扣架锁紧，使其内向受拉；以防止侧模底角露浆。顶杆与木板有局部冲突时可适当调整。底模底模采用18mm酚醛覆面胶合板，次龙骨采用10*10方木，间距20cm一道。主龙骨采用10*15cm126 的方木，方木直接放在支架顶托上面，沿纵桥向90（60）cm一道布置。（3）、模板及钢管材质要求箱梁模板作用的方木骨架之间均采用钢钉连接，要求方木无树结，表面刨平后使用，尤其是底模处，方木原材选择优质的白松或红松。排架钢管要求直径为48mm，壁厚3.5mm，具有出场合格证的碗扣架。面板采用18mm厚酚醛覆面胶合板。（4）、模板拼装应注意事项1)在模板拼装过程中，一定要注意侧模和底模接茬处，对其进行局部加强，底角用方木顶紧后，在纵桥向设钢管，保证结构物底角平直，棱角分明，无烂根现象。2)模板在使用前要对模板的平整度、直顺度进行检查，大板或面板受潮发生翘曲、变形，不得使用。凡模板不合格的严禁直接使用，需进行整平处理后方可使用。3)模板之间采用企口缝，不加海绵条，以免在接缝处产生砂线等模板拼接缝，拆模后影响外观质量。在拼装时，接缝一定要严密，平顺。使两块模板之间没有空隙，防止漏浆。4)两块模板拼缝要符合规范要求。模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。5)模板侧面的方木及大板要钉制牢固，使其整体受力。6)钢管连接处要用配套的十字卡卡牢。126 1)在模板支立完毕后，再复测模板顶标高，若不符合可用顶托调节。2)模板脱模剂采用统一的优质蜡质脱模剂。在涂刷脱模剂时，要薄而均匀，以保证成品砼的表面光洁度。3)保护层垫块采用高强度塑料垫块，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置。防止垫块被压倒，影响外观质量。4)在布设垫块时，要尽量减少垫块外露面，在保证钢筋骨架整体空间位置准确的前提下，尽量少用垫块，以保证结构砼的外观质量。3、支架拼装方案基础处理：清除种植土及垃圾土，回填50cm素山皮石，山皮石上封20cm二灰碎石。个别软弱地段采用山皮石加厚处理。采用碗扣架做为临时支架(满堂红)，在箱梁横断面上，位于箱室底下的支架搭设按照90×90×120cm布置；位于翼板下边的支架也按照90×90*120cm布置；纵桥向扣架按照90×90×120cm间距布置，在箱梁腹板、横隔梁、端隔梁底部局部加密、按照60×60×120cm布置。每跨一个横断面上每5米一道剪力撑，一个断面共计3道。支架外侧，纵桥向每6米打一道剪力撑，纵向共计5道。按照以上布置斜撑，以增加支架的整体稳定性。排架在长春（沈阳）或北京租赁，排架（包括底托、顶托）到场日期为2009年5月5号，方木和胶合板在长春购买。支架从下到上依次为2.5cm厚大板、底托、碗扣架、上顶托。顶托上横桥向铺设10×15cm方木，纵桥向铺设10×10cm方木，间距126 20cm一道。10×10cm方木上面铺设18mm酚醛覆面胶合板，作为底模。箱梁支架搭设完毕后，在10×10方木上实施等载预压。荷载采用成捆钢筋，重量为箱梁混凝土重量的1.5倍,在每跨跨中、1/4跨及支承点处布设沉降观测点。在腹板位置采用编制袋装土加密布置，保证支架受力与箱梁实际配重相符。观测点布设时，在编制袋下方木上打眼，栽上钢筋，打上红线标记，每联纵桥向布置5个断面，每个断面布置3个点。具体观测点布置平面示意图如下：观测方法：在排架搭设完毕后上荷载之前观测初始值（A0），加载24小时，卸载前观测一个值（A1），卸载后观测一个值（A2）。则：非弹性变形量：△L1＝A0－A2弹性变形量：△L2＝A2－A1在观测期间（24小时）每间隔6小时测一次数据，当相邻两次观测数据小于2mm时，说明基础预压已达到稳定期，此时记录观测数据，作为沉降值，并按照上述公式进行计算沉降量。参照预压后沉降值适当调整排架预拱，确保梁顶标高满足设计值。126 4、砼浇注（1）、混凝土拌合及运输混凝土配合比采用适当水灰比，混凝土浇注时坍落度为12~14cm。砼搅拌站现场砂、石子、水泥等准备到位，数量充足，依照抽样频率送试验室检验，合格后使用，保证足够的原材供应。采用罐车运送商砼，保证运输道路畅通。罐车在运送过程中保持每分钟2-4转的慢速进行搅动，到现场后罐车快转2分钟后出料，浇筑采用48米混凝土泵车。检查输送管及管接头是否严密，并预先准备常用配件运管并用水泥浆润滑内壁：混凝土运送作业须连续进行，在间歇时也需保证泵转动，不得停机，以防输送管堵塞。（2）、混凝土的浇筑前准备工作（1）平整施工现场，确定泵车及罐车就位地点。根据泵车的悬臂长度及布料管长度，确定操作半径，尽量减少泵车移动次数。（2）全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，预埋件的准确性，清扫模板上的附着物。（3）、插入式振动器、漏斗。检查、保养、维修浇筑设备、车辆。（4）试验人员准备坍落度试验仪器，测温器准备现场及时测试，坍落度不合要求的坚决予以退回。126 （3）、泵车施工顺序砼泵布置在混凝土罐车易于出入的桥梁的一侧（有施工便道的一侧），砼泵车施工工序如下：开机à液压油加温à试泵à泵水à湿润料斗和管路à泵送砼à清洗管路回收管路砼。（4）、泵送砼施工工艺箱梁混凝土一联采用一次浇注完成，混凝土浇筑按分层法进行现场浇筑，从箱梁的低端向高端浇筑，泵车的布料管由专人负责，控制布料地点并稳定布料管，均匀布灰。混凝土要从低处向高处浇筑，一次浇筑完成，在分段浇注时，分段不要太长，采用赶浆压面的浇筑方式，斜向分段、水平分层，在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土。箱梁混凝土分三步浇筑，第一次浇筑到约高出底板的位置，待底板混凝土稳定后，浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板和翼板混凝土。在混凝土施工时在箱内振捣梁底板混凝土，以避免混凝土出现漏振情况。施工中用混凝土泵车浇注，同时准备备用泵车，以保证混凝土浇注的连续性。混凝土浇注前，对操作人员进行交底、指导、组织学习规范，振捣使用插入式振捣器，振捣工要分段负责，切不可漏振，注意避免振动波纹管及预埋件、防止波纹管漏浆影响张拉工序。振捣时不得过振，一般振到混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦、泛浆为止。126 浇筑混凝土前，对振捣手及旁站人员进行培训，掌握振捣要领，并明确他们的责任范围。振捣棒的移动间距不能大于1.5倍的振捣半径，振捣要做到快插慢拔，振捣时间以混凝土停止下沉、不在冒气泡、表面呈现平坦泛浆为准。特别要注意底板振捣，不能漏振，不宜过振。振捣过程中要谨防碰伤波纹管。项目部管理人员要保证浇筑全过程的旁站指挥，以保证工程的施工质量。混凝土浇注保持连续性，一次浇注，严禁中途停止浇注，出现施工缝。浇注过程中，注意各种预埋件的位置，振捣棒绝对不能直接接触预埋件。特别要注意锚垫板外的振捣，要设专人振捣、专人旁站，防止漏振。箱梁顶面找面时，顶面高程控制要准确，混凝土浇筑前，设立足够的高程控制网，一般每3～5米设置一个控制点，以便顶面找平操作。各高程点要经反复校核，准确无误，防止钢筋保护层过大或过小，将顶面高程误差控制在允许范围之内。必要时还要做到边找面边复核顶面高程。顶面找面要按工作面配置抹面工，因箱梁混凝土标号高、顶板薄、面积大，成活比较快，故要配置足够的抹面工，保证混凝土在初凝前抹面成活。顶面混凝土用3m刮杠粗平，用木抹子拍打、压面、抹面成活，板面混凝土初凝前在垂直于行车方向尽快拉毛，为下一工序准备，待混凝土初凝后用土工布覆盖和洒水、养护，覆盖时不得损伤污染混凝土表面。混凝土找面成活后，及时用土工布覆盖养生，防止混凝土表面失水过快，发生干裂。养生工作设专人看管，根据天气情况适时浇水养护，浇水要充分，保证混凝土始终处于潮湿状态，为混凝土的硬化提供足够的水分。混凝土试块按照每100方留一组。5、混凝土的养护、拆模混凝土灌注后，及时进行养护。养护采用土工布126 覆盖，专人看管。用水管接至桥面上，喷洒养护。保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天，混凝土强度达到100%时可以拆除箱梁底模及排架，拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。拆除边角部位要特别小心，防止混凝土棱角面受到碰击。拆除模板时注意过往车辆及行人安全，要求有社会交通的地方要求封闭拆除，两边支架挂设安全网。没有社会交通的地方，地面要有专人指挥，提醒操作人员。拆模后梁顶处覆盖土工布，继续洒水养护，保持湿润。翼缘钢模板可在浇注混凝土48小时后拆模，拆模后需安排专人用喷雾器进行洒水养生，保持混凝土面湿润，养生期不小于7天。6、现浇箱梁预应力及张拉施工工艺A、波纹管铺设1)波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，并做U形满水试验。2)波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。波纹管定位筋，在桥梁主线上每50cm一道。并在安放波纹管道前用电焊焊牢。曲线段与锚垫板附近可另增用铁丝进行绑扎，以确保波纹管固定牢靠。3)管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。4)波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度一般为200——300mm，旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。波纹管接头处的毛刺要磨平。126 1)波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。2)波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度大于喇叭的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。3)喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆漏入孔道内。4)施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部被砸扁，要进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉，换大一级波纹管进行套接，并用塑料胶布缠严密，防止漏浆。B、锚垫板安装1)锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，注意灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。2)锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。3)锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径木塞封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时砼浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。准备工作:1)混凝土强度达到设计强度100%以上时方可进行张拉。2)张拉前所有设备应再进行一次检查，看是否按编号配套使用。126 1)预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。2)计算应力取扣除孔道摩阻损失的平均应力，两端张拉时，应取梁中断面与张拉端的平均应力进行计算，计算图式如下：两端张拉时钢束伸长值计算△L=P——预应力筋的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中（两端张拉）或固定端（一端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即：P=Pj(1-e-(kx+uθ)/kx+uθ)L——预应力钢束伸长值（mm）AP————预应力筋的截面积Lt——预应力筋的实际长度ES————预应力筋的实测弹性模量（取实际检测值Mpa）。Pj——张拉控制应力（Mpa）。u——孔道摩擦系数。（设计值）k——孔道偏差系数（按规范取0.001）θ——孔道曲线累计转角之和。x——孔道曲线长度（米）3)张拉施工前应进行孔道摩阻检测，孔道摩阻小于设计值时按设计要求进行张拉，当孔道摩阻大于设计值时应请示设计制定处理方法，再进行张拉。126 C、钢铰线下料、编束1)钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬托，磨伤钢绞线。2)钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出，事先应制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线在铁笼内抽出，较为安全。3)钢铰线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5厘米处，预先用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。4)钢铰线有两端张拉、一端张拉两种，下料时，下料长度应根据千斤顶的型号确定，一般以便于张拉为宜。5)钢铰线编束时要顺直，不得扭结，并尽量使各根钢绞线松紧一致。其端部要适当错位，开成圆顺的尖端以利于穿束，编束用20号铁丝绑扎，每隔1-1.5米绑一道铁丝，两端各2米区段内要加密至50厘米一道，以增加钢束的整体性。D、穿束采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。1)穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。2)126 波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。E、锚具，千斤顶的安装安装顺序：完成张拉机具的检验工作à安装工作锚板à安装工作锚夹具à安装限位板à安装千斤顶à安装工具锚à安装工具锚夹片。安装技术要求：1、钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。2、锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。3、工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。4、工作锚各孔中装入夹片，用胶圈套好，可用长约30厘米的铁管穿入钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片之间隙要均匀，可用改锥认真调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。5、夹片安装完后，其外露长度一般为4-5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。6、穿入工作锚，工具锚的钢束要顺直，末端要对号入座，不得使钢束扭结、交叉。7、126 安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。1、工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。2、为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂采用石腊。采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。3、工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次，若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。F、张拉1、千斤顶的选用：根据设计提供的张拉力以及预应力锚具厂家提供的锚具与张拉用千斤顶的关系，决定使用400吨千斤顶。2、油泵的选用：根据预应力锚具厂家提供的数据决定使用ZB4-500油泵和YBZ2*1.5*63油泵。3、油表的选用：根据预应力机具使用的规定，选用1.0级，直径150mm的油表。4、油表读数：利用回归方程计算油表读数。在张拉前，应进行孔道摩阻检测，若实测值小于理论值，则为合格。若实测值大于理论值则应与设计人商定解决办法。张拉程序如下：126 0à15%δconà30%δconà100%δcon(持荷5min锚固)1)张拉顺序按设计从中间往两边对称张拉顺序进行，以免造成偏心受压。2)张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。3)张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准。4)张拉要有专人记录，专人测量伸长值，应每隔5Mpa测量一次伸长值，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。实际伸长值测量方法如下：张拉力0～15%δcon记录当前状态下千斤顶的引伸量a；张拉力15%δcon～30%δcon记录当前状态下千斤顶的伸长量为b；张拉力30%δcon～100%δcon记录当前状态下千斤顶的伸长量为c；钢束的伸长量为b+c-2a。钢束伸长量的测定值与给定值相比误差不能超过±6%。张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝，且其总量不应超过主梁某一截面钢束总面积的1%。对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3—5cm126 ，留有余量以便卸锚。G、孔道压浆1、施工工艺（1）张拉施工完成后，确保孔道畅通无阻，如孔道需用清水冲洗，冲洗完成后必须用高压风吹干，然后进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆。锚罩作为工具罩使用，安装前将锚垫板表面清理干净，保证平整，将锚罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，将倒浆口朝正上方，把拌制好的无收缩水泥砂浆从倒浆口上倒入夯实，约6小时左右拆除。（2）清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆孔道畅通。（3）确定抽真空端及压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动性、泌水性达到技术要求。（4）启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08MPa～-0.1MPa并保持稳定。（5）启动压降泵，当压降泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。（6）压浆过程中，真空泵保持连续工作。（7）待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过并进入储浆罐时，关闭阀门4，然后关掉真空泵，打开排气阀3，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体一样时，关闭阀2。（8）压降泵继续工作，在0.5MPa～0.7MPa下，持压1～2分钟。126 （9）关闭压浆泵及压浆阀门1，完成压浆。（10）拆卸外接管路、附件，清洗真空泵、管路、阀门。（11）完成当日压浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。（12）安装在压浆端及出浆端的球阀，应在压浆后5小时内拆除并进行清理。2、压浆材料选择：灰浆；灰浆采用PO42.5水泥，且水泥中不得含有任何团块。水：应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。拟采用清洁的饮用水。外加剂的掺入量约为水泥用量的0.01%。灰浆掺入膨胀剂后自由膨胀应小于10%；外加剂的使用通过试验确定。水泥浆的强度满足设计要求:灰浆水灰比宜采用0.40-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少至0.35，水及减水剂对钢束应无腐蚀作用。126 泥浆泌水率预先试验合格，其最大泌水率不超过3%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸收。试验合格。水泥浆稠度宜控制在14S-18S之间。水泥浆自调到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30-45min。水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。灌浆时应留置试块3组，同条件养护，一组张拉用，一组备用，另一组作为28天强度检验用。3、施工注意事项（1）在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设置观察阀，高出混凝土200mm。（2）输浆管选用高强橡胶管，抗压能力不小于2MPa，带压压浆时不易破碎，注意连接要牢固，不得托管。（3）灰浆进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。（4）中途换管道时间内，继续启动压降泵，让浆体循环流动。（5）压浆孔数和位置必须做好记录，以防漏压。（6）储浆罐的储浆体积必须大于所要注的一条预应力孔道体积。H、封锚1)封锚前，应先将已凿毛的混凝土面和锚具周围冲洗干净。实地放出梁结构长度。2)钢筋网，支搭模板，浇注封锚混凝土。封锚混凝土的强度不低于构件混凝土强度等级值的80%。126 1)锚固完毕后，经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，锚固后的外露长度不宜小于30mm。2)注意封锚混凝土的养护。I、张拉安全要求注意事项1)张拉施工中，要求施工人员严格按各项安全操作规程施工，坚守各项张拉岗位，保证张拉全过程安全施工。2)张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，从开始张拉至封锚前要设置挡板。3)钢铰线开盘，应放在简易钢筋笼内，防止回弹伤人，操作时应站好位置，保证安全。4)预应力筋持有很大的能量，在任何情况下禁止作业人员站在预应力筋的两端，同时在千斤顶的后面应设立防护装置。5)操作千斤顶和测量人员，应站在千斤顶侧面进行操作，严格遵守操作工艺。6)高压油泵连接必须牢固可靠，油泵操作人员要戴防护眼镜，防止油管破裂或油表连接处喷油伤眼。油泵开动过程中不得擅自离开工作岗位，正式张拉前要做满负荷试验，一切正常后方可使用。7)张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。8)张拉时，千斤顶行程不得超过28厘米。9)126 千斤顶张拉缸进油是，必须处于回油状态。千斤顶回程缸进油时，张拉缸必须处于回油状态。千斤顶油压不得超过最大油压。顶压过程中必须密切注意张拉油路的升压情况，不得超过1-2Mpa。1)张拉过程中，若发现咔咔响声，或预应力断丝，飞片等现象，要停下来检查原因。2)张拉后灌浆前，不得用重物去敲击锚头，不得随意碰撞锚头及钢铰线，以防止飞锚伤人。3)雨天张拉时，应设临时雨棚，防止雨水淋湿张拉设备。4)千斤顶上吊钩丝要拧紧，严防滑扣脱钩掉落伤人，挂顶强索要随时注意检查，防止破皮漏电伤人，不用时要关电闸。J、灌浆安全技术要求及注意事项1)操作人员要穿雨鞋，带防护眼镜，操作人员要站在侧面或适当位置，谨防胶管喷头甩出伤人。2)堵灌浆孔和出浆孔时，应站在孔的侧面，以防灰浆及夹片喷射伤人。（五）桥梁附属构造护栏、铺装和防水：项目部准备180m护栏模板，第4联为最后施工的一联。施工日期为2009年9月16日～2009年9月25日。1、防撞护栏（1）本桥梁的防撞护栏为现浇结构。我单位定制了定型钢模板。（2）126 根据道路中线定出路面边线及外边缘高程，进行钢筋绑扎、预埋件安放以及模板拼装。（3）经检验合格后进行C40F300W4混凝土浇筑。（4）施工完后，要用土工布覆盖，并洒水养护，不少于七天。（5）防撞栏杆安装，按设计图纸将预制热镀锌方钢用螺栓与防撞墩连接，要求螺栓要拧紧，方钢外观直顺、流畅，伸缩缝处采用自由活接头。2、桥面混凝土铺装内钢筋对箱梁顶面用高压水将混凝土残渣冲洗干净。桥面铺装内10x10cmφ8、CRB550冷轧带肋焊接钢筋网为厂家分块预制后运至现场，在现场拼装，焊接钢筋网搭接长度不小于35d，要求钢筋抗拉≮550MPa，延伸率≮8%。钢筋网片进场时必须严格检验钢筋网片质量，在进行网片安装前必将网片筋除锈。按厂家给定的网片筋编号进行铺装。桥面普装网片钢筋保护层净2cm。下部用同标号砂浆垫块垫起，垫块梅花形布置，间距0.5m。3、桥面混凝土铺装浇筑用空压机将桥面上杂物吹干净。混凝土使用泵车浇筑。在浇筑前清理、平整施工现场，确定罐车、泵车就位地点。桥面抗拆混凝土塌落度到场时控制在8~10cm之间。126 检查振动梁工作是否正常，确保其正常使用。注意近期天气情况，在天气较稳定，避开降水、大风（小于3级）天气。在桥面上间隔4米用砂浆块设方格网，以控制桥面铺装高程。完成桥面混凝土铺装后再将砂浆块凿掉。在进行桥面混凝土浇筑过程中，在桥面钢筋网上铺大板，大板下加固定支墩，施工人员在大板上行走，不能在钢筋网上行走。用平板振捣器初振，用振捣梁将混凝土振捣密实。多余部分用刮杠刮掉。浇筑间隔时间不大于20分钟。用人工匀速拉动振捣梁，保持在3米/每分钟。将混凝土振捣至无气泡冒出为止。后面由人工配合用刮杠刮去浮浆。浇筑过程中由专门人员随时对桥面铺装高程进行检查。桥面铺装需用土工布覆盖并撒水养护7天以上。4、桥梁附属施工注意事项（1）桥面防水层施工前，需对桥面铺装混凝土先进行抛丸处理，清理施工采用自动行走地面抛丸清理设备，并且辅助人工清扫的作业方式。抛丸施工前检查混凝土外观，应确保桥面无露筋、暴牙等现象，若与之不符，先应通过机械打磨予以消除，有较大坑洼处采用环氧砂浆先修补填平，以确保基面的整体平整度，确保抛丸设备的行走畅通。（2）涂膜防水施工a、底涂（第一遍）。桥面清理干净后喷涂第一遍涂料，以确保涂料能渗入混凝土基层毛细孔，使其具有足够强大的粘结力。126 b、喷涂第二遍涂料，要待底涂实干（约4小时）后，才能喷涂第二遍，以防止起鼓。喷涂必须均匀，在桥面不能有涂料堆积现象，也不能漏喷。机械喷涂时要配合人工涂滚人员共同进行。喷涂时用特制喷涂设备同时把纤维均匀的喷射在喷枪出料口，使得纤维和涂料均匀混合在一起，用量大约为150g/m2。c、喷涂第三遍涂料。喷涂第三遍涂料前，基层允许条件也务必确保达到上一涂层前标准，喷涂方法同上，纤维用量同样为150g/m2。d、面涂（第四遍）。最后一次刷涂时，仔细检查有无参差或漏喷处并同时进行修补。最后确保整个基层无漏喷、无起鼓且厚度达到要求。e、喷涂时注意每遍涂刷的用量以确保防水层厚度在1.0mm～1.5mm左右。f、喷涂施工时要注意防止污染，防撞拦处用挡板遮挡。（3）桥梁伸缩缝安装温度在10℃～15℃，伸缩缝预留槽在安装前要用水冲洗干净，再浇注微膨胀混凝土。（4）保证梁底楔快底面与垫石顶面平整，使其与支座上、下钢板全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承发生。（5）支座与梁体及墩台采用预埋螺栓连接。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔。在现浇混凝土梁体形成整体并达到设计要求后，在张拉预应力前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转动。（6）滑动支座应加硅脂润滑油，使不锈钢板和四氟板间摩擦系数小于0.06。126 （7）搭板混凝土应在路基填土和路面基层压实稳定后浇注。混凝土强度达到设计强度时，方可铺筑搭板上的面层沥青混凝土。（六）路基施工施工日期为2009年6月30日～2009年8月20日。1、土源及土工试验回填土选取级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料，填料最大粒径小于15cm。施工过程中现场试验员对每层填方分别取样送检，达到压实度要求并经过监理验收后方可进行上层填方施工。2、清表（1）根据设计道路边线、高程和现况地面高程，放出填方线。（2）根据边线位置，将现场的草皮、麦苗、植物根茎等不适宜材料彻底清除，至露出原状土为止，并将坑穴填平夯实。然后用推土机将现场整平，用压路机进行填前碾压，保证压实度达设计要求，并请监理工程师予以验收、签认。3、回填（1）土方路基基础处理完成后，回填砾类土、砂类土等粗粒土至设计土路床高程。现场上料采用网格法，按填筑段的长宽实际情况用白灰划方格网，方格网的尺寸为7×7m126 ，并在上料的过程中设置专人指挥，每个方格内倒一车料，达到成排成行均匀上料。（2）分层回填，每层填筑虚铺厚度不大于30cm，并用标尺控制。标尺长60cm，其中下30cm插在下层土内，上30cm用控制虚铺厚度，标尺设置三排，每20m一个，在路中心、路基两侧各一排。（3）分作业段施工时，两段交接处，不在同一时间填筑，先填地段应按1:1坡度分层留台阶。两个地段同时填，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。（4）填方高度高低相错处，要按照压实厚度清理出密实的横向台阶，台阶的宽度不少于50cm。（5）采用推土机、平地机配合推平，振动压路机碾压。碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。碾压行驶速度开始时用慢速，最大速度不宜超过4km/h，碾压时由内侧向外侧，纵向进退式进行，横向接头重叠0.4～0.5m,应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。（6）桥台回填处，要求首先在桥台结构物上，按照20cm一层标记好。标记包括桩号、层号、名称、负责人签字。与此同时每层完成之后必须采用数码相机拍照见证。桥台回填时，靠近桥台0.5m部分采用冲击夯夯实处理，并在0.5m距离处作号标记，预防重型压路机碾压过程中过于靠近桥台。（7）126 当填土接近路床顶面时，最后三层回填土应该将横向坡度调整为路基横向设计坡度。路基回填最上一层横坡与设计坡度完全一致并且填土最小处厚度不小于10cm，洒水碾压并赶光。（8）路基土方每填筑三层，验证一次中线和边线，确保路基宽度。（9）压实度检测采用灌砂法，每一压实层均做压实度，经监理验收合格后，方可填筑上一层，检验频率每2000㎡检验8点。回填段的每层压实检测根据试验要求的频率进行检测。路床顶面压实完后进行弯沉检验。实测弯沉值必须小于383.1（1/100㎜）。如果出现实测弯沉值大于383.1（1/100mm）时，必须将检测不合格的桩号段进行追密或掺灰处理。路基路床的平整度检测采用3米靠尺检查，按照评定标准要求频率进行检测；路床高程采用水准仪根据路基宽度每个断面不得少于三个点检测。路基压实度及填料要求项目类别填挖类型路床顶面以下深度路基压实度（%）填料最小强度（CBR）(%)填料最大粒径(cm)机动车道主线填方0～30cm≥9681030～80cm≥9651080～150cm≥94415＞150cm≥93315零填及挖方0～30cm≥9681030～80cm≥96510126 （七）路面施工底基层施工工期为2009年8月20日～2009年8月31日，第一层二灰碎石施工工期为2009年9月1日～2009年9月5日，第二层二灰碎石施工工期为2009年9月6日～2009年9月10日。1、石灰土底基层施工 （1）道路底基层30CM12%灰土按两层施工，施工前必须检测路床等压实度、高程和平整度合格后，方可施工。（2）灰土经试验室通过标准击实试验确定最大干容重和最佳含水量，以提供工地检测与施工控制依据。（3）材料要求：土选用塑性指数IP=10-20的粘土，不得将有机质土和树根混入。石灰选用易于消解的三级以上生石灰，消石灰的Ca、Mg含量不得小于50%，并应在摊铺前5-7天充分消解；为了保证石灰的有效性，应尽量缩短石灰的存放时间，并采取适当的防潮措施。 （4）摊铺：在路床上打好方格，按理论压实厚度计算单位面积松铺土和灰的厚度，先铺土后铺灰，采用粉碎机翻耕粉碎至灰土均匀，土颗粒粒径满足规范要求，接近最佳含水量时及时整平碾压，碾压按“先轻后重，先边缘后中央”的原则，保证经21T压路机碾压后高程、横坡准确，密实度达到设计要求。  （5）灰土剂量控制，施工过程中应不定时检测消石灰的干松密度，及时调整消石灰的松铺厚度，灰土碾压成型后及时检测灰土含灰量。126 2、二灰碎石施工（1）、基层结构摊铺基层，基层分两层，厚度均为20厘米。石灰粉煤灰碎石7天无侧限抗压强度不小于0.8Mpa。（2）、摊铺前要先进行底基层的验收，合格后方可进行摊铺。（3）、测量人员间距5米设立高程桩，以控制高程。施工过程中随时检测摊铺宽度、高程。（4）、石灰、粉煤灰碎石混合料到场后，对其外观进行检查，要求颜色均匀，不得有凝结的灰块，骨料均匀，无骨料过少或集中现象，材质清洁无杂物、含水量适宜，然后现场检查其含灰量，合格后，才可使用。（5）、根据正式摊铺前进行试验段施工的配置进行，保证压实度98%的设计要求。在摊铺前对工作面适当洒水。（6）、基层分层施工时，两层作业要在24小时内完成。（7）、基层摊铺采用人工配合机械进行，机械包括摊铺机、压路机等。（8）、碾压。直线型横坡路段，由两侧路肩向道路中心碾压，压路机行走速度为1.5-2Km/h126 ，碾压时碾压轮横向错开半个车轮，先静压一遍，然后振动压3-5遍，接下来用胶轮碾振动碾压2遍，最后用胶轮碾静压一遍。进行压实度检测，不合格时应继续碾压至合格。碾压过程要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数相同，路幅两边适当增加碾压遍数，碾压过程中，如气温较高或风力较大应适当洒水使混合料表面保持潮湿，碾压中如出现“弹簧”，松散、起皮、臃包等现象，应及时翻开，重新换填新的混合料，碾压密实。碾压分段作业时，下一次施工时，应将接茬处上次碾压成型的混合料，刨除50~100cm，在本次施工中用新料重新摊铺碾压密实，分层施工时，上、下层二次施工，接茬部位沿纵向应错开2-3米，确保施工接茬质量。（9）、养护。基层碾压成型后，进入养护期。首先要封闭路段交通，除洒水车外，其它车辆不得通行，每天进行洒水养护始终保持基层表面处于是潮润状态，养生期为7天，7天后混合料无侧限抗压强度达到设计要求的后，再进行下一步。3、沥青路面施工（1）沥青混合料运输生产厂家负责运输，我项目部检查、监督其运输情况。沥青混凝土装料前将车槽清理干净，喷涂隔离剂，以防止粘料。另外，装好料的汽车要采用棉被和保温苫布双重覆盖，然后才可以出场。施工现场设专人检查车后挡板密封及加盖蓬布及棉被情况。不合格者坚决退回。（2）乳化沥青的洒布透层油、粘层油采用阳离子乳化沥青制备，其型号分别为PC-2、PC-3。乳化沥青洒布前，用塑料薄膜苫改好当天计划洒布量范围内的挡土墙，确保乳化车经过时，不会污染挡土墙外露面。126 透层沥青在基层表面稍干后采用沥青洒布车喷洒，乳化沥青透层的洒布量为0.7～1.5L/m2。喷洒时必须严格控制，避免洒布量过大出现泛油或洒布量小影响下面层和基层的粘结。沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。派专人看护已洒布过透层乳化沥青路段，透层沥青洒过24h内不得扰动，待破乳后按单层铺法喷洒乳化沥青粘油作为封层。封层喷洒后立即撒布粒径5-10毫米，用量为3m3/1000m2的石屑。再用10t的双钢轮压路机碾压1～2两遍。扫除多余石屑并修补剥落的透层沥青。乳化沥青粘层洒布量为0.3～0.6L/m2,喷洒时必须严格控制，避免洒布量过大出现泛油或洒布量小影响上下两层的粘结。（3）沥青混合料摊铺摊铺程序及摊铺机搭配：主路路面宽15米,为保证沥青混合料摊铺质量，避免出现过多纵向冷接缝，减少混合料的离析，本标段拟采用2台德国产ABG423伸缩熨平板摊铺机，伸缩范围6～8.5m，组成梯队联合摊铺。摊铺过程中，摊铺机前后相距5～10m，混合料重叠10cm。摊铺的过程控制：①底面层施工高程控制方法，技术员汇同测量员仔细审阅图纸，提前将当天施工段内宽度变化调查清楚，并按摊铺机摊铺宽度划好行走线。按设计高程每5m测设一个测墩，放顶盘顶铝梁为基准面，设专人控制；后一台ABG423伸缩熨平板126 摊铺机内侧以前一台摊铺机已摊铺的面层为基准面，走滑靴控制摊铺高程。中、上面层摊铺时采用丹麦进口Mini-Line非接触平衡梁自动找平装置控制高程。Mini-Line非接触平衡梁采用非接触式的压电陶瓷传感技术，尤其对于下面层情况良好的路段能够很好的保证施工平整度和面层厚度。②将摊铺机按试验段确定的虚铺厚度组装就位（底面层虚铺系数暂采用1.2）。摊铺机开工前应提前预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。并在熨平板下面拉线调整熨平板，保证熨平板的平整度。开始摊铺前现场必须要达到10部以上运料车，并派专人检测每车油温，做好详细记录。③沥青混合料到场温度不低于150℃（改性沥青砼到场温度不低于170℃），但不超过160℃（改性沥青砼为180℃），摊铺温度为140～145℃（改性沥青砼摊铺温度不低于165℃），对达不到施工要求油温的料车，坚决退回厂家。由质检员检验到达工地的沥青混合料，将检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，发现糊料、花白料、含油量大以及油料温度偏高或者偏低等不合格材料，坚决废弃。④摊铺机起步后，当摊铺5～10m后，质量人员要立即组织用细线横向检查摊铺厚度、横坡，并及时进行调试，厚度和横坡调整无误时继续摊铺。摊铺机的摊铺速度要控制在每分钟2～3米，摊铺速度保持均匀，不得随意改变，中间不得有停机待料现象，保持摊铺的连续性和匀速性。施工过程摊铺机前方保证至少有15台运料车处于等待卸料状态，摊铺机料斗内任何时候都应保持1/2～2/3126 以上的混合料，避免混合料离析。⑤摊铺机作业时，由专人负责机前两边端料，专人负责机后平边、专人指挥料车，料车缓慢行驶，靠上摊铺机时严禁撞击摊铺机，料车倒车员指挥其停在机前0.5～1米处，挂空挡，轻踩刹车，以不溜车为宜，靠摊铺机推动前进。摊铺作业时，料车司机随时观察料车情况，防止料车遗料，设专人负责摊铺机前面遗料的清除。⑥在摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动,两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料,以减少在摊铺过程中混合料的离析.摊铺的混合料必须得到有效的振动和压实，下面层摊铺中，加大摊铺机振动夯锤和熨平板震动力，以减小基层表面不平整而影响沥青砼路面平整度，摊铺中要及时进行路面质量检查，对表面不平整、局部混合料明显离析和新铺面有明显的拖痕的情况，应及时地组织人员进行处理，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整，如有个别压碎骨料必须在初压后及时清除，用点豆法进行填补，严禁大面积撒料。如无特殊情况，应尽量减少人员上路面的次数。⑦当摊铺20～30米时，由质检员测出铺料的温度后，决定上压路机碾压。如施工当天气温较低，则要求压路机紧追摊铺机，随时将摊铺的沥青混合料碾压密实。⑧地面温度低于10℃时，不进行摊铺。地面潮湿或降水概率60％以上不进行铺筑。⑨126 施工过程中，因各种原因造成停机时间超过半小时以上，组织摊铺机抬板清理，形成一道横接缝。⑩摊铺机摊铺时，随时检查摊铺厚度，发现问题及时调整，并控制好摊铺速度。虚铺系数以试验段验证得到的系数为准。（4）接缝的处理摊铺时力求将接缝减到最少，必须设缝时尽量采用热接缝，接缝一律采用平行或垂直接缝。因接缝处往往是质量较薄弱的地方；因此，我公司计划派有经验的专职施工员对接缝进行修整与处理，把各种缺陷降到最低程度。摊铺作业结束处、施工中临时被迫暂停处的横缝多为冷接缝，拟采用垂直端面平接缝。每天的摊铺结束前，在预定结束的端部，放置与压实厚度等厚的木板挡块，木板外部洒一层砂，第二天施工时，撤走挡板和外部的混合料，用3m直尺检测端头平整度，将端部平整度不符合要求的混合料全部用路面切割机切去。当使用切割法设缝时，将水吸干，被切除的部分通过3m直尺检查平整度以确定是否有缺陷。摊铺前在端面上涂刷适量粘结热沥青，摊铺机就位压旧油边50cm，充分预热后进行摊铺，摊铺机在接缝处坐板预热时间在30分钟左右，摊铺时控制好松铺厚度和横坡度，以适应已铺路面的高程和横坡。待摊铺完后，及时用人工进行处理，其方法如下：A、先用三米直尺对接缝5m范围内的路面平整度进行检测，用笤帚、筛子筛料进行局部找平。B、用DD130先横向跨缝进行碾压，碾轮大部压在已完的路面上，10～15cm压在新铺的一侧；以后每压一遍向新铺的一侧延伸15～126 20cm，然后进行45度角静压一遍再纵向静压，再用CC422双钢轮压路机横向振压、纵向振压，再用三米直尺进行检测，并局部人工进行筛料填补。压路机不易压实处用人工夯实、熨平，直至接缝处路面平整度达到要求为止。C、最后用DD130进行静压后，直至无明显轮迹为止。为保证横向接缝平整度，每道横向接缝设专职质量员负责，记录横向接缝处的摊铺机操作手、压路机操作手和质量负责人，项目部组织质检员定期对横向接缝进行检查，采用3m直尺检测平整度不得大于2mm，针对检查结果，对摊铺机操作手、压路机操作手和横缝质量负责人进行奖罚。（5）沥青混合料压实碾压设备为美国进口英格索兰DD130双钢轮振动压路机2台、两台XD130双钢轮振动压路机，两台德耐帕克CC422双钢轮振动压路机，一台26t胶轮压路机,一台威克小型自行式双钢轮振动压路机碾压沥青砼路面。碾压时设专人指挥压路机，严格控制压路机碾压速度、碾压时混合料温度及碾压顺序。碾压前根据试验段总结的碾压顺序，每台压路机上标明压路机型号、操作手、碾压顺序、碾压温度及质检员等并进行编号，并派专人配合质检员移动初压、复压、终压指挥牌。①改性沥青砼层的碾压碾压过程分初压、复压和终压三阶段。初压采用一台DD130（1号机）压路机静压1遍，进行时要紧跟在摊铺机之后进行。油温控制在160℃126 以上，前进静压，后退加振；碾压速度为2～3km/h。初压后检查平整度和横坡，如发现问题，及时调度压路机横向或斜向45°碾压。复压采用两台XD130（2、3号机）、两台CC422(4、5号机)振动压路机振动各碾压2遍；碾压速度为3～4km/h，碾压温度不低于150℃。碾压时质检人员采用核子密度仪检测碾压密实度，测温员检测碾压温度并做好记录，核子密度仪检测混合料密实度没明显变化时，说明混合料已碾压密实。终压采用一台DD130（6号机）压路机静压赶光一遍，到最后赶光阶段碾压速度可以适当加快，直至消除轮迹，碾压终了温度不小于120℃。质量员用核子密度仪检测压实度，如达不到要求要及时调整碾压机械的碾压顺序和碾压遍数。改性沥青混凝土禁止胶轮压路机碾压。②AC-25F沥青砼的碾压沥青混合料碾压初温度不低于135℃。碾压分为初压、复压和终压三阶段。初压：采用DD130双钢轮压路机进行高温初压，由边向中、由低向高顺序静压二遍，碾压速度为2～3km/h，利用DD130双钢轮压路机（碾轮宽、自重大）能取得较好的平整度，初压后，设专职质检员采用3米直尺检查平整度，测量人员检测路拱，设专人检查是否离析，若有缺陷，派专人用粉笔划出须处理的位置，派人及时处理，对局部平整度超标的，指挥压路机先横向碾压，再纵向碾压，直至平整度满足要求位置。126 复压：复压采用XD130、CC422双钢轮振动压路机高频低幅碾压各两遍,碾压速度为3～4km/h，待温度低于115℃时使用YL26胶轮压路机碾压揉搓，使沥青混合料致密，能取得好的空隙率和压实度，碾压遍数经试压确定，一般不小于4～6遍，使沥青混合料密实度达到大于98%以上为止，碾压时专职质检人员采用3米靠尺检测平整度，采用电子温度计检测碾压温度，采用核子密度仪检测碾压密实度，核子密度仪检测混合料密实度没明显变化时，说明混合料已碾压密实。终压：终压紧接在复压后进行，终压以消除复压留下的轮迹为主。终压采用DD130双钢轮压路机碾压,碾压速度为4～6km/h，碾压终了时温度不得低于90℃，终压后路面无轮迹。在一段终压结束后，要及时用核子密度仪检测压实度，如达不到要求要及时调整碾压机械的碾压顺序和碾压遍数。碾压纵向进行，由低向高慢速均匀的进行，相邻碾压带应重叠至少20cm。碾压时将压路机主动轮朝向摊铺机方向，压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机方向推进，使折回处不在同一横断面上。碾压时，压路机起步缓慢平稳，沿摊铺方向直线行驶，碾压速度保持均衡一致。严禁中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10米以上，并驶出压实起始线3米以外。严禁压路机停留在温度高于70℃的已压实的混合料上，同时防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。路两侧处沥青混凝土碾压：采用两台威克小型自行式双钢轮振动压路机碾压。126 碾压的原则①碾压要遵循先轻后重、先慢后快、由低向高的碾压方法。②每个碾压阶段应紧密衔接连续进行，碾压轮迹要与路中心平行，必须沿同一个轮迹返回。③碾压时不能急停、急行，当振动停止后，须再行驶一段后再停行。④碾压时，先压接缝，再由低向高碾压，每一轮迹应与前一轮重叠不小于30cm，并在前一轮迹的端头1米以上停机。后上压路机不能超过先行压路机的作业幅面。⑤碾压时采用高频低振幅碾压的方法。⑥碾压过程中,压路机不得洒水过多，以不沾碾子为原则，橡胶轮压路机碾轮喷洒防粘剂，喷洒量以混合料不粘碾轮为度，防止过量。⑦碾压时测温员检测碾压温度并做好记录。面层碾压成型后，派专人负责维护。（6）成品保护铺筑层在碾压完毕尚未冷却到50℃以下前暂不开放交通。必须提前开放交通时，进行洒水冷却强制降温。在开放交通前，禁止重型施工机械特别是重型压路机停放。在开放交通初期，禁止车辆急刹车和急转弯。路面面层弯沉值为18（1/100mm）。126 （八）挡土墙施工预制桩基：施工日期为2009年4月20日～2009年5月20日，打入桩施工日期为2009年5月21日～2009年6月10日，挡墙基础施工工期为2009年6月1日～2009年6月20日，挡墙施工工期为2009年6月11日～2009年8月10日。挡墙装修施工工期为2009年10月1日～2009年10月25日。⑴打入桩基础施工□桩机就位为保证打桩机下地表土受力均匀，防止不均匀沉降，保证打桩机施工安全，采用厚度约2～3cm厚的钢板铺设在桩机履带板下，钢板宽度比桩机宽2m左右，保证桩机行走和打桩的稳定性。桩机行走时，应将桩锤放置于桩架中下部以桩锤导向脚不伸出导杆末端为准。根据打桩机桩架下端的角度计初调桩架的垂直度，并用线坠由桩帽中心点吊下与地上桩位点初对中。□管桩起吊，对中和调直①管桩应由吊车将桩转运至打桩机导轨前，管桩转运采用专用吊钩勾住两端内壁直接进行水平起吊。②管桩摆放平稳后，在距管桩端头0.21L处，将捆桩钢丝绳套牢，一端拴在打桩机的卷扬机主钩上，另一端钢丝绳挂在吊车主钩，打桩机主卷扬向上先提桩，吊车在后端辅助用力，使管桩与地面基本成45°～60°角向上提升，将管桩上口喂入桩帽内，将吊车一端钢丝绳松开取下，将管桩移至桩位中心。126 ③对中：管桩插入桩位中心后，先用桩锤自重将桩插入地下30～50cm，桩身稳定后，调正桩身、桩锤、桩帽的中心线重合，使之与打入方向成一直线。④调直：用经纬仪（直桩）和角度计（斜桩）测定管桩垂直度和角度。经纬仪应设置在不受打桩机移动和打桩作业影响的位置，保证两台经纬仪与导轨成正交方向进行测定，使插入地面时桩身的垂直度偏差不得大于0.5％。□打桩①打第一节桩时必须采用桩锤自重或冷锤（不挂档位）将桩徐徐打入，直至管桩沉到某一深度不动为止，同时用仪器观察管桩的中心位置和角度，确认无误后，再转为正常施打，必要时，宜拔出重插，直至满足设计要求。②正常打桩宜采用重锤低击，锤重根据设计图纸及地质钻探资料选择。③打桩顺序应根据桩的密集程度及周围建（构）筑物的关系：a、根据桩入土深度，宜先长后短。b、根据管桩规格，宜先大后小。接桩①当管桩需接长时，接头个数不宜超过3个且尽量避免桩尖落在厚粘性土层中接桩。②管桩接桩，采用焊接接桩，其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5～1.0m。126 ③下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位，接桩时上下节桩应保持顺直，中心线偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。④管桩对接前，上下端板表面应用钢丝刷清理干净，坡口处露出金属光泽，对接后，若上下桩接触面不密实，存有缝隙，可用厚度不超过5mm的钢片嵌填，达到饱满为止，并点焊牢固。⑤焊接时宜由三个电焊工在成120°角的方向同时施焊，先在坡口圆周上对称点焊4～6点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，每层焊接厚度应均匀。⑥焊接层数不得少于三层，采用普通交流焊机的手工焊接时第一层必须用φ3.2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗电焊条（φ4mm或φ5mm）施焊；采用自动及半自动保护焊机的应按相应规程分层连续完成。⑦焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊缝必须每层检查，焊缝应饱满连续，不宜有夹渣、气孔等缺陷，满足《钢结构工程施工质量验收规范》中二级焊缝的要求。⑧焊接完成后，需自然冷却不少于1min后才可继续锤击，夏天施工时温度较高，可采用鼓风机送风，加速冷却，严禁用水冷却或焊好即打。□送桩①126 根据设计桩长接桩完成并正常施打后，应根据设计及试打桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩。②送桩前应保证桩锤的导向脚不伸出导杆末端，管桩露出地面高度宜控制在0.3～0.5m。③送桩前在送桩器上以米为单位，并按从下至上的顺序标明长度，由打桩机主卷扬吊钩采用单点吊法将送桩器喂入桩帽。④在管桩顶部放置桩垫，厚薄均匀，将送桩器下口套在桩顶上，采用仪器调正桩锤、送桩器和桩三者的轴线在同一直线上。⑤送桩完成后，应及时将空孔回填密实。□检查验收①在桩帽侧壁用笔标示尺寸，以厘米为单位，高度宜为试桩标准制定最后每阵贯入度的4～5倍。将经纬仪架设在不受打桩振动影响的位置上对管桩贯入度进行测量。最后，用收锤回弹曲线测绘纸绘出管桩的回弹曲线，再从回弹曲线上量出最后三阵贯入度。②当采用送桩时测试的贯入度应参考同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以修正。③根据设计及试打桩标准确定的标高和最后三阵贯入度来确定可否成桩，满足要求后，做好记录，会同有关部门做好中间验收工作。④实际控制成桩标准中的标高和最后三阵贯入度与设计及试桩标准出入较大时，应会同有关部门采取相应措施，研究解决后移至下一桩位。⑤打桩过程中，遇下列情况之一应暂停打桩，及时会同有关部门解决：126 a、贯入度突变；b、桩头混凝土剥落、破碎、桩身出现裂缝；c、桩身突然倾斜、跑位；d、地面明显隆起，临桩上浮或位移过大；e、PC桩总锤击数超过2000，PHC桩总锤击数超过2500；f、桩身回弹曲线不规则。⑵现浇挡墙砼施工模板及支撑体系施工顺序：基础整平-->搭设施工脚手架-->安装纵向支撑-->安装第一层模板-->调整并临时加固-->安装第二层模板……-->安装内撑-->纵向支撑安装-->横向支撑并加固。a.根据测量人员放出结构的边线和高程支内、外侧模板。b.主体结构全部使用普通定形钢模板拼装。模板使用前必须进行仔细的检查，钢模板要求型号一致，模板的宽度偏差小于±1mm，边角无变形，整体平整度偏差小于3mm方可使用。钢模板使用前要进行打磨及除锈，要求钢板露出金属光泽为至。不得使用弯曲、变形的模板。模板在使用前内侧均匀涂抹一层脱模剂。c.模板使用对拉螺栓加固，以抵消混凝土内力。模板反面使用U型卡卡紧，不得漏卡。模板接缝处要使用模板条，同时最底层模板底部与结构面相接处外侧用1：3水泥砂浆抹三角，以防止混凝土浇筑中发生漏浆。d.126 模板固定使用双钢管加燕尾卡。靠近模板先放立撑后放横撑。模板、立撑与横撑之间用燕尾卡固定。并应保证一块模板上不少于两根立撑且间距不大于60cm，两道横撑之间距离不大于40cm。在正对立撑的位置安装水平向支撑。底板部分：水平向支撑应使用顶丝顶到放在沟槽边坡一侧的方木与大板上；侧墙部分水平支撑与满樘红脚手架固定成一体之后，用顶丝加固使模板、纵、横向支撑体系之间没有空隙。在模板内侧要安装对撑，防止内模净空变小。e.要仔细调整模板前后位置，保证相邻模板横向错缝不大于1mm。对于不符合要求的模板要进行调换，严禁降低标准使用。模板安装好后防止随意晃动造成的整体错位，并应尽快进行加固。f.模板及支撑体系一边安装要一边进行校准及调整，边线、高程、垂直度误差低于质量标准方可进行下道工序。g.在混凝土浇筑过程中安排人对模板及支撑进行检查，如发现支撑松动要及时加固。（九）、排水工程本标段雨水主要包括：雨水DN500管道230米，管道基础为120度混凝土条形基础，砖砌圆形检查井6座。1、沟槽开挖㈠沟槽开挖①沟槽开挖前测定管道中线、检查井位置，建立临时水准点；在沟槽的开挖过程中，测量人员随时检测沟槽的宽度、坡度和槽底高程，保证符合设计和规范要求。②126 根据地质勘查报告，拟建区场地土表层以人工填土为主，其下以粘质粉土为主，当槽深小于2m时，沟槽边坡坡度按1:0.33控制，槽深3-5m时，按1:0.5控制,大于6m时，计划分两步开挖，两步间留0.5m台阶，保证沟槽边坡稳定。③根据地质勘察报告，拟建工程沿线地下水位普遍较深，仅在部分钻孔内见到地下水，属第四纪孔隙潜水类型，埋藏于第四纪粘性土层中。沟槽开挖过程中，如遇地下水，计划采取明排措施排除地下水。④管线沟槽采用挖掘机开挖。土方分层开挖，表层耕植土、杂填土等不适宜材料由自卸汽车统一外运出场，运至业主指定的弃土场；适于回填的土方，现场有条件时在现场临时堆放，否则在场外集中存放，并采用密目网严密覆盖，防止扬尘。⑤采用挖掘机挖槽人工配合清底；机械挖槽确保槽底土壤不被扰动，设计槽底高程以上留15cm左右不挖，采用人工清槽见底，避免超挖。开槽后，邀请业主、设计及监理人员共同验槽，确认基底承载力，必要时采取适当的措施进行加固处理。⑥根据设计要求，开槽后进行钎探试验，并邀请业主、监理、设计人员共同验槽，确认地基承载力，当不满足设计要求时，共同确定地基加固方案并付诸实施。⑦为确保现况地下管线的安全，进场后我单位将邀请专业物探机构对拟建场区进行全面的物探调查，挖探坑，摸清现况管线的分布情况，找出与各条规划管线位置相矛盾的地下管线，并与各管线的产权单位共同制定保护方案或改移方案。126 在沟槽开挖前，需要改移的管线必须改移出场，需要保护的管线根据既定的保护方案采取可靠的保护措施。沟槽回填时，对现况管线按原状进行恢复。⑧为确保施工安全，保证沟槽边坡稳定，开槽后在距槽口50cm的位置设置可靠的阻水坎，阻断地表流水；在槽底两侧开挖临时排水沟和集水坑，用潜水泵将槽底积水抽出沟槽。⑨开槽后，距槽边1m处沿沟槽走向设1.2m高红白漆护栏，并加设安全防护网，悬挂警示牌，防止坠落伤人。夜间开放警示灯，保障施工安全。㈡沟槽回填本项目属当年还土做路的工程，沟槽回填质量直接关系到路基的施工质量，关系到整条道路的使用寿命，因此沟槽回填质量十分重要，我单位对沟槽回填质量将给予高度重视，并编制专项管线回填技术标准，报监理审批后，指导回填作业，确保回填质量和路基质量。⑴一般控制措施：①管线回填前，向驻地监理工程师申报管线回填专项施工方案、技术措施及回填质保体系，批准后方可进行施工。②管线回填严格按照施工技术规范要求操作，按规定的频率进行回填土的击实试验，为现场检测提供依据。回填前，沟槽内不得有积水、淤泥，回填土中严禁有砖头、砼块、树根、垃圾和腐殖质。③回填分层夯实碾压，采用蛙式夯，虚土厚度≯20cm；采用压路机，不超过30cm，碾压的重叠宽度不小于20cm126 。对窄小的沟槽采取扩槽措施，保证有足够工作宽度。在不损及管道的前提下，尽早使用压路机进行回填碾压，在所回填段落，立标牌，标明施工负责人、质控试验人员的姓名，做到责任明确。每层回填完毕，自检合格后，层层报监理验收，合格后，方可进行下层回填。④在管道回填过程中保护管道本身的安全，管道两侧和管顶以上50cm范围内用蛙式夯夯实，回填时管道两侧对称进行，高差不超过30cm，保证管道不发生位移或损伤。⑤分段回填时，相邻段的接茬留台阶，每层台阶宽度≮厚度2倍。合槽施工中，有双排或多排管道，其基底位于同一高程时，管道之间的回填与管道和槽壁之间回填同时进行，不在同一高程时，先回填基础低的沟槽，待回填到较高基础底面后，再按照要求进行回填。⑥回填密实度标准：根据设计要求，回填土密实度要求达到95%以上。⑵机动车道内的管线回填控制措施：根据设计要求，当管线位于车行道内时，管腔两侧及管上皮以上30cm以内采用水沉石屑回填，路面结构以下部分采用4%石灰土回填。⑶绿化带内的管线回填措施根据设计文件，当管线位于绿化带内时，采用符合要求的素土回填。⑷沥青混凝土路面井圈加固措施126 根据设计文件，对沥青混凝土路面下的井圈进行加固处理。井筒砌筑至一定高度后，按照设计图纸绑扎井圈加固钢筋，浇注C35混凝土，形成井圈周边的加强区域，避免产生沉陷，加强混凝土与道路基层结构衔接，形成整体受力模式。井圈加强混凝土达到设计强度后，采用1：2水泥砂浆卧底3cm安装井圈和井盖，采用纵横向挂线的方式控制井盖顶面高程，使沥青混凝土面层与井盖衔接平顺，井圈周边的沥青混凝土采用手扶式平板振捣器进行碾压。⑸回填质控工作的其它要求：A、基槽清理完毕后，报监理工程师验收，严禁擅自回填。B、采用灰土回填时，根据填方数量，准确计算石灰用量，保证灰土中有效成分的含量。在回填过程中，除按要求检测回填土的厚度、压实度外，同时检测灰土中有效成分的含量。C、回填作业现场配置质控试验人员，随时检验，层层报验，监理验收合格后，方可进行下一层回填作业。3、钢筋混凝土承插口管施工工艺㈠基底处理根据设计要求，混凝土管基浇注前，对基底采用10cm碎石处理。验槽合格后，铺筑碎石垫层。用于管道垫层的碎石必须保证洁净、干燥，不得含有草根等杂物，其粒径范围符合设计要求。碎石垫层一次铺筑到位，适量洒水后，使用平板振捣器夯实，其密实度不小于90%。㈡混凝土管基浇注混凝土垫层模板根据管径大小采用10×10方木或30×150cm钢模板，模板支撑牢固，保证混凝土浇注时不出现变形、跑模现象。126 管基混凝土浇注时用平板振捣器振捣，成活时用木抹压实，防止混凝土表面开裂。管基顶面高程严格控制在0，-10mm范围内。对于承插口管的管基，在接口部位预留凹槽，凹槽深度不小于管道壁厚t+30mm，凹槽长度为承口长度两端各加10cm。待混凝土初凝后，管基顶面安装管道的部分及时凿毛，使管身混凝土与管基混凝土衔接紧密。㈢下管、稳管下管前进行外观检查，管材上须有合格印章，边脚整齐无破损，发现裂纹、管口有残缺者不得使用，管节的质量必须符合《混凝土和钢筋混凝土排水管》的质量标准要求。管材质量要求：管道安装所用的混凝土管，必须符合管材质量标准，并附管材质量检测报告（内压、外压试验）及质量证明书，为本工程供应管材的厂家必须在市质检站备案。现场管材进行外观检查，管身不得有漏水、裂纹，管口不得有残缺。注意管径壁厚对错口偏差的影响，同一厚度的管材在同一段中使用。下管采用吊车，人工配合专人指挥。下管时必须轻吊轻放，用专用吊装带吊装，一方面避免损坏管材，另一方面保护砂基表面不受破坏。为防止管道横向移动，在管道两侧用4个预制混凝土楔形垫块以90°角对管道加以支撑，其纵向位置为每组距管端1/5处。㈣稳管接口从下游开始稳管，承口为管子的进水方向。先把第一节管按照井位稳好，把第一节管的承口工作面清理干净，均匀刷涂一层润滑液。并在管体套好两根钢丝绳，留以后撞口时用。126 撞口就位后插口止胶台完全与承口齐平，放松钢丝绳后回弹量为5～10mm即符合要求。在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前≥60cm，承口后超过斜面长，左右大于管径，深度≥20cm。把第二节管子插口工作面清理干净，把胶圈套在插口顶端，即插口工作面始端，套好后胶圈要均匀、平直、无扭曲。这样在撞口时可以使胶圈均匀滚动。用三角架、吊链把管子吊起来呈水平状态，稍离槽底即可，利用边线调整管身位置，便管子中线符合设计要求。把插口对准承口八字，这样可以进行下步工序。本次施工使用吊链拉入法施工。在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉管子承口处架上后背横梁(后背横梁由槽钢、方木、橡胶垫组成)。把后背横梁两端套好钢丝绳和吊链连好绷紧对正，这时两侧同步拉动两个吊链，使胶圈在插口与承口工作面之间均匀滚动。注意撞口过程中随时观察吊在三角架上管子的状态，让管子受力均匀，保持水平，随时调整吊链，必要时调整三角架。在撞口过程中，如果出现胶圈滚动不均匀，应及时调整，否则胶圈滚入太深后，就不易调整了。不得使用錾子捣击调整，应用木棒等调整，因为胶圈易折，所以捣击时一定要注意力度，并认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密。撞口结束后，为防止前几节管子管口回弹或移动，向管体两侧回填好土，同时用钢丝绳和吊链锁在后面的管子上。126 ㈤检验管体(水平、高程)位置本次施工采用钉中心桩控制法控制管道中线、高程。即在检查井位置处钉检查井的中心线桩，在准备安装的管子后钉管道中心桩。安装管子时把小线从管子中间穿过，在两个中心桩上挂线，中心桩同时又是高程桩，用这两个桩控制管子安装位置，这种方法即方便施工又利于检查。㈥质量检查外观鉴定:管材无裂缝、破损。管道垫稳，管底坡度无倒流水想象，缝宽均匀，管道内无泥土砖石、砂浆、木块等杂物。安管允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1中线位移≤10两井之间2挂中心线用尺量2△管内底高程D≤1000mm±102用水准仪具量测3D>1000mm±152用水准仪具量测5相邻管内底错口D≤1000mm≤3(底部)两井之间3用尺量6D>1000mm≤5(底部)3用尺量4、井室砌筑检查井砌筑的工艺流程：准备工作→井室砌筑→流槽与脚窝砌筑→踏步安装→盖板安装→井筒砌筑→抹面勾缝→井圈及井盖安装⑴126 施工准备。测量人员根据设计图纸测放检查井墙体内外边线及井室中心线。对连接部位的混凝土基础及管口外壁表面进行凿毛处理，以利于与墙体连接。常温施工季节，将砌筑用砖提前一天浇水润透，冬期施工期间，砌砖不得浇水。砌筑用的水泥砂浆采用集中厂拌，冬期施工期间，砂浆中加入监理批准的防冻剂。⑵井室砌筑。混凝土基础强度达到1.2Mpa后方可进行井室的砌筑。砌筑前，将砌筑的部位清理干净，并撒水湿润，对凿毛处理的部位刷素水泥浆。不同形式的井室，墙体尺寸控制及排砖的方法不同。①井室为矩形时，在墙体的转角处立皮数杆，以控制墙体的垂直度和高度。砌筑前先盘角，然后挂线砌墙。采用满丁满条砌法，转角处每皮砖需加砌七分头砖。②井室为圆形时，以圆心为控制中心挂线，随砌随检查井室尺寸。采用丁砖砌法，两面排砖，外侧大灰缝用“二分枣”砌。砌完一层后灌一次砂浆，再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖缝应错开。③井室为扇形时，首先确定扇形的圆心，在圆心处挂线、立皮数杆，依据设计的半径和转角随砌随控制井身尺寸。井墙内侧砌丁砖，外侧砌顺砖。砌砖宜采用“三一”砌砖法，即一铲灰、一块砖、一挤揉；采用铺浆法操作时，铺浆长度不超过50cm。砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%，竖向灰缝宜采用挤浆或加浆方法使砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。检查井接入圆管时，管顶砌砖券加固，当管径≥1000mm时拱券高250mm，当管径≤1000mm时，拱券为125mm。预留的支管随砌随安，管口深入井壁30mm126 ，预留管的管径、方向、标高符合设计要求，管与井壁衔接处要严密不漏水，预留支管用强度低于M7.5的砂浆砌筑封口抹平。用截断的短管安装预留管时，其断管破茬不得朝向井内。⑶流槽与脚窝流槽与井室同时砌筑。雨水检查井流槽高度为到顶平接的支管线的管中部位。流槽表面采用20mm厚1:2.5水泥砂浆抹面，压实抹光，与上下游管道平顺一致，以减少摩阻。污水检查井的流槽高度为干线管顶高，表面采用20mm厚1:2.5水泥砂浆抹面，压实抹光，与上下游管线顺接一致。脚窝宜采用预制，提前用1:2.5水泥砂浆预制。雨水检查井一般在管径≥1600mm时流槽内设脚窝，污水检查井在管径≥800mm时流槽内设脚窝。⑷踏步安装踏步为铸铁踏步，安装前一天刷防锈漆两道。踏步的竖向间距375mm，水平间距150mm，踏步外露长度100mm。从井口向下第一个踏步距井口应控制在220-360mm，有钢筋混凝土盖板的井室，盖板下第一个踏步距盖板底部120mm为控制踏步。踏步安装时，要求上下垂直，尺寸一致。圆形井踏步安装时，必须向圆中心安装。踏步应随井墙砌筑安装，位置准确，随时用尺测量其间距，在砌砖时用砂浆埋牢，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏。井室内在主干管上、下游方向，砖券以上加踏步，用以放吊灯及安全带。⑸盖板安装126 矩形检查井和扇形检查井为盖板式。圆形检查井按井口形式不同分为收口式和盖板式。钢筋混凝土盖板安装采用起重机吊装就位，安装前用1:2.5水泥砂浆座底。盖板安装要求位置准确，底部平稳牢固。⑹井筒砌筑井筒高度要符合设计要求，砌筑时挂中心线，随砌随测量内径尺寸，防止尺寸偏差。圆形收口井井筒砌筑时，根据设计要求进行收口，四面收口时每层不超过30mm，三面收口时每层不超过40-50mm。砌筑收口井上部收口时，若需抹面，应按坡度将砖头打成破茬，以便于井内顺坡抹面。⑺抹面勾缝雨水检查井井室内墙面由下游管底至管顶以上300mm，均用1:2.5水泥砂浆抹面，厚20mm，至地下水位以上500mm。污水检查井井室内墙面由下游管底至井室顶以下全部使用1:2.5水泥砂浆抹面，厚20mm，其余用1:2水泥砂浆勾缝；如位于地下水位以下，则墙外用1:3水泥砂浆抹面，厚20mm，至地下水位以上500mm。抹面前先用水湿润砖面，然后采用三遍法抹面，第一遍1:2.5水泥砂浆打底，厚10mm，必须压入砖缝，与砖面粘贴牢固；第二遍抹厚5mm找平，第三遍抹厚5mm铺顺压光，抹面要一气呵成，表面不得漏砂粒。抹面完成后，井顶应覆盖养护。勾缝前检查墙体灰缝深度，有无瞎缝。清除墙面杂物，撒水湿润。勾缝要求深浅一致，交接处平整，一般比墙面深3-4mm。勾完一段清扫一段，灰缝不得有舌头灰、毛刺。126 ⑻井圈及井盖安装铸铁井圈采用细石混凝土或高标号水泥砂浆稳固。预制混凝土井圈下铺1:3水泥砂浆座底。位于拟建道路上的检查井井筒，应在土路床形成前砌至路床顶面高度。在路面基层施工完成后，再行开挖井位，将井筒接至基层顶面高度。为了保证检查井井盖与道路路面平顺，应按照路面设计高程、纵横坡度，在路面沥青上面层施工前安装完成井圈和铸铁井盖。七、质量目标设计（一）、本工程质量总目标质量目标：合格（二）、质量保证措施1、建立以项目经理为核心的质保体系。2、全体参施工程管理人员必须持证上岗，明确本工程的重要意义和质量目标。现场挂牌作业，责任到人。3、原材料进场：对钢筋、水泥、砂子等原材料按规范要求进行检验。4、施工过程控制：严格执行三检制度，自检合格后报监理验收，所有工序进程均由专职质量员进行全程监控。参施人员要明确各工序质量标准和验收标准，保证工序一次验收合格率达到100%。5、试验检测控制。本工程126 使用长春市经过质监站批准的试验室，工地建立标养室，负责本工程部分试验检测工作。（三）、质量检验标准桥梁1、外观鉴定⑴、混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工缝。⑵、混凝土不得出现蜂窝、麻面。⑶、混凝土表面不得出现非受力裂缝。⑷、封锚混凝土应密实、平整⑸、梁体内的建筑垃圾、杂物、临时预埋件等必须清理干净。2、实测项目质量检验标准成孔项次检查项目规定值或允许偏差检查方法与频率1孔深(mm)500.0用测绳检测2孔径(mm)不小于设计值用尺量取3桩位(mm)群桩100用经纬仪检查纵横方向排架桩504钻孔倾斜度(mm)1%用垂线测量计算5沉淀厚度(mm)10cm清孔后、灌注前检查126 6混凝土强度(Mpa)在合格标准内按工标附录D检查7桩位高程(mm)±20水准仪:每桩1点钢筋笼项次检查项目允许仿差1主筋间距±10mm2箍筋间距-20，0mm3笼直径±10mm4笼长度±10mm5个别扭曲偏差±10mm6钢筋笼保护层±20mm混凝土承台检查项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按《公标》附录D检查2几何尺寸±30尺量：长、宽、高各2点3顶面高程（mm）±20水准仪：每座4点4轴线偏位（mm）15经纬仪：纵、横各2点钢筋加工及安装检查项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5每构件检查2个断面、用126 同排梁板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）+0，-20每构件检查5~10点3钢筋骨架尺寸(mm)长±10按骨架总数抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±3整体式结构模板检查项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1相邻板面高差（mm）2尺量：每个构件筑物或构件取4点2表面平整度（mm）32m直尺：每个构件取4点3垂直度(mm)墙、柱0.1%H，不大于6垂线或经纬仪：每个构筑物或构件取2点墩、台0.2%H，不大于204模内尺寸(mm)基础10，-5尺量：长、宽、高各一点，每个构件筑物或构件取点墩台5，-8梁、板、墙、柱、拱3，-55支承面高程（mm）2，-5水准仪：每支承面1点6现浇梁面底高程(mm)10，0水准仪测量:每梁段1点7轴线偏移(mm)基础15经纬仪：纵、横向各一点，每个构筑物或构件取2点墩、墙、台10梁、柱、拱8悬浇各种梁88预埋件位置5尺量：每个预埋件1点126 (mm)座板、支锚垫板、联结板等平面高差2水准仪：每个预件1点螺栓、锚筋位置3直尺：每个预埋件1点外露长度±59预埋件孔(mm)预应力筋孔道位置梁端5直尺：每2m1点，每个预留孔1点梁中10其它位置5直尺：每个预留孔1点孔径10，010设计起拱(mm)桁架梁±3水准仪或拉线：用尺量跨中，每梁1点梁±3混凝土墩柱检查项目表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查2相邻间距（mm）±15尺量：顶、中、底3点3竖直度（mm）0.3%H且不大于20用垂线或经纬仪，每柱纵、横向各检测2处4顶面高程（mm）±10水准仪5轴线偏位（mm）10经纬仪定出轴线检查4处6断面尺寸（mm）±15检查3个断面现浇箱梁实测项目检查项目允许偏差检查方法和频率126 项次1混凝土强度（MPa）在合格标准内按照附录D检查2轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：测量3处3梁顶面高程（mm）±10水准仪：检查3～5处4断面尺寸（mm）高度+5，-10尺量：每跨检查1～3个断面顶宽±30箱梁底宽±20顶、底、腹板或梁肋厚+10，-05长度（mm）+5，-10尺量6横坡（％）±0.15水准仪：每跨检查1～3处7平整度（mm）82m直尺：每侧面每10m梁长测一处道路1、外观鉴定路基：表面平整，边线顺直路面：表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细集料明显离析等现象。搭接处紧密、平顺、烫缝不应枯焦。路面与挡土墙应接顺，不得有积水等现象。2、实测项目土方路基实测项目项次检查项目规定值或允许值检查方法和频率高速公路或一级路1压实度0～30cm≥96每2000m2每压实层测4处30～80cm≥9680～150cm≥94＞150cm≥932弯沉值（0.01mm）不大于设计值3纵断高程（mm）+10，-15水准仪每200m测4处4中线偏位（mm）50经纬仪每200m测4点5宽度（mm）不小于设计值米尺每200m测4处126 6平整度（mm）153m直尺每200m测4处×3尺7横坡（%）±0.3水准仪每200m测4个断面沥青路面面层实测项目项次检查项目规定值或允许值检查方法和频率高速公路或一级路1压实度≥98每2000m2每压实层测4处2平整度δ(mm)IRI(m/km)1.22.0平整度仪：全线每车道连续按100m计算δ、IRI3弯沉值（0.01mm）不大于设计值184抗滑：摩擦系数SFC60构造深度TD(mm)≥50摆式仪：每200m测一处横向力系数车全线连续≥0.5砂铺法每200m测1处5中线平面偏差（mm）20经纬仪每200m测4处6厚度：代表值（mm）极值（mm）总厚度-8上面层-4每200m每车道一点总厚度-15上面层-87纵断高程（mm）±10水准仪每200m测4断面8宽度（mm）无侧石不小于设计值米尺每200m测4处9横坡（%）±0.3水准仪每200m测4个断面八、重点部位质量通病及其防治措施（一）、箱梁底板在沿预应力钢束波纹管位置下出现的纵向裂缝1.通病现象采用支架现浇法施工的预应力混凝土箱梁底板，在沿预应力钢束波纹管位置下容易出现断断续续、长度不等的裂缝，宽度大部在0.2㎜以下。2.原因分析126 （1）形成这一类裂缝的主要原因之一是预应力钢束的保护层厚度偏薄，加上采用的高标号水泥用量偏多，水泥浆含量偏大，导致较大的收缩变形。由于箱梁结构的内约束，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，超过了当时混凝土的抗拉强度，从而出现了沿波纹管纵向的收缩裂缝。（2）箱梁底板横向分布钢筋间距偏大。（3）箱梁底板预应力钢束布置不够合理。（4）混凝土振捣不密实，养护措施不到位。（5）张拉预应力束时的混凝土龄期偏小。1.防治措施（1）改进泵送混凝土的级配，优化降低混凝土收缩变形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加剂等。（2）采取技术措施，确保预应力波纹管保护层的厚度，一般不小于5㎝。（3）按照设计图纸要求，对底板构造钢筋和底板预应力钢束的间距采取合理布置。（4）加强对箱梁底板混凝土外表面的养护工作。（5）适当延长混凝土张拉龄期。（二）、箱梁腹板出现斜向裂缝1、通病现象现浇混凝土箱梁拆模后张拉预应力钢束，腹板混凝土易出现裂缝。一种是有规律地出现于底板呈45°126 的斜裂缝。另一种为沿预应力索管方向的斜向裂缝，往往是靠近锚头处裂缝开展较宽，逐渐变窄而至消失。2、原因分析（1）出现与底板呈45°斜裂缝的原因极大可能是该区域的主拉应力，超过了该处的预应力索和普通钢筋的抗剪力及混凝土的抗拉强度。也有可能是混凝土拆模时间过早，混凝土尚未达到其设计抗拉强度。（2）出现沿预应力索管方向的裂缝的原因往往是由于预应力索张拉时，索管及其周边混凝土受到较集中的压应力，由于柏松效应导致索管及其周边混凝土受到索管径向的巨大张力，如保护层混凝土不足以抵抗拉应力，则会在其最薄弱处开裂。（3）混凝土未达到拆模、张拉的龄期或强度。（4）腹板的非预应力普通钢筋网，钢筋间距较大，不能满足抗裂要求。（5）施工临时荷载超载或在作用点产生过大的集中应力。3、预防措施现浇混凝土箱梁腹板斜向裂缝的出现往往是涉及、施工、材料、工艺等综合因素作用的结果，原因比较复杂。但其中必然有一、二个原因是主要的。为此，应针对不同的情况，采取相应的对策。（1）施工工况、工艺流程必须与设计相符。如有变更应立即与设计单位联系，经设计核算无误后方可施工。（2）126 混凝土未到龄期或强度，不能拆除模板。为掌握混凝土的实际强度，可在浇筑混凝土时多制作几组混凝土试块，在不同龄期进行试压。（1）施工时严格控制施工荷载，不得有超载或有不同于设计工况的集中荷载。（2）确保混凝土保护层的厚度及其质量。4、治理方法（1）加强观察。如发现裂缝继续发展、加宽、错台。应立即停止施工，会同有关部门分析原因加固补强，以免酿成严重后果。（2）如裂缝无继续扩大和发展，或逐渐闭合，可待其稳定后予以封闭。（三）、箱梁拆模后在腹板与底板承托部位出现空洞、蜂窝、麻面1、通病现象箱梁混凝土拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板离底板1m高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。2、原因分析（1）箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋较密，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振情况，易造成蜂窝。（2）若箱梁设置横隔板，一般会设预留人孔，浇筑混凝土时从预留人孔两边同时进料，易造成预留孔下部空气被封堵，形成空洞。（3）浇筑混凝土时，若气温较高；混凝土坍落度小，模板湿水不够，拒不钢筋太密，振捣困难；易使混凝土出现蜂窝，不密实。（4）126 箱梁混凝土浇筑量较大，若供料不及时，易造成混凝土振捣困难，出现松散或冷缝。（1）模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模，使混凝土产生蜂窝、麻面。（2）施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而发生漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。3、防治措施（1）箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织和分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚，相互重复振捣长度应取50㎝左右，一侧下料。（2）对设置横隔板的箱梁，混凝土要轮流从横隔板洞口一侧下料，并从洞口下另一侧振出混凝土，避免使空气封堵在洞口下部，这样就不易在洞口下部形成空洞。（3）合理组织混凝土供料，保证浇筑的连续性。（4）根据施工气温，合理调整混凝土坍落度和混凝土水灰比，当气温高时，应做好模板湿润工作。（5）当箱梁腹板较高时，模板上应预留人孔，使得振捣棒可达到各部位。（6）对箱梁底板与腹板承托处及横隔板预留人孔处，应重点进行监护，确保混凝土浇筑质量。（四）、跨皓月大路门洞的搭设（或道路进行导行）方案一：跨皓月大路门洞为双向行驶，中间隔开，每向各一个车道，每个车道净宽为4.5m，净高4.5m。门洞外侧基础尺寸为3700×126 50×100cm（长×宽×高），门洞中央基础尺寸为3700×100×100cm（长×宽×高），条形基础埋深为40cm，其余为外露。基础上采用Φ30cm（t=10mm）作为立柱，立柱间距为100cm，立柱上放置32c工字钢（桥纵向放），工字钢间距100cm。工字钢上放置16槽钢（沿桥横向），槽钢间距50cm。槽钢上放置10×10方木（沿桥纵向），方木间距20cm。方木上为箱梁底模及翼缘模板。在混凝土条形基础正前方15m处摆放消能桶及锥形标。门洞支架形式见门洞平面、剖面图。方案二：搭设门洞进行箱梁施工，尽管安全措施到位，不可控的因素仍会有很多，无法完全保证门洞支架的安全。根据桥箱梁施工工艺，第1联第3联箱梁张拉完毕后才能施工第2联的箱梁，根据施工安排，完全可以不搭设门洞而进行导行，导行总长度为100m，导行道路宽10m，分两个车道，每个车道宽4.5米，车道中间1m放置锥形标及消能桶。具体见导行示意图。九、资料目标设计为了施工加强施工技术资料的管理水平，技术资料收集整理的及时和完整性，推进技术资料标准化、规范化，制度化，加强施工过程中资料的收集工作，资料收集整理要求和保证措施如下:1.严格执行ISO9002国际认证标准，设专职资料管理员对资料进行统一管理。所有技术、试验、材料、生产管理人员加强对资料的收集整理，相互配合，在收集整理过程中，要及时发现资料中的问题及时解决。126 1.资料收集，整理由技术员，质量员和资料员共同进行，每月分两次进行资料检查，第一次每月10号前主要检查上月资料存在的问题的完善情况，第二次在25号前，检查资料的和整理情况。2.报验要求资料应在报检前准备齐全，然后进行报验。3.竣工后按有关规定及时整理，移交竣工资料。十、安全文明施工措施1.坚持预防为主的原则，建立严密的安全监督体系，对所有管理人员、作业队加强安全教育，严格按安全施工文件、规范、操作规程和规章制度施工。特殊工种及机械操作手必须持证上岗。2.施工机具、车辆及人员应与内外线路保持安全距离，达不到规范规定的最小距离时，必须采取可靠的防护措施。3.使用手动电动工具必须戴好绝缘手套，穿好绝缘鞋，工具的电源线、零接地保护方式。非电工不得乱拉线，过路电缆应采取安全防护，用土埋好。4.临时工程牢固整齐，出入口设单标志。在作业地点挂警告牌，夜间设立警示灯。5.现场运输道路平整畅通，施工现场内应有排水措施。6.料具及构件码放整齐，各种料具应按施工现场平面图指定位置存放。7.施工区域和生活区域应有明确划分，并应划分责任区，设标志牌，分包到人。保持施工现场整洁。126 1.进场机械要符合噪声控制要求。进场前，使用中要对机械产生的噪音进行监控。对机械噪声大，正常使用状态时超出噪声标准的设备进行清退。建立机械台班台帐。对机械运行状态进行动态管理。将电锯、电刨、搅拌机、空压机等强噪声机械安装在工作棚内，工作棚四周建严密围挡。砼浇筑作业和土方作业尽可能避开夜间施工，土方运输选择较偏僻路径。2.工区白天噪声不超过75db，夜间不超过55db，项目部配备噪声监控设备，随时进行检测。3.工地现场进行封闭围挡，严防污水外溢出施工区。对施工区内各种排水管道进行调查标识保护，防止人为堵塞。4.施工现场设兼职群众来访接待员，负责接待周边群众所反映的施工扰民问题，积极主动做好周边群众工作。十一、规范化施工要求1、加大施工自保体系工作力度施工自保体系的建立健全和有效运行是施工组织和质量控制的最基础条件。我方在施工时，必须做到“四到位”126 ，一是责任心必须到位：项目经理部要经常性加强对自身队伍的素质教育和培训，最大限度的激发每个人的主观能动性，并落实责任，兑现奖罚。二是项目经理和总工必须到位：项目经理和总工必须24小时盯岗，离开工地现场要向总监办和项目处请假。三是管理和技术骨干必须到位：项目副经理、技术负责人、质量负责人、试验负责人等有关人员，必须坚持工作在工地现场。四是分工落实必须到位：项目部各管理人员应尽职尽责，加大对现场管理的力度。2、健全施工标识体系按照项目处要求，我项目部树立如下施工标牌：1）、钢筋加工区原材按照不同型号、规格码放，标牌要标明原材生产厂家，型号、规格等。成品和半成品按不同结构部位，标明完成时间，监理验收时间、用于工程部位、产品制作负责人等。2）、材料堆放区材料泛指模板、支架、导管、木材等工程所用材料。材料堆放区应按照不同品种的材料分别设置单撑标牌，标明材料名称、型号、规格、保管负责人。每个施工现场必须设置标识牌，注明施工部位，作业负责人，技术负责人，质量负责人等。十二、地基沉降、模板排架计算1、支架沉降计算皓月大路立交桥以第三联第一跨（30m）为例皓月大路立交桥第三联第一跨（西半幅30m）现浇箱梁支架基础沉降计算126 箱梁基础处理：现浇箱梁位于现况种植地里，上层为腐植土，清表后压路机碾压，完成后可直接铺设50cm山皮石，局部地段可采用加厚山皮石处理，上面用20cm二灰碎石做封面处理，防止雨水下渗，同时能够给支架底提供平面。支架底托下面铺设5cm大板，大板宽25cm，横桥向铺设，大板下卧2cm1：9干硬性砂浆。保证大板稳定，在大板上面直接立支架。计算模型：地基处理完成后近似按照半刚性扩大基础计算。基础尺寸：长度a＝30m；b＝20m；基础自重：0.4*18*30*20+0.2*20*30*20＝6720kN；即：G1＝6720kN；基础沉降计算上部结构自重计算（西半幅）：取本跨设计浇注混凝土方量192.49方，箱梁长30米，宽16米。则30米现浇箱梁共重（加模板和施工临时荷载，取1.2的系数）：G2＝1.2×V×r＝1.2×192.49×24＝5544kN；碗扣架自重：Ｈ＝6m；a＝30m；b＝20m；碗扣架立杆步距按90*90cm计算：126 立杆：30*20*6/（0.9*0.9）＝4444m；横断面横杆：（6/1.2）*20*(30/0.9)=3333m；纵向横杆：（6/1.2）*30*(20/0.9)＝3333m；扣架自重：G3＝（3333*2+4444）*33.3N＝370kN；则，基础所受合力：G＝G1+G2+G3＝6720+5544+370＝12634kN；处理后基础按刚性扩大基础计算：基础尺寸：30*20*0.6m；上部静载：P＝12634kN；地质情况：0～8m粘土；8～16m为粉砂质泥岩。沉降计算：计算时取地面以下8m作为可压缩地层进行试算。基底附加应力：1、P＝12634/20*30＝21kPa；2、分层：hi＝0.4b＝0.4*20＝8m；共分三层：h1＝4.2m；h2＝3.4m；（因4.2米处土质压缩性有变化，故第一分层为4.2米）基础厚60cm，埋深40cm,地基分层情况如下：126 0层（基底面）：σc0=rD=18*0.4=7.2kPa;P0＝P-rD＝21-18*0.4＝13.8kPa此时应力系数α＝1；σz0＝P-σc0=21-18*0.4＝13.8kPa1层：σc1=rD=18*4.2=75.6kPa；Z＝4.6m，Z/b＝4.6/20＝0.23，此时应力系数α＝0.974；σz1＝（P-σc0）*α=13.8*0.974＝13.44kPa;σz1＝（σz0+σz1）/2＝（13.8+13.44）/2＝13.62kPa;2层：σc2=rD=18*10=180kPa；Z＝8m，Z/b＝8/20＝0.4，此时应力系数α＝0.859；σz2＝（P-σc0）*α=13.8*0.859＝11.85kPa;σz2＝（σz1+σz2）/2＝（13.44+11.85）/2＝12.65kPa;126 此时满足12.643kPa＝0.1*σc3≈σz3＝12.65kPa条件条件，说明附加应力对基础沉降的影响量已远小于自重应力;说明在外载荷作用下，基础下可压缩地层已全部计入。各层沉降量计算：（其中Es1＝粘土压缩模量＝10MPa）ΔS1＝σz1*h1/Es1＝13.44*4.2*103/10*106＝5.6mm；ΔS2＝σz2*h2/Es2＝12.65*3.4*103/10*106＝4.3mm；根据地基经验修正系数ms进行修正：粉质粘土Es1＝10MPa；根据《路桥施工计算手册》P368表11－32查得：ms1＝0.75修正后：ΔS＝5.6*0.75＋4.3×0.75＝7.4mm。故：箱梁排架基础总沉降量约为7.4mm。2、支架强度计算上部结构自重计算设计浇注混凝土方量192.49方，箱梁长30米，宽15米。则现浇箱梁共重（加模板和施工临时荷载，取1.2的系数）：G2＝1.2×V×r＝1.2×192.49×24＝5544kN；由于顶托上方直接铺设10×15方木，对于支架而言，可按线荷载考虑，支架结构型式中横杆按连续梁计算，立杆按照轴心受压构件考虑。其抗弯强度和挠度的近似计算公式如下：在集中荷载作用下：126 上部结构传力为G＝5544KN；箱室下面立杆共计555根，则每根杆承力为：N＝G/根＝5544/555＝9.99KN；钢管断面面积A＝424mm2；钢管回转半径i＝（d2＋d12）1/2/4＝15.9；按照强度计算时，立杆受压应力为：σ＝N/A＝9990/424＝23.56/mm2<215MPa=f；f:钢材设计强度值，一般为215MPa；根据以上计算，支架受压强度符合要求。3.支架稳定性验算钢管碗扣架主要验算立杆的稳定性，计算时可按两端铰接的受压构件来简化计算。对于扣架式钢管支架，考虑到立杆本身存在弯曲，扣架之间连接的偏差和荷载的不均匀，可按受压构件来计算：立杆长细比：λ＝L/i＝1200/15.9＝75.5查《钢结构设计规范》附录：得Φ＝0.713，则：σ＝N/ΦA＝9990/0.713*424＝33.04N/mm2<215MPa=f；上面Φ为：轴心受压构件稳定系数。根据以上计算，杆件稳定性符合要求。126 4、箱梁底模及主次龙骨验算验算腹板及横隔梁处：腹板尺寸为500×1700mm，横隔梁尺寸为1500×1700mm，采用18mm多层板，次龙骨采用100×100mm方木，主龙骨采用100×150mm方木。次龙骨中心间距为0.20m。（1）荷载计算①模板自重标准值0.5KN/m2②新浇注混凝土自重标准值24×1.7=40.8KN/m2③钢筋自重标准值1.5×1.7=2.55KN/m2④施工人员及设备荷载标准值均布荷载取2.5KN/m2集中荷载取2.5KN/m2永久荷载分项系数取1.2；可变荷载分项系数取1.4。q1=[(0.5+40.8+2.55)×1.2+2.5×1.4]×0.1=5.612KN/mq2=(0.5+40.8+2.55)×1.2×0.1=5.262KN/m。q3=(0.5+40.8+2.55)×0.1=4.385KN/m设计集中荷载分布在相邻的两块板上P=2.5×1.4/2=1.75KN。（2）强度验算经过计算以集中荷载作用于跨中时的弯矩为最大M=M=q2L2(1-4n2)/8+PL/4=5.612×0.102×0+1.75×0.10/4=0.0438KN.mσ=M/W=0.0438×106/8100=5.4＜fm=13N/mm2满足要求126 (3)刚度验算端部挠度为wc=q3L1L3(-1+6n2+3n3)/(24EI)=4.385×0.5×1003×0.875/(1.66212×1010)=0.067mm＜100/400=0.250mm跨中挠度为wc=q3L4(5-24n2)/(384EI)=4.385×1004×(-1)/(2.659392×1011)=0.0016mm＜100/400=0.25mm式中W—板模板的截面抵抗距(mm3)M—板模板计算最大弯矩（N.mm）fm—木材抗弯强度设计值（N/mm2）,取13N/mm2w—板模板的挠度（mm）q—作用于模板底板上的均布荷载q=1.71KN.mL—计算跨度，等于次龙骨间距（mm）E—木材的弹性模量，E=9.5×103N/mm2b—底板木板的宽度（mm）h—底板木板的厚度通过验算，模板的截面抵抗距及挠度都符合要求。2、次龙骨验算次龙骨方木尺寸为100×100mm，主龙骨间距为600×900mm。（1）荷载验算次龙骨承受的荷载与底模模板相同，则次龙骨承受的均布荷载为q1=[(0.5+40.8+2.55)×1.2+2.5×1.4]×0.6=33.672N/m126 q2=(0.5+40.8+2.55)×1.2×0.6=31.57KN/m。q3=(0.5+40.8+2.55)×0.6=26.31KN/m集中设计荷载P=2.5×1.4=3.5KN(2)强度验算经过计算，以施工荷载集中作用与跨中时的弯矩为最大M=q2L2(1-4n2)/8+PL/4=31.57×0.62×0.0695+3.5×0.6/4=1.135KN.mσ=M/W=1.135×106/W=6.80＜fm=13N/mm2满足要求（3）刚度验算端部挠度端部挠度为wc=q3L1L3(-1+6n2+3n3)/(24EI)=26.31×300×6003×0.224/(1.9×1012)=0.201mm＜600/400=1.5mm跨中挠度为wc=q3L4(5-24n2)/(384EI)=26.31×6004×2.34/(3.648×1014)=0.022mm＜600/400=1.5mm刚度满足要求。3、主龙骨验算主龙骨尺寸为100×150mm,主龙骨下面的钢管支撑为600×600，步距为1200mm。主龙骨承受的标准荷载与次龙骨相同，则主龙骨承受的均布荷载为126 q1=[(0.5+40.8+2.55)×1.2+2.5×1.4]×0.6=33.672N/mq2=(0.5+40.8+2.55)×1.2×0.6=31.57KN/m。q3=(0.5+40.8+2.55)×0.6=26.31KN/m集中设计荷载P=2.5×1.4=3.5KN（1）强度验算经过计算，以施工荷载集中作用与跨中时的弯矩为最大M=q2L2(1-4n2)/8+PL/4=31.57×0.92×0.0549+3.5×0.9/4=2.19KN.mσ=M/W=2.40×106/W=6.0N/mm2＜fm=13N/mm2满足要求（3）刚度验算端部挠度端部挠度为wc=q3L1L3(-1+6n2+3n3)/(24EI)=26.3×300×9003×0.239/(6.4125×1012)=0.214mm＜900/400=2.25mm跨中挠度为wc=q3L4(5-24n2)/(384EI)=26.3×9004×2.39/(1.026×1014)=0.402mm＜900/400=2.25mm刚度满足要求。十三、附图附表126 劳动力计划表序号工种人数备注1钢筋工2002焊工30具备焊工证3木工1004架子工50具备架子工证5混凝土工606普工407司机48电工4具备电工证主要施工机械表名称规格、型号单位数量汽车吊25T、50T台2砼搅拌运输车CJJ5180208KW6t/h台15混凝土泵车SERMAC60m3/h台2插入式振捣器ZN501.1KW台30126 钢筋切断机GQ40-22.8KW台2钢筋弯曲机GW402.5KW台2钢筋螺纹套丝机HTSM14-M45台2钢筋调直机GT40-2台2交流电焊机ZX-400台4柴油发电机150KW台2手提式电锯2.5KW把3手提式电刨2.3KW把2冲击式钻机CZ-30台16空压机YW9/7台4导管D300M150泥浆泵BW-320台4潜水泵扬程30m台4摊铺机ABG423台2双钢轮振动压路机英格索兰DD130台2双钢轮振动压路机XD130台2双钢轮振动压路机德耐帕克CC422台2胶轮压路机26t台1单钢轮压路机20t台1手持式冲击夯BS600台1挖掘机1.6m3台1装载机ZL50台2推土机TY140台1126 组织机构表项目经理：迟占华道路作业队桥梁作业二队桥梁作业一队桩基作业队安全副经理：李书全技术：王志辉质量：李建文测量：敖学明设备：李延华工长：刘冬亮材料：贾国富劳资：尤浩鹏试验：贾国重统计：吴金华总会计师：尤浩鹏总工程师：邓学荣执行经理：夏天山经营副经理：吴金华126 126 126 126 126 126 126 126 126'