南通路公路桥施工方案

'1概述1.1工程概况南通路公路桥位于河南省焦作市解放区王褚村，总干渠设计桩号Ⅳ34+319.8,桥轴线与总干渠中心线交点的大地坐标（3898726.596,519599.304），桥梁荷载等级为：城市-B级。该道路为焦作市南北交通次干道，是连接市区南北及周围城市的主要交通次干道，车流量大，根据现状路面，桥梁按单幅桥布置。工程建址处总干渠为半挖半填渠段，此处路渠夹角90°，桥梁斜度按0°进行设计。桥位处渠道斜交开口宽52.5m，桥长按渠道开口宽布置，桥面高程110.002m～110.169m。桥梁型式结构为2跨20m和1跨35m的预制预应力简支梁桥，主桥全长75m。桥梁北端以坡度1.5%、南端以坡度2%的引道与原路面连接，连接处采用圆曲线平顺相接。北岸引道长310.243m，右岸引道长398.891m，边坡采用总干渠边坡支护形式。南通路公路桥上部结构为装配式预应力混凝土简支箱梁。桥面全宽为31.0m，其中行车道宽25.0m，两侧设3.0m宽的防撞护栏。每跨桥横向需布置10块预制混凝土箱梁，共计3跨，包括2块中跨边梁，8块中跨中梁、4块边跨边梁、16块边跨中梁组成。预制箱梁上面为三层铺装层，分别为：lO0㎜厚C50防水混凝土调平层、三涂FYT—1改进型防水层、70㎜厚沥青混凝土桥面铺装层。下部结构主要由盖梁、墩柱及灌注桩基础组成。桥墩结构型式为桩柱式基础，系梁上接园形桥墩，墩身直径φ1.5m，系梁下接桩基础，桩基采用桩径为φ1.8m钻孔桩；桥台为肋板式桥台，桥台垫石下部为直径φ1.5m的园形柱与桩基础相接；桥墩盖梁断面尺寸为：bxh=1.9x2.2m，桥台盖梁断面尺寸为：bxh=1.6xl.2m。总干渠左侧截流沟与公路桥交叉处设涵洞连接，涵洞尺寸采用1.5m×2.0m。1.2气象水文根据焦作地面气象观测站，南水北调一期工程焦作段气温由南向北变幅不大，多年各月平均气温为15.2℃，全年1月份温度最低，多年平均最低气温-3.2℃，极端最低气温为-17.8℃。7月份气温最高，多年平均最高气温为31.9℃。最早地面稳定冻结日在12月9日，终日2月19日，历年最大冻土深度19㎝；霜冻初日最早为10月17日，终日最晚为4月3日。经过观测分析，多年平均风速2.3m/s，最大风速22m/s，总干渠沿线多年平均降雨量为568.4mm，年内降雨分配极不均匀，汛期6～9月降雨量占全年的70％～80％。56 1.3工程地质南通路公路桥位于焦作市王褚乡乡政府附近，地面高程为104.16~106.34m。建筑物场区共划分为6个工程地质单元。分别为:①人工填土（rQ），层厚1.5～3.8m，上部为碎石路基，下部以砖渣、煤渣为主；②重粉质壤土（alplQ14），层厚1.4～3.5m，见钙质结核及铁锈质斑点；③重粉质壤土（alplQ14），层厚4.2～4.3m，见钙质结核，局部较为密集；④重粉质壤土（alplQ14），层厚11.3～12.2m，见钙质结核及铁锈质斑点；⑤重粉质壤土（dlplQ2），层厚14.0～14.5m；⑥粉质粘土（dlplQ2），未揭穿，揭露最大厚度为13.1m。地下水为第四系松散层孔隙潜水，主要赋存于重粉质壤土中，勘探期间地下水埋深为3.7～3.8m，水位高程100.53～100.88m。地下水对混凝土无腐蚀性。1.4施工交通条件场外交通：南通路南侧与人民路连接，北侧与建设路连接；场外交通：场内有东西方向顺延总干渠方向的右岸沿渠道路，路基宽9米，路基稳定，路面较平整，与1号生产营地及混凝土拌合站连接，基本适应工程场区内运输的要求。施工期间要保证畅通无阻，确保桥桩基混凝土浇筑质量。1.5主要工程量南通路公路桥主要工程量统计表项目名称规格单位工程量使用部位混凝土C50m3972.45预应力箱梁C30m31032.59桥墩柱、盖梁C25m31839.12灌注桩、涵洞C15m385.27钢筋Ⅰ、Ⅱ级t476.42声测钢管t12.35灌注桩钢铰线制安t34.54预应力箱梁桥梁固定支座个120土方开挖m32568.4土方填筑m323134.782编制依据56 1．南水北调中线一期工程总干渠黄河北-羑河北段（中线建管局直管项目）焦作1段第二施工标合同文件（合同编号：ZXJ/SG/HYD-006）；2．南水北调中线一期工程总干渠黄河北-羑河北段（中线建管局直管项目）焦作1段第二施工标招标文件（合同编号：ZXJ/SG/HYD-006）；3．南水北调中线一期工程总干渠黄河北-羑河北段（中线建管局直管项目）焦作1段第二施工标投标文件（合同编号：ZXJ/SG/HYD-006）；4．监理工程师转发的南水北调中线一期工程总干渠焦作1段南通路公路桥施工蓝图（NZSⅣ(JZy)-L05-1-1-01～05,NZSⅣ(JZy)-L05-1-3-01～10）；5．相关国家规程规范及行业标准；6．承包人相关工程施工经验等。3施工准备为适应南水北调中线一期工程焦作1段Ⅱ标段整体施工的全面开展，工程施工所需的全部配套设施，已经绝大部分完成，并可以投入使用。主要项目有：(1)已完成沿渠施工道路4300m，路面宽8m。(2)已完成营地建设,包括拌和站、钢木加工厂、物质仓库、修配厂房、施工管理办公及住房等和相关供水、供电设施。(3)区域规划已完成。工程永久占地，临时占地土地已经征用，拆迁补偿到位。(4)供水、供电及通信等系统已经开通。(5)施工绕行道路已经修建完成，并具备通车条件。(6)现场至弃渣、堆料场地施工道路修建完成，投入使用。(7)施工人员、机械设备已经进场。(8)已制定环境保护措施。3.1施工测量准备在南通路公路桥开挖边线外附近，沿线布置控制点，以中线局提供的测量控制点为起算点，在开挖范围外根据地势布设控制点，依据施工图纸放出桥位中桩、边桩位置，并报监理单位复测核准。3.2施工供水系统施工供水包括生产用水和生活用水。施工、生活用水营地设置1眼深井，深度40.0m，出水量约为600m356 /d。用于营地生活用水、混凝土系统用水及施工项目生产用水；考虑用水的不均匀性及施工高峰，需在南通路公路桥施工现场建立储备水池，水通过水车运输至工作面；配置移动集水箱，集水箱容积5m3。3.3施工供电系统拌合系统供电：通过1号营地生活区布置的一台800kVA变压器进行供电，同时备用200kW柴油发电机组作为备用电源。施工现场供电：因南通路公路桥距普济河倒虹吸近，可从普济河倒虹吸已经安装好的800kVA变压器处架设4*50+1*16mm2电缆线至南通路公路桥施工现场，供现场降排水、照明、混凝土浇筑等用电。在现场配备1台50kW发电机作为施工现场应急备用电源，以保证施工现场照明和关键施工项目的应急用电。3.4混凝土拌和系统营地拌合场区设立一台郑州三和水工厂HZ90-2F1500型拌和站，主机采用JF1500型双卧轴强制式搅拌机，出料容量1.5m3，可生产最大粒径80mm混凝土。另就近布置一台山东建友HZS50EⅡ拌合站作为备用站。混凝土在在拌合场区集中拌制，根据各个抽排泵站不同的距离，配置4台8m³混凝土运输罐。供应施工工区所需的混凝土，运输时间不超过40min。3.5场内道路的施工及维护场内泥结碎石路面，应先采用挖机和推土机开挖路基后，再用振动碾分层压实，最后按有关施工技术规范铺筑泥结碎石路面。所有临时施工道路的纵坡均应满足机械设备的最大爬坡坡度的要求，一般不陡于1:10，并要修筑相应道路排水设施。场内道路修筑完成后，为保证在施工期间施工现场的交通运输畅通，在施工期需要对所有施工道路进行经常性的路面修补和养护，尤其是在干燥天气要对路面经常洒水，使路面保持一定湿度，以减少粉尘污染，加强环境保护。3.6施工期排水措施为防止雨季施工期间进出南通路公路桥现场的施工道路受阻，施工区域及道路两侧根据地形选择合适的位置修筑排水沟，及时排除作业区及运输道路上积水。3.7人员设备准备本分部工程安排一个钻孔机械施工队、一个混凝土施工队、钢筋制安施工队、模板施工队。抽调施工管理和技术管理人员11人,各工种技术工人66人,其他人员2056 人,总投入人数97人。3.8设备准备施工使用的机械设备主要以公司自有设备为主，拌和站、运输罐、挖掘机等各种设备已经调至现场。各别特种设备，如500吨汽车吊采用从社会租赁。3.9材料供应本工程施工所用材料有：柴油、汽油和水等。燃油由当地石油公司供应。考虑与石油公司联系，配备2台5t油罐车每天对施工机械进行供油。混凝土施工用的水泥、钢材供应商已通过业主和监理认可，水泥为焦作千业水泥，钢材为安阳钢厂生产钢材。混凝土骨料为焦作市修武县法瑞石料厂生产的人工石料，砂子为焦作市修武良运石料厂生产的机制砂：块石料从焦作市周边各采石场采购。56 4主要项目施工方案及措施4.1施工顺序施工测量、放样原材料采备和试验开工报告钻孔灌注桩灌注桩自检和报验基础承台基础承台自检和报验墩、台身、盖梁施工自检、报验箱梁预制箱梁吊装试验块制作抗压强度试验桥面铺装人行道及防护工程工程验收填报中间交工证书桥梁工程施工程序图4.2测量放样4.2.1建立施工测量控制网56 1、基准点（线）复核。在工程开工前，依据有关测量规范和招投标文件，对监理工程师移交的平面控制网点、高程控制点及其资料和数据进行复核验算。经复核无误的控制网点、高程控制点作为施工测量放样的依据。2、控制点加密。根据工程设计布置和现场地形情况，结合施工进度按国家测绘标准和本工程施工精度要求，遵循“整体布置、分期实施、逐级加密”的原则布设和加密施工测量控制网点，埋设在构筑物开挖边线外不容易被破坏的地方。以满足工程施工要求。控制点测设严格按有关技术标准和工程精度指标进行，其成果资料报测量监理工程师审批。①加密布设的施工测量控制网，平面网采用三等边角网形式测设，高程网拟按国家三、四等几何水准施测为主，以光电测距三角高程网为辅。②施工平面控制网的起始点，以监理工程师提供的经过复核的控制点，且应选择位于主要建筑物附近的控制点，其坐标系统应保持一致。③施工平面控制网点应选在地基稳定、通视良好、交通方便且易于保存的地方，加密控制点应尽量能直接用于施工放样、检测。④加密布设的施工测量控制网，在观测实施前应制定详细的技术方案，严格按有关规范和技术标准进行测量作业。4.2.2控制点的保护和复测本分部测量的关键任务是南通路公路桥轴线及高程的控制。在施工中，必须保护好基准点、基准线和水准点及自行增设的控制网点。平面控制网和高程控制网建立后，定期进行复测，尤其是在建网一年后，须进行一次复测。若在使用过程中发现控制点有位移迹象时，应及时复测。为了保证测量放线的准确、稳定和连续性，可采取以下控制措施：（1）每道测量工作完毕后立即报请测量监理工程师验收，合格后方可进行下一步工作；（2）对于桩位中心线控制桩，应在护筒以外适当距离布设引桩，以利于桩机就位；（3）对中心线控制桩做出醒目标记，如桩顶涂黑涂红、插上小红旗等，以防止中桩和边桩遭受破坏，增加测量的额外工作量。4.2.3施工测量各分部分项工程施工测量前，首先应对所使用的测量器具按要求进行检定与校正。（1）在收到测量监理工程师提供的测量平面控制点和水准点等基本数据后，进行复核验算，并以此为基点进行测量工作。56 （2）根据实地情况，参照平面布置图，根据平面控制点在场区内(施工干扰区外)布设导线桩，沿该导线定出南通路公路桥轴线控制点。桩的埋设：钢筋头十字刻线的混凝土桩，并对控制桩进行统一编号。（3）用全站仪，对所有导线控制桩按四等导线测量技术规范要求进行测量，并校核各控制点之间的相对位置关系。（4）校核无误，绘制导线控制成果图，上报监理工程师，待批准后，方可在施工测量中应用。4.2.4高程控制（1）高程施工平面布置图，结合施工测量的需要，在南通路公路桥施工现场附近适当距离埋设高程控制桩(带钢筋头的混凝土桩)。（2）根据监理工程师提供的水准点，用四等测量的方法测出各个高程控制桩的高程，作为施工中水准测量的依据。水准点的工作应在埋设两周后进行，每隔一定时间进行复测，以查明水准点，高程是否变动，如果变动，应及时校正。（3）以上平面控制测量和高程控制成果均上报测量监理工程师，待批准后使用。4.3灌注桩施工4.3.1钻孔桩施工工艺流程图详见“钻孔桩施工工艺流程图”4.3.2场地平整通过对拟修建南通路桥位置的现场勘察，确定该处渠道土方暂不开挖，桥梁板安装后再开挖护砌。结合施工图纸桩顶设计高程，1#、2#桥墩桩位地面高程在105.0米左右，在清表后的基础上对桥中心线两侧20米范围整平夯实；0#、3#桥台桩位附近地面高程分别为104.8米、105.3米，设计图纸桥台桩顶高程为107.08米～107.34米,需要对0#、3#桥台处回填夯实至107.5米高程,有高差的以坡道相衔接。56 桩位放样护筒埋设钻机就位钻进终孔检查一次清孔钢筋笼入孔下导管、二次清孔灌注水下砼终凝前挖除多余砼挖除护筒平整场地供水、泥浆挖泥浆池造浆排浆池排浆制作钢筋笼设隔水设施检测导管拼接测砼面高、拆导管砼运输砼拌制试块制作试块检验钻机移位桩头凿除桩基质量检测构筑钻机平台钻孔桩施工工艺流程图4.3.3测量放线定位56 复测建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。依据中心开挖钢护筒基坑，埋设护筒，护筒下半部使用黏土分层填筑，分层夯实。填筑过程中，随时检查护筒居中情况，保证护筒位置误差在±10mm以内，垂直度误差±1％，开钻前依据护筒桩中心线，校核钻头中心与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。4.3.4护筒埋置护筒采用4㎜～6㎜厚钢板制成，护筒高1.5m～2.0m，护筒上部宜开设边1～2个溢浆口。为增加护筒刚度、防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道∟50*50加劲肋，并在护筒顶部焊接一对吊环。①护筒的作用：护筒有固定桩位，引导钻孔方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌。同时，钢护筒坚固耐用，重复使用次数多，用料较省。②护筒内径：比钻孔桩设计直径加大30cm。③护筒顶端高度：宜高出地面0.3m，以防杂物、地面水进入井孔内。同时，宜高出地下水位2m，以防塌孔。④护筒的埋设：护筒埋设的位置是否准确，护筒的周围和底脚是否紧密，是否不透水，采用挖埋法时埋坑不宜太大，一般比护筒直径大0.6m～1.0m，护筒外侧回填黏土至地面，并分层夯实；护筒内侧也回填黏土并夯实，用以稳定护筒底脚，防止护筒外水位较高时护筒脚冒水，内侧回填深度一般为0.3m～0.5m。为了校正护筒及桩孔中心，在挖护筒之前采用“+”字交叉法在护筒以外较稳定的部位设4个定位桩，以便在挖埋护筒及钻孔过程随时校正桩位。埋设前通过定位桩拉线放样，把钻孔中心位置标于坑底；再把护筒放进坑内，用十字架找出护筒的圆心位置，移动护筒使其圆心与坑底钻孔中心位置重合，用水平尺校正，使其直立。埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1%。4.3.5泥浆制备及要求泥浆性能控制指标表项目密度（g/cm3）粘度（s）含砂量（%）失水量ml/30min泥皮厚（mm）PH值制浆膨润土浆1.05-1.1≤30<1≤20≤1.59.5-12粘土浆1.1-1.218-25<5<302-47-9孔内膨润土浆≤1.25≤40≤50≤67-12粘土浆1.3-1.518-30清孔膨润土浆≤1.15<35≤3粘土浆1.25<30≤456 泥浆是粘土与水的混合物，由于比重大，静水压力高，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内渗流，保护孔壁免于坍塌。钻孔时，采用自流回灌式泥浆循环系统，由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站组成。泥浆池容积应为桩孔容积的1.5～2.0倍以上。4.3.6钻孔钻机就位：钻机采用冲击钻，钻机就位前，对主要机具进行检查、维修和安装，保证配套设施就位及水电供应的接通。钻孔前，应根据施工图设计所提供地质、水文资料，绘制钻孔处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度以及适当的泥浆比重参考数据，指导钻进作业。钻进过程中，应注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。回转钻机顶部的滑轮缘、钻盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于10mm。钻孔作业必须连续进行，不得间断。因故必须停钻时，应维持孔内泥浆循环，及时补充泥浆保持泥浆水头，保证泥浆各项指标适合地层钻孔的需要。钻孔时应注意排除钻渣，并保持泥浆密度和粘度，避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻。同时，反循环钻进过程中必须注意连续补充水量（泥浆），维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。4.3.7钻进操作要点进尺应适当控制，在护筒刃脚处，使用黏土回填，分层夯实。使刃脚处有坚固的泥皮护壁。开始钻进时，应降低锤提起高度，小冲击能量，防止冲击能量过大，产生锤体深陷，待进入岩石层后，方可进入正常施工作业。钻进过程中，每进尺6～8m，应检查钻孔直径和垂直度。4.3.8清孔清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀层而降低桩的承载力。其次，清孔还为浇筑水下混凝土创造良好条件，使测孔准确，浇筑顺利。清孔方法采用反循环抽浆清孔法。清孔后要对钻孔进行检查，孔的平面位置在各方向的误差均为±50mm，钻孔直径应不小于桩的直径，倾斜不大于竖孔深的1/100，井底沉淀厚度不超过直径的0.4倍。清孔后的泥浆性能指标：含砂率<4%，比重1.05～1.08，粘度16～20sec。56 清孔合格后，吊入已准备好的测孔器，顺利到达孔底，钢丝绳始终位于孔中心，即检孔合格。4.3.9钢筋笼制作安装①钢筋笼制作南通路公路桥桥墩、桥台灌注桩桩长均为41m，钢筋笼制作时分成两节，在现场吊装时再进行拼接成整体。钢筋笼制作场地满足材料进场、制作及搬运要求。制作场地平整、坚实、清洁，防止泥土粘在钢筋笼上。钢筋笼加工尺寸、形状必须符合设计要求，钢筋笼在模架上制作，制作时将钢筋表面油污、铁锈清除干净，钢筋平直无局部弯曲，否则予以调直。钢筋的规格与质量符合设计要求，并进行严格的现场验收。同一节钢筋笼受力钢筋的焊接接头位置相互错开，分散布置，配置在同一截面内的受力钢筋其接头截面积占受力钢筋总截面积的百分率不超过50%，接头若采用搭接，最小搭接长度不小于10倍主筋的直径。为确保钢筋笼居中和保护层厚度，主筋上放置砂浆保护块，每个桩孔钢筋笼不少于6组，每组不少于3块。钢筋笼制成后存放在一个平坦的地方，经验收合格后予以标识，未经检验的钢筋笼不得使用。成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层。钢筋笼加工允许偏差见下表。钢筋笼加工允许偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±50②钢筋笼运输为避免钢筋笼在运输过程中发生塑性变形，钢筋笼由制作场到桩孔口采用专用自制运输工具运输。③钢筋笼吊放因钢筋笼较长，保证平直起吊，设3~56 4个起吊点，吊放钢筋笼时必须轻提轻放，对准桩孔中心，缓慢放入，避免碰撞孔壁。若下放遇阻立即停止，查明原因进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落，强行下放。钢筋笼采用吊车进行吊装。为确保钢筋笼的定位深度，采用吊筋进行定位，防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮或窜落，定位误差不大于10cm。1－孔壁；2－桩孔；3－钢筋笼钢筋笼吊放4.3.10设立导管导管吊装应先试拼，作到连接牢固，封闭严密。上下成直线吊装时，应位于井孔中央，并应在浇筑前进行水密、承压和接头抗拉试验。4.3.11水下混凝土灌注①原材料要求为便于水下混凝土的浇筑，集料宜用级配良好的碎石。粗集料最大粒径，碎石为35mm，且不得大于导管直径的1/6～1/8及钢筋最小净距的1/4。混凝土坍落度18～22cm之间。扩散度30～40cm水泥最小用量300Kg/m3。水灰比宜为0.5～0.6。②混凝土灌注浇筑水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，浇筑前应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计厚度，应再次清孔。混凝土灌注用内径φ250mm的导管，采用快速螺纹接头。混凝土有拌和站集中拌制，陆上钻孔桩灌注混凝土采用8m³56 混凝土罐车运输，首罐混凝土用大于首批混凝土所需量的料斗下料，之后混凝土有罐车经溜槽直接入仓。混凝土浇筑时，导管埋深应控制在2～6米之间。混凝土拌合物运至浇筑地点时，应检查和易性、坍落度，扩散度等指标，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍不满足时不得使用。浇筑首批混凝土时注意事项：混凝土灌注用导管法浇筑，首批灌注混凝土的最小数量，根据公式v=πD2（H1+H2）/4+πD2h1/4计算确定。式中：V：首批混凝土所需的数量H1：桩孔底至导管底间距离，一般0.4m。H2：导管初次埋置深度（米），HW：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）D：孔直径（m）d：导管内径h2：导管初次埋置深度，h2≥1.0m，取h2=1.0mh1：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度h1＝HWγW/γC导管下口至孔底的距离宜为25～40cm。导管埋入混凝土的深度不小于2m。储料槽和漏斗中应有足够数量的混凝土，以满足混凝土冲击全部下落后，初次埋置导管的深度。混凝土浇入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常浇筑。浇筑开始后，应连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐进行浇筑，防止在导管内形成高压空气囊。在浇筑过程中，应经常保持井孔水头，防止坍孔，还应经常用测绳探测井孔内混凝土面的高程，保持导管出口插入混凝土2～6m，并及时提升和拆除导管。当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，应注意下列事项：接近钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢浇筑速度，以减小混凝土的冲击力。56 当井孔混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，可适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上增加浇筑0.5～1.0m。在浇筑即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇筑工作顺利进行，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。在浇筑混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）的混凝土试件。护筒应在混凝土灌注完成后立即拔出。4.3.12钻孔灌注桩施工质量控制要点钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度。必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施：①护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。②孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。56 防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。③缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 ④钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于2cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。⑤桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，钻头提高孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m56 以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。4.3.13水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施：①卡管：即水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。②钢筋笼上浮：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土灌注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消失。③断桩：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。56 造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇筑混凝土时，导管提升和起拔过高，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇筑混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇筑过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格计量混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。4.4联系梁施工4.4.1施工方法南通路公路桥桥墩联系梁基坑深度在6m以内，拟选择坑壁无支护开挖，基坑坑壁边坡按照施工规范选定。为防止基坑地下水位以下坑壁边坡坍塌，拟在桥台外侧布置降水井（后期用于渠道开挖），以保证基坑旱地施工。基坑开挖采用反铲机械开挖，自卸汽车弃土。基坑开挖断面尺寸考虑基坑排水、汇水、施工材料安装和人工作业位置等要求，按基础设计平面尺寸周边各加宽1.0m设计。基坑开挖接近设计标高时，预留200～400毫米由人工清理至基底标高。不得破坏基底土的结构。基坑开挖完毕后，人工清底、凿除桩头，经检验合格后，浇注垫层砼。56 联系梁墩头部位采用定型弧形钢模板，其他采用定型小钢模，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，夏天浇筑时，混凝土内敷设冷却水管，表面用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。桥台灌注桩接长，采用圆弧钢模板，架子管搭设施工排架支撑加固体系，混凝土泵送入仓。钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。联系梁模板在现场拼装，螺栓联结，模板支撑方式为外撑内拉方式，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。4.4.2施工工艺流程联系梁工艺流程见下图施工准备基坑开挖桩头处理及桩基检测模板安装钢筋绑扎浇注砼砼养生、拆模基坑回填钢筋制作联系梁施工工艺流程图结束测量放线钢筋模板检查4.4.3测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出联系梁四周边桩，用红油漆作出标记，同时测出联系梁底至该桩顶的高差。4.4.4基坑开挖基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。1.在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。2.基坑开挖自上而下水平分层进行，每层1m56 左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。4.4.5浇筑素混凝土垫层基坑开挖至比设计标高低10cm后，即开始浇筑一层10cm厚的C10素混凝土，作为联系梁钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。4.4.6凿除伸入联系梁的桩头混凝土采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10～20cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。4.4.7绑扎联系梁钢筋钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法。特别注意桩身钢筋和联系梁钢筋的焊接。因联系梁为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身钢筋或墩身接茬筋。4.4.8浇筑混凝土联系梁混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其混凝土供应由标段的混凝土拌和楼提供，混凝土搅拌运输车运抵至浇筑现场，混凝土输送泵泵送入仓，其具体浇筑施工工艺参见墩台施工。4.4.9基坑回填联系梁混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于系梁顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工完成后再将整个基坑回填。4.5桥墩立柱施工4.5.1主要施工方法南通路公路桥桥墩下部为直径φ1.5m的园形立柱与桩基础相接，园形柱采用定型园弧钢模，钢管排架加固体系，混凝土泵送入模。钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。模板在现场拼装，螺栓联结，模板支撑方式为排架锁定的外拉方式。4.5.1施工工艺流程凿桩头→测量放线→钢筋加工、绑扎→吊装模板→混凝土拌制→混凝土水平运输56 →混凝土垂直运输→混凝土浇筑→混凝土养护→拆模（继续养护）。4.5.2测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出园形立柱四周边桩，用红油漆作出标记，同时测定各个桥墩桩基轴线位置偏差，将同一桥墩6根桩基中心位置统一调整到中心位置。4.5.3钢筋制作、绑扎①桩头凿毛清理，检查验收合格后,进行立柱钢筋绑扎。桩与柱设计钢筋连接在一个断面上，搭接长度主筋接头要求错开50cm以上或按设计图纸错开,并保证顺直，焊接采用电弧焊接。②绑扎钢筋时，为防止钢筋骨架变形，除按设计要求绑扎外，每隔1.5m设一根箍筋与主筋点焊。③钢筋调直、下料、弯制均在加工场施工，焊接、绑扎在现场进行。4.5.4立模①桥墩为圆柱形，为了桥墩外表美观，用大块半圆定型钢模对接。南通路桥墩高度为5.65m～5.8m，采用一次支模成型，用吊车吊装到位。拟在本分项工程投入Φ1500立柱钢模3套，钢模板面采用5mm厚钢板卷制。详见“柱身模板图”。②钢模板安装前应全面除锈，涂刷脱模剂。③模板组装要平整，防止出现错台。④每节模板接缝处用双面海绵条挤紧，模板内挤出部分用刀片刮净，防止出现凸缝、砂线等现象。⑤用线锤或全站仪对墩柱模板进行两个方向垂直度校整，调整四周缆风绳，使模板垂直度及平面位置达到设计要求，然后用缆风绳四个方向用花篮螺栓调整固定模板。柱身模板图56 4.5.5混凝土施工浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。墩柱混凝土浇筑前，先清洗底部桩基面并排除积水，均匀撒铺与柱墩混凝土同强度等级的细石砼，再进行混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，确保预留孔的脱模成型。混凝土达到拆模强度后，用塑料薄膜缠裹或草袋遮盖、覆盖，并洒水养护，当气温低于5℃时，不进行洒水。4.6盖梁施工4.6.1盖梁施工工艺流程桥墩、台盖梁施工工艺流程见盖梁施工工艺流程图场地整平及硬化支撑桁架搭建底模铺设钢筋绑扎侧模安装及加固盖梁砼浇筑模板拆除及砼养护高程控制平面控制仓面验收Y模板校验N采取补救措施盖梁施工工艺流程图56 4.6.2盖梁施工方法南通公路桥桥墩盖梁宽190㎝，高160㎝～220㎝，长29.7m，底板距施工作业地面高5.65m-5.8m，需要采取承重模板施工，拟采用钢管立柱形成模筑混凝土支撑体系；桥台盖梁宽160㎝，高120cm，长31.6m，直接坐落在干渠渠堤填筑土上，施工方法参见联系梁。桥墩盖梁采用钢管立柱法施工，钢管立柱为Ф200钢管，相邻两墩间布置4根，每两根呈门型布置。立柱上部设砂漏用于底模标高调整或底模落架，砂漏顶部每两根钢管立柱间采用两根双拼20槽钢连接成门型，上部顺盖梁铺设两排Ⅰ20工字钢作为纵向分配梁，纵向分配梁上铺设10cm*10cm方木或者Ⅰ12工字钢作为横向分配梁，间距方木按30cm控制，Ⅰ12工字钢按50㎝控制，形成底模支撑体系。为了确保钢管立柱的稳定，相临钢立柱间用12#槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在处理好的地基上。桥墩盖梁模板采用钢模和木模相结合，即桥墩部分定做定型钢模，其他部位采用抛光木胶板拼装，模板加固底模采用钢架支撑体系，侧模采用对拉和脚手架支撑系统相结合。详见桥墩盖梁模板安装示意图。拟在本标段投入系梁、盖梁模板各支架3套,底模3套,侧模2套.盖梁模板采用木模和钢模相结合，人工现场组拼，模板接缝处贴双面胶条止水，防止漏浆。盖梁钢筋在盖梁底模立好后在其上绑扎成型。钢筋检查验收合格后立盖梁侧模，因盖梁较高,侧模固定采用2排对拉螺栓，上下各一排,间距1m。模板校正好后，经测量检验无误，开始浇筑混凝土，混凝土运输采用搅拌运输车，至盖梁位置，25t吊车吊料罐入仓，插入式振捣棒振捣密实。混凝土浇筑后，待强度达到2.5Mpa(不掉棱角)可拆除侧模，及时覆盖养护。4.7箱梁预制及吊装4.7.1场地布置南通路公路桥共计预制箱梁30块，其中2块中跨边梁，8块中跨中梁、4块边跨边梁、16块边跨中梁组成。35m中跨梁最大理论重量152.8t,20m边跨梁最大理论重量58.3t。本桥预制梁场布置在桥位两侧，垂直于水流方向布置预制台座。其中桥墩上游侧场地面积受改移道路的影响，拟布置2-3排预制台座，桥墩下游侧布置7-8排预制台座。为便于汽车吊进场作业，在桥墩上游梁场紧临梁场布置6m56 宽汽车吊行走道路，在桥墩下游侧梁场的中部预留6m宽行车道路，以便于预制梁的吊装和转移。预制梁台座紧临行车道一字排开，排间距按1.0m控制，为预制梁侧模安装和拆卸预留通道。为满足箱梁张拉空间要求，每排台座的主跨和边跨预制梁台座间预留1.5m空间。具体布置见预制梁场布置图。4.7.2箱梁施工工艺流程箱梁施工工艺流程见以下框图场地平整、硬化设置张拉台座安装底、腹板钢筋支侧模和端模安装梁顶面钢筋穿波纹管混凝土灌注试块取样混凝土养护预张拉穿束预应力钢绞线模板拆除设计强度60%设计强度80%初张拉覆盖养护吊移至存梁场终张拉设计强度100%压浆封端养护后张法箱梁施工工艺流程框图4.7.3施工准备4.7.3.1预制场平整及处理梁场根据平面布置进行场地平整和机械碾压，并在梁场周边布置排水沟，防止雨水浸入制存梁台座基础。对制存梁台座、汽车吊走行线基础等对变形、地基承载力等要求较高的工程区域在详细勘探的基础上，根据地基基本承载力采用换填、56 表面铺碎石的方法进行处理。4.7.3.2张拉承梁台座修筑梁场制存梁台位按桥梁箱梁同等数量设计，即每个制梁台位施工完成后，作为存梁台位。本桥设计制存梁台位30个，其中主跨35m梁设制存梁台位10个，边跨20m梁设制存梁台位20个。梁场基础处理完成后修筑承梁台座，台座四周采用砖砌，中间填土，并埋设Φ32UPVC管，间距1.0m～1.2m，以便支模板时加固模板，上部浇筑10cm厚C15混凝土，面层收光。4.7.4箱梁钢筋制安（1）钢筋加工钢筋进场后，要按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别存放，不得混杂，并且设立识别标志。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并对所用钢筋按规定抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮鳞锈等用钢丝刷或砂布清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应在钢筋调直机上进行调直。如果采用卷扬机冷拉的方法进行调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率保持在2%以内，其他钢筋的冷拉率保持在1%以内。钢筋的弯制应符合设计要求，Ⅰ级钢筋的未端应设置弯钩。（2）钢筋的连接钢筋的接头一般情况下采用闪光对焊、电弧焊或绑扎连接，各种连接都必须满足施工技术规范的要求。（3）钢筋的安装预制箱梁钢筋及其预埋件在钢筋加工厂焊接成型，直接在承梁台座上安装。先在承梁台座上涂刷隔离剂或铺设塑料薄膜，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可进行钢筋骨架安装。钢筋下料加工要精确，各种预埋件质量要符合规范要求，位置要准确。后张梁预留管道、钢筋编扎要求：序号项目要求1金属波纹管在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm56 2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm07其他钢筋偏移≤20mm钢筋保护层采用同强度等级的混凝土垫块，垫块厚度与保护层厚度相符，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度。为改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以600－800mm为宜，垫块距跨中距离最少保持0.5米。底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为１m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。钢筋安装完成后，根据预应力管道定位网安设波纹管。经检查验收合格后，进行预制箱梁模板安装。4.7.5箱梁模板工程4.7.5.1箱梁模板的规划箱梁模板采用厂家定制的定型钢模：侧模为整体钢模，分块制做，钢筋安装完成后在现场拼装成整体，模板间采用螺栓连接；内模采用组合模板，内模顶板采用可自由抽拉的活动板，直接支撑在型钢支架上，并在混凝土施工后需要及时拆模。内部支架采用等边角钢，相互间采用螺栓连接。箱梁底模直接采用混凝土承梁台座，台座上提前涂刷脱模剂或铺设塑料薄膜。端模用4mm厚钢板制成，上下分为两块，相互间采用栓接，端模形状可直接固定锚垫板同时预留穿波纹管用的孔。梁端模位于梁体的两端头，安装在侧模上。其形状按张拉用锚固板的位置加工成阶梯状。钢模板的放样、拼装及整体拼焊在工作平台胎具上进行。首先工作平台胎具要具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整，钢模放线与下料要准确。模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，满焊，并应打光磨平。模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝平顺，成对配套钻孔。端模、底模要平整，预应力筋预留孔的位置要准确。56 在模板的所有接缝处，均粘贴海绵条，防止漏浆。4.7.5.2模板的安装与加固模板的安装与钢筋工作配合进行，待钢筋、预应力波纹管孔道安装完毕后，即进行侧模和端模的安装。模板安装前要清理面板涂抹隔离剂，由起重机吊装人工配合就位，紧固连接螺栓。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，固定在模板上的预埋件和预留孔洞必须安装牢固、位置正确，安装精度要满足施工规范要求。4.7.5.3模板的拆除在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时即可拆除模板，一般在混凝土抗压强度达到2.5MP时即可拆除侧模板。首先拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板的拉杆等，拆除与待拆模扇相邻的接缝，并应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力。侧模拆卸用外力作用于模板上，使整个模扇绕梁体的顶部或底部某点旋转而脱离梁体。模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空间，以免起吊时梁体和模扇碰撞，然后用汽车吊运到存放处，清理、维修、保养供下次使用。4.7.6箱梁混凝土工程4.7.6.1施工规划箱梁钢筋、模板安装就位并验收合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。预制梁混凝土采用拌合场区一台郑州三和水工厂HZ90-2F1500型拌和站拌制，主机采用JF1500型双卧轴强制式搅拌机，出料容量1.5m3。另布置一台山东建友HZS50EⅡ拌合站作为备用站。混凝土采用2～3台8m³的混凝土运输罐为水平运输，采用1台HBT40混凝土输送泵或QY16t汽车吊配1.5m³吊罐为垂直运输，确保混凝土入仓。混凝土灌筑采用连续灌筑、一次成型，以保证梁体混凝土在2h内灌筑完成。4.7.6.2混凝土浇筑混凝土拌和要严格控制水灰比，确保其拌和质量。混凝土运输采用8m3混凝土搅拌运输车运至现场。预制箱梁混凝土采用斜向分段、水平分层，由一端向另一端循序连续浇筑，灌注分层厚度不得大于30㎝。混凝土先从箱梁两侧腹板同步对称均匀下料，先灌筑至56 腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。混凝土入仓后先采用插入式振捣器分层振捣密实，然后通过均匀布置在模板外侧的附着式高频振捣器振捣，确保预制箱梁拆模后的外观质量。钢筋间距大的部位使用Φ50软轴振捣器，钢筋间距小的用Φ35软轴振捣器。使用插入式振捣器时，应避免振捣器碰撞预应力筋管道、预埋件等。在混凝土浇筑过程中，要经常注意检查模板、管道、预埋件的位置及尺寸的准确。并及时检查混凝土的坍落度及和易性，确保混凝土的浇筑质量。灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。4.7.6.3混凝土试块取样在混凝土浇注过程中，应随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。通过试块试验结果，控制预制梁预应力张拉时间。每浇筑一组箱梁应取强度试件不得少于7组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，1组为终张拉依据，1组同条件28d养护，1组28d标养）。每浇筑一孔梁做弹性模量试件4组，1组用于终张，2组为28天标养试件，1组为终张预留备用。试件制作完成后，施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。4.7.6.4混凝土养生预制预应力箱梁浇筑完成后，要及时覆盖，并进行洒水养护，养护时间不少于14天，以防止梁体产生温度裂缝。4.7.7主梁预应力张拉（1）预应力钢筋预应力钢绞线应符合GB5223-85、GB5224-85和GB4463-85的规定。预应力筋应在全长无接头、搭接、焊接、扭结、刻痕等缺陷；运输中应防止磨损，未镀锌的钢绞线应采取防腐措施。所有上述材料均应有出厂合格证书和标牌，经检查合格后方可使用。56 （2）每批预应力钢绞线均应有材质成份的质量证明书，并对预应力钢绞线抽样进行力学性能试验。（3）运输和贮存：在运输中应防止磨损和免受雨淋、湿气或腐蚀性介质的浸蚀。存贮期间应架空堆放，如储存时间过长，对未镀锌的钢绞线应使用乳化防锈剂喷涂表面。（4）预应力锚固器具和张拉设备①预应力筋锚具、夹具和连接器等预应力锚固器具应根据施工图纸的规定和监理人指示进行采购和安装。根据工程实际情况选择符合要求的张拉设备和压浆设备，施工之前校核张拉设备，并由专人操作。②承包人应按规定进行预应力锚固器具的验收，合格后方可投入使用。③预应力锚固使用的支承垫片应按施工图纸规定的材质和尺寸进行制作安装后应注意防止浸蚀和锈蚀。④后张法预应力钢绞线的套管应采用足够刚度和强度的金属弯管，套管应牢固地固定在张拉布置详图规定的位置，其偏差不得超过3mm。⑤张拉设备应准确安装在张拉布置详图规定的位置，预应力筋的重心应保持施工图纸中所示的曲线或直线，与跨中线的误差不得超过6mm，且每个横断面上都应保持侧向对称。直线预应力筋应使张拉力的作用线与孔道中心线重合。曲线预应力筋应使张拉力作用线与孔道中心线末端的切线重合。（5）预应力筋制作与安装预应力筋的下料长度应按施工图纸的要求进行，应采用砂轮锯或切断机切断，不得使用电弧切割。成束预应力筋应采用穿束网套穿束，穿束前应逐根理顺，捆扎成束，避免紊乱。（6）预应力筋张拉主梁混凝土强度达到设计强度的100％后可进行穿束张拉，穿束前应对主梁预留孔道进行检孔、清孔。清孔用无油压缩空气吹洗孔道至清洁为止。主梁张拉主要程序：普通松弛钢绞线：0→初应力→1.03бcon（锚固）；低松弛钢绞线：0→初应力→бcon（持荷5分钟）→（锚固）。预应力张拉采用两端张拉、张拉时两端保持同步，张拉控制采用钢束伸长与张拉力双控，以张拉力为准，伸长作为校核值。当钢束实测伸长值超过设计要求与规范规定时要停止张拉，重新校核张拉设备后再进行张拉，在张拉时严格按设计要求控制断丝、滑丝情况。预应力张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线丝多余的长度应用切割机切割，不得用电焊、气割切割。56 后张法工艺示意图图4-19后张法预应力梁张拉张拉后灌浆4.7.8孔道压浆（1）主梁在张拉完毕后都应及时进行压力灌浆。主梁灌浆前用高压水冲洗洁净、湿润主梁混凝土孔道，然后用无油压缩空气清除管道内积水。见上图。（2）应采用水泥标号不低于42.5普通硅酸盐水泥配制的水泥浆液，对空隙大的孔道，采用砂浆灌注。水泥浆及砂浆强度不应小于20MPa。水灰比为0.4左右，浆液搅拌后3h泌水率应控制在2％，最大不得大于3％，当需增加孔道灌浆密实性时，水泥浆中可掺入对预应力筋无腐蚀作用的外加剂。（3）灌浆顺序应先灌注下层孔道，灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通顺；在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5～0.6MPa，稍后再封闭灌浆孔。（4）灌浆后24h内，预应力混凝土梁板上不得放置设备或施加其它荷载。56 4.7.9封端压浆之后及时对张拉槽进行封端，封端混凝土不低于主梁混凝土标号。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网浇筑加膨胀剂的混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。4.7.10预制箱梁运输、吊装预制箱梁在预制场地采用一台200t汽车吊装车，平板运梁车运至安装现场。预制箱梁运至安装现场后，用两台200t汽车吊联合进行卸车即安装就位。（1）吊装的注意事项：①梁板在脱底模、移运、堆放、吊装时，混凝土的强度不低于设计所要求的吊装强度，并孔道水泥浆的强度不低于设计要求。②支承结构（墩柱、盖梁）的强度符合设计要求，盖梁及预埋件的尺寸、标高及平面位置符合设计要求。③吊装前，先检查其外形和预埋件的尺寸和位置，其允许偏差不能超过规定要求。④安装就位完毕并经过检查校正符合设计要求后，才允许焊接固定，进行下步工作。⑤吊运安装时，必须遵守有关安全操作技术规程。⑥吊运工具设备的使用技术要求，遵照起重吊装的有关规定执行。（2）预制梁体安装必须做到以下安全措施：①吊装必须派熟练人员精心操作，整个吊装过程由专人指挥；②作业人员必须佩戴安全帽，穿防滑鞋；③起吊后，横梁及预制梁底下严禁站人；④吊装前，必须对操作人员进行安全技术交底；⑤经常检修卷扬机和平车钢丝绳，发现问题及时更换；⑥就位后需对梁、槽体进行临时支撑，支好后方可解除吊绳；⑦在墩顶及架桥机横梁顶作业必须系安全带。4.8桥面铺装及附属工程施工预应力箱梁吊装后，先进行铰缝施工。顺序为：铰缝清洗→铰缝钢筋制安→铰缝模板安装→板面钢筋绑扎→混凝土浇筑→震捣密实→整平抹毛桥面铺装为沥青混凝土加水泥混凝土垫层。56 浇筑铺装层时，必须严格要求，不得在钢筋上搁置重物或运料小车在钢筋网上推运及人行践踏而使钢筋变位，必须搭设走道支架架空，并在浇筑过程中，随时注意纠正钢筋位置；C40混凝土铺装层上，设计铺装沥青混凝土7cm，C40防水混凝土铺装层设计厚度100mm，施工中，采用特制工具在混凝土初凝前加以重点扫毛，使其表面呈现深度为2～3mm的均匀凹槽，用以增加与沥青混凝土面层的粘结。待铺装层混凝土强度达到设计强度的90%以上时方能铺筑沥青混凝土桥面铺装。在浇筑护栏施工时应预留泄水管安装孔，桥面铺装应避免泄水管预留孔堵塞。混凝土护栏施工时，特别注意线型调整顺适、美观，标高严格控制，保证不产生波浪起伏现象。模板接缝夹海绵条防止漏浆，浇筑时注意混凝土质量及震捣技术，专人负责震捣，减少混凝土表面蜂窝麻面现象。拆模后及时修整，确保护栏表面平整光滑，及时洒水养生，防止混凝土收缩裂纹。4.9土方填筑工程4.9.1桥梁墩、台处渠堤填筑桥梁范围因交叉作业，相互干扰，渠堤不能进行大面积机械化填筑，桥梁墩、台浇筑完成并达到设计强度后即可进行渠堤填筑，该段范围渠堤填筑拟采用小型挖填设备进行上料、摊铺、翻晒、碾压，局部采用边角部分采用人工配合小型碾压机具进行回填碾压。4.9.2台背土方填筑台背填筑质量直接影响台后路基稳定，路面成型后桥台后出现裂缝与桥梁衔接处路基下沉等现象，均因台背填土施工没按要求进行所致，特别是桥头跳车这一普遍关注的问题，专家们一致认为与台背回填质量有极大关系，为此对台背回填作为关键工序，重点控制。施工要点：（1）台背回填前先将桥台基坑回填至原地面高，按基坑回填方法进行。（2）填筑前清除结合面淤泥、杂物、软土、松散土，与路基衔接部位逐层开挖台阶、分层填筑。（3）作业面尽量能满足压路机操作，当台背太窄不能满足压路机碾压时，需开挖路基一定长度，个别角隅压路机无法碾压或八字墙外侧不准重型碾压处，采用手扶振动羊足压路机压实。56 （4）填筑前在台背(或肋板)，分左、中、右用红漆标示出填层厚度和层数，以保证填筑层厚和表面横坡一致。（5）台背回填范围内压实度要求比同层次路基压实度高2个百分点。（6）台背回填时，顺路基做成一定坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿构造物的外壁渗透影响填筑质量。（7）台背回填作为施工关键工序重点控制。4.10预制构件施工主要有混凝土人行道板、护坡框格、路缘石等预制，全部在预制场进行预制。（1）制作场地：制作预制混凝土的场地应平整坚实，设置必要的排水设施，保证制作构件不因混凝土浇筑和振捣引起沉陷变形。（2）钢筋安装和绑扎：严格按照施工图纸和有关技术规范要求进行钢筋的安装和绑扎。（3）预制构件的预埋件：按施工图纸所示安装钢板、钢筋、吊耳及其它预埋件。（4）预制混凝土构件的制作偏差：①构件尺寸应符合施工图纸要求，其长度允许误差±10mm，横断面允许误差±5mm；②局部不平(用2m直尺检查)允许误差5mm；③构件不连续裂缝小于0.1mm，边角无损伤。（5）养护预制构件浇筑完成后，应及时洒水养护，不得少于14天。4.11砌石工程4.11.1砌石工程材料（1）砌石体的石料砌石体的石料应采自施工图纸规定或监理工程师批准的料场，石料的开采方法应经监理工程师批准。砌石材质应坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，应色泽均匀。石料的物理力学指标应符合设计文件的要求。砌石料：块石料由焦作市郊区周边各采石厂采购。毛石砌体：毛石应呈块状，中部厚度不应小于15cm。规格小于要求的毛石，可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的10%。56 料石砌体：按其加工面的平整度分为细料石、半细料石、粗料石和毛料石四种。料石各面加工要求应符合《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002的有关规定。用于浆砌石的粗料石(包括条石和异形石)应棱角分明、各面平整，其长度应大于50cm，块高大于25cm，长厚比不大于3，石料外露面应修琢加工，砌面高差应小于5mm。砌石应经过试验，石料容重大于25kN/m3，湿抗压强度大于100MPa。（2）砂、砾石混凝土骨料及砂浆用砂源地为鹤壁市盘石头水库花尖脑砂石料加工场：其它石子料源地为安阳市红兴石料场、其他砂料源地为安阳市东方山人工砂料场。砂和砾石的质量应符合《浆砌石坝施工技术规定》SD120-84表2.1.2和表2.1.3的规定。砂浆和小骨料混凝土采用的砂料，要求粒径为0.15～5mm，细度模数为2.0～3.0，砌筑毛石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm；砌筑料石砂浆的砂，最大粒径不大于2.5mm。（3）水泥和水使用经过第三方实验室检测合格厂家生产的水泥和饮用水进行生产。砌筑工程采用的水泥品种和标号应符合本技术条款的规定，到货的水泥应按品种、标号、出厂日期分别堆存，受潮湿结块的水泥，禁止使用。（4）胶凝材料胶凝材料的配合比必须满足施工图纸规定的强度和施工和易性要求，配合比必须通过试验确定。施工中承包人需要改变胶凝材料的配合比时，应重新试验，并报送监理工程师批准。拌制胶凝材料，应严格按试验确定的配料单进行配料，严禁擅自更改，配料的称量允许误差应符合下列规定：水泥为±2%；砂、砾石为±3%；水、外加剂为±1%。胶凝材料拌和过程中应保持粗、细骨料含水率的稳定性，根据骨料含水量的变化情况，随时调整用水量，以保证水灰比的准确性。胶凝材料拌和时间：机械拌和不少于2～3min，一般不应采用人工拌和。局部少量的人工拌和料至少干拌三遍，再湿拌至色泽均匀，方可使用。胶凝材料应随拌随用。胶凝材料的允许间歇时间应通过试验确定，或参照下表选定。胶凝材料的允许间歇时间56 砌筑时气温℃允许间歇时间min普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥及火山灰质硅酸盐水泥20～309012010～201351805～10195-4.11.2浆砌石体砌筑（1）一般要求砌石体应采用铺浆法砌筑，砂浆稠度应为30～50mm，当气温变化时，应适当调整。采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜槎。砌石体尺寸和位置的允许偏差，不应超过《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002中的规定。（2）毛石砌体砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆，且将大面向下。毛石基础扩大部分，若做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的毛石应相应错缝搭接。毛石砌体应分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。毛石砌体的灰缝厚度应为20～30mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。毛石砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应选用较大的平毛石砌筑。毛石墙必须设置拉结石。拉结石应均匀分布、相互错开，一般每0.7m2墙面至少应设置一块，且同皮内的中距不应大于2m。拉结石的长度，若其墙厚等于或小于400mm时，应等于墙厚；墙厚大于400mm时，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于墙长的2/3。毛石砌体每日的砌筑高度，不应超过1.2m。在毛石和实心砖的组合墙中，毛石砌体与砖砌体应同时砌筑，并每隔4～6皮砖用2～3皮丁砖与毛石砌体拉结砌合，两种砌体间的空隙应用砂浆填满。（3）浆砌石56 采用的毛石料砌筑，应符合下列规定：毛石料中部厚度不应小于200mm；每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次；外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。料石挡土墙应采用同皮内丁顺相间的砌筑形式，当中间部分用毛石填砌时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。砌筑挡土墙应按监理工程师要求收坡或收台，并设置伸缩缝和排水孔。（4）养护砌体外露面，在砌筑后12～18小时应及时养护，经常保持外露面的湿润。养护时间：水泥砂浆砌体一般为14天，混凝土砌体为21天。（5）水泥砂浆勾缝防渗采用料石水泥砂浆勾缝作为防渗体时，防渗用的勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1:1～1:2之间。防渗用砂浆应采用强度等级32.5以上的普通硅酸盐水泥。清缝应在料石砌筑24小时后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。勾缝前，砌体表面应刷洗干净，再进行勾缝。勾缝完成和砂浆初凝后，至少用浸湿物覆盖保持21天进行养护，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。4.13特殊季节施工措施4.13.1夏季、雨季施工措施雨季施工期间应有防大汛的思想准备和物资准备，并加强同业主及上级防汛机构的通讯联系，服从防汛机构的统一布置和领导，首先做好本标段的防汛工作，同时随时听从调遣，以应急需。4.13.1.1夏季、雨季混凝土施工措施（1）制定详细施工计划时要考虑到下雨给施工带来工期上的影响，把每道工序的施工期尽可能压缩，做到紧前不紧后，给总工期留有可靠的保证措施。（2）每天做好气象预报及天气形势记录，适时调整混凝土浇筑计划。（3）做好混凝土拌合站及砂、石堆放场的防水、排水设施。56 （4）试验室应加强骨料的含水率检测工作，及时调整混凝土配合比。（5）施工道路和施工场地应有相应的防雨、防滑措施。（6）夏季炎热时，混凝土掺加冷水拌和，控制混凝土出机温度。（7）拌和系统的骨料仓要加防晒措施，避免骨料直接曝晒，并要有一定的堆料高度。（8）运输混凝土设备要做防晒措施。（9）混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间低温期施工。（10）在浇筑的仓面上采用喷雾降温措施。（11）对浇筑的混凝土要加强养护，特殊部位采用喷雾养护。（12）在施工过程中，如遇大雨，应立即停止施工。混凝土仓面应急速收面，并用防雨布遮盖严实，雨后复工前应检查仓面是否被雨水冲刷，并做处理。如停盘时间未超过混凝土初凝时间，则加铺砂浆继续浇筑，反之，要按施工缝进行彻底处理。4.13.1.2夏季、雨季填筑措施（1）填筑面一般可做2～4％倾斜坡度，以利排泄雨水，。（2）做好雨情预报。雨前用振动平碾快速压实表层松土，并注意保持填筑面平整，以防积水和雨水下渗。雨后填筑面应晾晒或处理，经检查合格后，方可复工。（3）在填筑面上的施工机械，雨前宜移出填筑面停放在非施工区。（4）下雨或雨后不许践踏填筑面，禁止车辆通行。（5）应作好排水保护措施，以防雨水冲坏填筑面。（6）雨后复工，首先人工排除防渗体表层局部积水。并视未压实表土含水率情况，可分别采用旋耕犁翻松、晾晒或用推土机将其清除，至实测土料含水率不超过施工含水率上限1％即可。4.13.1.3夏季、雨季浆砌石施工措施浆砌石夏季施工，可参照混凝土高温季节施工有关要求，按照DL/T5144-2001《水工混凝土施工规范》有关规定执行。（1）最高气温超过28℃时，应停止砌筑作业。（2）最高气温超过25℃时，确需进行砌筑作业，可在砌筑工作面搭设凉棚（3）夏季施工，最简易的方法是避开高温时段砌筑，如选择上午9时前、下午4时后进行砌筑施工。56 （4）应加强混凝土和砌体的养护，及早进行洒水养护，保持湿润、适当延长养护期。4.13.2冬季施工措施4.13.2.1混凝土冬季施工措施（1）当室外连续五天日平均气温低于5℃或日最低气温降低到-5℃时，采取草袋覆盖隔离防护措施或采用暖棚法。（2）每天应密切注意天气预报，防止遭受寒流、风雪、霜冻等袭击。（3）做好温度观测和记录①每个工作班测量2次室外气温；②每个工作班测量4次水温和骨料温度；③每个工作班测量5次混凝土出机温度和浇筑温度；④混凝土浇筑后3～5天内，加强观测其养护温度。（4）砂、石、骨料在进入低温季节前筛洗完毕，成品料堆保持足够的储备和堆高，并用草袋等进行覆盖以防冰雪和冻结。（5）拌和混凝土前，先用热水冲洗拌和机，排除积水或冰水；拌制混凝土时，先将热水与骨料混合，然后再加水泥并控制拌和物的温度不超过35℃；混凝土拌和时间比常温季节适当延长。（6）混凝土浇筑前，仓面清理采用喷洒温水清理模板钢筋和预埋件上的冰雪和污垢。（7）低温季节施工的混凝土适当掺加防冻剂或早强剂等，其掺量通过试验确定。（8）出机的混凝土应缩短运输时间，减少倒运次数，以达到保温效果。（9）混凝土浇筑宜采用优先安排在寒流前后气温较高的时间进行；小体积混凝土浇筑部位安排在白天气温较高时浇筑。（10）基底土石方完毕后，立即采用草袋覆盖，达到保温效果，并尽早浇筑混凝土。（11）混凝土养护采用蓄热法养护，具体如下：①随浇筑、随捣固、随覆盖，减少热量散失。②草袋等保温材料紧密覆盖模板和混凝土表面，迎风面设挡风措施。③新老混凝土的结合处易受冻的边角部分应加强保温。④结构上的孔洞要暂时封堵。56 （12）在低温季节施工，模板一般不拆除，混凝土强度必须大于允许受冻的临界温度，具体拆除时间要满足温控防裂要求，承重模板拆除，混凝土强度必须达到规范要求。拆模后的混凝土表面，应用蓬布或麻袋加以覆盖。4.13.2.2浆砌石冬季施工措施（1）当最低气温在0℃以下时，砌体施工应停止砌筑。（2）当最低气温在0～5℃时，砌筑作业应注意表面保护（覆盖塑料薄膜等）；胶结材料的强度宜适当提高，其温度不得低于5℃。（3）在养护期内的混凝土和砌石体的外露面，应采取保温措施，积水、积雪应及时清除，防止结冰。（4）在严寒地区封冻期间，不宜洒水养护，有条件时可在砌体上搭设简易竹棚，棚内燃烧木柴、木炭升温；如特殊需要，可采用蒸汽养护。5施工进度计划5.1施工进度的编制原则因前期征地拆迁滞后，特别是后期桥梁工程绕行道路受到地方环境的约束，不能及时绕行，桥梁工程不能及时展开施工，整个施工布局发生根本性变化。目前，根据倒排工期，桥梁工程已经成为制约后期渠道填筑、衬砌的主要关键工程，故本进度计划编制原则如下：（一）确保桥梁范围干渠渠堤填筑在年底完成，不影响渠堤填筑后冬雨季自然沉降期。（二）施工设施及机械设备的布置满足施工总进度计划要求。在满足总体施工进度计划要求的前提下，施工机械做到经济实用，布置力求紧凑合理、调度灵活、运行方便、安全可靠。（三）按照招标文件规定的主要工程施工程序及合同控制工期要求，做好施工总体规划，场内交通道路、施工场地、满足主体施工进度计划的需要。科学合理地安排施工程序及其施工进度，确保节点工期及合同总工期如期完成；（四）采用适中的施工强度指标排定施工日程，对不可预见因素留有余地，并在施工中力求实现均衡生产；（五）进度编制中充分考虑各施工部位的相互干扰，合理制定工期，确保施工安全。56 5.2工期安排南通路公路桥计划施工时段为2010年7月1日至2010年12月15日，总工期为168天。具体工程进度安排详见《焦作1段2标南通路公路桥施工进度横道图》。6主要施工资源计划6.1主要施工机械设备机械设备配置表序号名称型号规格单位数量备注1液压反铲CAT33022装载机ZL5023推土机TY22024自卸车20t105洒水车5t16油罐车5t17振动碾YZ1818平地机PY160G19通勤车1宇通客车10混凝土罐车8m³台411拌合站HZS90型/HZS50E型套212汽车吊50t台1200t台213砼振捣器70/50套1014电焊机BX-500台815闪光对焊机UN-150台116切断机GQ50台117钢筋弯曲机GW50台218平板车5t辆119冲击反循环钻机CZF型台120履带式旋挖钻机SWDM-22型台121搅拌机LSJ1500台156 6.2人员安排详见下表。人员安排表序号名称数量备注序号名称数量备注1反铲司机310钻机工52装载机司机211钢筋工353推土机司机212模板工204自卸车司机1013砼工205管理人员814电焊工86技术员315电工27抽水工516其它158测量317合计1459试验工46.3测量仪器配置测量仪器配置表序号名称型号标称精度数量备注1全站仪TCR8022″,2mm+2ppm2套用于普通测量2水准仪NA2+GPM30.7（0.3）mm/km2台用于安装测量3黑红面尺Leica1对用于水准测量4泥浆检测设备比重、黏度、含沙量2套5测绳50米1个7质量控制措施7.1钢筋操作规程钢筋号表交底→钢筋加工→钢筋安装作业技术交底→测量放线→加工合格钢筋运至施工现场→钢筋安装→过程控制→钢筋验收。（1）钢筋号表交底：技术部将已制订的钢筋号表交付钢加厂，并召集钢加厂相关人员进行技术交底。（2）钢筋加工1）钢材交接及堆放56 运入加工现场的钢筋，必须具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应挂上标牌，钢筋数量由厂家、物资设备部、钢加厂相关人员在钢加厂一次验收，相关材质证书由物资设备部交试验保管，并通知试验室对钢材进行相关项次抽检。2）钢材堆放验收后的钢筋应按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批、分类堆放，钢筋堆放应选择地势较高、无积水、无杂草、且高于地面20cm地方放置，堆放高度应以最下层钢筋不变形为宜，同时钢加厂应配备足够数量的遮盖材料，以防雨淋。3）钢筋号表会审钢加厂对技术部的钢筋号表要进行认真阅读、理解，对于钢筋号表中的疑问及相关建议在交底会上要递交书面材料，交底会结束后，针对提出的问题，技术部给予书面澄清。4）钢筋下料钢加厂必须依据钢筋号表下料，加工成型的钢筋应满足钢筋加工相关技术要求。5）钢筋加工设备布置钢筋加工设备及钢筋加工平台应根据施工现场合理布置，避免出现相关工序施工互相干扰。钢筋加工设备及平台应确保其水平、稳固。6）钢筋加工设备保养及维修钢筋加工设备应定期保养、检修，并做好相关设备的保养、检修记录。7）成型钢筋堆放加工成型的钢筋必须堆放整齐，并应根据钢筋号表挂牌标识，钢筋安装应按钢筋加工成型日期的早晚依次进行。8）成型钢筋现场交接进行钢筋安装作业的施工处（队）应向钢加厂提交所需钢筋规格、数量等相关书面材料，钢加厂派专人对所需钢筋进行现场交接，对交接中出现的问题双方应做好书面记录，并将交接中出现的问题及时上报技术部及施工管理部，以使问题得到及时解决。9）成型钢筋运输预先使用的钢筋应优先运抵仓号合适位置，在运输过程中，应防止因方法不当造成已加工成型的钢筋变形。钢筋运到施工现场后，应分号分类摆放整齐；在场地允许的情况下，应就近摆放，摆放的方向应最便利于施工。（3）钢筋安装作业技术交底56 技术部将已制订的钢筋安装作业指导书下发各处，并召集各处相关人员进行技术交底。（4）测量放线测量队必须依据设计图纸进行测量放线，在测量放线时，各处应按排技术人员协助测量人员进行该项工作，并对所放测量点进行必要的复核并加以相关标识，以备使用。（5）钢筋安装钢筋安装是钢筋施工中关键工序之一，钢筋安装时应按照作业指导书逐号逐步完成。每种号表钢筋施工前，钢筋队应派专人进行该号表钢筋位置放样，施工员应对放样进行复核，核实无误后，放能进行该号表钢筋安装。检查：在完成整个钢筋网架的施工后，应予以全面复查（以审核后的图纸为依据），确定没有遗漏或错误后，方可进行加固，以保证成型网架不再变形。7.2模板操作规程模板现场施工工艺流程：模板安装技术交底→测量放线→模板安装→测量复核→模板工程验收→浇筑过程中模板看护→拆模→模板检修。（1）模板安装技术交底模板安装前，技术部应召集相关人员对模板工程进行技术交底，同时对技术交底过程中发现的问题及时下发书面解释意见。（2）测量放线测量队必须严格按设计图纸及规范要求进行现场测量放样，在现场测量放样过程中施工工区必须安排人员辅助其工作，对测设点位进行必要的复核，标识。（3）模板安装1）模板清理模板安装前应将模板面板的附着物清理干净，并均匀涂上脱模剂。2）模板安装前基础处理为保证安装的模板平稳，模板安装前必须对模板基础进行找平或加固。在建基面上安装模板前，木工队应对模板基础进行挂线检查，对基础坑凹不平处用水泥砂浆或细石砼进行二次找平，悬臂模板安装应对前期砼浇筑过程中预埋埋件用木楔子找平。3）支撑脚手架搭设模板安装56 前应先搭设支撑脚手架，所搭设脚手架稳固度最低应确保人员安装及模板临时加固所需。4）模板安装模板安装应严格依据技术部下发的作业指导书进行，大模板安装应做到边安装边临时加固，严禁不进行临时支护安装多块模板现象的发生。（4）测量复核模板安装结束后，施工员应通知测量人员进行测量复核，模板测量符合设计及规范要求后，方能进行加固，加固结束后施工员应再次通知测量人员进行终测，对模板加固过程中出现的模板局部移位予以校正。（5）模板验收模板测量终验后，质检员应对模板进行初检，初检过程中应重点检查5个问题即：a模板的支撑及加固是否牢固；b模板与模板、模板与建基面或上次浇筑砼接触面之间、模板与拉杆之间的缝隙是否已堵塞密合；c预埋件位置（如止水带）是否准确及加固是否稳固；d沉降缝（伸缩缝）位置是否准确或上下位置是否一致；e模板面板在模板安装及其他工序作业过程中是否受到污染，污染物是否清理干净。质检员检验合格后填写验收申请报告交质量管理部申请验收。质量管理部接到验收申请报告后即召集质检员联合验收，对验收中发现的问题质量管理部下发整改通知单，质检员依据整改单进行整改。整改完成后将整改结果上报质量管理部并提请二次验收。质量管理部验收合格后向监理工程师提交验收申请单请求监理工程师终验，监理工程师验收时必须高度重视，在验收时应安排相关人员跟踪全过程，对验收中发现的问题应及时予以改正，对短时间不能完成的问题，质量管理部应明确处理相关问题所需时间，以便监理工程师进行二次验收。（6）浇筑过程中模板看护砼具备浇筑条件后，工区应安排具有丰富经验的模板工进行浇筑过程中的模板看护任务，模板看护人员在浇筑前应对模板工程进行系统检查，并对检查过程中发现的问题及时进行更正，同时应将模板上的部分消耗材料、小型工器具进行归整。在浇筑过程中，模板看护人员应认真负责，发现问题及时处理，对可能影响砼构筑物形状尺寸的重大问题应及时上报现场负责人员以便及时采取应对措施，确保砼结构物的外观质量符合设计要求，另外模板看护人员应及时清除散落在模板上砼。（7）拆模56 拆模前应提前通知质量管理部，在得到质量管理部允许的情况下方能拆模。拆模应使用专门工具，以减少混凝土及模板的损坏同时应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。拆模作业完成后应对对施工现场进行清理及时回收模板配件。（8）模板检修对拆下的模板、支架及配件应及时清理，对模板面板局部出现的坑凹予以整修。大模板堆放时，应垫平放稳，并适当加固，以免翘曲变形。7.3混凝土操作规程产品的质量与该产品形成的每一个环节息息相关，为了获得符合设计要求性能的混凝土，我们必须对混凝土生产的每一道工序作到操作规范化、质量控制制度化。混凝土生产流程图：选择合格原材料混凝土配合比设计原材料入场抽检拌和设备选型及混凝土拌和混凝土运输现场混凝土施工。备注：以上生产流程图以混凝土为重点，相关工序如模板工程本篇不作以叙述。选择合适原材料生产混凝土的原材料主要为水泥、骨料、水、掺合料、外加剂。混凝土工程开工前，技术部应根据设计图纸对混凝土性能的要求，对相关生产厂家进行考察，并对厂家产品进行检验（或厂家提供产品相关资料），选择合适的原材料生产厂家。（1）配合比设计根据混凝土设计强度、耐久性、抗渗性等要求并结合施工合易性需要，进行混凝土配合比试验。（或委托有相关资质的单位来完成该项工作）（2）原材料现场抽检对送达工地的原材料，试验室应该对其相关指标进行抽检，各项质量指标符合设计及相关规范要求的原材料方能使用，反之应责令退回厂家或作废料处理，对连续二次出现不合格原材料的厂家技术部应致函厂家责令其对产品进行质量整改，完成整改其产品相关指标符合设计、规范要求后方能恢复对其产品的使用。（3）拌和设备选型及混凝土拌和根据混凝土施工方案及企业发展选择合理的混凝土制备系统，充分发挥机械化的综合效率。混凝土要料程序：施工处填写混凝土要料单施工管理部签署意见试验室下发混凝土配合比施工管理部通知（书面或口头）56 拌和站接到上述所有信息后能拌料。混凝土拌和站必须严格依据试验室下发的配合比进行混凝土拌和，拌和过程中试验室应安排有丰富经验的试验人员跟踪拌和全过程，根据拌和量（或台班）不定期对混凝土坍落度、水灰比、含气量、温度进行抽检，并根据抽检结果及现场情况对混凝土配合比进行适当调整，未经试验人员确认严禁擅自改变混凝土配合比。混凝土拌和站应定期对拌和设备（计量装置）进行维修（检验）并填写相关记录以保证设备的完好率，充分发挥设备效率，混凝土各组份称量的允许偏差应控制在下表以内：表10混凝土各组份称量允许误差 材料允许偏差水泥、混合料±1%砂、石±2%水、外加剂溶液±1%混凝土出机口温度对混凝土质量非常关键，混凝土出机口温度应满足设计及规范要求，试验室应时常注意外界气温变化，并根据外界气温不定期抽测出机口混凝土温度及仓号混凝土温度，根据仓号混凝土温度、混凝土施工方案督促拌和站采取相应的温控措施以保证混凝土拌和质量。（4）混凝土运输根据混凝土施工方案选择合适的混凝土水平、垂直运输设备，本工程采用混凝土搅拌车和布料机完成混凝土运输全过程，用皮带机机运输混凝土时，应遵守下列规定：1）皮带机第一次投入运行时试验室应排专人监控全过程，对进入仓号的混凝土不定期抽检（重点抽检混凝土坍落度、砂率），并根据抽检情况适当调整混凝土配合比。2）负责仓号浇筑的施工处（队）应排专人指挥，以确保布料机下料位置准确、均匀。3）为保证皮带机、溜筒内壁光滑，开始浇筑前采用砂浆润滑皮带及溜筒内壁。4）溜筒(管、槽)宜平顺，每节之间应连接牢固，应有防脱落保护措施。5）运输和卸料过程中，严禁向皮带机、溜筒内加水。6）当混凝土施工结束或溜筒(管、槽)堵塞经处理后，应及时清洗皮带机、溜筒，且应防止清洗水进入新浇的混凝土仓号内。（5）现场混凝土施工56 仓号验收合格接到施工管理部通知后方能开始混凝土浇筑，浇筑前施工处（队）应召开仓前浇筑会，对仓号浇筑注意事项予以明确并填写浇筑责任表，重点部位排专人施工。1）施工准备：混凝土浇筑前，应保证浇筑工器具能满足施工所需且准备到位，现场混凝土振捣棒电缆接线应明晰合理，严禁乱拉乱扯，现场照明应采用低压照明，照明线应采用绝缘电缆，严禁使用护套线做照明用线。2）混凝土浇筑：基岩面和新老混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前，应均匀铺设2～3cm水泥砂浆,保证新混凝土与基岩或新老混凝土施工缝面结合良好。浇筑方向及层厚应严格按技术部制定的混凝土浇筑方案进行，且应保证浇筑层面平整。入仓的混凝土应及时平仓振捣，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布至砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，浇筑面应水平，在倾斜面处仓面应与倾斜面垂直。混凝土浇筑坯层的容许最大厚度45cm；混凝土浇筑振捣应遵守下列规定：a混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，应避免欠振或过振。b振捣棒应垂直插入混凝土中，如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振，振捣完应慢慢拔出。振捣器插入混凝土的间距，应根据现场试验确定并不超过振捣器有效半径的1.5倍，40~50cm。c振捣第一层混凝土时，振捣棒应距硬化混凝土面5cm。振捣上层混凝土时，振捣棒头应插入下层混凝土5cm左右。d振捣作业时，振捣棒头离模板的距离应不小于10cm振捣棒的有效作用半径的1/2。严禁振捣棒直接碰撞模板、钢筋及预埋件。e在预埋件特别是止水带周围，应细心振捣，必要时辅以人工捣固密实。f浇筑块第一层、卸料接触带和台阶边坡处的混凝土应加强振捣。g混凝土浇筑过程中，严禁在仓内加水；混凝土和易性较差时，应加强振捣，仓内如出现泌水必须及时排除；应避免外来水进入仓内，严禁在模板上开孔排水；应随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。h混凝土浇筑应保持连续性，混凝土浇筑允许间歇时间应通过试验确定，如因故超过允许间歇时间，混凝土能重塑者，可继续浇筑，如局部初凝，但未超过允许面积，则在初凝部位铺水泥砂浆或小级配混凝土后方可继续浇筑。56 3）混凝土抹面混凝土抹面应按排具有丰富经验的人员来完成该项工作，抹面前采用微振梁（滚杠）、刮尺使混凝土面平整，然后用木磨（或磨光机）抹面3～4遍，光面抹收面2～3遍，混凝土表面初凝前再用光面抹子抹压面1～2遍。确保面层密实。4）施工缝处理毛面处理采用冲毛机冲毛的方法，冲毛开始时间从试验室取得砼强度上升资料，以此为依据，初步确定冲毛开始时间（冲毛可参照下表）。在处理毛面的同时应及时清除上层钢筋网上沾的混凝土，处理好的混凝土施工缝面应无乳皮，微露粗砂。在其抗压强度尚未到达2.5MPa前，不得进行下道工序的仓面准备工作。表11开始冲毛时间表(收仓后小时数)砼标号冬季春秋季夏季C20242220～22C2522～2420～2218～20C3020～2218～20终凝后C4018～20终凝后终凝后注：具体冲毛开始时间根据实际情况作相应调整，但必须在砼强度达到25Kg/cm22.5MPa之后。冲毛压强与砼强度之比控制在2.0左右。7.4混凝土浇注存在的问题及预控措施1、砼表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞（1）操作工艺：1) 在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。2) 浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。3) 浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。4) 浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。56 5) 混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。6) 梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。7) 浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。8) 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。（2）预控措施：1) 预控麻面。模板面清理干净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止,防止分层。2) 预控露筋。浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。3) 预控蜂窝。严格控制砼配合比。砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。砼下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆。砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m。柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞。洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短,按有关资料查用。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。4) 预控孔洞。a. 在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。56 b. 预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。c. 采用正确的振捣方法,严防漏振:①插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°。②振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。d. 控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下料。e. 防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土块掉入混凝土中;发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。f. 加强施工技术管理和质量检查作。2、施工缝结合（1）操作工艺：1) 在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。2) 浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。3) 浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。4) 浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。5) 混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。56 6) 梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。7) 浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。8) 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。9) 在施工缝处继续浇筑混凝土时,已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。混凝土达到1.2N/mm2的时间,可通过试验决定。同时,必须对施工缝进行必要的处理。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层,同时还应加以凿毛,用水冲洗干净并充分湿润,一般不宜少于24h,残留在混凝土表面的积水应予清除。注意施工缝位置附近回弯钢筋时,要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。在浇筑前,水平施工缝宜先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层,其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。从施工缝处开始继续浇筑时,要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前,宜向施工缝处逐渐推进,并距80～100cm处停止振捣,但应加强对施工缝接缝的捣实工作,使其紧密结合。承受动力作用的设备基础的施工缝处理,应遵守下列规定:a. 标高不同的两个水平施工缝,其高低接合处应留成台阶形,台阶的高度比不得大于1。b. 在水平施工缝上继续浇筑混凝土前,应对地脚螺栓进行一次观测校正。c. 垂直施工缝处应加插钢筋,其直径为12～16mm,长度为50～60cm,间距为50cm。在台阶式施工缝的垂直面上亦应补插钢筋。（2）预控措施：1)在施工缝处继续浇筑混凝土时,应注意以下几点:a. 浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时,如间歇时间超过有关规定,则按施工缝处理,应在混凝土抗压强度不小于12MPa时,才允许继续浇筑。b. 对混凝土进行二次振捣,这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中,接缝时间往往超过规定的时间,也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后(4～6h)再振捣一次,然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法,应先进行试验,找出规律后方可实际应用。c. 在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应除掉表面水泥薄膜和松动石56 子或软弱混凝土层,并充分湿润和冲洗干净,残留在混凝土表面的水应予清除。d. 在浇筑前,施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。2) 冬期施工时,如有冰雪等,要用热气喷化后清理干净,锯末等杂物,可采用高压空气吹扫。全部清理干净后,再将通条开口封板,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再浇筑混凝土。3) 承受动力作用的设备基础,施工缝要进行下列处理:   a.垂直施工缝处应补插钢筋,钢筋直径为12～16mm,长度为500～600mm,间距为50mm,在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。b. 施工缝混凝土表面应凿毛,用水冲洗干净,充分湿润,抹一层10～15mm厚的水泥砂浆,其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同。然后再继续浇筑混凝土。c.两个标高不同的水平施工缝,其高低接合处应留成台阶形,台阶的高宽比不得大于一。8安全保证措施8.1安全方针在该方案实施过程中，我们将坚持“安全第一，预防为主”的方针，贯彻落实安全生产责任制，严格执行国家能源部、水利部标准《水利水电建筑安装技术工作规程》和当地的安全生产法规，从组织、制度和措施上把关落实，诚恳接受业主、监理的指导监督，努力做到安全文明施工。8.2落实安全生产责任制在本标段工程施工中，我公司将贯彻执行安全生产责任制，从领导到施工工人层层落实，分工负责，使“安全生产，人人有责”落到实处。（1）项目经理项目经理为安全生产的第一责任人，全面负责本项目的安全生产工作。贯彻落实国家有关安全生产的法律、法规、方针和业主单位的决议；建立、健全项目部安全管理体系，建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产承包责任书，明确分工，责任到人，奖惩分明；对安全工作规划、投入、重大举措进行决策，保证按规定配发和使用各种劳动保护用品和用具，保证安全经费的投入；严格执行“生产工作与安全工作同步进行，检查生产工作与检查安全工作同时进行，总结生产工作与总结安全工作同时进行；组织审定项目部安全管理规章制度，及时、如实报告安全生产事故。56 （2）项目总工程师承担安全生产技术管理、技术监督方面的安全职责，审定安全生产技术方案并指导现场安全技术方案的实施。组织编制并审批现场施工规程和规定，并根据情况及时组织修改、补充、完善；协助项目副经理召开项目安全事故分析会，提出安全事故的技术处理方案。（3）施工员（工长）对所领导的生产班组的安全生产负责。领导所属班组搞好安全生产，组织班组学习安全操作规程。对所管范围的安全防护设施符合要求负责，对整改指令书组织落实改进，并有权拒绝上级不科学、不安全、不文明的生产指令。（4）生产班组长认真遵守安全规章制度和有关安全生产指示，根据本组人员的技术、体力、思想等情况合理安排工作，做好安全交底，对本组人员在生产中的安全健康负责。组织本组人员学习安全规程、制度，经常检查所管人员及现场的安全生产情况，发现问题及时解决并及时汇报。（5）安全人员积极贯彻和宣传上级的各项安全规章制度，并监督检查执行情况。制定安全工作计划，进行方针目标管理，建立健全安全保证体系。协助领导组织安全活动，制订或修订安全制度。对广大职工进行安全教育，参加组织设计，施工方案的会审，参加生产会，掌握信息，预测事故发生的可能性。深入现场分析研究安全动态，提出改正意见，制止违章作业。及时填报安全报表，参加伤亡事故调查，对事故责任者提出处理意见。8.3事故发生的急救措施（1）发生任何人员伤亡事故时，首先由工地医务室的医护人员进行紧急处理后立即送往当地医院。（2）事故发生后，保护好现场，及时将事故发生情况上报业主有关部门和工地安全生产领导小组，并立即组织人员进行调查，对于重大事故要上报当地公安、检察及劳动部门。（3）分析事故原因，制定防范措施，按“四不放过”原则认真处理。即事故原因未查清楚不放过、事故责任人未受到处理不放过、未落实防范措施不放过、有关责任人不受到教育不放过。56 8.4建立健全施工安全保证制度8.4.1贯彻落实安全检查制度（1）定期安全大检查项目部每月组织一次定期安全大检查，施工作业区每半个月组织一次定期安全大检查。每次安全大检查由项目经理或项目总工程师负责带队，生产调度部、质量管理部、工程技术部、物资部、财务部、综合部以及施工队等派员参加。按照安全检查评分表对管理、设备、措施、装置、违章行为等进行全面的安全大检查和评分，对安全隐患提出整改措施，并由安全员督促落实。（2）季节性安全检查①雨季安全大检查雨季安全大检查结合防雨、防洪工作进行。雨季安全检查由质量管理部、技术部、物资部、财务部、综合部以及施工队等派员组成，主要检查防雨防洪的各项准备和应急措施；检查电气设备、线路的绝缘、接地接零电阻是否达到电气安全规程要求；检查架子和材料堆放及土方工程是否有下沉、倒塌的现象；现场的道路、排水设施等是否保持畅通等，检查防洪措施落实情况。②风季安全大检查由生产调度部、质量管理部、技术部、物资部、财务部、综合部以及施工队等派员参加。主要检查各种临设工程、起重设备、架设工程、电杆等有无遇大风产生倒塌的危险，如发现问题则随时加固。③冬春季安全大检查由安全生产领导小组常务副组长带队，由生产调度部、质量管理部、技术部、物资部、财务部、综合部以及公司、厂等派员等参加，主要检查防火措施的落实情况。④暑季安全大检查由安全生产领导小组副组长带队，各职能部门及施工队等派员参加，主要检查各车间的通风条件，露天作业人员的作息时间是否调整，防暑措施等情况。（3）专业安全大检查由工长负责组织架工、使用工种班长、安全员参加。按照表列的检查项目、内容、标准进行详细检查，确认无重大危险隐患，基本达到规程要求，检查组长签字正式验收。56 （4）经常性安全检查各级领导和专职安全员要经常深入施工现场，对各种设施、安全装置、机电设备、起重设备运行状况，施工工程周围高压线路的防护情况，以及负责人有无违章指挥、工人有无违章作业行为等，进行随时的检查。8.4.2坚持持证上岗制度对于机械操作手、电焊工、电工等作业人员，严格执行持证上岗，确保按操作规程施工，保证施工安全。9环境保护措施做好环境保护工作是我公司在抓好工程施工同时十分重视的工作内容，也是我公司每位职工应尽的社会责任，环保应成为整个国家和民族共同关注的问题。根据本次投标工程所在地区和自然环境条件，我们制订以下环保措施：（1）组织从干部职工，认真学习国家和自治区及当地政府有关部门制订、颁布的有关控制环境污染的法规，投标文件所规定的有关环境保护的各项规定，增强环保意识，做到文明施工，“环境在我心中”是我公司职工牢记的准则。（2）加强施工人员的教育与管理，严禁捕猎野生动物，爱护野生动物，保护自然植被，对现场周边草地要爱护，未经绿化环保主管部门批准，不准乱毁草皮，禁止施工人员进入植物保护区域（3）采取措施防止油料及其它化学品污染水，设置专用垃圾池，垃圾及其它废弃物品集中堆存，定期集中处理，禁止乱扔乱放。（4）渠线严禁乱丢垃圾、啤酒瓶、饮料瓶、食品包装袋、瓜皮、果皮等，发现后立即捡起放置专用垃圾池内。（5）按施工图纸和监理人要求有序堆放清基渣料，禁止随意扩大渣料占地面积，以尽可能减少渣料覆盖植被面积，做好堆渣体边坡保护、排水工作，以防水土流失。（6）在每项工程完工后，按合同规定及监理人要求，对施工场地、临时设施进行清理，做到工完场地清。（7）项目部设专职环保人员，对工区的环保设施、措施执行情况，每日进行巡视、检查，并做好记录，发现问题，及时下发整改通知，限期进行整改。（8）施工道路经常定期洒水，及时处理产生的粉尘。56 56'