万科预制装配式高层住宅施工技术

'万科预制装配式高层住宅施工技术1．工程概况万科新里程PC项目位于上海市浦东新区高青路2878号，该项目为浦东新里程A03地2块Bl标段20#商品住宅楼，建筑面积7531.94m，14层，层高2.92m。21#商品住宅楼建筑2面积6483m，11层，层高2.92m。本住宅楼结构形式为框架-剪力墙结构，外墙采用预制墙板，楼层板及阳台板采用预制叠合板，室内楼梯采用预制梯段板，结构框架柱、梁、剪力墙采用现浇。外墙铝合金窗、饰面砖在预制加工时一并完成。外墙板防水采用节点自防水：内侧、中间和外侧设置三道防水体系，分别是止水条防水、空腔构造防水和密封材料防水。图1楼层平面图2．预制构件的制作、运输和堆放2.1制作流程该工程预制构件制作采用工厂化流水生产，各种预制构件全部采用定型模具。墙、板模板主要采用平躺方式，由底模、外侧模和内侧模组成，墙、板正面和侧面全部和模板密贴成型，使墙、板外尽面能够做到平整光滑，观感质量好，墙、板翻转主要利用专用夹具，转090正位。断热型铝合金窗框直接预埋在预制外墙板中，窗框安装时，在模具体系上安装一个和窗框内径同大的限位框，窗框直接固定在限位框上，以防窗框固定时被划伤和撞击，框的上下方均采用可拆卸框式模板，分别与限位框和整体模板固定连接。预制外墙板饰面砖通过特殊工艺加工制作而成，主要工艺为：选择、确定面砖模具格→在模具格中放入面砖→嵌入定制分格条→用滚筒压平→粘贴保护纸→用专用刷别粘牢固→专用工具压粘分格条→板块面砖成型产品。预制墙板面砖铺贴，先对模具清理，按控制尺寸和标高标记固定就位，按墙面面砖控制尺寸和标高在模具上设置标记，放t并固定成型产品面砖，预制构件混凝土浇灌时，重点控制保护的是模具支架，钢筋骨架、饰面砖、窗框和预埋件。预制构件养护采用低温蒸养，表面遮盖油布做蒸养罩、内道蒸汽的方法进行。油布与混凝土表面隔开300mm，形成蒸汽循环的空间。 蒸养分静停、升温、恒温和降温四个阶段。为确保蒸养质量，PC构件蒸养的过程，采0用自动控制。蒸养构件的温度和周围环境温度差不大于20C时，揭开蒸养油布，按PC构件设计强度要求翻转起吊和堆放。2.2预制构件的运输工厂化预制构件运输，由于城市高架、桥梁道路的限制，建筑预制构件体形高大异型、重心不一，一般运输车辆不适宜装载，因此需要进行改装降低车辆装载重心高度、并设置车辆运输稳定专用固定支架。预制叠合板、预制阳台和预制楼梯采用平放运输，预制外墙板采用竖直立放式运输。预制外墙板养护完毕即安置于运输架上，每一个运输架上放置两块预制外墙板。为确保装饰面0不被损坏，放置时插筋向内，装饰面向外，放置时的倾斜角度不小于30，以防止倾覆。为防止运输过程中PC外墙板的损坏，运输架上设置定型枕木，预制构件与架子、架子与运输车辆都做了可靠的固定连接。图3构件运输2.3预制构件的堆放施工现场须设计专用搁置堆放架后才能起用吊装。本工程共采用了三种堆放架形式：对称型堆放基本标准型构件；夹杆加强型堆放构件预留洞口较大整体性差的构件；杆件连接支撑型堆放异型有转角立体型构件。图4构件在现场立放3．现场塔吊布置本工程预制构件单件最大吨量达到6t之多，吊点最远端构件离塔吊中心40m。按照最大预制构件重量要求，通过选型、比较，采用适合的塔吊型号，并结合构件堆放位置，进行合理布置，塔吊采用固定式机型，型号为H3/36B，臂长40m处的最大起重量超过6t，满足了预制构件吊运与装配施工起重要求。4．预制构件现场施工4.1预制构件的吊装 预制外墙板在运抵施工现场后，经现场管理人员清点数量并核对编号，并采用专用的吊具将外墙板吊至结构安装位置，施工人员在将外墙板初步就位后随即设置临时支撑系统与固定限位措施。临时支撑系统由水平连接和斜向可调节螺杆组成，可调节螺杆外管为Φ52*6，中间杆直径为Φ28，可调节螺杆在外墙板安装完成后还可起到垂直度调节的作用。外墙板与楼层面限位固定采用两组“L”型20#[槽钢材料拼接而成，采用可拆卸螺栓固定。预制叠合板与阳台板在运抵施工现场并清点、核对编号后，采用专用吊具将预制叠合板与阳台板吊至已搭设完毕的临时固定与搁置排架上，由施工人员进行逐块安装就位。图5构件吊装图6安装预制叠合板预制楼梯在运抵施工现场并清点、核对编号后，采用专用吊具将预制楼梯段至楼板预安装位置，并由人员进行安装就位。图7安装预制楼梯4.2预制构件的固定与校正因该项目装配精度要求标准与以往预制装配建筑不同，即吊装结构完成面就是建筑装修完成面，是把结构、装修两个施工程序并为一次完成。所以装配精度的控制校正是本次应用技术的关键。为达到这种标准要求，在技术措施主要采用了吊索变距、支撑变幅、顶升变位的三维校正方法。使相邻构件平面装配误差不超过1mm，高低误差不超过2mm，达到建筑感观和顺。 图8固定与校正4.3预制构件与现浇结构的连接该工程二幢PC建筑分别采用了“构件与结构同步连接安装设计”，“先结构，后构件安装设计”两种连接设计形式。“构件与结构同步连接安装设计”，采用160mm厚预制外墙板与框架柱外挂叠合连接，预制外墙板时在板四侧预留企口，并在墙板的左右两侧及板的顶端预留钢筋，待板安装就位后通过浇注梁、柱、楼板混凝土将外墙板与结构柱连为一个整体，同时墙板边缘企口相互咬合形成构造空腔，空腔通过导流管与大气联通。外墙缝表面用高分子密封材料封闭。此设计整个建筑外立面均被预制外墙板覆盖，外饰面可在工厂完成，减少高空湿作业，改善工人操作环境；缝的类型较为单一；每条拼接竖缝处有现浇混凝土柱，使水汽渗透路线加长防水性好；能提高建筑的工业化程度，符合建筑工业化的要求。“先结构，后构件安装设计”，主体结构为现浇框架-剪力墙结构，外墙采用预制外挂墙板，除首层楼板采用全现浇外，其它层楼板采用钢筋混凝土叠合楼板，局部构件如阳台、楼梯为预制件。上部结构框架柱尺寸为450mmx550mm、450mmx500mm、400mmx400mm，框架梁高500mm，剪力墙厚200mm，在两个单元拼接的凹口部位拉板以避免平面不规则，控制楼层最大位移与平均位移比为1.2左右，以减小扭转影响。叠合板预制板厚75mm，宽2000mm左右，叠合层厚105mm。(叠合层内埋设部分设备管线)预制外墙板厚180mm；墙板安装就位后，墙板通过下端预留钢筋与框架梁整浇、上端采用预埋螺栓和框架梁铰接进行固定连接;外墙板与主体结构留有50mm缝隙，外墙板之间有25mm的缝隙，墙板之间、墙板与主体结构之间可以有一定变形，保证在主体结构受水平荷载作用时外挂墙板不参与受力。通过墙板边缘企口相互咬合形成构造空腔，空腔通过导流管与大气联通。防水做法为：材料密封防水；空腔构造：防水密封条。叠合楼板是将75mm预制楼板固定安装后，整浇105mm厚叠合层，与梁现浇成一个整体。 图10预制楼梯段连接节点图11节点构造4.4安全围档施工安全操作架是解决部分柱梁先行施工，然后，每隔一层进行PC外墙板安装的防护操作体系，围档操作架的架体主要是通过在楼层内预埋吊环，伸出挑梁，将架子搁置在上，达到PC外墙板与部分现浇板梁交叉施工的要求。设计应用专门的外墙安全围挡体系以适应装配式施工要求，提高效率，为此外墙不搭脚手架。该项目采用的新型插销式移动围栏，它的优点是：不妨碍构件吊装、轻型可移动、可与预制构件连接一体，成本低可周转反复使用。图12安全平网 5．施工质量控制施工工程中按照预制构件的制作及现场施工安装两个大环节进行质量控制。预制构件制作过程中，对钢模板加工，面砖铺贴、铝窗入模、预埋件及预留洞等多个环节制定严格的检测程序，明确检测项目、检测方法、控制允许偏差等。针对预制钢模的制作，我们对钢模的边长、板厚、扭曲变形、对角线误差、预埋件、直角度等六个方面进行检测控制。面砖入模前，针对面砖质量、面砖颜色、面砖对缝、窗上眉的鹰嘴进行检测控制。预制构件在出厂装车前，对于出模混凝土强度、预制板板长、预制板板宽、预制板板高、预制板侧向弯曲及外面翅曲、预制板对角线差等多个方面进行监控。在预制墙板吊装浇混凝土前对每层墙板板的完好性(放置方式正确、有无缺损、裂缝等)、楼层控制墨线位置、面砖对缝、每块外墙板尤其是四大角板的垂直度、紧固度(螺栓帽、三角靠铁、斜撑杆、焊接点等)、阳台、凸窗(支撑牢固、拉结、立体位置准确)、楼梯(支撑牢固、上下对齐、标高)、止水条、金属止浆条(位置正确、牢固、无破坏)、产品保护（窗、瓷砖)、板与板的缝宽等进行检查与纠正。在整个施工质量控制流程中，制定了九套检测计划表。由厂方、总包单位与监理单位共同验收并签发，使预制构件质量从厂内制作到现场最终安装完毕始终处于受控状态。6．总结通过对万科新里程预制装配式住宅施工进行总结，并与传统施工方法进行对比发现：（l）所有预制构件采用吊装就位，提高了施工工效。（2）现场的模板制作，钢筋绑扎和混凝土浇捣量大大减少。（3）施工现场的用水、用电、脚手架等能耗指标明显下降。（4）废弃物、噪声及光污染得到有效控制。（5）铝合金窗框直接预埋在外墙构件中，从工艺上解决了门窗渗漏问题。（6）主体结构与外饰面砖一次成型，避免不安全的脱落和湿作业施工粉尘的产生，既安全可靠，又美观大方。（7）大量采用垂直吊运机械作业，提高了机械化施工程度。（8）预制构件的现场安装就位和精度调整要求高。（9）施工现场的成品种类多，保护难度大。（10）施工工序的控制与施工技术流程的安排更为严密。（11）现场施工过程中的安全保障措施特殊。（12）规范化的施工操作对施工人员的技能要求更高。'