安全技术交底(隧道双侧壁、三台阶、上下台阶)

'技术交底记录交底部门工程技术科被交底队伍高海峰班组分项工程名称鱼洞峡I号隧道进口施工部位洞身开挖及支护交底人交底时间2013年12月15日交底人签名：接受交底人签名：交底内容：鱼洞峡I号隧道进口隧道施工技术交底（S-Va、S-Vb、S-IVa、S-IVb、S-III级），见附件。45 鱼洞峡I号隧道进口S-Va、S-Vb、S-IVa、S-IVb、S-III级围岩施工技术交底一、工程概况鱼洞峡I号隧道地处贵阳市乌当区东风镇境内。左幅隧道起讫桩号为ZK128+270～ZK130+407，长2137米，最大埋深约301米，进口段位于R＝2700米的圆曲线上，纵坡坡度为2.16%,洞身及出口段位于直线段上,纵坡坡度为1.308%；右幅隧道起讫桩号为YK128+260～YK130+405，长2145米，最大埋深约287米，进口段位于R＝2000米的圆曲线上，路线纵坡坡2.5%,洞身及出口段位于直线段上,路线纵坡坡1.3%。洞门进口采用端墙式洞门，出口采用削竹式洞门，进口设5m明洞，出口设15m明洞。本隧道是设计行车速度为100km/h的双向六车道高速公路隧道，属于分离式高速公路长隧道，主要指标为：1、公路等级：六车道高速公路；2、设计速度；100Km/h；3、车道数：双向六车道；4、隧道建筑限界：净宽：0.75+0.75+3×3.75+1.00+1.00=14.75m净高：5.00m5、设计荷载：公路-Ⅰ级。二、整体施工方案根据本隧道的特点，采用从隧道两端左右线同时对向掘进开挖施工方法。隧道洞口和明洞采用明挖施工，其余洞身段采用新奥法组织施工，隧道施工严格遵循“弱爆破、短进尺、强支护、勤量测、早衬砌”的施工原则。在施工中需采取适宜的辅助施工措施，确保各施工工序紧跟，不脱节，同时加强围岩监控测量和超前地质预报，施工时各工作面之间应错开一定距离，以确保隧道施工安全。根据隧道的工程内容，制定工期计划,合理安排工序,水平作业，使隧道施工处于紧凑、合理、可控、有序的施工状态。进场后积极组织人员、机械平整场地，修建生产和生活房屋，及早实现工地通风、通水、通路、通电的能力。隧道区围岩级别以Ⅲ级(占37.11%)、Ⅳ级(占54.44%)为主，局部为Ⅴ45 级(占7.52%)。隧道明洞采用明挖法施工，在确保洞口边坡稳定的条件下，就地全断面整体模筑钢筋混凝土。暗洞均采用新奥法施工，主要工序采用机械化作业，隧道出渣采用无轨运输方式，二次衬砌浇筑采用模板台车。隧道在洞口明洞段开挖完毕后，及时施作洞口段边仰坡和洞顶排水沟，施作长管棚,打超前小导管，为进洞创造条件。明洞采用明挖法施工，其余地段采用新奥法施工。S-Ⅴa、S-Ⅴb、SJ-Ⅳa衬砌段采用双侧壁导坑法开挖，S-Ⅴc衬砌段采用CD坑法开挖，Ⅳ级围岩段采用三台阶法施工，Ⅲ级围岩段采用台阶法施工。左右洞掌子面间距不小于30m。隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺，二次衬砌采用整体模筑混凝土。Ⅴ级围岩开挖过程中应尽量保留核心土支档工作面，有利于及时施作拱部初期支护以加强工作面的稳定性，核心土以及下部开挖在初期支护的保护下进行，每循环开挖进尺不宜太长，一般每循环进尺小于1.0m。Ⅳ级围岩段台阶不宜过长，台阶长度不大于20m，隧道台阶法开挖上断面后，中、下断面采用左右交错跳槽开挖，每次开挖长度为1.0～2.0m，且不大于2榀拱架间距。Ⅲ级围岩段上台阶长度不大于1.5倍隧道开挖跨度，隧道台阶法开挖上断面后，下断面采用左右交错跳槽开挖，每次开挖长度为1.0～3.0m，且不大于3榀拱架间距。隧道开挖后及时施作初期支护。初期支护采用锚杆、喷射混凝土、钢拱架等组成支护体系，二次衬砌采用混凝土输送车、砼输送泵和12m液压衬砌模板台车配套施工。装碴运输：采用无轨运输，装碴采用装载机和挖掘机，自卸车运输出碴。初期支护：采用自制作业台车进行锚杆、钢拱架、钢筋网的安装，喷射砼采用湿喷机作业。混凝土均采用自动计量拌合楼集中拌制。混凝土罐车运输至施工现场。水电供应：在隧道进口右侧上方设高位水池，出口利用消防高位水池供水，洞口均设置设变压器及配电房，通过高压水管和电力线向洞内供应水电。排水：隧道进口端为顺坡开挖地段，可顺坡排水。出口端为反坡开挖隧道地段，每隔50～80m设一处集水井，作业面的水用潜水泵抽至集水井，分级排出。隧道降尘：采用综合防尘措施，采用湿式凿岩、喷雾洒水，设置机械排通风装置，加强劳动者个人防护，掌子面增设降尘设施。三、开挖45 1、双侧壁法开挖(1)S-Va、S-Vb级围岩采用双侧壁法开挖，即将大断面隧道分部、分块按先后顺序进行开挖的方式，即先分部开挖隧道两侧的导坑，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分，形成隧道初期支护和临时支撑网状封闭稳定支护形式的隧道开挖施工方法，该方法主要应用于Ⅴ级围岩浅埋、偏压及洞口地段。(2)施工顺序：左（右）导坑开挖；左（右）导坑初期支护；（右）左导坑开挖；（右）左导坑初期支护；上台阶开挖；上台阶初期支护、导坑隔壁拆除；下台阶开挖；仰拱初期支护；仰拱超前浇筑；全断面二次衬砌。看不清楚(3)围岩开挖应尽量采用挖掘机和人工配合物爆破施工，局部需爆破时，宜弱爆破施工，以尽量减少对地层的扰动，从而确保开挖撑子面岩体的稳定。(4)开挖时在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面，防止钢支撑基底软化。(5)侧壁导坑开挖后，应及时施工初期支护并尽早形成封闭环；侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑跨度宜为整个隧道跨度的三分之一；左右导坑施工时，前后拉开距离不小于15m；导坑与中间土体同时施工时，导坑应超过30m-50m。（6）开挖应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法，同时较准确地超前地质预报，确保开挖安全。(7)钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求±5cm进行支护，拱架安装位置采用红油漆进行表注，并编写号码。45 （8）下台阶开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。（9）钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密室并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。（10）钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱漏空等异状，必须立即加固。（11）钢架应经常抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。双侧壁导坑施工工艺流程图45 清理掌子面，测量放线超前地质预报施作超前支护、注浆监控量测监控量测开挖③部，进尺同钢架间距开挖①部，进尺同钢架间距喷砼封闭岩面喷砼封闭岩面施作洞身锚杆施作洞身锚杆架立钢架、临时钢架及横撑架立钢架、临时钢架及横撑锚喷支护，闭合成环锚喷支护，闭合成环开挖②部，进尺同钢架间距开挖④部，进尺同钢架间距架立周边钢架施作锚喷支护依次开挖⑤⑥⑦部喷砼封闭掌子面，施作锚喷支护，闭合成环开挖⑧部，接长临时钢架，拆除下部横撑监控量测拆除临时钢架，浇筑仰拱浇筑填充混凝土施作防水层浇筑二次衬砌2、三台阶法开挖(1)S-IVa、S-IVb级围岩采用三台阶45 法开挖，即将大断面隧道分部、分块按先后顺序进行开挖的方式，即先开挖隧道上断面，并进行初期支护，再开挖中间断面部分，并进行初期支护，最后开挖下断面，并进行初期支护，形成隧道初期支护封闭稳定支护形式的隧道开挖施工方法，该方法主要应用于IV级围岩主洞段。(2)施工顺序：上断面开挖；上断面初期支护；中断面开挖；中断面初期支护；下断面开挖；下断面初期支护；仰拱初期支护；仰拱超前浇筑；全断面二次衬砌。看不清楚(3)围岩开挖应尽量采用挖掘机和人工配合物爆破施工，局部需爆破时，宜弱爆破施工，以尽量减少对地层的扰动，从而确保开挖撑子面岩体的稳定。(4)开挖时在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面，防止钢支撑基底软化。(5)侧壁导坑开挖后，应及时施工初期支护并尽早形成封闭环；侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑跨度宜为整个隧道跨度的三分之一；左右导坑施工时，前后拉开距离不小于15m；导坑与中间土体同时施工时，导坑应超过30m-50m。（6）开挖应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法，同时较准确地超前地质预报，确保开挖安全。(7)钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求±5cm进行支护，拱架安装位置采用红油漆进行表注，并编写号码。（8）下台阶开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。45 （9）钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密室并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。（10）钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱漏空等异状，必须立即加固。（11）钢架应经常抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。3、上下台阶法开挖(1)S-III级围岩采用台阶45 法开挖，即将大断面隧道分部、分块按先后顺序进行开挖的方式，即先开挖隧道上断面，并进行初期支护，再开挖下断面，并进行初期支护，形成隧道初期支护封闭成环稳定支护形式的隧道开挖施工方法，该方法主要应用于III级围岩主洞段。(2)施工顺序：上断面开挖，上断面初期支护；下断面开挖，下断面初期支护；全断面二次衬砌。45 四、初期支护及导坑临时支护1、一般规定初期支护应配合开挖作业及时进行，确保围岩稳定后的施工安全。当掌子面自稳能力差时，应采取增强辅助工程或改变开挖方法等措施进行预控。软弱围岩地段施工必须坚持“先支护（强支护）、后开挖（短进尺、弱爆破）、快封闭、勤量测”的施工原则，初期支护紧跟掌子面。IV～VI级围岩初期支护在未落底前，应采用加强锁脚，同时保证尽早封闭成环。隧道支护宜根据现场监控测量结果，分析施工中的各种信息，及时调整支护措施和支护参数。施工中应做好地质描述、超前地质预报，应根据围岩条件的变化，因地制宜，提前采用相应措施，做到安全可靠、经济合理。每次撑子面开挖后，立架之前，先进行测量拉线准确定位每榀型钢拱架的边缘线位置，做到上下符合二衬初砌背面边缘线设计位，且开挖面必须先用机械（挖掘机）排险，再用人工排险，清除完开挖面的悬吊物后初喷不小于4cm厚的C20砼喷射混凝土，对超欠挖部分应用C20砼进行喷补和二次凿除，而后进行钢架安装，钢架安装时必须底脚落到实位，同时对加工成形的工字钢端头焊接钢板处和临时支持位预留长度应方便封闭成环的其他工字钢螺栓连接，连接时两型钢钢板间不得有空隙。钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上，安装前将底脚处的虚渣及其他杂物清除干清；脚底超挖、拱脚高程不足时，应用喷射砼进行填充；拱脚高度应低于上半断面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇筑强度不低于C20砼以加大拱脚接触面积。钢架应分节段安装，节段与节段之间用螺栓连接后，并应在连接处用钢筋固定（系钢筋长1mФ22锚杆钢筋），从而加强连接强度及紧密性。相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于Ф18，连接钢筋间距不大于1m。钢架立起后，根据中线水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接钢筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应和隧道中心线垂直，竖向不倾斜，平面不错位、不扭曲，上下左右允许偏差正负50mm，钢架倾斜度小于2度。钢架在初喷砼后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应用混凝土块楔紧，严禁采用片石回填。45 钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红色油漆进行标注。超挖部位必须用喷射混凝土回填或相同强度等级的混凝土模筑，严禁人为预留空腔或惨填片石。外观要求：喷射混凝土均匀密室，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表明不平顺需补喷。施工过程可采用直尺进行平整检查。工字钢一般要求：工字钢应分节段制作，每节段长度应根据设计尺寸及开挖方法确定，不宜大于4m。每片节段应编号，注明安装位置。型钢宜采用冷弯法制作成型。工字钢节段一律采用工厂化加工制作方案，亦可在现场加工制作。现场加工的格栅工字钢应按1:1胎模控制尺寸，所有钢筋节点必须采用焊接。拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣，要求每榀之间可以互换，严禁采用气割冲孔。工字钢加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。不同规格的首榀工字钢加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产。施工工序：45 施工要点：工字钢安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。工字钢安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚高程不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度于上半断面底线15～20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、或浇筑强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。工字钢应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接处用系筋固定（系筋为长1mФ22锚杆钢筋)，以加强该处的连接强度，连接钢板平面应与工字钢轴线垂直，连接钢板连接紧密。相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连筋间距不应大于1.0m。工字钢立起后，根据中线水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻工字钢连接牢靠。工字钢安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜，平面不错位、不扭曲。上、下、左、右允许偏差±50mm，工字钢倾斜度应小于2度。工字钢在初喷混凝土后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。45 工字钢应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。下台阶开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。工字钢安装就位后，工字钢与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使工字钢与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将工字钢覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。工字钢应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱漏空等异状，必须立即加固。工字钢的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。初期、及临时支护则根据各级围岩级别设计情况按设计施工图要求分别采用不同型号的工字钢进行支护，其钢架间距按设计要求进行控制，工字钢间采用∮20纵向钢筋连接，连接钢筋间距为100cm，连接钢筋应与钢架焊接牢固。超前锚杆支护隧道锚杆施工质量执行工后检测。挂防水板之前，监理工程师对隧道锚杆长度、数量、注浆饱满度进行检测，抽检频率不低于l％。为保证拱部锚杆的施作质量，对拱部锚杆推荐采用专门锚杆机进行施作，锚杆机性能必须适合硬岩条件下的钻孔要求，侧墙及拱腰部位可采用气腿式凿岩机钻机。所有锚杆都必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土紧密接触，并用螺栓锚固。锚杆施工在初喷后及时进行。Ⅳ、V级围岩的系统锚杆尾端应预留足够长度，确保锚杆垫板能够在复喷完成后安装，锚杆施作位置用红漆进行标识，以便于锚杆质量检测。锚杆头采用专用防护套保护，避免刺破防水板。锚杆数量不少于设计；锚杆28d抗拔力平均值≥设计值，最小抗拔力≥0.9倍设计值，抽检频率为锚杆数的1％，且不少于3根。锚杆位置标识如图；45 隧道现场技术员应准备锚杆验收专用记录本。对每次锚杆的检查验收，应详细注明锚杆施作的里程桩号、围岩等级、锚杆施作情况、设计数量、实做数量等。每期锚杆计量必须附隧道现场监理工程师签认的锚杆验收记录复印件。隧道锚杆严禁长杆短做、以短代长作弊行为。对中空锚杆的注浆，相关人员必须要有旁站记录，严禁不注浆行为。施工要点：1、钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大干100mm。2、钻孔宜保持直线，系统锚杆钻孔方向宜与开挖面垂直，当岩层层面或主要结构面明显时，应尽可能与其成较大交角，但与开挖面的垂直偏差不应大于20度；局部锚杆应尽可能与岩层层面或主要结构面成大角度相交。3、锚杆深度要求：锚杆孔深允许偏差为±50mm。4、锚杆材料应满足设计要求，并符合下列规定：5、锚杆杆体体宜选用HRB335、HRB400钢，杆体直径20～28mm，杆体屈服抗拉力≥150kN，强屈比≥1.2；6、锚杆用的各种水泥砂浆强度不应低于M20；7、锚杆垫板材料宜采用Q235钢材，且加工平整，钻孔直顺，便于螺栓连接。8、安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，确保垫板与喷射混凝土层紧密接触。当锚杆孔的轴线与孔口面不垂直时，可采用以下两种方法进行调整：一是在螺帽下安装楔行垫板；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平，但锚杆砂浆凝固前不得加力。普通砂浆锚杆：1、普通水泥砂浆锚杆，施工顺序为成孔后先注浆再安装锚杆。45 2、普通水泥砂浆锚杆宜选用螺纹钢筋作锚杆。锚杆外露端应加工120～150mm的标注螺纹，并采用配套标准螺母。3、砂浆配合比(质量比)：水泥：砂：水宜为l：(1～1．5)：(0.45～0.5)，砂的粒径不宜大于3mm。4、砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，已初凝的砂浆不得使用。采用单管注浆工艺，灌浆管应插至距孔底50～100mm处，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，之后随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。灌浆压力不宜大于0.4MPa。5、注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。6、砂浆灌注后应及时插入锚杆杆体，锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出重新灌浆。全长黏结锚杆应灌浆饱满。中空注浆锚杆：1、对中空锚杆的注浆，现场技术员应要有旁站记录，严禁不注浆行为。2、中空注浆锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧，并使垫板与喷射混凝土面紧密接触3、中空注浆锚杆应有锚头、垫板、螺母、止浆塞等配件。4、注浆过程中，注浆压力应保持在0.3MPa左右，待排气口出浆后，方可停止灌浆。水泥砂浆药包锚杆：1、应对药包做泡水检验，药包包装纸应采用易碎纸。2、药包不应有受潮结块现象，药包宜在清水中浸泡，随用随泡。3、药包应以专用工具推入钻孔内，防止中途破裂。4、锚杆宜采用手送插入并转动锚杆，也可锤击安装，但不得损伤锚头螺纹。5、锚杆插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，无流出时应补灌砂浆。6、砂浆的初凝不得小于3min，终凝不得大于30min。7、应使垫板与喷射混凝土紧密接触。工字钢安装时尽量利用锚杆定位（锁脚锚杆及系统锚杆），初期支护锁脚锚杆采用Ф42*4mm的钢花管并注水泥浆，每榀钢架增设2根，每根长4m，纵向间距50cm(60cm)Vb为60cm，系统锚杆采用Ф25中空注浆锚杆，每根长4m，纵向间距50cm45 ，环向间距120cm梅花形布置，锚杆孔应保持直线，一般情况下应与隧道衬砌法线方向垂直，安装时锚杆孔内灌满的锚固剂应饱满密实，并用锚杆垫板和螺栓锁住。临时支护锁脚锚杆采用Ф25中空注浆锚杆，每榀钢架增设2根，每根长2m，纵向间距为50cm，系统锚杆采用Ф25中空注浆锚杆，每根长2m，纵向间距50cm，环向间距120cm，梅花形布置，锚杆孔应保持直线，一般情况下应与隧道衬砌法线方向垂直，安装时锚杆孔内灌满的锚固剂应饱满密实，并用锚杆垫板和螺栓锁住。1、测量开挖面中线、高程，画出开挖轮饯，并点出锚杆孑L位，孑L位允许偏差为±20mm。2、钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和排出。1、注浆或填塞锚固药卷：将早强锚固剂药卷在水中，泡至软而不散时取出，再人工持炮棍药卷塞满至孔深1／3～1／2处。2、安装锚杆：用人工持铁锤将锚杆打入，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。3、将锚杆的尾部和系统锚杆的环向钢筋或钢架焊连，以增强共同支护作用。4、锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固，锚杆入孔长度符合要求。超前小导管1、测量开挖面中线、高程，画出开挖轮饯，并点出锚杆孔位，孔位允许偏差为±20mm。2、钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和排出。3、将锚杆的尾部和系统锚杆的环向钢筋或钢架焊连，以增强共同支护作用。4、锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固，锚杆入孔长度符合施工设计图要求。5、初期支护的超前小导管采用Ф50*4mm的热轧无缝钢管制作，钢管前段呈尖锥状，尾部焊接Ф6钢筋加劲箍，管壁四周钻6mm的注浆孔，孔距15cm，梅花形布置，尾部120cm不设注浆孔，以10°-15°的外倾角打入围岩，长度为4m，环向间距为35cm，纵向排距为150cm、纵向搭接长度应不小于1.0m,注浆材料采用水泥浆，水灰比1:1，注浆压力0.5-1.0MPa，水泥标号42.5。超前小导管直径应按设计要求选用和加工，长度应满足设计要求，纵向搭接长应不小于1.0m。45 对小导管注浆要有旁站记录，记录内容必须包含以下内容：施作里程范围、小管根数及长度、注浆控制压力、最大单根注浆量、最小单根注浆量、总注浆量(注浆量以用水泥袋数或千克为单位)。同时对小导管、管棚的安装和注浆必须要有影像资料。禁不注浆行为。注浆施工流程图如下：施工要点：超前小导管和钢架联合支护时，宜从钢架腹部穿过，尾端与钢架焊接。超前小管沿隧道纵向开挖轮廓线向外以10。～30~的外插角钻孔，将小导管打人地层。导管环向间距宜为200～500350mmmm。45 钻孔、安装小导管后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，管口安装封头和孔口阀，并能承受规定的最大注浆压力和水压。注浆前，应对开挖面及周边喷射混凝土封闭，以防止注浆作业时发生孔口跑浆现象。注浆压力应为0.5～1.0MPa，注浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。结束标准：以终止控制为主，注浆量校核。当注浆压力为0.7~1.0MPa，持续15min即可终止。注浆前，应对开挖面积周边喷射混凝土封闭，以防止注浆作业时发生孔口跑浆现象。注浆后至开挖的时间间隔，应视将液种类决定。当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h，采用水玻璃将液时为4h左右。开挖时应保留1.5~2.0m的止浆墙，防止下次注浆时孔口跑浆。超前小导管和钢架联合支护时，宜从钢架腹部穿过，尾部与钢架焊接。超前小导管沿隧道纵向开挖轮廓线向外以10～30度的外插角钻孔，将小导管打入地层。导管环向间距宜为200～500mm。对于小导管注浆要有旁站记录，记录内容必须包含以下内容：施作里程范围、小导管根数及长度、注浆控制压力、最大单根注浆量、总注浆量（总注浆量以使用水泥袋数或千克为单位）。同时对小导管、管棚的安装和注浆必须要有影响资料。严禁不注浆行为。图示为格栅钢架，不是工字钢，要和实际一致。超前管棚支护一般要求：超前管棚支护的长度和钢管外径应满足设计要求。纵向搭接长度应不小3m。45 超前管棚钢管外径宜为(70～80)mm，钢管中心间距宜为管径的2～3插角宜为1度～5度，单根钢管长度宜为4～6m。施工要点：沿隧道开挖轮廓线纵向钻设管棚孔，其外插角以侵入隧道开挖轮廓线越小越好。孔深不宜小于10m，孔径比管棚钢管直径大20～30ram，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。接长管棚钢管时，接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm。应在同一隧道横横断面上相互错开。管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。钻孔施工采用管棚钻机，利用套管跟进的方法钻进，长管安装一次完成。为保证长管棚施工质量，在拱脚部位，选2个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验。安装钢管时，先打有孔钢管，注浆后再打无孔钢管。每钻完一孔便顶进一根钢管。为确保注浆质量，在钢管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁问空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。用双液注浆时，应按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5～1.0MPa，终压为2.0MPa。达到结束标准后，停止注浆。注浆后，扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度；对于非压浆孔，直接充填即可。超前预注浆：无此工作一般要求1、注浆管的长度应满足设计要求，宜为15～30m。2、注浆管的布置角度及深度应符合设计要求。3、注浆管应根据设计要求选用相应规格的钢管加工。4、注浆材料及浆液配合比应根据地质条件、注浆目的、注浆工艺等因素确定。一般情况下注浆材料应选用水泥系浆材，不宜采用化学浆材，水泥一般选用普通硅酸盐水泥。采用水泥浆液时，水灰比可采用0.5：1～1：1。采用水泥一水玻璃浆液，应根据胶凝时间配制。一般水泥浆液的水灰比为0.5：l～1：1，水玻璃浓度为25～40波美度时，水泥浆与水玻璃的体积比宜为1：1～1：0.3。45 5、注浆压力应根据岩性、施工条件等因素在现场试验确定。注浆过程中应根据浆液扩散情况、注浆量、注浆压力等参数调整注浆材料和配合比。6、注浆方式可选用前进式、后退式或全孔式，注浆顺序宜为先内圈孔、后外圈孔，先无水孔、后有水孔，从拱顶顺序向下进行。前进式注浆：当钻孔遇到较大涌水时，应暂停钻孔，待压浆后钻孔，重复钻孔、注浆。后退式注浆：当钻孔中涌水量较小时，则钻孔可直接钻到设计深度，然后从孔底向孔外分段注浆。全孔式注浆：当钻孔直到孔底，然后一次注浆完毕。施工要点钻孔施工；8～15m的浅孔可采用钻孔台车或重型风钻钻孔，当孔深超过15m时，则应采用钻机钻孔。注浆作业：注浆机具设备应性能良好，满足使用要求。注浆前应进行压水或压人稀浆试验，判断地层的吸浆和扩散情况，确定浆液种类、浓度和注浆压力，发现与设计不符时，应立即调整。在涌水量大、压力高的地段钻孔时，应先设置带闸阀的孔口管；当出现大量涌水时，拔出钻具，关闭孔口管上的闸阀，做好准备后进行注浆；当掌子面围岩破碎时，应先设置止浆墙和孔口管。孔口管埋人止浆墙深度应根据最大注浆压力而定；孔口管应为无缝钢管，直径不宜小于90mm。安装注浆管时，应在注浆管孔口处用胶泥和麻丝缠绕，使之与钻孔孔壁充分挤塞紧，实现注浆管的止浆与固定。胶泥凝固到有足够强度后方可进行注浆。分段注浆时，应设置止浆塞，止浆塞应能承受注浆终压。注浆过程中应做好施工记录，施工记录应包括孔位、孔径、孔深、浆液配合比、注浆压力、注浆量、跑浆及串浆等情况的说明。发现问题应及时处理。浆液的浓度、胶凝时间应符合设计要求，不得任意变更。注浆结束条件单孔结束条件：注浆压力达到设计终压并稳定l0min，且进浆速度小于开始主速度的1／4，或注浆量不小于设计注浆量的80％。全段结束条件：所有注浆孔均已符合单孔结束条件，无漏注情况。注浆后必须对注浆效果进行检查，如未达到要求，应进行补孔注浆。45 注浆效果的检查方法通常有三种：分析法：分析注浆过程，查看每个孔的注浆压力、注浆量是否达到设计要求；注浆过程中漏浆、跑浆是否严重，从而以浆液注入量估算注浆扩散半径，分析是否与设计相符。检查孔法：用地质钻机按设计孔位和角度钻检查孔提取岩芯进行鉴定，同时测定检查孔的吸水量(即钻机漏水量)，单孔时应小于1L／(min·m)，全段应小于20L／(min·m)。物探无损检测法：用地质雷达、声波探测仪等物探仪器对注浆前后岩体声速、波速、振幅及衰减系数等进行无损探测来判断注浆效果。地表砂浆锚杆：无此工作地表砂浆锚杆是对地层预加固的一种方法，它适用于浅埋、洞口地段和某些偏压地。其施工工艺及施工要点参照锚杆施工方法执行。地表注浆：地表注浆是对于隧道埋深小于50m，围岩稳定性较差，开挖过程中可能引起塌方的不良地质地段，通过从地面向下钻孔注浆，对围岩、地层进行预先加固。其施工工艺及施工要点参超强预注浆方法执行。钢筋网：初期支护采用∮8（20cm*20cm）的双层钢筋网，钢筋网应焊接在紧贴岩面的工字钢及系统锚杆上和系统锚杆的外露端，每片钢筋网的搭接不小于两个网格。临时支护采用∮8（20cm*20cm）的钢筋网，钢筋网应焊接在系统锚杆的外露端，每片钢筋网的搭接不小于两个网格。一般要求：1、材料应满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直并清除锈蚀和油渍。2、钢筋网铺设原则上应在施工现场进行，如受开挖进尺影响，可采用模具加工钢筋网。3、钢筋网应在初喷一层混凝土后进行钢筋网的铺设，钢筋网宜随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙宜控制在20-30mm之间。应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。钢筋搭接长度不得小于30d（d为钢筋直径），并不得小于一个网格尺寸。45 喷射混凝土1、喷射混凝土不得采用干喷工艺，宜在软弱及有水地层采用潮喷工艺施工、在硬岩少水地层采用湿喷工艺施工。2、液体速凝剂应采用环保无碱速凝剂。3、喷射混凝土配合比应通过实验并满足设计强度和喷射工艺单要求。4、隧道开挖后应及时初喷，硬岩地段复喷作业距离掌子面不得大于60m，软岩地段初期支护应紧跟掌子面。5、喷射混凝土必须采用湿喷工艺，原材必须采用配合比所批料，除速凝剂外其余材料应在拌和机内预拌，以便控制各种材料数量，确保拌合均匀，喷射混凝土时应按照施工工艺分段由上而下进行，一次喷射混凝土厚度，拱部不超过10cm，拱墙不超过15cm，分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，拌合料应随拌随喷，严格控制风压、水压，以及与受喷面的距离、角度、喷头移动方式，减小回弹量，回弹料不得重新使用喷射。湿喷射混凝土施工工艺流程图喷射混凝土施工要求：45 喷射混凝土作业前应做好下列准备工作：岩面有渗水时，应先引排处理。当局部出水量较大时，可采用埋管、树枝状排水盲沟等措施，浆水引导疏出再喷射混凝土。应埋设标志或利用锚杆外露长度控制喷射混凝土的厚度，以确保最小厚度满足设计要求。检查材料、机具、劳力的准备情况，检查风、水、电等管线路，并试运转，作业面具有良好的通风和照明条件。喷射混凝土原材料要求：水泥：宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。特殊情况下可采用特种水泥，采用特种水泥石应进行现场试验，指标应满足设计要求。粗集料：应采用连续集配、坚硬耐力的碎石，最大粒径不应大于13.2mm，其压碎值应≦16％，针片状颗粒含量≦25.0％，其含泥量≦2.0％。细集料：应采用要求采用连续集配、坚硬耐久、颗粒洁净、粒径小于4.75mm的河砂或机制砂，细度模数宜大于2.5，其含泥量≦5.0％。外加剂：应对混凝土的强度及围岩的黏结力基本无影响，对混凝土何钢材无腐蚀作用，宜于保存，不污染环境，对人体无害。外加剂使用前必须进行相应性能实验。凡喷射混凝土拟用赌赛漏水灌浆，或要求支撑加固尽快达到强度值，可惨加早强剂于混合料中。为是喷射混凝土在喷射后达到速凝剂于混合料中。速凝剂：应根据水泥品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土实验选择掺量，使用前应做好速凝效果试验，要求初凝时间不应大于5min终凝时间不应该大于10min。应采用液体速凝剂，严禁采用粉状速凝剂。水：应符合工程用水的有关标准，不得使用污水、pH值小于4的酸性水和硫酸盐含量（以SO42-计）超过水质量1％的水。在喷射混凝土的用水中，不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。外掺剂：外掺料剂量应通过实验确定，外加掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。喷射作业隧道开挖后应立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。喷射作业应分段、分片、位依次进行，喷射顺序自上而下进行，每次作业区段纵向长度不宜超过6m。45 喷射混凝土作业需要紧跟开挖面进行，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间间隔不小于4h。喷射混凝土作业混合料应随拌随喷，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。一次喷射混凝土混合料应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度宜为40∽60。复喷一次喷射厚度拱顶不得大于100mm，边墙不得大于150mm。首层喷射混凝土时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷混凝土处理。喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隙1h以上且初喷表面以蒙上粉尘时，受喷面应用高压风、水清洗干净。喷射混凝土作业时喷嘴应垂直岩面；喷嘴距岩面距离以0.6-1.2m为宜，喷射料束与受喷面垂线成5度-15度夹角时最佳；喷射时，应使喷射料束螺旋形运动；喷射机工作压力应控制在0.1-0.15MPa。钢架与壁面之间的间隙应用喷射混凝土充填密室；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖、以保证将其背面喷射填满，黏结良好。拱脚基础喷射混凝土要密室，严禁悬空。喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不小于7d；隧道内环境温度低于+5℃时，不得喷水养护。冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5℃，混好合料进入喷射机的温度不应低于5℃，在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。喷射混凝土强度要求1、同批试件组数n≥10时试件抗压强度平均值不低于设计值；任一组试件抗压强度不低于0.85倍设计值。2、同批试件组数n<10时试件抗压强度平均值不低于1.05倍设计值；任一组试件抗压强度不低于0.9倍设计值。仰拱与铺底一般规定：隧道设有仰拱时，应及时安排施工，使支护结构尽早封闭成环，改善支护及围岩受力状况、控制围岩变形、保障正常工序施工的安全。45 仰拱顶上的填充层及铺底应在拱墙混凝土及二树施工前完成，宜保持超前3倍以上衬砌循环作业长度，以利于衬砌台车模筑混凝士施工，铺底与掌子面距离不超过60m。仰拱宜全断面一次开挖成型，不宜左右半幅分次浇筑。铺底混凝土可半幅浇筑，并及时进行施工，以改善洞内交通状况和施工环境。但接缝应平顺并做好防水处理。仰拱开挖应严格按已审批开挖方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土施工，实现支护结构早闭合。仰拱、铺底施工时，应按图纸要求预埋路面下横向盲沟、拱脚纵横向排水管等排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝，杜绝施工成形后的不均匀沉降，出现裂纹。浅埋段仰拱应尽快封闭成环。仰拱、铺底施工过程中应采取措施保证洞内临时交通通畅。可采用搭过梁或栈桥施工方案，设临时车辆通行平台保证不中断运输。隧道底部(包括仰拱)，超挖在允许范围内应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑；超挖大于设计规定，应按设计要求回填，不得用软渣或土石混合随意回填，严禁侵入衬砌断面(或仰拱断面)。铺底昆凝土厚度和强度应满足设计和施工要求，避免在车辆反复行驶后损坏。施工要点：开挖仰拱土层开挖应以人工配合机械开挖为主。隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，壁免引起应力集中。边墙工字钢底部应清干净，保证与仰拱工字钢连接良好。仰拱开挖当遇变形较大的膨胀性围岩时，地面与两隅应预先打入锚杆或采取其他加固措施后，再行开挖。软岩地段特别处于洞口部位或洞内断层破碎带的隧道仰拱开挖必须严格按审批施工方案进行施工，须严防一次开挖范围大，造成隧道侧壁部位收敛变形过大，影响施工安全。初期支护：仰拱开挖完成后，应及时进行仰拱初期支护施工。先施作混凝土地垫层，再打锚杆、安装仰拱工字钢，然后采用喷射混凝土或模筑混凝土施工。45 初期支护混凝土强度、厚度、工字钢加工安装质量等应符合设计规范要求。同时建设单位可委托有资质的专业检测单位进行检测。当仰拱底无初期支护时，宜先施作混凝土垫层，形成良好的作业面，以利于进行仰拱钢筋安装、立模等作业。仰拱钢支撑的数量必须满足设计要求，与边墙拱架的牛腿要进行认真焊接，确保焊接质量。二衬钢筋：仰拱钢筋的制作及安装应符合设计及规范要求。仰拱两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊连要求，且将接头错开，使同一截面的钢筋接头数不大于50％。仰拱二衬钢筋的绑扎必须要保证双层钢筋的层距和每层钢筋的间距符合设计要求，层距的定位一般通过焊接定位钢筋来确定。仰拱二衬两侧边墙部位的预埋钢筋的弯曲弧度应与隧道断面设计的弧度相符，伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊接的要求(搭接长度应符合规范要求)，同时钢筋间距应均匀并满足设计要求。混凝土施工：仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工，仰拱和铺底施工前应清除积水、杂物、虚渣等。仰拱、仰拱上的填充层及铺底混凝土配合比应准确，必须使用模板、机械捣固密实。仰拱混凝土可采用泵送浇筑，应使用拱架模板保证成型尺寸符合设计要求。仰拱和填充层一次立模施工时，应先按设计完成仰拱混凝土施工，适当间歇后，再改变混凝土配合比，进行填充层混凝土施工。仰拱填充采用片石混凝土时，片石应距模板50mm以上，片石间距应大于粗集料的最大粒径，并应分层摆放，捣固密实。仰拱以上的混凝土或片石混凝土应在仰拱混凝土达到设计强度的70％后施工。字体一致，格式统一仰拱和铺底混凝土强度达到设计强度100％后方可允许车辆通行。仰拱浇筑时，应采取措施防止混凝土向中间低处流动，造成中间超厚，边部厚度不足。45 防水与排水一般规定：隧道施工防排水设施应与营运防排水工程相结合；应按设计做好防水混凝、防水隔离层、施工缝、变形缝、诱导缝防水，盲沟、排水管(沟)排水通畅；防排水材料应：合国家、行业标准，满足设计要求，并有出厂合格证明，不得使用有毒、污染环境的材料；遂道防排水不得污染环境，隧道排水不得直接入饮用水源。隧道防排水施工应遵循“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理’’的原则进行施工，保证隧道结构物和运营设备的正常使用和行车安全，并对地表水、地下水妥善处理，行成一个完整通畅的防排水系统。隧道施工前应根据工程地质、水文地质资料制订防排水方案。施工中应按现场施工方法、机具设备等情况，选择不妨碍施工的防排水措施。洞内出现的地下水，经化验确认对衬砌结构有侵蚀性时，应按图纸要求针对不同侵蚀类型采取相应的抗侵蚀措施。设计无要求时，应及时上报变更处理。要加强衬砌背后的防排水设施，强调结构自身防水，对可能的疑点进行封堵及引排。衬砌背后防排水设施施工应根据隧道的渗水部位和开挖情况适当选择排水设施位置，并配合衬砌进行施工；隧道侧沟、横向盲沟等排水设施亦应配合衬砌等进行施工。如图纸无特殊要求，衬砌背后的流水均应排人隧道内侧排水沟。若有压浆时，不得将排水设施堵塞。防水层应在初期支护基本稳定时施工，并做好防水板的保护工作。停车带、洞室与正洞连接处的．防世水工程应与正洞同时完成，其搭接处应平顺，不得有破损和折皱。加强成品保护工作，开挖和衬砌作业不得损坏防水层，当发现层面有损坏时应及时修补；防水层在下一阶段施工前的连接部分，应采取措施保护。施工防排水：一般要求；隧道洞口及辅助坑洞(井)口应及时做好排水系统，完善防排水措施。隧道进洞前应做好洞顶、洞口、辅助坑道口的地面排水系统，防止地表水的下渗和冲刷。对于覆盖层较薄和渗透性强的地层，地表水应及早处理。45 边坡、仰坡坡顶的截水沟应结合永久排水系统在洞口开挖前修建，其出水口应防止顺坡面漫流，洞顶截水沟应与路基边沟顺接组成排水系统，应防止水流冲刷弃渣危害农田和水利设施。施工要点：洞内顺坡排水一般采用临时排水沟，洞内应做到不积水、不泥泞，方便施工和检查。临时排水沟断面应满足隧道中渗漏水和施工废水的需要，并经常清理排水设施，防止淤塞，确保水路畅通。水沟位置应远离边墙，宜距边墙基脚不小于1．5m。在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段等特殊或不良地质地段隧道中，排水不宜直接接触围岩，宜根据需要对排水沟进行铺砌或用管槽代替，排水沟中不得有积水。台阶法施工时，上台阶在下台阶开挖前架槽（管）将水引排至下台阶排水沟内，横向分幅开挖时应挖横向排水沟将水引致未开挖一侧，严禁漫流侵泡下台阶基坑。对于反坡排水的隧道，可根据距离、坡度、水量和设备等因素布置排水管道，或一次或分段接力将水排除洞外。接力排水时应在掌子面设置临时集水坑，并每隔200m设置集水坑，通过水泵逐级处抽排至洞口。其机械水能力不小于估算的地下水量的1.5倍。洞内水量较大时的处理措施：洞内有大面积积渗漏水和股水时，宜集中汇流引排。可采用钻孔集中汇流引排，并将钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录，在确定衬砌拱墙背后排水设施时应考虑上述因素。在底下水发育的易容性岩层中施工，为防止水囊、暗河及高压涌水的突然出现，开挖工作面上应布设超前钻孔，并制订防止涌水的安全措施。明挖基坑和隧道洞口处，应保持地下水位稳定在基底开挖线0.5m以下，必要时采取将水措施。如洞内涌水或地下水位较高时，可采用井点将水法和深井将水法处理。加强地质超强预报工作，制订防涌（突）水的安全预案，落实各项安全救援措施。结构防排水：防排水材料应符合国家、行业标准，满足设计要求，并有出场合格证明，不得使用有毒、污染环境的材料。为确保隧道营运期间有良好的防水效果，高速公路隧道防水卷材不宜使用复合片，可采用均质片+无纺土工布的防水层结构形式或者直接采用点粘片。45 均质片、亨粘片的母材厚度(不包含无纺土工布)不宜小于1.5mm;无纺土工布规格不低于300350g／m2。防水板一选用高分子材料，一般幅宽为2—4m，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。由于隧道存在基面凹凸不平的特殊性，对隧道防水卷材的指标要求高于其他工程，凳，施工单位再选材时应优先选择物理性能指标高的防水卷材。应具有耐老化、耐细菌腐蚀、有足够强度及延伸率、易操作、易焊接且焊接时无毒气的特点。防水板、土工布、止水带、塑料排水盲沟、PVC排水管等特殊材料应由监理工程师现场抽检，执行：“盲样”送检的制度。送检的检验项目应至少包括：规格尺寸、外观质量、常温拉伸强度、常温扯断伸长率、撕裂强度、低温弯折、不透水性能。施工要点：衬砌背后防排水衬砌背后防排水设施有纵、横、环向盲管，中心排水管(沟)等，应配合衬砌进行施工，施工时既要防止因漏水而造成浆液流失，还要注意灌注混凝土或压浆时，浆液不得浸入沟管内，确保预埋的透水盲沟不被堵塞；并注意排水孔道的连接，以形成一个有机、通畅的排水系统。排水盲管的材质、直径，透水孔的规格、间距应符合设计及有关标准规范的规定：在地下水较大的地段应适当加密；环向排水盲管应紧贴支护表面或渗水岩壁安设，排水盲管布置应圆顺，不得起伏不平。排水管系统应按设计连通形成完整的排水系统。管路连接应采用变径三通方式，连接牢固、畅通，安装坡度符合设计要求。纵向排水管与三通接头连接后，要用土工布进行包裹。要做好纵向排水管的高程控制，确保排水通畅，拱脚的横向排水管要能够及时有效地将二衬背后的水排人边沟，施工过程要经常检查、以确保整个排水系统的通畅。为便于隧道掘进期间的排水，侧向排水沟的排水管铺设和碎石填筑待施工隧道路面时再行施作。中心排水管(沟)基础的总体坡度、段落坡度、单管坡度应协调一致，并符合设计要求，不得高低起伏，应和仰拱、铺底同步施工。中心排水管(沟)埋设好后，应进行通水试验，发现积水、漏水应及时处理。防水板铺设防水板铺设应超前二衬施工l～2个衬砌段，形成铺挂段→检验段→45 二衬施工段，流水作业。防水板施工前，应复核中线位置和高程，检查断面尺寸，保证衬砌施工后的衬砌厚度和净空满足规范和设计要求。防水板铺挂前应进行的基面检查及处理的主要内容包括：①初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，对于初支表面外露的锚杆头、钢筋网头等坚硬物应采用电焊或氧焊将齐根切除，并用l：2水泥砂浆抹平，以防止顶破排水板；②对局部凹凸部分，应修凿、喷补，使其表面平顺，对超挖较大的部位必须挂网喷锚；③基面明水应提前设盲管引排，对于洞顶的大面积渗水，可用防水板配合盲管集中引排到临时排水边沟。初期支护表面平整度应满足拱脚D／L1／6，拱顶D/L≤1／8(D为初期支护表面邻两凸面间的距离，L为该两凸面之间凹进去的深度)。防水板的挂前拼焊：①在洞外据拟铺挂面积的大小将2~3幅幅面较窄的成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂的大幅面防水板，减少洞内作业的焊缝数量，以提高焊接质量。防水术应减少接头。②防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，要求搭接宽度不小于l00mm，控制好热合机的温度和速度，保证焊缝质量。焊缝应严密，单条焊续的有效焊接宽度不应小于12．5mm。焊接前待焊接头板面应搽干净，并应根据材质通过试验确走焊接温度和速度。焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。沿隧道纵向一次铺挂长度宜比本次二次衬砌施工长度多1．0m左右，以使与下一循环的防水层想接；同时可使防水层接缝与衬砌混凝土接缝错开1.0m左右，有利于防止混凝土施工缝渗漏水。铺挂防水板防水板宜采用专用台车铺设，专用台车应与模板台车的行走轨道为同意轨道，台车前端应设有检查初期支护内轮廓的钢架。为保证防水板铺挂质量，应先进行试铺定位。固定点间距的控制：尺量检查，固定点间距拱部位0.5~0.7m,在侧墙为1.0~1.2m，在凹凸处应适当增加固定点，不舍布设均匀。45 松弛率：防水板吊环间距需根据其铺挂松弛率要求确定，环向松弛率经验值一般取10％，纵向松弛率一般取6％。根据初期支护表面平整程度适当调整，以保证灌注混凝土时板面与混凝土面能密贴。防水洞内铺挂宜由下至上、环状铺设，将预先焊接在防水板的吊环用木螺钉固定在膨胀管上固定。焊缝检查：防水板的接头处不得有气泡、折皱及孔隙，接头处应牢固，焊缝强度应不低于母材，通过抽样实验检测。防水板的搭接焊缝质量采用“充气法”检查，当压力达到0.25MPa是停止充气，保持压力15min，压力下降在10％以内，焊缝质量合格。成品防护:当衬砌紧跟开挖时，衬砌前端的防水板要采取保护措施，防止爆破飞石砸破防水板；开挖、挂防水板、衬砌三者平行作业时，铺设防水层地段距开挖面不应小于爆破安全距离，并在施工中做好防水板铺挂成形地段防水板的保护：绑扎钢筋时，钢筋头加装保护套；焊接钢筋时在焊接作业与防水板之间增挂防水板；防水层安装后严禁在其上凿眼打孔；振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。在浇筑二次衬砌混凝土前，应检查防水层铺设质量和焊接质量，如发现有破损情况，必须进行处理。防水板需要修补时，修补防水层的补丁不得过小，补丁形状要剪成圆角，不应有长方形、三角形等的尖角。防水层修补后一般用真空检查法检查。铺设防水层安全保护和记录铺设防水层地段距开挖工作面不应小于爆破安全距离。二次衬砌时，不得损坏防水层。防水层应按隐蔽工程办理，二次衬砌前应检查质量，并认真填写质量检查记录。施工缝的处置：水平施工缝：墙体水平施工缝不应设在剪力和弯矩最大处或铺底与边墙的交接处，宜设置在高出铺底面不小于300mm的墙体上。拱墙结合的水平施工缝，宜设在拱墙接缝线以下150～300mm处。水平施工缝在混凝土浇筑前，应将真表面清运干净，涂刷混凝土界面处理剂；或者，先刷不低于结构混凝土强度等级的净浆，在铺25~30mm厚的1:1水泥砂浆，及时浇筑混凝土。45 垂直施工缝：垂直施工缝设置宜与变形缝结合。垂直施工缝施工时，应将其表面浮浆和杂物清除，刷不低于结构混凝土强度等级的净浆或涂混凝土界面处理剂，及时浇筑混凝土。端头模板应支撑牢固，严防漏浆。端头应埋设表面涂有脱模剂的硬木条（或塑料袋），形成预留浅槽，其槽应平直，槽宽比止水带1~2mm，槽深为止水条厚度的1/2~1/3,将遇水膨胀止水条牢固地安装在预留浅槽内。应采取有效措施确保止水带位置准确，固定牢固。二次衬砌一般规定：为保证衬砌工程质量，隧道一般地段(含洞身、明洞、加宽段)的二衬施工必须畏用全断面模板台车和泵送作业。隧道洞口段二衬必须及时施作，掘进超过50m时，必须停止开挖进行二衬施工；洞内软岩段二次衬砌应尽早施工，其他段落根据监控量测结果适时施工。一般情况下二衬作业面距铺底作业面距离为30m，距矮边墙作业面距离为50m，二衬距掌子面距离不导超过200m，以保证施工安全。二衬施工前须对初期支护断面进行激光测量，对不符合要求的应进行处理。洞内出现的地下水，经化验确认对衬砌结构有侵蚀性时，应按图纸要求针对不可侵蚀类型采取不同类型的抗侵蚀性混凝土。设计无要求时，应及时上报变更处理。当围岩级别有变化时，衬砌断面的级别也应相应变化，但需获得监理工程师批。围岩较差地段的衬砌，应向围岩较好地段伸延，不宜小于5m。隧道防排水设施、预埋件及预留洞室模板等的安装质量要符合设计及规范要求。建设单位要委托有资质的专业检测单位对二衬钢筋、保护层厚度、空洞情况进i检测。对检查不合格的项目，施工单位必须进行整改处理。对于破碎软弱围岩，在放样时可适当扩大设计轮廓线，以满足隧道建筑限界要求。对已完成的衬砌地段，应继续观察二衬的稳定性，注意变形、开裂等现象，及时记录。衬砌模板台车一股要求：二次衬砌施工(含加宽段)应采用全液压自动行走的整体衬砌台车，衬砌台誓望尺寸准确，各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运行良好，合理设置各支承机构，应满足自动行走要求，并有闭锁装置，保证定位准确。45 二衬台车应在隧道进洞前进场，连拱隧道、小净距隧道一端应有两部二衬台车以确保左右线开挖面与二衬的合理步距，确保结构安全。对加宽段处在Ⅳ、V级围段落，应专门配备加宽段整体衬砌台车，以确保加宽段二衬及时施作。台车整体模板板块由面板、支撑骨架、铰接接头、作业窗等组成，当衬砌断大，所承受荷载较大时，支撑骨架应制成桁架结构，并尽量减少板块接缝数量。模板及支架应具有足够的强度、刚度、稳定性，能安全地承受所浇筑混凝土的重力、侧压力以及在施工中可能产生的各项荷载。模板不凹凸，支架不偏移、不扭曲，满足多次重复使用不变形。台车设计应便于整体移动、准确就位。台车模板支撑桁架门下净空应满足隧道衬砌前方施工所需大型设备通行要求；桁架各层平台的高度要满足混凝土施工要求，利于工人进行安管、混凝土捣固等施工作业，必须要有上下行的爬梯。为保证衬砌净空，模板外径应考虑变形量适当扩大，作为预留沉降量。两车道二衬台车面板钢板厚应不小于10mm；三车道隧道二衬台车面板钢板厚应不小于20mm；四车道的二衬台车必须经过计算，邀请有关专家研究审查后定制。为减少二衬模板间痕迹，外弧模板每块钢板宽度推荐采用2m，但不应小于1．5m，板间接缝按齿口搭接或焊接打磨。为确保二衬台车具有一定的刚度和强度，推荐两车道台车每延米质量应不低于6.8t，三车道台车每延米质量应不低于8.5t。应在环向3m、5．3m、拱顶处设置作业窗，作业窗口间距纵向不宜大于3m，横向不宜大于2．5m，窗口尺寸50cm×50cm，且应整齐划一；作业窗周边应加强，防止周边变形，窗门应平整、严密、不漏浆。二衬台车的长度应根据隧道的平面曲线半径、纵坡合理选择，长度一般为l0～12m，对曲线半径小于l200m的台车长度不应大于9m，本项目隧道要求加工台车长度为12m。衬砌台车应工厂制造、现场拼装，现场拼装时应检查其中线、断面和净空尺寸等；衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈；对模板板块拼缝进行焊接并将焊缝打磨平整，抑制使用过程中模板翘曲变形而影响混凝土表面质量，避免板块间拼缝处错台。已使用过的二衬台车应对各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运行状况进行严格的调试，确保使用状态良好，否则应予更换。必须更换新的外弧模板，并经专业模板厂家整修合格。45 矮边墙宜与二衬同时浇筑，以提高二衬整体质量。整体浇筑时要求二衬台车下挂设可收放的矮边墙钢模板。拼装调试：二衬台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行3～5次后，再次紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。检查台车模板尺寸，要求准确，其两端的结构尺寸相对偏差宜不大于3mm，否则需进行整修。衬砌前对钢模板表面采用抛光机进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。挡头模板应满足承受混凝土压力的刚度，厚度应适当加厚，安装稳固、严密。施工过程中出现二衬错台，应暂停二衬施工，全面查找原因，重点查找台车就位加固措施是否有效、混凝土输送管是否固定、挡头模板或两边模板是否变形等，要及时整修加固，经监理工程师同意后方可继续二衬施工。每施作衬砌500～600m，台车应全面校验一次，校验可在隧道加宽带进行。审批验收：台车的审批验收共分为两阶段，由监理工程师组织成立专门的审批验收小组，对每座隧道的二衬台车进行审批验收。第一阶段(二衬台车进场前报批)：施工单位进场后应立即着手进行二衬台车进场前的准备工作，进场前两个月内向监理工程师上报拟进场二衬台车的数量、台车长度、外观几何尺寸、新旧程度、面板厚度及每块板的宽度、每台台车质量等主要台车参数，经监理工程师批准许可后方可组织进场。第二阶段(二衬台车验收)：二衬台车进场后，由施工单位填写验收表，并报监理工程师，监理工程师应在7个工作日内依据批复的二衬台车进场许可对施工单位进场的二衬台车进行验收，验收合格后，施工单位进行二衬台车的拼装调试，调试成功后，报监理工程师组织验收，若验收发现问题，施工单位应及时整改，待整改并验收合格后才能移入洞内进行二衬施工。施工要点二次衬砌钢筋：二次衬砌钢筋应集中加工、统一配送。钢筋安装应满足：横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接；45 钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力圭筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝应满足规范要求；相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于l000mm：同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于l500mm：箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接；钢筋其他的连接方式应符合相关规范的规定：安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。钢筋制作必须按设计轮廓进行大样定位。为确保二衬钢筋定位准确，钢筋保护层厚度符合要求，需采取以下措施：1、先由测量人员用坐标放样在调平层及拱顶防水层上定出自制钢筋安装台车范围内前后两根钢筋的中心点，确定好法线方向，确保定位钢筋的垂直度及与仰拱预留钢筋连接的准确度。钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。2、用水准仪测量调平层上定位钢筋中心点高程，推算出该里程处圆心与调平层上中心点的高差，采用自制三脚架定出圆心位置。3、圆心确定后，采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求，对不满足要求位置重新进行调整，全部符合要求后固定钢筋。钢筋固定采用自制钢筋安装台车，二衬钢筋间距由钢管焊接的可调整的支撑杆控制4、定位钢筋固定好后，根据设计钢筋间距在，支撑杆上用粉笔标出环向主筋布设位置，在定位钢筋上标出纵向分布筋安装位置，然后开始绑扎此范围内钢筋。各钢筋交叉处均应绑扎。5、要求主筋纵向间距、分布筋环向间距、内外层横向间距、保护层厚度符合设求。钢筋保护层应全部采用高强砂浆垫’块来控制，不得使用塑料垫块，边墙基础施工：边墙基础(包括电缆沟和侧埋式排水沟基础)应超前于铺底施工，施工前应清除积水、虚渣和喷射混凝土回弹物。按照设计间距和实际地下水情况预埋排水管。边墙基础混凝土应立模板浇筑，混凝用与拱墙同强度等级混凝土，施工过程应严格混凝土浇筑质量。施作边墙基础时应注意预埋电缆沟侧壁钢筋。边墙基础顶面设置的纵向排水管应避免侵入二衬空间。45 预留洞室和预埋件：预留洞室模板及预埋件在钢筋混凝土衬砌地段，宜固定在钢筋骨架上；在无砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定。预留洞室模板宜采用钢模，承托上部混凝土质量时应加强支撑，确保混凝土质量合格。对设计有二衬钢筋的段落，预埋的接地扁铁应与钢筋焊接，无衬砌钢筋的也量与锚杆头进行焊接，以确保接地电阻满足设计要求。台车就位：台车模板就位前应仔细检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程并做好记录；台车就位后应检查其中线、高程及断面尺寸等并做好记录。台车模板定位采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制顶模中心点、顶模与侧模的铰接点、侧模的底脚点来精确控制台车就位。曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。台车模板应与混凝土有适当的搭接(≥l0em，曲线地段指内侧)，撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。为避免在浇筑边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。衬砌台车必须由经培训过的台车司机专人操作，对控制面板、油路、顶缸等重点部件要加强管理维修。风水电管路通过衬砌台车时，应按规范办理，并布置整齐；照明应满足混凝土捣固等操作需要；管线台车施工区域内的临时改移，要加强洞内外的联系，班组问密切配合，提高操作人员安全教育，设专人巡查，严防触电及管路伤人事故。台车作业地段进行吊装作业时，应有专人监护，统一指挥，并设标志，禁止通行。安装挡头模板、止水带等台车端部的挡头模板应按衬砌断面制作以保证设计衬砌厚度，并可适当调整以适应其不规则性，其单片宽度不宜小于300mm，厚度不小于30mm。挡头模板结构应能保证衬砌环接缝榫接，以保证接头处质量，增强其止水功能。挡头板应定位准确、安装牢固，其与岩壁间隙应嵌堵紧密。挡头板顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情况。45 配合比设计性能要求：1、各种原材料及外加剂满足规范要求，满足设计强度要求。2、流动性好、坍落度衰减慢、初凝时间相对较长、终凝时间相对较短，以满足泵送混凝土施工要求，减少裂纹出现。3、干缩性小，满足抗渗性要求。4、水化热低且水化热高峰值发生在混凝土达到一定强度之后，以承受由于水化热产生的温度应力。5、混凝土有早强性能，特别是拱肩部位，以利于模板早拆，满足衬砌快速施工需要。配合比设计要求：配合比根据原材料质量及设计混凝土所要求的强度、耐久性、抗渗指标、施工和易性、凝固时间、运输灌注和环境温度条件通过试配确定，推荐采用“双掺”，技术。混凝土坍落度一般控制在13～18cm，根据混凝土灌注部位不同，墙部混凝坍落度宜小，拱部混凝土坍落度宜大。在保证混凝土可泵性的情况下，宜尽量减小混凝土坍落度，并提高混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水。配合比设计时应采取措施以使反弧部位混凝土减少气泡、麻面等质量通病的发生。混凝土施工二衬混凝土灌注前应重点检查一下几点：1、复查台车模板及中心高度是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；2、台车及挡头模安装定位是否牢靠；3、衬砌钢筋、防水板、排水盲管、止水带等安装是否符合设计及规范要求；4、模板接缝是否填塞紧密；5、脱模剂是否涂刷均匀；6、基仓清理是否干净，施工缝是否处理；7、预埋件、预留洞室等位置是否符合要求；8、输送泵接头隧道密闭，机械运转是否正常；9、输送管道布置是否合理，接头是否可靠。混凝土浇筑采用泵送浇筑工艺，机械振捣密室。45 混凝土拌制前，应测定砂石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。拌制混凝土拌和物时，水泥质量偏差不得超过±1％，集料质量偏差不得超过±2％，水及外加剂质量偏差不得超过±1％。混凝土浇筑前，必须将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土干拌和物。泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，确保在运送过程中不产生离析、撒落及混入杂物。混凝土由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称灌注。每层灌注高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌注速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止超注时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土灌注面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土灌注速度。浇筑混凝土应尽可能直接入仓，混凝土输送管端部应设接软管，控制管口与浇筑面的垂距，混凝土不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1．2m以内，以防混凝土离析。施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续灌注，宜避免停歇造成“冷缝”。如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过允许时间时。应按施工缝处理；应在初凝以前将接缝处的混凝土振实，并使缝面具有合理、均匀稳定的坡度。凡是未振实又超过该水泥初凝时间的混凝土，应予清除。当混凝土浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是混凝土浇筑作业的难点部位，应对混凝土性能、坍落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌混凝土表面质量。混凝土的人模温度，在冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃。混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝土密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。45 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔应不少于4个。拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100％后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在O．1MPa以内。每次混凝土浇筑完成后，应及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。拆模：按施工规范采用最后一盘封顶混凝土试件达到的强度来控制。不承受外荷载的拱、墙混凝土强度应达到5MPa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模；当拱墙二衬施工时围岩变形未稳定，需承受围岩压力时，拆模时间应满足规范要求。养生：应配备养护喷管，在拆模前冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热，在寒冷地区，应做好衬砌的，防寒保温工作。养生时间要求：洞口l00m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道二衬养护期不少于14d。缺陷处理：拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，经监理工程师批准后方可处理。气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2era，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高强度等级水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。预留洞室周边还应先行清理干净，然后喷水湿润，采用高强度等级、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。紧急停车带、车行横洞及人行横洞防水、二衬后面再交底。紧急停车带：45 紧急停车带的开挖与衬砌，及与洞身衬砌相连接的一段，应制订专门的施工方法和程序。紧急停车带应布置在同一级别围岩地层中。开挖过程中，若发现不在同一级别围岩时，应上报处理。紧急停车带衬砌两端与洞身衬砌以喇叭口形式连接，应圆顺平整。车行、人行横洞(1)应按图纸所示位置与正洞同时进行开挖与衬砌。(2)交叉段衬砌结构构造，应制订专门的施工方法和程序。(3)对车行横洞、人行横洞等特殊洞室，宜采用移动式模架和拼装模板施工。边墙基础应与边墙一次浇筑完成，分次浇筑时应处理好接缝。拱、墙模板拱架的间距，应根据衬砌地段的围岩情况、隧道宽度、衬砌厚度及模板长度确定。架设拱、墙支架和模板安装时，应位置准确，连接牢固，严防移位。围岩压力较大时，拱架、墙架应增设支撑或缩小间距。移动式模架或拼装模板重复使用时，应注意检查，如有变形应及时修整。在拱架外缘应采用径向支撑与围岩顶紧，以防混凝土浇筑时拱架变形、移位。拱架、支架应于隧道中线垂直方向架设。拱架的螺栓、拉杆、斜撑等应安装齐全。拱架(包括模板)高程应预留沉降量。施工中应随时测量、调整。(4)交叉段衬砌混凝土应连续浇筑，不得中断。交叉段的钢筋应相互连接良好，绑扎五、说明本交底依据施工图号：鱼洞峡I号隧道，以上交底内容如有不详之处，请及时参照施工设计图要求或与本项目部现场技术人员王洪联系。六、安全保证措施1、在软岩或不良地质的隧道中，施工前必须制订切实可行的施工安全措施，如设计文件指明有不良地质情况时，应对指定范围进行超前钻孔，地质雷达配合，探明情况，采取预防措施，不得盲目冒进。45 2、如发现隧道内有险情，必须在危险地段设置明显标志或派专人看守，并迅速报告施工现场负责人，及时采取措施处理，情况危险时，应将工作人员全部撤离危险区，并立即上报。3、未刷好洞口仰坡或未做好洞顶防护和排水设施，不得开挖进洞。七、爆破施工安全保证措施爆破要重点叙述1、爆破器材加工房应设在施工地段50m以外安全地点，严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。2、装药与钻孔不宜平行作业。3、爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿化纤衣物。4、进行爆破时所有人员应撤离到安全地点。5、为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒，严禁用明火照明。6、爆破后必须经过15分钟通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；有无松动石块；支护有无损坏与变形。在妥善处理并却人无误后，其他工作人员才可进入工作面。7、发现“盲炮”时，必须由原爆破人员按规定办理。8、装炮时应采用木质炮棍装药，严禁火种。无关人员与机具等均应撤至安全地点。9、放炮前应加强警戒，严防人员误入危险区。八、环境保护措施（一）工地植被及地下水资源保护措施方针：全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理。严格贯彻执行“谁污染谁治理，谁破坏谁恢复”的环保原则。目标：坚持做到“少破环、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。1、按照要求和与当地环保部门签订有关协议，选定的弃土场及时施作弃土场的防护工程，并按要求做好土地复耕和绿化。现场弃土弃碴集中存放的，须加覆盖或采取固化措施；弃土弃碴不得任意弃置、堆放，尽快运至规定的弃土排放场。2、建筑垃圾要随时清理，必须按要求处理后运至指定地点弃置。不用的料具和机械及时清退出场，保持场地清洁。3、所有工点和住区排水畅通，并建立必要的卫生设施。生活区内设置垃圾箱，每日专人清运。工地范围内由保健医生负责定期消毒。45 4、现场食堂按卫生标准配备设施。对沿线相关地段的农田要加重污染防制措施，严禁施工过程中对农田造成污染。（二）水环境保护措施施工期间执行《中华人民共和国环境保护法》，采取有效的措施防止施工中的燃料、化学物质、污水、废料、垃圾等有害物质对河水、池塘、溪流等的污染，防止扬尘、噪音和汽油等物质对大气的污染。为保证地表和地下水不受污染，根据本工程的特点，制定以下预防措施：1、工程开工前，先进行施工总平面图的设计及设计不同阶段的平面图设计(含排水方案），根据现场的实际情况，上报地方主管部门同意，并向地方主管部门申请临时施工许可证，建立一套临时排污系统。2、工地排水实行雨水、污水分流制度。雨水、污水要先在沉淀池沉淀后才能排放，并符合有关规定。3、凡需进行混凝土、砂浆等搅拌作业和钻孔桩施工的地方，必须设置沉淀池，使施工废水经过沉淀后，方可排出。沉淀物用专车运至指定地点倒弃。4、施工现场临时食堂，用餐人数超过100人时，设置简易有效的隔油池，定期掏油，防止污染。保护生态，做好水土保持工作，实行“三同时”制度，加强对施工人员水土保持的教育管理。严格遵守《中华人民共和国水土保持法》、《中华人民共和国水土保持法实施条例》及地方政府有关法律、法规。建立水土保持管理机构，配置专职水土保持员，建立健全水保体系，坚持“预防为主，综合防治，全面规划”原则，抓住本工程水土保持工作重点，有针对性地采取措施，确保水源、植被不被污染和破坏。施工前邀请地方水保部门共同对沿线水文、地质、植被情况进行调查，共同制定水土保持方案和措施。对路堤、路堑边坡易产生坍塌病害的地段，尽量避免雨季施工。路基土石方及支护工程在施工安排上协调紧凑，开挖后及时进行支护施工，防止边坡坍塌、水土流失。路基需大量填方或弃碴地段，结合沿线情况设置集中取、弃土场，防止滥挖滥填，破坏环境。对不能二次利用的取、弃土场加强植物防护，以免水土流失。工程竣工后，对生产生活用地及施工便道等，按照当地水土保持主管部门的要求进行复耕或绿化，同时修建好排水系统，防止水土流失。45 （三）动物保护措施在施工过程中严格遵守《中华人民共和国野生动物保护法》。保护、拯救珍贵、濒危野生动物，保护、发展和合理利用野生动物资源，维护生态平衡。具体要求：1、中华人民共和国公民有保护野生动物资源的义务，对侵占或者破坏野生动物资源的行为有权检举和控告。2、国家保护野生动物及其生存环境，禁止任何单位和个人非法猎捕或者破坏。3、国家对珍贵、濒危的野生动物实行重点保护。4、禁止猎捕、杀害国家重点保护野生动物。5、在自然保护区、禁猎区和禁猎期内，禁止猎捕和其他妨碍野生动物生息繁衍的活动。禁猎区和禁猎期以及禁止使用的猎捕工具和方法，由县级以上政府或者其野生动物行政主管部门规定。6、禁止使用军用武器、毒药、炸药进行猎捕。7、禁止出售、收购国家重点保护野生动物或者其产品。8、运输、携带国家重点保护野生动物或者其产品出县境的。9、非法捕杀国家重点保护野生动物的，依照关于惩治捕杀国家重点保护的珍贵、濒危野生动物犯罪的补充规定追究刑事责任。10、在禁猎区、禁猎期或者使用禁用的工具、方法猎捕野生动物的，由野生动物行政主管部门没收猎获物、猎捕工具和违法所得，处以罚款；情节严重、构成犯罪的，依照刑法第一百三十条的规定追究刑事责任。11、未取得狩猎证或者未按狩猎证规定猎捕野生动物的，由野生动物行政主管部门没收猎获物和违法所得，处以罚款，并可以没收猎捕工具，吊销狩猎证。12、在自然保护区、禁猎区破坏国家或者地方重点保护野生动物主要生息繁衍场所的，由野生动物行政主管部门责令停止破坏行为，限期恢复原状，处以罚款。（四）大气环境保护措施1、建立以项目经理为第一责任人的施工现场环境保护责任制，组织开展创建环保型工地活动。2、落实环境保洁责任制，所有施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、垃圾等杂物；施工区内除按计划搭设临时设施和堆放施工材料外，对生活管理区和人员活动区进行必要的场地绿化，美化环境，保持现场周围清洁卫生。45 3、定期进行场地清洁和洒水降尘，在施工过程中，尽量采用湿式作业，以减少粉尘的产生，运输道路定时洒水防尘。场地出口设洗车槽，运输建筑材料、垃圾和泥土的车辆，在驶出施工现场前，必须做好冲洗、遮蔽、清洁等工作，防止建筑垃圾、泥土的散落，污染周边环境。4、施工现场使用锅炉、茶炉、大灶，必须符合环保要求。锅炉要有清烟除尘设备，茶炉采用电能，大灶加二次燃烧或烧型煤。烟尘排放黑度达到林格曼1级以下。（五）降低噪音措施施工期间，噪声满足《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-2011）的要求。1、机械车辆鸣笛采用低音喇叭，控制噪音污染。2、合理分布动力机械的工作场所，尽量避免同处运行较多的动力机械设备。3、合理安排噪音较大的机械作业时间，距居民较近地段，严格控制噪音，不得在夜间进行产生环境噪音污染的建筑施工作业。对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采取装消音器来降低噪音。4、因生产工艺上要求必须连续作业或者特殊需要，确需在22时至次日6时期间进行施工的，应在施工前报建设单位和工程所在地建设委员会，经批准后方可进行夜间施工。5、为保护施工人员的健康，合理安排工作人员轮流操作筑路机械，减少接触高噪声的时间，或穿插安排高噪声的工作。为保护施工现场附近居民的夜间休息，对居民区150m以内的施工现场，施工时间加以控制。九、文明施工管理（一）施工现场管理1、按施工总平面布置图实施定位管理，分管段、分片区进行场地规划，运输道路、材料场库、机械停放场、搅拌场、和生活区要按照总平面图合理布局，统一规划，布置整齐并在施工区域设醒目标牌，同时根据工程进展情况适时地对施工现场进行调整。2、设置施工标示牌，标明工程名称及主要工程量、建设单位、施工单位、驻地监理单位、设计单位、项目经理、工地施工及监理负责人。并在醒目位置设置五牌一图：五牌：工程简介牌、安全质量监督牌、安全生产牌、文明施工管理牌、环境保护牌；一图：施工平面布置图；45 3、施工现场设置的临时设施，做到生活区和施工区划分明确，按规定布置防火设施。建立住地文明、卫生、防火责任制，并落实到专人。4、合理布置施工现场给、排水系统。保证给水设施不渗漏，供水安全。排水系统顺畅，沟池成网，排水纵坡不小于1‰，排水沟用砖砌筑，水泥砂浆抹面，截面满足排水要求。5、临时用电按施工组织设计布置，不乱接乱扯，供电设施良好，光照充足。6、建筑材料堆码按我公司《文明施工管理办法》要求按平面布置图分类堆放，并用标识牌标识清楚，严禁混堆乱放。7、所有施工人员及管理人员一律配带标识身份或工种的证牌。（二）办公、生活设施1、建筑垃圾要随时清理。不用的料具和机械及时清退出场，保持场地清洁。2、所有工点和住区排水畅通，并建立必要的卫生设施。生活区内设置垃圾箱，每日专人清运。工地范围内由保健医生负责定期消毒。3、现场食堂按卫生标准配备设施，工作人员定期体检，配证上岗。（三）建设工地良好文化环境1、项目经理部成立安全文明施工领导小组，项目经理主抓文明施工、环境保护工作，结合现场实际情况制定文明施工管理细则，上报业主及监理工程师同意后实施。2、建立文明施工管理责任制，将文明施工和环境保护与各作业班组和管理人员工资分配挂钩。3、制定施工现场管理、施工秩序管理、施工安全管理、环境保护管理细则，并认真落实。4、项目经理部每10日一次文明施工检查，针对检查中发现的问题限期整改。45'