四里庄隧道支护技术交底

'技术交底单位：中铁十四局张唐铁路项目部一工区第一架子队编号：ZTSG-7-1-1-SD-005工程名称四里庄隧道接受交底工班隧道支护工班交底项目初期支护技术交底交底日期2011年9月17日为了保证隧道开挖支护工序的正常施工，现对四里庄隧道出口双车道Ⅵ级围岩复合式衬砌段DK406+771—DK406+751段开挖及初期支护技术交底如下：一、初期支护开挖完毕后，进行挖机找顶，对不稳定孤石进行挖除，排除安全隐患后进行初喷3cm。再进行锚杆打设，挂设钢筋网片。架立钢架，焊接连接钢筋，内外交错。再进行复喷，喷射至设计厚度20cm。1、初期支护参数初期支护方式：Φ22格栅拱架，纵向间距1.2m，格栅拱架由①单元1个，②单元2个，③单元2个，④单元2个，⑤单元1个，⑥单元2个，共10个单元组成，各单元由主筋、加强筋、连接角钢焊接成型，拱架现场预制，单元间由螺栓连接，边墙脚垫钢板。拱架在初喷3cm混凝土后架设，架设完毕后复喷混凝土至设计厚度，格栅钢架之间用长度为1.4m的Φ22mm钢筋连接，环向间距为1.0m，内外交错布置。连图如下 格栅拱架底脚设置长度4.0m，壁厚5mm的Φ42mm锁脚锚管。系统锚杆为Φ25mm中空注浆锚杆L=3m，边墙为Φ22mm砂浆锚杆，L=3m.间距：环1.2m×纵1.2m。布置图如下：初期支护采用C25网喷混凝土，挂设φ6×φ6（环×纵）圆钢钢筋网，网格尺寸25cm×25cm，混凝土中掺微纤维，掺量为1.0Kg/m3，喷射混凝土厚度为20cm。二、初期支护施工方法1、喷射混凝土施工工艺与方法本标段的喷射混凝土施工采用湿喷作业，采用C25喷射纤维（微纤维）混凝土。1.1、喷射混凝土施工工艺湿喷混凝土工艺流程见图 原材料选择原材料选择配合比设计配合比设计上料计量上料计量喷射质量检查喷射质量检查湿喷机湿喷机拌合砼拌合砼运输砼运输砼岩面清理岩面清理液体速凝剂液体速凝剂砂、石水泥、水砂、石水泥、水结束结束复喷补强复喷补强不合格不合格喷射头喷射头岩面岩面高压风高压风机具设备调试机具设备调试管路连接管路连接掺加纤维掺加纤维合格合格1.2、湿喷混凝土的施工方法喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。1.3、湿喷混凝土技术要求喷射混凝土作业在满足《喷射混凝土支护规范》规定的基础上，增加以下技术措施。搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石± 2%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用；混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分；喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部为5cm～6cm，边墙为7cm～10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若在先喷层终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗干净。严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6～1.2m范围以内。喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按”S”形喷射，每次”S”形喷射长度为3-4m。正常情况采用湿喷工艺，混凝土的回弹量：边墙不大于7%，拱部不大于10%。回弹料不得重复利用。喷射混凝土在终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不少于7昼夜，当气温低于5℃不得喷水养护。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象。表面不平整度允许偏差为±2cm。2、锚杆施工工艺与方法2.1、中空注浆锚杆按以下方法进行施工：1、钻孔前，根据设计要求和围岩情况，定出孔位并作出标记。采用风钻钻孔，孔径较锚杆大15mm，钻孔完成后采用高压风清除孔内积水和残余物，防止锚杆送入过程中被阻。2、成孔后，由现场施工技术人员以孔深进行检查，对孔深不能满足设计深度要求的（允许偏差±50mm），进行补钻直到满足施工规范要求。3、将锚杆插入锚孔，其位置尽量居中，尾部外露长度为5～15cm。注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。 4、注浆时砂浆经中空锚杆体的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚孔，锚孔内的砂浆由外向里充盈，锚孔内的空气从排气管排出，注浆完成后，应立即安装堵头。5、在施工中，根据地质情况现场试验调整参数。注浆时在锚杆上安装止浆垫圈封堵孔口，工作面上的裂纹用塑胶泥封堵。采用定量注浆，控制进浆速度，一般每根导管控制在30升/分钟以内，即每孔注入0.30m³浆，注浆结束后锚杆及时安装托板。2.2、砂浆锚杆应按以下方法施工：1、钻孔前，根据设计要求和围岩情况，定出孔位并作出标记。采用风钻钻孔，孔径较锚杆大15mm，钻孔完成后采用高压风清除孔内积水和残余物，防止锚杆送入过程中被阻。2、成孔后，由现场施工技术人员以孔深进行检查，对孔深不能满足设计深度要求的（允许偏差±50mm），进行补钻直到满足施工规范要求。3、用灌浆机进行灌浆，把锚杆孔注满翻浆后，用锤头将砂浆锚杆打入，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆外流2.3、锚杆施工标准：1、锚杆安装的数量应符合设计要求。施工现场计数，全部检查。2、砂浆锚杆采用M20砂浆。3、锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。4、锚杆安装允许偏差应符合下列规定：①锚杆孔的孔径应符合设计要求。②锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。③锚杆孔距允许偏差为±15cm。④锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。5、锚杆孔的方向为与围岩基面径向重合，中空、砂浆锚杆垫板应密贴围岩基面，将螺帽旋紧。6、锚杆原材应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。3、格栅钢架施工工艺与方法3.1、 钢架在工厂内设置检验试拼平台，加工后在平台上进行试拼，试拼合格后方可运至现场。试拼误差周边控制在±3mm以内，平面翘曲控制在3mm以内。接头连接要求每榀之间可以互换。钢筋骨架的腹部八字形单元也在工厂内压制，运至现场后再分段胎模焊接而成。3.2、格栅钢架施工工艺格栅钢架施工工艺见下图;前期准备前期准备断面检查断面检查测量定位测量定位架立就位架立就位锁定锁定设置纵向连接钢筋设置纵向连接钢筋喷砼固定喷砼固定结束结束φ22钢筋φ22钢筋锁脚锚管锁脚锚管准备测量准备测量欠挖处理欠挖处理钢架拼装钢架拼装钢架加工钢架加工3.3、钢架施工方法锁脚锚管固定方式钢架加工：按照设计尺寸在平整的场地上放出1∶1大样，把整榀钢架分10块6个单元，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。使用前将各单元编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。 钢架架立:首先要测量准确，架立后复核，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙小于5cm），两侧底脚使用垫块支垫牢固。锁脚：每单元接头处施作锁脚锚管，钢架单侧两根主筋都与锚管的焊接，横穿钢架用Φ22钢筋将两根锁脚连接在一起，起到将钢架锁定到墙上的作用。锚管打设，与水平成约45°角倾斜向下，以改善受力状态。连接：法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用Φ22螺纹钢焊接连成整体。加楔：在格栅与围岩间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至格栅架上。4、钢筋网施工工艺与方法采用φ6×φ6（环×纵）钢筋网，钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆连接牢固。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，钢筋保护层厚度不得小于5cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。三、施工安全要求1、施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。2、暂停施工时，应将支护直抵开挖面。3、锚杆简易台架应安置应稳妥。4、作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。5、施工现场防护装置、安全防护措施必须齐全，严格遵守安全操作规程。6、施工人员进入作业现场必须佩带个人防护用品，不准穿拖鞋作业。7、施工现场严禁外部人员观看，要劝阻老百姓围观。8、施工现场的机具设备，必须设置切实可靠的防护、分隔措施和明显的警示标志、警示灯。9、所有参加作业的人员（含配属人员）必须配备安全帽，未戴安全帽严禁进入现场。10、二米以上作业，危险的地方必须系好安全带、安全绳，否则应立即劝其退出施工现场。 11、要配备专职或兼职电工、持证上岗，并具有一定的专业技术，严禁违章作业。12、施工用电要按规定、规格使用，严禁带电作业，严禁电线拖地，防止漏电伤人，必须上墙或用电杆支离。四、环保、水保要求1、要严格控制每个作业过程对地表、地下水的污染，施工用过的废水要通过沉淀池沉淀达标后才能排到水沟内。2、施工结束后，应对场地进行清理，确保无杂物无安全隐患。编制：审核：接收人：日期：'