建筑设备安装分项工程施工工艺标准

'建筑设备安装分项工程施工工艺标准1—21—2       室内给水管道安装工艺标准（102—1998） 11        范围本工艺标准适用于民用和一般工业建筑的给水管道（包括给水铸铁管和镀锌碳素钢管的冷热水管）安装工程。22        施工准备2.1材料要求2.1.1铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；承插口的内外径及管件应造型规矩，管内外表面的防腐涂层应整洁均匀，附着牢固。管材及管件均应有出厂合格证。2.1.2镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件均应有出厂合格证。2.1.3水表的规格应符合设计要求及自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃盖无损坏，沿封完整，有出厂合格证。2.1.4阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏，有出厂合格证。2.22.2       主要机具：2.2.1机械：套丝机、砂轮锯、台钻、电锤、手电钻、电焊机、电动试压泵等。2.2.2工具：套丝板、管钳、压力钳、手锯、手锤、活扳手、链钳、煨弯器、手压泵、捻凿、大锤、断管器等。2.2.32.2.3      其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。2.3作业条件：2.3.1地下管道铺设必须在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。 2.3.2暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。2.3.3明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。2.3.4立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。2.3.5支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行（包括暗装支管）。3操作工艺3.13.1       工艺流程：安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗3.2安装准备：认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。3.3预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号（工艺详见1—1）。3.4干管安装：3.4.1给水铸铁管道安装：3.4.1.1在干管安装前清扫管膛，将承口内侧插口外侧端头的沥青除掉，承口朝来水方向顺序排列，联接的对口间隙应不小于3mm。找平找直后，将管道固定。管道拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动，所有管口随时封堵好。3.4.1.2捻麻时先清除承口内的污物，将油麻绳拧成麻花状，用麻钎捻入承口内，一般捻两圈以上，约为承口深度的三分之一，使承口周围间隙保持均匀，将油麻捻实后进行捻灰，水泥用325 号以上加水拌匀（水灰比为1∶9），用捻凿将灰填入承口，随填随捣，填满后用手锤打实，直至将承口打满，灰口表面有光泽。承口捻完后应进行养护，用湿土覆盖或用麻绳等物缠住接口，定时浇水养护，一般养护2至5天。冬季应采取防冻措施。3.4.1.3采用青铅接口的给水铸铁管在承口油麻打实后，用定型卡箍或包有胶泥的麻绳紧贴承口，缝隙用胶泥抹严，用化铅锅加热铅锭至500℃左右（液面呈紫红颜色），水平管灌铅口位于上方，将熔铅缓慢灌入承口内，使空气排出。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中途凝固。每个铅口应一次灌满，凝固后立即拆除卡箍或泥模，用捻凿将铅口打实（铅接口也可采用捻铅条的方式）。3.4.1.4给水铸铁管与镀锌钢管连接时应按图1-5的几种方式安装。图1-53.4.2 给水镀锌管安装：安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压用，设计要求沥青防腐或加强防腐时，应在预制后、安装前做好防腐。把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2至3扣，安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。3.4.3热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置。3.4.4给水大管径管道使用无镀锌碳素钢管时，应采用焊接法兰连接，管材和法兰根据设计压力选用焊接钢管或无缝钢管，管道安装完先做水压试验，无渗漏编号后再拆开法兰进行镀锌加工。加工镀锌的管道不得刷漆及污染，管道镀锌后按编号进行二次安装。3.5立管安装：3.5.1立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管截门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。3.5.2立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。3.5.3热水立管：按设计要求加好套管。立管与导管连接要采用2个弯头（图1-6）。立管直线长度大于15m时，要采用3个弯头（图1-7）。立管如有伸缩器安装同干管。 图1-6图1-73.6支管安装：3.6.1支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，有截门应将截门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。3.6.2支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。3.6.3热水支管：热水支管穿墙处按规范要求做好套管。热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。其余安装方法同冷水支管。3.7 管道试压：铺设、暗装、保温的给水管道的隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。然后把水泄净，被破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。3.8管道冲洗：管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。冲洗洁净后办理验收手续。3.9管道防腐和保温：3.9.1管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。3.9.2管道保温：给水管道明装暗装的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求（详见第十六章），质量达到国家验收规范标准。4质量标准4.14.1       保证项目：4.1.1隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：检查系统或分区（段）试验记录。4.1.2管道及管道支座（墩）严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。检查方法：观察或检查隐蔽工程记录。4.1.3给水系统竣工后或交付使用前，必须进行吹洗。检查方法：检查吹洗记录。4.2基本项目：4.2.1管道坡度的正负偏差符合设计要求。检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查或检查隐蔽工程记录。4.2.2碳素钢管的螺纹加工精度符合国际《管螺纹》规定，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹，镀锌碳素钢管无焊接口，螺纹无断丝。镀锌碳素钢管和管件的镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。检验方法：观察或解体检查。4.2.3 碳素钢管的法兰连接应对接平行、紧密，与管子中心线垂直。螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径的二分之一，螺母的在侧，衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。检查方法：观察检查。4.2.4非镀锌碳素钢管的焊接焊口平直，焊波均匀一致，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔。焊缝加强面符合施工规范规定。检查方法：观察或用焊接检测尺检查。4.2.5金属管道的承插和套箍接口结构及所有填料符合设计要求和施工规范规定，灰口密实饱满，胶圈接口平直无扭曲，对口间隙准确，环缝间隙均匀，灰口平整、光滑，养护良好，胶圈接口回弹间隙符合施工规范规定。检查方法：观察或尺量检查。4.2.6管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装应构造正确，埋设平正牢固，排列整齐。支架与管道接触紧密。检验方法：观察或用手扳检查。4.2.7阀门安装：型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求和施工规范规定。位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面洁净。检查方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。4.2.8埋地管道的防腐层材质和结构符合设计要求和施工规范规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。检查方法：观察或切开防腐层检查。4.2.9管道、箱类和金属支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。检验方法：观察检查。4.3给水管道安装的充许偏差和检验方法见表1-7。允许偏差和检验方法表1-7项次项目允许偏差（mm）检验方法1水平管道纵、横方向弯曲给水铸铁管每1m1用水平尺直尺拉线和尺量检查全长（25m以上）不大于25碳素钢管每1m管径小于或等于100mm0.51 管径大于100mm全长(25m以上)管径小于或等于100mm管径大于100mm不大于13不大于252立管垂直度给水铸铁管每1m全长（5m以上）3不大于15吊线和尺量检查碳素钢管每1m全长（5m以上）2不大于103隔热层表面平整面卷材或板材涂抹或其它48用2m靠尺和楔形塞尺检查 厚度+0.1δ0.05δ用钢针刺入隔热尺和尺量检查 5成品保护5.1安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得做为其它用途的受力点。5.2管道在喷浆前要加以保护，防止灰浆污染管道。5.35.3       截门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装完好。5.4水表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。6应注意的质量问题6.16.1       管道镀锌层损坏原因：由于压力管钳日久失修，卡不住管道造成。6.26.2       立管甩口高度不准确原因：由于层高超出允许偏差或测量不准。6.36.3       立管距墙不一致或半明半暗原因：由于立管位置安排不当，或隔断墙位移偏差太大造成。6.46.4       热水立管的套管向下层漏水原因：由于套管露出地面高度不够，或地面抹灰太厚造成。7应具备的质量记录7.17.1       材料出厂合格证及进场验收记录。7.27.2       给水、热水导管预检记录。 7.17.3       给水、热水立管预检记录。7.27.4       给水、热水支管预检记录。7.37.5       给水、热水管道单项试压记录。7.47.6       给水、热水管道隐蔽检查记录。7.57.7       给水、热水系统试压记录。7.67.8       给水、热水系统冲洗记录。7.77.9       给水、热水系统通水记录。7.87.10   热水系统调试记录。1—1—4室内塑料排水管道安装工艺标准（104—1998） 11        范围本工艺标准适用于民用及一般工业建筑室内生活排水、雨水及有酸碱性的排水管道安装工程。22        施工准备2.1材料要求：2.1.1管材为硬质聚氯乙烯（UPVC）。所用粘接剂应是同一厂家配套产品，应与卫生洁具连接相适宜，并有产品合格证及说明书。2.1.2管材内外表层应光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致。直管段挠度不大于1%。管件造型应规矩、光滑，无毛刺。承口应有梢度，并与插口配套。2.1.3其它材料：粘接剂、型钢、圆钢、卡件、螺栓、螺母、肥皂等。2.2主要机具：2.2.1手电钻、冲击钻、手锯、铣口器、钢刮板、活扳手、手锤、水平尺、套丝板、毛刷、棉布、线坠等。2.3作业条件：2.3.1埋设管道，应挖好槽沟，槽沟要平直，必须有坡度，沟底夯实。2.3.2暗装管道（包括设备层、竖井、吊顶内的管道）首先应核对各种管道的标高、坐标的排列有无矛盾。预留孔洞预埋件已配合完成。土建模板已拆除，操作场地清理干净，安装高度超过3.5m应搭好架子。2.3.3 室内明装管道要与结构进度相隔二层的条件下进行安装。室内地平线应弹好，初装修抹灰工程已完成。安装场地无障碍物。3操作工艺3.1工艺流程：安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→卡件固定→封口堵洞→闭水试验→通水试验3.2预制加工：根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱铣出15°角。粘接前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承口的3/4深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口中稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30s至1min即可粘接牢固。粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘连时应注意预留口方向。3.3干管安装：首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘连时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。安装立管需装伸缩节，伸缩节上沿距地坪或蹲便台70～100mm。干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗潜漏，水位不下降为合格。地下埋设管道应先用细砂回填至管上皮100mm，上覆过筛土，夯实时勿碰损管道。托吊管粘牢后再按水流方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。3.4立管安装：首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩节，将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩节，将锁母拧下，取出U型橡胶圈，清理杂物。复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长度标记，然后涂上肥皂液，套上锁母及 U型橡胶圈。安装时先将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止（一般预留胀缩量为20～ 30mm）。合适后即用自制U型钢制抱卡紧固于伸缩节上沿。然后找正找直，并测量顶板距三通口中心是否符合要求。无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。3.5支管安装：首先剔出吊卡孔洞或复查预埋件是否合适。清理场地，按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至现场。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，涂抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。3.6器具连接管安装：核查建筑物地面、墙面做法、厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞口。分部位实测尺寸做记录，并预制加工、编号。安装粘接时，必须将预留管口清理干净，再进行粘接。粘牢后找正、找直，封闭管口和堵洞打开下一层立管扫除口，用充气橡胶堵封闭上部，进行闭水试验。合格后，撤去橡胶堵，封好扫除口。3.7排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验。凡属隐蔽暗装管道必须按分项工序进行。卫生洁具及设备安装后，必须进行通水通球试验。且应在油漆粉刷最后一道工序前进行。3.8地下埋设管道及出屋顶透气立管如不采用硬质聚氯乙烯排水管件而采用下水铸铁管件时，可采用水泥捻口。为防止渗漏，塑料管插接处用粗砂纸将塑料管横向打磨粗糙。3.9粘接剂易挥发，使用后应随时封盖。冬季施工进行粘接时，凝固时间为2～3min。粘接场所应通风良好，远离明火。4质量标准4.14.1       保证项目：4.1.1管道的材质、规格、尺寸、粘接剂的技术性能必须符合设计要求。4.1.2隐蔽的排水管及雨水管道的灌水试验结果必须符合设计要求。检验方法：检查区（段）灌水试验记录，管材出厂证明及粘接剂合格证。4.1.34.1.3      管道的坡度必须符合设计要求或施工规范规定。检验方法：检查隐蔽工程记录或用水准仪（水平尺）、拉线和尺量检查。4.1.4 管道及管道支座（墩），严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。检查方法：观察检查或检查隐蔽工程记录。4.1.5排水塑料管必须按设计要求装伸缩节。如设计无要求，伸缩节间距不大于4m。检验方法：观察和尺量检查。4.1.6排水系统竣工后的通水试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：通水检查或检查通水试验记录。4.2基本项目：4.2.1管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：4.2.1.1排列整齐，支架与管子接触紧密。4.2.1.24.2.1.2      托架距离应符合表1-10的规定。塑料排水横管固定件的间距表1-10公称通径（mm）5075100支架间距（mm）0.60.81.04.2.1.34.2.1.3      允许偏差项目见表1-11。室内塑料排水管道安装的允许偏差和检验方法表1-11项目允许偏差（mm）检验方法水平管道纵、横方向弯曲每1m1.5用水准仪（水平尺）、直尺、拉线和尺量检查全长（25m以上）不大于38立管垂直度每1m3吊线和尺量检查全长（5m以上）不大于15 5成品保护5.1管道安装完成后，应将所有管口封闭严密，防止杂物进入，造成管道堵塞。5.2安装完的管道应加强保护，尤其立管距地2m以下时，应用木板捆绑保护。5.3严禁利用塑料管道做为脚手架的支点或安全带的拉点、吊顶的吊点。不允许明火烘烤塑料管，以防管道变形。5.4油漆粉刷前应将管道用纸包裹，以免污染管道。 6应注意的质量问题6.1预制好的管段弯曲或断裂。原因是直管堆放未垫实，或暴晒所致。6.2接口处外观不清洁，美观。粘接后外溢粘接剂应及时除掉。6.3粘接口漏水。原因是粘接剂涂刷不均匀，或粘接处未处理干净所致。6.4地漏安装过高过低，影响使用。原因是地平线未找准。6.5立管穿楼板处渗水。原因是立管穿楼板处没有做防水处理。7应具备的质量记录7.17.1       应有管材和管件的产品合格证。7.27.2       粘结剂合格证及使用期限。7.37.3       排水横干管预检记录。7.47.4       排水立管预检记录。7.57.5       排水支管预检记录。7.67.6       排水管道隐蔽检查记录。7.77.7       排水管道灌水记录。7.87.8       排水系统通水记录。7.97.9       排水立管、横干管通球记录。7.107.10   卫生器具通水记录。7.117.11   雨水管道预检记录。7.127.12   预埋雨水管道试压记录。7.137.13   雨水管道隐蔽检查记录。7.147.14   雨水系统灌水记录。1—81—8       室内消防管道及设备安装工艺标准（108—1998） 11        范围本工艺标准适用于民用和一般工业建筑的室内消防自动喷洒系统和消火栓系统的管道及设备安装工程。2施工准备2.1材料要求2.1.1 消防喷洒管材应根据设计要求选用，一般采用镀锌碳素钢管及管件，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺，零件无偏加、方扣、丝扣不全、角度不冷等现象。2.1.2消火栓系统管材应根据设计要求选用，一般采用碳素钢管或无缝钢管，管材不得有弯曲、锈蚀、重皮及凹凸不平等现象。2.1.3消防喷洒系统的报警阀、作用阀、控制阀、延迟器、水流指示器、水泵结合器等主要组件的规格型号应符合设计要求，配件齐全，铸造规矩，表面光洁，无裂纹，启闭灵活，有产品出厂合格证。2.1.4喷洒头的规格、类型、动作温度应符合设计要求，外型规矩，丝扣完整，感温包无破碎和松动，易熔片无脱落和松动。有产品出厂合格证。2.1.5消火栓箱体的规格类型应符合设计要求，箱体表面平整、光洁。金属箱体无锈蚀，划伤，箱门开启灵活。箱体方正，箱内配件齐全。栓阀外型规矩，无裂纹，启闭灵活，关闭严密，密封填料完好，有产品出厂合格证。2.22.2       主要机具：2.2.1套丝机，砂轮锯，台钻，电锤，手砂轮，手电钻，电焊机，电动试压泵等机械。2.2.2套丝板、管钳、台钳、压力钳、链钳、手锤、钢锯、扳手、射钉枪、倒链、电气焊等工具。2.3作业条件：2.3.1主体结构已验收，现场已清理干净。2.3.2管道安装所需要的基准线应测定并标明，如吊顶标高、地面标高、内隔墙位置线等。2.3.3设备基础经检验符合设计要求，达到安装条件。2.3.4安装管道所需要的操作架应由专业人员搭设完毕。2.3.5检查管道支架、预留孔洞的位置、尺寸是否正确。2.3.6喷洒头安装按建筑装修图确定位置，吊顶龙骨安装完按吊顶材料厚度确定喷洒头的标高。封吊顶时按喷洒头预留口位置在顶板上开孔。3操作工艺3.13.1       工艺流程：安装准备→干管安装→报警阀安装→立管安装→喷洒分层干支管、消火栓及支管安装→ 水流指示器、消防水泵、高位水箱、水泵结合器安装→管道试压→管道冲洗→喷洒头支管安装（系统综合试压及冲洗）→节流装置安装→报警阀配件、消火栓配件、喷洒头安装→系统通水试调3.2安装准备：3.2.1认真熟悉图纸，根据施工方案、技术、安全交底的具体措施选用材料，测量尺寸，绘制草图，预制加工。3.2.2核对有关专业图纸，查看各种管道的坐标、标高是否有交叉或排列位置不当，及时与设计人员研究解决，办理洽商手续。3.2.3检查预埋件和预留洞是否准确。3.2.4检查管材、管件、阀门、设备及组件等是否符合设计要求和质量标准。3.2.5要安排合理的施工顺序，避免工程交叉作业干扰，影响施工。3.3.干管安装：3.3.1喷洒管道一般要求使用镀锌管件（干管直径在100mm以上，无镀锌管件时采用焊接法兰连接，试完压后做姨标记拆下来加工镀锌）。需要镀锌加工的管道应选用碳素钢管或无缝钢管，在镀锌加工前不允许刷油和污染管道。需要拆装镀锌的管道应先安排施工。3.3.2喷洒干管用法兰连接每根配管长度不宜超过6m，直管段可把几根连接一起，使用倒链安装，但不宜过长。也可调直后，编号依次顺序吊装，吊装时，应先吊起管道一端，待稳定后再吊起另一端。3.3.3管道连接紧固法兰时，检查法兰端面是否干净，采用3~5mm的橡胶垫片。法兰螺栓的规格应符合规定。紧固螺栓应先紧最不利点，然后依次对称紧固。法兰接口应安装在易拆装的位置。3.3.4消火栓系统干管安装应根据设计要求使用管材，按压力要求选用碳素钢管或无缝钢管。3.3.4.1管道在焊接前应清除接口处的浮锈、污垢及油酯。3.3.4.2当壁厚≤4mm，直径≤50mm时应采用气焊；壁厚≥4.5mm，直径≥70mm时应采用电焊。 3.3.4.3不同管径的管道焊接，连接时如两管径相差不超过小管径的15%，可将大管端部缩口与小管对焊。如果两管相差过小管径15%，应加工异径短管焊接。3.3.4.4管道对口焊缝上不得开口焊接支管，焊口不得安装在支吊架位置上。3.3.4.5管道穿墙处不得有接口（丝接或焊接）管道穿过伸缩缝处应有防冻措施。3.3.4.6碳素钢管开口焊接时要错开焊缝，并使焊缝朝向易观察和维修的方向上。3.3.4.7管道焊接时先点焊三点以上，然后检查预留口位置、方向、变径等无误后，找直、找正，再焊接，紧固卡件、拆掉临时固定件。3.4报警阀安装：应设在明显、易于操作的位置，距地高度宜为1m左右。报警阀处地面应有排水措施，环境温度不应低+5℃。报警阀组装时应按产品说明书和设计要求，控制阀应有启闭指示装置，并使阀门工作处于常开状态。3.53.5       消防喷洒和消火栓立管安装：3.5.1立管暗装在竖井内时，在管井内预埋铁件上安装卡件固定，立管底部的支吊架要牢固，防止立管下坠。3.5.2立管明装时每层楼板要预留孔洞，立管可随结构穿入，以减少立管接口。3.6消防喷洒分层干支管安装：3.6.1管道的分支预留口在吊装前应先预制好，丝接的用三通定位预留口，焊接可在干管上开口焊上熟铁管箍，调直后吊装。所有预留口均加好临时堵。3.6.2需要加工镀锌的管道在其它管道未安装前试压、拆除、镀锌后进行二次安装。3.6.3走廊吊顶内的管道安装与通风道的位置要协调好。3.6.4喷洒管道不同管径连接不宜采用补心，应采用异径管箍，弯头上不得用补心，应采用异径弯头，三通上最多用一个补心，四通上最多用两个补心。3.6.5向上喷的喷洒头有条件的可与分支干管顺序安装好。其它管道安装完后不易操作的位置也应先安装好向上喷的喷洒头。3.7消火栓及支管安装：3.7.1 消火栓箱体要符合设计要求（其材质有木、铁和铝合金等），栓阀有单出口和双出口双控等。产品均应有消防部门的制造许可证及合格证方可使用。3.7.2消火栓支管要以栓阀的坐标、标高定位甩口，核定后再稳因消火栓箱，箱体找正稳固后再把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开启应灵活。3.8水流指示器安装：一般安装在每层的水平分支干管或某区域的分支干管上。应水平立装，倾斜度不宜过大，保证叶片活动灵敏，水流指示器前后应保持有5保安装管径长度的直管段，安装时注意水流方向与指示器的箭头一致。国内产品可直接安装在丝扣三通上，进口产品可在干管开口用定型卡箍紧固。水流指示器适用于直径为50~150mm的管道上安装。3.9消防水泵安装：3.9.1水泵的规格型号应符合设计要求，水泵应采用自灌式吸水，水泵基础按设计图纸施工，吸水管应加减振器。加压泵可不设减振装置，但恒压泵应加减振装置，进出水口加防噪声设施，水泵出口宜加缓闭式逆止阀。3.9.2水泵配管安装应在水泵定位找平正，稳固后进行。水泵设备不得承受管道的质量。安装顺序为逆止阀，阀门依次与水泵紧牢，与水泵相接配管的一片法兰先与阀门法兰紧牢，用线坠找直找正，量出配管尺寸，配管先点焊在这片法兰上，再把法兰松开取下焊接，冷却后再与阀门连接好，最后再焊与配管相接的另一管段。3.9.3配管法兰应与水泵、阀门的法兰相符，阀门安装手轮方向应便于操作，标高一致，配管排列整齐。3.10高位水箱安装：应在结构封顶前就位，并应做满水试验，消防用水与其它共用水箱时应确保消防用水不被它用，留有10分钟的消防总用水量。与生活水合用时应使水经常处于流动状态，防止水质变坏。消防出水管应加单向阀（防止消防加压时，水进入水箱）。所有水箱管口均应预制加工，如果现场开口焊接应在水箱上焊加强板。3.11水泵结合器安装：规格应根据设计选定，有三种类型墙壁型、地上型、地下型。其安装位置应有明显标志，阀门位置应便于操作，结合器附近不得有障碍物。安全阀应按系统工作压力定压，防止消防车加压过高破坏室内管网及部件，结合器应装有泄水阀。 3.12消防管道试压可分层分段进行，上水时最高点要有排气装置，高低点各装一块压力表，上满水后检查管路有无渗漏，如有法兰、阀门等部位渗漏，应在加压前紧固，升压后再出现渗漏时做好标记，卸压后处理。必要时泄水处理。冬季试压环境温度不得低于+5℃，夏季试压最好不直接用外线上水防止结露。试压合格后及时办理验收手续。3.13管道冲洗：消防管道在试压完毕后可连续做冲洗工作。冲洗前先将系统中的流量减压孔板、过滤装置拆除，冲洗水质合格后重新装好，冲洗出的水要有排放去向，不得损坏其它成品。3.14喷洒头支管安装指吊顶型喷洒头的末端一段支管，这段管不能与分支干管同时顺序完成，要与吊顶装修同步进行。吊顶龙骨装完，根据吊顶材料厚度定出喷洒头的预留口标高，按吊顶装相修图确定喷洒头的坐标，使支管预留口做到位置准确。支管管径一律为25mm，末端用25mm×15mm的异径管箍口，管箍口与吊顶装修层平，拉线安装。支管末端的弯头处100mm以内应加卡件固定，防止喷头与吊顶接触不牢，上下错动。支管装完，预留口用丝堵拧紧。准备系统试压。3.15喷洒系统试压：封吊顶前进行系统试压，为了不影响吊顶装修进度可分层分段试压，试压完后冲洗管道，合格后可封闭吊顶。吊顶材料在管箍口处开一个30mm的孔，把预留口露出，吊顶装修完后把丝堵卸下安装喷洒头。3.16节流装置：在高层消防系统中，低层的喷洒头和消火栓流量过大，可采用减压孔板或节流管等装置均衡。减压孔板应设置在直径不小于50mm水平管段上，孔口直径不应小于安装管段直径的50%，孔板应安装在水流转弯处下游一侧的直管段上，与弯管的距离不应小于设置管段直径的两倍。采用节流管时，其长度不宜小于1m。节流管直径按表1-17选用。节流管直径表1-17管段直径（mm）507080100125150200节流管直径（mm）253240507080100 3.17报警阀配件安装：应在交工前进行，延迟器安装在闭式喷头自动喷水灭火系统上，是防止误报警的设施。可按说明书及组装图安装，应装在报警阀与水力警铃之间的信号管道上。水力警铃安装在报警阀附近。与报警阀连接的管道应采用镀锌钢管。 3.18消火栓配件安装：应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上或卷实、盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧，自救式水枪和软管应放在挂卡上或放在箱底部。消防水龙带与水枪，快速接头的连接，一般用14#铅丝绑扎两道，每道不少于两圈，使用卡箍时，在里侧加一道铅丝。设有电控按钮时，应注意与电气专业配合施工。3.19喷洒头安装：3.19.1喷洒头的规格、类型、动作温度要符合设计要求。3.19.2喷洒头安装的保护面积、喷头间距及距墙、柱的距离应符合规范要求。3.19.3喷洒头的两翼方向应成排统一安装。护口盘要贴紧吊顶，走廊单排的喷头两翼应横向安装。3.19.4安装喷洒头应使用特制专用扳手（灯叉型），填料宜采用聚四氟乙烯带，防止损坏和污染吊顶。3.19.5水幕喷洒头安装应注意朝向被保护对象，在同一配水支管上应安装相同口径的水幕喷头。3.20喷洒管道的固定支架安装应符合设计要求。3.20.1支吊架的位置以不妨碍喷头喷效果为原则。一般吊架距喷头应大于300mm，对圆钢吊架可小到70mm。3.20.2为防止喷头喷水时管道产生大幅度晃动，干管、立管均应加防晃固定支架。干管或分层干管可设在直管段中间，距立管及末端不宜超过12m，单杆吊架长度小于150mm时，可不加防晃固定支架。3.20.3防晃固定支架应能承受管道、零件、阀门及管内水的总重量和50%水平方向推动力而不损坏或产生永久变形。立管要设两个方向的防晃固定支架。3.21设置雨淋和水幕喷水灭火系统采用自动统置时，应设手动开启装置。一般在无采暖设施或环境温度高于70℃的区域，应采用干式自动喷水灭火系统，干式自动喷水灭火系统未装喷洒头前，应做好试压冲洗工作。有条件应用空压机吹扫管道。3.22消防系统通水调试应达到消防部门测试规定条件。消防水泵应接通电源并已试运转，测试最不利点的喷洒头和消火栓的压力和流量能满足设计要求。4质量标准4.14.1       保证项目： 自动喷洒和水幕消防装置的喷头位置、间距和方向必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：观察和对照图纸及施工规范检查。4.2基本项目：箱式消火栓的安装应栓口朝外，阀门距地面、箱壁的尺寸符合施工规定。水龙带与消火栓和快速接头的绑扎紧密，并卷折，挂在托盘或支架上。检验方法：观察和尺量检查。4.3允许偏差项目：4.3.1消火栓阀门中心距地面为1.2m，允许偏差20mm。阀门距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差5mm。4.3.2自动喷洒和水幕消防系统的管道应有坡度。充水系统应不小于0.002；充气系统和分支管应不小于0.004。4.3.3吊架与喷头的距离，应不小于300mm，距末端喷头的距离不大于750mm。4.3.4.吊架应设在相邻喷头间的管段上，当相邻喷头间距不大于3.6m，可设一个；小于1.8m，允许隔段设置。5成品保护5.1消防系统施工完毕后，各部位的设备组件要有保护措施，防止碰动跑水，损坏装修成品。5.2报警阀配件、消火栓箱内附件，各部位的仪表等均应加强管理，防止丢失和损坏。5.3消防管道安装与土建及其它管道发生矛盾时，不得私自拆改，要经过设计，办理变更洽商妥善解决。5.4喷洒头安装时不得污染和损坏吊顶装饰面。6应注意的质量问题6.1喷洒管道拆改严重。各专业工序安装协调不好，应有总体安排。6.2喷洒头处有渗漏现象。由于尚未系统试压就封吊顶，造成通水后渗漏。封吊顶前必须经试压，办理隐蔽工程验收手续。6.3喷洒头与吊顶接触不牢，护口盘偏斜；由于支管末端弯头处未加卡件固定，支管尺寸不准，使护口盘不正。6.4喷洒头不成排、成行。由于未拉线安装。6.5水流指示器工作不灵敏。由于安装方向相反或电接点有氧化物造成接触不良。 6.6水泵结合器不能加压。由于阀门未开启，单向阀装反或有盲板未拆除造成。6.7开式喷洒系统测试时喷头工作中堵塞。应在安装喷头前做冲洗或吹洗工作。6.8消火栓箱门关闭不严。由于安装未找正或箱门强度不够变形造成。6.9消火栓阀门关闭不严。由于管道未冲洗干净，阀座有杂物造成。7应具备的质量记录7.1应有材料设备的出厂合格证、生产厂家生产许可证和法定检测单位的检测报告。7.27.2       材料设备的现场验收记录。7.37.3       消防导管预检记录。7.47.4       消防立、支管预检记录。7.57.5       喷洒导、立管预检记录。7.67.6       喷洒支管预检记录。7.77.7       消防、喷洒管道单项试压记录。7.87.8       消防、喷洒系统试压记录。7.97.9       消防、喷洒管道隐蔽检查记录。7.107.10   消防、喷洒系统冲洗记录。7.117.11   消防、喷洒系统通水调试记录。1—101—10   室内蒸汽管道及附属装置安装工艺标准（110—1998） 11        范围本工艺标准适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于0.8MPa管道及附属装置安装工程。22        施工准备2.1材料设备要求2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管、管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。2.1.2管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。2.1.3阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开并灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。 2.1.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设计要求，并有出厂合格证和说明书。2.1.5其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等选用符合标准要求。2.22.2       主要机具：2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。2.2.2工具：管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活扳子、倒链。2.2.32.2.3      其它：水平尺、錾子、钢卷尺、线坠、小线等。2.3作业条件：2.3.1位于地沟内的干管安装，应在清理好地沟，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。2.3.2架空的干管安装，应在管支托架稳固定后，搭好脚手架再进行安装。2.3.3架空的干管安装，应在管支托架稳固定后，搭好脚手架再进行安装。3操作工艺3.13.1       工艺流程：安装准备→预制加工→卡架安装→管道安装→附属装置安装→试压冲洗→防腐保温→调试验收3.2安装准备：3.2.1认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。3.2.2按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置画出施工昌图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等找好。3.3蒸汽管道安装：3.3.1水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时，应采用I=0.003的坡度，当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到I=0.005~0.01。干管的翻身处及末端应设置疏水器（图1-35）。 蒸汽管末管疏水器说明：1．疏水器安装距离；高压50~60m；低压30~40m2．高压管道时，活接头改用法兰盘图1-353.3.2蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝结水管的变径为同心。管径大于或等于70mm，变径管长度为300mm；管径小于或等于50mm变径管长度为200mm（图1-36）。图1-363.3.3采用丝扣连接管道时，丝扣应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，丝扣上到外露2~3扣，对准调直时印记为止。3.3.4安装附属装置时，设备的进出口支管位置应设阀门，并在设备始端装置疏水器。 3.4其它操作参照1—5。3.5方型补偿器安装：3.5.1方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方开明补偿器位置标高正确，坡度符合规定。3.5.2安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。预拉伸方法可选用千斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。3.5.3预拉伸的焊口应选在距补偿器弯曲起点2~2.5m处为宜，冷拉前应将固定支座牢固固定住，并对好预拉焊口处的间距。3.5.4采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡，紧紧卡在被预拉焊口的两端，即一端为补偿器管端，另一端是管道端口（图1-37）。而穿在两个法兰管卡之间的几个双头长螺栓，作为调整及拉紧用，将预拉间隙对好并用短角钢在管口处贴焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角钢卡住即可，然后拧紧螺栓使间隙靠拢，将焊口焊好后才可松开螺栓，取下拉管器，再进行另一侧的预拉伸，也可两侧同时冷拉。图1-373.5.5采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放置补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两端预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。3.5.6水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。 3.5.7弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。3.5.8管道热伸量的计算公式：△L=αL（t2—t1）式中△L——管道的热伸量（mm）；α——管材的线膨胀系数（钢管为0.012mm/m·℃）；L——管道计算长度（m）；t2——热媒温度（℃）；t1——管道安装时的温度（℃），一般取—5℃。3.63.6       套筒补偿器安装（图1-38）：图1-383.6.1套筒补偿器（见图1-38）应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。3.6.2套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，设计无要求时按表1-20要求预拉伸。预拉伸时，先将补偿器的填料压而不服盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧住。套筒补偿器预拉长度表表1-20补偿器规格（mm）152025324050657580100125150拉出长度（mm）202030304040565659595963 3.6.3套筒补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。3.6.4套筒补偿器的填料，应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气，内套管又能伸缩自如为宜。 3.6.5为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿中心线一致，并在补偿器前设置1~2个导向滑动支架。3.6.6套筒补偿器要注意经常检修和更换填料，以保证口严密。3.63.7       波形补偿器安装（图1-39）：图1-393.7.1波形补偿器的波节数量可根据需要确定，一般为1~4个，每个波节的补偿能力由设计确定，一般为20mm。3.7.2安装前应了解补偿器出厂前是否已做预拉伸，如未进行应补做预拉伸。在固定的卡架上，将补偿器的一端用螺栓紧固，另一端可用倒链卡住法兰，然后慢慢按预拉长度进行冷拉，冷拉时要使补偿器四周受力均匀，拉出规定长度后用支架把补偿器固定好，把倒链和固定困上的补偿器取下。然后再与管道相连接。3.7.3补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。3.7.4补偿器安装时，卡架不得吊在波节上。试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定牢。3.7.5波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。安装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。在管段两个固定管架之间，不要安装一个以上的轴向型补偿器，固定管架和导向管架的分布按图1-40确定。 图1-403.7.5.1第一导向管架与补偿器端部的距离不超过4倍管管径；3.7.5.2第二导向管架与第一导向管架的距离不超过14倍管径；3.7.5.33.7.5.3      第二导向管架以外的最大导向间距由下式确定：D—管道公称直径式中LGmax——最大导向间距（m）；E——管道材料弹性模量（N/cm2）；I——管道断面惯性矩（cm4）；K——单波轴向刚度（N/mm），K=ΣK×nΣK——轴向刚度（查样本），n——波数（查样本）；ex——单波轴向位移量（mm），ex=X0/nX0——系统设计选用补偿器的额定位移量。3.8减压阀安装：3.8.1减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比阀前的管径大1~2号。3.8.2减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采用法兰连接截止阀。3.8.3减压阀前应装有过滤器，对于带有均压管的薄膜式减压阀，其均压管应接往低压管道的一侧。旁通管是安装减压阀的截止阀，暂时通过旁通管进行供汽。3.8.4为了便于减压阀的调整工作，阀前的高压管道和阀后的低压管道上都应安装压力表。阀后低压管道上应安装安全阀，安全阀排气管应接至室外。3.9疏水器安装：3.9.1疏水器应安装在便于检修的地方，并应尽量靠近用热设备凝结水排出口下。蒸汽管道疏水时，疏水器应安装在低于管道的位置。 3.9.2安装应按设计设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和除污器等的位置。用汽设备应分别安装疏水器，几个用汽设备不能合用一个疏水器。3.9.3疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的箭头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径不能小于进口管径。3.9.4旁通管是安装疏水器的一个组成部分。在检修疏水器时，可暂时通过旁通管运行。4质量标准4.14.1       保证项目：4.1.1隐蔽管道和整个蒸汽系统的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：检查系统或分区（段）试验记录。4.1.2管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：观察和对照设计图纸检查。4.1.3伸缩器、减压器、疏水器、阀门的安装位置必须符合设计要求，预拉伸、调压后压力必须符合施工规范规定。检查方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录、调压记录。4.1.4管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架的边缘必须大于50mm。检验方法：观察和尺量检查。4.1.5除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：解体检查。4.1.6蒸汽供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况。检验方法：检查吹洗记录。4.2基本项目：4.2.1管道的坡度应符合设计要求检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查。4.2.2碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固。管螺纹根部外露螺纹2~3扣，接口处无外露油麻等缺陷。检验方法：观察或解体检查。4.2.3 碳素钢管道的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合设计规范规定，焊口面无烧穿，裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷，焊波均匀一致。检验方法：观察或用焊接检测尺检查。4.2.4减压器、疏水器、阀门安装应符合以下规定：型号、规格耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢因紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。4.2.5管道支（吊托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管道接触紧密。检验方法：观察或手扳检查。4.2.6安装在墙壁和楼板内的套管应符合以下规定：楼板内套管顶部高出地面不少于20mm，底部与天棚面齐平，墙壁内的两端套管与饰面平，固定牢固，管口齐平，环缝均匀。检验方法：观察或尺量检查。4.2.7管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮，起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目：室内蒸汽管道及附属装置安装允许偏差及检验方法见表1-21。室内蒸汽管道及附属设备安装允许偏差及检验方法表1-21项次项目允许偏差检验方法1水平管道纵、横方向弯曲（mm）每1m管径小于或等于100mm0.5用水平尺、直尺、拉线和尺量检查管径大于100mm1全长（25m以上）管径不于或等于100mm不大于13管径大于100mm不大于152立管垂直度（mm）每1m2吊线与尺量检查全长（5m以上）不大于103椭圆率管径小于或等于100mm10/100 弯管Dmax—DminDmax管径大于1008/100用外卡钳和尺量检查折皱不平度（mm）管径小于或等于100mm管径大于100mm454减压器、疏水器、除污器、蒸汽喷射器几何尺寸（mm）5尺量检查5管道保温厚度（mm）+0.1δ-0.05δ用钢针刺入保温层和尺量检查表面平整度卷材或板材（mm）涂抹或其它（mm）510用2m靠尺和楔形塞尺检查注：Dmax、Dmin分别为管子最大外径及最小外径；δ为管道保温层厚度。5成品保护5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩。5.2搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面脏污、砸坏。5.3各种附属装置及器具，应加装保护盖或挡板等保护措施。阀门的手轮卸下保管好，竣工时统一装好。6应注意的质量问题6.1管道安装坡度不够或倒坡。原因是管道安装前未调直，局部有折弯（死弯），标高测量不准而造成局部倒坡或坡度不均匀，托吊架间距过大，造成局部管道塌腰。6.2系统不热。原因是系统中存有空气及疏水不利，蒸汽干管反坡，无法排除干管中的沿途凝结水。疏水器失灵，蒸汽或凝结水管在返弯或过门等处，未安装排气阀门及低点排水阀门。6.3立管不垂直。主要因支管尺寸不准，拉、推立管造成，或立管做完堵洞时，管道未吊线造成。6.4附属装置不平正。原因是稳装时角度不准，及支管尺寸不准确。 6.5套管在过墙两侧或顶板下外露。原因是套管过长或钢套管没焊架铁。6.6试压及调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。7应具备的质量记录7.17.1       材料设备应有出厂合格证。7.27.2       材料设备进场的验收和复试记录。7.37.3       蒸汽导管预检记录。7.47.4       蒸汽立管预检记录。7.57.5       伸缩器的预拉伸记录。7.67.6       蒸汽管道的单项试压记录。7.77.7       蒸汽管道的系统试压记录。7.87.8       管道隐蔽记录。7.97.9       管道系统的冲洗记录。7.107.10   系统试调的记录。1—1—12室外给水管道及设备安装工艺标准（112—1998） 11        范围本工艺标准适用于民用建筑群（小区），工作压力不大于0.6Mpa的室外给水和消防管网的给水铸铁管及镀锌碳素钢管铺设安装。22        施工准备2.1材料设备要求2.1.1给水铸铁管及管件规格品种应符合设计要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。承插口的内外径及管件应造型规矩，并有出厂合格证。2.1.2镀锌碳素钢管及管件管壁内外镀锌均匀，无锈蚀。内壁无飞刺，管件无偏扣、乱扣、方扣、丝扣不全、角度不准等现象。2.1.3阀门无裂纹，开关灵活严密，铸造规矩，手轮无损坏，并有出厂合格证。2.1.4地下消火栓，地下闸阀、水表品种、规格应符合设计要求，并有出厂合格证。2.1.5捻口水泥一般采用不小于425# 的硅酸盐水泥和膨胀水泥（采用石膏矾土膨胀水泥或硅酸盐膨胀水泥）。水泥必须有出厂合格证。2.1.6其它材料：石棉绒、油麻绳、青铅、铅油、麻线、机油、螺栓、螺母、防锈漆等。2.22.2       主要机具：2.2.1机具：套丝机、砂轮锯、砂轮锯、试压泵等。2.2.2工具：手锤、捻凿、钢锯、套丝扳、剁斧、大锤、电气焊工具、倒链、压力案、管钳、大绳、铁锹、铁镐等。2.2.32.2.3      其它：水平尺、钢卷尺等。2.3作业条件：2.3.1管沟平直，管沟深度、宽度符合要求，阀门井、表井垫层，消火栓底座施工完毕。2.3.2管沟沟底夯实，沟内无障碍物。且应有防塌方措施。2.3.3管沟两侧不得堆放施工材料和其安物品。3操作工艺3.13.1       工艺流程：安装准备→清扫管膛→管材、管件、阀门、消火栓等就位→管道连接→灰口养护→水压试验→管道冲洗3.2根据施工图检查管沟坐标、深度、平直程度、沟底管基密实度是否符合要求。3.3管道承口内部及插口外部飞刺、铸砂等应预先铲掉，沥青漆用喷灯或气焊烤掉，再用钢丝刷除去污物。3.4把阀门、管件稳放在规定位置，作为基准点。把铸铁管运到管沟沿线沟边，承口朝向来水方向。3.5根据铸铁管长度，确定管段工作坑位置，铺管前把工作坑挖好。工作坑尺寸见表1-23。工作坑尺寸表表1-23管径（mm）工作坑尺寸（mm）宽度（m）长度（m）深度承口前承口后75～250管径+0.60.60.20.3250以上管径+1.21.00.30.4 3.6用大绳把清扫后的铸铁管顺到沟底，清理承插口，然后对插安装管路，将承插接口顺直定位。 3.7安装管件、阀门等应位置准确，阀杆要垂直向上。3.83.8       室外地下消失栓底座下设有预制好的混凝土垫块或现浇混凝土垫层，下面的土层要求夯实（图1-41）。图1-411—消火栓；2—弯头底座；3—法兰接管；4—圆形阀门井3.9铸铁管稳好后，在靠近管道两端处填土覆盖，两侧夯实，并应随即用稍粗于接口间隙的干净麻绳将接口塞严，以防泥土及杂物进入。3.10石棉水泥接口：3.10.1接口前应先在承插口内打上油麻，打油麻的工序如下：3.10.1.1打麻时将油麻拧成麻花状，其粗度比管口间隙大1.5倍，麻股由接口下方逐渐向上方，边塞边用捻凿依次打入间隙，捻凿被弹回表明麻已被打结实，打实的麻深度应是承口深度的1/3。3.10.1.2承插铸铁管填料深度见表1-24。3.10.2石棉水泥捻口可用不小于425#硅酸盐水泥，3～4级石棉，重量比为水∶石棉∶水泥=1∶3∶7。加水重量和气温有关，夏季炎热时要适当增加。承插铸铁管填料深度表表1-24管径（mm）接口间隙（mm）承口总深（mm）接口填料深度（mm）石棉水泥接口铅口麻灰麻铅75109033574050100～125109533624550150～2001010033675050 250～3001110535705550 3.10.3捻口操作：将拌好的灰由下方至上方塞入已打好油麻的承口内，塞满后用捻凿和手锤将填料捣实，按此方法逐层进行，打实为止。当灰口凹入承口2～3mm，深浅一致，同时感到有弹性，灰表面呈光亮时可认为已打好。3.10.4接口捻完后，对接口要进行不少于48h的养护。3.113.11      铅接口：铅接口详见1—2。3.123.12      胶圈接口：3.12.1外观检查胶圈粗细均匀，无气泡，无重皮。3.12.2根据承口深度，在插口管端划出符合承插口的对口间隙不小于3mm，最大间隙不大于表1-25规定的印记。将胶圈塞入承口胶圈槽内，胶圈内侧及插口抹上肥皂水，将管子找平找正，用倒链等工具将铸铁管徐徐插入承口内至印记处即可。承插接口的环形间隙详见表1-26。铸铁管承插口的对口最大间隙表1-25管径（mm）沿直线铺设（mm）沿曲线铺设（mm）75100～200300～50045657～1314～22 铸铁管承插口的环形间隙表1-25管径（mm）标准环形间隙（mm）允许偏差（mm）75～200 250～45050010 1112+3-2+4-2 3.12.33.12.3      管材与管件连接处采用石棉水泥接口。3.13镀锌碳素钢管铺设：镀锌碳素钢管埋地铺设要根据设计要求与土质情况做好防腐处理。其它施工工艺详见第二章。3.14单元水表安装： 单元水表安装于表井底中心（见图1-42）。图1-423.153.15       洒水栓安装见图1-43。3.163.16       水压试验：对已安装好的管道应进行水压试验，试验压力值按设计要求及施工规范规定确定。3.17管道冲洗：管道安装完毕，验收前应进行冲洗，使水质达到规定洁净要求。并请有关单位验收，作好管道冲洗验收记录。4质量标准4.14.1       保证项目：4.1.1埋地管沟敷设管道和架空管网的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：检查管网或分段试验记录。4.1.2管道及管道支座（墩），严禁铺设在冻土和未结处理的松土上。检验方法：观察检查或检查隐蔽工程记录。4.1.34.1.3      给水管网竣工验收前，必须对系统进行冲洗。检验方法：检查冲洗记录。4.2基本项目：4.2.1管道的坡度应符合设计要求。 说明：1．砖井不适用于是车行道下。2．所有铁件均刷樟丹一道，木盖板内外刷灰色铅油两道。图1-43 检验方法：用水准仪（水平尺）、拉线和尺量检查或检查测量记录。4.2.2金属管道的承插和套箍接口的结构及所有填料应符合设计要求和施工规范规定。灰口密实、饱满、平整、光滑、环缝间隙均匀，灰口养护良好，填料凹入承口边缘不大于2mm，胶圈接口平直、无扭曲，对口间隙准确，胶圈接口回弹间隙符合设计要求。检验方法：观察和尺量检查。4.2.3镀锌碳素钢管道的螺纹连接质量要求：螺纹达到管螺纹加工精度，符合国际《管螺纹》规定，螺纹清洁、规整，无断丝，连接牢固，镀锌碳素钢管及管件的镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。镀锌碳素钢管无焊接口。检验方法：观察或解体检查。4.2.4镀锌碳素钢管道的法兰连接：要求达到对接平行、紧密，与管子中心线垂直，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径1/2，螺母在同侧，衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。检验方法：观察检查。4.2.5管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装：要求达到构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。检验方法：观察和尺量检查。4.2.6阀门安装质量要求达到型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密。启闭灵活、朝向合理、表面洁净。检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。4.2.7埋地管道的防腐层质量要求达到材质和结构符合设计要求和施工规定规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固。表面平整，无折皱、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。检验方法：观察或切开防腐层检查。4.2.8管道和金属支架涂漆质量要求达到油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂。漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染缺陷。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目：室外给水管道安装的允许偏差和检验方法应符合表1-27 的要求。室外给水管道安装的允许偏差和检验方法表1-27项次项目允许偏差（mm）检验方法1坐标铸铁管埋地敷设在沟槽内5020用水平尺、直尺、拉线和尺量检查碳素钢管埋地敷设在沟槽内及架空40152标高铸铁管埋地敷设在沟槽内±30±20碳素钢管埋地敷设在沟槽内±15±103水平管理纵、横方向弯曲铸铁管每1m全长（25m以上）1.5不大于40碳素钢管每1m全长（25m以上）管径小于或等于100mm管径大于100mm管径小于或等于100mm管径大于100mm0.51不大于13不大于25 5成品保护5.1给水铸铁管道、管件、阀门及消火栓运、放要避免碰撞损伤。5.2消火栓井及表井要及时砌好，以保证管件安装后不受损坏。5.3埋地管要避免受外荷载破坏而产生变形，试水完毕后要及时泄水，防止受冻。5.45.4       管道穿铁路、公路基础要加套管。5.5地下管道回填土时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应在管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。5.6 在管道安装过程中，管道未捻口前应对接口处做临时封堵，以免污物进入管道。6应注意的质量问题6.1埋地管道断裂。原因是管基处理不好，或填土夯实方法不当。6.2阀门井深度不够，地下消火栓的顶部出水口距井盖底部距离小于400mm。原因是埋地管道坐标及标高不准。6.3管道冲洗数遍，水质仍达不到设计要求和施工规范规定。原因是管膛清扫不净。6.4水泥接口渗漏。原因是水泥标号不够或过期，接口未养护好，捻口操作不认真，未捻实。7应具备的质量记录7.17.1       应有材料及设备的出厂合格证。7.27.2       材料及设备进场检验记录。7.37.3       管路系统的预检记录。7.47.4       管路系统的隐蔽检查记录。7.57.5       管路系统的试压记录。7.67.6       系统的冲洗记录。7.77.7       系统的通水记录。1—151—15   管道及设备防腐工艺标准（115—1998） 11        范围本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程。22        施工准备2.1材料要求2.1.1防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证。2.1.2稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。2.1.3其它材料：高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃丝布、矿棉纸、油毡、牛皮纸、塑料布等。2.22.2       主要机具：2.2.1机具：喷枪、空压机、金钢砂轮、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。2.2.2工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。2.3作业条件： 2.3.1有码放管材、设备、容器及进行防腐操作的场地2.3.2施工环境温度在5℃以上，且通风良好，无煤烟、灰尘及水汽等。气温在5℃以下施工要采取冬施措施。3操作工艺3.13.1       工艺流程：管道、设备及容器清理→管道、设备及容器防腐刷油3.2管道、设备及容器清理、除锈：3.2.1人工除锈：用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。3.2.23.2.2      机械除锈：先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机反复除锈，直至露出金属本色为止。在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。3.3管道、设备及容器防腐刷油：3.3.1管道、设备及容器防腐刷油，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行：3.3.1.1明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。3.3.1.2暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。且防锈漆稠度要适宜。3.3.1.3埋地管道做防腐层时，其外壁防腐层的做法可按表1-39的规定进行。当冬季施工时，宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青。其重量比∶沥青∶汽油=1∶2。管道防腐层种类表1-39防腐层层次（从金属表面起）正常防腐层加强防腐层特加强防腐层123 冷底子油沥青涂层外包保护层 冷底子油沥青涂层加强包扎层（封闭层） 冷底子油沥青涂层加强保护层（封闭层） 45 67防腐层厚度不小于（mm）厚度允许偏差（mm）     3-0.3 沥青涂层外包保护层  6-0.5沥青涂层加强包扎层（封闭层）沥青涂层外包保护层9-0.5注：1.用玻璃丝布做加强包扎层，须涂一道冷底子油封闭层；2.做防腐内包扎层，接头搭接长度为30~50mm，外包保护层，搭接长度为10~20mm；3.未连接的接口或施工中断处，应作成每层收缩为80~100mm的阶梯式接茬；4.涂刷防腐冷底子油应均匀一致，厚度一般为0.1~0.15mm；5.冷底子油的重量配合比∶沥青∶汽油=1∶2.25。3.3.23.3.2      防腐涂漆的方法有两种：3.3.2.1手工涂刷：手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。3.3.2.2机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250~350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10~18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2~0.4MPa。3.3.3埋地管道的防腐：埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成。3.3.3.13.3.3.1      冷底子油的成分见表1-40。冷底子油的成分表1-40使用条件沥青：汽油（重量比）沥青：汽油（体积比）气温在+5℃以上气温在+5℃以下1:2.25~2.51:21:31:2.5 调制冷底子油的沥青，是牌号为30号甲建筑石油沥青。熬制前，将沥青打成1.5kg以上的小块，放入干净的沥青锅中，逐步升温和搅拌，并使温度保持在180~200℃范围内（最高不超过200℃），一般应在这种温度下熬制1.5~2.5小时，直到不产生汽泡，即表示脱水完结。按配合比将冷却至100~120℃ 的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中，并不断搅拌至完全均匀混合为止。在清理管道表面后24小时内刷冷底子油，涂层应均匀，厚度为0.1~0.15mm。3.3.3.13.3.3.2      沥青玛帝脂的配合比：沥青∶高岭土=3∶1。沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10号建筑石油沥青的混合物。将温度在180~200℃的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120~140℃的高岭土中，不断搅拌，使其混合均匀。然后测定沥青玛帝脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标，达到表1-41中的规定时为合格。沥青玛帝脂技术指标表1-41施工气温（℃）输送介质温度（℃）软化点（环球法）（℃）延伸度（+25℃）（cm）针入度（0.1mm）-25~+5-25~+25+25~+56+56~+70+56~+75+80~+90+85~+903~42~32~3—25~3520~25+5~+30-25~+25+25~+56+56~+70+70~+80+80~+90+90~+952.5~3.52~31.5~2.515~2510~2010~20+30以上-25~+25+25~+56+56~+70+80~+90+90~+95+90~+952~31.5~2.51.5~2.5—10~2010~20 涂抹沥青玛帝脂时，其温度应保持在160~180℃，施工气温高于30℃时，温度可降低到150℃。热沥青玛帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上，涂层要均匀。最内层沥青玛帝脂如用人工或半机械化涂抹时，应分成二层，每层各厚1.5~2mm。3.3.3.3防水卷材一般采用矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布，呈螺旋形缠包在热沥青玛帝脂层上，每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边，前后两卷材的搭接长度为80~100mm，并用热沥青玛帝脂将接头粘合。3.3.3.4缠包牛皮纸时，每圈之间应有15~20mm搭边，前后两卷的搭接长度不得小于100mm ，接头用热沥青玛帝脂或冷底子油粘合。牛皮纸也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底子油的玻璃网布带代替。3.3.3.5制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相批。3.3.3.6已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。3.3.3.7防腐层上的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好，回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。4质量标准4.14.1       基本项目：4.1.1埋地管道的防腐层应符合以下规定：材质和结构符合设计要求和施工规范规定。卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。检验方法：观察或切开防腐层检查。4.1.2管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流坠及污染现象。检验方法：观察检查。5成品保护5.1已做好防腐层的管道及设备之间要隔开，不得粘连，以免破坏防腐层。5.2刷油前先清理好周围环境，防止尘土飞扬，保持清洁，如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业。5.3涂漆的管道、设备及容器，漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震动和温度剧烈变化。6应注意的质量问题6.16.1       管材表面脱皮、返锈。主要原因是管材除锈不净。6.2管材、设备及容器表面油漆不均匀，有流坠或有漏涂现象，主要是刷子沾油漆太多和刷油不认真。7应具备的质量记录7.17.1        防锈漆、面漆、沥青及稀释剂等材料应有出厂合格证。7.17.2       应有进场的验收记录。7.27.3       管道及时性设备防腐前的预检记录。7.37.4       完工后的验收记录。1—181—18   紫铜、黄铜管道安装工艺标准（108—1998） 11        范围本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250~—196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120~—158℃的黄铜管道的安装工程。22        施工准备2.1常用材料：2.1.1管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为控制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。2.1.2铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰、铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。添加元素的作用简述如下：2.1.2.1加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜”；2.1.2.2加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；2.1.2.3加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；2.1.2.4加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；2.1.2.5加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。2.1.3铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用的制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温度大于250℃时，不宜在压力下使用。挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。 2.1.4铜管的质量：供安装用的铜管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。铜及铜合金狞道的外表面缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表1-57所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。铜及铜合金管纵向划痕深度规定表1-57壁厚（mm）纵向划痕深度不大于（mm）壁厚（mm）纵向划痕深度不大于（mm）≤20.04＞20.05注：用于作导管的铜及铜合金管道，不论壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03mm。铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度，不应超过外圆和壁厚的允许偏差。铜管的其它技术要求应符合下列标准：1．《控制铜管》（GB1527—79）；2．《挤制铜管》（GB1528—79）；3．《拉制铜管》（GB1529—79）；4．《挤制铜管》（GB1530—79）。2.1.5铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件、弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。2.1.6常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-58。铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-58焊条牌号相当国际型号焊芯材质焊缝金属主要用途主要成分（%）抗拉强度（%）延伸率（%）T107TCu纯铜铜＞99≥1770冷变角≥120°焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件T227TcuSnB锡磷青铜锡≈8，磷≤0.3铜余量≥2750≥20 焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等T237TcuAl铝猛青铜铝≈3，锰≤2，铜余量≥3920≥15焊接铝青铜及其它铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等 2.1.7铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。HSXXX 表示同一类型的不同代号表示铜及铜合金表示焊丝 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表1-59。铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表1-59焊丝牌号相当部标型号焊丝名称焊丝主要成份（%）焊接接头抗拉强度焊丝熔点（℃）母材（MPa）HS201Scu-2特制紫铜焊丝锡1.1，硅0.4锰0.4，铜余量紫铜≥19601050HS202Scu-1低磷铜焊丝磷03，铜余量紫铜1470～17701060HS221ScuZn-3锡黄铜焊丝铜60，锡1硅0.3，锌余量H62≥3330890HS222ScuZn-4铁黄铜焊丝铜58，锡0.9，硅0.1，铁0.8，锌余量H62≥3330860HS224ScuZn-5硅黄铜焊丝铜62，硅0.5，锌余量H62≥3330905 焊丝牌号性能及用途HS201焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较高，抗裂性能好，适用于亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜（纯铜）HS202流动性较一般紫铜好，适用于氧乙炔气焊、亚弧焊紫铜HS221流动性能和机械性能均较好，适用于氧- 乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具HS222焊时烟雾较小，其它性能、用途与“HS221”同HS224能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与“HS221”同注：焊丝尺寸（mm）：圈状一直径1.2；条状一直径3、4、5、6；长度1000。2.1.82.1.8      气焊用溶剂：2.1.8.1熔剂的作用：a和金属中的氧、硫化合，使金属还原；b补充有利元素，起到合金作用；c形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上，防止金属继续氧化；d起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。2.1.8.2铜及铜合金的适用熔剂：aCJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650℃，呈酸性反应，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面，防止金属氧化。用途：气焊铜及铜合金件的助熔剂。b熔剂成份见表1-60。c自制氧焊熔剂见表1-61。2.1.9阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的结构长度见GB12221—86。铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性质、温度、压力来选用。常用铜焊及铜合金焊熔剂表表1-60硼酸H3BO3硼砂Na2B4O7磷酸氢钠Na2HPO4碳酸钾K2CO3氯化钠NaCl100—————100———5050———2575———355015———56—2222 自制氧焊熔剂成份表表1-61熔剂代号熔剂成份（%）应用范围102硼酸50，硼砂50气焊铜及铜合金 1-4硼砂35，无水氟化42±2用银钎料焊铜合金管CBK硼酸75，硼砂25焊接或钎焊铜及铜合金管CBK-3硼酸50，无水氟化钾50用银钎焊青铜及铍青铜205氧化钠20，氯化钠12~16，氯化钡20，氯化钾余量焊接锡青铜 2.2常用机具：2.2.1机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。2.2.2工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。2.2.3量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。2.3作业条件：2.3.1与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。2.3.2与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。2.3.3所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。2.3.4施工方案已经编制完成，施工人员已性签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必要的技术培训已完成。2.3.5管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要脱脂的工作已完成。2.3.6施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。2.3.7采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则有该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。2.3.8 材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按计划进行连续施工。3操作工艺3.13.1       工艺流程：铜管调直→切割→弯管→螺纹连接→法兰连接→焊接→钨极氩弧焊→预热和热处理→支架及管道穿墙安装→补偿器安装→阀门安装→高压管道安装→脱脂→试压→管道油清洗3.2铜管调直：3.2.1铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木棰或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。3.2.2调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。设计后勤工作应将管内的残砂等清理干净3.3切割：3.3.1铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。3.3.2铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台上台下虎钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子3.4弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。3.4.1热煨弯：3.4.1.1先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm；3.4.1.2用木碳对管身的加热段进行加热；如采用集炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀；3.4.1.3当加热至400~500℃ 时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。3.4.1.4热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%~20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%~15%的碱中和，以干净的热水落石出冲洗，再在120%~150%温度下经3~4小时烘干。3.4.23.4.2      冷煨弯：冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随后，当加热至540℃时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。3.5螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。3.6法兰连接：3.6.1铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内时采用凹凸面铸钢法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。3.6.2与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。3.6.3当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。3.6.4法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。3.6.5活套法兰：3.6.5.1管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（图1-58），另一种是管道焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。 图1-58筒管翻边图1-59翻边模具（a）内模；（b）外模3.6.5.2铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图1-59。为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻边前，先量出管端翻边宽度见表1-62，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。铜管翻边宽度（mm）表1-62公移直径DN1520253240506580100125150200250翻边宽度111316182024 3.6.5.3钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径≤50mm，≯1mm；公称直径＞50mm，≯2mm。3.6.6铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。3.7焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接宜采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采用氧-乙炔焊接。 3.7.1为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：3.7.1.1管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2~2.5D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管径，并应迎介质流向安装如图1-60。图1-60铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接3.7.1.2同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。3.7.2坡口型式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表1-63的规定。铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm）表1-63焊接工艺序号坡口名称坡口形式尺寸备注壁厚s间隙c钝边p坡口角度d紫铜钨极氩弧焊1I型＜20—— 2V型3～40—65°±5° 3V型5～801～265°±5° 黄铜氧|乙炔焊1I型≤3 ——单面焊3～63～5——双面焊不能两侧同时焊2V型8～123～6065°±5°  3V型＞63～6～365°±5°  3.7.3组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相敬如宾应规定加工管子坡口。3.7.4坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机动车溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。铜及铜合金酸洗操作条件见表1-64。铜及铜合金酸洗操作条件表1-64配方溶剂组成温度（℃）时间（min）Ⅰ硫酸10%水90%15~303~5Ⅱ磷酸4%硅配钠0.5%水99.5%15~3010~15注：表内配方Ⅰ不适用于处理青铜及铝青铜。经表1-69中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并最好经钝化处理。钝化液的组成及操作条件见表1-65。钝化液的组成及操作条件表1-65钝化液组成操作温度（℃）时间（min）硫酸30mL铬酸钠90g氯化钠1g水1L15~302~3注：经钝化处理的工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。3.7.5焊接：3.7.5.1气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301” 。焊前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。3.7.5.2手工电弧焊：a铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200℃以上），并用较大电流焊接。b铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。c根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。参见表1-68和表1-66。焊接电流参考表表1-66对焊接头焊接搭接接头焊接管壁厚度（mm）焊条直径（mm）电流强度（A）管壁厚度（mm）焊条直径（mm）电流强度（A）2.534563.23.2~444~55~6130~140140~200180~220200~250220~2802.534563.23.23.244110~130110~140120~250160~180180~200 d焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。e铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。f焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。3.7.5.3钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的6~8倍。管子的公称直径（D）小于25mm时，搭接长度为（1.2~1.5）D（mm）。钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%~15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。3.7.5.4钨极氩弧焊（详见3.8）。3.8钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以获得高质量的焊接接头。 3.8.1使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧无素的焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。3.8.2点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20~30mm），如发现裂纹应铲掉重焊。3.8.3紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。3.8.4操作时，电弧长度保持在3~5mm、8~14mm。对保证焊缝熔合质量，常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150~300℃；壁厚大于3mm，预热温度为350~500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。3.8.5紫铜钨极氩弧焊参数如表1-67。3.8.6焊接时应注意防止“夹钨”现象和邕端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。3.93.9       预热和热处理。除以上各条中提及的要求外：紫铜钨极手工氩弧焊参数表1-67板厚（mm）钨极直径（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）氩气流量L/min喷嘴口径（mm）＜1.52.0~3.04.5~5.06.0~10＞102.52.5~3.0455~6233~44~55~6140~180160~280250~350300~400350~5006~86~108~1010~1412~1688~1010~1210~1212~14 3.9.1黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5~15mm时，为400~500℃；壁厚大于15mm时，为550℃。3.9.2黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。3.9.3黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400~450℃；软化退火处理为550~600℃。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。3.10支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。 3.11补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求按有关章节要求进行。3.12阀门安装：3.12.1安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。3.12.2安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门试验规定如下：3.12.2.1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。3.12.2.2高、中压阀门和输送有毒（有毒、剧毒物质的规定见国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》）及甲、乙类火灾物质（见《建筑设计防火规范》）的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。3.12.2.3阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。3.12.2.4阀门的强硬态度度试验应按下列规定进行：a公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；b公称压力大于或等于32MPa的阀门其试验压力按表1-68；大于32MPa的阀门强度试验压力表1-68公称压力（MPa）40506480100试验压力（MPa）567090110130 c试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。3.12.2.5除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公称压力小于或等于2.5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表1-69的渗漏量。闸阀密封面允许渗漏量表1-69公称直径（mm）渗漏量（cm3/min）  公称直径（mm）渗漏量（cm3/min） 公称直径（mm）渗漏量（cm3/min） ≤4050~80100~1502002503000.050.100.200.300.501.50 3504005006007008002.003.005.0010.0015.0020.00 900100012001400≥160025305075100  3.12.2.6公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单位进行水压强硬态度度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。3.12.2.7对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。3.12.2.8严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。3.12.2.9合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%，且不少于一个，解体检查阀门内部零件，如不合格则需要逐个检查。3.12.2.103.12.2.10      解体检查的阀门质量应符合下列要求：a合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；b阀座与阀体结合牢固；c阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷；d阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；e阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；3.12.2.12试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验记录”（表1-70）3.12.2.13水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45°，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。3.12.4阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。3.12.5 阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。高压阀门试验记录表1-70单位工程名称：分部分项工程名称：№制造厂证明书号：年月日阀门编号名称规格型号公称压力（MPa）试验压力备注强度严密性                                                                                部门负责人：质量检查员：试验人员：3.12.6安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。3.12.7对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。3.12.8截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修。3.12.9闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切忽栓在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。3.12.10止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点：3.12.10.1安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。 3.12.10.2摇板式止回阀安装时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。3.12.11安装安全阀必须遵守下列规定：3.12.11.1杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架；3.12.11.2弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；3.12.11.3静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置；3.12.11.4冲量式安全阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封；3.12.11.5检查其垂直度，当发现倾斜时，应于校正；3.12.11.6调校条件不同的安全阀，在管道投入试运行时，应及时进行调校；3.12.11.7安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启压力和回座压力应符合设计文件的规定；3.12.11.8安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏；3.12.11.9安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“安全阀调整试验记录”。3.13高压管道安装：3.13.1管材应作标出记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上的油漆标记、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标记或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。3.13.2连接形式。高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照设计要求的连接形式进行连接，不得随意更改。3.13.3管材用前检查：3.13.3.1高压管道安装前应将内部清理干净，用白布检查，达到无铁锈、赃物、水份等才能使用。3.13.3.2螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求者除外）。3.13.3.3 密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。3.13.43.13.4      焊接：3.13.4.1高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品说明书要求进行烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必须和实际工程执行的致。3.13.4.2高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。3.13.4.3要求采用氩弧焊打底的高压管道，打底时管内应充氩气保护，并及时完成充填和盖面焊。3.13.4.4高压管道对焊接的坡口型式，尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。3.13.4.53.13.4.5      组对要求：a壁厚≤15mm时，错边量≤0.5mm。b壁厚＞15mm时，错边量≤1mm。c接头组对后，两管口的轴线应在同一直线上，且偏斜误差≤1‰。3.13.4.6焊接前，应将坡口及共附近宽10~20mm表面的脏物、油迹、水份和铁锈等清除干净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定。3.13.4.7焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视和超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。3.13.4.8施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。3.13.4.9每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6~10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。3.13.4.10高压管道焊接完后，必须按专门规定进行检查。3.13.5法兰连接：3.13.5.1安装前应将其螺纹部分、密封面及密封垫片清洗干净。然后进行外观检查，弄清确实没有影响密封性能的缺陷。螺纹法兰的加工尺寸应符合H12-67 规定，法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径≤50mm时，不垂直度偏差应＜1mm；当公称直径＞50mm时，不垂直度偏差＜1.5mm。3.13.5.2除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。3.13.5.3将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。3.13.5.4将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为止。3.13.5.5用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心。3.13.5.6对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。3.13.6螺纹连接：螺纹连接一般仅用于公称直径＜20mm可拆卸连接的高压管道。3.13.6.1采用螺纹连接的高压管螺纹基本尺寸和加工长度应符合设计要求或施工规范规定。管道密封面的形成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准、部颁布标准的规定。3.13.6.2高压管螺纹和密封面必须采用车床加工。车削高压管螺纹时，应以内圆定心，管子在夹具中不要受力过大。3.13.6.3对于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进行检查；也可用合格的螺纹法兰进行单配检查，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计应不大于1/3圈。螺纹的牙高减少应不大于其高度的1/3。3.13.6.4对于加工好的管道锥角密封面，必须用样板作透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，应采用标准透镜垫作印色检查，其接触线不得间断或偏位。管端锥角密封面上不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度应不低于标准要求Ra3.2，角误差应不大于±5°。平垫密封的管端密封面应与管子中心线垂直，粗糙度不低于规定要求。3.13.6.5 所用高压内螺纹管接头必须在规格、型号、标记上与产品合格证相符。使用前应逐件进行外观检查，且不得有影响强度或密封性的缺陷。如对其质量有怀疑时，应通过磁力探伤、超声波探伤等方法来验证。3.13.7高压弯管可采用冷煨弯和热煨弯。20号钢的管子热煨弯时，其热弯温度以800~900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。不得采用煤或焦炭加热，应用木炭作燃烧，以避免渗碳。加热温度可用热电偶来测量。为了检查管子在弯曲后有无损伤，在弯曲后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90%。弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面采取保护措施。高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。3.13.8高压管支架安装：3.13.8.1管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计要求和规范规定。支架安装应平正牢固。3.13.8.2支、吊架与管道相接触的部位，必须先进行防腐，然后再按设计规定或温度要求，在管道与支、吊架中间设置木架、软金属垫或橡胶石棉垫等。3.13.8.3对于有热位移的高压管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装，并在管道投入热负荷运行时，再次对其进行检查和调整。3.13.9高压管道的交工验收：交工应由施工单位和建设单位共同审查交工文件资料，并进行现场检查。需要审查的交工文件资料包括：3.13.9.13.13.9.1      高压管子制造厂的全部证明书；3.13.9.23.13.9.2      高压管子验收检查登记表及校验报告单；3.13.9.33.13.9.3      高压管子加工证明书；3.13.9.4高压管件、紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单；3.13.9.5高压阀门试验证明书；3.13.9.6高压管道焊接工作记录；3.13.9.73.13.9.7      高压管道试验、吹扫记录；3.13.9.83.13.9.8      设计修改及材料代用交件资料。 以上资料均作为交工资料，由施工单位提交给建设单位。验收时应对现场进行检查，检查内容包括：施工完毕的管道系统是否与设计图纸相符；管道零件是否齐全，螺栓是否已逐个拧紧，管道对传动设备是否有附加外力。交工文件资料审查和现场检查合格，并经过单机和联动试运转后，方可投产。3.14脱脂：3.14.1忌油管子及管件（包括紧固件）等需进行脱脂处理时，应按照设计提出的脱脂剂和要求进行脱脂；当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精。3.14.2对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前，应采用蒸汽吹扫或喷砂等方法除去油污或锈斑。3.14.3或采用的脱脂剂为四氯化碳或二氯乙烷时，脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。3.14.4小口径管子脱脂宜采用浸泡法，即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10~15min，中间应翻动管子3~4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至检验合格为止。3.14.5大走私管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用堵头堵死，从朝上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住该管口，并将管子放倒，每隔3~4min滚动管子一次，但3~4次滚动后，放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至检查合格为止。3.14.6对大直径管子外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后在通风良好的地方放置24h以上。3.14.7检查脱配合格的方法。检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害程度，遵循下列规定：3.14.7.1直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备、管子、管件、阀门等，可采用下述任何一种方法进行检查：a用波长工3200~3800λ的紫外射线检查脱脂件表面，无油萤光为合格；b用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面（管子内壁），纸上无油脂痕迹为合格；c用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直径1mm以下）纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格； d不能用上述方法检验的脱脂件，可自脱脂后的溶剂取样，油脂含量不得超过350mg/L为合格。3.14.7.2用浓硝酸情况的管道应分析其酸中所含有机物总量，以不超过0.03%为合格。3.14.7.3用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。3.14.7.4设计有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。3.15试压：管道试压要求，按其输入介质的性质、压力、温度等参数由于某种原因设计单位或建设单位确定。如无具体规定，可按产生压力的1.25倍进行试压，时间为10分钟，无渗漏为合格。3.16管道油清洗：3.16.1油清洗以油循环方式进行，循环过程中每8小时宜在40~70℃范围内反复升降温度2~3次。3.16.2油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格后的管道，应采取有效保护措施。试运转前应换具有合格证的正式用油。3.16.3油清洗合格标准当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后用滤网检查，合格标准应按表1-71的规定。油清洗合格标准表1-71设备转速（r/min）滤网规格（目数）合格标准≥6000200目测滤网，每平方厘米范围内残存的污物不多于3颗粒＜6000100 4质量标准4.1保证项目：4.1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查合格证、验收或试验记录。4.1.2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。4.1.3压、气和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。 4.1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。4.1.5管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。检查方法：观察检查。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。4.1.6脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计要求或规范规定。检查方法：检查脱脂肪酸记录。按系统全部检查。4.1.7弯管表面不得有裂纹、分层、凹坑和过烧等缺陷。检查方法：按系统抽查10%，但不少于3件。4.1.8焊缝探伤检查：黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。工作压力在10MPa以上者，必须符合附表1第2项规定，工作压力在10MPa以下者，必须符合附表1第3项规定。检查方法：检查探伤记录，必要时可按规定检验的焊口数抽查10%。4.1.9焊缝机械性能检查：焊接接头的机械性能必须符合附表2的规定。检查方法：检查试验记录。4.1.10管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。4.2基本项目：4.2.1支、吊、托架的安装位置正确、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整。锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。检查方法：用手拉动和观察检查。按系统内支、吊托架的件数抽查10%，但不少于3件。4.2.2管道坡度应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查。按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m 抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段。4.2.3补偿器安装：Ⅱ型补偿器的两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。水平管道安装时，坡度应与管道一致。波形及填料式补偿器安装的方向应正确。检查方法：观察和用水平尺检查。按系统全部检查。4.2.4阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密。操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。检查方法：观察和作启示录闭检查或检查调试记录。按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查。4.2.5法兰连接：对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母2~3，垫片安装正确。松套法兰管口翻边折弯处为圆角，表面无折皱、裂纹和刮伤。检查方法：用扳手拧试、观察和用尺检查。按系统内法兰类型各抽查10%，但不应少于3处，有特殊要求的法兰应全部检查。4.2.64.2.6      允许偏差项目（表1-72~74）：紫铜、黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法表1-72项次项目允许偏差检验方法1焊口平直度管壁厚（mm）≤10管壁厚的1/3用尺和样板尺检查＞101mm2焊缝加强层高度+1mm用焊接检验尺检查宽度+1mm3咬肉深度＜0.5mm 长度连续长度10mm用尺和焊接检验尺检查总长度（两侧）小于焊缝长度的25%4坐标及标高室外埋地25mm检查测量记录或用经纬仪、水准仪（水平尺）直尺拉线和用尺量检查地沟、架空15mm室内架空10mm地沟15mm5水平管道纵、横方向弯曲度DN≤100mm0.001最大20mm用水平尺、直尺和拉线检查DN＞100mm0.00156立管垂直度0.002最大15mm 用尺和水平尺吊线检查7成排管段在同一平面上5mm用尺和拉线检查间距+5mm8交叉管外壁和保温层+10mm用尺检查9弯管椭圆率紫铜9%用尺和外卡钳检查黄铜8%10弯管弯曲角度（注3）PN≤10MPa每米±3mm用样板和尺检查最长±10mmPN＞10MPa每米±1.5mm11弯管折皱不平度PN＜10MPa2mm用尺和外卡钳检查12II型补偿器外形尺寸悬臂长度10mm用尺和拉线检查平直度每米≤3mm全长≤10mm13补偿器预拉伸长度II形±10mm检查预拉伸记录  填料式、波形±5mm  管道焊缝探伤检验标准表1-73项次质量检验标准裂纹未熔合未焊透气孔夹渣（mm）壁厚（mm）数量单个条状夹渣长条状夹渣总长条状夹渣间距1不允许不允许不允许2.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.00~22~33~44~6不允许不允许不允许 2不允许不允许不超过δ的10%，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长2.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.02~44~66~88~121/3δ，但最小可为4，最大不超过20在12δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度6L，间距小于6L时，夹渣总长不超过单个条状夹渣长度3不允许不允许不超过δ的15%，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长2.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.03~66~99~1212~18 2/3δ，但最小可为δ，最大不超过30在6δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个不超过单个条状夹渣长度3L，间距小于3L时，夹渣总长度不超过单个条状夹渣长度 紫铜、黄铜焊接接头机械性能表（TJ307—77）表１-74项次项目 1抗拉强度σb（MPa）黄铜气焊PN≤10MPa200~350PN＞10MPa330~3502冷弯角度α黄铜气焊PN≤10MPaD=2s，≥120°PN＞10MPaD=2s,≥180°3常温冲击值（J/cm2）黄铜气焊PN＞10MPa大于1004抗剪强度σ（MPa）料301紫铜—紫铜钎焊大于160黄铜—黄铜钎焊大于160料302紫铜—紫铜钎焊大于180黄铜—黄铜钎焊大于180料601紫铜—紫铜钎焊大于250黄铜—黄铜钎焊大于250料603紫铜—紫铜钎焊大于220  5成品保护5.1经酸洗或钝化，或者脱脂合格后的管道，安装以前仍应采取有效保护措施。5.2中断施工时，管口一定要作好临时封闭工作；密封安装时，要注意检查管内有无异物。5.3敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟内的渣土、污物；严禁对已安装好的管道踩蹬，并且及时盖好地沟盖板。5.4弯管工作在螺纹加工后进行，应对螺纹密封面采取保护措施。5.5安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件，不宜任意打洞，以免损坏建筑物。5.6管道在安装时，应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤。5.7未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h时有人值班。并且要随时关锁施工所在的建筑物。5.8管子、管件在施工中应注意妥善保管，不得混淆和损坏。应避免与碳素钢接触。6应注意的质量问题6.16.1       铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。6.2管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。6.3铜管的随圆度，不应超过外径的允许偏差。管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。6.4翻边连接的铜管，应保持同轴度，其偏差为：DN≤50mm时，不大于1mm；DN＞50mm，不大于2mm。7应具备的质量记录7.17.1       应有材料设备的出厂合格证。7.27.2       材料设备进场检验记录。7.37.3       干管的预检记录。7.47.4       立管预检记录。7.57.5       管道的单项试压记录。7.67.6       管道隐蔽检查记录。7.77.7       系统试压记录。 7.17.8       系统冲洗记录。2—2—1电缆敷设工艺标准（201—1998） 11        范围本工艺标准适用于10kV及以下一般工业与民用建筑电气安装工程的电力电缆敷设。22        施工准备2.1设备及材料要求：2.1.1所有材料规格型号及电压等级应符合设计要求，并有产品合格证。2.1.2每轴电缆上应标明电缆规格、型号、电压等级、长度及出厂日期。电缆轴应完好无损。2.1.3电缆外观完好无损，铠装无锈蚀、无机械损伤，无明显皱折和扭曲现象。油浸电缆应密封良好，无漏油及渗油现象。橡套及塑料电缆外皮及绝缘层无老化及裂纹。2.1.4各种金属型钢不应有明显锈蚀，管内无毛刺。所有紧固螺栓，均应采用镀锌件。2.1.5其它附属材料：电缆盖板、电缆标示桩、电缆标志牌、油漆、汽油、封铅、硬脂酸、白布带、橡皮包布、黑包布等均应符合要求。2.22.2       主要机具：2.2.1电动机具、敷设电缆用支架及轴、电缆滚轮、转向导轮、吊链、滑轮、钢丝绳、大麻绳、千斤顶。2.2.2绝缘摇表、皮尺、钢锯、手锤、扳手、电气焊工具、电工工具。2.2.3无线电对讲机（或简易电话）、手持扩音喇叭（有条件可采用多功能扩大机作通讯联络）。2.3作业条件：2.3.1土建工程应具备下列条件：2.3.1.1预留孔洞、预埋件符合设计要求、预埋件安装牢固，强度合格。2.3.1.2电缆沟、隧道、竖井及人孔等处的地坪及抹面工作结束，电缆沟排水畅通，无积水。2.3.1.3 电缆沿线模板等设施拆除完毕。场地清理干净、道路畅通，沟盖板齐备。2.3.1.4放电缆用的脚手架搭设完毕，且符合安全要求，电缆沿线照明照度满足施工要求。2.3.1.5直埋电缆沟按图挖好，电缆井砌砖抹灰完毕，底砂铺完，并清除沟内杂物。盖板及砂子运至沟旁。2.3.2设备安装应具备下列条件2.3.2.1变配电室内全部电气设备及用电设备配电箱柜安装完毕。2.3.2.2电缆桥架、电缆托盘、电缆支架及电缆过管、保护管安装完毕，并检验合格。3操作工艺3.13.1       工艺流程：直埋电缆敷设→铺砂盖砖→回填土→埋标桩准备工作→水平敷设电缆沿支架、桥架敷设→→挂标志牌垂直敷设 埋标桩→管口防水处理→剥麻刷油→挂标志牌 3.2准备工作：3.2.1施工前应对电缆进行详细检查；规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求，外观无扭曲、坏损及漏油、渗油等现象。3.2.2电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验。3.2.2.11kV以下电缆，用1kV摇表摇测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ。3.2.2.23~10kV电缆应事先作耐压和泄漏试验，试验标准应符合国家和当地供电部门规定。必要时敷设前仍需用2.5kV摇表测量绝缘电阻是否合格。3.2.2.3纸绝缘电缆，测试不合格者，应检查芯线是否受潮，如受潮，可锯掉一段再测试，直到合格为止。检查方法是：将芯线绝缘纸剥下一块，用火点着，如发出叭叭声，即电缆已受潮。3.2.2.4电缆测试完毕，油浸纸绝缘电缆应立即用焊料（铅锡合金）将电缆头封好。其它电缆应用橡皮包布密封后再用黑包布包好。3.2.3 放电缆机具的安装：采用机械放电缆时，应将机械选好适当位置安装，并将钢丝绳和滑轮安装好。人力放电缆时将滚轮提前安装好。3.2.4临时联络指挥系统的设备：3.2.4.1线路较短或室外的电缆敷设，可用无线电对讲机联络，手持扩音嗽叭指挥。3.2.4.2高层建筑内电缆敷设，可用无线电对讲机做为定向联络，简易电话作为全线联络，手持扩音喇叭指挥（或采用多功能扩大机，它是指挥放电缆的专用设备）。3.2.5在桥架或支架上多根电缆敷设时，应根据现场实际情况，事先将电缆的排列，用表或图的方式划出来。以防电缆的交叉和混乱。3.2.6冬季电缆敷设，温度达不到规范要求时，应将电缆提前加温。3.2.7电缆的搬运及支架架设：3.2.7.1电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。滚动时应按电缆轴上箭头指示方向滚动。如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，切不可反缠绕方向滚运，以免电缆松驰。3.2.7.2电缆支架的架设地点应选好，以敷设方便为准，一般应在电缆起止点附近为宜。架设时，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方（图2-1）。图2-13.3直埋电缆敷设：3.3.1清除沟内杂物，铺完底沙或细土。3.3.2电缆敷设3.3.2.1电缆敷设可用人力拉引或机械牵引。采用机械牵引可用电动绞磨或托撬（旱船法）（见图2-2）和（图2-3）。电缆敷设时，应注意电缆弯曲半径应符合规范要求。 图2-2人力牵引示意图图2-3机械牵引（托撬）示意图3.3.2.2电缆在沟内敷设应有适量的蛇型弯，电缆的两端、中间接头、电缆井内、过管处、垂直位差处均应留有适当的余度。3.3.3铺砂盖砖：3.3.3.1电缆敷设完毕、应请建设单位、监理单位及施工单位的质量检查部门共同进行隐蔽工程验收。3.3.3.2隐蔽工程验收合格，电缆上下分别铺盖10cm砂子或细土，然后用砖或电缆盖板将电缆盖好，覆盖宽度应超过电缆两侧5cm。使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向。3.3.4回填土。回填土前，再作一次隐蔽工程检验，合格后，应及时回填土并进行夯实。3.3.5埋标桩：电缆的拐弯、接头、交叉、进出建筑物等地段应设明显方位标桩。直线段应适当加工工业设标桩。标桩露出地面以15cm为宜。3.3.6直埋电缆进出建筑物，室内过管口低于室外地面者，对其过管按设计或标准图册做防水处理（图2-4）。 图2-43.3.7有麻皮保护层的电缆，进入室内部分，应将麻皮剥掉，并涂防腐漆。3.4电缆沿支架、桥架敷设：3.4.1水平敷设3.4.1.1敷设方法可用人力或机械牵引。3.4.1.2电缆沿桥架或托盘敷设时，应单层敷设，排列整齐。不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。3.4.1.3不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在上层。3.4.1.4同等级电压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于35mm。3.4.2垂直敷设。3.4.2.1垂直敷设，有条件最好自上而下敷设。土建未拆吊车前，将电缆吊至楼层顶部。敷设时，同截面电缆应先敷设低层，后敷设高层，要特别注意，在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施。3.4.2.2自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设。高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设。3.4.2.3沿支架敷设时，支架距离不得大于1.5米，沿桥架或托盘敷设时，每层最少加装两道卡固支架。敷设时，应放一根立即卡固一根。3.4.2.4电缆穿过楼板时，应装套管，敷设完后应将套管用防火材料封堵严密。3.5挂标志牌：3.5.1标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。3.5.2标志牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。3.5.3直埋电缆进出建筑物、电缆井及两端应挂标志牌。3.5.4 沿支架桥架敷设电缆在其两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌。4质量标准4.14.1       保证项目：4.1.1电缆的耐压试验结果、泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。检验方法：检查试验记录。4.1.2电缆敷设必须符合以下规定：电缆严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺损，直埋敷设时，严禁在管道上面或下面平行敷设。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。4.2基本项目：4.2.1坐标和标高正确，排列整齐，标志柱和标志牌设置准确；防燃、隔热和防腐要求的电缆保护措施完整。4.2.2在支架上敷设时，固定可靠，同一侧支架上的电缆排列顺序正确，控制电缆在电力电缆下面，1kV及其以下电力电缆应放在1kV以上电力电缆下面；直埋电缆埋设深度、回填土要求、保护措施以及电缆间和电缆与地下管网间平行或交叉的最小距离均能应符合施工规范规定。4.2.3电缆转弯和分支处不紊乱，走向整齐清楚、电缆标志桩、标志牌清晰齐全，直埋电缆隐蔽工程记录及坐标图齐全、准确。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录及坐标图。4.3电缆最小弯曲半径和检验方法应符合表2-1的规定。电缆最小弯曲半径及检验方法表2-1项次项目弯曲半径检验方法1电缆最小允许弯曲半径油浸纸绝缘电力电缆单芯多芯≥20d≥15d尺量检查橡皮绝缘电力电缆橡皮或聚氯乙烯护套≥10d尺量检查裸铅护套≥15d铅护套钢带铠装≥20d塑料绝缘电力电缆≥10d控制电缆≥10d注：d为电缆外径。5成品保护 5.1直埋电缆施工不宜过早，一般在其它室外工程基本完工后进行，防止其它地下工程施工时损伤电缆。如已提前将电缆敷设完，其它地下工程施工时，应加强巡视。5.2直埋电缆敷设完后，应立即铺砂、盖板或砖及回填夯实，防止其它重物损伤电缆。并及时划出竣工图，标明电缆的实际走向方位坐标及敷设深度。5.3室内沿电缆沟敷设的电缆施工完毕后应立即将沟盖板盖好。5.4室内沿桥架或托盘敷设电缆、宜在管道及空调工程基本施工完毕后进行，防止其它专业施工时损伤电缆。5.5电缆两端头处的门窗装好，并加锁、防止电缆丢失或损毁。6应注意的质量问题6.1直埋电缆铺砂盖板或砖时应防止不清除沟内杂物、不用细砂或细土、盖板或砖不严、有遗漏部分。施工负责人应加强检查。6.2电缆进入室内电缆沟时，防止套管防水处理不好，沟内进水。应严格按规范和工艺要求施工。6.3油浸电缆要防止两端头封铅不严密、有渗油现象。应对施工操作人员进行技术培训，提高操作水平。6.4沿支架或桥架敷设电缆时，应防止电缆排列不整齐，交叉严重。电缆施工前须将电缆事先排列好，划出排列图表，按图表进行施工。电缆敷设时，应敷设一根整理一根，卡固一根。6.5有麻皮保护层的电缆进入室内，防止不作剥麻刷油防腐处理。6.6沿桥架或托盘敷设的电缆应防止弯曲半径不够。在桥架或托盘施工时，施工人员应考虑满足该桥架或托盘上敷设的最大截面电缆的弯曲半径的要求。6.7防止电缆标志牌挂装不整齐，或有遗漏。应由专人复查。7质量记录7.17.1       质量保证资料；7.1.1电缆产品合格证。7.1.27.1.2      电缆绝缘摇测记录或耐压试验记录。7.1.3隐蔽工程验收记录。7.1.4各种金属型钢材质证明、合格证。7.27.2       施工记录： 7.2.1自互检记录。7.2.2电缆工程分项质量检验评定记录。7.2.3分项工程验收记录。2—2—310（6）kV油纸绝缘电缆户内型终端头制作工艺标准（203—1998） 11        范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV电纸绝缘电缆户内终端头制作。22        施工准备2.1设备及材料要求：2.1.1电缆终端头应用定型产品，各部衔接处均应封闭严密，附件齐全，并有出厂合格证（表2-2、2-3）。NTB型电缆终端头NTB型电缆终端头主要材料表主要材料表表2-2表2-3序号材料名称备注 序号材料名称备注1热线端子与电缆线芯相配，采用DL或DT系列 1接线端子与电缆线芯相配采用DL或DT系统2聚丙烯外壳与电缆线芯截面及电压等级相配 2塑料壳体与电缆线芯截面及电压等级相配3耐油橡胶管与电缆线芯截面及电压等级相配 3油浸黑玻璃漆带 4G20环氧冷浇铸剂与相对应号数的聚丙烯外壳配合使用 4黑玻璃漆带 5环氧树脂涂料此两种材料用作堵油层时，必须配合使用 5相色聚氯乙烯带红、黄、绿、黑四色6无碱玻璃丝带 6透明聚氯乙烯带 7相色聚氯乙烯带红、黄、绿、黑四色 7聚氯乙烯软管与电缆线芯截面相配8透明聚氯乙烯带  8沥青绝缘胶详见附注59黄蜡带  9封铅铅球65%锡35% 10接地线  10接地线  11绑扎铜线L/φ2.1mm11封铅铅65%锡35% 12尼龙绳  2.1.2电缆绝缘胶和环氧树脂胶应是定型产品，必须符合电压等级和设计要求，应有产品合格证，绝缘胶应有理化和电气性能的试验单。2.1.3固定电缆头的金属紧固件均应用热镀锌件，并配齐相应的螺母、垫圈和弹簧垫。2.22.2       主要机具：2.2.1制作机具：喷灯、钢锯、油压接线钳、塑料布、铁壶、搪瓷盘、铝锅、铝壶、铝勺、漏勺、漏斗、剪刀、手套、钢卷尺、电炉子等。2.2.2安装机具：台钻、电焊机、电锤、扳手、钢卷尺等。2.2.3测试工具：摇表、钢板尺、温度计、试验仪器等。2.3作业条件：2.3.1电缆终端头的制作应选择晴朗的无风天气制作，其环境温度在＋5℃以上，其空气相对温度宜为70%以上。2.3.2施工现场及其周围应清洁、干燥。2.3.3土建工程基本施工完，墙面、屋顶的浆活完毕，相关电气设备安装完毕，施工现场应符合安全、消防规定，易燃物要妥善保管。2.3.4施工现场应有220V电源和安全电源。2.3.5电缆终端头的制作，应由经过专门培训考核合格的施工人员承担。3操作工艺3.13.1       工艺流程：设备点件检查→摇测电缆绝缘和校验潮气→剥去电缆的保护层和钢带→焊接地线→剥去铅皮→套入耐油胶管→压接线鼻子→装配电缆终端头→固定电缆终端头→灌注电缆绝缘胶→接地校核相位→试运行与验收3.2电缆终端头制作按以下制作程序进行。从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成以免受潮。 3.3设备点件检查：3.3.1开箱点件检查，应有施工单位、供货单位或建设单位共同进行检查，并做好记录。3.3.1.1电缆终端盒点件应根据设备技术资料或说明书进行，配件齐全，无损伤。3.3.1.2电缆端头盒的型号必须符合设计要求，各配件相吻合，见表2-4，表2-5。NTN系统尼龙电缆终端头技术数据及外形尺寸表2-4型号额定电压（Kv）电缆芯数电缆截面（mm2）尺寸（mm）重量（kg）备注BLHNTN-316310~251541102350.33 NTN-32610335~7016~501701262550.4 NTN-33610395~18570~1501871503100.65 NTN-346103240185~2402001603150.75 注：上海武汉电缆附件厂出品。NTH系统聚丙烯电缆终端头技术数据及外形尺寸表2-5型号电缆尺寸 芯数适用电缆截面（mm2）（mm）6kV10kVφ1φ2φ3φ4φ5φ6H1H2HNTH31NTH32NTH33NTH34333310~2535~7095~18524016~5070~150185~2402633445222294048182536354555656989110120172535383735333333333333148167190210注：每只外壳配一袋浇注剂和一袋涂料，但号数须相同。3.4摇测电缆绝缘和校验潮气：3.4.1将电缆封头打开，用2500V摇表摇测绝缘电阻，合格后进行校潮。3.4.2自电缆末端锯下100mm左右长的电缆，将统包和芯线纸绝缘各撕下几条，分别放入140~150℃的电缆油内（无电缆油可用变压器油加松香代替，以下同），如有潮气，油中将泛起气泡和发出嘶嘶的声音，电缆油提前加热，加热方式见图2-13。 图2-133.4.3另一种校潮方法是火烧法：将绝缘纸撕下，用火点燃，如有潮气，绝缘纸表面会起气泡和发出嘶嘶的声音。校潮要彻底，如发现电缆绝缘有潮气侵入时，应逐段切除、校潮，直至没有潮气为止。3.5剥去电缆的保护层：根据电缆终端头固定支架至连接设备之间的距离决定剥切尺寸和尾线的长短（见图2-14，尾线应能满足互换相位的要求）。NTH型电缆终端头剥切尺寸图NTH型电缆终端头剥切尺寸图 图2-14注：H除对应于NTN-33、34壳体为125mm外，其它均为100mm。3.5.1按图尺寸，剥去护套（麻层或塑料层）。3.5.2从护套断口向端头100mm处用卡子或用φ2mm裸铜线固定地线及钢带（卡子用三分之二宽的钢带加工），在焊接地线处的钢带、卡子、裸铜线，事先打光，显光泽，以便焊接地线。然后剥去钢带。剥钢带时，先用钢锯锯一环形深痕，其深度不得超过钢带厚度的二分之一）切不可锯透以免损坏铅包），而后用螺丝刀将钢带尖端撬起，用克丝钳子夹紧把钢带撕掉。3.6焊地线：3.6.1将铅皮擦洗干净，将铜胶线或铜编织线（小于120mm2电缆用16mm2线，大于15mm2电缆用25mm2线）在铅包和钢带上用φ2铜线绑3~5匝。3.6.2用喷灯封铅将地线在铅包和钢带上焊牢。要求焊在两层钢带上，表面光滑，不得叠焊。3.7剥铅皮与胀铅：3.7.1用棉丝蘸汽油擦净铅包，将清洗干净的电缆头外壳套入电缆内。3.7.2剥铅。在钢带断口处理取150mm铅包，其余的剥去。剥铅时应注意用电工刀刻一环形深痕，其深度不得超过铅包厚度的二分一（剥铅前先铺好橡皮布或塑料布），用电工刀从环形痕处往末端划两道平行深痕，其深度为该铅包厚度的二分之一，两线距离约10mm，然后从末端将铅条撕去，后去掉铅包（图2-15）。图2-153.7.3胀铅：胀铅时用胀铅器，顺统包纸的缠绕方向与胀铅口成30°~45°角，将铅包胀成45°角形成喇叭口，铅口要光滑、对称、无毛刺。（图2-16） 图2-163.7.4剥除统包纸：首先剥去外层半导体纸，然后在胀铅口25mm处包缠5层黑漆隔带，并填平胀铅喇叭口最后一层包过胀铅喇叭口，从电缆末端用手撕掉统包纸，用电工刀切去填料（须注意下刀方向应使刀滑脱时不致损伤电缆绝缘）。3.7.5掰芯线，一只手用力握住芯线根部，另一只手轻轻地将芯线掰开，用力不得过猛，以免损伤芯线绝缘纸（图2-17）。图2-173.8包缠电缆绝缘和套入耐油胶管：将各芯线上的相色纸用手撕掉，用手拆棉丝沾酒精擦掉各芯线上的电缆油，然后顺绝缘纸缠绕的方向以半重叠的方法包缠二层黑漆隔带。按电缆芯线的长度套入耐油胶管，直至三芯分开处，距三芯分开处50mm、每相同200mm段采用半重叠包缠六层黑漆隔带。3.9压接线鼻子：3.9.1剥除从电缆芯线末端量取接线端子孔的长度加10mm的绝缘纸，将线芯线和线鼻子用棉纱沾汽油擦净，压接线鼻子，把线鼻子打磨光滑干净，涂抹一层过氯乙烯漆，包缠塑料带，一直包缠到与芯线绝缘相平为止，每层塑料带之间均涂抹过氯乙烯漆。3.10装配电缆终端头（图2-18）： 附注：1．1． NTN型油浸纸绝缘电缆终端头，适用于8.7/10kV及以下电压等级的油浸纸绝缘电缆。2．2． 线芯绝缘保留长度B除对应于NTN—33与NTN—34壳体为125mm外，其它均为100mm，且在B段附加绝缘包绕完后，再剥除上台阶端的线芯绝缘，以免H段线芯绝缘松散。3．3． 导体端部聚氯乙烯带包绕长度为80—115mm，然后再用尼龙绳绑扎。 4．铅包喇叭口高于壳体颈部5mm。5．沥青绝缘胶木根据各地区的气候情况选用。6．终端头所需材料由厂家配套供给。附注：1．1． NTN型油浸纸绝缘电缆终端头，适用于8.7/10kV及以下电压等级的油浸纸绝缘电缆。2．2． 铅包喇叭口下30mm及接线端子压坑处应加工成粗糙面。3．3． 堵油层由环氧树脂涂料与无碱玻璃丝逞组合包绕而成，共包绕三层。4．4． 终端头所需材料由厂家配套供给图2-183.10.1把尼龙电缆头的下密封件拧紧，装好上盖，再套上橡皮手指套，手指套上下两端包缠二层塑料带（均须涂抹过氯乙烯漆），然后用尼龙小线绑扎牢固，绑扎长度不小于20mm（先绑扎二相，留下浇注绝缘胶方便的一相，注胶完后再绑扎）。3.10.2将耐油胶管内径抹上过氯乙烯漆，放回线鼻子上40mm，包缠二层塑料带，用尼龙小线扎紧，扎紧长度不小于20mm。3.10.3从橡皮手指套至线鼻子全长用黑漆隔带以半重叠方法包缠二层。3.11固定电缆终端头。装好尼龙电缆头的抱箍，将电缆头固定牢、距封地线50mm处安装固定电缆的支架，电缆垂直段超过1500mm应有二个固定支架。3.12灌注电缆绝缘胶。将事先加热到170~180℃的电缆绝缘胶，从预留没包扎的一相橡皮手指口处倒入电缆头内，一次加满，冷却60℃后，再补浇一次，然后用同样的方法包缠好剩下一相的手指口。3.13指好地线，核对相位，并用黄、绿、红、塑料带包扎在芯线上，将电缆头清理干净。3.14试运行与验收：3.14.1电缆头制作完毕后，按要求由试验部门做耐压和测试试验。3.14.2验收：送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品合格证、说明书、试验报告、和运行记录等技术资料。4质量标准4.14.1       保证项目：4.1.1电缆终端头的耐压结果，泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。4.1.2 电缆终端头封闭严密，填料灌注饱满，无气泡、渗油现象，芯线连接紧密。检验方法：观察检查和检查试验记录。4.2基本项目：电缆头外型美观、光滑、无砂眼，芯线弯曲处无折皱。检验方法：观察检查。5成品保护5.1制作电缆头的过程中，对易损件要轻拿轻放，材料工具保持干净，以免影响制作质量。5.2灌注绝缘胶时，不许触动电缆头有关部件。5.3电缆头制作完毕后，立即安装固定，送电运行，暂不能送电或有其它作业时，对电缆头加要木箱给予保护，防止砸、碰。6应注意的质量问题6.1电缆绝缘纸不能损伤，特别是在三芯分开掰弯时，要特别小心，用力不能过猛。在包缠绝缘层时，更不许来回搬弄芯线。6.2在制作电缆头的全过程中，对材料工具，设备等均应保持清洁，无潮气，手上的潮气要擦干净。6.3封铅时速度要快，烘烤铅包时，火焰要均匀，以免损坏铅包和降低绝缘强度。7应具备的质量记录7.17.1       产品合格证。7.2设备材料检验记录。7.3电缆试验报告单。7.4电缆膏理化及电气性能试验报告单。7.5自互检记录。7.6设计变更洽商记录。2—2—610（6）kV交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头制作工艺标准（206—1998） 11        范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV交联聚乙烯绝缘电力电缆热缩中间接头制作。22        施工准备2.1设备及材料要求：2.1.1 主要材料：电缆头附件及主要材料由生产厂家配套供应。并有合格证及说明书。其型号、规格、电压等级符合设计要求。2.1.2辅助材料：焊锡、焊油、白布、砂布、芯线连接管、清洗剂、汽油、硅脂膏等。2.22.2       主要机具：喷灯、压接钳、钢卷尺、钢锯、电烙铁、电工刀、克丝钳、改锥、大瓷盘。2.3作业条件：2.3.1电缆敷设完毕，绝缘电阻测试合格。2.3.2作业场所环境温度0℃以上，相对湿度70%以下，严禁在雨、雾、风天气中施工。2.3.3施工现场要干净、宽敞、光线充足。施工现场应备有220V交流电源。2.3.4室外施工时，应搭设临时帐蓬。3操作工艺3.13.1       工艺流程：设备点件检查→剥除电缆护层→剥除铜屏蔽及半导导电层→固定应力管→压接连接管→包绕半导带及填充胶→固定绝缘管→安装屏蔽网及地线→固定护套→送电运行验收3.2设备点件检查。开箱检查实物是否符合装箱单上的数量，外观有无异常现象。3.3剥除电缆护层（图2-28）：图2-283.3.1调直电缆：将电缆留适当余度后放平，在待连接的两根电缆端部的两米处内分别调直、擦干净、重叠200mm，在中间作中心标线，作为接头中心。3.3.2剥外护层及铠装：从中心标线开始在两根电缆上分别量取800mm、500mm，剥除外护层；距断口50mm的铠装上用铜丝绑扎三圈或用铠装带卡好，用钢锯沿铜丝绑扎处或卡子边缘锯一环形痕，深度为钢带厚度1/2 ，再用改锥将钢带尖撬起，然后用克丝钳夹紧将钢带剥除。3.3.3剥内护层：从铠装断口量取20mm内护层，其余内护层剥除，并摘除填充物。3.3.4锯芯线、对正芯线，在中心点处锯断。3.4剥除屏蔽层及半导电层（图2-29）：自中心点向两端芯线各量300mm剥除屏蔽层，从屏蔽层断口各量取20mm半导电层，其余剥除。彻底清除绝缘体表面的半导质。图2-293.5固定应力管（图2-30）：在中心两侧的各相上套入应力管，搭盖铜屏蔽层20mm，加热收缩固定。套入管材（见图形卡2-30），在电缆护层被剥除较长一边套入密封套、护套筒；护层被剥除较短一边套入密封套；每相芯线上套入内、外绝缘管、半导电管、铜网。图2-30加热收缩固定热缩材料时，应注意：3.5.1加热收缩温度为110℃~120℃。因此，调节喷灯火焰呈黄色柔和火焰，谨防高温蓝色火焰，以避免烧伤热收缩材料。3.5.2开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在材料周围移动，均匀加热，并保持火焰朝着前进（收缩）方向预热材料。3.5.3火焰应螺旋状前进，保证绝缘管沿周围方向充分均匀收缩。3.6压接连接管：在芯线端部量取二分之一连接管长度加5mm切除线芯绝缘体，由线芯绝缘断口量取绝缘体35mm、削成 30mm长的锥体，压接连接管。3.7包绕半导带及填充胶：在连接管上用细砂布除掉管子棱角和毛刺并擦干净。然后，在连接管上包半导电带，并与两端半导层搭接。在两端的锥体之间包绕填充胶厚度不小于3mm。3.8固定绝缘管：3.8.1固定内绝缘管：将三绿肥内绝缘管从电缆端拉出分别套在两端应力管之间，由中间向两端加热收缩固定。加热火焰向收缩方向。3.8.2固定外绝缘管：将外绝缘管套在内绝缘管的中心位置上。由中间向两端加热收缩固定。3.8.3固定半导电管：依次将两根半导电管套在绝缘管上，两端搭盖铜屏蔽层各50mm，再由两端向中间加热收缩固定。3.9安装屏蔽网及地线（图2-31）。从电缆一端芯线分别拉出屏蔽网，连接两端铜屏蔽层，端部用铜丝绑扎，用锡焊焊牢。用地线旋绕扎紧芯线，两端在铠装上用铜丝绑扎焊牢，并在两侧屏蔽层上焊牢。图2-313.10固定护套（见图2-32）。图2-23电缆护套安装将两瓣的铁皮护套对扣联接，用铅丝在两端扎紧，用锉刀去掉铁皮毛刺。套上护套筒，电缆两端将密封套套在护套头上，两端各搭盖护套筒和电缆外护套各100mm，加热收缩固定。3.11送电运行验收：3.11.1电缆中间头制作完毕后，按要求由试验部门做试验。 3.11.2验收：试验合格后，送电空载运行24h，无异常现象，输验收手续，交建设单位使用。同时，提交变更洽商、产品合格证、试验报告和运行记录等技术资料。4质量标准4.14.1       保证项目：4.1.1电缆中间头封闭严密，填料饱满，无气泡、无裂纹，芯线连接紧密。4.1.2电缆头耐压试验、泄漏电流和绝缘电阻必须符合规范规定。检查方法：观察检查和检查试验记录。4.2基本项目：电缆头外型美观、光滑、无皱折，有光泽，并能清晰地看到其内部结构轮廓。检查方法：观察检查。5成品保护5.1设备开箱后，将材料按顺序摆放在瓷盘中，并用白布盖上，防止杂物进入。5.2电缆中间接头制作完毕后，立即安装固定，送电运行。暂时不能送电或有其它作业时，对电缆头加木箱给予保护，防止砸、碰。6应注意的质量问题6.1从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成，以免受潮。6.2电缆中间头制作过程中，应注意的质量问题（见表2-9）。常发生的质量问题及防治措施表2-9序号常发生的质量问题防治措施1做试验时泄漏电流过大清洁芯线绝缘表面2绝缘管加热收缩时局部烧伤或无光泽调整加热火焰为呈黄色。加热火焰不能停留在一个位置3热缩管加热收缩时出现气泡、开裂按一定方向转圈，不停进行加热收缩，切割绝缘管端面要平整 7质量记录 7.17.1       产品合格证。7.2设备材料检验记录。7.4电缆试验报告单。7.5自互检记录。7.6设计变更洽商记录。2—142—14       电动机及其附属设备安装工艺标准（201—1998） 11        范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程固定式交、直和同步电动机及其附属设备安装。22        施工准备2.1设备及材料要求：2.1.1电动机应有铭牌，注明制造厂名，出厂日期，电动机的型号、容量、频率、电压、电流、接线方法、转速、温升、工作方法、绝缘等级等有关技术数据。2.1.2电动机的容量、规格、型号必须符合设计要求，附件、备件齐全，并有出厂合格证及有关技术文件。2.1.3电动机的控制、保护和起动附属设备，应与电动机配套，并有铭牌，注明制造厂名，出厂日期、规格、型号及出厂合格证等有关技术资料。2.1.4各种规格的型钢均应符合设计要求，型钢无明显的锈蚀。并有材质证明。2.1.5螺栓：除电机稳装用螺栓外，均应采用镀锌螺栓，并配相应的镀锌螺母平垫圈、弹簧垫。2.1.6其它材料：绝缘带、电焊条、防锈漆、调和漆、变压器油、润滑脂等均应有产品合格证。2.22.2       主要机具：吊链、龙门架、绳扣、台钻、砂轮、手电钻、联轴节顶出器、台虎钳、油压钳、扳手、电锤、板锉、鎯头、钢板尺、圆钢套丝板、电焊机、汽焊工具、塞尺、水平尺、转速表、摇表、万用表、卡钳电流表、测电笔、试铃、电子点温计。2.3作业条件：2.3.1施工图及技术资料齐全。2.3.2土建工程基本施工完毕、门窗玻璃安好。 2.3.3在室外安装的电机，应有防雨措施。2.3.4电动机的基础、地脚螺栓孔、沟道、电缆管位置尺寸应符合设计质量要求。2.3.52.3.5      电动机安装场地应清理干净、道路畅通。2.3.62.3.6      电动机驱动设备已安装完毕，且初检合格。3操作工艺3.13.1       工艺流程：设备拆箱点件→安装前的检查→电动机安装→抽芯检查→电机干燥→控制、保护和起动设备安装→试运行前的检查→试运行及验收3.2设备拆箱点件：3.2.1设备拆箱点件检查应有安装单位、供货单位、建设单位共同进行，并作好记录；3.2.2按照设备供货清单、技术文件，对设备及其附件、备件的规格、型号、数量进行详细核对；3.2.3电动机本体、控制和起动设备外观检查应无损伤及变形，油漆应完好；3.2.4电动机及其附属设备均应符合设计要求。3.3安装前的检查3.3.1电动机安装前应进行以下检查：3.3.1.1电动机应完好，不应有损伤现象。盘动转子应轻快，不应有卡阻及异常声响。3.3.1.2定子和转子分箱装运的电机，其铁心转子和轴颈应完整无锈蚀现象；3.3.1.3电机的附件、备件应齐全无损伤。3.3.2电动机的性能应符合电动机周围工作环境的要求，电机选择应符合表2-34的规定。电动机型式的选择表2-34序号安装地点采用电动机型号12345一般场所潮湿场所有粉尘多纤维及有火灾危险性的场所有易燃、易爆炸危险场所有腐蚀性气体及有蒸汽侵蚀的场所防护式电动机防滴式及有耐潮绝缘电机封闭式电机防爆式电机密封式及耐酸绝缘电机  3.4电动机的安装：3.4.1电动机安装应由电工、钳工操作，大型电动机的安装需要搬运和吊装时应有起重工配合进行。3.4.2应审核电动机安装的位置是否满足检修操作运输的方便。3.4.3固定在基础上的电动机，一般应有不小于1.2m维护通道。3.4.4采用水泥基础时，如无设计要求，基础重量一般不小于电动机重量的3倍。基础各边应超出电机底座边缘100～150mm。3.4.5稳固电机的地脚螺栓应与混凝土基础牢固地结合成一体，浇灌前预留孔应清洗干净，螺栓本身不应歪斜，机械强度应满足要求。3.4.6稳装电机垫片一般不超过三块，垫片与基础面接触应严密，电机底座安装完毕后进行二次灌浆。3.4.7采用皮带传动的电动机轴及传动装置轴的中心线应平行，电动机及传动装置的皮带轮，自身垂直度全高不超过0.5mm，两轮的相应槽应在同一直线上。3.4.8采用齿轮传动时，圆齿轮中心线应平行，接触部分不应小于齿宽的2/3。伞形齿轮中心线应按规定角度交叉，咬合程度应一致。3.4.9采用靠背轮传动时，轴向与径向允许误差，弹性联接的不应小于0.05mm，钢性联接的不大于0.02mm。互相连接的靠背轮螺栓孔应一致，螺帽应有防松装置。3.4.10电刷的刷架、刷握及电刷的安装；3.4.10.1同一组刷握应均匀排列在同一直线上；3.4.10.2刷握的排列一般应使相邻不同极性的一对刷架彼此错开，以使换向器均匀的磨损；3.4.10.3各组电刷应调整在换向器的电气中性线上；3.4.10.4带有倾斜角的电刷，其锐角尖应与转动方向相反；3.4.10.5电刷与铜编带的连接及铜编带与刷架的连接应良好。3.4.11定子和转子分箱装运的电动机，安装转子时，不可将吊绳绑在滑环、换向器或轴颈部分。3.4.12高压同步电机轴承座有绝缘时，应用1000V摇表测定绝缘电阻不应小于1MΩ。 3.4.13电机接线应牢固可靠，接线方式应与供电电压相符。3.4.14电动机安装后，应做数圈人力转动试验。3.4.15电机外壳保护接地（或接零）必须良好。3.5电动机抽芯检查：3.5.1电动机有下列情况之一时，应做抽芯检查：3.5.1.1出厂日期超过制造厂保护期限；3.5.1.2经外观检查，或电气试验，质量有可疑时；3.5.1.3开启式电动机，经端部检查有可疑时；3.5.1.4试运转时有异常情况；3.5.1.5交流电动机容量在40kW及其以上者，安装前宜做抽芯检查。3.5.2抽芯检查应符合下列要求：3.5.2.1电动机内部清洁无杂物；3.5.2.2电机的铁心、轴颈、滑环和换向器等应清洁，无伤痕、锈蚀现象，通风孔无阻塞；3.5.2.3线圈绝缘层完好，绑线无松动现象；3.5.2.4定子槽楔应无断裂、凸出及松动现象，每根槽楔的空响长度不应超过期作废1/3，端部槽楔必须牢固；3.5.2.5转子的平衡块应紧固，平衡螺丝应锁牢，风扇方向正确，叶片无裂纹。3.5.2.6磁极及铁轭固定良好，励磁线圈紧贴磁极，不应松动；3.5.2.7鼠笼式电机转子导电条和端环的焊接应良好，浇铸的导电条和端环应无裂纹；3.5.2.8电机绕组连接正确、焊接牢固；3.5.2.9直流电机的磁极中心线与几何中心线应一致；3.5.2.10电机的滚珠轴承工作面应光滑、无裂纹、无锈蚀，滚动体与内外圈接触良好，无松动；加入轴承内的润滑脂应填满内部空隙的2/3。3.6电机干燥：3.6.1电机由于运输、保存或安装后受潮，绝缘电阻或吸收楷，达不到规范要求，应进行干燥处理；3.6.2电机干燥工作，应由有经验的电工进行，在干燥前应根据电机受潮情况制定烘干方法及有关技术措施。3.6.3 烘干温度要缓慢上升，铁芯和线圈的最高温度应控制在70～80℃。3.6.4当电机绝缘电阻值达到规范要求时，在同一温度下经5h稳定不变时，方可认为干燥完毕。3.6.5烘干工作可根据现场情况、电机受潮程度选择以下方法进行：3.6.5.1采用循环热风干燥室进行烘干；3.6.5.2灯泡干燥法。灯泡可采用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接照射在绕组上，温度高低的调了可用改变灯泡瓦数来实现。3.6.5.3电流干燥法。采用低电压，用变阻器调节电流，其电流大小宜控制在电机额定电流的60%以内。并应设置测温计，随时监视干燥温度。3.7控制、保护和起动设备安装：3.7.1电机的控制和保护设备安装前应检查是否与电机容量相符。3.7.2控制和保护设备的安装应按设计要求进行。一般应装在电机附近。3.7.3电动机、控制设备和所拖动的设备应对应编号。3.7.4引至电动机接线盒的明敷导线长度应小于0.3m，并应加强绝缘，易受机械损伤的地方应套保护管。3.7.5高压电动机的电缆终端头应直接引进电动机的接线盒内。达不到上述要求时，应在接线盒外加装保护措施。3.7.6直流电动机、同步电机与调节电阻回路及励磁回路的连接，应采用铜导线。导线不应有接头。调节电阻器应接触良好，调节均匀。3.7.7电动机应装设过流和短路保护装置，并应根据设备需要装设相序断相和低电压保护装置。3.7.8电动机保护元件的选择：3.7.8.1采用热元件时，热元件一般按电动机额定电流的1.1～1.25倍来选。3.7.8.2采用熔丝（片）时，熔丝（片）一般按电动机额定电流的1.5～1.25倍来选。3.8试运行前的检查：3.8.1土建工程全部结束，现场清扫整理完毕。3.8.2电机本体安装检查结束。 3.8.3冷却、调速、润滑等附属系统安装完毕，验收合格，分部试运行情况良好。3.8.4电机的保护、控制、测量、信号、励磁等加路的调试完毕动作正常。3.8.5电动机应做下列试验3.8.5.1测定绝缘电阻：a.1kV以下电动机使用1kV摇表摇测，绝缘电阻值不低于1兆欧；b.1kV及以上电动机，使用2.5kV摇表摇测绝缘电阻值在75℃时，定子绕组不低于每千伏1MΩ，转子绕组不低于每千伏0.5MΩ，并做吸收比试验。3.8.5.21kV及以上电动机应作交流耐压试验。3.8.5.31000V以上或1000kW以上、中性关连线已引出至出线端子板的定子绕组应分项作直流耐压及泄漏试验。3.8.6电刷与换向器或滑环的接触应良好。3.8.7盘动电机转子应转动灵活，无碰卡现象。3.8.8电机引出线应相位正确，固定牢固，连接紧密。3.8.9电机外壳油漆完整，保护接地良好。3.8.10照明、通讯、消防装置应齐全。3.9试运行及验收：3.9.1电动机试运行一般应在空载的情况下进行，空载运行时间为2h，并做好电动机空载电流电压记录。3.9.2电机试运行接通电源后，如发现电动机不能起动和起动时转速很低或声音不正常等现象，应立即切断电源检查原因。3.9.3起动多台电动机时，应按容量从大到小逐台起动，不能同时起动。3.9.4电机试运行中应进行下列检查：3.9.4.1电机的旋转方向符合要求，声音正常；3.9.4.23.9.4.2      换向器、滑环及电刷的工作情况正常；3.9.4.33.9.4.3      电动机的温度不应有过热现象；3.9.4.4滑动轴承温升不应超过80℃，滚动轴承温升不应超过95℃。3.9.4.5电动机的振动应符合规范要求。、3.9.5交流电动机带负荷超动次数应尽量减少，如产品无规定时按在冷态时可连续起动2次；在热态时，可起动1次。3.9.6电机验收时，应提交下列资料和文件。3.9.6.1设计变更洽商。 3.9.6.2产品说明书、试验记录、合格证等技术文件；3.9.6.3安装记录（包括电机抽芯检查记录、电机干燥记录等）；3.9.6.4调整试验记录。4质量标准4.14.1       保证项目：4.1.1电动机的试验调整结果，必须符合施工规范规定。检验方法：实测或检查试验调整记录。4.1.2电机接线端子与导线端子必须连接紧密，不受外力，连接用紧固件的锁紧装置完整齐全。在电机接线盒内，裸露的不同相导线间和导线对地间最小距离必须符合施工规范规定。检验方法：观察检查和检查安装记录。4.2基本项目：4.2.1电机抽芯检查结果应符合以下规定4.2.1.1线圈绝缘层完好、无伤痕、绑线牢靠，槽楔无断裂，不松动，引线焊接牢固；内部清洁，通风孔道无堵塞；4.2.1.2轴承工作面光滑清洁，无裂纹或锈蚀，注油（脂）的型号，规格和数量正确；转子平衡块紧固，平衡螺丝锁紧，风扇叶片无裂纹。4.2.1.3电机油漆完好，均匀、抽芯检查记录齐全。检验方法：观察检查和检查电机抽芯记录。4.2.2电机电刷安装应符合以下规定：4.2.2.1电刷与换向器或集电环接触良好，在刷握内能上、下活动，电刷的压力正常，引线与刷架连接紧密可靠。4.2.2.2绕线电机的电刷抬起装置动作可靠，短路刀片接触良好，动作方向与标志一致。4.2.2.34.2.2.3      电机运行时，电刷无明显火花。检验方法：观察和试运行检查。4.2.3电机外壳接地（接零）线敷设应符合以下规定：4.2.3.1连接紧密、牢固，接地（接零）线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。4.2.3.2线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。检验方法：观察检查。5成品保护 5.1电机及其附属设备安装在机房内，机房门间加锁。未经安装及有关人员的允许，非安装人员不得入内。5.2电机及附属设备如安装在室外，根据现场情况采取必要的保护措施，控制设备的箱、柜要加锁。5.3施工各工种之间要互相配合，保护设备不受碰撞损伤。5.4电机安装后，应保持机房干燥，以防设备锈蚀。5.5电机及电机拖动设备安装完后，应保持清洁。5.6高压电机安装调试过程中应设专人值班。6应注意的质量问题6.16.1       电机安装调试中应注意的质量问题见表2-35。常产生的质量问题和防治措施表2-35序号常产生的质量问题防治措施1电机接线盒内裸露导线，线间对地距离不够线排列整齐，如因特殊情况对地距离不够时应加强绝缘保护2小容量电机接电源线时不摇测绝缘电做好技术交底，提高摇测绝缘的必要性认识，加强安装人员的责任心3接线不正确严格按电源电压和电机标注电机接线方式接线4电机外壳接地（零）线不牢，接线位置不正确接地线应接在接地专用的接线柱（端子）上，接地线截面必须符合规范要求，并压牢5电机端盖温度过高要按规定加润滑油6靠背轮间隙不一致电机和拖动设备应找平找正7电机起动跳闸调试前要检查热继电器的电流是否与电机相符，电源开关选择是否合理 7质量记录7.17.1       设备材料产品合格证。7.2设备材料进货检验记录。7.3自互检记录。7.4调试记录。7.5试验报告。7.67.6       设计变更洽商记录。7.77.7       分项工程质量评定记录。 3—2硬质阻燃型塑料管（PVC）暗敷设工艺标准（302—1998） 11        范围本工艺标准适用于一般民用建筑内的照明系统，在混凝土结构内及砖混结构暗配管敷设工程（不得在高温场所及顶棚内敷设）。22        施工准备2.1材料要求：2.1.1凡所使用的阻燃型（PVC）塑料管，其材质均能应具有阻燃、耐冲击性能，其氧指数不应低于27%的阻燃指标，并应有检定检验报告单和产品出厂合格证。2.1.2阻燃型塑料管，其外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂厂标，管里外应光滑，无凸棱、凹陷、针孔、气泡；内外径尺寸应符合国家统一标准，管壁厚度应均匀一致。2.1.3所用阻燃型塑料管附件及暗配阻燃型塑料制品，如各种灯头盒、开关盒、接线盒、插座盒、端接受能力头、管箍头，必须使用配套的阻燃型塑料制品。2.1.4阻燃型塑料灯头盒，开关盒、接线盒，均应外观整齐，开孔齐全，无劈裂损坏等现象。2.1.5辅助材料：镀锌铁丝，专用粘接剂等。2.22.2       主要机具：2.2.1铅笔、皮尺、卷尺、尺杆、线坠、小线、水平尺。2.2.2手锤、錾子、钢锯、锯条、刀锯、半圆锉、活扳子、水桶、灰桶、灰铲。2.2.3弯管弹簧（简称弯簧），剪管器，手电钻、钻头、压力案子、台钻等。2.2.4电锤、热风机、电炉子、开孔器、绝缘手套，工具袋，工具箱，煨管器、高凳等。2.3作业条件：2.3.1配合土建砌体（如砖混结构加气砖、矿渣砖等）施工时，根据电气设计图要求与土建墙上弹出的水平线，安装管路和盒箱。2.3.2 配合土建混凝土结构施工时，大模板、骨模板施工混凝土墙、在钢筋绑扎过程中，根据设计图要求预埋套盒及管路，同时办理隐检手续。2.3.3在气混凝土楼板、圆孔板、应配合土建调整好吊索装楼板的板缝时，同时根据设计图进行配管。3操作工艺3.13.1       工艺流程：    3.23.2       弹线定位：3.2.1根据设计图要求，在砖墙、大模板混凝土墙、滑模板混凝土墙、木模板混凝土墙、组合钢模板混凝土墙等处，确定盒、箱位置进行弹线定位，按弹出的水平线用小线和水平尺测量出盒，箱准确位置并标出尺寸。3.2.2根据设计图灯位要求，在加气混凝土板、预制圆孔板（垫层内或板孔内暗敷管路）；现浇混凝土楼板、预制薄混凝土楼板上，进行测量后，标注出灯头盒的准确位置尺寸。3.2.3各种隔墙剔槽稳埋开关盒弹线。根据设计图要求，在砖墙、泡沫混凝土墙、石膏孔板墙、礁渣砖墙等，需要稳埋开关盒的位置，进行测量确定开关盒准确位置尺寸。3.33.3       加工管弯：预制管理工作弯可采用冷煨法和热煨法。3.3.1阻燃塑料管敷设与煨弯对环境温度的要求如下：阻燃塑料管及其配件的敷设，安装和煨弯制作，均应在原材料规定的允许环境温度下进行，其温度不宜低于—15℃。3.3.23.3.2      冷煨法：管径在25mm及其以下可以用冷煨法。3.3.2.1断管：小管径可使用剪管器，大管径可使用钢锯断管，断口应锉平，铣光。3.3.2.2用膝盖煨弯：将弯管弹簧（简称弯簧插入PVC管内需要煨弯处，两手抓牢管子两头，顶在膝盖上用手板，逐步煨出所需弯度，然后，抽出弯簧（当弯曲较长的管子时，可将弯簧用镀锌铁丝拴牢，以便拉出弯簧）。3.3.2.3使用手扳弯管器煨弯，将管子插入配套的弯管器，手扳一次煨出所需弯度，见3-1图3-1所示。 3.3.23.3.3      热煨法：用电炉子、热风机等加热均匀，烘烤管子煨弯处，待管子被加热到可随意弯曲时，立即将管子放在木板上。固定管子一头，逐步煨出所需管弯度，并用湿布抹擦使弯曲部位冷动定型，然后抽出弯簧。不得因煨弯管出现烤伤、变色、破裂等现象。3.4稳埋盒、箱：3.4.1盒、箱固定应平正牢固、灰浆饱满，收口平整，纵横座标准确，符合设计图和施工验收规范规定。3.4.2砖墙稳埋盒、箱：3.4.2.1预留盒、箱孔洞：根据设计图规定的盒、箱预留具体位置，随土建砌体电工配合施工，在约300mm处预留出进入盒、箱的管子长度，将管子甩在盒、箱预留孔外，管端头堵好，等待最后一管一孔地进入盒、箱稳埋完毕。3.4.2.23.4.2.2      剔洞稳埋盒、箱，再接短管：按弹出的水平线，对照设计图找出盒、箱的准确位置，然后剔洞，所踢孔洞应比盒、箱稍大一些。洞剔好后，先用水把洞内四壁浇湿，并将洞中杂物清理干净。依照管路的走向敲掉盒子的敲落孔，再用高标号水泥砂浆填入洞内将盒、箱稳端正，待水泥砂子浆凝固后，再接短管入盒、箱。3.4.2.33.4.2.3      组合钢模板、大模板混凝土墙稳埋盒、箱：a在模板上打孔，用螺丝将盒、箱固定在模板上；拆模前及时将固定盒、箱的螺丝拆除。b利用穿筋盒，直接固定在钢筋上，并根据墙体厚度焊好支撑钢筋，使盒口或箱口与墙体平面平齐。3.4.2.43.4.2.4      滑模板混凝土墙稳埋盒、箱：a预留盒、箱孔洞，采取下盒套、箱套，然后待滑模板过后再拆除盒套或箱套，同时稳埋盒或箱体。b用螺丝将盒、箱固定在扁铁上，然后将扁铁焊在钢筋上，或直接用穿筋盒固定在钢筋上，并根据墙厚度焊好支撑钢筋，使盒口平面与墙体平面平齐。3.4.2.53.4.2.5      顶板稳埋灯头盒：a加气混凝土板、圆孔板稳埋灯头盒。根据设计图标注出灯位的位置尺寸，先打孔，然后由下向上剔洞，洞口下小上大。将盒子配上相应的固定体放入洞中，并固定好吊板，待配管后用高标号水泥砂浆稳埋牢固。 b现浇混凝土楼板等，需要安装吊扇、花灯或吊装灯具超过3kg时，应预埋吊钩或螺栓，其吊挂力矩应保证承载要求和安全。c隔墙稳埋开关盒、插座盒。如在砖墙泡沫混凝土墙等，剔槽前应在槽两边先弹线，槽的宽度及深度均应比管外径大，开槽宽度与深度以大于1.5倍管外径为宜。砖墙可用錾子沿槽内边进行剔槽；泡沫混凝土墙可用刀锯锯成槽的两边后，再剔成槽。剔槽后应先稳埋盒，再接管，管路每隔1m左右用镀锌铁丝固定好管路，最后抹灰并抹平齐。如为石膏圆孔板时，宜将管穿入板孔内并敷至盒或箱处。3.5暗敷管路：3.5.1管路连接：3.5.1.1管路连接应使用套箍连接（包括端接头接管）。用小刷子沾配套供应的塑料管粘接剂，均匀涂抹在管外壁上，将管子插入套箍；管口应到位。粘接剂性能要求粘接后1min内不移位，粘性保持时间长，并具有防水性。3.5.1.2管路垂直或水平敷设时，每隔1m距离应有一个固定点，在弯曲部位主尖以圆弧中心点为始点距两端300～500mm处各加一个固定点。3.5.1.3管进盒、箱，一管一孔，先接端接头然后用内锁母固定在盒、箱上，在管孔上用顶帽型护口堵好管口，最后用纸或泡沫塑料块堵好盒子口（堵盒子口的材料可采用现场现有柔软物件，如水泥纸袋等）。3.5.2管路暗敷设：3.5.2.13.5.2.1      现浇混凝土墙板内管路暗敷设：管路应敷设在两层钢筋中间，管进盒，箱时应煨成灯叉弯，管路每隔1m处用镀锌铁丝绑扎牢，弯曲部位按要求固定，往上引管不宜过长，以能煨弯为准，向墙外引管可使用“管帽”预留管口，待拆模后取出“管帽”再接管。3.5.2.2滑升模板敷设管路时，灯位管可先引至牛腿墙内，滑模过后支好顶板，再敷设管至灯位。3.5.2.3现浇混凝土楼板管路暗敷设： 根据建筑物内房间四周墙的厚度，弹十字线确定灯头盒的位置，将端接头、内锁母固定在盒子的管孔上，使用顶帽护口堵好管口，并堵好盒口，将固定好盒子，用机螺丝或矩钢筋固定在底筋上。跟着敷管、管路应敷设在弓筋的下面底筋的上面，管路每隔1m用镀锌铁丝绑扎牢。引向隔断墙的管子、可使用“管帽”预留管口，拆模后取出管帽再接管。3.5.2.43.5.2.4      预制薄型混凝土模板管路暗敷设：确定好灯头盒尺寸位置，先用电锤在板上面打孔，然后在板下面扩孔，孔大小应与盒子外口略大一些。利用高桩盒上安装好卡铁（轿杆）将端接头，内锁母把管固定在盒子孔处，并将高桩盒用水泥砂浆埋好，然后敷设管路。管路保护层应不小于80mm为宜。3.5.2.5预制圆孔板内管路暗敷设：电工应及时配合土建吊装圆孔板时，敷设管路。在吊装圆孔板时，及时找好灯位位置尺寸，打灯位盒孔，接着敷设管路。管子可以从圆孔板板孔内一端穿入至灯头盒处，将管固定在灯头盒上，然后将盒子用卡铁放好位置，同时用水泥砂浆固定好盒子。3.5.2.53.5.2.5      灰土层内管路暗敷设：灰土层夯实后进行挖管路槽，接着敷设管路，然后在管路上面用混凝土砂浆埋护，厚度不宜小于80mm。3.6扫管穿带线：对于现浇混凝土的结构，如墙、楼板应及时进行扫管，即随拆模随扫管这样能够及时发现堵管不通现象，便于处理因为在混凝土未终凝时，修补管路。对于砖混结构墙体，在抹灰前进行扫管，有问题时修改管路，便于土建修复。经过扫管后确认管路畅通，及时穿好带线，并将管口、盒口、箱口堵好，加强成品配管保护，防止出现二次堵塞管路现象。4质量标准4.14.1       保证项目：阻燃型塑料管及其附件材质氧指数应达到27%以上的性能指标。阻燃型塑料管不得在室外高温和易受机械损伤的场所用敷设。检查方法：检查测试资料，观察检查。4.2基本项目：4.2.1管路连接紧密，管口光滑，保护层大于15mm，使用胶粘剂连接紧密、牢固。4.2.2 盒、箱内设备正确，固定可靠，管子进入盒、箱处顺直、一孔一管，以端接头与内锁母将管固定在盒、箱管孔处，牢固不松动。4.2.34.2.3      管路保护应符合以下规定：穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如；穿过建筑物和设备基础处，应加保护管；补偿装置平正，管口光滑，内锁母与管子连接可靠；加套保护管在隐蔽工程记录中标示正确。检查方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。4.3允许偏差项目：硬质PVC塑料管、弯曲半径安装允许偏差项目和检验方法见3-1表3-3所示。5成品保护5.1剔槽打洞时，应预先划好线，避免用力猛剔，造成洞口或槽剔的过大、过宽，甚至影响土建结构质量。5.2管路敷设完毕后注意成品保护，特别是在现浇混凝土结构施工中，电工配合土建施工关系密切，在合模和拆模时，应注意保护管路不要移位、砸扁或踩坏等现象出现。5.3在混凝土板、加气板上剔洞时，注意不要剔断钢筋，剔洞时应先用钻打孔，再扩孔，不允许用大锤由上面砸孔洞。5.4配合土建浇灌混凝土时，应派电工看护，以防管路移位或受机械损伤。6应注意的质量问题6.1保护层＜15mm管路有外露现象，应将管槽深度剔到1.5倍管外径的深度，并将管子固定好后用水泥砂浆保护并抹平灰层。6.2稳埋盒、箱有歪斜；暗盒、箱有凹进、凸出墙面现象；盒、箱破口；座标超出允许偏差值。对于稳埋盒、箱应先用线坠找正、座标正确再固定稳埋；暗装盒子口或箱口，应与墙面平齐，不出现凹凸墙面的现象。暗箱贴脸与墙面缝隙预留好；用水泥砂浆将盒箱底部四周填实抹平，盒子收口平整。6.3由于墙厚度较薄，箱体厚度与墙厚度相差无几，箱底处抹灰开裂，在箱底处加金属网固定后，再抹灰找平齐。6.4管子煨弯处的凹扁度过大及弯曲半径小于6D（D管子直径）。煨弯应按要求进行操作其弯曲半径应大于6D。6.5管路不通，朝上管口末及时堵好管堵，造成杂物落入管中。应在立管时，随时堵好管堵，其它工种作业时，应注意不要碰坏已经敷设完毕的管路，避免造成管路堵塞。6.6PVC 管用火煨弯时，容易出现烤变色、凹扁过大、煨弯倍数不够等现象。因此在用热煨弯时，应注意避免出现以上问题。7质量记录7.1阻燃型（PVC）塑料管及附件、检定测试报告单和产品出厂合格证。7.2硬质阻燃型塑料管暗敷设时，应进行技术交底、预检、隐检、自检、互检记录。7.37.3  设计变更洽商记录、竣工图。7.47.4  分项工程质量检验评定记录。3—2硬质阻燃型塑料管（PVC）暗敷设工艺标准（302—1998） 11        范围本工艺标准适用于一般民用建筑内的照明系统，在混凝土结构内及砖混结构暗配管敷设工程（不得在高温场所及顶棚内敷设）。22        施工准备2.1材料要求：2.1.1凡所使用的阻燃型（PVC）塑料管，其材质均能应具有阻燃、耐冲击性能，其氧指数不应低于27%的阻燃指标，并应有检定检验报告单和产品出厂合格证。2.1.2阻燃型塑料管，其外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂厂标，管里外应光滑，无凸棱、凹陷、针孔、气泡；内外径尺寸应符合国家统一标准，管壁厚度应均匀一致。2.1.3所用阻燃型塑料管附件及暗配阻燃型塑料制品，如各种灯头盒、开关盒、接线盒、插座盒、端接受能力头、管箍头，必须使用配套的阻燃型塑料制品。2.1.4阻燃型塑料灯头盒，开关盒、接线盒，均应外观整齐，开孔齐全，无劈裂损坏等现象。2.1.5辅助材料：镀锌铁丝，专用粘接剂等。2.22.2       主要机具：2.2.1铅笔、皮尺、卷尺、尺杆、线坠、小线、水平尺。2.2.2手锤、錾子、钢锯、锯条、刀锯、半圆锉、活扳子、水桶、灰桶、灰铲。2.2.3弯管弹簧（简称弯簧），剪管器，手电钻、钻头、压力案子、台钻等。 2.2.4电锤、热风机、电炉子、开孔器、绝缘手套，工具袋，工具箱，煨管器、高凳等。2.3作业条件：2.3.1配合土建砌体（如砖混结构加气砖、矿渣砖等）施工时，根据电气设计图要求与土建墙上弹出的水平线，安装管路和盒箱。2.3.2配合土建混凝土结构施工时，大模板、骨模板施工混凝土墙、在钢筋绑扎过程中，根据设计图要求预埋套盒及管路，同时办理隐检手续。2.3.3在气混凝土楼板、圆孔板、应配合土建调整好吊索装楼板的板缝时，同时根据设计图进行配管。3操作工艺3.13.1       工艺流程：    3.23.2       弹线定位：3.2.1根据设计图要求，在砖墙、大模板混凝土墙、滑模板混凝土墙、木模板混凝土墙、组合钢模板混凝土墙等处，确定盒、箱位置进行弹线定位，按弹出的水平线用小线和水平尺测量出盒，箱准确位置并标出尺寸。3.2.2根据设计图灯位要求，在加气混凝土板、预制圆孔板（垫层内或板孔内暗敷管路）；现浇混凝土楼板、预制薄混凝土楼板上，进行测量后，标注出灯头盒的准确位置尺寸。3.2.3各种隔墙剔槽稳埋开关盒弹线。根据设计图要求，在砖墙、泡沫混凝土墙、石膏孔板墙、礁渣砖墙等，需要稳埋开关盒的位置，进行测量确定开关盒准确位置尺寸。3.33.3       加工管弯：预制管理工作弯可采用冷煨法和热煨法。3.3.1阻燃塑料管敷设与煨弯对环境温度的要求如下：阻燃塑料管及其配件的敷设，安装和煨弯制作，均应在原材料规定的允许环境温度下进行，其温度不宜低于—15℃。3.3.23.3.2      冷煨法：管径在25mm及其以下可以用冷煨法。 3.3.2.1断管：小管径可使用剪管器，大管径可使用钢锯断管，断口应锉平，铣光。3.3.2.2用膝盖煨弯：将弯管弹簧（简称弯簧插入PVC管内需要煨弯处，两手抓牢管子两头，顶在膝盖上用手板，逐步煨出所需弯度，然后，抽出弯簧（当弯曲较长的管子时，可将弯簧用镀锌铁丝拴牢，以便拉出弯簧）。3.3.2.3使用手扳弯管器煨弯，将管子插入配套的弯管器，手扳一次煨出所需弯度，见3-1图3-1所示。3.3.23.3.3      热煨法：用电炉子、热风机等加热均匀，烘烤管子煨弯处，待管子被加热到可随意弯曲时，立即将管子放在木板上。固定管子一头，逐步煨出所需管弯度，并用湿布抹擦使弯曲部位冷动定型，然后抽出弯簧。不得因煨弯管出现烤伤、变色、破裂等现象。3.4稳埋盒、箱：3.4.1盒、箱固定应平正牢固、灰浆饱满，收口平整，纵横座标准确，符合设计图和施工验收规范规定。3.4.2砖墙稳埋盒、箱：3.4.2.1预留盒、箱孔洞：根据设计图规定的盒、箱预留具体位置，随土建砌体电工配合施工，在约300mm处预留出进入盒、箱的管子长度，将管子甩在盒、箱预留孔外，管端头堵好，等待最后一管一孔地进入盒、箱稳埋完毕。3.4.2.23.4.2.2      剔洞稳埋盒、箱，再接短管：按弹出的水平线，对照设计图找出盒、箱的准确位置，然后剔洞，所踢孔洞应比盒、箱稍大一些。洞剔好后，先用水把洞内四壁浇湿，并将洞中杂物清理干净。依照管路的走向敲掉盒子的敲落孔，再用高标号水泥砂浆填入洞内将盒、箱稳端正，待水泥砂子浆凝固后，再接短管入盒、箱。3.4.2.33.4.2.3      组合钢模板、大模板混凝土墙稳埋盒、箱：a在模板上打孔，用螺丝将盒、箱固定在模板上；拆模前及时将固定盒、箱的螺丝拆除。b利用穿筋盒，直接固定在钢筋上，并根据墙体厚度焊好支撑钢筋，使盒口或箱口与墙体平面平齐。3.4.2.43.4.2.4      滑模板混凝土墙稳埋盒、箱：a预留盒、箱孔洞，采取下盒套、箱套，然后待滑模板过后再拆除盒套或箱套，同时稳埋盒或箱体。 b用螺丝将盒、箱固定在扁铁上，然后将扁铁焊在钢筋上，或直接用穿筋盒固定在钢筋上，并根据墙厚度焊好支撑钢筋，使盒口平面与墙体平面平齐。3.4.2.23.4.2.5      顶板稳埋灯头盒：a加气混凝土板、圆孔板稳埋灯头盒。根据设计图标注出灯位的位置尺寸，先打孔，然后由下向上剔洞，洞口下小上大。将盒子配上相应的固定体放入洞中，并固定好吊板，待配管后用高标号水泥砂浆稳埋牢固。b现浇混凝土楼板等，需要安装吊扇、花灯或吊装灯具超过3kg时，应预埋吊钩或螺栓，其吊挂力矩应保证承载要求和安全。c隔墙稳埋开关盒、插座盒。如在砖墙泡沫混凝土墙等，剔槽前应在槽两边先弹线，槽的宽度及深度均应比管外径大，开槽宽度与深度以大于1.5倍管外径为宜。砖墙可用錾子沿槽内边进行剔槽；泡沫混凝土墙可用刀锯锯成槽的两边后，再剔成槽。剔槽后应先稳埋盒，再接管，管路每隔1m左右用镀锌铁丝固定好管路，最后抹灰并抹平齐。如为石膏圆孔板时，宜将管穿入板孔内并敷至盒或箱处。3.5暗敷管路：3.5.1管路连接：3.5.1.1管路连接应使用套箍连接（包括端接头接管）。用小刷子沾配套供应的塑料管粘接剂，均匀涂抹在管外壁上，将管子插入套箍；管口应到位。粘接剂性能要求粘接后1min内不移位，粘性保持时间长，并具有防水性。3.5.1.2管路垂直或水平敷设时，每隔1m距离应有一个固定点，在弯曲部位主尖以圆弧中心点为始点距两端300～500mm处各加一个固定点。3.5.1.3管进盒、箱，一管一孔，先接端接头然后用内锁母固定在盒、箱上，在管孔上用顶帽型护口堵好管口，最后用纸或泡沫塑料块堵好盒子口（堵盒子口的材料可采用现场现有柔软物件，如水泥纸袋等）。3.5.2管路暗敷设：3.5.2.13.5.2.1      现浇混凝土墙板内管路暗敷设：管路应敷设在两层钢筋中间，管进盒，箱时应煨成灯叉弯，管路每隔1m处用镀锌铁丝绑扎牢，弯曲部位按要求固定，往上引管不宜过长，以能煨弯为准，向墙外引管可使用“管帽” 预留管口，待拆模后取出“管帽”再接管。3.5.2.2滑升模板敷设管路时，灯位管可先引至牛腿墙内，滑模过后支好顶板，再敷设管至灯位。3.5.2.3现浇混凝土楼板管路暗敷设：根据建筑物内房间四周墙的厚度，弹十字线确定灯头盒的位置，将端接头、内锁母固定在盒子的管孔上，使用顶帽护口堵好管口，并堵好盒口，将固定好盒子，用机螺丝或矩钢筋固定在底筋上。跟着敷管、管路应敷设在弓筋的下面底筋的上面，管路每隔1m用镀锌铁丝绑扎牢。引向隔断墙的管子、可使用“管帽”预留管口，拆模后取出管帽再接管。3.5.2.43.5.2.4      预制薄型混凝土模板管路暗敷设：确定好灯头盒尺寸位置，先用电锤在板上面打孔，然后在板下面扩孔，孔大小应与盒子外口略大一些。利用高桩盒上安装好卡铁（轿杆）将端接头，内锁母把管固定在盒子孔处，并将高桩盒用水泥砂浆埋好，然后敷设管路。管路保护层应不小于80mm为宜。3.5.2.5预制圆孔板内管路暗敷设：电工应及时配合土建吊装圆孔板时，敷设管路。在吊装圆孔板时，及时找好灯位位置尺寸，打灯位盒孔，接着敷设管路。管子可以从圆孔板板孔内一端穿入至灯头盒处，将管固定在灯头盒上，然后将盒子用卡铁放好位置，同时用水泥砂浆固定好盒子。3.5.2.53.5.2.5      灰土层内管路暗敷设：灰土层夯实后进行挖管路槽，接着敷设管路，然后在管路上面用混凝土砂浆埋护，厚度不宜小于80mm。3.6扫管穿带线：对于现浇混凝土的结构，如墙、楼板应及时进行扫管，即随拆模随扫管这样能够及时发现堵管不通现象，便于处理因为在混凝土未终凝时，修补管路。对于砖混结构墙体，在抹灰前进行扫管，有问题时修改管路，便于土建修复。经过扫管后确认管路畅通，及时穿好带线，并将管口、盒口、箱口堵好，加强成品配管保护，防止出现二次堵塞管路现象。4质量标准4.14.1       保证项目：阻燃型塑料管及其附件材质氧指数应达到27% 以上的性能指标。阻燃型塑料管不得在室外高温和易受机械损伤的场所用敷设。检查方法：检查测试资料，观察检查。4.2基本项目：4.2.1管路连接紧密，管口光滑，保护层大于15mm，使用胶粘剂连接紧密、牢固。4.2.2盒、箱内设备正确，固定可靠，管子进入盒、箱处顺直、一孔一管，以端接头与内锁母将管固定在盒、箱管孔处，牢固不松动。4.2.34.2.3      管路保护应符合以下规定：穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如；穿过建筑物和设备基础处，应加保护管；补偿装置平正，管口光滑，内锁母与管子连接可靠；加套保护管在隐蔽工程记录中标示正确。检查方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。4.3允许偏差项目：硬质PVC塑料管、弯曲半径安装允许偏差项目和检验方法见3-1表3-3所示。5成品保护5.1剔槽打洞时，应预先划好线，避免用力猛剔，造成洞口或槽剔的过大、过宽，甚至影响土建结构质量。5.2管路敷设完毕后注意成品保护，特别是在现浇混凝土结构施工中，电工配合土建施工关系密切，在合模和拆模时，应注意保护管路不要移位、砸扁或踩坏等现象出现。5.3在混凝土板、加气板上剔洞时，注意不要剔断钢筋，剔洞时应先用钻打孔，再扩孔，不允许用大锤由上面砸孔洞。5.4配合土建浇灌混凝土时，应派电工看护，以防管路移位或受机械损伤。6应注意的质量问题6.1保护层＜15mm管路有外露现象，应将管槽深度剔到1.5倍管外径的深度，并将管子固定好后用水泥砂浆保护并抹平灰层。6.2稳埋盒、箱有歪斜；暗盒、箱有凹进、凸出墙面现象；盒、箱破口；座标超出允许偏差值。对于稳埋盒、箱应先用线坠找正、座标正确再固定稳埋；暗装盒子口或箱口，应与墙面平齐，不出现凹凸墙面的现象。暗箱贴脸与墙面缝隙预留好；用水泥砂浆将盒箱底部四周填实抹平，盒子收口平整。 6.3由于墙厚度较薄，箱体厚度与墙厚度相差无几，箱底处抹灰开裂，在箱底处加金属网固定后，再抹灰找平齐。6.4管子煨弯处的凹扁度过大及弯曲半径小于6D（D管子直径）。煨弯应按要求进行操作其弯曲半径应大于6D。6.5管路不通，朝上管口末及时堵好管堵，造成杂物落入管中。应在立管时，随时堵好管堵，其它工种作业时，应注意不要碰坏已经敷设完毕的管路，避免造成管路堵塞。6.6PVC管用火煨弯时，容易出现烤变色、凹扁过大、煨弯倍数不够等现象。因此在用热煨弯时，应注意避免出现以上问题。7质量记录7.1阻燃型（PVC）塑料管及附件、检定测试报告单和产品出厂合格证。7.2硬质阻燃型塑料管暗敷设时，应进行技术交底、预检、隐检、自检、互检记录。7.37.3  设计变更洽商记录、竣工图。7.47.4  分项工程质量检验评定记录。3—14塑料线槽配线工艺标准（314—1998） 1范围本工艺标准适用于干燥室内的电气照明明配线工程。2施工准备2.1材料要求：2.1.1塑料线槽：由槽底、槽盖及附件组成，它是由难燃型硬聚氯乙烯工程塑料挤压成型，严禁使用非难燃型材料加工。选用塑料线槽时，应根据设计要求选择型号、规格相应的定型产品。其敷设场所的环境温度不得低于－15℃，其氧指数不应低于27%。以上线槽内外应光滑无棱刺，不应有扭曲、翘边等变形现象。并有产品合格证。2.1.2绝缘导线：导线的型号、规格必须符合设计要求，线槽内敷设导线的线芯最小允许截面：铜导线为1.0mm2；铝导线为2.5mm2。2.1.3螺旋接线钮：应根据导线截面和导线根数，选择相应型号的加强型绝缘钢壳螺旋接线钮。2.1.4LC安全型压线帽请见3—8、2.1.5有关内容。2.1.5 套管：套管有铜套管、铝套管及铜过渡套管三种，选用时应采用与导线规格相应的同材质套管。2.1.6接线端子（接线鼻子）：选用时应根据导线的根数和总截面，选用相应规格的接线端子。2.1.7木砖：用木材制成梯形，使用时应做防腐处理。2.1.8塑料胀管：选用时，其规格应与被紧固的电气器具荷重相对应，并选择相同型号的圆头机螺丝与垫圈配合使用。2.1.9镀锌材料：选择金属材料时，应选用经过镀锌处理的圆钢、扁钢、角钢、螺丝、螺栓、螺母、垫圈、弹簧垫圈等。非镀锌金属材料需进行除锈和防腐处理。2.1.10辅助材料：钻头、焊锡、焊剂、电焊条、氧气、乙炔气、调合漆、防锈漆、橡胶绝缘带或粘塑料绝缘带、黑胶布、石膏等。2.2主要机具：2.2.1铅笔、卷尺、线坠、粉线袋、电工常用工具、活板子、手锤、錾子。2.2.2钢锯、钢锯条、喷灯、锡锅、锡勺、焊锡、焊剂。2.2.3手电钻、电锤、万用表、兆欧表、工具袋、工具箱、高凳等。2.3作业条件：2.3.1配合土建结构施工预埋保护管、木砖及预留孔洞。2.3.2屋顶、墙面及地面、油漆、浆活全部完成。3操作工艺3.1工艺流程：   3.2弹线定位：3.2.1弹线定位应符合以下规定：3.2.1.1线槽配线在穿过楼板或墙壁时，应用保护管，而且穿楼板处必须用钢管保护，其保护高度距地面不应低于1.8m；装设开关的地方可引至开关的位置。3.2.1.2过变形缝时应做补偿处理。3.2.2弹线定位方法 按设计图确定进户线、盒、箱等电气器具固定点的位置，从始端至终端（先干线后支线）找好水平或垂直线，用粉线袋在线路中心弹线，分均档，用笔画出加档位置后，再细查木砖是否齐全，位置是否正确，否则应及时补齐。然后在固定点位置进行钻孔，埋入塑料胀管或伞形螺栓。弹线时不应弄脏建筑物表面。3.3线槽固定：3.3.1木砖固定线槽：配合土建结构施工时预埋木砖；加气砖墙或砖墙剔洞后再埋木砖，梯形木砖较大的一面应朝洞里，外表面与建筑物的表面平齐，然后用水泥砂浆抹平，待凝固后，再把线槽底板用木螺丝固定在木砖上，见图3-60所示。图3-60用木砖安装3.3.2塑料胀管固定线槽：混凝土墙、砖墙可采用塑料胀管固定塑料线槽。根据胀管直径和长度选择钻头，在标出的固定点位置上钻孔，不应歪斜、豁口，应垂直钻好孔后，将孔内残存的杂物清净，用木锤把塑料胀管垂直敲入孔中，并与建筑物表面平齐为准，再用石膏将缝隙填实抹平。用半圆头木螺丝加垫圈将线槽底板固定在塑料胀管上，紧贴建筑物表面。应先固定两端，再固定中间，同时找正线槽底板，要横平竖直，并沿建筑物形状表面进行敷设。木螺丝规格尺寸见表3-34，线槽安装用塑料胀管固定见图3-61所示。木螺丝规格尺寸（mm）表3-34标号公称直径d螺杆直径d螺杆长度L789101214444.55563.814.74.524.885.596.3012~7012~7016~8518~10018~100250~100 16182024688107.017.728.439.8625~10040~10040~10070~120图3-61线槽安装用塑料胀管固定3.3.3伞形螺栓固定线槽：在石膏板墙或其它护板墙上，可用伞形螺栓固定塑料线槽，根据弹线定位的标记，找出固定点位置，把线槽的底板横平竖直地紧贴建筑物的表面，钻好孔后将伞形螺栓的两伞叶掐紧合拢插入孔中，待合拢伞叶自行张开后，再用螺母紧固即可，露出线槽内的部分应加套塑料管。固定线槽时，应先固定两端再固定中间。伞型螺栓安装做法，见图3-62和伞型螺栓构造见图3-63所示。图3-62伞型螺栓安装做法图3-63伞型螺栓构造3.4线槽连接： 线槽及附件连接处应严密平整，无孔不入缝隙，紧贴建筑物固定点最大间距见表3-35。槽体固定点最大间距尺寸表3-35固定点型式槽板宽度（mm）20~406080~120固定点最大间距（mm）中心单列双列双列80———1000———800 3.4.2线槽分支接头，线槽附件如直能，三能转角，接头，插口，盒，箱应采用相同材质的定型产品。槽底、槽盖与各种附件相对接时，接缝处应严实平整，固定牢固见图3-64所示。图3-64塑料线槽安装示意图1—1—    塑料线槽；2—阳角；3—阴角；4—直转有；5—平转角；6—平三通；7—顶三通；8—连接头；9—右三角；10—左三通；11—终端头；12—接线盒插口；13—灯头盒插口；14—灯头盒；15—接线盒3.4.3线槽各种附件安装要求：3.4.3.1盒子均应两点固定，各种附件角、转角，三通等固定点不应少于两点（卡装式除外）。3.4.3.2接线盒，灯头盒应采用相应插口连接。3.4.3.3线槽的终端应采用终端头封堵。3.4.3.4在线路分支接头处应采用相应接线箱。3.4.3.5安装铝盒合金装饰板时，应牢固平整严实。3.5槽内放线3.5.1 清扫线槽。放线时，先用布清除槽内的污物，使线槽内外清洁。3.5.2放线。先将导线放开抻直，捋顺后盘成大圈，置于放线架上，从始端到终端（先干线后支线）边放边整理，导线应顺直，不得有挤压、背扣、扭线和受损等现象。绑扎导线时应采用尼龙绑扎带，不允许采用金属丝进行绑扎。在接线盒处的导线预留长度不应超过150mm。线槽内不允许出现接头，导线接头应放在接线盒内；从室外引进室内的导线在进行入墙内一段用橡胶绝缘导线。同时穿墙保护管的外侧应有防水措施。3.6导线连接：导线连接应使连接处的接触电阻值最小，机械强度不降低，并恢复其原有的绝缘强度。连接时，应正确区分相线、中性线、保护地线。可采用绝缘导线的颜色区分，或使用仪表测试对号，检查正确方可连接。导线连接见3—8、3.8节条有关内容。3.7线路检查绝缘摇测请见3—8、3.8节条有关内容。4质量标准4.1保证项目：导线间和导线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。检验方法：实测或检查绝缘电阻测试记录。4.2基本项目：4.2.1槽板敷设应符合以下规定：槽板紧贴建筑物的表面，布置合理，固定可靠，横平竖直。直线段的盖板接口与底板接口应错开，其间距小于100mm。盖板无扭曲和翘角变形现象，接口严密整齐，槽板表面色泽均匀无污染。检验方法：观察检查。4.2.2槽板线路的保护应符合以下规定：线路穿过梁、柱、墙和楼板有保护管，跨越建筑物变形缝处槽板断开，导线加套保护软管并留有适当余量，保护软管应放在槽板内。线路与电气器具、塑料圆台连接平密，导线无裸露现象，固定牢固。检验方法：观察检查。4.2.3导线的连接应符合以下规定：连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯，槽板内无接头，接头放在器具或接线盒内。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目：槽板配线允许偏差和检验方法应符合表3-36的规定。  槽板配线允许偏差和检验方法表3-36项次项目允许偏差（mm）检验方法12水平或垂直敷设的直线段平直程度垂直度55拉线、尺量检查拉线、尺量检查 5成品保护5.1安装塑料线槽配线时，应注意保持墙面整洁。5.2接、焊、包完成后，盒盖、槽盖应全部盖严实平整，不允许有导线外露现象。5.3塑料线槽配线完成后，不得再次喷浆、刷油，以防止导线和电气器具被污染。6应注意的质量问题6.1线槽内有灰尘和杂物，配线前应先将线槽内的灰尘和杂物清净。6.2线槽底板松动和有翘边现象，胀管或木砖固定不牢、螺丝未拧紧；槽板本般的质量有问题。固定底板时，应先将木砖或胀管固定牢，再将固定螺丝拧紧。线槽应选用合格产品。6.3线槽盖板接口不严，缝隙过大并有错台。操作时应仔细地将盖板接口对好，避免有错台。6.4线槽内的导线放置杂乱，配线时，应将导线理顺，绑扎成束。6.5不同电压等级的电路放置在同一线槽内。操作时应按照图纸及规范要求将不同电压等级的线路分开敷设。同一电压等级的导线可放在同一线槽内。6.6线槽内导线截面和根数超出线槽的允许规定。应按要求配线。6.7接、焊、包不符合要求。应按要求及时改正。7质量记录7.1绝缘导线与塑料线槽产品出厂合格证。7.2塑料线槽配线工程安装预检、自检、互检记录。7.3设计变更洽商记录，竣工图。7.4塑料线槽配线分项工程质量检验评定记录。（借用槽板配线表） 7.5电气绝缘电阻记录。3—18配电箱（盘）安装工艺标准（318—1998） 1范围本工艺标准适用于建筑电气配电箱（盘）安装工程。2施工准备2.1材料要求：2.1.1铁制配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度，周边平整无损伤，油漆无脱落，二层底板厚度不小于1.5mm，但不得采用阻燃型塑料板做二层底板，箱内各种器具应安装牢固，导线排列整齐，压接牢固、应为两部定点厂产品，并有产品合格证。2.1.2塑料配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度。周边平整无损伤，塑料二层底板厚离不应小于8mm，并有产品合格证。2.1.3木制配电箱（盘）：应刷防腐、防火涂料，木制板盘面厚度不应小于20mm。2.1.4镀锌材料有角钢、扁铁、铁皮、机螺丝、木螺丝、螺栓、垫圈、圆钉等。2.1.5绝缘导线：导线的型号规格必须符合设计要求，并有产品合格证。2.1.6其它材料：电器仪表，熔丝（或熔片）、端子板、绝缘嘴、铝套管、卡片框、软塑料管、木砖射钉、塑料带、黑胶布、防锈漆、灰油漆、焊锡、焊剂、电焊条（或电石、氧气）、水泥、砂子。2.2主要机具：2.2.1铅笔、卷尺、方尺、水平尺、钢板尺、线坠、桶、刷子、灰铲等。2.2.2手锤、錾子、钢锯、锯条、木锉、扁锉、圆锉、剥线钳、尖嘴钳、压接钳，活扳子、套筒扳子，锡锅、锡勺等。2.2.3台钻、手电钻、钻头、木钻、台钳、案子、射钉枪、电炉、电、气焊工具、绝缘手套、铁剪子、点冲子、兆欧表、工具袋、工具箱、高凳等。2.3作业条件：2.3.1随土建结构预留好暗装配电箱的安装位置。2.3.2预埋铁架或螺栓时，墙体结构应弹出施工水平线。2.3.3安装配电箱盘面时，抹灰、喷浆及油漆应全部完成。 3操作工艺3.1工艺流程：绝缘摇测 盘面组装实物排列加 工固定电具电盘配线箱（盘）固定弹线定位暗装配电箱配电箱（盘）安装要求明装配电箱明装配电箱（盘）铁架固定（盘面）螺栓固定（盘面）3.2配电箱（盘）安装要求：3.2.1配电箱（盘）应安装在安全、干燥、易操作的场所。配电箱（盘）安装时，其底口距地一般为1.5m；明装时底口距地1.2m；明装电度表板底口距地不得小于1.8m。在同一建筑物内，同类盘的高度应一致，允许偏差为10mm。3.2.2安装配电箱（盘）所需的木砖及铁件等均应预埋。挂式配电箱（盘）应采用金属膨胀螺栓固定。3.2.3铁制配电箱（盘）均需先刷一遍防锈漆，再刷灰油漆二道。预埋的各种铁件均应刷防锈漆，并做好明显可靠的接地。导线引出面板时，面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。3.2.4配电箱（盘）带有器具的铁制盘面和装有器具的门及电器的金属外壳均应有明显可靠的PE保护地线（PE线为黄绿相间的双色线也可采用编织软裸铜线），但PE保护地线不允许利用箱体或盒体串接。3.2.5配电箱（盘）配线排列整齐，并绑扎成束，在活动部位应固定。盘面引出及引进的导线应留有适当余度，以便于检修。 3.2.6导线剥削处不应伤线芯或线芯过长，导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应加装压线端子（有压线孔者除外）。如必须穿孔用顶丝压接时，多股线应涮锡后再压接，不得减少导线股数。3.2.7配电箱（盘）的盘面上安装的各种刀闸及自动开关等，当处于断路状态时，刀片可动部分均不应带电（特殊情况除外）。3.2.8垂直装设的刀闸及熔断器等电器上端接电源，下端接负荷。横装者左侧（面对盘面）接电源，右侧接负荷。3.2.9配电箱（盘）上的电源指示灯，其电源应接至总开关的外侧，并应装单独熔断器（电源侧）。盘面闸具位置应与支路相对应，其下面应装设卡片框，标明路别及容量。3.2.10TN-C低压配电系统中的中性线N应在箱体或盘面上，引入接地干线处做好重复接地。3.2.11照明配电箱（板）内的交流，直流或不同电压等级的电源，并具有明显标志。3.2.12照明配电箱（板）不应采用可燃材料制作，在干燥无尘场所采用的木制配电箱（板）应阻燃处理。3.2.13照明配电箱（板）内，应分别设置中性N和保护地线（PE线）汇流排，中性线N和保护地线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号。3.2.14磁插式熔断器底座中心明露螺丝孔应填充绝缘物，以防止对地放电。磁插保险不得裸露金属螺丝，应填满火漆。3.2.15照明配电箱（板）内装设的螺旋熔断器其电源线应接在中间触点的端子，负荷线应接在螺纹的端子上。3.2.16当PE线所用材质与相线相同时应按热稳定要求选择截面不应小于表3-38所示。PE线最小截面表3-38相线线芯截面S（m㎡）PE线最小截面（m㎡）相线线芯截面S（m㎡）PE线最小截面（m㎡）S≤16SS＞35S/216≤S≤3516  注：用此表若得出非标准藿面时，应选用与之最接近的标准截面导体，但不得小于：裸铜线4mm2，裸铝线6mm2，绝缘铜线索1.5mm2，绝缘铝线2.5mm2。3.2.17PE保护地线若不是供电电缆或电缆外护层的组成部分时，按机械强度要求，截面不应小于下列数值： 有机械性保护时为2.5mm2；无机械性保护时为4mm2。3.2.18配电箱（盘）上的母线其相线应涂颜色标出，A相（L1）应涂黄色；B相（L2）应涂绿色；C相（L3）应涂红色；中性线N相应涂淡蓝色；保护地线（PE线）应涂黄绿相间双色。3.2.19配电箱（盘）上电具，仪表应牢固、平正、整洁、间距均匀、铜端子无松动、启闭灵活，零部件齐全。其排列间距应符合表2-39。电具、仪表排列间距要求表3-39间距最小尺寸（mm）仪表侧面之间或侧面与盘边60以上仪表顶面或出线孔与盘边50以上闸具侧面之间或侧面与盘边30以上上下出线孔之间40以上（隔有卡片框）20以上（未隔卡片框）插入式熔断器顶面或底面与出线孔插入式熔断器规格（A）10~1520以上20~3030以上6050以上仪表、胶盖闸顶面或底面与出线孔导线截面（m㎡）10及以下8016~25100 3.2.2照明配电箱（板）应安装牢固，平正，其垂直偏差不应大于3mm；安装时，照明配电箱（板）四周应无空隙，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物，构筑物接触部分应涂防腐漆。3.2.21固定面板的机螺丝，应采用镀锌圆帽机螺丝，其间距不得大于250mm，并应均匀地对称于四角。3.2.23配电箱（盘）面板较大时，应有加强衬铁，当宽度超过500mm时，箱门应做双开门。3.2.24立式盘背面距建筑物应不小于800mm；基础型钢安装前应调直后埋设固定，其水平误差每米应不大于1mm，全长总误差不大于5mm。盘面底口距地面不应小于500mm。铁架明装配电盘距离建筑物应做到便于维修。 3.2.25立式盘应设在专用房间内或加装栅栏，铁栅栏应做接地。3.3弹线定位：根据设计要求找出配电箱（盘）位置，并按照箱（盘）的外形尺寸进行弹线定位；弹线定位的目的是对有预埋木砖或铁件的情况，可以更准确的找出预埋件，或者可以找出金属胀管螺栓的位置。3.4明装配电箱（盒）：铁架固定配电箱（盘）将角钢调直，量好尺寸，画好锯口线，锯断煨弯，钻孔位，焊接。煨弯时用方尺找下，再用电（气）焊，将对口缝焊牢，并将埋注端做成燕尾，然后除锈，刷防锈漆。再按照标高用水泥砂浆将铁架燕尾端埋注牢固，埋入时要注意铁架的平直程度和孔间距离，应用线坠和水平尺测量准确后再稳注铁架。待水泥砂浆凝固后方可进行配电箱（盘）的安装。金属膨胀螺栓固定配电箱（盘）采用金属膨胀螺栓可在混凝土墙或砖墙上固定配电箱（盘）。其方法是根据第15.4.2条弹线定位的要求找出准确的固定点位置，用电钻或冲击钻在固定点位置钻孔，其孔径应刚好将金属膨胀螺栓的胀管部分埋入墙内，且孔洞应平直不得歪斜。3.5配电箱（盘）的加工：盘面可采用厚塑料板、包铁皮的木板或钢板。以采用钢板做盘面为例，将钢板按尺寸用方尺量好，画出切割线后进行切割。切割后用扁锉将棱角锉平。盘面可采用厚塑料板、包铁皮的木板或钢板。以采用钢板做盘面为例，将钢板按尺寸用方尺量好，画好切割线后进行切割。切割后用扁锉将棱角锉平。盘面的组装配线如下：3.5.1实物排列：将盘面板放平，再将全部电具、仪表置于其上，进行实物排列。对照设计图及电具、仪表的规格和数量，选择最佳位置使之符合间距要求，并保证操作维修方便及外型美观。3.5.2加工：位置确定后，用方尺找正，画出水平线，分均孔距。然后撤去电具、仪表，进行钻孔（孔径应与绝缘嘴吻合）。钻孔后除锈，刷防锈漆及灰油漆。 3.5.3固定电具：油漆干后装上绝缘嘴，并将全部电具、仪表摆平、找正，用螺丝固定牢固。3.5.4电盘配线：根据电具、仪表的规格、容量和位置，选好导线的截面和长度，加以剪断进行组配。盘后导线应排列整齐，绑扎成束。压头时，将导线留出适当余量，削出线芯，逐个压牢。但是多股线需用压线端子。如立式盘，开孔后应首先固定盘面板，然后再进行配线。3.6配电箱（盘）的固定：3.6.1在混凝土墙或砖墙上固定明装配电箱（盘）时，采用暗配管及暗分线盒和明配管两种方式。如有分线盒，先将盒内杂物清理干净，然后将导线理顺，分清支路和相序，按支路绑扎成束。待箱（盘）找准位置后，将导线端头引至箱内或盘上，逐个剥削导线端头，再逐个压接在器具上，同时将PE保护地线压在明显的地方，并将箱（盘）调整平直后进行固定。在电具、仪表较多的盘面板安装完毕后，应先用仪表校对有无差错，调整无误后试送电，将将卡片框内的卡片填写好部位、编上号。3.6.2在木结构或轻钢龙骨护板墙上进行固定配电箱（盘）时，应采用加固措施。如配管在护板墙内暗敷设，并有暗接线盒时，要求盒口应与墙面平齐，在木制护板墙处应做防火处理，可涂防火漆或加防火材料衬里进行防护。除以上要求外，有关固定方法同上所述。暗装配电箱的固定：根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，然后用水泥砂浆填实周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和贴脸。如箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰。不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，贴脸（门）平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀。绝缘摇测：配电箱（盘）全部电器安装完毕后，用500V兆欧表对线路进行绝缘摇测。摇测项目包括相线与相线之间，相线与中性线之间，相线与保护地线之间，中性线与保护地线之间。两人进行摇测，同时做好记录，做为技术资料存档。4质量标准4.1保证项目： 低压配电器具的接地保护措施和其它安全要求必须符合施工验收规范规定。检验方法：观察检查和检查安装记录。4.2基本项目：4.2.1配电箱安装应符合以下规定：位置正确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐。暗式配电箱箱盖紧贴墙面；中性线经汇流排（N线端子）连接，无绞接现象；油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关、灵活，回路编号齐全，结线整齐，PE保护地线不串接安装明显牢固，导线截面、线色符合规范规定。检验方法：观察检查。4.2.2导线与器具连接应符合以下规定：4.2.2.1连接牢固紧密，不伤线芯。压板连接时压紧无松动；螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，防松垫圈等配件齐全。4.2.2.2电气设备、器具和非带电金属部件的保护接地支线敷设应符合以下规定：连接紧密、牢固，保护接地线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。检验方法：观察检查。4.3允许偏差：配电箱（盘）体高50mm以下，允许偏差1.5mm。配电箱（盘）体高50mm以上，允许偏差3mm。检验方法：吊线、尺量检查。5成品保护5.1配电箱（盘）安装后，应采取成品保护措施，避免碰坏、弄脏电具、仪表。5.2安装箱（盘）面板时（或贴脸），应注意保护墙面整洁。6应注意的质量问题6.1配电箱（盘）的标高或垂直度超出允许偏差，是由于测量定位不准确或者是地面高低不平造成的，应及时进行修正。6.2铁架不方正。在安装铁架之前未进行调直找正，或安装时固定点位置偏移造成的，应用吊线重新找正后再进行固定。6.3 盘面电具、仪表不牢固、平正或间距不均，压头不牢、压头伤线芯，多股导线压头未装压线端子。闸具下方未装卡片框。螺丝不紧的应拧紧，间距应按要求高速均匀，找平整。伤线芯的部分应剪掉重接，多股线应装上压线端子，卡片框应补装。6.4接地导线截面不够或保护地线截面不够，保护地线串接，对这些不符合要求的应按有关规定进行纠正。6.5盘后配线排列不整齐。应按支路绑扎成束，并固定在盘内。6.6配电箱（盘）缺零部件，如合页、锁、螺丝等，应配齐各种安装所需零部件。6.7配电箱体周边、箱底、管进箱处、缝隙过大、空鼓严重、应用水泥砂浆将空鼓处填实抹平。6.8木箱外侧无防腐，内壁粗糙木箱内部应修理平整，内外做防腐处理，并应考虑防火措施。6.9铁箱内壁焊点锈蚀，应补刷防锈漆。铁箱不得用电（汽）焊进行开孔，应采用开孔器进行开孔。6.10配电箱内二层板与进、出线配管位置处理不当，造成配线排列不整齐，在安装配电箱时应考虑进出线配管管口位置应设置在二层板后面。7质量记录7.1配电箱（盘），绝缘导线产品出厂合格证。7.2配电箱（盘）安装工程预检、自检、互检记录。7.3设计变更洽商记录，竣工图。7.4电气绝缘电阻测试记录。7.5电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定记录。3—20共用电视天线系统安装工艺标准（320—1998） 1范围本工艺标准适用于建筑物内接收的共用电视天线、前端设备和机房设备、传输分配部分及用户终端安装工程。2施工准备2.1材料要求：2.1.1电视接收天线选择要求：应根据不同的接收频道，场强，接收环境以及共用天线电视系统的设施规模来选择天线，以满足接收电视机图像清晰，色彩鲜明的要求，并有产品合格证。2.1.2各种铁件应全部采用镀锌处理。不能镀锌处理时，应进行防腐处理。如采用8# 铅丝和钢丝绳及各种规格的铁管、角钢、槽钢、扁铁、圆钢、14#绑线、钢索卡、花篮螺栓，拉环等均应采用镀锌处理。各种规格的机螺丝、金属涨管螺栓、木螺丝、垫圈、弹簧垫等应镀锌。2.1.3用户盒（又称接线盒或终端盒）是系统与用户电视机联接的端口，用户盒分明装和暗装，暗装盒又有塑料盒和铁盒两种，明装一般采用塑料盒，盒子不应有破损变形，插孔阻搞必须与电视机阻搞匹配，盒体与盖颜色一致，并有产品合格证。2.1.4平行扁馈线（即300Ω扁馈线）构造简单，造价低廉，又容易与折合振子天线连接，因而在甚高频段应用广泛。它适用于电视机与共用天线电视插座之间，并有产品合格证。2.1.5同轴电缆馈线。它是由同轴的内外导体组成，内导体为实芯导体，外导体为金属网，内外导体间垫以聚乙烯高频绝缘介擀材料，最外面一层为聚氯乙烯保护层。特性阻抗有50Ω；70Ω；100Ω三种，选用时应注意阻抗要求，并有产品合格证。2.1.6分配器：通常有二分、三分、四分和六分等分配器，选择时，应按设计要求选用，并有产品合格证。2.1.7应根据设计要求，选择相应型号及性能的天线放大器、混合器、频道转换器、分支器、干线放大器、分支（分配）放大器，线路放大器、机箱、机柜等。应检查仪器外观是否完整无损，机内部件是否齐全，然后进行通电试验，检查工作是否正常。产品说明书和技术资料齐全，并有产品合格证。2.1.8其他材料：焊条、防水弯头、焊锡、焊剂、接插件、绝缘子等。2.2主要机具：2.2.1手电钻、冲击钻、克丝钳、一字改锥、十字改锥、电工刀、尖嘴钳、扁口钳。2.2.2水平尺、线坠、大绳、高凳、工具袋等。2.3作业条件：2.3.1随土建结构砌墙时，预埋管和用户盒，箱已完成。2.3.2土建内容装修油漆浆全部施工完。2.3.3同轴电缆已敷设完工。3操作工艺3.1工艺流程：   3.2天线安装：3.2.1天线安装一般要求3.2.1.1天线位置的选择a选择在接收电平最高益，在安装天线前，应用场强仪实测场强大小，选择天线的最佳位置及安装高度。b在空旷处架设天线时，应避开电波传播方向上的遮挡物。c架设在建筑物群至高点处或山区的山头上时，天线基座应离开建筑物边缘3m以上。d应该远离干扰源。例如，不要距离公路太近，避开金属物，远离电力线、电梯机房。e应避免天线间的相互干扰。出现干扰时，天线增益下降，使图像出现脉冲斜条。几种天线可共杆架设，也可各自单独分开架设。天线间必须保持一定的距离，一般对于VHF波段天线，立杆间平行距离不得小于5m；同一方向的立杆前后距离不得小于15m。一般不采用前后架设天线，同一根立杆两层天线间距不应小于λ/2见图3-72。图3-72天线的间距f天线的位置要适中，在CATV系统中，按上述要求选择好天线安装位置，并选择在整个系统的中心位置，这样便于向四周架设干线，减少干线传输长度，扩大系统的规模。3.2.1.2天线高度的选择： 天线距离地面或屋顶的高度不应小于一个波长。应考虑电波在传播过程中，不仅有反射，还应考虑因空气媒介质的不均匀性产生的折射现象，应适当调整水平位置和高度，以接收信号质量最佳为准。3.2.1.8天线方向选择：选择电平最强的天线方向。一般都是接收天线的最大接收方向对准电视发射塔。但是有时为了避开干扰源或者因为前方有遮挡物，可根据实际情况，使接收天线的最大接收方向稍调偏一些，甚至可以接收反射波。3.2.2天线安装：3.2.2.1天线基座的埋设：天线基座（底座）应随土建结构施工，在做屋面板时，做好预埋螺预埋螺栓或底板顶埋螺栓。预埋螺栓不应小于φ8mm；连接用钢板厚度不应小于6mm；基座高度不应低于200mm；用水泥砂浆将基座平面、立面抹平齐。同时预埋好地锚，三点夹角在120°位置上，拉环采用直径φ8mm以上镀锌圆锌制成，底部与结构钢筋焊接，焊接长度为圆钢直径6倍，同时除掉焊药皮，并用水泥砂浆抹平整。3.2.2.2天线竖杆与拉线的安装：a多节杆组接的竖杆：多节杆组接的竖杆应从下到上逐段变细和减短，如图3-73所示。图3-73多节竖杆示意图（a）DC两段长度之和不小于一个波长（一般为2.5~6m）；否则也会影响天线的正常接收；（b）B段为固定天线部分，它的长度与固定天线的数量有关，一般为3m左右；（c）A段为避雷针，一般在2m以上。b防止天线架设因大风、地震而倒塌造成的触电事故。要求天线与照明线高压线保持较远的距离，如表3-42所示。c竖杆：现场要干净整齐，与竖杆无关的构件放到不妨碍竖杆以外的地方。人员和工具应准备齐全，一般竖杆时有指挥1人，工作人员4~5 人。首先把上、中、下节杆连接好，紧固螺丝，再把天线杆的拉线套绑扎紧，挂在杆上；各拉线钢索卡应卡牢固；中间绝缘瓷珠套接好；花篮螺栓至适当位置，并放在拉线预定地锚位置上，把天线杆放在起杆位置，杆底放在基础位置上；全部准备就绪。现场指挥下达口令统一行动，将杆立起，起杆时用力要均衡，防止杆身忽左忽右摆动。然后利用花篮螺栓校正拉线松紧程度。并用8#~10#铅丝把花篮螺栓封住。拉线与竖杆的角度一般为30°~45°；在距离天线较近的一段间隔内，每隔小于四分之一中心波长的距离内串一个瓷绝缘子，每根拉线串入2~3个瓷绝缘子。天线与架空线间距表3-42电压架空电线种类与电视天线的距离（m）低压架空线裸线低压绝缘电线或多芯电缆高压绝缘电线或低压电源1以上0.6以上0.3以上高压架空线裸线高压绝缘线高压电源1.2以上0.8以上0.4以上 3.2.2.3天线的安装：a架设天线前，应对天线本身进行认真的检查和测试。例如：天线的振子应水平放置。引向天线的折合振子可与地面平行放置，也可上下垂直放置，相邻振子之间应平行，以保持振子间距的正确；天线与馈线应匹配，牢固可靠；馈线应固定好，以免随风摆动等。天线电气性能的测试可用仪器检测其驻波比、方向图和增益等指标。对条件不具备的地方，可用天线与电视机相连，看天线对接收质量有无明显提高，若有明显提高说明可以架设。如果接收质量还不如电视机本身的拉杆天线，则必须更换合格的天线才能接收。b把经检查合格的天线组装在横担上，天线各部件组装好，用绳子通过杆顶滑轮，把组装好天线的横担吊起到预定的位置，由杆上工作人员把横担与天线卡子连接牢固。c各频道天线按上述做法在天线杆上适当部位；原则上二副天线的高频道天线在上边，低频道天线在下边，三副以上时高频道天线在横担上，低频道天线在天线杆上，层与层间的距离要大于1/2λ。d经过天线位置的统调后，认为满足接收要求时，最后将天线上各部件进行最后一次紧固。 3.2.2.4接地线的制做：建筑物有避雷网时，可用扁钢或圆钢将天线杆、基座与建筑物避雷网电焊连接为一体。有关避雷针的具体做法见有关章节。接地电阻值应小于4Ω，天线必须在避雷针保护角之内。3.3前端设备和机房设备的安装：3.3.1作业条件：3.3.1.1机房内土建装修完成，基础槽钢作完。3.3.1.2暗装机箱的箱体稳装完毕。3.3.1.3暗装管路导线已经敷设完毕，并引入机房（机箱）内。3.3.1.4220V交流电源管线全部敷设完毕。3.3.2操作工艺3.3.2.1机房设备安装a机柜稳装在槽钢基础上，并用螺栓加防松垫圈固定，台式机柜直接放置在机房地面上。b按设计图要求（出产厂有组装图），将放大器、混合器、频道变换器等组装在机柜内。c用同轴电缆和F型插头按系统图联接各设备，将220V电源引至稳压电源供各设备使用。3.3.2.2机箱安装a首先按系统图（出产厂的设备安装图）将各设备安装在前端箱板芯上，并用同轴电缆和F型插头正确连接各设备。b然后将有设备的机箱板芯装进箱体内，联接由天线引来的同轴电缆和传输干线。c接好220V交流电源线。3.4传输分配部分安装：3.4.1线路放大器（或称干线放大器）及延长放大器的安装3.4.1.1小型天线系统工程建筑物比较集中，电缆传输较短，电平损失小，可将线路放大器安装在前端设备共用机箱内。3.4.1.2大型天线系统工程建筑物较分散，为了补偿信号经电缆远距离传输造成的电平损失，一般在传输的中途应加装干线放大器。a明装时：电缆需通过电线杆架空，干线放大器则吊装在电杆上，距离杆顶部架空线以下1m 左右处，且应固定在吊线上，野外型放大器应采用密封橡皮垫圈防雨密封，外壳的连接面宜采用网状金属高频屏蔽圈，保证良好与地接触，外壳可采用铸铝外壳，插接件要有良好的防水抗腐蚀性能，最外面采用橡皮套防水。不具备防水条件的放大器（包括分配器和分支器）要安装在防水箱内。b暗装时：根据设计的规定，在传输中途设中继放大站，用电缆井或专门砌成空心牌，里面可以放置一只干线放大器及配电板。井或碑应注意防潮，上面标明电缆的走向及信号输入、输出电平，以便维修检查。c线路放大器及干线放大器有的是自带电源，有的本身不带电源，而是由前端设备共用箱内的稳压电源通过电缆馈送的。应根据具体情况将电源接好。d延长放大器是为了补足每一幢楼内的分配器或分支器及电缆传输的电平损耗而增加的。一般在该楼房的进线口放置一只信号分配共用箱，箱内除放一只延长放大器外，还需装有磁闸盒（装电源保险丝用），并装有电源插座及分配器或分支器。3.4.2分配器与分支器的安装3.4.2.1明装：a安装方法是按照部件的安装孔位，用φ6mm合金钻头打孔后，塞进塑料膨胀管，再用木螺丝对准安装孔加以紧固。塑料型分支器、分配器或安装孔在盒盖内的金属型分配、分支器，则要揭开盒盖，对准安装盒钻眼；压铸型分配、分支器，则对准安装孔钻眼。b对于非防水性分配器和分支器，明装的位置一般是在分配共用箱内或走廊、阳台下面，必须注意防止雨淋受潮，连接电缆水平部分留出长250~300mm左右的余量，然后导线向下弯曲，以防雨水顺电缆流入部件内部。3.4.2.2暗装：暗装有木箱与铁箱两种，并装有单扇或双扇箱门，颜色与墙面相同。在木箱上装分配器或分支器时，可按安装孔位置，直接用木螺丝固定。采用铁箱结构，可利用二层板将分配器或分支器固定在二层板上，再将二层板固定在铁箱上。3.5用户终端安装3.5.1检查修理盒子口： 检查盒子口有不平整处，应及时检修平整。暗盒的外口应与墙面平齐；盒子标高应符合设计规范要求；明装盒应固定牢固。相邻两个用户盒安装见图3-74所示。图3-74相邻两个用户盒安装示意图3.5.2结线压接先将盒内电缆接头剪成100~150mm的长度，然后把25mm的电缆外绝缘层剥去，再把外导线铜网套如卷袖口一样翻卷10mm，留出3mm的绝缘台和12mm芯线，将线芯的绝缘台和12mm芯线，将线芯压在端子上，用Ω卡压牢铜网套处见图3-75所示。图3-75Ω卡压接铜网套示意图3.5.3固定盒盖一般用户盒插孔的阻抗为75Ω（也有300Ω），彩色电视机其天线输入插孔阻抗为75Ω，同时可配CT-75型插头及SYKV-75-5L型白色同轴电缆见图3-76与图3-77所示。把固定好导线的面板（即盒盖）固定在暗装盒的两个固定点处，同时调整好面板再固定牢固。图3-76同轴电缆插头连接 图3-77同轴电缆与盒连接3.6电缆明线敷设与暗线敷设3.6.1电缆的明线敷设3.6.1.1建杆施工：室外架空电缆敷设时，可利用通信电缆共杆架设。如需专门建杆时，木杆的选择与杆距之间的关系见表3-43与表3-44所示。木杆和末端直径（两杆跨距40m）表3-43杆长（m）末端直径（cm）891011121314155.05.56.06.67.07.58.08.5151414131313 201918171717252423222221323029282726393635343532484543414039585451494745446965615957555353   不同电缆线种的杆长、杆距表3-44电缆线路杆长（m）两杆的距离（m） 2530354050干线SYKV-75-95~66.5~7.5991010101111111212干线SYKV-75-75~66.5~7.59999101010101111分配线SYKV-75-55~66.5~7.57777888899分配线SYKV-75-55~66.5~7.5899910101111  3.6.1.2电杆的埋入深度：在一般地区埋入全杆长的1/6，最少不能少于1m的深度；在水田和松软的土质中，埋入长度为杆长的1/5；在山区坚硬的土质中，埋入深度为杆长的1/6。有关竖杆的具体方法见有关章节施工。3.6.1.3架空电缆安装：为了不使电缆承受很大的拉力，需要用一条钢丝拉线把电缆吊起来。有关做法见第九章。a同轴电缆的架设及高度规定见表3-45所示。同轴电缆的架设及高度规定表3-45地面的情况发要的架设高度（m）地面的情况必要的架设高度（m）公路上一般横过公路在其他公路上5.5以上5.5以上4.5以上横跨公路桥横跨铁路横跨河流3.0以上6.0以上满足最大船只通行高度 b在室外架空电缆做法见图3-78所示。 图3-78室外架空电缆做法c室外防水箱做法见图3-79所示。图3-79室外防水箱做法d钢索上悬吊敷设水平间距0.6m；垂直间距0.75m；过墙过应穿套管保护。e电缆线弛度不应大于50mm，在两杆间拉一绳进行调整。3.6.2电缆线的暗敷设时，应每100m设置天井一个，井盖上标明电缆走向，电缆接头必须装有防水箱。3.6.2.2直埋电缆时，应注意埋设地点，避开下水道和有水流过的地方，在每隔200~300m接续点，拐弯点，分岐点，盘弯处与其管线交叉处，穿越公路，铁路两侧应设置标志。埋设电缆的深度见表3-46所示。电缆埋设深度表3-46埋设场所埋设深度（m）要求交通频繁的地段交通量少的地段人行道1.20.600.60穿钢管安装在电缆沟内穿硬乙烯管内穿硬乙烯管内 无垂直负荷地段0.60直埋 出地面2.5m处应穿管敷设，套管应固定在建筑物上，电缆线接头处做好防水处理。3.7分配系统的明线敷设与暗线敷设3.7.1分配系统的明线敷设可参阅第八章护套线安装工程的布线要求和做法。3.7.2分配系的暗线敷设可参阅第四章钢管敷设工程的布线要求和做法。3.8系统内的接地：3.8.1屏蔽层及器件金属接地：为了减少对CATV系统内器件的干扰和防止雷击，器件金属部位要求屏蔽接地，即线路中设置的放大器、衰减器、混合器、分配器等的金属屏蔽层、电缆线屏蔽层电缆吊索及器件金属外壳应全部连通，保证接地良好。3.8.2金属管干线与支路线和建筑物防雷接地应有良好的整体接地。3.8.3在使用中，为了确保安全，雷雨天气应将电视机电源插头和共用天线插头从插座中拔出。3.8.4要求电视天线维护人员，对防雷接地做定期检查。3.9系统统调验收：3.9.1调整天线系统：3.9.1.1天线架设完毕，检查各接收频道安装位置是否正常。3.9.1.2将天线输出的75Ω同轴电缆接场强计输入端，测量信号电平大小，微调天线方向使场强计指示最大。如果转动天线时，电平指示无变化，则天线安装、阻抗变换器有问题，应检查排除故障。3.9.1.3测量电平正常时，接电视接收机检查图象和伞音质量。有重影时，反复微调天线方向直至消除重影为止。3.9.1.4各频道天线调整完毕后，方可接入共用天线系统的前端设备中。3.9.2前端设备调试3.9.2.1各频道天线信号接入混合器接入有源放大型混合器输出端，调整输入端电位器，使输出电平差在2dB左右。 3.9.2.2接入无源混合器输入端（在强信号频道的混合器输入端加接衰减器），调整混合器输出端，各频道电平差控制在±2dB内。3.9.2.3调整交、互调干扰：a混合器输出端与线路放大器输入端相接，以提高电视信号的输出电平。b放大器输出端接一电视接收机观察：（a）放大器产生交、互调干扰，可适当减少放大器输入端电平，消除干扰。（b）放大器输出端各频道电平应大于105dB；如果过小，此放大器的抗交、互调干扰性能差，输出最大电平达不到线路电平的要求，则应更换放大器。3.9.2.4按设计系统要求，送入自办节目，逐个检查设备的正常工作情况及输出电平的大小，将前端设备调试到政党工作状态。3.9.2.5前端设备调试完毕后，送信号至干线系统。3.9.3调试干线系统3.9.3.1调整各频道信号电平差（用频率均衡方法）。干线放大器输入端串入一只频率均衡器，根据放大器输出信号电平差的情况，分别串6dB、10dB、12dB等均衡量不等的频率均衡器，调整到正常工作。3.9.3.2同时调整干线放大器输入端电平大小，当产生交、互调干扰时，适当减少输入端电平，可直接串入衰减器，调到输出电平符合原设计要求。3.9.4调试分配系统3.9.4.1工程无源分配网络调试按设计要求，在无源分配网络的输入端送一个电视信号（一般选用UHF频道，或用电视信号发生器产生），调整输出端电平，使与原设计的输入电平相等。用场强计（或电平表）测量电视接收机在分配、分支器各输出端的电平，观察分析信号电平和重影现象，判断安装质量好坏，发现问题及时解决。3.9.4.2有源分配网络调试a首先不接入电源给放大器，用万用表检查分支线路有无短路和断路，经检查无误后，才能通电调试。B 调整网络中，各延长放大器的输入电平和输出电平、各频道信号之间的电平差应符合设计要求。输入电平过低或过高，应调整放大器增益。交、互调干扰调整。在系统的输入端送高、中、低三个频道信号进行试验。有交、互调干扰时，调整延长放大器的输入衰减或前端放大器的输出电平解决。低频道电平过高时，调整斜率控制电路，达到“全倾斜”或“半倾斜”方式。3.9.4.3无源（或有源）分配系统调整完毕后，可接入干线送来的射频电视信号进行统调。3.9.4.4如果分配系统中含有调频广播信号，则应对较强的调频信号加以衰减，以免干扰电视信号。3.9.5验收：按照广播电影电视部GY/T106-92，有线电视广播系统及技术规范，以及北京市广播电视局有线电视系统技术规程进行验收。经过系统调试达到设计要求指标（主要指标如用户端电平、重影和交、互调干扰等），达到用户满意。办理验收交接手续。4质量标准4.1保证项目：4.1.1共用电视天线器件、盒、箱电缆、馈线等安装应牢固可靠。4.1.2防雷接地电阻应小于4Ω，设备金属外壳及器件屏蔽接地线截面应符合有关要求。接地端连接导体应牢固可靠。4.1.3电视接收天线的增益G应尽可能高，频带特性好，方向性敏锐、能够抑制干扰、消除重影，并保持合适的色度、良好的图象和伴音。检验方法：观察检查或使用仪器设备进行测试检验。4.2基本项目4.2.1共用电视天线的组装，竖杆，各种器件，设备的安装，盒、箱的安装应符合设计要求，布局合理，排列整齐，导线连接正确，压接牢固。4.2.2防雷接地线的截面和焊接倍数应符合规范要求（详见有关规定）。4.2.3各用户电视机应能显示合适的色度、良好的图像和伞音，并能对本地区的频道有选择性。检验方法：观察检查或使用仪器设备进行测试检验。5成品保护 5.1安装共用天线及其组件时，不得损坏建筑物，并注意保持墙面的整洁。5.2设置在吊顶内的容纳箱、盒在安装部件时，不应损坏龙骨和吊顶。5.3补修浆活时，不得把器件表面弄脏，并防止水进入部件内。5.4使用高凳或搬运物件时，不得碰撞墙面和门窗等。6应注意的质量问题6.1无信号6.1.1前端的电源失效或设备失效。应检查电源电压220V或测量输入信号有无；6.1.2天线系统故障。应检查短路和开路传输线，插头变换器，天线放大器电源（18V或220V）；6.1.3线路放大器的电源失效。检查输入插头是否开路，再检电源（DC21~18V）IA型220V，从头测量每只放大器的输出信号和稳压电源是否工作正常；6.1.4干线电缆故障，检查首端至各级放大器之间电缆是否开路或短路，并检查各种连接插头。6.2信号微弱所有信号均有雪花6.2.1天酒地分支器短路或前端设备故障，断开分支器分支信号，若信号电平正常，可能馈线和引下线短路；6.2.2天线系统故障，检查天线放大短线路；6.2.3线路放大器故障，检查每只放大器的输出信号和稳压电源是否正常。6.2.4干线故障，检查电缆和线路放大器电平是还过低，是否有短路或开路。6.2.5分支器短路，电缆损坏，放大器中间可能短路。6.3只有一个频道的信号6.3.1前端设备或天线系统故障，测量这段频道放大器输出；6.3.2单频道天线自身故障。广播中止，用电视机在前端连接判断。6.4一个或多个频道信号微弱，其余正常。线路、放大器故障或需调节，并检查频率响应曲线。6.5重影（在所有引入线处） 天线引出线路放大器或干线故障，用便携式电视机检查天线系统和图像，或隔断故障电缆部分，并判断是否是放大器发生的故障。6.6重影（同一分配器电缆传送到所有引下线处）6.6.1桥接放大器、分配或馈线电缆故障，在桥接输出用电视机检查图像质量，并分析故障所在部位；6.6.2电缆终端故障，断开终端电阻，用电视机检查图像质量，若良好时更换终端电阻；6.6.3分支外故障，从线路每一端入手，一次一个用电话联系，同时用电视机检查图像质量。6.7图像失真：信号电平输出偏高，测量线路放大器和用户分支器的信号电平。6.8CB通讯站干扰所有用户：首端有谐波和寄生参量的接收，在前端用可调接机检查是否落在有干扰电视机的频道上。在天线传输线终端接滤波器或安装高通滤波器，并检查有否开路和短路。6.9来自CB通讯站的干扰仅在一个或多个用户出现；由于用户接收机对谐波和寄生参量的接收，应在电视机天线终端高通滤波器。6.10在同一频道同时收到两个电视频道（经常）来自远地方的跳跃传输，采用抗同频干扰天线来消除。7质量记录7.1电视接收天线、用户盒，平行扁馈线、同轴电缆线、分配器、天线放大器混合器、频道转换器、分支器、干线放大器、机箱、机柜等的产品出厂合格证、产品说明书和产品技术资料。7.2共用电视天线系统安装工程预检、隐检、自检、互检记录。7.3设计变更洽商记录、竣工图。7.4配管及管内穿线分项工程质量检验评定记录。7.5共用电视天线系统统调运行记录。3—26架空线路的导线架设工艺标准（326—1998）1范围本工艺标准适用于10kV及以下架空配电线路的导线架设安装工程。 2施工准备2.1材料要求：2.1.1所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品合格证。2.1.2导线：2.1.2.1导线不应有松股、交叉、折叠、断裂及破损等缺陷，裸铝绞线不应有严重腐蚀现象。2.1.2.2不应有严重腐蚀现象。2.1.2.3绝缘导线表面应平整，光滑、色泽均匀，绝缘层厚度应符合规定。绝缘层应挤包紧密，且易剥离、绝缘线端部应有密封措施。2.1.2.4导线最小截面应符合表3-76所示数值。导线最小截面（m㎡）表3-76导线种类10kV1kV以下 居民区非居民区铝绞线钢芯铝绞线铜绞线3525162516~251616~2516~25直径3.2~4.0mm 2.1.3悬式绝缘子、蝶式绝缘子2.1.3.1瓷件与铁件组合无歪斜现象、且结合紧密、铁件镀锌良好。2.1.3.2瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。2.1.3.3弹簧销、垫的弹力适宜。2.1.3.4高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范的规定。2.1.4绑线：裸导线的绑线应选用与导线同金属的单股线，直径不应小于2.0mm，绝缘导线应选用绝缘绑线。2.1.5耐张线夹、并沟线夹、钳压管、铝带2.1.5.1表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。2.1.5.2线夹转动灵活，与导线接触面符合要求。2.1.5.3碗头挂板、平行挂板、直角挂板、U 型挂环、球头挂环、拉板、曲型垫等。2.1.5.4表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。2.1.5.5应热镀锌，镀锌良好，镀锌层无录音落，锈蚀现象。2.1.6螺栓：2.1.6.1螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀现象。2.1.6.2螺杆与螺母的配合应良好，加大尺寸的内螺纹与有镀层的外螺纹配合，其公差应符合现行国家标准《普通螺纹直径1~300mm公差》的粗牙三级标准。2.1.6.3螺栓宜有防松装置，防松装置弹力应适宜，厚度应符合规定。2.1.7其它材料：电力复合脂、砂纸、油漆等。2.2主要机具：2.2.1紧线器、倒链、开口滑轮、放线架、活扳手、油压线钳、手锤、钢锯、刀锯，细钢丝刷等。2.2.2斧子、铁线、大小尼龙绳、挑杆、竹梯、温度计、望远镜、脚扣、安全带、手推车等。2.3作业条件：2.3.1拉线已安装完毕。2.3.2线路上障碍物处理完毕，放线时通过其它线路的越线保护架搭设完毕。2.3.3导线截面在150m㎡以上或线路较长时，在线路首端（紧线处）打好紧线用的地锚钎子。3.操作工艺3.1工艺流程：放线→紧线→绝缘子绑扎→搭接过引线、引下线3.2放线：将导线运到线路首端（紧线处），用放线架架好线轴，然后放线。一般放线有两种方法：一种方法是将导线沿电杆根部放开后，再将导线吊上电杆；另一种方法是在横担上装好开口滑轮，一边放线一边逐档将导线吊放在滑轮内前进。3.2.1放线过程中，应对导线进行外观检查，不应发生磨伤、断股、扭曲、金钩、断头等现象。当导线发生下列状况、应采取相应措施。3.2.1.1 当导线在同一处损伤，同时符合下列情况时，应将损伤处棱角与毛刺用0号砂纸磨光，可不作补修：a单股损伤深度不小于直径1/2。b钢芯铝绞、钢芯铝合金绞线损伤截面积小于导电部分截面积的5%，且强度损失小于4%。c单金属绞线损伤截面积小于4%。3.2.1.2当导线在同一处损伤状况超过以上范围时，均应进行补修。补修做法应符合施工及验收规范的规定。3.2.2导线宜避免接头，不可避免时，接头应符合下列要求：3.2.2.1在同一档路内，要一根导线上的接头不应超过一个。导线接头位置与导线固定处的距离应大于0.5m，当有防震装置时，应在防震装置以外。3.2.2.2不同金属、不同规格、不同绞制方向的导线严禁在挡距内连接。3.2.2.3当导线采用缠绕方法连接时，连接部分的线股应缠绕良好，不应有断股，松股等缺陷。3.2.2.4当导线采用钳压管连接时，应清除导线表面和管内壁的污垢。连接部位的铝质接触面应涂一层电力复合脂，用细钢丝刷清除表面氧化膜，保留涂料，进行压接。压口数及压口位置，深度等应符合规范规定。3.2.2.51kV以上线路采用绝缘线架设时，放线过程中不应损伤导线的绝缘层及出现扭、弯等现象。3.3紧线：3.3.1在线路末端将导线卡固在耐张线夹上或绑回头挂在蝶式绝缘子上。裸铝导线在线夹上或在蝶式绝缘子上固定时，应缠包铝带，缠绕方向应与导线外层绞股方向一致，缠绕长度应超出接触部分30mm。裸铝导线在蝶式绝缘子上的绑扎长度见表3-77绑扎长度值表3-77导线截面（m㎡）绑扎长度（mm）LJ-50、LGJ-50及下LJ-7150200 3.3.2绑扎用的绑线，应选择与导线同金属的单股线，其直径不应小于2mm。 3.3.3绝缘子安装应有符合下列规定：3.3.3.1安装应牢固、连接可靠、防止积水。3.3.3.2安装应清除表面灰垢、附着物及不应有的涂料。3.3.3.3绝缘子裙边与带电部位间隙不应小于50mm。3.3.4悬式绝缘子安装、还应符合下列规定：3.3.4.1与电杆、电线金具连接处，无卡压现象。3.3.4.2耐张串上的弹簧销子、螺栓及穿钉应由上向下穿。3.3.4.3悬垂串上的弹簧销子、螺栓及穿钉应向受电侧穿入。两边线应由内向外，中线应由左向右穿入。3.3.5在首端杆上，挂好紧线器或在地锚上拴好倒链。先将两边线用人力初步拉紧，然后用紧线器或倒链紧线。观测导线弛度达到要求后，将导线卡固在耐张线夹上或套在蝶式绝缘子上绑回头（裸铝导线应缠包铝带），最后，平衡绷起其它导线，注意调整好各导线的弛度，并找平。3.3.5.1导线架设后，导线对地及交叉跨越距离，应符合设计要求。3.3.5.2导线紧好后，弧垂的误差不应超过设计弧垂的±5%同。同档内各相导线弧垂宜一致，在满足弧垂允许误差规定时，各相间弧垂的相对误差，不应超过200mm。3.4绝缘子绑扎：直线杆的导线在针式绝缘子上的固定绑扎，应先由直线角度杆或中间杆开始，然后逐个向两端绑扎。针式绝缘子绑扎应符合下列要求：3.4.1直线角度杆的导线应固定在针式绝缘子转角外侧的槽内。3.4.2直线跨越杆的导线应采用双绝缘子固定，导线本体不应在固定处出现角度。3.4.3高压线路直线杆的导线应固定在针式绝缘子顶部的槽内，并绑双十字；低压线路直线杆的导线可固定在针式绝缘子侧面的槽内，可绑单十字。3.5搭接过引、引下线：在耐张杆、转角杆、分支杆、终端杆上搭接过引线或引下线。搭接过引线、引下线应符合下列要求：3.5.1过引线应呈均匀弧度、无硬弯；必要时应加装绝缘子。3.5.2搭接过引线、引下线，应与主导线连接，不得与绝缘子回头绑扎在一起；铝导线间的连接一般应采用并沟线夹，但 70m㎡及以下的导线可以采用绑扎连接，绑扎长度不应小于表3-78所示。过引线绑扎长度值表3-78导线截面（M㎡）绑扎长度（mm）导线截面（m㎡）绑扎长度（mm）LJ-35及以下LJ-50LJ-70150200250TJ-16及以下TJ-25~35TJ-50~95100150200注：不同截面导线连接时，绑扎长度以小截面导线为准。3.5.3铜、铝导线的连接应使用铜铝过渡线夹，或有靠的过渡措施。3.5.410kV线路采用并沟线夹连接过渡引线时，线夹数量不应少于2个；连接面应平整，光洁，导线及并沟线夹槽内应清除化膜，涂电力复合脂。3.5.51~10kV线路每相过引线、引下线与邻相的过引线、引下线或导线之间，安装后的净空距离不应小于300mm；1kV以下线路不应小于150mm。3.6线路的导线与拉线、电杆或构架之间安装后的净空距离，1~10kV时，不应小于200mm；1kV以下时，不应小于100mm。3.71kV以下线路采用绝缘导线时，接头应符合现行国家规范规定，并应进行绝缘包扎。3.8架空配电线路的防雷与接地应符合设计及规范规定。4质量要求4.1保证项目：4.1.1金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。检验方法：观察检查，检查出厂合格证及绝缘子耐压试验记录。4.1.2高压瓷件表面严禁有裂纹、缺损、瓷釉烧坏等缺陷。重点检查承力杆上的绝缘子。检验方法：观察检查和检查安装记录。4.1.3导线连接必须紧密、牢固，连接处严禁有断股和损伤；导线的接续管在压接或校直后严禁有裂纹。检验方法：观察检查和检查安装记录。 4.2基本项目：4.2.1导线与绝缘子固定可靠，导线无断股、扭绞和死弯；超量磨损的线段和有其它缺陷的线段修复完好。检验方法：观察检查和检查安装记录。4.2.2过引线、引下线导线间及导线对地间的最小安全距离符合要求；导线布置合理、整齐，线间连接的走向清楚，辨认方便。检验方法：观察或实测检查。4.2.3线路的接地（接零）线敷设走向合理，连接紧密、牢固，导线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目（表3-79）；导线弛度允许偏差表3-79项次项目允许偏差检查方法12实际与设计值差同一档内导线间弛度差5%200mm尺量检查 5成品保护5.1导线在放线过程中，应防止发生磨伤、断股、扭、弯等现象。5.2导线架设后，如距离施工场地较近，应注意不要把东西掉在线路上。5.3配电线路遇有与其它线路交叉时，必须搭设越线架，避免线间的摩擦、碰撞。6应注意的质量问题6.1放线时，导线发生扭绞、背扣、断股、磨伤。应采取防护措施，保护好导线。6.2导线架设后，弛度超差。架设导线时，应注意温度与弛度的要求，认真观测、调整。6.3绝缘子绑扎不正确，回头绑扎不紧，长度不够。应认真按要求绑扎，绑扎过程中，应经常用钳子收紧绑线。7质量记录7.1导线、耐张线夹、并沟线夹，钳压管、铝带、各种挂板等金具应有产品质量证明。7.2 悬式绝缘子、蝶式绝缘子应有产品质量证明，并有交流耐压试验报告。7.3架空线路导线架设工程预检、自检记录。7.4设计变更洽商记录、竣工图。7.5架空线路和杆上电气设备安装分项工程质量检验评定记录。44        通风与空调安装工程 4—1金属风管制作安装工程（401—1998） 1范围本工艺标准适用于普通薄钢板、镀锌薄钢板、不锈钢板及铝板的风管制做。2施工准备2.1材料要求及主要机具：2.1.1所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。2.1.2制作风管及配件的钢板厚度应符合表4-1的规定。风管及配件钢板厚度表4-1长边尺寸或直径（mm）类别厚离（mm）圆形风管矩形风管除尘系统风管 中低压系统高压系统80~3200.50.5 0.81.5340~4500.60.6480~630670~10000.82.00.8 1120~12501.01.01.0 1320~20002500~40001.21.23.0 1.2按设计要求   2.1.3镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤及水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。2.1.4制作不锈钢板钢板风管和配件的板材厚度应符合表4-2的规定。不锈钢板风管和配件板材厚度表4-2圆形风管直径或矩形风管大边长（mm）不锈钢板厚度（mm）100~500560~11201250~20002500~40000.50.751.001.2 2.1.5不锈钢板材应具有高温下耐酸耐减的抗腐蚀能力。板面不得有划痕、刮伤、锈斑和凹穴等缺陷。2.1.6制作铝板风管和配件的板材厚度应符合表4-3的规定。铝板风管和配件板材厚度表4-3圆形风管直径或矩形风管大边长（mm）铝板厚度（mm）100~320360~630700~20002500~40001.01.52.02.5 2.1.7铝板材应具有良好的塑性、导电、导热性能及耐酸腐蚀性能，表面不得有划痕及磨损。2.1.8龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、咬口机、压筋机、折方机、合缝机、振动式曲线剪板机、卷圆机、圆弯头咬口机、型钢切割机、角（扁）钢卷圆机、液压钳钉钳、电动拉铆枪、台钻、手电钻、冲孔机、插条法兰机、螺旋卷管机、电、气焊设备、空气压缩机油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺量器、划规、划针、洋冲、铁锤、木锤、拍板等小型工具。排烟系统钢板厚度可参照高压系统。2.2作业条件：2.2.1 集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的厂房。2.2.2现场分散加工应具有能防雨雪、大风及结构牢固的设施。2.2.3作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并配有消防器材。2.2.4风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技术质量及安全交底。3操作工艺风管折方 咬口制作 3.1工艺流程：展开下料 成型倒角剪切→→→→→方法兰下料领料→→打眼冲孔焊接→→划线下料找平找正打孔打眼圆法兰卷圆   →→→ →铆法兰→翻边→成品喷漆→检验→出厂注：无设计要求时，镀锌风管成品不喷漆。3.2划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等分等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据图及大样风管不同的几何形状和规格、分别进行划线展开。3.3板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。3.4剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。3.5板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。倒角形状如图4-1。图4-13.6金属薄板制作的风管采用咬口连接、铆、焊接等不同方法。不同板材咬接或焊接界限如表4-4规定。金属风管的咬接或焊接界限表4-4板厚（mm）材质 钢板（不包括镀锌钢板）不锈钢板铝板 δ≤1.01.0＜δ≤1.21.2＜δ≤1.5δ＞1.5咬接咬接咬接焊接（氩弧焊及电焊）焊接（电焊）焊接（气焊或氩弧焊）  3.6.1咬口连接类型宜用图4-2的形式。咬口宽度和留量根据板材厚度，应符合表4-5的要求。 图4-2咬口宽度表（mm）表4-5钢板厚度平咬口宽B角咬口宽B0.7以下0.7~0.820.9~1.26~88~1010~126~77~89~10 3.6.2焊接时可采用气焊、电焊或接触焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方法而定，可选图4-3几种形式。图4-33.6.3铆钉连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，铆钉头应把板材压紧，使板缝密合密合并且铆钉排列整齐、均匀。板材之间铆接，一般中间可不加垫料，设计有规定时，按设计要求进行。3.7咬口连接根据使用范围选择咬口形式。适用范围可参照表4-6。常用咬口及其适用范围表4-6型式名称适用范围单咬口用于板材的拼接和圆形风管的闭合咬口立咬口用于圆形管或直接的管节咬口联合角咬口用于矩形风管、变管、三通管及四通管的咬接 转角式咬口较多的用于矩形直管的咬缝，和有净化要求的空调系统，有时也用于弯管成三通管的转角咬口缝接扣式咬口现在矩形风管大多采用此咬口，有时也用于弯管、三通管或四通管 3.8咬口时手指距滚轮护壳不小于5cm，手柄不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。3.9咬口后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。3.10折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰伤。3.11制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，按风管圆径规格适当调整上、下辊间距，操作时，手不得直接推送钢板。3.12折方或卷圆后的钢板用合口机或手工进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。单、双口确实咬合，无胀裂和半咬口现象。3.13法兰加工：3.13.1矩形风管法兰加工：3.13.1.1方法兰由四根角钢组焊而成，划料下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外径，用型钢切割机按线切断。3.13.1.2下料调直后放在冲床上冲击铆钉孔及螺栓孔、孔距不应大于150mm。如采用8501阻燃密封胶条做垫料时，螺栓孔距可适当增大，但不得超过300mm。3.13.1.3冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧3.13.1.4矩形法兰用料规格应符合表4-7的规定。矩形风管法兰表4-7矩形风管大边长（mm）法兰用料规格（mm）≤630800~1250L24×3L30×4 1600~25003000~4000L40×4L50×5注：矩形法兰的四角应设置螺孔。3.13.2圆形法兰加工：3.13.2.1先将整根角钢或扁钢放在冷煨法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋形状后取下。3.13.2.2将卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。3.13.2.3调整的各支法兰进行焊接、冲孔。3.13.2.4圆法兰用料规格应符合表4-8的规定。圆形加风管法兰表4-8圆形风管直径（mm）法兰用料规格扁钢（mm）角钢（mm）≤140150~280300~500530~12501320~2000－20×4－25×4L25×3L30×4L40×4 3.13.3无法兰加工：无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口自制四角应有固定措施。风管无法兰连接可采用承插、插条、薄钢板法兰弹簧夹等形式详见表4-9、4-10、4-11。圆形风管无法兰连接形式表4-9序号无法兰形式附件板厚接口要求使用范围备注 1承插连接 插入深度大于30mm，有密封措施低压风管直径＜700mm 2带加强筋承插 插入深度大于20mm，有密封措施中、低压风管   3角钢加固承插 插入深度大于20mm，有密封措施中、低压风管  4芯管连接≥管板厚插入深度大于20mm，有密封措施中、低压风管  5立筋抱箍连接 ≥管板厚四角加90°贴角、并固定中、低压风管 6抱箍连接≥管板厚接头尽量靠近不重叠中、低压风管宽≥100mm 常用矩形风管无法兰连接形式表4-10序号无法兰形式附件板厚不小于（mm）转角要求使用范围备注1S型插条0.7立面插条两端压到两平面各20mm左右 低压风管 单独使用2C型插条0.7立面插条两端压到两平面各20mm左右中、低压风管 3立插条0.7 四角加90°平板条固定中、低压风管 4立咬口0.7四角加90°贴角并固定中、低压风管 5包边立咬口0.7四角加90°贴角并固定中、低压风管 6薄钢板法兰插条0.8四角加90°，贴角高、中低压风管  7薄钢板法兰弹簧夹0.8 四角加90°贴角 高、中低压风管 8直角型平插条0.7 四角两端固定 低压风管采用此法连接时，风管大边尺寸不得大于630mm9立联合角插条0.8四角加90°贴角并固定 低压风管 圆形风管芯连接表4-11直径D（mm）芯管长度l（mm）自攻螺丝或抽芯铆钉数量（个）外径允许偏差（mm）圆管芯管120603×2－1~0－3~－4300804×24001004×2 －2~0  －4~－57001006×29001008×210001008×2 3.13.4不锈钢、铝板风管法兰用料规格应符合表4-12的规定。法兰用料规格（mm）表4-12圆、矩形不锈钢风管≤280320~560630~10001120~2000 －25×4－30×4－35×4－40×4  圆、矩形铝板风管≤280320~560630~10001120~20002000~L30×4L35×4  L40×4 －30×6－35×8－40×10－40×12在风管内铆法兰腰箍冲眼时，管外配合人员面部要避开冲孔。3.14矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度在1200mm以上时均应采取加固措施。边长小于或等于800mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。中、高压风管的管面长度大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。高压几管的单咬口缝应有加强措施。风管的板材厚度大于或等于2mm时，加固措施的范围可适当放宽。风管的加固形式详见图4-4、图4-5。图4-4圆形风管加固形式图4-5矩形风管加固形式3.15风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1.5mm可采用翻边铆接，铆钉规格，铆孔尺寸见表4-13的规定。 圆、矩形风管法兰铆钉规格及铆孔尺寸表4-13类型风管规格铆孔尺寸铆钉规格方法兰120~630800~2000φ4.5φ5.5φ4×8φ5×10圆法兰200~500530~2000φ4.5φ5.5φ4×8φ5×10 风管壁厚大于1.5mm可采用翻边点焊和沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁外表面贴合；满焊时法兰应伸出风管管口4~5mm，为防止变形，可采用图4-6的方法。图4-6图中表示常用的几种焊接顺序，大箭头指示总的焊接方向，小箭头表示局部分段的焊接方向，数字表示焊接先后顺序。这样可以使焊件比较均匀地受热和冷却，从而减少变形。3.16风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留出10mm左右翻边量，管折方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。3.17翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。3.18风管与小部件（嘴子、短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密、缝隙处应利用锡焊或密封胶堵严以免漏风。使用锡焊、熔漏时锡液不许着水，防止飞溅伤人，盐酸要妥善保管。3.19风管喷漆防腐不应在低温（低于＋5℃）和潮湿（相对湿度不大于80%）的环境下进行，喷漆前应清除表面灰尘、污垢与锈斑并保持干燥。喷漆时应使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色等缺陷。普通钢板在压口时必须先喷一道防锈漆，保证咬缝内不易生锈。3.20薄钢板的防腐油漆如设计无要求，可参照表4-14 的规定执行。薄钢板油漆表4-14序号风管所输送的气体介质油漆类别油漆遍数1不含有灰尘且温度不高于70℃的空气内表面涂防锈底漆外表面涂防锈底漆外表面涂面漆（调和漆等）2122不含有灰尘且温度高于70℃的空气内、外表面各涂耐热漆23含有粉尘或粉屑的空气内表面涂防锈底漆外表面涂防锈底漆外表面涂面漆1124含有腐蚀性介质的空气内外表面涂耐酸底漆内外表面涂耐酸面漆≥2≥2注：需保温的风管外表面不涂粘结剂时，宜涂防锈漆二遍。3.21风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码及工程简名，合理堆放码好，等待运输出厂。4质量标准4.1保证项目：4.1.1风管的规格、尺寸必须符合设计要求。检验方法：尺量和观察检查。4.1.2风管咬缝必须紧密、宽度均匀、无孔洞半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬缝应错开。检验方法：观察检查。4.1.3风管焊缝严禁有烧穿、漏焊和裂纹等缺陷，纵向焊缝必须错开。检验方法：观察检查。4.2基本项目：4.2.1风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不平大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不大于6mm，紧贴法兰。检验方法：拉线、尺量和观察检查。4.2.2风管法兰孔距应符合设计要求和施工规范的规定，焊接应牢固，焊缝处不设置螺孔。螺孔具备互换性。 检验方法：尺量和观察检查。4.2.3风管加固应牢固可靠、整齐，间距适宜，均匀对称。检验方法：观察和手扳方法检查。4.2.4不锈钢板、铝板风管表面应无刻痕、划痕、凹穴等缺陷。复合钢板风管表面无损伤。检验方法：观察检查。4.2.5铁皮插条法兰宽窄要一致，插入两端后应牢固可靠。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目4.3.1风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-15的规定。风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法表4-15项次项目允许偏差（mm）检验方法1 圆形风管外径φ≤300mm0－1 用尺量互成90°的直径φ＞300mm0－2222 矩形风管大边≤300mm0－1 尺量检查＞300mm0－23圆形法兰直径＋20用尺量互成90°的直径4矩形法兰边长＋20用尺量四边5矩形法兰两对角线之差3尺量检查6法兰平整度2法兰放在平台上，用塞尺检查7法兰焊缝对接处的平整度1 5成品保护5.1 要保持镀锌钢板表面光滑洁净，放在宽敞干燥的隔潮木头垫架上，叠放整齐。5.2不锈钢板、铝板要立靠在木架上、不要平迭，以免拖动时刮伤表面。下料时应使用不产生划痕的画线工具操作时应使用木锤或有胶皮套的锤子，不得使用铁锤，以免落锤点产生锈斑。5.3法兰用料分类理顺码放，露天放置应采取防雨、雪措施、减少生锈现象。5.4风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，不与其它材料，设备等混放在一起，并有防雨、雪措施。码放时应按系统编号，整齐、合理，便于装运。5.5风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。6应注意的质量问题6.1金属风管制作时易产生的质量问题和防止措施参照表4-16。风管制作易产生质量问题及防止措施表4-16序号常产生的质量问题防治措施1铆钉脱落增强责任心，铆后检查按工艺正确操作加长铆钉2风管法兰连接不方用方尺找正使法兰与直管棱垂直管口四边翻边量宽度一致3法兰翻边四角漏风管片压口前要倒角咬口重叠处翻边时铲平四角不应出现豁口4管件连接孔洞出现孔洞用焊锡或密封胶堵严5风管大边上下有不同程度下沉，两侧面小边稍向外凸出，有明显变形按《规范》选用钢板厚度，咬口形式的采用应根据系统功能按《规范》进行加固6矩形风管扭曲、翘角正确下料板料咬口预留尺寸必须正确，保证咬口宽度一致7矩形弯头、圆形弯头角度不准确正确展开下料8圆形风管不同心正确展开下料 圆形三通角度不准、咬合不严 7质量记录7.1预检工程检查记录单。7.2金属风管制作分项工程质量检验评定表。4—54—5       风管及部件保温工艺标准（405—1998） 1范围本工艺标准适用于工业与民用建筑的通风、空调系统和空气洁净系统、工业厂房的一般送风、排风系统风管的保温工程。2施工准备2.1材料要求及主要机具：2.1.1所用保温材料要具备出厂合格证明书并附有相关管理部门的认证及有关法定检测单位的证明。2.1.2使用的保温材料应符合空调设计参数要求和消防防火规范要求，具体如下：1.设计参数要求：导热系数为0.022~0.047W/m·K；（玻璃棉板或毡）导热系数为0.042~0.064W/m·K（岩棉板或毡）2.防火要求：不燃或阻燃。2.1.3常用保温材料一般有两大类：1.纤维状：岩棉板、铝箔岩棉板、超细玻璃棉毡、铝箔玻璃棉板等。2.多孔状：自熄性聚苯乙烯泡沫塑料、聚氨酯泡沫塑料、矿物棉泡沫保温材料。2.1.4保温附属材料：玻璃丝布、防火涂料，粘结胶、铁皮、保温钉，应符合设计要求及有关规定。2.1.5圆盘锯或平板锯，手锯、保温刀、钢板尺、盒尺、毛刷子、打包钳等。2.2作业条件：2.2.1现场土建结构已完工，无大量施工用水情况发生。2.2.2 风管、部件安装质量符合质量标准，需防腐部位已作好刷漆工作。2.2.3保温工程冬季或户外施工应有防冻及防雨措施。2.2.4风管、部件及设备保温工程施工应在风管系统漏风试验合格及质量检验合格后进行。3操作工艺3.1工艺流程：粘保温钉检验内保温→铺覆保温材聚苯板类外保温 保温材下料隐检隐检→→→→→→岩棉类外保温  缠玻璃丝布→刷防火涂料→室外保温层外加铁皮壳→检验3.2保温材料下料要准确，切割面要平齐，在裁料时要使水平、垂直面搭接处以短面两头顶在大面上（图4-23）。 图4-233.3粘接保温钉前要将风管壁上的尘土、油污擦净，将粘接剂分别涂抹在管壁和保温钉的粘接面上，稍后再将其粘上。3.4矩形风管及设备保温钉密度应均布，底面不少于每平方米16个，侧面不少于10个，顶面不少于6个。保温钉粘上后应待12~24h后再铺覆保温材料。3.5保温材料铺覆应使纵、横缝错开（图4-24）。图4-24小块保温材料应尽量铺覆在水平面上。岩棉板保温材料每块之间的搭头采取图4-25做法。图4-253.6各类保温材料做法：3.6.1内保温。保温材如采用岩棉类，铺覆后应在法兰处保温材断面上涂抹固定胶，防止纤维被吹起。岩棉内表面应涂有固化涂层。 3.6.2聚苯板类处保温。聚苯板铺好后，在四角放上铁皮短包角，然后用薄钢带作箍，用打包钳卡紧。钢带箍每隔500mm打一道（图4-26）图4-263.6.3岩棉类外保温。对明管保温后应在四角加上长条铁皮包角，用玻璃丝布缠紧。3.7缠玻璃丝布。缠绕时应使其互相搭接，使保温材料外表形成二层玻璃丝布缠绕（图4-27）。图4-27玻璃丝布甩头要用卡子卡牢或用胶粘牢。3.83.8       玻璃丝布外表面要刷二道防火涂料，涂层应严密均匀。3.9室外露明风道在保温层外还应加上一层铁皮外壳，外壳间的搭接处采取拉铆固定，搭接缝用腻子密封。4质量标准4.1保证项目：4.1.1保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。电加热器及其前后800mm范围内的风管保温层用非燃烧材料。要查验材料合格证明或作燃烧试验。检验方法：观察检查和检查材料合格证或作燃烧试验。4.1.2风管与空调设备的接头处，以及产生凝结水的部位，必须保温良好、严密、无缝隙。 检验方法：观察检查。4.2基本项目：4.2.1用粘结材料粘贴的保温层应符合以下规定：粘贴牢固，拼缝用粘结材料填嵌饱满、密实，拼缝均匀整齐、平整一致、纵向缝错开。检验方法：观察和手拉检查。4.2.2卷、散材料的保温层应紧贴表面、包扎牢固、松紧适度，散材无外露，表面平顺一致。检验方法：观察检查。4.2.3玻璃丝布、塑料布保护层应松紧适度，搭接宽度均匀，平整美观。检验方法：观察检查。4.2.4薄金属板保护层应搭接顺水流方向，宽度适宜，接口平整，固定牢固，搭接宽度均匀，外形美观。检验方法：观察和尺量检查。4.2.5阀门保温后，启闭标记要明确、清晰、美观，操作方便。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目：保温层平整度，保温厚度的允许偏差和检验方法见表4-26。保温层平整度、保温厚度的允许偏差和检验方法表4-26项次项目允许偏差（mm）检验方法1保温层表面平整度卷材或板材5用1m直尺和楔形塞尺检查散材或软质102隔热层厚度+0.10δ-0.05δ用钢针刺入隔热层和尺量检查注：δ为隔热层厚度。 5成品保护5.1保温材料现场堆放一定要有防水措施，尽可能存放于库房中或用防水材料遮盖并与地面架空。5.2镀锌铁丝、玻璃丝布、保温钉及保温胶等材料应放在库房内保管。 5.3保温用料应合理使用，尽量节约用材，收工时未用尽的材料应及时带回保管或堆放在不影响施工的地方，防止丢失和损坏。6应注意的质量问题6.1保温过程中应注意的质量问题见表4-27。保温过程中注意的质量问题表4-27序号常出现的质量问题防治措施1保温钉粘接不牢，造成保温材脱落严格按工艺要求操作，避免磕碰2保温外表不美观保温材裁剪要准确，四角要适当加铁皮包角，玻璃布缠绕松紧要适度3玻璃丝布松散玻璃布甩头要卡牢或粘牢4系统保温有遗漏隐蔽处阀部件及与此同时末端装置连接部位均严格保温 7质量记录7.1单位工程观感质量评定表。7.2风管及设备保温分项工程质量检验评定表。7.3中间验收记录。7.4隐蔽工程检查记录。7.5自检、互检记录。7.6分部工程验收记录。4—10通风机安装工艺标准（410—1998） 1范围本工艺标准适用于风丈夫低于3kPa（≈300mmH2O）范围内的中低压离心式或轴流式通风机，以及同等原理的各类型风机。2施工准备2.1材料及主要机具：2.1.1通风、空调的风机安装所使用的主要材料，成品或半成品应有尽有出厂合格证或质量鉴定文件。2.1.2风机开箱检查，皮带轮，皮带，电机滑轨及地脚螺栓是否齐备，符合设计要求。有无缺损等情况。2.1.3风机轴承清洗，充填润滑剂其粘度应符合设计要求，不应使用变质或含有杂物的润滑剂。 2.1.4地脚螺栓灌注时，应使用与混凝土基础同等级混凝土，决不能使用失效水泥灌注。2.1.5倒链、滑轮、绳索、撬棍、活动扳手，铁锤、钢丝钳、螺丝刀、水平尺、钢板尺、钢卷尺、线坠、平板车、高凳、电锤、油桶、刷子、棉布、棉丝等。2.2作业条件：2.2.1施工现场环境，除机房内的装修和地面未完外，基本具备安装条件。2.2.2风机安装应按照设计要求进行，并有施工员书面的质量、技术和安全交底。3操作工艺3.1工艺流程：基础验收→开箱检查→搬运→清洗→安装、找平、找正→试运转、检查验收3.2基础验收3.2.1风机安装前应根据设计图纸对设备基础进行全面检查，是否符合尺寸要求。3.2.2风机安装前、应在基础表面铲出麻面，以使二次浇灌的混凝土或水泥砂浆能与基础紧密结合。3.3通风机开箱检查应符合下列规定：3.3.1按设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸，进、出风口的位置方向是否符合设计要求，做好检查记录。3.3.2叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。3.3.3进、出风口应有盖板严密遮盖。检查各切削加工面，机壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等。3.3.4风机设备搬运应配合起重工专人指挥使用的工具及绳索必须符合安全要求。3.5设备清洗：3.5.1风机设备安装前，应将轴承、传动部位及调节机构进行拆卸、清洗，装配后使其转动，调节灵活。3.5.2用煤油或汽油清洗轴承时严禁吸烟或用火，以防发生火灾。3.6风机安装：3.6.1 风机设备安装就位前，按设计图纸并依据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线。将设备基础表面的油污、泥土杂物清除和地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净。3.6.2整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。3.6.3整体安装风机吊装时直接放置在基础上，用垫铁找平找正，垫铁一般应放在地脚螺栓两侧，斜垫铁必须成对使用。设备安装好后同一组装铁应点焊在一起，以免受力时松动。3.6.4风机安装在无减震器支架上，应垫上4~5mm厚的橡胶板，找平找正后固定牢。3.6.5风机安装在有减震器的机座上时，地面要平整，各组减震器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏。安装在减震机座上通风机的吊装方式见图4-33。图4-333.6.6通风机的机轴必须保持水平度，风机与电动机用联轴节连接时，两轴中心线应在同一直线上。3.6.7通风机与电动机用三角皮带传动时进行找正，以保证电动机与通风机的轴线互相平行，并使两个皮带轮的中心线相重合。三角皮带拉紧程度一般可用手敲打已装好的皮带中间，以稍有弹跳为准。3.6.8通风机与电动机安装皮带轮时，操作者应紧密配合，防止将手碰伤。挂皮带时不要把手指入皮带轮内，防止发生事故。3.6.9风机与电动机的传动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口或吸入管直通大气时，应加装保护网或其它安全装置。3.6.10通风机出口的接出风管应顺叶轮旋方向接出弯管。在现场条件允许的情况下，应保证出口至弯管的距离A 大于或等于风口出口长边尺寸1.5~2.5倍（图4-34）。如果受现场条件限制达不到要求，应在弯管内设导流叶片弥补（见图4-35）图4-34图4-353.6.11现场组装的风机、绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封等处均不应作为捆缚部位。通风机散装部件的吊装方式见图4-36。 图4-36（a）吊索装整机；（b）吊装机罩；（c）吊装传动机构；（d）吊装机制3.6.12输送特殊介质的通风机转子和机壳内如涂有保护层、应严加保护、不得损坏。3.6.13大型轴流风机组装，叶轮与机壳的间隙应均匀分布，并符合设备技术文件要求。叶轮与进风外壳的间隙见表4-34。叶轮与主体风筒对应两侧间隙允差表4-34叶轮直径（mm）≤600＞600~1200＞1200~2000＞3000~3000＞3000~5000＞3000~5000＞8000对应两侧半径径间隙之差不应超过（mm）0.511.523.556.53.6.14通风机附属的自控设备和观测仪器。仪表安装，应按设备技术文件规定执行。3.6.15风机试运转；经过全面检查手动盘车，供应电源相序正确后方可送电试运转，运转前必须加上适度的润滑油；并检查各项安全措施；叶轮旋转方向必须正确；在额定转速下试运转时间不得少于2h。运转后，再检查风机减震基础有无移位和损坏现象，做好记录。4质量标准4.1保证项目：4.1.1风机叶轮严禁与壳体碰擦。检验方法：盘动叶轮检查。4.1.2散装风机进风斗与叶轮的间隙必须均匀并符合技术要求。检验方法：尺量和观察检查。 4.1.3地脚螺栓必须拧紧，并有防松装置；垫铁放置位置必须正确，接触紧密，每组不超过三块。检验方法：小锤轻击，扳手拧拭和观察检查。4.1.4试运转时，叶轮旋转方向必须正确。经不少于2h的运转后，滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不超过70℃，滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。检验方法：检查试运转记录或试车检查。4.2允许偏差项目：通风机安装的允许偏差和检验方法应符合表4-35的规定。通风机安装的允许偏差和检验方法表4-35项次项目允许偏差检验方法1中心线的平面位移10mm经纬仪或拉线和尺量检查2标高±10mm水准仪或水平仪、直尺、拉线和尺量检查3皮带轮轮宽中心平面位移1mm在主、从动皮带轮端面拉线和尺量检查4传动轴水平度0.2/1000在轴或皮带轮0°和180°的两个位置上，用水平仪检查5联轴器同心度径向位移0.05mm在联轴器互相垂直的四个位置上，用百分表检查轴向倾斜0.2/1000 5成品保护5.1整体安装的通风机、搬运和吊装时。与机壳边接触的绳索，在棱角处应垫好柔软的材料，防止磨损机壳及绳索被切断。5.2解体安装的通风机，绳索捆绑不能损坏主轴、轴衬的表面和机壳、叶轮等部件。5.3风机搬动时，不应将叶轮和齿轮轴直接放在地上滚动或移动。5.4通风机的进排气管、阀件、调节装置应设有单独的支撑；各种管路与通风机连接时，法兰面应对中贴平，不应硬拉使设备受力。风机安装后，不应承受其它机件的重量。6应注意的质量问题6.1 风机运转中皮带滑下或产生跳动。应检查两皮带轮是否找正，并在一条中线上，或调整两皮带轮的距离；如皮带过长应更换。6.2风机产生与转速相符的振动。应检查叶轮重量是否对称，或叶片上是否有附着物；双进通风机应检查两侧进气量是否相等。如不等，可调节挡板，使两侧进气口负压相等。6.3通风机和电动机整体振动。应检查地脚螺栓是否松动，机座是否紧固；与通风机相连的风管是否加支撑固定；柔性短管是否过紧。6.4用型钢制作的风机支座，焊接后应保证支座的平整，若有扭曲，校正好后方能安装。6.5风机减震器所承受压力不均。应适当调整减震器的位置，或检查减震器的底板是否同基础固定。7质量记录7.1通风机安装质量检验评定表。7.2进场设备检验记录表。7.3预检工程检查记录单。7.4设备基础工程验收记录。7.5一般通风系统试运行记录。7.6单位工程观感质量评定表。7.7中间验收记录。7.8自检互检记录。4—12制冷管道保温工艺标准（412—1998） 1范围本工艺标准适用于空调系统中制冷管道的保温工程。2施工设备2.1材料及主要机具：2.1.1保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。2.1.2保温材料有聚氨脂硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳、岩棉管壳等。以上材质应导热系数小，具有一定的强度能承受来自内侧和外侧的水湿或气体渗透，不含有腐蚀性的物质，不燃或不易燃烧，便于施工。2.1.3保温材料在贮存、运输、现场保管过程中应不受潮湿及机械损伤。 2.1.4手电钻、刀锯、布剪子、克丝钳、改锥、腻子刀、油刷子、抹子、小桶、弯钩等。2.2作业条件：2.2.1难燃材料必须对其耐燃性能验证，合格后方能使用。2.2.2管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。2.2.3场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防冻防雨雪措施。2.2.4管道支吊架处的木衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。2.2.5应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。3操作工艺3.1工艺流程：隐检→一般按绝热层→防潮层→保护层的顺序施工→检验。3.2绝热层施工方法3.2.1直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。3.2.2硬质绝热层管壳，可采用16号~18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳从缝应设在管道轴线的左右侧，当绝热层大于80mm时，绝热层应分两层铺设，层间应压缝。3.2.3半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带，14~16号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。3.2.4每块绝热制品的捆扎件，不得少于两道。3.2.5不得采用螺旋式缠绕捆扎。3.2.6弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。3.2.7设备管道上的阀门、法兰及其他可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度如25mm的空隙。阀门、法兰部位则应单独进行保温（图4-39）。 图4-393.2.8遇到三通处应先做主干管，后分支管。凡穿过建筑物保温管道套管与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密。3.2.9管道上的温度计插座宜高出所设计的保温层厚度。不保温的管道不要同保温管道敷设在一起，保温管道应与建筑物保持足够的距离。3.3防潮层施工方法：3.3.1垂直管应自下而上，水平管应从低点向高点顺序进行，环向搭缝口应朝向低端。3.3.2防潮层应紧密粘贴在隔热层上，封闭良好，厚度均匀拉紧，无气泡、折皱、裂缝等缺陷。3.3.3用卷材做防潮层，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，开头处应缠2圈后再呈螺旋形缠绕，搭接宽度宜为30~50mm。3.3.4用油毡纸作防潮层，可用包卷的方式包扎，搭接宽度为50~60mm。油毡接口应朝下，并用沥青玛珶脂密封，每300mm扎镀锌铅丝或铁箍一道。3.4保证层施工方法：保温结构的外表必须设置保护层（护壳），一般采用玻璃丝布、塑料布、油毡包缠或采用金属护壳。3.4.1用玻璃丝布、塑料布缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行。开始应缠裹2圈后再呈螺旋状缠裹，搭接宽度应二分之一布宽、起点和终点应用粘接剂粘接或镀锌铁丝捆扎。 应缠裹严密，搭接宽度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。3.4.2玻璃线布刷涂防火涂料或油漆，刷涂前应清除管道上的尘土、油污。油刷上蘸的涂料不宜太多，以防滴落在地上或其他设备上。3.4.3金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当采用普通钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。立管应自下而上，水平管应从管道低点向高处顺序进行，使横向搭接缝口朝顺坡方向。纵向搭接缝应放在管子两侧，缝口朝下。如采用平搭缝，其搭缝宜30~40mm。搭缝处用自攻螺丝或拉拔铆钉，扎带紧固，螺钉间距应不大于200mm。不得有脱壳或凹凸不平现象。有防潮层的保温不得使用自攻螺丝，以免刺破防潮层。保护层端应封闭。3.5综合性工艺要求：3.5.1管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应用相近效果的软散材料填实。3.5.2绝热层采用绝热涂料时，应分层涂抹，厚度均匀，不得有气泡和漏涂，表面固化层应光滑，牢固无缝隙，并且不得影响阀门正常操作。4质量标准4.1保证项目：4.1.1保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。检验方法：观察检查，检查合格证，做燃烧试验。4.1.2阀门、法兰及其他可拆卸部件的两侧必须留出空隙，再以相同的隔热材料填补整齐。检验方法：观察检查。4.1.3保温层的端部和收头处必须作封闭处理。检验方法：观察检查。4.2基本项目：4.2.1聚氨酯硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳应符合以下规定：粘接应牢固、无断裂，管壳之间的拼缝应均匀整齐，平整一致，横向缝应错开。检验方法：观察检查。4.2.2 棉毡管壳应符合以下规定：两个相临管壳的纵缝应错开180°，横向接缝应握紧对严，包扎应牢固、平整。检验方法：观察检查。4.2.3防潮层应符合以下规定：应紧密牢固地粘贴在绝热层上，搭接缝口朝向低端，搭接宽度应符合规定并应均匀整齐，封闭良好，无裂缝，外形美观。检验方法：观察检查。4.2.4玻璃布、塑料布保护层应符合以下规定：松紧适度，搭接宽度均匀，平整美观。检验方法：观察检查。4.2.5薄金属板保护层应符合以下规定：搭接顺水流方向，宽度均匀一致，接口平整，固定牢靠，外形美观。检验方法：观察和尺量检查。4.3允许偏差项目：保温层平整度、绝热层厚度的允许偏差和检验方法应符合表4-42的规定。保温层平整度、绝热层厚度的允许偏差和检验方法表4-42项次项目允许偏差（mm）检验方法1保温层表面平整度卷材壳及涂抹散材料或软质材料510用1m直尺和楔形塞尺检查2绝热层厚度+0.10δ－0.05δ用钢针刺入绝热层和尺量检查注：δ为绝热层厚度。 5成品保护5.1保温材料应放在干燥处妥善保管，露天堆放应有防潮、防雨、雪措施，防止挤压损伤变形（如矿纤材料）。5.2施工时要严格遵循先上后下、先里后外的施工原则，以确保施工完的保温层不被损坏。5.3操作人员在施工中不得脚踏挤压或将工具放在已施工好的绝热层上。5.4拆移脚手架时不得碰坏保温层由于脚手架或其他因素影响当时不能施工的地方应及时补好，不得遗漏。5.5 当与其他工种交叉作业时要注意共同保护好成品，已装好门窗的场所下班后应关窗锁门。6应注意的质量问题（表4-43）应注意的质量问题及防治措施表4-43序号常产生的质量问题防治措施12345镀锌铁丝结头松脱隔热层严密平整不够管道穿楼板墙处结露玻璃布、塑料布结头松脱防火涂料油漆漏刷严禁螺旋形缠绕加强责任心按工艺操作隔热材料填满填实粘接绑扎应牢固加强检查加强责任心经常检查 7质量记录7.1预检工程检查记录单。7.2隐蔽工程检查记录。7.3制冷管道保温质量检验评定表。5—2导轨支架和导轨安装工艺标准（502—1998） 1范围本工艺标准适用于额定载重量5000kg以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯导轨安装工程。2施工准备2.1设备、材料要求：2.1.1设备：电梯导轨、导轨支架、压道板、接道板、导轨基础座及相应的连接螺丝等规格、数量要和装箱单相符。产品要有出厂检验合格及技术文件。2.1.2材料：凡使用的材料应有检验合格证或检验资料。使用的材料见表5-2，根据电梯设计不同分别采用。安装导轨支架和导轨所使用的材料表5-2材料名称规格要求镀锌膨胀螺栓根据设计要求决定 过墙穿钉根据设计要求决定一般直径≥δ20 钢板δ=16或δ=20的普通低碳钢 电焊条3.2mm或4.0mm结T-422普通低碳钢焊条 水泥标号不小于325号普通硅酸盐水泥  砂子中沙含泥量小于5%石子豆石用水冲洗 2.2主要机具：2.2.1小型卷扬机、电焊机、手砂轮、电锤、尼龙绳（提轨道用）、钢丝绳索（固定滑轮用）、滑轮、电焊工具、鎯头、扳子、錾子、钢板尺、钢盒尺、塞尺、找道尺、铁锹、小铲、水桶、不灰桶、油石、对讲机（或耳机电话）。2.3作业条件：2.3.1梯井墙面施工完毕，其宽度、深度（进深）、垂直度符合施工要求。底坑要按设计标高要求打好地面。2.3.2电梯施工用脚手架既要符合有关的安全要求，承载能力≥2.5kPa（≈250kgf/㎡），又要符合安装轨道支架和安装轨道的操作要求。2.3.3井道施工要用36V以下的低压电照明。每部电梯井道要单独供电（用单独的开关控制），且光照亮度要足够大。2.3.4上、下通讯联络设备要调试好。2.3.5厅门口、机房、脚手架上、井道壁上无杂物，厅门口、机房孔洞要用相应的防护措施，以防止物体坠落梯井。2.3.6要在无风和无其它干扰情况下作业。3操作工艺3.1工艺流程：确定导轨支架位置→安装导轨支架→安装导轨→调整导轨 3.2确定导轨支架的安装位置：3.2.1没有导轨支架预埋铁的电梯井壁，要按照图纸要求的导轨支架间距尺寸及安装导轨支架的垂线来确定导轨支架在井壁上的位置。3.2.2当图纸上没有明确规定最下一排导轨支架和最上一排导轨支架的位置时应按以下规定确定：最下一排导轨支架安装在底坑装饰地面上方1000mm的相应位置。最上一排道架安装在井道顶板下面不大于500mm的相应位置。3.2.3在确定导轨支架位置的同时，还要考虑导轨连接板（接道板）与导轨支架不能相碰。错开的净距离不小于30mm（图5-11）。 图5-113.2.4若图纸没有明确规定，则以最下层导轨支架为基点，往上每隔2000mm为一排导轨支架。个别处（如遇到接道板）间距可适当放大，但不应大于2500mm。3.2.5长为4m以上（包含4m）的轿厢导轨，每根至少应有两个导轨支架。4m至3m长的轿厢导轨可不受此限，但导轨支架间距不得大于2m。如厂方图纸有要求则按其要求施工。3.3安装导轨支架：根据每部电梯的设计要求及具体情况选用下述方法中的一种。3.3.1电梯井壁有预埋铁：3.3.1.1清除预埋铁表面混凝土。若预埋铁打在混凝土井壁内，则要从混凝土中剔出。3.3.1.2按安装导轨支架垂线核查预埋铁位置，若其位置偏移，达不到安装要求，可在预埋铁上补焊铁板。铁板厚度δ≥16mm，长度一般不超过300mm。当长超过200mm时，端部用不小于φ16的膨胀螺栓固定于井壁。加装铁板与原预埋铁搭接长度不小于50mm，要求三面满焊（图5-12）。图5-123.3.1.3安装导轨支架：（a ）安装导轨支架前，要复核由样板上放下的基准线（基准线距导轨支架平面1~3mm，两线间距一般为80~100mm，其中一条是以导轨中心为准的基准线，另一条是安装导轨支架辅助线（图5-13）。）（b）测出每个导轨支架距墙的实际高度，并按顺序编号进行加工；（c）根据导轨支架中心线及其平面辅助线，确定导轨支架位置，进行找平、找正。然后进行焊接；（d）整个导轨支架不平度应不大于5mm；（e）为保证导轨支架平面与导轨接触面严实，支架端面垂直误差小于1mm（图5-14）；（f）导轨支架与预埋铁接触面应严密，焊接采取内外四周满焊，焊接高度不应小于5mm。焊肉要饱满，且不能夹渣、咬肉、气孔等。图5-13图5-143.3.2用膨胀螺栓固定导轨支架：混凝土电梯井壁没有预埋铁的情况多使用膨胀螺栓直接固定导轨支架的方法。使用的膨胀螺栓规格要符合电梯厂图纸要求。若厂家没有要求，膨胀螺栓的规格不小于φ16mm3.3.2.1 打膨胀螺栓孔，位置要准确且要垂直于墙面，深度要适当。一向以膨胀螺栓被固定后，护套外端面和墙壁表面相平为宜（图5-15）。图5-153.3.2.2若墙面垂直误差较大，可局部剔修，使之和导轨支架接触面间隙不大于1mm，然后用薄垫片垫实（图5-16）。图5-163.3.2.3导轨支架编号加工。3.3.2.4导轨支架就位，并打正找平。将膨胀螺栓紧固。3.3.3用穿钉螺栓固定导轨支架：3.3.3.1若电梯井壁较薄，不宜使用膨胀螺栓固定导轨支架且又没有预埋铁，可采用井壁打透眼，用穿钉固定铁板（δ≥16mm）。穿钉处，井壁外侧靠墙壁要加100×00×12（mm）的垫铁，以增加强度。见图5-17，将导轨支架焊接在铁板上。 图5-173.3.3.2加工及安装导轨支架的方法和要求完全同有预埋铁的情况。3.3.4用混凝土筑导轨支架：梯井壁是砖结构，一般采用剔导导轨支架孔洞，用混凝土筑导轨支架的方法。3.3.4.1导轨支架孔洞应剔成内大外小，深度不小于130mm（图5-18）。图5-183.3.4.2导轨支架编号加工，且入墙部分的端部要劈开燕尾（图5-19）。图5-193.3.4.3用水冲洗孔洞内壁，使尘渣被冲出，洞壁被洇湿。3.3.4.3筑导轨支架用的混凝土用水泥、砂子、豆石按1：2：2 的体积比加入适量的水搅拌均匀制成。筑导轨支架时要用此混凝土将孔洞填实。支架埋入墙内的深度不小于120mm，且要找平找正。3.3.4.5导轨支架稳筑后不能碰撞，常温下经过6~7天的养护，达到规定强度后，才能安装导轨（轨道）。3.3.4.6对于导轨支架的水平误差要求同前。3.4安装导轨：3.4.1从样板上放基准线至底坑（基准线距导轨端面中心2~3mm），并进行固定（图5-20）。图5-203.4.2底坑架设导轨槽钢基础座必须找平垫实，其水平误差不大于1/1000。槽钢基础座位置确定后，用混凝土将其四周灌实抹平。槽钢基础两端用来固定导轨角钢架，先用导轨基准线找正后，再进行固定（图5-21）。图5-213.4.3若导轨下无槽钢基础座可在导轨下边垫一块厚度δ≥12mm，面积为200mm×200mm的钢板，并与导轨用电焊点焊（图5-22）。图5-22 3.4.4对用油润滑的导轨，需在立苊导轨前将其下端距地平40mm高的一段工作面部分锯掉，以留出接油盒的位置（图5-23）。图5-233.4.5在梯井顶层楼板下挂一滑轮并固定牢固。在顶层厅门口安装并固定一台0.5t的卷扬机（图5-24）。图5-243.4.6吊装导轨时要采用双钩勾住导轨连接板（图5-25）。 图5-25若导轨较轻且提升高度不大，可采用人力，使用δ≥16尼龙绳代替卷扬机吊装导轨。3.4.7若采用人力提升，须由下而上逐根立起。若采用小型卷扬机提升，可将导轨提升到一定高度（能方便地连接导轨），连接另一根导轨。采用多根导轨整体吊装就位的方法，要注意吊装用具的承载能力，一般吊装总重不超过3kN（≈300kg）整条轨道可分几次吊装就位。3.5调整导轨（轨道）：3.5.1用钢板尺检查导轨端面与基准线的间距和中心距离，如不符合要求，应调整导轨前后距离和中心距离，然后再用找道尺进行细找。3.5.23.5.2      用找道尺检查、找正导轨（图5-26）。 图5-263.5.2.1扭曲调整：将找道尺端平，并使两指针尾部侧面和导轨侧工作面贴平、贴严，两端指针尖端指在同一水平线上，说明无扭曲现象。如贴不严或指针偏离相对水平线，说明有扭曲现象，则用专用垫片调整导轨支架与导轨之间的间隙（垫片不允许超过三片）使之符合要求。为了保证测量精度，用上述方法调整以后，将找道尺反向180°，用同一方法再进行测量调整，直至符合要求。3.5.2.2调整导轨垂直度和中心位置：调整导轨位置，使其端面中心与基准线相对，并保持规定间隙（如规定3mm）（图5-27）。 图5-273.5.2.3找间距：操作时，在找正点处将长度较导轨间距L小0.5~1mm的找道尺端平，用塞尺测量找道尺与导轨端面间隙，使其符合要求。（找正点在导轨支架处及两支架中心处。）两导轨端面间距L（图5-28），其偏差在导轨整个高度上应符合表5-3要求。图5-28两导轨端面间距的偏差要求表5-3电梯速度2m/s以上2m/s以下轨道用途轿厢对重轿厢对重偏差不大于（mm）＋1－0＋2－0＋2－0＋2－0 上述三条必须同时调整，使之达到要求。3.5.3修正导轨接头处的工作面3.5.3.1导轨接头处，导轨工作面直线度可用500mm钢板尺靠在导轨工作面，用塞尺检查a、b、c、d处（见图5-29 ），均应不大于表5-4的规定（接头处对准钢板尺250mm处）。导轨工作面直线度允许偏差表5-4导轨连接处abcd不大于（mm）0.150.060.150.06 3.5.3.2导轨接头处的全长不应有连续缝隙，局部缝隙不大于0.5mm（图5-30）。图5-29图5-30 图5-313.5.3.3两导轨的侧工作面和端面接头处的台阶应不大于0.5mm（图5-31）。对台阶应沿斜面用手砂轮或油石进行磨平，磨修长度应符合表5-5的要求。台阶磨修长度表5-5电梯速度（m/s）3m/s以上3m/s以下修整长度（mm）300200 4质量标准4.1保证项目：4.1.1导轨安装牢固，相对内表面间距离的偏差和两导轨的相互偏差必须符合表5-6要求。24.1.2当对重（或轿厢）将缓冲器完全压缩时，轿厢（或对重）导轨长度必须有不小于0.1+0.035V（以米表示）的进一步制导行程。轨距偏差和导轨的相互偏差表5-6项次项目偏差值检验方法1两导线相对内表面间距离（全高）甲轿厢＋1－0在两导轨内表面，用导轨检验尺、塞尺每2~3m检查一点对重+2-1乙轿厢 丙对重2两导轨的相互偏差（全高）1检查安装记录或用专用工具检查注：电梯额定速度分为三类：甲梯：2、2.5、3m/s（简称高速梯）；乙梯：1.5、1.75m/s（简称快速梯）；丙梯：0.25、0.5、0.75、1m/s（简称低速梯）。检验方法：尺量检查。4.2基本项目：导轨支架应安装牢固，位置正确，横竖端正。焊接时，双面焊牢，焊缝饱满，焊波均匀。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目：导轨组装的允许偏差、尺寸要求和检验方法应符合表5-7的规定。导轨组装允许偏差、尺寸要求和检验方法表5-7项次项目允许偏差或尺寸要求（mm）检验方法1导轨垂直度（每5m）0.7吊线、尺量检查2接头处局部间隙0.5用塞尺检查台阶0.05用钢板尺、塞尺检查修光长度甲≥300尺量检查乙、丙≥2003顶端导轨架距导轨顶端的距离≤500尺量检查 5成品保护5.1运输导轨时不要碰撞地面。当地面已做好面层时要用草袋或纤维板等物保护，且要将导轨抬起运输，不可拖动或用滚杠滚动运输。5.2当导轨较长，遇到往梯井内运输不便的情况，可先用和导轨长、短相似的木方代替导轨，反复进行试验，找出最佳的运输方法。若必须要破坏结构时，要和土建、设计单位协商解决，决不可自行操作。5.3 当剔层灯盒、按钮盒、导轨支架孔洞，剔出主钢筋或预埋件时，不要私自破坏，要找土建、设计单位等有关部门协商解决。5.4在立导轨的过程中对已安装好的导轨支架要注意保持，不可碰撞。5.5导轨及其它附件在露天放置必须有防雨、雪措施。设备的下面应垫起，以防受潮。6应注意的质量问题6.1用混凝土浇筑的导轨支架若有松动，要剔出来，按前述的方法重新浇筑，不可在原有基础上修补。6.2用膨胀螺栓固定的导轨支架若松动，要向上或向下改变导轨支架的位置，重新打膨胀螺栓进行安装。6.3焊接的导轨支架要一次焊接成功。不可在调整轨道后再补焊，以防影响调整精度。6.4组合式导轨支架在导轨调整完毕后，须将其连接部分点焊，以增加其强度。6.5固定导轨用的压道板、紧固螺丝一定要和导轨配套使用。不允许采用焊接的方法或直接用螺丝固定（不用压道板）的方法将导轨固定在导轨支架上。6.6调整导轨时，为了保证调整精度，要在导轨支架处及相邻的两导轨支架中间的导轨处设置测量点。6.7冬季尽量不采用混凝土筑导轨支架的方法安装导轨支架。在砖结构井壁剔筑导轨支架孔洞时，要注意不可破坏墙体。5—5厅门安装工艺标准（505—1998） 1范围本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下，额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯厅门安装工程。2施工准备2.1设备、材料要求∶2.1.1厅门部件应与图纸相符，数量齐全。2.1.2地坎、门滑道、厅门扇应无变形、损坏。其它各部件应完好无损，功能可靠。2.1.3制作钢牛腿和牛腿支架的型钢要符合要求。2.1.4电焊条和膨胀螺栓要有出厂合格证。2.1.5水泥、砂子要符合第二章的规定。2.2主要机具∶ 台钻、电锤、水平尺、钢板尺、直角尺、电焊工具、气焊工具、线坠、斜塞尺、铁锹、小铲、鎯头、凿子。2.3作业条件∶2.3.1各层脚手架横杆位置应不妨碍稳装地坎、厅门安装的施工要求。2.3.2各层厅门口及脚手板上干净，无杂物。防护门安全可靠。有防火措施，设专人看火。3操作工艺3.1工艺流程∶稳装地坎→安装门立柱、上滑道、门套→安装厅门、调整厅门 →机锁、电锁安装3.2稳装地坎∶3.2.1按要求由样板放两根厅门安装基准线（高层梯最好放三条线，即门中一条线，门口两边两条线），在厅门地坎上划出净门口宽度线及厅门中心线，在相应的位置打上三个卧点，以基准线及此标志确定地坎、牛腿及牛腿支架的安装位置（图5-53）。图5-533.2.2若地坎牛腿为混凝土结构，用清水冲洗干净，将地脚爪装在地坎上。然后用细石混凝土浇注（水泥标号不小于325#。水泥、砂子、石子的容积比是1∶2∶2）。稳放地坎时要用水平尺找平，同时三个卧点分别对正三条基准线，并找好与线的距离。地坎稳好后应高于完工装修地面2~3mm，若完工装修地面为混凝土地面，则应高出5~10mm，且应按1∶50坡度将混凝土地面与地坎平面抹平（图5-54）。 图5-543.2.3若厅门无混凝土牛腿，要在预埋铁上焊支架，安装钢牛腿来稳装地坎，分两种情况∶3.2.3.1电梯额定载重量在1000kg及以下的各类电梯，可用不小于65mm等边角钢做支架，进行焊接，并稳装地坎（5-55）。牛腿支架不少于3个。图5-553.2.3.2电梯额定载重量在1000kg以上的各类电梯（不包括1000kg）可采用δ=10的钢板及槽钢制做牛腿支架，进行焊接，并稳装地坎（图5-56）。牛腿支架不少于5个。 图5-563.2.4电梯额定载重量在1000kg以下（包括1000kg）的各类电梯，若厅门地坎处既无混凝土牛腿又无预埋铁，可采用M14以上的膨胀螺栓固定牛腿支架，进行稳装地坎（图5-57）。图5-573.2.5对于高层电梯，为防止由于基准线被碰造成误差，可以先安装和调整好导轨。然后以轿厢导轨为基准为确定地坎的安装位置。方法如下∶3.2.5.1在厅门地坎中心点M两侧的1/2L处M1及M2点分别做上标记（L是轿厢导轨间距）。3.2.5.2稳装地坎时，用直角尺测量尺寸，使厅门地坎距离轿厢两导轨前侧面尺寸均为B＋H－d/2。其中B—轿厢导轨中心线到轿厢地坎外边缘尺寸；H—轿厢地坎与厅门地坎距离（一般是25mm或30mm）；d—轿厢导轨工作端面宽度。3.2.5.3左右移动厅门底坎使M1、M2 与直角尺的外角对齐，这样地坎的位置就确定了（图5-58）。但为了复核厅门中心点是否正确，可测量厅门地坎中心点M距轿厢两导轨外侧棱角距离，S1及S2应相等（图5-59）。图5-58图5-593.3安装门立柱、上滑道、门套3.3.1地坎混凝土硬结后安装门立柱。砖墙采用剔墙眼埋注地脚螺栓（图5-60）。图5-603.3.2混凝土结构墙若有预埋铁，可将固定螺丝直接焊于预埋铁上（图5-61）。 图5-613.3.3混凝土结构墙若没有预埋铁，可在相应的位置用M12膨胀螺栓2条安装150×100mm×10mm的钢板做为预埋铁使用（图5-62）。其它安装同上。图5-623.3.4若门滑道、门立柱离墙超过30mm应加垫圈固定，若垫圈较高宜采用厚铁管两端加焊铁板的方法加工制成，以保证其牢固（图5-63）。 图5-633.3.5用水平尺测量门滑道安装是否水平。如侧开门，两根滑道上端面应在同一水平面上，并用线坠检查上滑道与地坎槽两垂面水平距离和两者之间的平行度。3.3.6钢门套安装调整后，用钢筋棍将门套内筋与墙内钢筋焊接固定（图5-64）。图5-643.4安装厅门、调整厅门∶3.4.1将门底导脚、门滑轮装在门扇上，把偏心轮调到最大值（和滑道距离最大）。然后将门底导脚放入地坎槽，门轮挂到滑道上。3.4.2在门扇和地坎间垫上6mm厚的支撑物。门滑轮架和门扇之间用专用垫片进行调整，使之达到要求，然后将滑轮架与门扇的连接螺丝进行紧固，将偏心轮调回到与滑道间距小于0.5mm ，撤掉门扇和地坎间所垫之物，进行门滑行试验，达到轻快自如为合格（图5-65）。图5-653.5机锁、电锁、安全开关安装：3.5.1安装前应对锁钩、锁臂、滚轮、弹簧等按要求进行调整，使其灵活可靠。3.5.2门锁和门安全开关要按图纸规定的位置进行安装。若设备上安装螺丝孔不符合图纸要求要进行修改。3.5.3调整厅门门锁和门安全开头，使其达到：只有当两扇门（或多扇）关闭达到有关要求后才能使门锁电接点和门安全开关接通。如门锁固定螺孔为可调者，门锁安装调整就位后，必须加定位螺丝，防止门锁移位。3.5.4当轿门与厅门联动时，钩锁应无脱钩及夹刀现象，在开关门时应运行平稳，无抖动和撞击声。4质量标准4.1轿厢地坎与各层厅门地坎间距的偏差均严禁超过+2－1mm。检验方法：尺量检查。4.2开门刀与各层厅门地坎及各层厅门开门装置的滚轮与轿厢地坎间的间隙均必须在5~8mm范围以内。检验方法：尺量检查。4.3厅门上滑道外侧垂直面与地坎槽内侧垂直面的距离a，应符合图纸要求，在上滑道两端和中间三点（1、2、3）吊线测量相对偏差均应不大于±1mm。上滑道与地坎的平行度误差应不大于1mm。导轨本身的不铅垂度a`应不大于0.5mm（图5-66）。 图5-66检查方法：吊线、尺量检查。4.4厅门扇垂直度偏差不大于2mm，门缝下口扒开量不大于10mm，门轮偏心轮对门滑道间隙不大于0.5mm。检查方法：吊线、尺量检查。4.5门扇安装、调整应达到：门扇平整、洁净、无损伤。启闭轻快平稳。中分门关闭时上下部同时合拢，门缝一致。4.6厅门框架立柱的垂度误差和上滑道的水平度误差均不应超过1/1000。检验方法：做启闭观察检查。4.7厅门关好后，机锁应立即将门锁住，为使其动作灵活，钩头处有1mm的活动量（图5-67），机锁钩头锁住后在厅门外，不可将门扒开。图5-67检验方法：尺量和观察检查。4.8厅门关好后，门锁导电座与触点接触必须良好。如门锁固定螺丝孔为可调者，门锁安装调整后，必须加定位螺丝加以固定。检验方法：观察检查。4.9厅门门扇下端与地坎面的间隙为6±2mm。门套与厅门的间距为6±2mm。 检验方法：尺量检查。4.10允许偏差项目：厅门地坎及门套安装的尺寸要求、允许偏差和检验方法应符合表5-10的规定。厅门地坎及门套安装的尺寸要求允许偏差和检验方法表5-10项次项目允许偏差或尺寸要求检查方法1234厅门地坎高出最终地面（mm）厅门地坎水平度厅门门套垂直度中分式门关闭时缝隙不大于（mm）2~51/10001/10002尺量检查尺量检查吊线、尺量检查尺量检查 5成品保护5.1门扇、门套、地坎有保护膜的要在竣工后才能把保护膜去掉。5.2在施工过程中对厅门组件要注意保护，不可将其碰坏。5.3填充门套和墙之间的空隙要求有防止门套变形的措施。6应注意的质量问题6.1固定钢门套时，要焊在门套的加强筋上，不可在门套上直接焊接。6.2所有焊接连接和膨胀螺栓固定的部件一定要牢固可靠。6.3凡是需埋入混凝土中部件，一定要经有关部门检查办理隐蔽工程手续手，才能浇灌混凝土。6.4厅门各部件若有损坏、变形的，要及时修理或更换，合格后方可使用。5—9电气设备安装工艺标准（509—1998） 1范围本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下、额定速度3m/s及以下的各类国产曳引驱动电梯电气设备安装工程。2施工准备2.1设备、材料要求：2.1.1各电气设备及部件的规格、数量、质量应符合有关要求，各种开关应动作灵活可靠；控制柜、励磁柜应有出厂合格证。2.1.2 槽钢、角钢无锈蚀，膨胀螺栓、螺丝、射钉、射钉子弹、电焊条等的规格、性能应符合图纸及使用要求。2.2主要机具：电焊机及电焊工具、线坠、钢板尺、扳手、钢锯、盒尺、射钉器、防护面罩、电锤、脱线钳、螺丝刀、克丝钳、电工刀、手电钻。2.3作业条件：2.3.1机房、井道的照明要求同第二章的有关要求。2.3.2开慢车进行井道内安装工作时各层厅门关闭，门锁良好、可靠，厅门不能用手扒开。3操作工艺3.1工艺流程：→配线槽、配管—→挂随行电缆—导线敷设及接、焊、包、压头 →安装缓速开关、限位开关、开关碰铁— 安装控制柜安装极限开关安装中线盒、随线架→安装感应开关感应板— →指示灯、按钮、操纵盘安装— →安装底坑检修盒— 3.2安装控制柜3.2.1根据机房布置图及现场情况确定控制柜位置。一般应远离门窗，与门窗、墙的距离不小于600mm，并考虑维修方便。3.2.2控制柜的过线盒要按安装图的要求用膨胀螺栓固定在机房地面上。若无控制柜过线盒，则要制作控制柜型钢底座或混凝土底座（图5-100）。 图5-100控制柜与型钢底座采用螺丝连接固定。控制柜与混凝土底座采用地脚螺丝连接固定。3.2.3控制柜安装固定要牢固。多台柜并排安装时，其间应无明显缝隙且柜面应在同一平面上。3.2.4小型的励磁柜安装在距地面高1200mm以上的金属支架上（以便调整）。3.3安装极限开关：3.3.1根据布置图，若极限开关选用墙上安装方式时，要安装在机房门入口处，要求开关底部距地面高度1.2~1.4m。当梯井极限开关钢丝绳位置和极限开关不能上下对应时，可在机房顶板上装导向滑轮，导向轮位置应正确动作灵活、可靠（图5-101）。 图5-101极限开关、导向滑轮支架分别用膨胀螺栓固定在墙上和楼板上。钢丝绳在开关手柄轮上应绕3~4圈，其作用力方向应保证使闸门跳开，切断电源。3.3.2根据布置图位置，若在机房地面上安装极限开关时，要按开关能和梯井极限绳上、下对应来确定安装位置。极限开关支架用膨胀螺栓固定在梯房地面上。极限开关盒底面距地面300mm（图5-102）。将钢丝绳按要求进行固定。 图5-1023.4安装中间接线盒、随缆架。3.4.1中间接线盒设在梯井内，其高度按下式确定：高度（最底层厅门地坎至中间接线盒底的垂直距离）=1/2电梯行程+1500mm+200mm。若中间接线盒设在夹层或机房内，其高度（盒底）距夹层或机房地面不低于300mm。3.4.2中间接线盒水平位置要根据随缆既不能碰轨道支架又不能碰厅门地坎的要求来确定。若梯井较小，轿门地坎和中间接线盒在水平位置上的距离较近时，要统筹计划，其间距不得小于40mm（图5-103）。图5-1033.4.3中间接线盒用膨胀螺栓固定在墙壁上。在中间接线盒底面下方200mm处安装随缆架。固定随缆架要用不小于φ16的膨胀螺栓两条以上（视随缆重量而定），以保证其牢度（图5-104）。 图5-1043.5配管、配线槽：3.5.1机房配管除图纸规定风吹草动墙敷设明管外，均要敷设暗管，梯井允许敷设明管。电线管的规格要根据敷设导线的数量决定。电线管内敷设导线总面积（包括绝缘层）不应超过管内净面积的40%。3.5.2配φ20以下的管采用丝扣管箍连接。φ25以上的管可采用焊接连接。管子连接口、出线口要用钢锉锉光，以免划伤导线。管子焊接接口要齐，不能有缝隙或借口（图5-105）。图5-1053.5.3进入落地式配电箱（柜）的电线管路，应排列整齐，管口高于基础面不小于50mm。3.5.4明配管以下各处需设支架：直管每隔2~2.5m，横管不大于1.5m，金属软管不大于1m，拐弯处及出入箱盒两端为150mm。每根电线管不少于2个支架，支架可直埋墙内或用膨胀螺栓固定。3.5.5钢管进入接线盒及配电箱，暗配管可用焊接固定，管口露出盒（箱）小于5mm，明配管应用锁紧螺母固定，露出锁母的丝扣为2~4扣。3.5.6钢管与设备连接，要把钢管敷设到设备外壳的进线口内，如有困难，可采用下述两种方法：3.5.6.1 在钢管出线口处加软塑料管引入设备，但钢管出线口与设备进线口距离应在200mm以内。3.5.6.2设备进线口和管子出线口用配套的金属软管和软管接头连接，软管应用管卡固定。3.5.7设备表面上的明配管或金属软管应随设备外形敷设，以求美观，如抱闸配管（图5-106）。图5-1063.5.8井道内敷设电线管时，各层应装分支接线盒（箱），并根据需要加端子板。3.5.9管盒要用开孔器开孔，孔径不大于管外径1mm。3.5.10机房配线槽除设计选定的厚线槽外，均应沿墙、梁或梯板下面敷设，线槽敷设应横平竖直。3.5.11梯井线槽到每层的分支导线较多时，应设分线盒并考虑加端子板。3.5.12由线槽引出分支线，如果距指示灯、按手盒较近，可用金属软管敷设；若距离超过2m，应用钢管敷设。3.5.13线槽应有良好的接地保护，线槽接头应严密并作跨接地线（图5-107）。图5-1073.5.14切断线槽需用手锯操作（不能用气焊），拐弯处不允许锯直口，应沿穿线方向弯成90°保护口，以防伤线（图5-108）。 图5-1083.5.15线槽采用射钉或膨胀螺栓固定。3.5.16线槽安装完后补刷沥青漆一道，以防锈蚀。3.6挂随行电缆：3.6.1随行电缆的长度应根据中线盒及轿厢底接线盒实际位置；加上两头电缆支架绑扎长度及接线余量确定。保证在轿厢蹲底或撞顶时不使随缆拉紧，在正常运行时不蹭轿厢和地需；蹲底时随缆距地面100~200mm为宜。3.6.2轿底电缆支架和井道电缆支架的水平距离不小于：8芯电缆为500mm，16~24芯电缆为800mm。3.6.3挂随缆前应将电缆自由悬垂，使其内应力消除。多根随缆不宜绑扎成排。3.6.4用塑料绝缘导线（BV1.5mm2）将随缆牢固地绑扎在随时缆支架上（图5-109）。图5-1093.6.5电缆入接线盒应留出适当余量，压接牢固，排列整齐。3.6.6当承缆距导轨支架过近时，为了防止承缆损坏，可自底坑沿导轨支架焊φ6圆钢至高于进道中部1.5m处，或设保护网。3.7安装缓速开关、限位开关及其碰铁：3.7.1碰铁应无扭曲、变形，安装后调整其垂直偏差不大于长度的1/1000，最大偏差不大于3m（碰铁的斜面除外）。 3.7.2缓速开关、限位开关的位置按下述要求确定：3.7.2.1一般交流低速成电梯（1m/s及以下），开关的第一级做为强迫减速，将快速转换为慢速运行。第二级应做为限位用，当轿厢因故超过上下端站50~100mm时，即切断顺方向控制电路。3.7.2.2端站强迫减速装置有一级或多级减速开头在，这些开关的动作时间略滞后于同级正常减速动作时间。当正常减速失效时，装置按照规定级别进行减速。3.7.3开关安装应牢固，安装后要进行调整，使其碰轮与磁铁可靠接触，开关触点可靠动作，碰轮略有压缩余量。碰轮距碰铁边不小于5mm（图5-110）。图5-1103.7.4开关碰轮的安装方向应符合要求，以防损坏（图5-111）。 图5-1113.8安装感应工关和感应板：3.8.1无论装在轿厢上的平层感应开关及开门感应开关，还是装在轨道上的选层、截车感应开关（安种是没有选层器的电梯），其形式基本相同。安装应横平竖直，各侧面应在同一垂直面上，其垂直偏差不大于1mm。3.8.2感应板安装应垂直，插入感应器时宜位于中间，若感应器灵敏度达不到要求时，可适当调整感应板，但与感应器内各侧间隙不小于7mm（如图5-112所示）。图5-1123.8.3感应板应能上下，左右调节，调节后螺栓应可靠锁紧，电梯正常运行时不得与感应器产生摩擦，严禁碰撞。3.9指示灯、按钮、操纵盘安装：3.9.1指示灯盘、按钮盒、操纵盘箱安装应横平竖直，其误差应不大于4/1000。指示灯盒中心与门中线偏差不大于5mm（图5-113）。图5-1133.9.2指示灯、按钮、操纵盘的面板应盖平，遮光罩良好，不应有漏光和串光现象。3.9.3按钮及开关应灵活可靠，不应有阻塞现象。3.10安装底坑检修盒：3.10.1底坑检修盒的安装位置应选择在距线槽或接线盒较近、操作方便、不影响电梯运行的地方。图5-114 为检修盒安装在靠线槽较近一侧的地坎下面。图5-1143.10.2底坑检修盒用膨胀螺栓固定在井壁上。检修盘、电线管、线槽之间都要跨越接地线。3.11导线敷设及接、焊、包、压头。3.11.1穿线前将钢管或线槽内清扫干净，不得有积水、污物。3.11.2根据管路的长度留出适当余量进行断线，穿线时不能出现损伤线皮，扭结等现象，并留出适当备用线（10~20根备1根，20~50根备2根，50~100根备3根）。3.11.3导线要按布线图敷设，电梯的供电电源必须单独敷设。动力和控制线路宜分别敷设。微信号及电子线路应按产品要求单独敷设或采取抗干扰措施。若在同一线槽中敷设，其间要加隔板。3.11.4在线槽的内拐角处要垫橡胶板物质软物，以保护导线（图5-115）。图5-1153.11.5截面6mm2以下铜线连接时，本身自缠不少于5圈，缠绕后涮锡。多股导线（10mm2及以上）与电气设备连接，使用连接卡或接线鼻子，使用连接卡时，多股铜线应有先涮锡。3.11.6接头先用橡胶布包严，再用黑胶布包好放在盒内。3.11.7 设备及盘柜丈夫线前应将导线沿接线端子方向整理成束，然后用小线或尼龙卡子绑扎，以便故障检查。3.11.8导线终端应设方向套或标记牌，并注明该线路编号。4质量要求4.1保证项目：4.1.1极限、限位、缓速装置的安装位置正确，功能必须可靠，开关安装牢固。检验方法：观察和实际运行检查。4.1.2电梯的供电电源线必须单独敷设。检验方法：观察检查。4.1.3电气设备和配线的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。检验方法：实测检查或检查安装记录。4.1.4保护接地（接零）系统必须良好，电气设备外皮有良好的保护接地（接零）。电线管、槽及箱、盒连接处的跨接地线必须紧密牢固、无遗漏。检验方法：观察检查和检查安装记录。4.1.5电梯的随行电缆必须绑扎牢固、排列整齐，无扭曲，其敷设长度必须保证轿厢在极限位置时不受力、不拖地。检验方法：观察检查。4.2基本项目：4.2.1机房内的配电、控制屏、柜、盘的安装应布局合理，横竖端正，整齐美观。检验方法：观察检查。4.2.2配电盘、柜、箱、盒及设备配线应连接牢固，接触良好，包扎紧密，绝缘可靠，标志清楚，绑扎整齐美观。检验方法：观察检查。4.2.3电线管、槽安装应牢固，无损伤，布局走向合理，出线口准确，槽盖齐全平整，与箱、盒及设备连接正确。检验方法：观察检查。4.2.4电气装置的附属构架，电线管、槽等非带电金属部分的防腐处理应涂漆，均匀无遗漏。检验方法：观察检查。4.3允许偏差项目：电气装置安装的允许偏差、尺寸要求和检验方法见表5-15。电气装置安装的允许偏差、尺寸要求和检验方法表5-15项目检验方法 项次允许偏差或尺寸要求1机房内、柜、屏的垂直度1.5/1000吊线，尺量检查2电线管、槽的垂直度、水平误差机房内2/1000吊线、尺量检查井道内5/10003轿厢上配管的固定点间距（mm）≤500尺量检查4金属软管的固定点间距（mm）≤1000尺量检查 5成品保护5.1施工现场要有防范措施，以免设备被盗或被破坏。5.2机房、脚手架上的杂物、尘土要随时清除，以免坠落井道砸伤设备或影响电气设备功能。6应注意的质量问题6.1安装墙内、地面内的电线管、槽，安装后要经有关部门验收合格，且有验收签证后才能封入墙内或地面内。6.2线槽不允许用气焊切割或开孔。6.3对于易受外部信号干扰的电子线路，应有防干扰措施。6.4电线管、槽及箱、盒连接处的跨接地线不可遗漏，若使用铜线跨接时，连接螺丝必须加弹簧垫。6.5随行电缆敷设前必须悬挂松劲后，方可固定。66        消防设备安装工程 6—1消防工程安装的通用要求（601—1998） 1范围本工艺标准适用于工业与民用建筑消防设备安装工程。22        通用要求2.1建筑工程的消防设计图纸的设计，必须是有相应的设计资格证书的设计单位设计。由建设单位将图纸和资料送公安消防监督机构审核，经审核批准后方可施工。2.2从事消防设施施工的单位，应当具有相应的资质等级，其资质等级由公安消防机构会同有关部门共同审定，发给消防工程施工企业资质证书。2.3 建筑工程施工现场的消防安全由施工单位负责。施工单位开工前必须向公安消防机构申报，经公安消防机构核发施工现场消防安全许可证后方可施工。2.4施工单位必须按照已批准的消防设计图纸施工，不得擅自改动。2.5安装的消防产品、机电产品和材料要符合下列条件：2.5.1本市的消防厂家，应具有国家颁发的生产许可证。外地或外国在本市销售的消防产品，要具有有效期内的进京销售审验证书。选用时要审明证书中所列产品是否与所需产品相符。2.5.2固定来灭系统和耐火构件及耐火涂料应有有效的国家质量检测中心的检测合格报告。2.5.3消防电子产品要具有有效的国家消防电子产品质量检测合格报告。2.5.4选用的高低压柜及各类箱屏必须采用机械部和电力部认可的定点厂生产的产品；进口的电气产品必须有国家商检局检定合格证明，具有合格证，设备上有铭牌。2.5.5建筑电气施工中使用的产品如电线电缆、开关等，应符合中国电工认证委员会的安全认证要求，其电气产品上应带有安全认证委员会的安全认证要求，其电气产品上应带有安全认证标志（长城标志），并具有合格证，设备上有铭牌。2.5.6选用的各类钢材，应符合有关标准和设计要求，厂家要出具材质证明和合格证。2.5.7各种主要辅料、管件、焊条、油漆等应有合格证。2.6选用的机具必须符合施工现场的技术要求，使用强检和非强检的计量器具应按国家计量法的要求进行管理。2.7施工管理人员，如施工员、质检员、材料员等应作到持证上岗。特殊工种，如电工、焊工待也应作到持证上岗。2.8工程施工中应接受公安消防监督机构和质量监督机关待上级单位的检查指导，以确保工程质量。2.9施工中应严格按已批准的设计图纸施工，认真执行有关的消防设计规范、施工验收规范、施工工艺及有关的图集、厂方资料等施工要求。2.10施工工程记录和资料的收集整理与填写，应作到与工程同步，工程竣工验收交付使用时应交给建设单位一套完整的工程资料，并按合同要求，绘制竣工图。2.11 消防工程安装调试全部完成后，施工单位应先进行自验，合格后再请建设单位（监理）、设计单位进行竣工验收，办理竣工验收单。2.12建设单位或施工单位应委托有资格的建筑消防设施检测单位进行技术测试，并提交技术测试报告。2.13建设单位应向公安消防监督机构提交验收申请，送交有关资料，请公安消防监督机构进行消防工程验收，经检验合格后发给消防设施验收合格证，才准许使用，否则，验收不合格或未经验收均不准使用。6—26—2       火灾自动报警系统安装工艺标准（602—1998） 1范围本章适用于工业与民用建筑火灾自动报警系统安装工程。不适用于生产和贮存火药、炸药、弹药、火工品等有爆炸危险的场所设置的火灾自动报警系统安装工程。2施工准备2.1接到施工任务后，首先应对图纸进行会审，同时熟悉结构图、建筑图、装修图及其它专业的有关图纸，找到影响施工的设计问题组织设计交底，解决设计施工方面存在的问题，办理好技术变更洽商，确定施工方法和配备相应的劳动力、设备、材料、机具等。同时配备配套的生活、生产临时设施。2.2主要设备材料：2.2.1一般火灾自动报警系统的主要设备材料选用应符合6-1“消防工程安装的通用要求”的有关内容。2.2.2主要设备（见图6-1）  图6-1 区域火灾报警控制器；集中报警控制设备；消防中心控制设备；图象显示与打印操作设备；消防备用电源；火灾探测器（感烟、感温、燃气等）；手动火灾报警按钮；声光显示报警器；各类模块（中继器）；各种联动控制及信号反馈设备；消防通讯设备（如消防电话）；消防广播设备。2.2.3一般常用的材料：管材、型钢、线槽、电线、电缆、金属软管、防火涂料、异型塑料管、阻燃塑料管、接线盒、管箍、根母、护口、管卡子、焊条、氧气、乙炔、钢丝、铅丝、防锈漆、膨胀螺栓、胀塞、成套螺丝、焊油、焊锡、电池、机油、锯条、记号笔、绑带等。2.3主要机具：套丝机、套丝板、液压煨弯器、手动煨弯器、电焊机、气焊工具、台钻、手电钻、砂轮锯、电锤、开孔器、压线钳子、射钉枪、钢锯、手锤、活扳手、水平尺、直尺、角尺、钢卷尺线坠、电烙铁、电炉子、锡锅、扁锉、圆锉、压力案子、压力钳子、电工工具、高凳、工具袋、工具箱、万能表、兆欧表、试铃、对讲电话、步话机、试烟器、手提电吹风机等机具。2.4劳动力配备：根据工程工期要求，合理安排施工进度和劳动力计划，作到保工期、保质量、保安全、配备的施工员、电工、焊工等应持证上岗。2.5编写施工方案和技术交底，组织施工人员根据工程特点进行交底和培训，使每个操作者应熟知技术、质量、安全消防的要求。2.6应按设计要求，在施工现场配备用的规程规范、图册、工艺要求、质量记录、表格及各种有关文件。3施工工艺3.1工艺流程： 钢管内导线敷设线槽配线钢管和金属线槽安装→  火灾自动报警设备安装→ 调试检测验收交付使用←← 3.2钢管和金属线槽安装主要要求：3.2.1进场管材、型钢、金属线槽及其附件应有材质证明或合格证，并应检查质量、数量、规格型号是否与要求相符合，填写检查记录。钢管要求壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂和砂眼棱刺，无凹扁现象，镀锌层内外均匀完整无损。金属线槽及其附件，应采用经过镀锌处理的定型产品。线槽内外应光滑平整，无棱刺不应有扭曲翅边等变形现象。3.2.2配管前应根据设计、厂家提供的各种探测器、手动报警器、广播喇叭等设备的型号、规格，选定接线盒，使盒子与所安装的设备配套。3.2.3电线保护管遇到下列情况之一时，应在便于穿线的位置增设接线盒：管路长度超过30m，有弯曲时；管路长度超过20m，有一个弯曲时；管路长度超过15m，有二个弯曲时；管路长度超过8m，有三个弯曲时。3.2.4电线保护管的弯曲处不应有折皱、凹陷裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。 3.2.5明配管时弯曲半径不宜小于管外径的6倍，暗配管时弯曲半径不应小于管外径的6倍，当埋于地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。3.2.6当管路暗配时，电线保护管宜沿最近的线路敷设并应减少弯曲。埋入非燃烧体的建筑物、构筑物内的电线保护管与建筑物、构筑物墙面的距离不应小于30mm。金属线槽和钢管明配时，应按设计要求采取防火保护措施。3.2.7电线保护管不宜穿过设备或建筑、构筑物的基础，当必须穿过时应采取保护措施，如采用保护管等。3.2.8水平或垂直敷设的明配电线保护管安装允许偏差1.5‰，全长偏差不应大于管内径的1/2。3.2.9敷设在多尘或潮湿场所的电线保护管，管口及其各连接处均应密封处理。3.2.10管路敷设经过建筑物的变形缝（包括沉降缝、伸缩缝、抗震缝等）时应采取补偿措施。如图6-2a、6-2b、6-2c。  图6-2 3.2.11明配钢管应排列整齐，固定点间距应均匀，钢管卡间的最大距离如表6-1，管卡与终端、弯头中点、电气器具或盒（箱）边缘的距离宜为0.15~0.5m。钢管管卡间的最大距离（m）表6-1敷设方式钢管种类钢管直径（mm）  15~2025~3240~5065以上吊架、支架或沿墙敷设厚壁钢管1.52.02.53.5薄壁钢管1.01.52.0— 3.2.12吊顶内敷设的管路宜采用单独的卡具吊装或支撑物固定，经装修单位允许，直径20mm及以下钢管可固定在吊杆或主龙骨上。3.2.13暗配管在没有吊顶的情况下，探测器的盒的位置就是安装探头的位置，不能调整，所以要求确定盒的位置应按探测器安装要求定位。3.2.14明配管使用的接线盒和安装消防设备盒应采用明装式盒。3.2.15钢管安装敷设进入箱、盒，内外均应有根母锁紧固定，内侧安装护口。钢管进箱盒的长度以带满护口贴进根母为准。3.2.16箱、线槽和管使用的支持件宜使用预埋螺栓、膨胀螺栓、胀管螺钉、预埋铁件、焊接等方法固定，严禁使用木塞等。使用胀管螺钉、膨胀螺栓固定时，钻孔规格应与胀管相配套。3.2.17各种金属构件、接线盒、箱安装孔不能使用电、气焊割孔。3.2.18钢管螺纹连接时管端螺经纬度长度不应小于管接头长度的1/2，连接后螺纹宜外露2~3扣，螺纹表面应光滑无缺损。3.2.19镀锌钢管应采用螺纹连接或套管紧固螺钉连接，不应采用熔焊连接，以免破坏镀锌层。3.2.20配管及线槽安装时应考虑不同系统、不同电压、不同电流类别的线路，不应穿于同一根管内或线槽同槽孔洞。3.2.21配管和线槽安装时应考虑横向敷设的报警系统的传输线路如采用穿管布线时，不同防火分区的线路不应穿入同一根管内，但探测器报警线路若采用总线制时不受此限制。3.2.22 弱电线路的电缆竖井应与强电线路的竖井分别设置，如果条件限制合用同一竖井时，应分别布置在竖井的两侧。3.2.23在建筑物的顶棚内必须采用金属管、金属线槽布线。3.2.24钢管敷设与热水管、蒸汽管同侧敷设时应敷设在热水管、蒸汽管的下面。有困难时可敷设在其上面，相互间净距离不应小于下列数值：3.2.24.1当管路敷设在热水管下面时为0.20m，上面时为0.3m，当管路敷设在蒸汽管下面时为0.5m，上面时为1m。3.2.24.2当不能满足上述要求时应采用隔热措施。对有保温措施的蒸汽管上、下净距可减至0.2m。3.2.25钢管与其它管道如水管平行净距不应小于0.10m。当与水管与同侧敷设时宜敷设在水管上面（不包括可燃气体及易燃液体管道）。当管路交叉时距离不宜小于相应上述情况的平行净距。3.2.26线槽应敷设在干燥和不易受机械损伤的场所。3.2.27线槽敷设宜采用单独卡具吊装或支撑物固定，吊件的直径不应小于6mm，固定支架间距一般不应大于1~1.5m，在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和弯形缝两端及丁字接头的三端0.5m以内，应设置固定支撑点。3.2.28线槽接口应平直、严密，槽盖应齐全、平整、无翘角。3.2.29固定或连接线槽的螺钉或其它紧固件紧固后其端部应与线槽内表面光滑相接，即螺母放在线槽壁的外侧，紧固时配齐平垫和弹簧垫。3.2.30线槽的出线口和转角、转弯处应位置正确、光滑、无毛刺。3.2.31线槽敷设应平直整齐，水平和垂直允许偏差为其长度的2‰，且全长允许偏差为20mm，并列安装时槽盖应便于开启。3.2.32金属线槽的连接处不应在穿过楼板或墙壁等处进行。3.2.33金属管或金属线槽与消防设备采用金属软管和可挠性金属管作跨接时，其长度不宜大于2m，且应采用卡具固定，其固定点间距不应大于0.5m，且端头用锁母或卡箍固定，并按规定接地。3.2.24暗装消火栓配管时，接线盒不应放在消火栓箱的后侧，而应侧面进线。3.2.25消防设备与管线的工作接地、保护地应按设计和有关规范、文件要求施工。3.3钢管内绝缘导线敷设和线槽配线要求： 3.3.1进场的绝缘导线和控制电缆的规格型号、数量、合格证等应符合设计要求，并及时填写进场材料检查记录。3.3.2火灾自动报警系统传输线路，应采用铜芯绝缘线或铜芯电缆，其电压等级不应低于交流250V，最好选用500V，以提高绝缘和抗干扰能力。3.3.3为满足导线和电缆的机械强度要求，穿管敷设的绝缘导线，线芯截面最小不应小于1mm2；线槽内敷设的绝缘导线最小截面不应小于0.75mm2；多芯电缆线芯最小截面不应小于0.5mm2。3.3.4穿管绝缘导线或电缆的总面积不应超过管内截面积的40%，敷设于封闭式线槽内的绝缘导线或电缆的总面积不应大于线槽的净截面积的50%。3.3.5导线在管内或线槽内，不应有接头或扭结。导线的接头应在接线盒内焊接或压接。3.3.6不同系统、不同电压、不同电流类别的线路不应穿在同一根管内或线槽的同一槽孔内。3.3.7横向敷设的报警系统传输线路如果采用穿管布线时，不同防火分区的线路不宜穿入同一根管内。采用总线制不受此限制。3.3.8火灾报警器的传输线路应选择不同颜色的绝缘导线，探测器的“＋”线为红色，“－”线应为蓝色，其余线应根据不同用途采用其它颜色区分。但同一工程中相同用途的导线颜色应一致，接线端子应有标号。3.3.9导线或电缆在接线盒、伸缩缝、消防设备等处应留有足够的余量。3.3.10在管内或线槽内穿线应在建筑物抹灰及地面工程结束后进行。在穿线前应将管内或线槽内的积水及杂物清除干净，管口带上护口。3.3.11敷设垂直管路中的导线，截面积为50mm2以下时，长度每超过30m应在接线盒处进行固定。3.3.12目前我国的消防事业发展很快，使用总线制线路控制的很多，对线路敷设长度，线路电阻均有要求，施工时应严格按厂家技术资料要求来敷设线路和接线。3.3.13 导线连接的接头不应增加电阻值，受力导线不应降低原机械强度，亦不能降低原绝缘强度，为满足上述要求，导线连接时应采取下述方法：3.3.13.1塑料导线4mm2以下时一般应使用剥削钳剥削掉导线绝缘层，如有编织的导线应用电工刀剥去外层编织层，并留有约12mm的绝缘台，线芯长度随接线方法和要求的机械强度而定。3.3.13.2导线绝缘台并齐合拢，在距绝缘台约12mm处用其中一根线芯在另一根线芯缠绕5~7圈后剪断，把余头并齐折回压在缠绕线上，并进行涮锡处理。3.3.13.3LC安全型压线帽：是铜线压线帽，分为黄、白、红三色，分别适用于1.0mm2、1.5mm2、2.5mm2、4mm2的2~4根导线的连接。其操作方法是：将导线绝缘层剥去10~13mm（按帽的型号决定），清除氧化物，按规定选用适当的压线帽，将线芯插入压线帽的压接管内，若填不实，可半线芯折回头（剥长加倍），填满为止。线芯插到底后，导线绝缘层应与压接管的管口平齐，并包在帽壳内，然后用专用压接钳压实即可。如表6-2、图6-3。LC安全型压线帽表6-2压线管内导线规格（mm2） 色别配用压线帽型号线芯进入压接管削线L（mm）压线管内加压所需充实线芯总根数组合方案实际工作线芯根数BV（铜芯）1.01.52.54.0导线根数2341———2———————— 黄 YMT-1 13444323436—312—42—1———21—————  白  YMT-2  156453464534F————23——      4423 ———1—8—24—2—4322—1———12— 红 YMT-3 18456449456449BLV（铝芯）——————234——— 绿 YML-1 18444234————3—24蓝YML-2185454图6-33.3.13.4多股铜芯软线用螺丝压接时，应将软线芯扭紧做成眼圈状，或采用小铜鼻子压接，涮锡涂净后将其压平再用螺丝加垫紧牢固。3.3.13.5铜单股导线与针孔式接线桩连接（压接），要把连接的导线的线芯插入接线桩头针孔内，导线裸露出针孔1~2mm，针孔大于线芯直径1倍时，需要折回头插入压接。如果是多股软铜丝，应氯紧涮锡，擦干净再压接。如图6-4。 图6-43.3.13.6导线连接抱扎：选用橡胶（或塑料）绝缘带从导线接头始端的完好绝缘层开始，缠绕1~2个绝缘带幅宽度，再以半幅度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能的收紧绝缘带。最后在绝缘层上缠绕1~2圈后，再进行回缠。然后再用黑胶布包扎，包扎时要衔接好，以半幅宽度边压边进行缠绕，同时在包扎过程中收紧胶布，导线接头处两端用黑胶布封严密。3.3.14导线敷设连接完成后，应进行检查，无误后采用500V、量程为0~500MΩ的兆欧表，对导线之间、线对地、线对屏蔽层等进行摇测，其绝缘电阻值不应低于20MΩ。注意不能带着消防设备进行摇测。摇动速度应保持在120r/min左右，读数时应采用1分钟后的读数为宜。3.4火灾自动报警设备安装要求：3.4.1进厂火灾自动报警设备应根据设计图纸的要求，对型号、数量、规格、品种、外观等进行检查，并提供给国家消防电子产品，质量监督检测中心有效的检测检验合格的报告，及其它有关安装接线要求的资料，同时与提供设备的单位办理进厂设备检查手续。3.4.2点型火灾探测器、气体火灾探测器、红外光束火灾探测器的安装要求：3.4.2.1感烟感温探测器的保护面积和保护半径应符合要求，见表6-3。感烟、感温探测器的保护面积和保护半径表6-3地面面积S（m2） 房间高度h（m）探测器的保护面积A和保护半径R 火灾探测器的种类屋顶坡度θθ≤15°15°＜θ≤30θ＞30°A（m2）R（m）A（m2）R（m）A（m2）R（m） 感烟探测器S≤80h≤12806.7807.2808.0S＞806＜h≤12806.71008.01209.9h≤6605.8807.21009.0感温探测器S≤30h≤8304.4304.9305.5S＞30h≤8203.6304.9406.3 3.4.2.2感烟感温探测器的安装间距不应超过图6-5中的极限曲线D1-D11（含D9′）所规定的范围，并由探测器保护面积A和保护半径R确定探测器的安装间距的极限曲线。 图6-53.4.2.3一个探测器区内需设置的探测器数量应按下式计算：N=S/K·A式中N——一个探测区域内所需设置的探测器数量（只），并取整数。S——一个探测器区域的面积（m2）；A——一个探测器的保护面积（m2）；K——修正系数，重点保护建筑取0.7~0.9，其余取1.03.4.2.4在顶棚上设置感烟、感温探测器时，梁的高度对探测器安装数量影响。a梁突出顶棚高度小于200mm的顶棚上设置感烟、感温探测器时，可不考虑对探测器保护面积的影响。b当梁突出顶棚的高度在20mm~600mm时，应按图6-6和表6-4来确定梁的影响和一只探测器能保护的梁间区域的个数。按梁间区域面积确定一只探测器能够保护的梁间区域的个数表6-4探测器的保护面积A（㎡）梁隔断的梁间区域面积Q（㎡）一只探测器保护的梁同区域的个数      感温探测器  20Q＞128＜Q≤126＜Q≤84＜Q≤6Q≤412345  30Q＞1812＜Q≤189＜Q≤126＜Q≤9Q≤612345     感烟探测器  60Q＞3624＜Q≤3618＜Q≤2412＜Q≤18Q≤1212345  80Q＞4832＜Q≤4824＜Q≤3216＜Q≤24Q≤1612345 图6-6c当梁突出顶棚的高度超过600mm，被梁隔断的每个梁间区域应至少设置一只探测器。d当被梁隔断区域面积超过一只探测器的保护面积时，应视为一个探测区域，计算探测器的设置数量。3.4.2.5当房屋顶部有热屏障时，感烟探测器下表面至顶棚距离应符合表6-5的规定。锯齿型屋顶和坡度大于15°的人字型屋顶，应在每个屋脊处设置一排探测器，探测器下表面距屋顶最高处的距离应符合表6-5的规定。感烟探测器下表面距顶棚（或屋顶）的距离表6-5探测器的安装高度h（m）感烟探测器下表面距顶棚（或屋顶）的距离d（mm）顶棚（或屋顶）坡度θθ≤15°15°＜θ≤30°θ＞30°最小最大最小最大最小最大H≤6302002003003005006＜h≤8702502504004006008＜h≤10100300300500500700 10＜h≤12150350350600600800 3.4.2.6探测器宜水平安装，如必须倾斜安装时，倾斜角不应大于45°。3.4.2.7房间被书架、设备或隔断等分隔，其顶部至顶棚或梁的距离小于房间净高的5%时，则每个被隔开的部分应设置探测器。3.4.2.8探测器周围0.5m内，不应有摭挡物，探测器至墙壁、梁边的水平距离，不应小于0.5m。见图6-7图6-73.4.2.9探测器至空调送风口边的水平距离不应小于1.5m，见图6-8，至多孔送风顶棚孔口的水平距离不应小于0.5m。（是指在距离探测器中心半径为0.5m范围内的孔洞用非燃烧材料填实，或采取类似的挡风措施）。图6-83.4.2.10在宽度小于3m的走道顶棚上设置探测器时，宜居中布置。感温探测器的安装间距不应超过10m，感烟探测器安装间距不应超过15m，探测器至端墙的距离，不应大于探测器安装间距的一半。3.4.2.11在电梯井、升降机设置探测器时其位置宜在井道上方的机房顶棚上。 3.4.2.12下列场所可不设火灾探测器：a厕所、浴室等潮湿场所b不能有效探测火灾的场所c不便于使用、维修的场所（重点部位除外）3.4.2.13可燃气体探测器应安装在气体容易泄漏出来，气体容易流经的场所，及容易滞留的场所，安装位置应根据被测气体的密度、安装现场气流方向、温度等各种条件来确定。见图6-9。 图6-9 a密度大、比空气重的气体，如液化石油气应安装在下部，一般距地0.3m。且距气灶小于4mm的适当位置。b人工煤气密度小且比空气轻，可燃气体控制测器应安装在上主主，距气灶小于8m的排气口旁处的顶棚上。如没有排气口应安装在靠近煤气灶梁的一侧，梁高与探测器的关系见3.4.2.4条规定。c其它种类可燃气体，可按厂家提供的并经国家检测合格的产品技术条件来确定其探测器的安装位置。3.4.2.14红外光束探测器的安装位置，应保证有充足的视场，发出的光束应与顶棚保持平行，远离强磁场，避免阳光直射底座应牢固地安装在墙上，安装高主工见图6-10。图6-103.4.2.15其它类型的火灾探测器的安装要求，应按设计和厂家提供的技术资料进行安装。3.4.2.16探测器的底座应固定可靠，在吊顶上安装时应先把盒子固定在主龙骨上或顶棚上生根作支架，其连接导线必须可靠压接或焊接，当采用焊接时不得使用带腐蚀性的助焊剂，外接导线应有0.15m的余量，入端处应有明显标志。3.4.2.17探测器确认灯应面向便于人员观察的主要入口方向。3.4.2.18探测器底座的穿线孔宜封堵，安装时应采取保护措施（如装上防护罩）。3.4.2.19探测器的接线应按设计和厂家要求接线，但“＋”线应为红色，“－”线应为兰色，其余线根据不同用途采用其它颜色区分，但同一工程中相同的导线颜色应一致。3.4.2.20 探测器的头在即将调试时方可安装，安装前应妥善保管，并应采取防尘、防潮、防腐蚀等措施。3.4.3手动火灾报警按钮的安装。3.4.3.1报警区的每个防火分区应至少设置一只手动报警按扭，从一个防火分区内的任何位置到最近一个手动火灾报警按扭的步行距离不应大于30m。3.4.3.2手动火灾报警按钮应安装在明显和便于操作的墙上，距地高度1.5m，安装牢固并不应倾斜。3.4.3.3手动火灾报警按钮外接导线应留有0.10m的余量，且在端部应有明显标志。3.4.4端子箱和模块箱安装。3.4.4.1端子箱和模块箱一般设置在专用的竖井内，应根据设计要求的高度用金属膨胀螺栓固定在墙壁上明装，且安装时应端正牢固，不得倾斜。3.4.4.2用对线器进行对线编号，然后将导线留有一定的余量，把控制中心来的干线和火灾报警器及其它的控制线路分别绑扎成束，分别设在端子板两侧，左边为控制中心引来的干线，右侧为火灾报警探测器和其它设备来的控制线路。3.4.4.3压线前应对导线的绝缘进行摇测，合格后再按设计和厂家要求压线。3.4.4.4模块箱内的模块按厂家和设计要求安装配线，合理布置，且安装应牢固端正，并有用途标志和线号。3.4.5火灾报警控制器安装。3.4.5.1火灾报警控制（以下简称控制器）接收火灾探测器和火灾报警按钮的火灾信号及其它报警信号，发出声、光报警，指示火灾发生的部位，按照预先编制的逻辑，发出控制信号，联动各种灭火控制设备，迅速有效的扑灭火灾。为保证设备的功能必须做到精心施工，确保安装质量。火灾报警器一般应设备在消防中心、消防值班室、警卫室及其它规定有人值班的房间或场所。控制器的显示操作面板应避开阳光直射，房间内无高温、高湿、尘土、腐蚀性气体；不受振动、冲击等影响。见图6-11。  图6-11 3.4.5.23.4.5.2      设备安装前土建工作应具备下列条件：a屋顶、楼板施工已完毕，不得有渗漏。b结束室内地面、门窗、吊顶等安装。c有损设备安装的装饰工作全部结束。3.4.5.3区域报警控制器在墙上安装时，基底边距地面高度不应小于1.5m，可用金属膨胀螺栓或埋注螺栓进行安装，固定要牢固、端正，安装在轻质墙上时应采取加固措施。靠近门轴的侧面距离不应小于0.5m。正面操作距离不应小于1.2m。3.4.5.4集中报警控制室或消防控制中心设备安装应符合下列要求：a落地安装时，其底宜高出地面0.05~0.2m，一般用槽钢或打水台作为基础，如有活动地板使用的槽钢基础应在水泥地面生根固定牢固。槽钢要先调直除锈，并刷防锈漆，安装时用水平尺、小线找好平直度，然后用螺栓固定牢固。b控制柜按设计要求进行排列，根据柜的固定孔距在基础槽钢上钻孔，安装时从一端开始逐台就位，用螺丝固定，用小线找平找直后再将各螺栓紧固。c控制设备前操作距离，单列布置时不应小于1.5m，双列布置时不应小于2m，在有人值班经常工作的一面，控制盘到墙的距离不应小于3m，盘后维修距离不应小于1m，控制盘排列长度大于4m时，控制盘两端应设置宽度不小于1m的通道。d区域控制室安装落地控制盘时，参照上述的有关要求安装施工。3.4.5.5引入火灾报警控制器的电缆、导线接地等应符合下列要求：a对引入的电缆或导线，首先应用对线器进行校线。按图纸要求编号，然后摇测相间、对地等绝缘电阻，不应小于20MΩ，全部合格后按不同电压等级、用途、电流类别分别绑扎成束引到端子板，按接线图进行压线，注意每个接线端子接线不应超过二根，盘圈应按顺时针方向，多股线应涮锡，导线应有适当余量，标志编号应正确且与图纸一致，字迹清晰，不易褪色，配线应整齐，避免交叉，固定牢固。b导线引入线完成后，在进线管处应封堵，控制器主电源引入线应直接与消防电源连接，严禁使用接头连接，主电源应有明显标志。 c凡引入有交流供电的消防控制设备，外壳及基础应可靠接地，一般应压接在电源线的PE线上。d消防控制室一般应根据设计要求设置专用接地装置作为工作接地（是指消防控制设备信号地域逻辑地）。当采用独立工作接地时电阻应小于4Ω，当采用联合接地时，接地电阻应小于1Ω，控制室引至接地体的接地干线应采用一根不小于16mm2的绝缘铜线或独芯电缆，穿入保护管后，两端分别压接在控制设备工作接地板和室外接地体上。消防控制室的工作接地板引至各消防控制设备和火灾报警控制器的工作接地线应采用不小于4mm2铜芯绝缘线穿入保护管构成一个零电位的接地网络，以保证火灾报警设备的工作稳定可靠。接地装置施工过程中，分不同阶段应作电气接地装置隐检，接地电阻摇测，平面示意图等质量检查记录。3.4.6其它火灾报警设备和联动设备安装，按有关规范和设计厂家要求进行安装接线。3.5调试要求（图6-12）： 图6-12 3.5.1火灾自动报警系统调试，应在建筑内部装修和系统施工结束后进行。3.5.2调试前施工人员应向调试人员提交竣工图、设计变更记录、施工记录（包括隐蔽工程验收记录），检验记录（包括绝缘电阻、接地电阻测试记录）、竣工报告。3.5.3调试负责人必须由有资格的专业技术人员担任。一般由生产厂工程师或生产厂委托的经过训练的人员担任。其资格审查由公安消防监督机构负责。3.5.43.5.4      调试前应按下列要求进行检查：3.5.4.1按设计要求查验，设备规格、型号、备品、备件3.5.4.2按火灾自动报警系统施工及验收规范的要求检查系统的施工质量。对属于施工中出现的问题，应会同有关单位协商解决，并有文字记录。3.5.4.3检查检验系统线路的配线、接线、线路电阻、绝缘电阻，接地电阻、终端电阻、线号、接地、线的颜色等是否符合设计和规范要求，发现错线、开路、短路等达不到要求的应及时处理，排除故障。3.5.5火灾报警系统应先分别对探器、消防控制设备等逐个进行单机通电检查试验。单机检查试验合格，进行系统调试，报警控制器通电接入系统做火灾报警自检功能、消音、复位功能、故障报警功能、火灾优先功能、报警记忆功能、电源自动转换和备用电源的自动荡不安充电功能、备用电源的欠压和过压报警功能等功能检查。在通电检查中上述所有功能都必须符合条例《GB4717火灾报警控制器通用技术条件》的要求。3.5.6按设计要求分别用主电源和备用电源供电，逐个逐项检查试验火灾报警系统的各种控制功能和联动功能，其控制功能和联动功能应正常。3.5.7检查主电源：火灾自动报警系统的主电源和备用电源，其容量应符合有关国家标准要求，备用电源连续充放电三次应正常，主电源、备用电源转换应正常。3.5.8系统控制功能调试后应用专用的加烟加温等试验器，应分别对各类探测器逐个试验，运作无误后可投入运行。3.5.93.5.9      对于其它报警设备也要逐个试验无误后投入运行。3.5.10按系统调试程序进行系统功能自检。系统调试完全正常后，应连续无故障运行120h，写出调试开通报告，进行验收工作。3.6系统验收程序3.6.1火灾报警系统安装调试完成后，由施工单位、调试验单位对工程质量、调试质量、施工资料进行预检，同时进行质量评定，发现质量问题应及时解决处理，直至达到符合设计和规范要求为止。3.6.2预检全部合格后，施工单位、调试单位应有尽有请建设单位、设计、监理等单位，对工程进行竣工验收检查，无误后办理竣工验收单。3.6.3建设单位或施工单位请建筑消防设施技术检测单位进行检测，由该单位提交检测报告。3.6.4以上工作全部完成后，由建设单位向公安消防监督机构提交验收申请报告，并提供下列文件和资料：3.6.4.1建设过程中消防部门的消防审核文件、备忘备及其落实情况。3.6.4.2施工单位、设备厂家的资质证书和产品的检测证书。3.6.4.3施工记录（隐蔽工程验收、设计变更洽商、绝缘摇测记录、接地电阻记录、主要材质证明、合格证）等。3.6.4.43.6.4.4      调试报告。3.6.4.5建设单位组织施工单位、设计单位、监理等单位办理的竣工验收单。3.6.4.6检测单位提出的检测报告。3.6.4.73.6.4.7      系统竣工图、系统竣工表。3.6.4.8管理、维护人员登记表。3.6.5消防工程经公安消防监督机构对施工质量复验和对消防设备功能抽验，全部合格后，发给建设单位《建筑工程消防设施验收合格证书》，建设单位可投入使用，进入系统的运行阶段。4质量标准火灾自动报警系统工程目前国家还没有质量评定统一标准，为提高工程质量，加强质量管理，使工程质量有一个考核标准，特套用GBJ—300—88，GBJ303—88 部分的质量评定标准和制订新的分项工程质量评定要求。4.1配管及管内穿线，套用GBJ303—88中电2-3-1表“配管及管内穿线工程质量检验评定表”的有关内容，但有的内容应作如下更改：4.1.1保证项目中导线间和导线对地间的绝缘电阻改为必须大于20MΩ。4.1.2基本项目管路敷设中，暗配管的保护层应改为30mm。4.1.3允许偏差项目中，管子最小弯曲半径明暗配管的弯曲半径改成大于或等于6倍（≥6D），在地下或混凝土内暗配管改成≥10D。4.1.4配管与穿线应分开检验评定（用一张表记录两次评定的时间）。4.2火灾报警控制器和联动柜安装的盘柜可套用GBJ303—88中电4-3-1“成套配电柜（盘（及动力开关节柜安装分项工程质量检验评定表”的有关部分。4.3端子箱和模块箱安装质量评定可套用GBJ303—88中电4-7-1“电气照明器具及其配电箱（盘）安装分项工程质量检验评定表”有关部分。4.4工作接地线的安装质量评定套用GBJ—303—88中电5-0-1“避雷针（网）及接地装置分项工程质量检验评定表”的有关部分。4.5报警探测器分项工程质量评定表，目前还没有一个标准，这里只是按保证项目、基本项目、允许偏差项目等提出一些要求，可制定表格进行质量评定。4.5.1保证项目：探测器的类别、型号、位置、数量、功能等应符合设计和规范要求。4.5.24.5.2      基本项目：应符合以下要求4.5.2.1探测器安装牢固，确认灯朝向正确，且配件齐全，无损伤变形和破损等现象。4.5.2.2探测器其导线连接必须可靠压接或焊接，并应有樯志，外接导线应有余量。4.5.2.34.5.2.3      探测器安装位置应符合保护半径、保护面积要求。4.5.3允许偏差项目：4.5.3.1探测器距离墙壁、梁边和四周遮挡物≥0.5m，距离空调送风口的距离≥1.5m，到多孔顶栅口≥0.5m。4.5.3.2在宽度小于3m以内走道顶上设置探测器时宜居中布置，温感探测器安装距离10m，感烟探测器安装距离15m，探测器距端墙的距离不应大于探测器安装距离的一半。4.5.3.3探测器宜水平安装，如必须倾斜安装时，其倾斜角不应大于45°。4.6以上各项只是分项工程质量评定内容，如果是分包工程，总包单位质量评定时应把这几项分项工程质量评定内容加到建筑电气分部安装工程内共同评定。如果是直包工程，把这几项分项工程质量评定内容作为一个建筑电气安装单位（分部）工程，按GBJ300—88的有关要求评定质量等级。5成品保护5.1钢管敷设在混凝土或墙内时，要及时封堵管口和盒子，以免进入杂物影响下道工序穿线，千万剔凿；土建打混凝土或砌墙时要有专人配合，以免敷设的钢管移位造成返工。5.2管内穿线：线槽内配线时要把导线的余量放在盒子或箱子里面，封上盖，同时线槽及时上盖，以免导线损坏或丢失。5.3消防自动报警系统的设备存储时，要作防尘、防潮、防碰、防砸、防压等措施，妥善保管，同时办理进厂检验和领用手续。5.4自动报警设备安装时，土建工程应达到地面、墙面、门窗、喷浆完毕，在有专人看管的条件下进行安装。5.5消防控制室和装有控制器的房间工作完毕后应及时上锁，关好门窗，设备应罩上防尘防潮罩。5.6报警探测器应先装上底座，并戴上防尘罩调试时再装探头。5.7端子箱和模块箱在工作完毕后要箱门上锁，把箱体罩上以保护箱体不被污染。5.8易丢失损坏的设备如手动报警按钮、喇叭、电话及电话插孔等应最后安装，应采取安装措施以确保墙面、地面、吊顶不受损坏和污染。6应注意的质量问题6.1施工人员应严格遵守6—1“消防工程安装的通用要求及有关规定”，安是保证工程质量和使用功能的重要条件。6.2加强进厂设备、材料的检验，其质量必须符合有关规范和本工艺的要求，不合格产品不能使用。 6.3施工中应注意的质量问题。6.3.1煨弯处发现凹扁过大或弯曲半径不够倍数的现象时，解决的办法是使用手扳煨弯器移动要适度，用力不要过猛，直到符合要求为止。6.3.2预埋盒、箱、支架、吊杆等歪斜，或者盒箱里进外出过于严重时，应根据实际情况重新调整或重新埋设。6.3.3明与管或吊顶内配管，固定点不牢固、铁卡子松动、固定点距过大和不均匀，均应采用配套管卡固定牢固，档距应找均匀。6.3.4暗配钢管堵塞，配管后应及时加管堵把管口堵严实，并应经常检查，发现有漏堵或掉落应及时补堵，如发现管已经堵塞时应及时处理修复。6.3.5严禁使用电气焊割断管子。支架和在箱盘上开孔，而应使用锯和开孔器进行施工，断管要求平齐，用锉去掉毛刺再配管。6.3.6箱、盒、镀锌钢管等被破坏的镀锌层应及时进行防腐处理。6.3.7使用金属软管时不宜长于2m，其固定间距不应大于0.5m，两端固定应牢固。6.3.8导线应按工艺和规范要求进行颜色选择和安装，探测器的“+”线为红色，“-”线为兰色，其余线根据不同用途采用其它颜色区分，但同一工程中相同用途导线颜色应一致。6.3.9穿线时管口必须戴上护口，以保护导线的绝缘层。6.3.10导线的接头压接、涮锡、包扎，应符合本工艺和有关规范要求。6.3.11导线的相间、相对地绝缘电阻不应小于20MΩ。摇测绝缘电阻时不能带着火灾自动报警设备摇测。6.3.12探测器安装的位置和型号应符合设计和工艺规范要求，安装位置确定的原则首先要保证功能，其次是美观，如与其它工种设备安装相干扰时，应通知设计及有关单位协商解决。6.3.13设备上压接的导线，要按设计和厂家要求编号，压接要牢结，不允许出现反圈现象，同一端子不能压接二根以上导线。6.3.14调试时要先单机后联调，逐台逐项百分之百地进行功能调试，不能有遗漏，以确保整个火灾自动报警系统有效运行。6.3.15施工过程中，施工技术资料收集、填写、保管等应与工程进度同步进行。7质量记录7.1主要钢材的材质证明和合格证，绝缘导线和电缆的合格证，火灾报警设备及防火材料进京许可证及国家质量监督部门的检测报告，设备和材料进厂检验记录。7.2设计变更洽商记录。7.3预检记录。7.4隐蔽工程检验记录，电气接地装置隐检记录和平面示意图。7.5调试记录，其中主要包括：绝缘电阻测试记录，接地电阻测试记录，消防系统调试报告，消防报警系统的检测报告等。7.6施工方案、技术交底和施工日志。7.77.7        工程质量检验评定表。7.87.8        竣工验收单。7.97.9        消防监督部门检查备忘录。7.107.10    建筑消防设施检验合格证及使用许可证。7.117.11    竣工图。7.12其它技术和质量资料，如自互检记录、中间验收记录、设备产品说明书、主要技术与质量会议记录、图纸会审记录、工程事故报告、监理使用的各种表格等。'