桥梁工程施工工艺标准流程

'一、.明挖基坑施工工艺标准：1  适用范围    本标准适用于公路桥梁工程的桥墩、桥台基坑、涵洞基坑的开挖 工作。2  编制主要应用标准和范围    2.0.1中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》 （JTJ041—2000）。    2.0.2中华人民共和国国家标准《环境空气质量标准》 （GB3095—1996）。 2.0.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》 （土建工程）（JTGF80/1—2004）。 2.0.4中华人民共和国行业标准《公路土工试验规程》 （JTGE40—2077）。3.施工准备 3.1 技术准备 3.1.1  熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，根据结构物，确定基坑的大小和开挖深度，进行施工设计计算，确定施工方案，编制单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。 3.1.2  基坑开挖前，必须对基坑围护范围及外周边以内地层中的地下障碍物进行勘探、调查，以便采取必要的措施。 3.1.3  了解所处地段是否对基坑围护结构及开挖支撑施工的噪声和振动有限制，以决定是否采用锤击式打入或振动式打入进行围堰施工和支撑拆除。 3.1.4  施工地段是否有场地可供钢筋加工制作、施工设备停放、施工车辆进出和土方材料堆放，如场地不能满足，则必须选择土方侧运和其他场地。 3.1.5  落实施工方法、施工设备、施工技术，在安全、可靠、经济、合理的前提下，因地制宜确定设计方案，使设计施工方法适应当地的情况。 3.1.6  施工放样：测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，按边坡的施坡率放出上口开挖边线桩，并撒出开挖灰线。放样完毕后，监理驻地工程师复核、签认手续3.1.7  开挖前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。 3.2  机具准备 3.2.1  挖掘设备：铁锹、锤、镐、钢钎、挖掘机、手推车、大小翻斗车等。 3.2.2  排水设备：离心式潜水泵、高压水泵、针形管、塑料管或胶皮管、井点降水设施等。 3.2.3  安全设备：鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋、低压防破电线、防水照明灯、竹梯或软梯、警戒绳、安全帽、安全带等。3.3  作业条件 3.3.1  开挖前场地应完成三通一平。清除坡面危石、浮土，出渣道路顺畅，远离基坑的地方设有存土场，孔口四周排水系统完善，临时电力线路、通风、安全设施准备就绪。设立开挖安全警示牌。 3.3.2  基坑顶面应设置防止水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。 3.3.3  施工区域机械、车辆运行路线、开挖墩、台编号的布置应根据工程的规模、埋深、机械性能、土方运距等情况确定。3.3.4  施工作业人员要求 应由工长或现场技术人员对基坑开挖的工人进行培训、技术安全交底，做到熟练掌握开挖的具体要求、与机械设备的相互配合，要有应对安全紧急救援措施，操作人员要保持稳定。 3.3.5  施工机械设备要求 按照基坑大小  、开挖方量配置施工机械，挖掘机、翻斗车、压实机具车况良好，明确运输车辆的行走路线，做到空车、重车分流而行。司驾人员应进行岗前培训，明确开挖深度，不得超挖。注意其他施工人员的人身安全。 3.3.6  基坑四周设置排水沟、集水坑，及时将坑内的积水排走，确保坑内无积水，必要时降低地下水位。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于渗水量的1.5-2.0倍。3.3.7  根据施工组织设计，已合理安排不间断连续施工和安全值班制度。二、明挖基坑施工操作工艺4  施工操作工艺 4.1  工艺流程   施工方案论证及确定→测量放线并用灰线撒出轮廓线→放坡开挖→井点降水以保持基坑内干燥→使用大型机械进行基坑开挖→基坑四周设置排水沟、集水坑进行排水→机械开挖至基底设计高程，并预留30cm的高度→人工清理找平基底→基底处理→成品验收4.2  操作方法     4.2.1 方案论证 基坑工程方案总体设计应依据工程的实际地质情况和周围环境条件，确定合理、便捷、安全经济的基坑开挖方法，并做出地基加固和开挖施工等配套设计。     4.2.2 测量放样 依据设计资料及图纸，复核基坑轴线控制网和高程基准点。测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，并撒出开挖灰线，并在基坑的四周引出测量控制桩位的护桩。经驻地监理工程师复核、批准后进行开挖。4.2.3 基坑尺寸确定 基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5-1.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。4.2.4 放坡开挖 1）基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。当为无水基坑且土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可按表4.2.4确定。 表4.2.4  基坑坑壁坡度 坑 壁 土 类 坑 壁 坡 度 坡顶无荷载 坡顶有静荷载 坡顶有动荷载 砂类土 1:1 1:1.25 1:1.5 卵石、砾类土 1:0.75 1:1 1:1.25 粉质土、黏质土 1:0.33 1:0.5 1:0.75 极软岩 1:0.25 1:0.33 1:0.67 软质岩 1:0 1:0.1 1:0.25 硬质岩 1:0 1:0 1:0 注：①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台； ②坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）划分； ③岩石单轴极限强度﹤5.5MPa、5.5-30 MPa、﹥30MPa时，分别定为极软、软质、硬质岩； ④当基坑深度大于5 m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。2）如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。 3）当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖。 4）在山坡上开挖，应注意防止滑坍。4.2.5 井点降水  基坑开挖前，依据设计图提供的勘察资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备。如采用井点法降低地下水位，则在距基坑坡顶外的土层内通过计算设置若干针形管，通过水泵从中抽水引起地下水位的下降。由于各集水井在施工过程中不断抽水，使基坑范围地下水位下降，从而基坑保持干燥无水。 井点降水法适用于粉、细砂，地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑。井点降水法主要有轻型井点、喷射井点、电渗井点、大口井井点四种。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表4.2.5.井点降水在无砂的黏质土中不宜使用。 表4.2.5  各种井点法的适用范围 注：①降低土层中地下水位时，应将滤水管埋设于透水性较大的土层中； ②井点管的下端滤水长度应考虑渗水土层的厚度，但不得小于1 m.4.2.6  机械开挖     开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机作业以人工清槽。挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。挖基土尽可能远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。对于小型基坑的弃土处理，可以直接在四周摊平或堆放，待结构物成形后再回填到基坑内。 基坑开挖的几种方法可参照表4.2.6所示。 表4.2.6  基坑开挖的方法基坑开挖应连续施工，避免晾槽。一次开挖距基坑底面以上预留20-30cm，待验槽前人工一次清除至设计高程，以保证基坑顶面坚实。同时保证基底符合设计要求的嵌岩深度。 坚决避免超挖。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。挖至设计高程的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。4.2.7  基坑外卸载 对于大型的基坑开挖，要在基坑周围进行卸载处理，以减少土的侧向压力对坑壁的破坏作用，避免出现基坑坍塌事故。土压力按库仑公式计算，得出基坑外侧主动和被动土压力，定出为平衡这两种土压力所需的卸载范围。施工过程中，在开挖至一定深度后，必须开始进行卸载，从而达到内外侧的压力平衡，才能继续施工到设计高程的基底深度。4.2.8  基坑内排水 基坑开挖过程中，在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，通过抽水设备排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5-2.0倍。 4.2.9  当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用土钉墙、锚喷、板撑等措施对坑壁加以支护，具体施工应按《公路桥涵施工技术规范》规定执行。 4.2.10  基底处理 地基处理的范围至少宽出基础之外50cm，符合设计要求的细粒土、特殊土基底，修整合格后应按设计要求的地基承载力对基底进行钎探，具体按《地基钎探检查工艺标准》的规定施工。基底处理完成后应尽快进行基础工程施工。 1）素土垫层 先挖去基底的部分土层或全部土层（一般是挖掉软土），然后回填素土，分层夯实。素土垫层一般适用于处理湿陷性黄土和杂填土层地基。垫层厚度一般是根据垫层底部土层的承载力决定。应使垫层传给软弱土层的压力不超过软弱土层顶部承载力，处理的厚度一般不宜大于3m。要根据垫层应力扩散角来确定土垫层的宽度。 B′=B+2htanθ                                 (4.2.10) 式中：B′---垫层底部宽度（m）；  B----基底宽度（m）； H----垫层厚度（m）； θ----应力扩散角（一般为22°---25°）。2）砂垫层和砂石垫层地基 垫层宜采用颗粒级良好、质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石和碎石。一般按设计要求规定处理，石子最大粒径不宜大于5cm。砂石垫层应按级配拌和均匀，再铺填捣实。一层厚度一般25 cm，底面宜铺设在同一高程上，多层分段施工，每层接头错开0.5--1m，要充分捣实，有条件可采用压路机往复碾压，达到压实度为准。如基坑渗水应采取可靠措施排水。 3）灰土垫层地基（仅适用于无地下水的干基坑） 用石灰和黏性土拌和均匀，体积配合比一般宜用2：8或3：7（石灰：土），然后分层夯实而成。灰土的土料可尽量采用地基槽挖出的土。凡有机质含量不大的黏性土都可以作灰土的土料，表面耕植土不宜采用。土料应过筛，粒径不宜大于15 m m。用作灰土的熟石灰应过筛，粒径不宜大于5 m m，并不得夹有未消化的生石灰块和有过多的水分。灰土施工时，应适当控制其含水量，可用手紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜。如土料水分过多或不足时，可以晾干和洒水润湿。灰土应拌和均匀，颜色一致，拌好后应及时铺好夯实。灰土厚度虚铺为25 cm，夯实或压实控制在18--20cm。灰土质量标准见有关规定。 4）岩层基底处理 （1）风化的岩层，应挖至满足地基承载力要求或其他方面的要求为止。 （2）在未风化的岩层上修建基础前，应先将淤泥、苔藓、松动的石块清除干净，并洗净岩石。 （3）坚硬的倾斜岩层，应将岩层面凿平，倾斜度较大、无法凿平时，则应凿成多级台阶，台阶的宽度宜不小于0.3 m。 5)其他地质基底处理 见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及《公路施工手册—桥涵》的有关章节。 4.2.11 成品验收 按桥涵大小、地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）情况及结构对地基有无特殊要求，可采用以下检查方法： 1）桥涵的地基检验：可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验。 2）中桥和地基土质复杂、结构对地基有特殊要求的地基检验，一般采用触探和钻探（钻探至少4m）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。 3）大桥、特大桥按设计处理。5  质量标准    5.0.1  检查基底平面位置、尺寸大小、基底高程    基底平面位置和高程允许偏差规定如下：    1）平面周线位置不小于设计要求。    2）基底高程：土质±50mm； 石质+50mm，-200mm。    3）轴线偏位：25 mm。   5.0.2  检查基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。   5.0.3  检查基底处理和排水情况是否符合本标准要求。   5.0.4  检查施工记录及有关试验资料等。6  成品保护 6.0.1  施工过程中妥善保护好基坑的轴桩线、水准点和护桩。6.0.2  在附近有其他结构物时，应有可靠的防护措施。 6.0.3  挖至设计高程的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。 6.0.4  开挖基坑时应防止基底土受冻，应采取保温材料覆盖。 6.0.5  雨季施工时，应充分做好排水设施，保护边坡稳定并及时浇筑 混凝土垫层。8  安全、环保措施  8.1  安全措施    8.1.1  安全方面各种临时性结构和设备操作工况，要详细计算，并按规范要求留取足够的安全储备。基坑深度超过1.5m应按规定设置上下坡道或爬梯。汛期开挖时要放缓边坡，并做好排水措施。    8.1.2  加强现场施工管理，施工现场人员必须戴好安全帽及其他安全防护用品。    8.1.3  基坑周围必须设置围栏，一般加高80cm的围护栏，挖出的土方及时运离基坑，机动车的通行不得危及坑壁的安全，防止坍塌。    8.1.4  施工现场的电工必须持证上岗。    8.1.5  施工地段设置各种警告标志，夜间应有良好的照明，限速行驶，保证施工现场道路畅通。    8.1.6  严禁非驾驶员开车或试车，严禁酒后开车，施工机械专人驾驶操作。    8.1.7  专职安全人员除正常在工地检查外，对重点新工序要提出安全注意事项，并配合工地技术人员做好技术交底。8.2  环保措施   8.2.1  施工现场应制订洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。 8.2.2  对施工弃土、废水，不得向河流和设计范围外的场地直接倾倒。 8.2.3  施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，以免造成河流和水源污染。 8.2.4  车辆运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。 8.2.5  施工设备、车辆要经过质检部门检验，尾气排放不得超标。8.2.6  夜间开挖时，应控制施工机械的人为噪声，防止噪声扰民。三、钻孔桩施工工艺标准1   使用范围  泥浆护壁钻孔桩基是一种传统的施工工艺，被广泛应用。本施工工艺标准根据钻机的不同性能，可使用于黏土、亚黏土、砂土、亚砂土、风化岩、岩石等地质类型，在有地表水、地下水的地质也同样适用。2 主要用的标准和规范  2.0.1  中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。 2.0.2  中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）。 2.0.3  中华人民共和国行业标准《公路工程集料试验规程》（JTG F42-2005）。 2.0.4  中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）。 2.0.5  中华人民共和国行业标准《环境空气质量标准》（GB 3095-1996）3施工准备  3.1 技术准备 3.1.1 施工人员要熟悉施工图纸、施工现场的情况、水文地质资料，根据地质情况及进度要求选择合适的钻机，编制泥浆护壁钻孔桩基施工组织设计。 3.1.2 由项目总工程师组织向施工技术人员进行书面的一级技术、安全、环保交底。 3.1.3 开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；按施工现场的实际情况加密导线点和水准点。 3.1.4 根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。 3.1.5 按照混凝土的设计强度和《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2001）的要求，提出混凝土的施工配合比。 3.2 主要施工机具准备  一个作业队需要配备以下施工机具，才能满足施工要求： 3.2.1 土方机械：挖掘机、自卸车、装载机。 3.2.2 钻孔：钻机（冲击钻、回旋钻、冲反钻等，根据地质情况、桩径的大小确定适合钻孔机具），吊车，水泵等。 3.2.3 电源：变压器或发电机 3.2.4 钢筋加工设备：一套（弯曲机、切断机、电焊机、调直机等）。 3.2.5 混凝土设备：拌合站、混凝土罐车。3.2.6 灌注设备：储料斗导管、阀门等。 3.2.7 安全设备：漏电保护器、安全帽、张拉防护网等。 3.3 材料准备 3.3.1造浆材料：水、能满足造浆要求塑性指数Ip≥17的黏土或膨胀土、添加剂等。 3.3.2 原材料：钢筋、水泥、砂子、碎石、水等，由材料员和试验人员按规定的频次检验，确定原材料是否符合质量标准。 3.3.3 外加剂：经过配合比试验确定的外加剂。 3.4 作业条件 3.4.1 混凝土配合比已批准，拌和站已标定，各种材料已检验，钢筋笼已验收，各种机械设备均能正常使用。3.4.2 开工前施工现场要完成“三通一平”，施工单位用的临时设备准备就绪，特别是施工便道要保持通畅、湿润，钻机、吊车、混凝土罐车能够到井口。 3.4.3 挖好泥浆池、备好造浆黏土（如需要造浆），布置好出渣道路。 3.4.4 工段长或现场技术员对操作工人进行二级技术、安全、环保交底。 3.4.5 必要时，在正式施工前应做成孔试验。四、钻孔桩施工操作工艺4  施工操作工艺 4.1 工艺流程（见图4.1）   4.2 操作方法 4.2.1 测量放样：根据复测的导线点、水准点成果对桩基础进行中桩和高程放样。 4.2.2 根据放样的位置填筑或搭设钻机施工平台。 4.2.3 埋设护筒使护筒平面位置中心与桩 测量定位  →  填筑工作平台  ←场地平整         测量定位  →   埋设护筒   ← 制作护筒                         复核放样（做好记录和签认手续）                 钻机就位 ← 泥浆池                                          钻孔   ← 合格泥浆                           清孔                                          终孔                           钢筋笼制作→终孔检查  ← 做好记录（监理批准）         检查→钢筋笼就位               导管拼装检查→下导管                         二次清孔（如孔底沉渣厚度超过规范要求）混凝土拌和→混凝土运输→灌注混凝土←混凝土试验                       成桩检测  4.2.6 钻机钻进 1）开始钻孔时，应先在孔内灌注膨胀土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆，泥浆性能指标根据地层情况和采用的钻孔方法而定。钻进时应保持钻锥稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒。钻锥在孔中能保持竖直稳定时，能适当加速钻进。 2）钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔中泥浆要随时进行检测，保持各项指标符合要求，泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔。同时，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m。 4.2.7 钻孔检查，清孔、成孔 1）钻孔达到设计高程时，用测绳进行测量，并记录。  2）钻孔完成后应用专用仪器或钢筋笼检孔规检测孔斜和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不得大于1％，用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。3）清孔：用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。 4.2.8 钢筋笼的制作及入孔 1) 防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接，搭接时间限制在1h内，用两台电焊机先点焊，再用铅丝绑扎然后搭接焊接。也可采用直螺纹接头、挤压接头等连接方法加工钢筋笼，然后分级吊装以加快钢筋笼的入孔速度。 2）为防止钢筋笼在浇筑混凝土时上浮，在孔底设置直径不小于主筋的加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。3）护筒井架处用具有足够刚度、强度的材料（型钢、方木等）承担钢筋笼和导管重量。 4）起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，如在钢筋笼的里面用铅丝绑扎足够长度的杉木杆（在钢筋笼立直时取出杉木杆），吊钩出用钢扁担勾挂钢筋笼。 4.2.9 拼下导管 1）水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径一般在200～350mm，视桩径大小而定。 2）下导管前要对导管进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水。试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接，同时注意导管不能接触到钢筋笼。3）导管底口至孔底距离控制在0.25～0.4m之间。 4.2.10 水下混凝土的配制 1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h。 2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8、钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。 3）细集料宜采用级配良好的中砂。 4）混凝土配合比的砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。 5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜控制在180～220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件参量可参照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）。 6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。 7）首批（2m3以上）混凝土的初凝时间应保证大于混凝土的灌注时间。 4.2.11 灌注水下混凝土 水下混凝土的供应由拌和站集中拌和，水泥混凝土罐车运输至导管漏斗内。 1）灌注水下混凝土要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进，导管首次埋置深度不应小于1m，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。 2）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。 3）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度。如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。 4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水时，应注意保持孔内水头。 5）在灌注混凝土过程中，应经常量测孔内混凝土面的高程，及时调整导管埋深。 6）严格控制孔内混凝土进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患。当混凝土上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2m以上时，可以适当加快灌注速度。拔导管要结合混凝土的浇注时间，不得超过混凝土的初凝时间。  7）灌注的桩顶高程应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度。多于部分接桩前必须凿除，残留桩头应无松散层。 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。4.3 施工过程中可能出现的情况以及处理措施 4.3.1 混凝土堵管的原因及处理 混凝土堵管的原因主要有两种，第一种是导管底端被泥沙等物堵塞，第二种是混凝土离析使粗集料过于集中而卡塞导管。 1）第一种情况多发生在首批混凝土下注时，由于导管底口距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待混凝土灌注畅通后再把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔内沉淀较厚时，灌注前必须进行二次清孔。 2）第二种情况多发生在混凝土浇注过程中，处理办法是拔导管吊起，快速向井架冲击，应注意的是切不可把导管提出混凝土面以外。为避免此类事故的发生，应严格要求做到：①导管要牢固不漏水；混凝土和易性要好；混凝土浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在2～6m。 4.3.2 钢筋笼上浮处理措施 在混凝土浇注过程中，混凝土灌注速度过快，钢筋骨架受到混凝土从漏斗向下灌注时的位能产生的冲击力，混凝土从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与混凝土灌注时的位置、速度、流动性、导管口高程、首批混凝土的混凝土表面高程和钢筋骨架高程有关。 预防措施： 1）混凝土底面接近钢筋骨架时，放慢混凝土灌注速度。 2）混凝土底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离。 3）混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。4）在孔底设置环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固的焊接于钢筋笼的底部。  5  质量标准  5.1 质量管理 施工中应建立健全有效的质量保证体系，对开工前与施工过程中的原材料、工序、工艺，应进行中间检查和质量控制。  5.2 施工中的检查 5.2.1开工前应检查钢筋、水泥、砂、碎石等材料的来源是否与批复的相同，是否符合设计及规范要求。5.2.2施工中钢筋的拉伸、焊接等常规试验；下雨后砂、碎石的含水率试验以确定生产配合比；除按规范规定的试验频率外，还要进行随机抽检试验，特别是混凝土强度、泥浆相对密度的抽检。 5.2.3桩基完成后要进行如超声波、小应变等无破损检测。 5.2.4钻孔桩完成后，及时清除钻渣，填平泥浆池。 5.2.5钻孔灌注结束，及时符合纠正桩位。 5.3实测项目 5.3.1钻孔桩成孔质量标准见表5.3.1 表5.3.1 钻孔桩成孔质量标准 项目 允许偏差 孔的中心位置（mm） 群桩：100；单排桩：50 孔径（mm） 不小于设计直径 倾斜度 小于1％ 孔深  摩擦桩：不小于设计规定  支承桩：比设计深度超深不小于50mm 沉淀厚度（mm） 摩擦桩：符合设计要求，当无设计要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对于>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm 支承桩：不大于设计规定 清孔后泥浆指标 相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa•s；含砂率：<2％；胶体率：>98％ 5.3.2钻孔灌注桩实测项目见表5.3.2 6  成品保护  6.0.1钻孔灌注桩浇注完成后，可在混凝土初凝后终凝前及时进行桩头掏渣，但是掏渣控制在桩顶设计高程以上30cm左右为准。 6.0.2掏渣完成后，不应再扰动桩基混凝土。7  质量记录  7.0.1原材料（钢筋、水泥、砂子、碎石、外加剂）进场试验报告。 7.0.2混凝土强度试验报告。 7.0.3桩基测量放样及复核记录。 7.0.4桩基钻孔记录。 7.0.5桩基成孔检查记录。 7.0.6钢筋骨架检查记录。 7.0.7混凝土灌注记录。7.0.8桩基无破损检测报告。 8  安全、环保措施  8.1安全措施 8.1.1建立健全安全责任机构，责任到人；坚持“安全第一，预防为主”的指导思想；配备专职安全员，负责现场安全巡视和开工前安全交底。特种机械人员持证上岗。 8.1.2应按照现行《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076－95）的要求执行。 8.1.3加强用电管理，所有电闸箱及机械均安装漏电保护器。 8.1.4重视交通安全，严禁非驾驶员开车。 8.1.5起重设备的旋转半径范围内严禁站人。8.1.6泥浆池的周围必须进行围护，防止人掉进泥浆池。 8.1.7钻孔过程中注意操作人员不能靠近井口太近，以防掉进井内。中间停止钻孔时，必要是提起钻头，防止埋钻，同时覆盖井口。 8.1.8施工现场悬挂安全标牌，设置安全标志，主要施工部位、作业地点等处悬挂安全标语和安全警示牌，不得擅自拆除。 8.1.9进入施工现场的人员必须严格遵守施工现场安全管理规定，戴安全帽，非施工人员不准进入施工现场，上级来人及参观人员进入施工现场须有安全员引导。8.2环保措施 为了加强公路建设的环境保护工作，减少因公路建设而导致的环境污染，切实做好防治措施，保护自然资源，改善生态环境和人民生活环境，在施工过程中，严格遵守部颁技术规范、料场管理和设计说明、环境保护规定条例。 8.2.1按设计要求堆放砂、石料等施工材料，运送砂、石料等流散物资时设置挡板，加盖彩条布，做到不丢不撒。 8.2.2拌和站选择远离居民的地域设置，设置除尘设备收集粉尘，并采取措施净化空气，避免造成空气污染。 8.2.3油库设在无村镇的安全的方，并配制专职值班人员、消防安全措施。 8.2.4对废油、废水、废渣按指定地点存放，避免污染空气和水源，并不得任意排放到农田。 8.2.5不任意破坏农田和水利建设及交通设施。 8.2.6施工便道及辅助道注意经常洒水，防止扬尘、污染环境。  8.2.7钻孔桩的泥浆必须经过沉淀池沉淀，经检查合格后才能排放，否则应清理指定的地点进行处理。 8.2.8水泥混凝土拌和站运转时，有粉尘发生的施工场地，应设置防尘设备，工作人员配备必要的劳保用品。不在施工现场焚烧水泥袋、油毡、橡胶等有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。 8.2.9各种临时设施和拌和站等居民区不小于300m，并在居民区主要风向的下风出。居民区和靠近学校、医院等环境敏感区，噪声大的施工作业按监理工程师规定的作业时间施工。 8.2.10竣工后，临时所占耕地及其他用地切实做到工完、料净、场地清。五、挖孔桩施工操作工艺1  范围 本工艺标准适用于工业及民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。 2 2         施工准备 2.1  材料及主要机具： 2.1.1  水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 2.1.2  砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。 2.1.3  石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。 2.1.4  水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 2.1.5  外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。 2.1.6  钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。 2.1.7  一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。 2.1.8  模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。 2.2  作业条件： 2.2.1  人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。     2.2.2  开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。     2.2.3  熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。 2.2.4  按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办进预检手续。 2.2.5  按设计要求分段制作好钢筋笼。 2.2.6  全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。 2.2.7  在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。 2.2.8  人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。 3  操作工艺     3.1  工艺流程：    放线定桩位及高程    开挖第一节桩孔土方    支护壁模板放附加钢筋    浇筑第一节护壁混凝土    检查桩位（中心）轴线    架设垂直运输架     安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）       安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等       开挖吊运第二节桩孔土方（修边）   先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）    浇筑第二节护壁混凝土   检查桩位（中心）轴线    逐层往下循环作业    开挖扩底部分    检查验收     吊放钢筋笼     放混凝土溜筒（导管）    浇筑桩身混凝土（随浇随振）     插桩顶钢筋   3.2  放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。     3.3  开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。 3.4  支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的民政部下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所随受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。 护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。 第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口护壁厚度一般取100～150mm。3.5  浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。 3.6  检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。 3.7  架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。 3.8  安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。 3.9  安装吊桶、照明、活动盖板、水泵或通风机。 3.9.1  在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。 3.9.2  井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。 3.9.3  当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。 3.9.4   当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。 3.9.5  桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩近口边。吊运土时，再打开安全盖板。 3.10  开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。 桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。 3.11  先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。拆模强度达到1MPa。 3.12  浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。 3.13  检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。 3.14  逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。 3.15  开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1﹕4。 3.16  检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。 3.17  吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。 3.18  浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。 3.19  混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。 3.20  冬、雨期施工。 3.20.1  冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，应根据具体民政部对混凝土采取缓凝措施。 3.20.2  雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。4  质量标准     4.1  保证项目：      4.1.1  灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。4.1.2  实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。 4.1.3  浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。 4.2  基本项目： 4.2.1  桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。 4.2.2  孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。 4.3  允许偏差项目，见表2-9。 5  成品保护     5.1  已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。 5.2  已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。 5.3  桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。 5.4  保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。 5.5  钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。 5.6  桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。 5.7  施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。 6  应注意的质量问题     6.1  垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。     6.2  孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质民政部错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。     6.3  孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。     6.4  孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。 6.5  桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。 6.6  钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。 7  质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1  水泥的出厂证明及复验证明。 7.2  钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。 7.3  试桩的试压记录。 7.4  灌注桩的施工记录。 7.5  混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。 7.6  混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。 7.7  桩位平面示意图。 7.8  钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。 六、浆砌工程施工工艺1 适用范围 浆砌工程所用石料有片石、块石、料石、混凝土预制块，一般采用挤浆法、铺浆法、抹浆法和灌浆法，使之成为整体的人工构筑物。该标准广泛应用于路基排水系统、涵洞工程、路基坡面防护、路基挡土墙等支挡工程、桥梁墩台。 2 主要应用标准和规范 2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路路基施工技术规范》 (JTG FlO-2006)。 2.0.2 中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》 (JTJ 076-95) 。 2.0.3 中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》(土建工程) (JTG F80/1-2004 )。 2.0.4 中华人民共和国国家标准《砌体工程施工及验收规范》 (GB 50203-2002) 。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 选择合适的砂浆及石料、预制块抬运方式，推荐的抬运方式有搭设梯步人工 背运、设置简易滑道卷扬机抬运、设置简易人字扒杆吊运。 3.1.2 基坑地基承载力检测方案及验收标准。 3.2 设备、机具、辅助材料 3.2.1 砂浆拌和设备:砂浆搅拌机或滚筒式搅拌机、原材料称重器具。 3.2.2 石料提升设备:钢管、扣件、木板、慢速卷扬机等。 3.2.3 安全设备:工作平台材料、安全警示牌、安全绳、安全防护栏等。 3.3 主要材料 3.3.1 砂浆参照《水泥砂浆现场拌制施工工艺标准} (FHEC - QH -19 -2007) 。 3.3.2 石材:质地均匀，元裂缝，不易风化。石材强度等级: MU120 、MU100 、MU80 、 MU60 、MU50 、MU40 、MU30 。 3.3.3 片石:经(爆破开采后)选择所得的形状不规则的、边长及厚度一般不小于 15cm 的石块，卵形片石不得使用。 3.3.4 块石:经加工而成的形状大致方正的石块，具有两个大致平行的面，其厚度 20-30cm ，宽度约为厚度的1-1.5倍，长度约为厚度的1.5 - 3倍。 3.3.5 料石:经凿琢加工而成的形状规则的石块，外形方正，成六面体，其厚度20- 30cm ，宽度约为厚度的1- 1.5 倍，长度约为厚度的2.5-4 倍，表面凹陷深度不大于2cm。 3.4 作业条件 3.4.1 石料、砂浆在坡面上运输的设施已完成。 3.4.2 一般情况下，砌筑前应使石料表面湿润。 3.4.3 砂浆的和易性、保水性能满足要求。4 施工工艺 4.1 工艺流程 测量放线→基坑开挖→地基承载力检验→基坑验收→砌筑→砌体外露面修整勾缝→养护→浆砌成品检测、验收。4.2 施工万法 4.2.1 测量放样 4.2.2 基础开挖 在开挖过程中，选择合适的基坑开挖边坡，如地质情况较差则应减少开挖长度或分段跳槽开挖或设置适当的支护，确保工人人身安全。开挖土及时运到指定的弃土场，不得在四周乱堆乱放，如为准备回填则应堆放在安全、合适的地点。为避免超挖，最后一般以人工清理基坑为主。 4.2.3 地基承载力检测 路堤、路肩下挡墙以及涵洞基础等有地基承载力要求的，基坑开挖到设计高程层必须进行地基承载力检验，地基承载力要求在0.3MPa 以下的可采用轻型触探仪，在0.3MPa以上的需采用重型触探仪进行检测，地基承载力不能满足要求的，报监理工程师和设计单位进行变更处理。  对于排水沟，截水沟、护坡、护面墙等浆砌片石工程，没有地基承载力要求的，可不检测，但应对基底进行拍实。 4.2.4 基坑验收 经检测地基承载力满足设计要求的(如有要求) ，测量人员对基坑高程、轴线进行复核，请监理工程师进行验收。 4.2.5 砌筑 1)砌体砌筑方法 一般砌筑方法有:铺浆法、挤浆法、抹浆法和灌浆法。 铺浆法又称坐浆法:砌筑时先在下层砌体面上铺一层厚薄均匀的砂浆，压下砌块，借助砌块自重将砂浆压紧，并在灰缝上加以必要插捣和用力敲击，使砌块完全稳定在砂浆层上，直至灰缝表面出现水膜。 抹浆法:用抹灰板在砌块面上用力涂一层砂浆，尽量使之贴紧，然后将砌块压上，辅以人工插捣或用力敲击，通过挤压砂浆使灰缝平实。 挤浆法:综合坐浆法和抹浆法的砌筑方法。除基底为土质的第一层砌块外，每砌一块，均应先铺底浆，再放砌块，经左右轻轻揉动几下后，再轻击砌块，使灰缝砂浆被压实。在已砌筑好的砌块侧面安砌时，应在相邻侧面先抹砂浆，后砌石，并向下及侧面用力挤压砂浆，使灰缝挤实，砌体被贴紧。 灌浆法:把砌块分层水平铺放，每层高度均匀，空隙间填塞碎石，在其中灌以流动性较大的砂浆，边灌边捣实至砂浆不能渗入砌体空隙为止。 当基底为岩石时，应先将基底表面清理、湿润，再坐浆砌筑;当基底为土质时，可直接坐浆砌筑。如基底为斜坡，应做成防滑台阶。 2) 浆砌片石 (1)浆砌片石的一般砌石顺序为先砌角石，再砌面石，最后砌腹石。角石应选择比较方正、大小适宜的石块，否则应稍加修凿。角石砌好后即可将线移挂到角石上，再砌筑面石(即定位石)。面石应留一运送填腹石料缺口，砌完腹石后再封砌缺口。腹石宜采取往运送石料方向倒退砌筑的方法，先远处，后近处。腹石应与面石一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。 (2) 砌体外侧定位行列与转角石应选择表面较平、尺寸较大的石块，浆砌时，长短相间并与里层石块咬紧，分层砌筑应将大块石料用于下层，每处石块性状及尺寸搭配合适。定位砌体砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能够紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密实。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。竖缝较宽者可塞以小石子，但不能在石块下用高于砂浆层的小石块支垫。 排列时，石块应交错，坐实挤紧，尖锐凸出部分应敲除。 (3)浆砌片石一般采用挤浆法和灌浆法砌筑。采用挤浆法应分层、分段砌筑，一般 2-3层组成一个工作层，每一工作层应大致找平。分层内的每层石块，不必铺通层找平砂浆，而可按石块高低不平形状，逐块或逐段铺砌。分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处，两相临段的砌筑高差不得大于1200mm ，分层水平砌缝大致水平。各砌体的砌缝应互相错开，砌缝应饱满。分层与分层间的砌缝则必须错开，不得贯通。采用铺浆法，每层石块应选择高度大致相同的石块，每一层应用砂浆砌平整理，而不是砌2 -3 层石块再找平。具体砌法是:先铺一层坐浆，将石块安放在砂浆上，用于推紧。每层高度视石料尺寸确定，一般不超过400mm ，并随时选择厚度适宜的石块，用作砌平整理，空隙处先填满较稠的砂浆，用灰刀或捣棒插实，再用适当的小石块卡填紧实。然后再铺上层坐浆，以同样方法继续砌上层石块。 (4)  浆砌片石时，除按挤浆法和灌浆法砌筑外，还需注意应利用片石的自然形状，使其相互交错地衔接在一起。因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大面朝下，做到犬牙交错、搭接紧密即可。同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌;石块应大小搭配、相互错叠、咬接紧密，并备有各种尺寸的小石块，作挤浆填缝用;石料不得元砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆;片石砌筑时，应设置拉结石，并应均匀分布，相互错开。 (5) 砌筑片石时定位砌块表面砌缝的宽度不得大于40mm。砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于70mm ，两层间的错缝不得小于80mm ，每砌筑1200mm 高度以内应找平一次。填缝部分砌缝应减小，在较宽的砌缝中可用小石块塞填。 (6) 角石、面石应采用比较方正的石块且首先选出备用。砌体下层应选用较大石块， 向上逐渐选用尺寸较小石块。 (7) 考虑砂浆强度增长速度，要求一天内完成的砌体高度不超过1mo 在冬天气温较 低时，当天的砌筑高度还应减少。 3) 块石砌筑施工 (1)浆砌块石亦多用铺浆法和挤浆法。先铺底层砂浆并打湿石块，安砌底层。分层平 砌大面向下，先砌角石，在砌腹石， 错缝距离不应小于80mm，镶面石的垂直缝应用砂浆填实饱满，不能用稀浆灌注。填腹石亦应采用挤浆法，先铺浆，再将石块放人挤紧，垂直缝中应挤人1/3 ~ 1/2 的砂浆，不满部分再分层插入砂浆。厚大砌体，若不易按石料厚度砌成水平时，可设法搭配成较平的水平层。为使面石与腹石连接紧密可采用丁顺相间，一丁一顺排列，有时也可采用两丁一顺排列。 (2) 块石应平砌，应根据墙高进行层次配料，每层石料高度大致齐平。 (3) 块石应分层、分段砌筑，分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处。 (4) 用作镶面的块石，表面四周应加以整修，尾部略小，以利于安砌，镶面石应丁顺排列。镶面石灰缝宽为20~30mm，不得有干缝和瞎缝。上、下层竖缝应错开不小于80mm。(5) 填腹块石水平灰缝的宽度不应大于30mm，垂直灰缝的宽度不应大于40mm，灰缝 也应错开，灰缝中可以填塞小石块，以节省砂浆。 4) 浆砌粗料石与预制块施工 浆砌粗料石与预制块的大小尺寸及排列、水平和垂直砌缝应事先进行设计，严格控制，避免出现竖向通缝。 (1) 每层镶面料石均应按规定的灰缝宽度及错缝要求配好石料，再用铺浆法顺序砌 筑，随砌随填立缝，并应先砌角石。 (2) 按砌体高度确定砌石层数，砌筑粗料石时依石块厚薄次序，将厚的砌在下层，薄的砌在上层。 (3) 当一层镶面石砌筑完毕后，方可砌填腹石，其高度与镶面石齐平。如用水泥混凝土填芯，则可先砌2~3层后再浇注混凝土。 (4) 每层料石或预制块均应采用一丁一顺砌置，砌缝宽度均匀，当为粗料石时缝宽不应大于20mm ，混凝土预制块时缝宽不应大于lOmm。相邻两层的竖缝应错开不小于 100mm ，在丁石的上层和下层不得有竖缝。水平缝为通缝，但严禁出现竖向通缝。 (5)竖缝应垂直，砌筑时须用水平尺及铅垂线校核。 5) 沉降缝、伸缩缝 沉降缝、伸缩缝的宽度一般为20~30mm。为保证接缝的作用，两种接缝均须垂直，并且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接，必要时缝两侧的石料须加以凿修。 根据设计规定的接缝位置或在地质条件变化处设置，采用跳段砌筑的方法，使相邻两段砌块高度错开，并在接缝处作为一个外露面，挂线砌筑，达到又直又平。 根据设计要求施作接缝塞料和进行防水处理口6) 砌体泄水孔设置 若设计元明确规定，必须在适当的位置和高度设置泄水孔:最下一排泄水孔出水口应高出地面、边沟水位或常水位300mm;在每米高度上横向间隔2m左右设置一个泄水孔，上下排错开布置。泄水孔尺寸一般为lOcm×lO cm ，在实际施工中可埋设PVC 管作为泄水孔，泄水孔在墙身断面方向应有3% -5% 向外的坡度。砌体(挡墙)背面按规定设置隔水层和反滤层，在严寒地区，应设置一层300mm厚的竖向连续排水层，防水、排水设施应与墙体施工同步进行，同时完成。 4.2.6 砌体外露面修整勾缝 砌体表面应勾缝，以防雨水渗漏，并增加结构物的美观。  勾缝一般采用水泥砂浆，其强度等级比砌筑砂浆提高一个等级。勾缝的形式一般有平缝、凹缝及凸缝三种，其形状有方形、圆形、三角形等，一般砌体宜采用平缝或凸缝，料石及预制块宜采用凹缝。 设计有勾缝时，最好在安砌石料时预留20mm 深的凹槽，以备勾缝之用;未留凹槽时，应在勾缝前用扒钉或凿子开缝，开出凹槽，并以钢丝刷用水刷去砌石面上流浆和湿润凹槽。如原有的底浆不足，应先用砂浆填满，然后再勾缝，使勾缝均匀一致。勾缝完成后应注意养护。如未设计勾缝时，应随砌随用灰刀将灰缝刮平、压实。当勾凸缝时，其宽度、厚度应基本一致。 4.2.7 砌体养护 对浆砌砌体应加强养护，以便砌体砂浆强度的形成和提高。一般气温条件下，在砌完后的10-12h以内，炎热天气在砌完后2-3h以内即须洒水养护。养护时间一般不少于7-14d;养护时须使覆盖物经常保持湿润，在一般条件下(气温在15℃及以上) ，最初的3d内，昼间至少每隔3h浇水一次，夜间至少浇水一次，以后每昼夜至少浇水3 次。 新砌均工的砂浆，在硬化期间不应使其受雨水冲刷或水流浸淹;在养护期间，除抗冻砂浆外，一般砂浆在强度未达到设计强度的70% 以前，不可使其受力。 如所砌石块在砂浆凝结后有松动现象，应予拆除，刮净砂浆，清洗干净后，重新安砌。拆除和重砌时，不得撞动邻近石块。 砌体的砂浆未达到设计强度前，不得承受全部设计荷载。 4.3 重要注意事顶 4.3.1 新砌圬工告一段落或在收工时，须用浸湿的草帘、麻袋等覆盖物将砌体盖好。 4.3.2 路堤边坡上采用浆砌片石护坡. 应在路堤沉降稳定、边坡坡面拍实后才能进行。 4.3.3 在冻胀变形比较大的土质边坡上，护坡底面应设置0.1O-0.15m厚的碎石或 者砂砾垫层。 4.3.4 不可在砌体上抛掷或凿打石块。 公路工程施工工艺标准(桥涵) 4.3.5 基坑超挖部分必须用砌体填充，不得用其他材料回填。 4.3.6 砌块砌筑前，应将表面清除干净、用水湿润。 4.3.7 块石砌体:每层石料高度基本一致，水平砌缝宽度一般不大于3cm ，竖缝不大 于4cm ，应相互错开，不得贯通。 4.3.8 料石砌体:外观整齐、美观，砌缝宽度一般不大于2cm ，应相互错开，错开距离不小于lOcm。 4.3.9 预制块砌体:砌缝宽度一般不大于1cm应相互错开，错开距离不小于lOcm。 5 质量标准 5.0.1 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。 5.0.2 施工过程中应对地基承载力、砂浆拌和、砌筑等全过程进行检查和监控。 5.0.3 砌体砌筑质量标准必须符合《公路工程质量检验评定标准》(土建工程) (JTG F80/1-2004) 表5.6.2 、表6.2.2-1 、表6.9.2 、表6. 10.2-1 、表6.1 1. 2 、表8.4.1 、表8.4.2 、 表8.4.3 、表8.4.4 的实测质量要求。它们包括了浆砌排水沟、砌体挡土墙、锥坡和护坡、浆砌砌体、导流工程、基础砌体、墩台砌体、拱圈砌体、侧墙砌体等分项工程。 6 成品保护 6.0.1 施工过程中要妥善保护好场地原始放样的水准点。 6.0.2 保护好已砌筑好的砌体，砌筑上层时，不得振动下层，不得在已砌筑好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击片石。 6.0.3 在旧的砌体上砌筑时，应清扫洒水湿润。砌筑完成后及时洒水养护。 6.0.4 冬季施工时，砂浆强度未达到设计强度的70% 前，不得使其受冻。 7 质量记录 7.0.1 原材料(水泥、砂、石)进场检验报告。 7.0.2 测量放样及复核记录。 7.0.3 砌体施工记录如下(或按监理工程师给定表格填写) : 施工单位:                 工程名称: 施工班组:                  工程负责人: 基底土质:                  情况:                     砌筑部位: 砌筑方法:                  白砂浆强度等级: 砌体尺寸(m) :              设计:                     实际: 砂浆配合比:               砂浆是否饱满: 7.0.4 砂浆强度实验报告。 8 安全、环保措施 8.1 安全措施 8. 1. 1 砌体基坑开挖时，随时掌握土体情况，采用分段跳槽方式开挖，或砌筑工作紧随开挖工作面，不留间隔空隙，避免基坑或坑壁坍塌。 8. 1. 2 检查好电路，设置漏电保护开关，谨防触电，施工现场的电工必须持证上岗。 8. 1. 3 基坑较深或砌筑高度较高时，设置好砂浆和片石运料安全通道，在行人通道上还应设置好安全围护栏。 8.2 环保措施 8.2.1 施工现场应制定洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。 8.2.2 及时回填基坑，平整场地，绿化恢复场地地形地貌。 8.2.3 落地砂浆应在初凝前及时回收，并运至拌和地点，可掺入新砂浆中拌和使用。七、墩柱施工工艺现浇混凝土柱（模板、钢筋、混凝土）施工工艺标准 1适用范围    本工艺标准适用于桥梁施工中墩柱施工。 1.1编制依据 1.1.1《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）； 1.1.2《公路桥涵施工技术规范》（JGJ/T F50-2011）； 1.1.3《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》GB 1499.2-2007； 1.1.4《碳素钢焊条》GB5117 ；1.1.5《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175； 1.1.6《公路工程集料试验规程》JTJ 058 ；1.1.7《混凝土外加剂》GB 8076 。1.1.8《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119； 1.1.9《混凝土拌合用水标准》JGJ 63。2、施工准备 2.1  材料 2.1.1钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合现行国家标准的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其它专项检验。 2.1.2电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合现行国家标准《碳素钢焊条》GB5117的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。 2.1.3水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其它必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。 当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。 2.1.4砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁争，粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规程》JTJ/T F50的规定，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ 058进行复试合格。 2.1.5石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规程》JTJ/T F50的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》JTJ 058进行复试合格。2.1.6外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB  8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。 2.1.7掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。混合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。 2.1.8水：宜采用饮用水。当采用其它水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ 63的规定。 2.2机具设备 2.2.1脚手架φ48扣件式钢管脚手架或碗扣式钢管脚手架、钢管扣件、脚手板、可调底托等。 2.2.2钢筋加工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。 2.2.3模板施工机具：电锯、电刨、手电钻、模板、方木或型钢、可调顶托等。 2.2.4混凝土施工机具：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、行走式起重机、混凝土振捣器等。 2.2.5其它机具设备：空压机、发电机、水车、水泵等。 2.2.6工具：气焊割枪、扳手、铁錾、铁锹、铁抹、木抹、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子、8#铁丝、钢丝刷等。 2.3作业条件 2.3.1基础(承台或扩大基础) 与墩台接缝位置按有关规定已充分凿毛。 2.3.2作业面已临时通水通电，道路畅通，场地平整，满足施工要求。 2.3.3所需机具已进场，机械设备状况良好。 2.4技术准备 2.4.1认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板设计并经审批。 2.4.2已进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。 2.4.3组织有关方面对模板进行进场验收。 2.4.4进行混凝土各种原材料的取样试验工作，设计混凝土配合比。 2.4.5对操作人员进行培训，向有关人员进行安全、技术交底。 2.4.6必须对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，并准确放样标出预留孔洞、预埋件位置。3、操作工艺 3.1模板的制作、安装、拆除 3.1.1模板制造 墩柱或墩身模板按照尺寸用钢模板分节组拼而成，模板间采用螺栓连接；刚模外楞为整体式桁架，桁架端头设置拉杆，墩身内侧无拉杆，由外侧提供刚度。制作过程中严格控制接缝和错台。钢模制作完成后，在陆地上试拼并作打磨处理。施工时根据墩柱或墩身的高度一次组装到顶。 3.1.2模板准备 首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行组合，整理后用机械抛光，清理干净后刷色拉油，涂涮时保证油层均匀、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色。表面光洁平整（平整度不大于3mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板接缝的严密度和平整度。 3.1.3模板加工精度 ①模板安装允许偏差： a.表面平整度：3mm b.模板的侧向弯曲：L/1500mm c.两模板内侧宽度：+10mm，-5mm d.相邻模板错台1mm ②焊接 钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。焊缝缺陷分级： a.末焊满：每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 b.咬边≤0.1t且≤1.0，长度不限   c.裂缝：不允许 d.电弧擦伤：不允许 e.接头不良：缺口深度≤0.1t且≤1.0，每m焊颖不超过一处 f.焊瘤：不允许  g.表面夹渣：深≤0.2t,长≤0.5t且≤20 h.表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个 ③边缘加工及制孔质量要求 a.宽度及长度：±10mm b.加工边直线度：L/3000且不大于2.0mm c.加工边垂直度：0.025t且不大于0.5mm ④螺栓制孔允许偏差（mm） a.直径：+1.0，0 b.圆度：2.0 c.垂直度：0.03t且不大于2.0 d.同组内任意两孔间距：±1.0 ⑤连接组件 缝隙（mm）: ±1.5 3.1.4模板安装 模板安装前涂刷无色脱模剂。采用人工配合吊车立模，模板接头处用夹具、销钉连接，检查拉杆、螺栓是否紧固，拼缝处垫双面胶填塞，保证接缝处线形整齐无错台。拼缝打磨平整。墩底部与承台顶面预埋的钢筋焊接，顶部设置缆风绳与地面固定。钢模底部用水泥砂浆找平并塞海绵条，防止漏浆，安装位置准确，保证钢筋保护层厚度均匀、准确，固定稳固可靠。模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后报检验。 3.1.5模板拆除： 拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积模板拆除应在养护期后进行。拆模板应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除后及时清理、分类放整齐，退回周转库。3.1.6模板施工注意事项： ①垫层施工一定要平，控制在 -10mm — +5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底角。  ②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。 ③模板在安装前必须抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。 ④在砼浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用模布擦干 ⑤模板加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 ⑥模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。 3.2钢筋制作、安装作业 3.2.1原材料技术要求 ①非预应力钢筋，应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB 1499）的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定 ②钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。 ③钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不得超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一批抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢筋视为合格。若一项不合格该批钢筋视为不合格。 ④钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识不得沾污油脂肪酸碱盐等有害物质。 3.2.2钢筋加工安装 ①钢筋加工及安装 a.主要受力钢筋接头应采用套筒必须满丝。钢筋接头质量应符合《公路桥涵施工技术规范》。 b.钢筋绑扎安装时，为保证施工方便及钢筋位置准确，在墩内应搭设支架，并加设架立钢筋，固定墩身顺桥向钢筋网的位置，架立钢筋可采用直径20-25mm的螺纹钢筋，两端处设弯钩，与钢筋网片绑扎固定。 c.拉筋必须让出安放串筒的位置，该区域的拉筋必须边拆除串筒边安装（串筒逐段拆除每段1m）。  d.在串筒旁边预留进入孔，拉筋也必须在串筒拆除后安装。 e.钢筋网的钢筋根数，必须满足设计要求。 f.受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、同一根钢筋接头间距和焊接、机械接头质量应符合设计要求。 ②钢筋保护层 设计要求钢筋保护层均为4cm，为保证钢筋保护层满足规范要求的误差允许范围（+10，-5）mm,钢筋均采用塑料垫块。 a.相对于混凝土预制垫块，塑料垫块具有厚度准确不宜破碎的优势，而且方便施工。b.按照梅花形布置，纵横间距为50cm。 ③验收标准 a.钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定 3.3.混凝土浇筑、养护作业 3.3.1混凝土灌注 ①混凝土灌注方式  采用地泵或泵车泵送混凝土的方式灌注，水中墩混凝土经过栈桥运输砼；采用两套或三套连接串筒输送到墩柱或墩身内，悬空不大于1m。 ②墩柱、墩身混凝土灌注顺序、振捣方法、注意事项 a.灌注中不得用振捣棒推移混凝土以免造成离析，混凝土流动超过1.5m时必须移动串筒。 b.混凝土灌注采用横向分段、斜向分层连续灌注，由两端向中间循序渐进的施工方法，分层厚度不得大于40cm；混凝土灌注入模时要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20-30s，振动时振动棒上下略微抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50-100mm为宜。 c.在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。 d.在进行砼振捣时，必须优先振捣模板周边混凝土，防止气泡向模板聚集。 3.3.2墩柱及墩身砼养护 a.墩顶混凝土接近初凝时采用土工布覆盖，注意不得污染墩顶面；土工布块与块之间应设置10cm左右的搭接宽度。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d,其它季节不宜少于14d。 b.土工布进行保温养护覆盖时横向两边要留足够的长度（100cm）以便用角铁或其它物体压住。防止刮风裹起。 c．夏季施工时，采用在侧面模板浇水降温，以模板湿润为度；冬季则采用土工布覆盖外模保温。 d.外模拆模后，在墩身混凝土表面覆盖薄膜保湿。夏季在墩顶设置水箱1个，不间断小流量浇水，保证墩柱及墩身砼湿润。4、劳动组织 1）劳动组织模式：采用架子队组织模式。 2）作业工地应配备专职的队长、技术负责人、技术、质量、安全、材料、试验 、领工员、工班长、均有施工企业正式职工担任。 5、质量控制及检验  工班在作业时按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。桥梁墩柱施工质量控制及检验标准详见下表 。。。略7、安全及环保要求 1）应注意模板的吊装和拆除安全。拆下的模板不得从高处掷下，要有人接应拿稳，送储放点放好，拆下的小连接件不得到处乱放，以免丢失或被埋人土中污染环境，应送至指定点放入箱中，以备下次使用。对高空作业人员进行岗前培训，强化安全意识。高空作业人员应佩戴安全带、安全帽，严禁从高空仍物体。经常检查线路，以防电线漏电。起重设备，上料斗应经常检查，钢绳应注意检查保修，各种扣件应经常检维护。 2）施工工地应悬挂危险标志和警示牌，并安排专职安全员随时检查安全状况，排除安全隐患，施工人员按规章作业，加强通信联络，专人负责起重设备指挥。 3）墩台混凝土灌注完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质村料。八、钢筋加工及安装施工工艺1适用范围 本工艺适用于道路、桥梁、涵洞、隧道工程的钢筋混凝土结构或构件、预应力混凝土结构或构件中直径为16～40mm钢筋的加工和安装。不适用于预应力钢筋。2 应用的国家规范、行业规范及标准2 施工准备 2.1 技术准备 2.1.1 根据设计图纸，设计钢筋连接的方式，编制钢筋下料单和加工、安装流程，说明工程数量、质量标准和进度计划。 2.1.2 进行钢筋连接的工艺试验，确定工艺标准和参数。2.1.3 编制大型钢筋骨架运输、吊装方案，报监理工程师批准。 2.1.4 向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。 2.1.5 对施工人员进行全面的技术、操作、安全培训，确保施工过程的工程质量和人身安全。 2.2 机械准备（参考标准化）大型钢筋加工场必须配备数控钢筋弯曲机1台、数控弯箍机1台，保证工程所需各种钢筋均由机械自动加工成型 2.2.1 切断设备：钢筋切断机、切割机。 2.2.2 弯曲设备：数控钢筋弯曲机1台、数控钢筋弯箍筋1台。 2.2.3 连接设备：对焊机、电弧焊机、冷挤压连接设备、墩粗直螺纹连接机械、滚轧直螺纹连接机械、锥螺纹连接机械等。 2.2.4 运输设备：平板车、钢筋骨架运输车等。 2.2.5 吊装设备：吊车、卷扬机、吊具、吊装平台等。 2.2.6 安全设备：照明灯、活动软梯、安全帽、安全带等。 2.3 材料准备 2.2.1 钢筋及连接材料（套筒、焊条、焊剂、扎丝等）必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。 2.2.2 钢筋及连接材料、垫块在运输过程中，应避免锈蚀和污染。 2.2.3 钢筋及连接材料、垫块必须堆置在钢筋加工棚内。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。 2.2.4 钢筋及连接材料应具有出厂质量证明书和试验报告单。对进场的钢筋应抽取试样做力学性能试验。 2.2.5 所有钢筋及连接材料的种类、钢号和直径应符合设计图纸的规定。 2.4 作业条件  2.4.1便道通畅。钢筋加工场地平整，坚硬。安装场地坚硬、平整，支架、通道和操作平台稳定、牢固，安全设施齐全。水、电线路到位。 2.4.2焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。夜间作业时，具有良好的照明。 2.4.3焊工必须持考试合格证上岗。4操作工艺4.1工艺流程 熟悉图纸—下料单—钢筋调直—加工钢筋、制作骨架—安装钢筋、骨架—钢筋保护层垫支—检验—完成 4.2钢筋调直和除锈清理 4.2.1钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。经用钢丝刷或其他方法除锈及去污后的钢筋，其尺寸、横截面和拉伸性能等应符合规范要求。 4.2.2钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，调直方法应取得工程师的批准。 4.2.3采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。4.3截断与弯折 4.3.1 钢筋的截断与弯折必须由合格工人用专门设备来完成，除非图纸另有说明或得到监理工程师的书面批准，钢筋的截断与弯折必须在钢筋加工棚内进行。4.3.2 所有钢筋的弯折必须在温度+5℃以上时进行。4.3.3  除非工程另有书面规定，钢筋必须按图纸所示形状弯折。浇入于混凝土中的钢筋的露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。4.3.4 弯曲半径必须按图纸所示。如设计无规定时，应按表4.3-1进行弯钩及弯折。 4.3.5 用圆钢筋制成的箍筋，其末端应设180°弯钩。弯钩长度按图纸说明，如图纸未标明，应符合表4.3-2规定。 4.4 钢筋网和钢筋骨架的加工 4.4.1 适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，运至工地就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快进度。对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有适应设定安装方式的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时增加焊接点或加强钢筋。 4.4.2 骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求： 1 拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。 2 钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。3 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。 4 骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。 5 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。 4.4.3 钢筋网焊点应符合设计规定。4.5 安装、支撑与固定 4.5.1 钢筋、骨架或网片应按图纸所示的位置准确的安装，并用批准的支撑将钢筋牢靠地固定，使其在浇注过程中不致移位。除图纸特别规定或经工程师批准外，浇注过程中不允许放入钢筋，不允许将钢筋堆放在浇注后未凝固的混凝土中。 4.5.2  应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应具有符合其用途且得到工程师同意的形状，并使其在浇注混凝土时不致倾斜，或者采用焊接钢筋的办法。垫块的间距纵横向不得大于1.2m。 4.5.3 如构件有数层钢筋，且上层重量较大，在安装就位时，可使用特制的钢筋支架。支架应支承在下层钢筋上、不得直接支承在模板上。 4.5.4 网片钢筋网彼此间应有足够搭接，以充分保持强度均匀，并在端部和边缘牢固地联接。其边缘搭接宽度应不小于一个网眼。 4.5.5 在现场绑扎钢筋网时，应遵守下列规定： 1 钢筋接头的布置，应符合4.7.1.2 有关规定。 2 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。 3 除设计有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。 4 墩、台身，柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45℃，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°，在浇筑过程中不得松动。5 箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。4.5.6 对大型骨架，运输、吊装时应采用合适的机具和方法，确保安全和质量。安装在骨架、预制构件上的吊环，只允许采用未经冷拉的1级热轧钢筋。 4.5.7 在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行检查。 4.5.8任何构件的钢筋安装后，应如实填写质量检验表，必须经监理工程师检查和批准后才能浇注混凝土。 4.6 钢筋的替代 钢筋的替代应符合以下条件： （1）以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合现行《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTJ023)的有关规定。重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。 （2）不得以多种直径钢筋替代原图纸一种直径钢筋。 （3）光圆钢筋不得替代带肋钢筋。 （4）钢筋净距应符合设计的规定。 （5）钢筋层数不得多于原图纸钢筋层数。 4.7钢筋连接 4.7.1 钢筋的焊接与绑扎接头 1 按照以下原则选择合适的接头形式 （1）焊接应优先采用闪光对焊法，也可采用电弧焊或其他有效的方法，如绑扎、搭接。钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必须采用闪光对焊)。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。 （2）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑扎。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。 （3）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。 （4）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。  钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。 2 按照以下原则设置接头 （1）应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。（2）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表4.7-1的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表4.7-1的规定。（3）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。 （4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表4.7-2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。（5）受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。 直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。 3 焊接方法 参照现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8-2003)的规定执行。 4.7.2 钢筋的机械连接 常用的机械连接接头应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107)的规定。6成品保护 6.1 将加工完成的钢筋，宜堆置在钢筋加工棚内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。对已成型的骨架，应垫高放置并加遮盖，应有防止滑动、滚动的斜块楔块或拉绳。 6.2 对已经安装的钢筋和骨架，应能稳定在底模上，否则应采取固定措施。安装完毕的墩身钢筋总高度超过9m高时，必须安装风缆，风缆可以设在钢筋骨架内部。灌注桩的钢筋笼顶部应固定牢靠，防止浇注混凝土时上浮。 6.3 钢筋表面骨架要有足够的钢筋支撑，以保证其施工强度。 6.4 对于长时间暴露的预埋件、筋，应采取防锈、防污染措施。6.5 在储存、加工、运输、安装过程中及安装完成后，应设置明显的警示标志，防止车辆或其他作业对钢筋半成品、成品的碰撞、砸、刮。九、钢筋绑扎工艺（一）墩柱钢筋绑扎工艺流程主筋的焊接连接----在主筋上画箍线间距线----套墩柱箍筋---绑扎箍筋（二）盖梁钢筋绑扎工艺流程主筋的焊接连接---在主筋上画箍筋间距线---套盖梁箍筋-----绑扎箍筋---穿预应力波纹管、钢束、上锚垫板---绑扎锚区钢筋----吊装就位。（三）T梁箱梁钢筋绑扎工艺流程底板钢筋绑扎----腹板钢筋绑扎---端、中横梁钢筋绑扎---顶板钢筋绑扎十、现浇盖梁施工工艺3   施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，设计文件选择合适的模板支架方案，编制现浇盖梁单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。  开工前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程中的工程质量和人身安全。3.1.2 施工放样：准确放样盖梁轴线位置，测定盖梁底高程。放样完毕后，办理驻地工程师复核、签认手续。 3.1.3 混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，分别做混凝土的试验室配合比、施工配合比，满足盖梁混凝土的要求。 3.1.4 确定临时支架承载试验方案。 3.2 机具准备 3.2.1 混凝土机具：混凝土搅拌机、插入式振捣器、塑料布 3.2.2 钢筋机具：切断机、板手、电焊机、卷扬机、撬棍等。 3.2.3 模板：双面胶带、钢卷尺、垂球、风绳、地锚铁、料斗等。 3.2.4 机械：汽车吊或混凝土泵车、混凝土运输车。 3.2.5 安全设备：安全帽、安全带、防护网、施工爬梯等。3.3 材料准备 3.3.1 原材料：水泥、石子、砂、钢筋、钢铰线、水、外加剂等材料，由材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。 3.3.2 混凝土配合比设计及试验：根据混凝土设计强度要求和施工要求，完成混凝土的试验配合比、施工配合比。 3.4 作业条件 3.4.1 施工前完成场地平整，清除杂物，支架下的地基已处理并满足施工要求，吊车就位处平整夯实。临时电力、水的供应已具备。 3.4.2 墩顶凿毛，模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂等并立模。完成中心定位复测和高程测量，办完监理工程师验收程序。拌和站已标定、各种机具准备就绪、各种材料验收合格数量充足，混凝土配合比已获准使用。 3.4.3 施工作业人员要求：应由工长或现场技术人员对盖梁施的工人进行培训、技术安全交底。做到熟练掌握支架搭设、支立模板、浇注等技术，要有应对安全紧急救援措施。操作人员要保持稳定。 3.4.4 安全防护设施全部就位。4  施工操作工艺   4.1 工艺流程 4.1.1普通盖梁 测量定位→安装支架→支架承载力试验合格后铺设模板→钢筋骨架制作、钢筋就位绑扎→混凝土试件制作、安装侧模→ 浇筑混凝土→养生拆模落架。4.1.2 预应力盖梁 测量定位→安装支架→支架承载力试验、铺设底模→钢筋就位绑扎→安装预应力管道→安装侧模→浇筑混凝土→养生→穿索张拉→拆模落架。4.1.3 钢筋施工工艺流程核对钢筋下料半成品→拼装盖梁钢筋骨架→运钢筋骨架到使用部位→安装钢筋内架、绑扎钢筋安装预应力管道→检查验收。   4.1.4 支架、模板安装工艺流程 基础处理→搭设支架（在剪力销或抱箍上搭设工字钢或支立落地支架）→安装底模→安装盖梁钢筋骨架（如有预埋件按图纸准确安装）、绑扎钢筋、安装预应力管道→安装侧模和端模→检验模板及钢筋保护层。 4.1.5 混凝土施工工艺流程 施工准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→拆除模板→ 盖梁成品检测、验收。 4.2 操作方法 4.2.1 测量放样 在墩柱顶准确放出盖梁的轴线、高程，放样数据经复核后上报监理工程师。考虑混凝土保护层厚，在模板上标出主钢筋就位位置。放样数据和原始记录必须报监理工程师批准后方可进行施工。 4.2.2 地基处理 对于落地支架，在盖梁支架搭设前，为保证支架的稳定性应首先对基础进行硬化处理。对盖梁下施工范围内的基础进行处理，根据盖梁底模、方木、支架、支架底垫块等厚度确定基础顶面高程。清除表层杂物废土，对软弱地基换填后夯实，处理可采用300mm灰土上覆盖200mm碎石碾压硬化。经处理后的盖梁施工区基础平整、密实，并且有相应承载力，无下沉。4.2.3 搭设支架 在处理后的地基上铺设混凝土垫块或枕木，枕木上搭设碗扣支架，调整支架活动底托和顶托，将工字钢顶住防止工字钢受压变形下沉。支架架设完成后仔细检查各承重部位是否垫实、牢固，经现场技术员验收后进行下道工序。 对于抱箍支架，在使用前应对抱箍螺扣的收紧力及相应的承载能力进行试验，然后放置工字钢或其他横梁。 对于剪力销支架，在墩柱预留孔中穿入剪力销设备，剪力销两端安装沙桶，在沙桶上搭设工字钢或其他横梁。4.2.4 安装底模 盖梁底模和侧模均宜采用钢模，钢模板制作全部采用指定厂家加工。模板的强度和刚度满足规范要求。模板挠度不超过模板跨度的1/400，钢模板面板变形不超过1.5mm。当盖梁高度超过6 m时，为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定。 在工字钢顶部铺设两层方木及木楔，配合沙桶调整盖梁底模高程。盖梁悬梁部分用方木调整高程。底模与墩柱结合处粘贴5 mm海绵条，用水泥净浆堵缝找平，并根据测量高程对墩柱顶进行凿毛处理。 根据测量放样的桩中心点放出钢筋骨架就位位置和盖梁端头模板的底部位置。模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。4.2.5 钢筋绑扎安装 1）钢筋整体吊装 钢筋在加工场地严格按照图纸及设计要求下料，然后运输到工地现场制作规范的绑扎台座上进行成型绑扎。加工时盖梁焊接接头应均匀布设，在同一断面上钢筋焊接接头不能大于总面积50%。 如盖梁上设有预埋件和预应力管道，必须按照图纸要求准确设置预埋件。 绑扎完成后采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形，骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。做好钢筋保护层垫块，安装时必须呈梅花状设置垫块，以保证钢筋保护层厚度。2）在盖梁上绑扎 钢筋骨架在拼装台焊接、其他钢筋加工成半成品后，吊到已支好的底模上进行绑扎，经检查无误后进行波纹管安放定位，放置垫块，以保证钢筋保护层厚度。 4.2.6 安装侧模和端模 钢筋骨架就位后，吊运拼装侧模，在侧模接缝处和侧模与底模接缝处粘5  mm双面胶条，采用对销拉杆使模板就位。拉杆应有足够的强度和较小的变形，并采取有效措施使拉杆和现浇混凝土隔离；拉杆应有足够的强度和较小的变形，并采取有效措施使拉杆和现浇混凝土隔离；拉杆和模内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑和缆绳对模板进行调整、对中、加固，使其稳固。4.2.7 混凝土浇筑 混凝土按工地试验室提供的混凝土施工配合比配制。采用搅拌站集中拌制，混凝土罐车或小车运输，混凝土泵车泵送或吊车装入模浇筑混凝土。混凝土拌和物运至浇筑地点时，应检查其坍落度，如不符合要求，应退回拌和站由试验技术员决定是否进行每二次拌和。二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以2-4r/min的速度慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。 混凝土浇筑前，应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。由于盖梁高度较大，浇筑时必须派人指挥。混凝土应连续浇筑。为保证混凝土有足够和易性，混凝土坍落度满足规范要求，混凝土应分层浇筑，每层宜控制在250-300mm。混凝土振捣宜采用插入式振动器分层振实，振点间距宜控制在150-250 mm处认真振捣，振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。振捣时，尤其注意挡块部位和钢筋密集处的振捣。考虑浇筑方案时，应注意避免由于支架的不均匀沉降变形而可能造成混凝土的开裂。混凝土浇筑完成后，盖梁顶面按控制高程准确抹平，盖梁顶面应做二次压平收光处理，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。 在浇筑过程中，应派专人检查模板、支架。时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、胀模、漏浆等现象。及时发现采取措施纠正，做到未雨绸缪、防患于未然。 盖梁浇筑时，支座垫石混凝土一般情况下应同时完成。 4.2.8 混凝土养护 浇筑完成后迅速覆盖、养护。侧模拆除前，顶面用浸水土工布覆盖养护；侧模拆除后，采用薄膜包裹养生，养生时间7d。 混凝土的洒水养护时间为7d，每天洒水次数可根据空气的湿度、温度等情况确定，以能保证混凝土表面始终处于湿润状态为度。 4.2.9 拆除模板 在盖梁混凝土浇筑完成后，在混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方能拆除盖梁侧模板。底模在混凝土强度大于规定强度（如有预应力则必须在预应力张拉）后方可拆除。冬期施工模板拆除时，作业班组必须填写“混凝土拆模申请书”并附同条件养生混凝土试件强度试验报告项目专业技术负责人审批，通过后方能拆模，同时要有拆模记录。 模板的拆除顺序和方法应按照模板配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆、后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下进行。 4.2.10 季节性施工 1）雨季应对现场做好排水工作，确保道路通畅。孔口周围应有挡水措施，防止雨水流入孔内。 2）雨季施工期间，对现场供员线路、设备进行全面检查，预防触电事故的发生。3）冬季浇筑混凝土时，对现场供电线路、设备进行全面检查，预防触电事故的发生。 4）当气温超过32℃时，可根据混凝土初凝时间在混凝土中掺加缓凝剂，应严格控制缓凝剂的掺量。6  成品保护 6.0.1 钢模板内面涂脱模剂时不要污染钢筋。模板涂好脱模剂后要及时安装，否则要用塑料布覆盖，防止粘上灰尘和杂物。  6.0.2 钢筋骨架吊装时要求多点吊装，防止骨架变形。 6.0.3 吊装模板时避免模板与钢筋骨架碰撞而发生变形。侧模定位后，不准任何人或机械碰动风绳，以免侧模整体位置变化，否则需重新让测量组定位调整。 6.0.4 拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。 6.0.5 混凝土浇筑完成后及时用土工布覆盖，并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。 6.0.6 覆盖土工布时，操作人员要在铺好的脚手架上进行，尽量避免踏上脚印。     7  质量记录8  安全、环保措施  8.1 安全措施 8.1.1 配备专职安全员，用于施工现场的安全帽必须符合质量标准，进入现场的每一个人都应佩戴安全帽，并要严格按照规定佩戴。 8.1.2 在2m以上高度作业时，必须安装防护设施，如果条件不允许，必须使用安全带，或者安全防护网。 8.1.3 应正确选择、安装、使用和维护电气系统和设备，系统维护良好，应有专职人员负责定期检查。 8.1.4 施工现场使用的各种电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电。8.1.5 脚手架应保证搭设基础的牢固和足够宽的安全平台供人行走，与固定结构连接要可靠，并配有护栏和行走挡板，以保证上下平台安全。 8.1.6 高空工作区域脚手架应禁放工具和材料，为了防止物体坠落，应有挡板和网眼足够小的防护网。 8.1.7 吊装作业必须有详尽的方案，吊机安装完成后要经过验收，吊钩必须有保险装置。扒杆使用前要经过试吊，钢丝绳磨耗、断丝不得超标，吊点位置必须精确，起吊员必须经过培训，持有上岗证。 8.1.8 在5级风速和恶劣天气的情况下，应避免高空作业。在有风的情况下搬运构件时应特别注意。 8.1.9 危险区域要有明显的警告标志。8.2 环保措施 8.2.1 施工现场应制定洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。 8.2.2 对出入县乡及以上级公路的运输车辆进行清洗，以保证道路清洁。运输车加盖苫布，防止撒落，如有发生及时派人清扫干净。 8.2.3 按设计要求堆放砂、石料等施工材料。运送混凝土及砂、石料要设置挡板，做到不丢不撒。 8.2.4 施工中废油、废水、废渣要指定地点排放，以避免污染空气和水源。不得任意损坏农田和水利建设及交通设施。 8.2.5 各种施工机械按指定的停车场整齐停放。 8.2.6 注意做好职工生活卫生，美化生活环境。抱箍法盖梁施工工艺流程是：设计抱箍形式（计算箍板宽度、紧固螺栓规格、数量等）→按设计型式制作抱箍→安装抱箍→采用千斤顶进行抱箍承载力试验→安装、托梁、铺设定型钢底模→复核底模→测定轴线→绑扎盖梁钢筋→支立侧模板→浇筑盖梁混凝土、养护至拆模强度→拆除抱箍及托梁十一、先简支后连续小箱梁预制施工工艺标准 1、使用范围 本工艺标准适用于先简支后连续小箱梁的预制施工，其他后张法板梁的预制施工可参照执行。2、编制主要应用标准和规范。3、施工准备 3.1技术准备 3.1.1施工人员要熟悉施工图纸和施工现场情况。 3.1.2项目总工程师要向施工技术人员进行书面的一级技术交底和安全交底。 3.1.3对于箱梁的预制台座和模板要进行专项设计，保证满足强度、刚度和稳定性的要求。预制台座和模板的制作精度要满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求。 3.1.4开始施工前对施工人员进行全面的技术、操作、质量、安全二级交底，确保施工过程的工程质量、人身安全。 3.2机具准备 3.2.1混凝土拌和和运输设备：HZS50型混凝土搅拌站一台，混凝土运输车两辆。 3.2.2混凝土浇注和振捣设备：5t龙门吊一台，Ф50mm振捣棒二根，Ф30mm振捣棒一根，附着式振捣器若干。 3.2.3钢筋加工设备：钢筋调直机一台，钢筋切断机一台，钢筋弯曲机一台，电焊机两台。 3.2.4钢绞线张拉和压浆设备：200t千斤顶两台，高压油泵两台，水泥搅拌机一台，压浆泵一台。 3.2.5其它设备：3m3 装载机一台，150kw发电机一台。 3.3材料准备 3.3.1原材料：碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋、钢绞线等原材料必须按相应的试验规程检验，质量符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）标准。 3.3.2混凝土配合比设计实验：按设计强度和相应的施工和易性要求，经过配合比设计后确定合理的混凝土配合比。3.4作业条件 3.4.1预制厂的布置：预制厂地需要硬化处理。预制梁区面层采用10cm厚C15混凝土硬化，底座布置方向垂直于桥长布置。砂石料场采用15cm厚水泥混凝土硬化处理，设1.5﹪的纵坡以利排水，底座两端设碎石盲沟将雨水引出场外。 3.4.2底座制作：在对预制场平整碾压（压实度＞90﹪）后开挖基槽，按台座构造图进行地基处理。底座两端头地基采用C15混凝土，并加大范围（2.0m×2.0m×0.4m）处理，防止集中荷载作用下支点下沉。跨中位置台座向下设1.5cm的反拱，四周用L50×50mm角钢包边并加贴减振橡胶条，底模面板为5mm的钢板。浇注底座基础混凝土时每隔1.0m预埋Ф50mmPVC管一道便于支模板时穿拉杆。 3.4.3箱梁模板制作：箱梁模板采用定型整体钢模，端模根据角度不同做成定型组合钢模。两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。内模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇注底板混凝土，内模底板由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接。在底板混凝土浇注完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凹起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台0.8kw附着式振捣器，模板顶部及底部每1.0m设对螺拉杆一处。4、施工操作工艺 4.1工艺流程 4.2.1混凝土拌和及运输 混凝土采用拌和站集中拌和，龙门吊运输。拌和站上料系统经过计量及调试后方可使用，在使用过程中作经常性检查，配比的重量比满足规范要求。水泥用水泥泵直接送至拌合机内，砂石料通过配料斗送入拌和机，拌和机自动拌和完成后开门放料。混凝土的运输采用水泥混凝土运输车运输，混凝土的浇筑采用龙门吊浇筑。 4.2.2钢筋的制作及绑扎 钢筋在钢筋加工台座上进行制作，箱梁底座上绑扎成型。钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。将加工好的钢筋，人工运到底座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯距预应力管道。安装管道时，要求接头严密不漏浆，每1m用U型卡扣定位，防止浇筑混凝土时预应力管道上浮或下沉。 4.2.3模板的安装  模板制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂，用龙门吊车配合人工安装。安装从底座一端开始，模板接缝粘贴海绵条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。外模必须安装牢固，线条顺直。内模定位准确，接缝严密，内模顶面与顶板钢筋或顶拉杆之间设置限位块，防止浇筑混凝土时内模上浮。4.2.4钢绞线制作 预应力钢绞线符合GB/T-5224的规定，单根钢绞线直径Фj15.24mm，截面面积139mm2  ,标准强度Rby =1860MPa ，弹性模量Ey  =1.95×105 MPa，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得存水。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，并每隔1.5～2.0m用20# 铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。 4.2.5混凝土的浇筑和拆模 ①在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才能浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。 ②在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设备的安全性，是否达到安全规定要求。 ③现场技术负责人在浇筑前检查拌和后混凝土的易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌和或清除出场。 ④箱梁混凝土的浇筑顺序为先浇筑底板混凝土，然后依次浇注腹板、顶板混凝土；腹板混凝土浇筑时每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径d=30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，在振捣前负弯距扁波纹管内应按设计钢绞线根数插入废钢绞线，浇筑完毕后应及时抽出。顶板混凝土振捣特别注意负弯距波纹管下的混凝土振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖较大，不易振实。⑤混凝土的浇注应连续进行，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。 ⑥在混凝土终凝后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手捶打开连接点，模板在自重作用下会自动离混凝土，人工送出箱室外，在拆除过程中应注意模板轻拿轻放，不能损害梁身混凝土。 根据现场施工试验结果，报请经监理工程师同意便可拆除外模。拆除时应防止损伤混凝土，拆模采用龙门吊配合人工完成。模板拆除后，用龙门吊运到模板车间进行清洗及修复。 4.2.6预制箱梁的养生 箱梁混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护。养护方法采用无纺土工布覆盖，滴水管洒水7d，安排专人负责养生。内模拆除后，用无纺布覆盖两端头，并对箱室内洒水养生。 4.2.7钢绞线的张拉 装配式预应力箱梁分两次施加预应力，附弯距预应力在箱梁吊装就位，现浇连续接头混凝土后在桥面上施加，预制时仅对正弯距预应力进行张拉。 ①张拉前的准备工作 a 箱梁混凝土强度达到90﹪以上（或符合设计要求），弹性模量达到100﹪，龄期达到7d后张拉。穿束张拉前，对构件的质量、几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触的焊渣，毛刺、混凝土残渣等要清理干净。 b  标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。 C 计算张拉力及预应力损失 张拉控制力      预应力损失、锚口摩阻损失在施工时测定或由设计确定，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉吨位伸长量根据现行规范计算，张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。d 穿入钢绞线 对加工好的钢绞线进行编号，钢绞线穿束时，将一端打齐套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端均露出65cm 的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。 ②预应力的张拉程序 预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重和一致。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。 钢绞线的张拉程序如下：0→10﹪σk （初张拉）→20﹪σk→100﹪σk （持荷2分钟锚固）。钢绞线的实际伸长量应为0→10﹪σk的理论伸长值与10﹪σk    →100﹪σk实测伸长值的总和，实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6﹪   以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。 ③张拉的操作步骤 四人配备一套张拉设备，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求顺序进行，并保证两端对称张拉。 a 安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。 b 将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手捶轻轻敲击，使其加紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。 c 安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶油缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。d 初始张拉到设计应力的10﹪，继续张拉，从10﹪到达20﹪初应力时，记下千斤顶伸长读数，两者读数差即为钢绞线初张拉的理论伸长量。 e 继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6﹪应停止张拉分析原因。 f 使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢绞线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。 g 张拉油慢慢回油，关闭油泵，卸下千斤顶。 ④张拉时注意事项： a 严格按照操作程序进行张拉，严禁违章操作。 b 张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。 c 千斤顶后方安放张拉防护围墙，防止钢绞线及夹片飞出伤人。 d 千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。 ⑤箱梁预拱度的观测 张拉完成后，在梁的顶面中心线距梁端0.5m处设两点，以两点平均值用水准仪观测跨中1d ,3d ,7d 的上拱值，并做好记录，给出其变化曲线并注意与理论值比较，若正负差异超过2﹪则应暂停施工。待查明原因，采取措施并征得监理工程师同意后方可继续施工。4.2.8压浆及封锚 ①水泥浆采用机械搅拌制备，水泥浆水灰比控制在0.4～0.45之间。膨胀剂的用量根据试验试配而定。水泥浆稠度控制在14～18S之间，在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般每4袋水泥（50kg/袋）做一次。水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30～40min内用完。 ②压浆步骤  a 压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5～0.7MPa 。 b 压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。 c 从上至下进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先继续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。 d 当梁另一端排出空气—水—稀浆至浓浆时用木塞塞住流浆，并提升压力至0.7MPa ，持压1min,从压浆孔拨出喷嘴，并立即用木塞塞住。 e 压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不能低于5℃。当气温高于35℃时压浆应在早晚进行。 f 按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。 g 压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。 ③封锚 对应埋置在构件中的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛然后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。4.2.9移梁出坑 箱梁张拉、压浆、封锚后，开始移梁，移梁采用捆绑式吊装，龙门吊车直接吊装上桥或移到事先准备好的存梁场内。 移梁时间可以安排在张拉完成验收合格后，对钢绞线进行切割，外留长度30mm，用水泥浆封堵锚头并用塑料布包扎锚头保护水泥浆湿养。在预制板（梁）移出底模后，存放储梁场进行分批压浆。5、质量标准 6、成品保护 6.1梁体混凝土浇筑完成后，即用土工布覆盖养护。拆模后要覆盖洒水养护，养护龄期不小于7d 。 6.2预制梁拆模时要严禁用重捶敲击模板，以免造成箱梁混凝土损伤。 6.3预制梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。 6.4预制梁存放场地要平整坚实，在存放过程中要采取措施防止发生倾覆。 6.5梁体安装过程中倒角处应加消力橡胶垫，避免钢丝绳损伤梁体。  7、质量记录 8、安全环保措施 8.1安全措施 8.1.1混凝土的拌和及运输安全注意事项 ①预制场地内的道路、排水应畅通、电力设施应有保护装置。 ②垂直运输时必须明确联系信号。龙门吊运输混凝土时下面严禁站人，注意漏斗下面操作人员的安全。 8.1.2钢筋加工安全注意事项 ①作业前必须检查机械设备、工作环境、照明设施等，符合安全要求后方可作业。 ②钢材半成品必须按规格码放整齐。 ③电动机械在运行中停电时，应立即切断电源。收工前应按顺序停机，离开现场前必须切断电源，锁好闸箱，清理作业场所。 ④操作人员应经过培训，了解设备构造、性能和用途，掌握有关使用、维修、保养的安全技术知识。电路故障必须有专业电工排除。 ⑤进入作业现场必须佩带整齐，戴好安全帽。 ⑥抬运钢筋人员应协调配合，互相呼应。切断长料时，应设专人扶稳钢筋，操作时动作一致。钢筋短头应使用钢管套夹具夹住。钢筋短于30cm时，应使用钢管套夹具，严禁手扶。  ⑦展开盘条钢筋时，应卡牢端头。切断前应压稳。 ⑧人工弯曲钢筋时，应放平扳手，用力不得过猛。 ⑨绑扎钢筋的绑丝头应弯回至骨架内侧。施工人员不得站在骨架上，不得攀登钢筋骨架上下。暂停绑扎时，应检查所绑扎的钢筋或骨架，确认连接牢固后方可离开现场。 ⑩应注意机械切割钢筋时的安全，在作业中严禁用手清除铁屑断头等杂物。钢筋的调直、弯曲应符合安全规定。8.1.3混凝土浇注与振捣注意事项 ①浇注作业必须专人指挥，分工明确。 ②振捣器必须经电工检查，确认无漏电后方可使用。 ③浇注人员不得直接在钢筋上踩踏、行走。作业人员必须穿胶鞋、带安全帽。 ④向模板内浇注混凝土时，作业人员应协调配合，灌注人员应听从振捣人员的指挥。 ⑤夜间施工必须有足够的照明。 8.1.4预应力钢绞线张拉时应注意的安全事项 ①操作人员必须经过专业培训，掌握预应力张拉的安全技术知识并经过考核合格后方可上岗。 ②必须安装检测机构检查、编号的配套组使用张拉机具。 ③张拉作业区域应设明显警示牌，非作业人员不得进入作业区。 ④张拉时必须服从统一指挥，严格按照安全技术交底要求读表。油压不得超过规定值。发现油压异常等情况时，必须立即停机。高压油泵操作人员应戴护目镜。 ⑤作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接，连接件必须完好、紧固、确认安全后方可作业。 ⑥施加荷载时，严禁敲击、调整施力装置。后张法作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板。 ⑦操作千斤顶和测量的人员应站在千斤顶侧面操作。千斤顶顶力作用线方向不得有人。 ⑧张拉时千斤顶的行程不得超过安全技术交底的规定值。⑨两端张拉时，作业人员应明确联络信号，协调配合。 ⑩张拉完成后应及时灌浆、封锚。孔道灌浆作业，喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上，胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。堵灌浆孔时应站在孔的侧面。 8.2环保措施 8.2.1按设计要求堆放砂、石料等施工材料，运送砂、石料等流散物质时设置挡板，加盖彩条布，做到不丢不撒。 8.2.2拌和站选择远离居民的地域设置，设置除尘设备收集粉尘，净化空气采取措施避免造成空气污染。 8.2.3对费油、废水、废渣按制定地点存放，避免污染空气和水源。 8.2.4不任意破坏农田和水利建设及交通设施。 8.2.5施工便道及辅道注意经常洒水，防止扬尘、污染环境。 8.2.6竣工后，临时所占耕地及其它用地切实做到工完、料净、场地清。十二、后张法预应力箱梁预制施工工艺标准1  适用范围    适用于在预制场进行箱梁的制作、张拉、压浆、移位、存储作业。  2  主要应用标准和规范  3  施工准备    3.1  技术准备    3.1.1  复核施工图纸的箱梁工程数量、计算箱梁起重重量、复核箱梁预制长度、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应、梁端湿接头宽度是否有足够的空间满足施工要求，预埋件位置是否准确；复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直，计算预应力筋控制张拉力及张拉伸长量；复核横隔梁外形尺寸是否有利于模板的拆除；复核梁底楔形块位置及四个角的高度，计算桥梁横坡与图纸设计横坡是否相符。    3.1.2  根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计，预制场地、箱梁存放场、底座平面位置、龙门轨道及其纵坡、混凝土运输道路、场地排水、施工用水管线、供电线路规划设计、混凝土拌和站、钢筋加工场、钢筋绞线下料场规划设计。   3.1.3  预制底座设计、计算（包括反拱设计）；存梁枕梁设计、计算；模板设计、计算；梁箱起重运输设计、计算；龙门轨道设计、计算。3.1.4  编制箱梁预制单项施工组织设计，对施工技术方案进行研讨、比较和完善。制定安全技术措施，向技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。确保施工过程中的质量及人身安全。   3.1.5  混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度，进行理论配合比、施工配合比设计的试验。3.2  机具准备    3.2.1  钢筋加工、安装设备：钢筋切断机、钢筋弯曲机、电焊机、对焊机、龙门吊、钢筋成形骨架、扁担钢筋。3.2.2  模板及其安装设备：外侧模板、端头模板、箱梁内模、防内模上浮横梁、对拉杆、模板螺旋支腿、螺旋斜撑杆及其地锚、龙门吊及电动葫芦。    3.2.3  混凝土拌和设备：强制式混凝土拌和机、配料斗、装载机。    3.2.4  混凝土运输设备：小翻斗车或混凝土罐车或运输平车。    3.2.5  混凝土浇筑设备：混凝土料斗、附着式振捣器、插入式振捣器。    3.2.6  吊运设备：龙门吊、运梁平车。    3.2.7  预应力设备：砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、千斤顶、油泵、油压表、空压机、压浆机、水泥浆拌和机。3.2.8  机具标定：张拉千斤顶、混凝土拌和站使用前进行标定，龙门吊等特种机械设备由有资质的专业队伍进行安装、调试、通过安检部门的检测验收，获得合格证书。    3.2.9  安全设备：安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、劳动保护用品、上、下箱梁梯子、漏电保护装置、卷扬机自锁装置、灭火器、消防用沙、龙门吊操作平台及栏杆、安全宣传标语、起重安全警示标志、用电安全警示标志、机械用设备安全操作规程标牌。  3.3  材料准备    3.3.1  水泥、石子、砂、钢筋、钢绞线、外加剂等由持证人员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合质量标准要求。3.3.2  不同规格的材料分开堆放，材料堆放场地要进行硬化，场地硬化混凝土厚度能满足施工机械的行驶，不同规格的石子、砂场地设置隔离墙，隔离墙高度不低于1.5m。钢筋、钢绞线存放时高出地面不小于30cm。各种材料设置30cm×50cm的标志标牌，标明材料名称、规格、产地、生产厂商等。  3.4  施工临时设施准备    3.4.1  混凝土拌和站    混凝土拌和站场地硬化，石子、砂场地设置隔离墙，拌和机计量、标定，拌和站水通、电通，修建水泥库、养生室等。3.4.2  预制场地     根据预制单项施工组织设计，整平预制、存梁场地，预制底座、存梁底座施工；埋设预制场内地下水管、电缆等地下设施、排水设施；修建场内移梁轨道及混凝土施工运输道路，预制场地地面硬化等。    3.4.3  钢筋、模板加工场地    硬化钢筋加工场地、搭建钢筋加工棚、修建钢筋冷拉台及地锚。    3.4.4  龙门吊轨道施工、龙门吊安装、调试及检测验收    按照施工组织设计中预制场地的总体规划及龙门轨道的设计施工图，修建龙门吊轨道，龙门吊轨两侧支腿轨道水平，纵坡不超过1％。龙门吊安装由有资质的专业队伍进行安装调试，并通过安检部门的检测验收，获得合格证书。3.5  作业条件     3.5.1  各项施工准备工作完毕，施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分，临时设施（场地三通一平、底模、龙门吊、混凝土拌和站等）按照设计要求实施，施工机械进行了标定及检测验收合格，完成了首件梁箱施工， 根据首件工程施工情况进行了施工总结，修改完善施工工艺。 3.5.2  施工作业人员要求 操作人员：应由现场技术人员对操作工人进行培训和施工、安全技术交底，做到熟练掌握钢筋帮扎、模板安装、运输、振捣、张拉、压浆等技术，制定对应的安全紧急救援措施。操作人员保持固定。特殊工种人员，如：机械工人、电工、起重工必须持证上岗。4  操作工艺   4.1  施工工艺流程    清理地模、施工放样→侧模、端头模板拼装→绑扎底、复板钢筋→安装预应力管道→安装内模→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体混凝土→梁体养生→张拉、压浆移梁→梁端封锚、堵头混凝土。  4.2  操作方法    4.2.1  清理底模、施工放样    底模清理干净，底模表面无混凝土残存物，且线形平顺，表面平整。测量底板梁长，调整楔形块底面钢模板平整度。涂抹脱模剂，脱模剂涂抹必须均匀，无积油污染钢筋。底模两侧与侧模接触面安装直径不小于3cm的软塑料管，塑料管与底模顶面平行，接缝平整，防止漏浆。    经自检合格后进行下道工序外侧模安装施工。4.2.2  外侧模安装   清理侧模表面浮浆，用钢丝刷打磨，清理干净，包括翼缘板边缘侧板、端头模板的清理。模板安装接缝平顺、严密，无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。横隔板位置准确。侧模与底模之间，侧模预侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。涂抹脱模剂，脱模剂涂抹均匀，无积油以免污染钢筋。 经自检、抽检合格后进行下道工序绑扎底腹板钢筋施工。    4.2.3  绑扎底腹板钢筋    钢筋原材料必须有标志、标牌，以避免不同型号的钢筋相互混淆。更不得以直径较小的钢筋替代直径较大的钢筋。模板经自检及抽检合格后安放支座钢板、绑扎底腹板钢筋。绑扎底腹板钢筋前必须进行划线，以确保钢筋数量及间距。焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度、钢筋搭接长度符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，清除干净焊缝表面的焊渣。用于工程实体的钢筋表面无锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可用于工程实体。绑扎钢筋前要清除模板表面积油，防止钢筋受到污染。     由于施工人员需在钢筋骨架上行走，根据需要每50～80cm设置架立钢筋，确保顶层钢筋不塌陷。施工人员进入梁体内作业时，要将脚下杂物清理干净，以防污染钢筋。底板钢筋绑扎完成后，要检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成漏筋现象的出现。张拉锚板下钢筋较密，当钢筋间互相干扰时，适当调整次要钢筋。4.2.4  预应力管道安装    严格按照图纸提供的坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以确保定位钢筋尺寸的准确性，以保证预应力管道坐标符合图纸及施工的要求，逐一检查、调整定位钢筋的坐标，以保证预应力预管道坐标准确。穿波纹管前，检查波纹管径向承压力是否符合设计要求，压轮咬合紧密，波纹管接头用直径相适的波纹管套管连接，用胶布包封，谨防漏浆。波纹管线型平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。在波纹管内穿外径稍小的塑料管，以防漏浆堵塞波纹管管道。    经自检、抽检合格后进行下道工序内模拼装施工。 4.2.5  内模拼装    按照内模模块编号及内模骨架编号在场外拼装内模，内模骨架75cm/道，内模模块及骨架拼装时，按照设计的螺旋孔用螺丝相互连接，不得少丝，不得放大螺丝间距。内模拼装完成后检查其尺寸必须符合设计图纸及规范要求，以保证箱梁底板及顶板混凝土厚度，内模接缝平顺，清除模板表面混凝土浮浆，在模板接缝处，用胶带密封，以防漏浆。然后涂抹脱模剂，脱模剂涂抹均匀，不得有积油现象。    安装内模：安装内模前要清理、冲洗底模及侧模表面的灰尘及杂物，同时设立支撑内模钢筋，以保证底板混凝土及其保护层厚度。用龙门起吊安装内模。    经自检、抽检合格后进行下道工序绑扎顶板钢筋施工。4.2.6  绑扎顶板钢筋绑扎板钢筋前必须进行划线以保证钢筋数量及间距。焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度，钢筋搭设长度符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，要注意防止波纹管在焊接时被烧伤，清除干净焊缝表面的焊渣。用于工程实体的钢筋表面不锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可使用。绑扎钢筋前清除模板表面积油，防止钢筋受到污染。    由于施工人员需在钢筋骨架上行走，根据需要每50～80cm设置架立钢筋，确保顶层钢筋不塌陷。施工人员进入梁体内作业时，将脚下杂物清理干净，以防污染钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成漏筋现象的出现。  安装防内模上浮横梁，确保内模不上浮，以保证箱梁顶板混凝土厚度。经自检、抽检合格后进行下道工序浇筑箱梁混凝土施工。    4.2.7  浇筑箱梁混凝土    箱梁混凝土施工在侧模、低腹板钢筋、预应力管道、内模、顶板钢筋安装完毕，通过自检及抽检合格后，方可一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土。施工中不得间断，浇筑从一端开始到另一端，先浇筑底板混凝土，然后拉坡浇筑腹板、横隔板及顶板混凝土。如此向前推进至混凝土浇筑完成。    混凝土浇筑过程中注意事项：    1）严格控制混凝土配合比及坍落度，混凝土坍落度控制在8～10cm,不能满足施工要求的混凝土不得使用，确保混凝土的外观质量。2）在梁的两端钢筋较密，用直径为25mm插入式振捣棒加强振捣，确保锚下混凝土密实。     3）腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，混凝土不易下落，用2.5cm插入式振捣棒将混凝土送到预应力管道外，使预应力管道处填满混凝土，然后通过高频附着式振捣器振捣密实，在浇筑混凝土施工过程中如发现管道偏位应及时调整。浇筑完腹板混凝土后，附着式振捣器不得再使用，也不得再对底板进行振捣以防止混凝土捣空，应连续浇筑顶板混凝土。    4）混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。5）在混凝土浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时每间隔15min将管道内塑管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。    6）在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体混凝土浇筑过程中留有足够混凝土试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。及时将透气孔捅开及凿毛工作，凿毛时清除混凝土表面浮浆，露出新鲜的混凝土。4.2.8  拆除侧模和内芯模并凿毛翼板侧面混凝土    侧模拆除以后，待表面强度达到2.5MPa左右，对翼板侧表面加密凿毛，并凿出铰筋，确保以后在进行桥面施工时，箱梁与箱梁能有效地连接成整体。内芯模在拆除过程中，注意通风和内芯模的倾覆，确保施工人员的安全。4.2.9  预应力张拉    施工前，张拉设备进行标定，所有张拉设备应至少每隔两个月进行一次标定和保养。在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。    混凝土强度及龄期达到图纸设计要求后即可进行张拉，张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。张拉时，应两端同时且交错张拉，张拉程序为0→初应力→控制应力（持荷2min→锚固），张拉采用应力达到稳定后，测量其实际伸长值，当伸长值不超出理论伸长值±6％范围后钢绞线方可锚固。否则应停止张拉，找出原因后方可继续。     张拉施工注意事项：1）钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。严禁气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。    2）钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚固两端干净、清洁。如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。 3）预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。    （1）千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月，连续张拉200次。 （2）在运输和张拉操作出现异常时。 （3）油表受到剧烈振动，指针不能回零，读数产生误差。（4）千斤顶漏油或修理过之后。    4）张拉时还要注意   （1）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥沙、油垢。   （2）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。    （3）张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验纪录是否完整、千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。（4）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8～7/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。    4.2.10  孔道压浆     压浆前应检查孔道是否通畅、清洁，水泥浆是否符合要求，如有条件应采用真空压浆技术。    1）压力表在使用前要校正，作业过程中，最少每隔三小时将所有设备清洗一次，每天用完也须清洗。    2）孔道压浆应按自下而上的顺序进行。 3）为保证钢束管道全部充浆，须压浆至出浆口水泥浆流出一段时间封闭进出浆口，不掺外加剂时须进行二次压浆，直到水泥浆凝固前，均不得移动打开。4）压浆中加入膨胀剂以保证管道内密实。压浆完毕后，水泥浆达到一定强度后方可移梁。    4.2.11  移梁    在确保钢绞线不滑丝、断丝的情况下，压浆前允许移梁。但压浆后必须满足水泥浆达到设计要求强度后方可移梁，用红漆纪录编号、日期，标注位置不能暴露于结构物外露面。    4.2.12  浇筑封锚混凝土，对于非连续梁端，上梁前应浇筑梁端封锚混凝土。5  质量标准6  成品保护    6.0.1  施工过程中，注意对底座和模板、钢筋、波纹管的保护，防止在浇筑混凝土过程中，在振捣棒的强烈振动作用下，模板发生严重挠曲变形，钢筋、波纹管位置发生改变。另外，应注意模板受雨水锈蚀作用，影响混凝土外观。    6.0.2   对张拉完的梁端在压浆之前要注意保护，防止在外力作用下，严重破坏梁头张拉端。    6.0.3  梁在倒运过程中注意防止边角碰撞破坏。十三、梁板安装工艺标准1一般要求 1）梁板安装前，必须进行梁板安装放线、清除盖梁顶面杂物、安装支座、完成梁板凿毛及板体清理工作。对梁板进行全面检查，不合格的梁板禁止安装。 2）在梁体上标明支座中心线，在梁端（T梁）弹出垂线。 3）台帽、盖梁顶面放样，弹出每片梁的端线、位置线，支座的中心线（纵横向）。 4）每次安梁前必须全面检查吊装、运输设备的安全性。 5）吊装钢丝绳与梁板边角接触位置要用角钢保护；钢丝绳要使用吊环扣接或防脱钩销接，不得直接栓接。 6）临时支座采用钢砂筒，禁止使用砌砖、方木等作为临时支座。临时支座应满足同时拆除的需要。7）梁板安装时，墩、台、盖梁、垫石的强度应符合设计要求。支撑结构和预埋件（包括预留锚栓孔、锚栓、支座钢板等）的尺寸、标高及平面位置符合设计要求。混凝土和压浆强度不得低于设计所要求的吊装强度。 8）边跨孔的安装应控制伸缩缝间距，应该严格按照每片梁的不同安装温度，按不同的设计要求调整预留伸缩缝缝隙宽度。严禁伸缩缝预留宽度过小和过大。梁板板端和台背背墙间不得夹有混凝土块、石块、木头等杂物，影响自由伸缩。 9）梁板边板不得密贴防震挡块。防震挡块内侧要用2cm厚的橡胶板粘贴。梁板安装后边板线形要顺直，板间不得有错台。 10）在未进行横行联系施工的梁体上运梁，必须对梁体进行荷载验算，保证运梁过程中不损坏梁体。 11）梁板预制或安装后，在预定期限内不能完成体系转换，必须采用堆载预压方式进行预压。 12）不得随意挠动护栏、伸缩缝等预埋钢筋。 13）安装完成一孔后，检查桥面宽度、中线偏位、顶面高程是否满足要求，不满足及时调整。调整合格后，再跨孔安装。 14）梁板安装就位完毕并经过检查校正符合要求，及时横向焊接以固定构件。否则，必须做好临时支撑，及时进行横向联系，防止梁体倾覆。2.施工工序3 施工要点 3.1 梁板运输 1）使用梁板专用拖车设备。使用前必须严格进行检。2）梁板吊装至拖车上后，必须使用导链与拖车链接，并采取防倾覆措施。 3）16m及16m以下的梁板可根据施工便道及拖车能力一次运输多片，分层装运输，每层及梁板之间必须用方木隔离，并用导链与运输拖车有效链接。20m以上的梁板，原则上一次只允许托运1片。 4）托运前必须对施工便道进行全面检查和必要的处理。必要时采用与梁板等长的构件替代试托运，特别是弯道处、上下坡地段。 5）托运过程中，要设专人在前后使用对讲机联络，保持匀速前行。人员不得跟随在梁板两侧。 6）当天安装停止后，梁板不得提前装车过夜。3.2 吊车安装： 1) 桥梁高度在10m左右，桥下场地平整，具备用吊车安装条件的，可选用吊车安装。 2) 安装前应平整桥下场地，保证吊车、运梁车通行方便，且场地必须压实，保证梁板平稳。 3）起重作业时支腿必须完全伸出，并有效支垫。严禁吊车站位在原有泥浆池周边。 3.3 跨墩门架安装：（可进行双幅同时安装） 1) 桥下场地较好，可铺设门架轨道和运梁道（门架轨道不能跨越泥浆坑）；安装高度不大于20m。 2) 平整压实场地，门架有良好的制动性和抗倾覆能力。 3）门架拼装时，必须设置抗倾覆设施。拼装地基必须稳固无沉降。3.4 架桥机安装：（采用双导梁架桥机）  1) 架桥机就位后必须保持中支腿、后支腿水平，主梁水平，禁止主梁下坡。2) 合理选择主梁长度，保证后支腿的位置必须位于已安装孔位的梁端，禁止后支腿支于1/4或1/2跨径位置。 3) 喂梁过程中，保证前台车与运梁车同步，禁止台车拉梁或运梁车推梁。 4) 桥上运梁，已安装孔必须进行梁间临时连接，轨道运梁，轨道下必须设置枕木，调整两轨道水平。 5)充分考虑外边梁的安装工艺和安装安全。 3.5 梁板就位。 1）专人指挥梁板同向移动靠近安装位置，两端同时下降到距离盖梁50cm左右高度，两端分别调整至安装线后，控制两端高差，保证两端同时就位。 2）就位后，检查是否与安装线吻合。需要调整时，必须两端同时吊起再次调整。 3）安装时，不得碰撞已就位梁板，不得碰撞防震挡块、背墙等。 4）控制好梁板间距，保证边梁与防震挡块的有效距离。 5）控制好梁板地面、顶面处于同一面上。防止梁板倾斜。 6）控制好梁端之间湿接缝的距离及预留伸缩缝宽度。 7）查看临时支座是否全部受力。 8）查看梁板纵、横向线形是否顺畅。不得有错台。9）查看空心板预留锚栓孔是否与预埋锚栓一致。 10）查看横隔梁是否准确对应。4 质量问题与预防措施 4.1 梁板桥面宽度不足预防措施： 采用钢性吊具，通过平衡计算，采用不对称吊装孔的方式吊装，起吊后梁体垂直。 4.2 桥面板错台预防措施： 1）预制梁时认真检查模板横坡，保证与设计一致。 2）出坑前梁端弹出垂线，安装后，通过垂线使梁体垂直。 10.4.3 翼缘板不顺接预防措施： 1）安装时，第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装。 2）下一孔安装，近端以翼缘板顺接控制（已考虑桥宽、中线），远端按照第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装，依次循环。十四、混凝土连续箱梁满堂支架现浇施工工艺标准1  适用范围 高速公路互通立交桥或城市高架桥多采用连续箱梁，该种桥梁一般都位于旱地，适宜采用支架现浇施工，并且对设备要求简单，一般施工队伍都能广泛应用。混凝土一次浇筑相对二次浇筑来说，可以大大缩短工期，节省材料，提高工效，降低成本。 2  主要应用标准和规范 3  施工准备 3.1  技术准备 3.1.1  熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，并进行地基承载力试验，确定地基处理方法，选择合适的支架形式和模板的支撑类型，并对支架、模板系统进行受力验算，形成计算书，报公司和监理工程师审批。支架的布置，根据箱梁截面尺寸大小并通过计算确保强度、刚度、稳定性满足要求，计算时除考虑梁体重量外，还需考虑模板、支架重量，施工荷载（人、料、机等），作用在模板、支架上的风荷载等。计算时还应考虑箱梁混凝土收缩、施工温度、张拉压缩对支座的影响和箱梁的挠度。 3.1.2  编制现浇预应力混凝土连续箱梁施工组织设计，并向相关技术人员进行书面和口头技术交底，再由技术人员向班组进行书面的二级交底和安全交底。  3.1.3  施工放样，测定桥梁中心线，撒石灰线标示，并请监理工程师复核签认。 3.1.4  对于超高弯桥，根据桥梁的半径及纵坡制定出标准横断面控制点的位置及控制横断面纵向间距的方案。一般桥的半径越小，纵坡越大，控制断面纵向间距越小， 以便能很准确地控制箱梁的线形和高程，所有的坐标和高程计算资料必须由不同技术人员单独计算后进行复核，复核无误后方可使用。3.1.5  根据设计图纸，计算每束钢绞线的平均张拉力和伸长量，以及依据张拉设备配套后线性方程确定分次张拉控制数据（油表读数、伸长值等），报监理工程师审核批准。 3.2  机具准备   3.2.1  地基处理设备：压路机、装载机、平地机、灰土拌和机等。 3.2.2  提升设备：吊车。   3.2.3  安全设备：防护网、防落网、防破损电线、防水照明灯。 3.2.4  支护设备：支架、钢管、扣件等。 3.2.5  混凝土运输及浇筑设备：混凝土拌和站、混凝土运输罐车、混凝土泵车、振捣器等。 3.2.6  钢筋加工、安装设备：钢筋对焊机、电焊机、弯曲机、钢筋断料机、吊车等。 3.2.7  压浆、张拉设备：预应力张拉千斤顶、油泵、压力表、净浆搅拌机、压浆机。 3.2.8  对使用设备提前进行维护保养，提前对张拉设备和油表进行配套标定。 3.2.9  模板加工、安装：大块钢模板、对销拉杆等。 3.3  材料准备 3.3.1  原材料：水泥、碎石、砂、钢筋、钢绞线、锚具等，由持证材料员和试验员按规定检验或外委试验，确保原材料质量符合相应标准。3.3.2  混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，分别做试验配合比、施工配合比，以满足泵送混凝土的要求。 3.4  作业条件 3.4.1  按要求对地基进行处理，地基处理的方法根据箱梁的断面尺寸及支架的形式对地基的要求而决定，支架的跨径大，施工荷载大，对地基的要求较高，地基的处理形式就需要加强，反之就可以减弱。地基处理的形式有：①地基换填压实；②混凝土条形基础；③桩基础加混凝土横梁；④其他，如粉喷桩等。地基处理要预留横坡，做好排水系统，防止地基因浸水而下沉。 3.4.2  施工作业人员要求 操作人员：应由工长或现场技术人员对操作人员进行培训、技术、安全交底。做到熟练掌握支架搭设、模板支立、混凝土投料、搅拌、运输、浇筑、振捣、钢绞线张拉等技术，要有应对安全紧急救援措施。操作人员要保持稳定。 3.4.3  在场地周围设置排水沟，及时排水以降低地下水位，提高地基承载能力。 3.4.4  所有用于施工的机械设备均已安装调试、加工、标定完成。 3.4.5  混凝土施工配合比已批准使用。4  施工操作工艺 4.1  工艺流程 一次浇筑梁工艺流程见图4.1-1： 二次浇筑梁工艺流程见图4.1-2：4.2  操作方法  4.2.1  测量放样桥位中心线 依据设计资料，复核桥位轴线控制网和高程基准点。确定桥位轴线，布石灰线，经监理工程师核查、批准后准备搭设支架。 4.2.2  支架搭设 严格按照施工方案进行支架搭设，并对支架顶高程进行控制。支架和底模铺设后，在模板上布点测量高程准备进行预压沉降观测。 支架应根据设计或技术规范的要求进行预压（一般为超载预压），以消除支架的非弹性变形及取得弹性变形的相关参数以设计预拱度。预拱度一般按二次抛物线设置。根据经验，一般采用小砂袋作预压比较经济，重量容易控制，连续作业时也便于人工倒运。 预压时间根据设计或规范要求执行，一般以连续两天沉降量小于5mm为宜。 支架的卸落设备可根据支架的设计形式选择，如木楔、砂筒、千斤顶、U形托架等，卸架设备必须具有足够的强度和刚度。 4.2.3  模板工程 模板由底模、侧模及内芯模三部分组成，一般预先分别制作成组件，使用时再进行拼装。底模模板一般采用15mm厚防水竹胶合板，模板的楞木采用方木组成，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。1）预压完成后，准确调整支架的底模高程，并在底模上进行箱梁线形放样。 2）内芯模（注：如混凝土为二次浇筑，则第一次浇筑时，芯模只立内侧模，混凝土则浇筑到内腹板八字高度附近。这种工艺可改善劳动条件，但要延长工期和影响外观）。 内芯模施工顺序：焊接钢筋立杆→支组合底侧模板→连接纵横排架钢管扣件→顶板方木→模板铺设。 ①钢筋立杆的制作。用φ14～20mm钢筋焊接在底板两层钢筋上，下面用4个2.5cm锯齿状塑料垫块作支撑，根据箱梁底板混凝土厚度，焊接一横向短钢筋支撑承担顶板荷载的竖向钢管，横向钢筋高度即是底板混凝土的顶面，用来控制底板混凝土的厚度。 ②底腹板倒角模板制成组件。底部支撑通过钢筋架立，根据腹板位置直接进行拼装。 ③竖向钢管排架，横向间距按100～120cm、纵向间距按60cm控制，纵、横向用钢管扣件连接以增加整体稳定性和承载能力。 ④模板采用防水竹胶板，或组合钢模加木板组成，模板的背肋采用方木组成，按30~40cm间距设置。 ⑤箱室高度与宽度通过顶托丝杆调节所需尺寸，使每孔不同截面箱室高度与宽度内模材料重复使用。 ⑥在箱梁内模的顶板上，根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁底侧模板安装后有钢筋、预应力筋、内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑时，模板内有许多杂物，应采用空压机或高压水枪进行清理，底模板的最低处位置设置一块活动板以便进行清理。 ⑦为便于混凝土浇筑，在箱室内模的顶板横隔板上，多留些活动板，以便混凝土浇筑。 3）侧模 腹板外模板可用防水胶合板，当侧模为非折线形时应加工成定型钢模板，根据梁体高度采用多道纵向方木或钢管和顶撑加固，一般情况下采用三道 已经足够： 第一道纵肋是外模板最上边一道，一般采用钢管顶在竖向方木上，其支撑用钢管扣件连接，长3m左右，后边用扣件固定在外排支架上，和支架斜撑形成三角形，每道支撑间距60～70cm。 第二道纵肋居中，一般采用方木，支撑由顶托、钢管、扣件组成，前端用顶托顶，后端用扣件和支架系统连接。  第三道纵肋在最底部。根据测量放样的点位，先用竹胶板条或小方木条底垫海棉条沿腹板外模板钉在底模竹胶板上，作为线形定位和导向，还可以防止底模漏浆；再备一根10cm×10cm方木纵肋顶在其后背，其支撑用钢管和可调顶托以扣件固定在支架立杆上，旋紧顶托顶牢。 三道纵肋及支撑齐备后，根据线形要求逐根调整，旋紧顶托使其顶牢。4.2.4  钢筋、预应力管道 普通钢筋及预应力筋严格按设计图纸的要求布置，对于腹板和横隔梁钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、接头焊接要符合技术规范的要求。现场焊接时要保护波纹管不受破坏。为保证混凝土保护层厚度，准备在钢筋骨架和模板之间，错开放置适当数量的定制加工的与混凝土颜色相同的塑料垫块。 预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）一道的定位筋固定牢固，保证在混凝土浇筑期间不产生位移。 金属管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的5~7倍。连接时接头处不产生角度变化及在混凝土浇筑期间不发生管道的转动或移位，并外用胶布缠牢，防止水泥浆的渗入。 所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管，采用最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管；与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。 管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。 锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固地安装在框板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋严格按图纸设置，喇叭口与波纹管连接平顺、密封。对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇筑混凝土时漏浆堵孔。 预应力筋的下料长度通过计算确定，计算考虑孔道曲线长、锚夹具长度、千斤顶长度及外露工作长度等因素。预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，以指导施工。 对在混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查力筋能否在管道内自由滑动。 箱梁钢筋的安装和预应力筋的配置，与混凝土的浇筑程序和模板的安装顺序配合进行。 4.2.5  混凝土的浇筑 混凝土的浇筑顺序先进行底模浇筑，再进行腹板浇筑，腹板采用分层浇筑，第一层一般以下倒角高度为宜。下倒角混凝土浇筑完毕后要采取措施（如延缓覆盖时间）在倒角处洒上干水泥，使该处加速凝固硬化，防止腹板第二层浇筑时出现翻浆现象。 混凝土的配合比设计要考虑初凝时间，混凝土初凝时间必须超过混凝土的覆盖所用时间，同时由于墩身处与非墩身处支架的沉降量是不一样的，因而混凝土的初凝时间应超过向前浇筑混凝土离开身的时间，并有必要在初凝前在墩顶处进行复振。这样可以避免随着混凝土的浇筑，支架不断发生变形，先浇筑的混凝土已初凝而产生裂缝。 混凝土的振捣采用插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层5～10cm。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，在钢筋较密的部位一定不能漏振，振捣时以混凝土面不再产生气泡为宜。 混凝土浇筑过程中有专人对支架和模板进行检查监控，发现问题及时进行处理。 4.2.6  张拉、压浆、封锚  混凝土浇筑完成后，对箱梁顶面及时进行二次抹面，并覆盖土工布湿润养生（一般养生时间为7d）。当梁体混凝土强度达到设计规定的张拉强度和弹性模量（以梁体同条件养生的试件为准）时，方可进行张拉。设计未规定时，按施工规范要求不低于设计强度75%。 预应力筋张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求的±6%或设计要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因加以调整后，方可继续张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值ΔL=PL/AyEg,P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力部分的推算伸长值，二是初应力至张拉控制应力间的实测伸长量。张拉程序按技术规范的要求进行，一般为0→初应力→σcon→持荷2min→锚固。张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢束或采取监理工程师同意的补救措施。 张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。 张拉完成后在切割端头多余的预应力筋时，严禁用电弧焊切割，强调用砂轮机切割。要尽快进行孔道压浆，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂量，按设计或施工技术规范及试验标准要求控制。一般宜采用同强度等级的普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4～0.45，膨胀剂掺量按设计要求执行。压浆前将管道用高压水冲洗，清理管道，检查管道是否畅通。 压浆采用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5~0.7MPa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些，如有条件采用真空压浆机压浆效果更为理想，每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆方向由低处往高处进行，待出浆孔流出稠浆后，浆出浆孔捆信，持压2min，拔出进浆管。 压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇筑封锚混凝土。 4.2.7  拆除支架、模板 应及时卸落现浇支架、模板，达到周转使用的要求，一般为10～15d。十五、水泥混凝土桥面铺装施工工艺标准1、适用范围    水泥混凝土桥面铺装适用于复合桥面中的水泥混凝土基层，摊铺和振捣采用振捣梁或行夯施工，所用钢筋为钢筋绑扎网与焊接网。2、主要应用标准和规范3、施工准备  3.1 技术准备 3.1.1  熟悉施工图纸，结合现场情况编制施工组织方案，向班组进行书面的一级技术和安全交底。 3.1.2 桥面梁板顶面凿毛清洁完毕，对最小厚度不能满足设计要求的地方，已全同设计、监理进行桥面设计高程调整，测量放样完成。 3.1.3 施工之前对施工人员进行详细的技术、安全二次交底。 3.1.4 桥梁梁板铰接缝施工完毕，要按照施工图对各种预埋件的数量和预留孔，安装作业已完成并验收合格。 3.2机具准备 3.2.1 清扫设备：空压机、凿毛机、钢钎、锤、扫帚等。 3.2.2 钢筋安装设备：吊车、小型跑车、电焊机等。 3.2.3 混凝土浇筑设备：混凝土拌和机（站）、振捣梁（或行夯）、混凝土罐车、振捣器、铝合金方钢等。 3.2.4 养生设备：水车、塑料布、土工布（或无纺布）、水管等。  3.3 材料准备 3.3.1 原材料：水泥、石子、砂、外掺剂、钢筋等，按照规定检查频率进行检查，保证各种原材料在使用前检测合格。 3.3.2 混凝土配合比设计及试验：按桥面混凝土设计强度要求进行配合比试验，同时必须满足混凝土的抗折强度要求。 3.3.3 钢筋采用钢筋焊网或普通钢筋，焊网必须做焊点抗剪、抗拉试验，普通钢筋必须做抗拉试验。 3.4 作业条件 3.4.1 施工便道平整顺畅，保证施工车辆顺利通行。 3.4.2 保证施工现场用电能够满足施工设备需要。 3.4.3 混凝土运输所用罐车要保证数量和良好的机械性能，并且驾驶人员要熟悉运输路线。 3.4.4 施工方案和分项开工报告已审批。4、施工操作工艺 4.1 工艺流程 清除桥面浮浆、凿毛  -----测量放样 ----- 钻孔器钻孔、植入钢筋  ----制作轨道支架、塞木条 ----  高程复核------  根据高程情况调整轨道支架 ---- 铺设钢筋网------ 铺设轨道上钢管 ----- 高程复核-----  调整钢筋网片高度  ----工程师检验 ---- 混凝土摊铺及振捣 ---- 人工利用方钢刮平、抹面  ------人工拉毛------  混凝土养生 -------切割机切缝。   4.2 操作方法 4.2.1 清理桥面 主梁梁顶表面应凿毛，去除浆皮，湿接头桥面板顶面可埋设钢筋头，如若是现浇主预制梁可打孔埋设，以加强梁体与桥面铺装层之间的连接，防止裂缝和空鼓出现，同时亦可作为钢筋网片的架立钢筋。对于梁顶表面的泥土、油污则必须彻底清除，油污可采用洗衣粉清除，共他杂物利用清扫工具和空压机配合清理干净。 4.2.2 划分浇筑幅宽 根据分幅的位置确定平面控制点，并浆其在主梁顶面进行放样，弹出墨斗线。 4.2.4 测量桥面铺装厚度 通过测量控制点的高程测量计算桥面铺装的厚度，通过与设计厚度比较，确认是否满足设计要求；若是厚度偏差太大，需要调整纵断面高程时，要与设计单 位联系，寻找解决办法。 4.2.5 钻孔器钻孔、植入钢筋 在控制点位置利用钻孔器在桥面板上钻孔，纵向间距5~6m，每个点处钻两个孔，孔的直径要满足钢筋能够植信，钢筋采用φ10钢筋，采用铁锤敲入，如有缝隙则事前灌满水泥浆，再楔入钢筋，保证钢筋牢固。 4.2.6 制作轨道支架、塞木条 通过测量的高程在植入的一对钢筋上焊接横向钢筋，钢筋顶面即网片底面的高程。控制点处横筋焊接完成后，通过拉线将两点之间按照1m为间距进行加密，重新进行植筋和焊接横筋，所有焊好的钢筋横筋高程必须符合设计高程，检查合格后，用木条将轨道下空隙垫实，保证浇筑混凝土时不漏浆。同时要将段落端部和伸缩缝槽的位置用木模封好，保证混凝土按设计施工到位。4.2.7 铺设钢筋网片  桥面钢筋网为冷轧带肋钢筋焊接网或者绑扎钢筋网，钢筋焊网在施工前需要根据桥面分幅宽度进行网片尺寸设计。设计时还要考虑各幅钢筋的搭接和吊装过程中的网片刚度，焊网采用平接法，即一张钢筋网片的网盘镶入另一张钢筋网片，使两张网片的纵向和横向钢筋各在同一平面内搭接，搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），并用绑丝绑紧。绑扎钢筋网绑扎过程中要保证100%“八”字形绑扎，不得漏绑，每根钢筋搭接长度至少35d，要保证绑扎完成的网片网格尺寸符合规范和标准。 4.2.7 轨道铺设钢管 网片初步铺设完毕后，便在轨道支架上安置钢管，钢管的直径为钢筋网片厚度与设计保护层之和钢管与支架之间采用绑丝绑扎牢固，安装完毕后重新复核高程，超限的部位要重新调整。4.2.9 调整钢筋网片高度 根据铺设好的钢管，通过横向拉线来调整保护层厚度，将钢筋网片与梁项预埋钢筋头焊接，在空档处加设垫块，最终达到整体稳定、不下沉的效果。同时在分幅处需要纵向通长设置控制上保护层厚度的木条。下保护层采用塑料耐压垫块或同强度等级砂垫块支垫，呈梅花形均匀布设。采用双层钢筋网时，应布置足够的定位支撑筋。 4.2.10 混凝土摊铺和振捣铺装混凝土尽量安排在白天、无风的天气施工，混凝土的坍落度宜控制在8~12cm，并适当增加混凝土搅拌时间，采用吊车配合吊斗浇筑，浇筑过程中减少集中放料，避免损坏网片，浇筑之前要用水湿润桥面板。 摊铺及振捣采用振捣梁（或行夯），行驶速度要控制合适，防止因为行驶过快而造成混凝土下部振捣不密实，过程中要用铁锹补充轨道附近的空隙，靠近轨道处的混凝土振捣可辅以插入式振捣器进行补振（水平放置振动）。完成之后及时将轨道上的钢管取出，并用混凝土补平。 4.2.11 人工利用方钢刮平及抹面 振捣梁（或行夯）走过之后，人工用方钢刮平至少3遍，保证表面的平整度。刮平后用木抹子粗找平，并用铁抹子收浆抹面至少2遍，抹面过程中严禁洒水，遇到收面困难的段落宜采用原浆拍实再抹面。 4.2.12 人工拉毛 于混凝土表面初凝之前，用硬质毛刷在表面进行横向拉毛，拉毛一定要注意拉毛深度均匀，基本控制在0.5~1mm，线条顺直、均匀，面板平整、粗糙。4.2.13 混凝土养生 拉毛完成后表面略微干燥时，及时覆盖塑料布进行养生，严禁大风吹和烈日曝晒，在覆盖前若出现塑性裂缝和干缩裂缝可采用二次抹压的方法消除。待条件成熟时，可更换土工布、无纺布等易保水材料，再覆盖塑料布进行洒水养生。养生至少7d，过程中始终保持表面湿润，严禁车辆通特，养生结束后要对高程、平整度、横坡等进行检测。 4.2.14 切割机切缝 在桥面墩顶和跨中处要设置横缝，桥机采取硬切缝，当日夜温差10℃时，切缝时间以200（℃×h）（昼夜温差和浇筑完成时间的乘积）为宜，一般不超过24h。切缝宽度约0.5cm、深度约1.5cm，内填设计规定的填料。 4.2.15  雨季施工、冬季施工 雨季施工拌制混凝土时，应经常测量集料含水量以便调整混凝土拌和用水量。浇筑混凝土之前，必须作好天气预报的预防，避开下雨时间进行浇筑，并要提前做好各项防雨措施，备足防雨材料，如突遇降雨，立即使用塑料布覆盖。冬季施工，应保持混凝土的入模温度不低于5℃，作业面采用综合蓄热法养护混凝土浇筑的头2d，应每隔6h测一次表面温度，混凝土终凝后采用电垫法铺设养护，养护至少7d。十六、桥梁支座施工工艺标准 1、适应范围 桥梁支座是由固定支座和活动支座组成。桥梁工程常用的支座形式有以下几种：油毛毡或平板支座、板式橡胶支座、球型支座、钢支座和特殊支座等。本施工工艺标准主要适用于桥梁盆式橡胶支座的安装，其它类型的支座应根据各自的特点参考执行。2、编制主要依据的标准和规范3、施工准备 3.1技术准备 3.1.1熟习设计图纸和技术要求，以及相关规范，收集当地气象资料，编制单项施工组织设计，向班组进行以及技术交底、安全交底。 3.1.2施工单位应熟悉支座相关技术要求，并按设计规定支座规格、型号进行定货，支座还应符合现行标准的规定。 3.1.3根据浇筑时的温度、预应力张拉、混凝土收缩与徐变对梁长的影响，计算相对于设计支承中心的预偏值，以确定现浇梁底部预埋钢板或滑板的位置。 3.1.4测量放样：计算和整理施工放样资料，以备按设计要求放样。施工放样必须办理计算、测量、复核鉴证手续。 3.1.5支座施工前，应对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级技术交底，确保施工过程中的工程质量。作业安全。 3.2机具设备准备 3.2.1安装和运输设备：吊机或吊架、运输车或船等。 3.2.2混凝土及砂浆拌和设备：拌和机（站）、铁锹。 3.2.3测量设备：全站仪、水准仪、钢尺等。 3.2.4试验设备：万能试验机、压力机。 3.3材料准备 3.3.1原材料：砂、石、钢筋、环氧树脂等，由持证材料员和实验员按规定进行检验，确保材料符合要求。 3.3.2按设计强度要求，分别做混凝土及砂浆的配比设计和试验。3.4作业条件 3.4.1搭设工作平台。支座安装前，首先在墩台顶搭设牢固的施工人员工作平台，并设置护栏，确保施工人员方便和作业安全。 3.4.2修好运输便道，开通船运航道。 3.4.3确定吊装方法，准备好吊装设备。 3.4.4支承垫石的高度应考虑支座养护、检查的方便，并应考虑支座更换时顶梁的可实施性。 3.4.5施工作业人员要求。由技术人员向现场作业工人进行培训及安全技术交底。 4、施工操作工艺 4.1工艺流程 预埋锚固连接件→浇筑支承垫石→支座全面检查→测量放样→铺支座垫层砂浆→安放支座→支座锚固→养护 4.2操作方法 4.2.1预埋锚固连接件：盆式支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁底和墩台顶面的预埋钢板上。当采用地脚螺栓锚固时，在墩台上应预留锚固螺栓孔，孔深应略大于地脚螺栓的长度，孔的尺寸应大于或等于三陪地脚螺栓的直径。当采用焊接时，必须按设计要求，埋设钢板，钢板的尺寸和厚度，均应大于支座顶板和底板尺寸和厚度并有可靠的锚固措施。 4.2.2浇筑支承垫石：在浇筑前，将支承垫石下面的浮渣、杂物，清理及冲洗干净。按设计要求绑扎和铺设钢筋网，按设计图支承垫石的位置和尺寸，支好模板，浇筑混凝土，并捣固密实，及时收浆、抹面、覆盖、养生7d以上。 4.2.3支座全面检查 1按设计要求检查支座的规格。尺寸是否符合规定，产品合格证书是否齐全，有无技术性能指标等。  2厂家设置的预偏值是否正确，必要时进行更正。 3查看支座部件有无丢失、损坏，滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等。查看橡胶块与盆底间有无压缩空气，若有，应排除空气，保持紧密。 4活动支座安装前，应用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟   板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意保持清洁。支座的其它部件也应擦洗干净。4.2.4测量放样 1支座安装前，除了再次测量支承垫石标高外，还应对两个方向的四角高差进行测量，其四角高差应不大于1mm。 2测量并放出支座纵横向十字中线，标出支座准确安放位置。支座纵桥向中线应与主桥中心线重合或平行。 4.2.5铺设支座垫层砂浆 1将支座垫石顶面清扫冲洗干净。 2支模板铺浆：为了防止支座垫层砂浆滑移，先支框架模板，或安装提前预制好的钢模框架，框架模板应略大于支座下底板；安装地脚螺，并向螺栓孔灌注砂浆或环氧树脂砂浆，捣固密实；铺设2~3cm厚的砂浆（接近小石子混凝土）垫层，振捣密实。砂浆应与支承垫石同等强度，砂浆顶面应比支座底面高3~5mm。 4.2.6支座安装 1当安装温度与设计温度不同时，活动支座的预设偏移值，应按实际温度下计算的相应预偏值进行调整。 2支座吊装前，用螺栓支座上顶板和下底板临时进行固定，再进行吊装。 3为了使安放的支座标高易控制准确，在铺垫层砂浆前，可采用贴垫钢片的方法，准确定出支座底四点高程。4按放样位置，将支座小心安全地吊装入位，然后用木锤振击，使支座缓慢下沉，同时反复测定支座中心线位置，以及支座中心和四角高程，均应控制在允许的偏差范围内。支座中心线允许偏差：顺桥向小于或等于10mm，横桥向小于或等于2mm；支座高程允许偏差：应符合设计规定，无设计规定时为：±5mm；支座的四角高差不大于1mm。 5为了避免砂浆垫层在未凝固前，因上支座板预偏心值过大，导致支座变位，应在上支座板的四角用木块做临时支撑。 4.2.7支座锚固 1当采用地脚螺栓连接时，待砂浆或混凝土达到要求的强度后，应及时将地脚螺栓拧紧锚固。 2当采用焊接锚固时，待支座定位后，用断续跳跃的焊接方法，将支座的顶板、底板分别与预埋钢板焊在一起，然后逐步焊满周边，焊接时应采用有效措施避免因温度过高烧伤混凝土。 4.2.8养护 1支承垫了混凝土及砂浆垫层应及时用湿润的土工布或其它材料覆盖好，且定时洒水养生7天以上。 2支座外露部分钢构件应涂红丹漆或灰面漆以防锈蚀。 3将支座周围的杂物清理干净，严禁阻水。 4按要求安装支座防尘罩。十七、毛勒伸缩缝安装施工工艺 工艺流程：测量---划线---砌缝---破除混凝土及杂物-----安堵梁缝间泡沫板-----毛勒伸缩缝吊装就位-----调整毛勒伸缩缝平面位置------调整毛勒伸缩缝高程----锚固---解除锁定----浇筑混凝土-----抹面养生'