论文：沥青路面施工工法

'沥青路面施工工法（内部）编委寄语此内部工法仅适用于黑龙江省龙建路桥第四工程有限公司所承担的沥青混凝土路面工程施工，各施工项目可根据此工法参照执行，并且制定相应的施工方案。本工法最终解释权归技术研发中心所有。编制委员会总策划：田玉龙李军主编：杨世杰副主编：张文宝刘永强编辑：文福蒋久明朱桂林李天堂孙祥柱张中洋苗海龙王大桅石育韪曲华主笔人：孙祥柱石育韪史立明参研单位：第一项目、第二项目、第三项目、第四项目、第六项目、第七项目、第八项目、第九项目、第十项目、第十四项目技术研发中心2011年5月30日31 黑龙江省龙建路桥第四工程有限公司沥青混凝土路面施工工法为更好的提高企业黑色路面施工信誉，展现有限公司风采特制订此工法，各施工单位参照执行。此工法适用于：黑龙江省龙建路桥第四工程有限公司（内部工法）。一、沥青混凝土后台控制（一）原材料控制1、粗集料粗集料是构成沥青混凝土骨架的组成部分。应该选用洁净、干燥表面粗糙并且符合相关规定的，其中对强度、外形、粘附性及抗磨耗性能要求显得尤为突出。集料最适宜选择中性或碱性石料。碱性石料与沥青的粘附性较好，但其强度不高，可以用在下面层或中面层，如石灰岩等,但其料石饱水抗压强度至少应大于100MPa；中性石料与沥青的粘附性不如碱性石料与沥青的粘附性好，但其强度和抗磨耗性能要比碱性石料好，可以用于上面层，如玄武岩、闪长岩等，上面层石料饱水抗压强度必须大于120MPa。31 现很多项目均自行生产碎石，这样可以保证石料数量充足，质量均一、稳定。生产碎石首先要选择良好的山体，最好是一座山体生产的数量就可以满足施工所需的数量，并对石料强度、磨耗性、酸碱性进行检测合格后方可使用。山体的土层应易剥离，土石衔接层厚度不宜过厚，整个山体材料应均匀统一，风化及水损害程度低。并对石材的强度、磨耗性、酸碱性及吸水率（碎石孔隙率大于1%的石料坚决不允许使用，否则会使混合料的沥青用量增大很多，得不偿失）进行检测，合格后方可使用。然后合理的碎石机组和，碎石机最好选用日产量超过1500m3的石料整形机生产的碎石（一破、二破为：锷破，三破为：锤破或反击破，四破为：圆锥整形破），这样可以保证碎石的级配均匀性及产量，根据目前的规范要求，沥青混凝土路面的结构一般设计为AC-16，AC-20，AC25三种沥青混凝土路面结构，因此对应的石料分为0～3mm,3～6mm,6～11mm,11～19mm,11～26.5mm,19～31.5mm，六个档，所以石厂的筛孔应与上面的孔经对应，这样生产的石料才能确保级配良好，需要哪一层的石料就用哪一孔经的筛子。这一个环节非常重要。根据以往的经验碎石机振动筛的倾斜角度和振动频率，所选振动筛的筛孔要比实际所需碎石规格最大粒径大2-3mm，保证生产碎石符合规范要求。自加工黑色碎石一般不能保证所生产材料比例与施工配合比一致，这样就要提前谋划好多余的3～6mm碎石如何处理以及产能不足的10～20mm碎石和0～3mm石屑（机制砂）的补充和级配协调等工作。要点：31 （1）碎石最好采用同一石场、同一设备生产的碎石；不同石场生产的同种石料必须单独堆放。（2）石料级配均匀稳定，关键筛孔通过率必须保证要求，例如5-10mm碎石4.75mm通过率以及3-6mm碎石2.36mm通过率。（3）严格控制粗集料软弱、风化颗粒及水锈面含量。（4）建议粗集料采取苫盖措施。2、细集料沥青混凝土的细集料包括天然砂、机制砂、石屑，且洁净、干燥、无风化、无杂质。现今公路对细集料的要求必须为有适当级配的机制砂，石料材质优先选择优质石灰岩等碱性石料。自行生产细集料时，除了碎石机配置干法除尘装置确保0.075mm通过率，同时制砂机振动皮带下应设立有效地防风装置，防止因风导致机制砂级配变化。反击式破碎机生产后未经圆锥整形破的细集料要特别注意，一般0.6mm31 以下颗粒过少，会增加矿粉用量。细集料存放时最好用苫布覆盖，细集料的吸水性特别强。雨天对混合料的拌和影响很大，细集料进入拌和站拌和，需要增加拌和时间，并且会使混凝土出料温度降低。在增加施工成本的同时还会影响混合料的质量。一般的石厂没有机制砂生产设备，因此在选择路面石厂时首先应考虑机制砂的生产设备。单档细集料过湿，为保证出料温度一般会降低拌合站的产量，而产量的降低会导致振动筛效率提高，单档热料仓级配变粗，直接导致混合料产生较大变异，造成质量问题。这个问题在国产的4000型上表现得尤为明显。要点：（1）细集料砂当量规范要求控制≥60%，材料进场过程中最好控制在70%以上。（2）备料过程中，机械码方过程中注意防止因刮风改变级配及造成材料损失。3、填料采用强基性石灰岩石料经磨细得到的矿粉。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量符合矿粉质量要求。同时如果业主要求添加抗剥落剂（消石灰），项目可以同生产厂家联系直接添加到矿粉中。添加的量和有效氧化钙的含量由试验来确定，矿粉在使用时必须保持干燥。现阶段矿粉添加大多是用螺旋输送器输送矿粉拌和锅中，若矿粉中含水量偏大，易引起螺旋输送器阻塞，把电机烧坏；同时施工完成后，路面会出现因矿粉团产生的油斑。混合矿粉应注意细度及钙镁含量。要点：（1）掺加消石灰的矿粉对防止沥青路面早期水损害作用明显，应尽量使用掺加消石灰的矿粉。31 （2）保管使用中注意防潮结块，在填加矿粉时应采用钢筋网过滤一下。（3）SMA沥青玛蹄脂碎石矿粉用量约为：10%，施工时矿粉需要采取措施确保矿粉足量添加。（4）袋装矿粉设专人拆袋，防止因用刀划袋，导致丝袋子材料进入并堵塞螺旋输送器。4、沥青沥青我省现一般使用AH-90石油沥青，由指挥部统一采购、运输。沥青进场后，工地试验室宜选对其进行三大指标的检测，待合格后才可以进行卸车，并设置专用留样备检。基质沥青一般以针入度是否合格作为控制指标，改性沥青一般以软化点是否合格作为控制指标，同时改性沥青也应该特别注意弹性恢复值，有条件的情况下要在5个以上温度条件下测针入度，计算针入度指数是否在-1～1之间。基质沥青存储的温度一般为150-160℃，改性沥青一般要求在160-170℃。要点：（1）改性沥青罐必须配备搅拌装置，以防止改性沥青离析。（2）改性沥青存储尽量采用卧式罐，不能采用立式罐，立式罐因罐体过大加热及搅拌均存在较大困难，因此不建议使用。31 （3）根据施工组织及拌合站产量合理安排沥青进场，改性沥青进场三天内必须使用完毕。（4）使用燃煤锅炉加热沥青时，注意，煤的质量，要采用热值高的煤，保证沥青可以迅速加热。（5）沥青卸车时必须安排专人负责，防止沥青卸车过程中跑冒，造成损失。（二）配合比设计目标配合比业主一般都是委托到有资质的科研机构进行设计。项目只进行生产配合比设计及验证。在进行生产配合比设计之前需进行以下工作：1、对搅拌设备的计量系统（骨料秤、粉料秤、沥青秤、添加剂秤）用标准砝码进行计量标定，给出标定成果；2、对冷料供给装置的供料量与表显值进行标定，给出标定成果，标定结果应包括流量与皮带轮转速等的标定曲线；3、对测温度系统和温度传感器进行标定，给出标定成果；4、确定振动筛各层筛网的筛孔尺寸，间歇式拌和机的振动筛规格必须与矿料规格匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，建议按照0～3mm、3～5mm、5～11mm、11～19mm、19～27mm布置以控制各关键档的通过率。SMA-13应配置15(或16)mm筛。31 进行生产配合比设计时，铲车上料时要把料堆边部的石料移走之后，尽量取料堆中间的石料上料。矿料加热完毕后，铲车在出料口接料，放料的顺序要把各料仓间隔开，如3#、1#、4#、2#、5#，这样可以把粘附在拌缸壁或混仓的矿料区分开。一般热料仓内应该有部分未能筛透的料，不能有超过该仓筛孔的石料，如果该仓未筛透的料过多（≥20%）或超粒径的料过多（≥5%）均应对拌合设备进行检查，如果检查无问题应多打几组热料看各热料仓的变化率是否可控。对各料仓筛分完毕后进行级配曲线的设计，要求与目标配合比曲线尽量相同，然后进行各种指标的检测。要点：（1）施工配合比设计时应尽量多上料，进料速度与热料仓容量等与施工实际相近，保证所打热料与施工时的级配相接近。（2）筛孔尺寸一经技术服务部门确定不可轻易更改，特别是3mm筛和5mm筛。（3）拌合站安装振动筛及挡板完成后要仔细检查，筛室必须密闭防止出现不合格材料或混料现象。（三）拌合过程的控制1、每日施工前应对料堆中的断面取样，检测集料级配，根据检测结果调整冷料仓比例以满足目标配合比中设计级配要求。2、拌和料温度的控制　31 根据《沥青砼路面施工规范》及沥青混合料施工实际，基质沥青出场温度宜控制在150～160℃，改性沥青砼及SMA的出厂温度易控制在180～190℃。当施工气温较低的情况下应增加沥青加热温度及矿料加热温度。改性沥青砼的出厂温度易控制在180～190℃（170-180℃）,摊铺温度易控制在170～180℃（160-170℃）,提倡高温碾压。拌合料温度的控制关键在于矿料加热温度稳定，要保证矿料加热温度稳定，必须保证冷料进料速度的稳定及各单档冷料的含水率在当天施工中基本保持一致。3、严格控制拌和时间，沥青混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青，并应尽量缩短干拌时间，以减少集料的磨耗，拌和时间应根据拌和机的型号、沥青混合料的类型、搅拌器的充盈率等因素由试拌确定。每盘生产周期不宜少于45s，湿拌时间不宜少于30s，干拌时间不宜少于5s。掺加纤维及木质素纤维的沥青混凝土及沥青碎石玛蹄脂混合料应至少拌合60S～65S，高矿粉用量、高沥青用量的应力吸收层沥青混凝土应至少拌合60S同时降低每盘拌合质量（约为额定产量的60%）。4、拌合站的打印机应能够逐盘打印每盘数据，在每日施工完后进行当日生产总量汇总，确定各种材料的用量、比例和总量。与当日摊铺面积对比确定当日的摊铺平均厚度，打印资料存档，并附上当日汇总，作为档案备查。31 5、拌和楼风门开度，不得随意更改。6、拌合站的除尘废粉如果当做矿粉或部分替代矿粉使用，将会使拌合料松散，颜色变得发乌、无光泽，碾压时易产生推移甚至出现裂缝因此坚决不允许使用。7、每日拌合站开盘时应先刷锅，使拌和锅温度上升。刷锅料应按照相近冷料堆放，待完全冷却后在逐步与冷料混合使用。沾有沥青的刷锅料应坚决废弃。生产后刷锅一般先采用中间集料刷净拌合锅内粘附的沥青，然后再分仓打料，分别堆放。8、每台拌和机，每天上午、下午应取各取一组混合料试验进行马歇尔试验和抽提筛分试验，检验混合料的性能。9、沥青用量与设计值的允许误差应为-0.1%～+0.2%10、本项目矿料级配与生产配合比设计标准级配（即批复的级配曲线）的允许误差值如下表2-11：矿料级配与生产配合比设计标准级配的允许差值筛孔尺寸下面层上面层0.075mm±2%±2%≤2.36mm±4%±3%≥4.75mm±4%±3%11、拌合站各种材料的加热温度和混合料要求温度，按2-12表设置:沥青混合料拌和时的材料加热温度℃31 项目基质沥青改性沥青沥青加热温度150-160165-175矿料温度比沥青温度高10～30比沥青温度高10～2012、要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要细致地观察室内试拌的混合料以熟悉本项目所用各种混合料的外观特征。要点：（1）拌合过程中应尽量采用自动控制，尽量减少手动操作，以减少拌合过程的人为因素影响。（2）开机、低温、大风天气矿料加热温度比大规模施工提高5-10℃，使拌合料出料温度处于高限。二、沥青混凝土路面施工前台控制（一）施工准备1、下承层的检查与验收（1）应对下承层进行检查验收，其各项技术指标均应合格后方可进行摊铺工序。下承层的准备应在基层验收时即开始，常规检测结束后在透层油洒布前应保证基层表面无松散、无光滑面、清扫干净、适度湿润。31 （2）检查下封层的完整性与基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺。（3）对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，用风力灭火器吹干净。（4）对于水泥稳定碎石基层出现裂缝的地方应采用适当的补救措施，可采用玻纤格栅、聚酯玻纤布等进行处置。（5）摊铺改性沥青混合料结构层时，应对下层进行认真清理、打扫干净，喷洒透层油或粘层油后进行。在铺筑上面层时应对下承层喷洒粘层油，喷洒时严格控制粘层油质量和用量，路面不干净、潮湿，禁止喷洒，喷洒要均匀，并防止污染，粘层油破乳水分蒸发后，才能进行上面层摊铺。透层、同步碎石封层、粘层施工后应封闭交通，以免破坏或污染。2、施工机械设备必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。3、施工放样恢复中线，加密(10m)中线桩,曲线段加密(5m)中线桩；测量人员对水准点进行仔细复核，每200m增设一个临时水准点；按中线桩在两侧钉钢钎，沥青混凝土找平层和下面层采用钢丝线控制标高，中面层、上面层采用非接触式平衡梁控制平整度和厚度等指标。31 要点：（1）在上面层施工前施工各层（下面层施工前、中面层施工前、上面层施工前）均应用6m直尺全线、多点位检测路面平整度，对特异点位进行找补，逐层找平，确保上面层平整度。（2）透、粘层施工应尽量与相应沥青面层施工时间相接近，防止因施工间隔时间过长造成透层、粘层污染。（3）注意防止封层喷洒搭接局部鼓包或封层漏施工基层外漏等现象。（4）沥青路面防止油污及水泥污染。（5）路缘石安装应在透层施工之前进行。路缘石及路肩加固块测量放样采用标高线与4m直尺沿路线垂直方向横向测量两种方法双控，放样原则：宁高勿低，要特别注意中央分隔带缘石放样标高。在喷洒透层、粘层时尽量避免在风天洒布，以免污染路缘石。（二）沥青混合料的运输1、沥青混合料的运输应考虑拌和能力、运距、道路情况、车辆吨位等因素，合理确定车辆类型及数量，应尽量使用大吨位自卸翻斗车。2、运输车辆的车厢应严密干净，车厢底部平整，涂刷隔离剂并防止隔离剂（油水混合物）积聚。每次卸料后，安排专人检查，车厢内必须保证卸料干净，防止剩余的料硬结。31 3、装车时，应尽量缩小混合料的出口与车厢的距离，按前、后、中三次装满，每装一次移动一次车位，以减少离析。4、从拌和站到施工现场，无论运距远近，无论气温高、低，都采用棉毯覆盖运料车四周及顶部，混合料即将摊铺前，掀开覆盖，以减少温度损失。5、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。进入现场运料车不准急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。6、混合料到达现场等候摊铺时，现场施工人员应对每车检查和温度测量签收运料单，基质沥青混合料到场温度应不低于150℃，改性沥青混合料到场温度应不低于170℃，发现问题立即废弃。7、运料车在卸料时，将车倒至距离摊铺机前20-30cm处停车，严禁撞击摊铺机，挂空挡轻带刹车靠摊铺机推动前进，等待指挥人员指挥卸料，卸完料后迅速驶离。（三）摊铺机使用参数的选择及调整。按工程要求选择确定摊铺机熨平板宽度、设定摊铺厚度和拱度，并将其调整准确，具体方法如下：31 1、熨平板宽度调整，应结合摊铺宽度进行调整，必须相应调整分配螺旋器和振捣梁，并检查熨平板平直度和整体刚度，不合格及时更换。注意，调整时摊铺机机身左右对称，保持行走平衡，还应考虑上下层纵缝应错开20cm以上，为便于摊铺机转向，熨平板应与路缘石或边沟之间预留10cm（左右）距离。2、熨平板拱度调整，在宽度调整后进行，使用摊铺机调拱器进行调整。调整后拱度应进行摊铺校验，拱度调整要注意考虑熨平板两端挠度变形。3、摊铺厚度与熨平板初始仰角调整。将摊铺机停置在摊铺起点平整处，抬起熨平板，把与摊铺厚度等厚的垫木（与熨平板沿道路纵向尺寸相同），分别置于熨平板两端的下面，操纵升降油缸，放下熨平板。4、熨平板厚度位置调妥后，调整初始工作仰角（即旋动调节螺杆，使熨平板前缘抬高，形成初始仰角）。5、当摊铺厚度一定时，应准确记录当天完工时的倾角标尺位置，以便次日按照同样仰角工作，以确保摊铺厚度及接缝处平整度。6、熨平板前缘与分料螺旋距离的调整，主要根据摊铺厚度大小，混合料骨料颗粒大小，摊铺密度的高低，以及混合料温度等情况确定，主要控制下料速度和通过性。7、分料螺旋高低的调整，根据摊铺厚度的大小来调整分料螺旋的高低，分料螺旋距路面10cm左右为宜，混合料应布满螺旋分料器高度2/3，以便控制摊铺时混合料的离析。31 8、振捣梁振幅和频率的调整，根据摊铺厚度、摊铺温度、摊铺速度、摊铺矿料粒径等因素设定调整振幅和频率。9、熨平板前刮板高度调整，主要根据摊铺厚度、矿料粒径大小进行设定调整，以保证熨平板前混合料的堆积高度一致，使进料料位保持一致，以保证摊铺厚度准确性，有利于提高平整度。要点：（1）、熨平板相接缝隙应调节平顺紧密。（2）、熨平板挠度在施工过程中应随时检查校正。（四）混合料摊铺1、连续稳定地摊铺是提高路面平整度的最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌合楼的产量、施工机械配套情况设定，普通沥青混凝土摊铺速度宜控制在2-4m/min，改性沥青混合料应控制在1-3m/min。摊铺机供料要求运输车辆对摊铺机持续不断供料，使摊铺机分料室内的混合料高度保持标准状态，尽力采用闸门自动控制系统操作摊铺，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。午饭应分批轮换交替进行，切忌停机用餐。争取做到每天收工停机一次。在下一层摊铺之前对本层的局部不平整进行人工找补，确保上面层平整度。2、基质沥青混合料气温低于10℃，改性沥青混合料气温低于15℃，不允许摊铺沥青混合料。31 3、摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。4、摊铺厚度下面层采用钢丝线控制方式，中、上面层采用非接触式平衡梁控制方式。采用两台摊铺机实施摊铺施工的，靠中央分隔带侧摊铺机在前，两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用热接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应超过10m（20m）。5、摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动调位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为宜，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。6、检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。当摊铺机就位并调整完毕后，摊铺前0.5-1h就应对熨平板预热和保温，使温度不低于100℃，但也不应过高。温度过高和过低能使熨平板变形或加速磨损，造成沥青路面焦化、拉沟降低平整度。要点：（1）为保证摊铺时初始摊铺温度，开机时应先摊铺第三车或第四车。31 （2）摊铺机因故障或等料时应将预热器打开，停机超过半小时或料温低于100℃应立即提机做横向接缝。（3）施工前对运输车辆司机进行培训，教导料车卸料方法，尽量避免运料车辆撞击摊铺机，以保证平整度。（4）设专人清理履带行走部位及平衡梁探头扫描位置残料，以提高平整度。（5）双机并摊时两台摊铺机纵向搭接以10cm为宜。（6）开机摊铺前用隔离剂涂刷收料斗、熨平板、螺旋布料器等与沥青混合料接触部位，以防止该部位粘料。（7）每天停机后应清理螺旋布料器及熨平板，并防止清理时污染路面。（8）混合料发生变化时必须重新测定松铺厚度。（五）基质（改性）密级配沥青混合料碾压成型混合料碾压成型是保证沥青混凝土路面质量的关键，一般采用同型号压路机碾压，采用不同型号压路机碾压时，安排压路机进行全幅碾压，防止压实度不均匀。改性沥青一般使用在表面层，厚度较薄，混合料温度下降较快，高温碾压尤为重要；要特别注意，在碾压过程中要严格贯彻“紧跟、慢压、高频、低幅”原则；严格控制碾压速度和碾压遍数，严防过压，造成粗集料棱角的破损。1、压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而确定。31 2、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上，应成阶梯状。3、在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。4、要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。5、应向双钢轮压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。6、初压：初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。通常采用钢轮压路机前进时关闭振动装置静压，返回时沿前进轮迹开启振动装置振动碾压，从低侧向高侧碾压，碾压1遍。中、下面层初压宜采三台30t胶轮压路机直接紧跟摊铺机进行碾压。如果选择胶轮压路机紧跟摊铺机进行碾压，在每天起机第一段50米左右，先将胶轮压路机放在双钢轮振动压路机初压后面，在胶轮上面涂好油，使胶轮预热好之后再紧跟摊铺机碾压就不会出现粘轮了。31 7、复压：复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。复压通常采用重型的胶轮压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量宜30t，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压4-6遍。如果初压采用胶轮压路机，则复压采用双钢轮振动压路机从低侧向高侧碾压，振动碾压1-2遍。8、终压：终压应紧接在复压后进行，终压可选用双钢轮振动压路机，从低侧向高侧碾压，静压1-2遍。如果复压采用双钢轮振动压路机，则终压最好选用胶轮压路机，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压1遍。用胶轮压路机进行终压有利于恢复沥青膜。9、碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。当采用向碾压轮喷水的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。胶轮压路机开始碾压阶段，可适当涂刷少量隔离剂或防粘结剂，并先到高温区碾压使胶轮尽快升温。胶轮压路机胶轮外围宜加设围裙保温。10、压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。11、基质沥青混合料压实完成12小时后，改性沥青混合料压实完成24小时后，混合料表面温度低于50℃，方能允许施工车辆通行。31 要点：（1）碾压段落长度应根据摊铺速度、施工天气确定，一般不宜大于50m。（2）压路机紧跟摊铺机，第一台压路机与摊铺机距离不宜大于20m。（3）沥青混合料边侧碾压控制要点：当路缘外侧无支撑物时，为防止边缘处沥青混合料外移和发生微小裂纹，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在外侧边缘处开始初压时，先预留30-40cm宽不进行碾压，待压完第一道后，使压路机大部分重量位于已压实过的混合料面层上，再压30-40cm宽的边缘，以减少向外推移。31 （4）沥青混合料桥面铺装碾压控制要点：沥青混合料桥面铺装碾压采用胶轮压路机进行初压和复压、轻型钢轮压路机终压的方式进行，不得采用有可能损坏桥梁的大型振动压路机或重型钢筒式压路机。立交枢纽的匝道桥沥青铺装碾压应注意上、下陡坡和弯道半径较小的特点，在陡坡上碾压、启动、停止更要平稳，避免突然变速和急刹车。上坡碾压，驱动轮要在后面，背向摊铺机行驶进行碾压。在急弯处碾压应从弯道内侧较低一边开始，尽可能避免在弯道上转向，进行直线碾压。转向要与速度相吻合，慢走慢转，要准备好小型压实机具、人工夯锤、热烙铁等对拐弯死角、加宽部分和雨水井等边缘部分补充压实。（5）压路机加水、加油应轮替进行，避免两台压路机同时加油、加水。（六）SMA沥青混合料碾压工艺1、混合料碾压成型是保证改性沥青混凝土路面质量的关键，改性沥青SMA使用在表面层，厚度一般较薄，混合料温度下降较快，高温碾压尤为重要；规范规定，改性沥青SMA路面只能用钢轮压路机碾压，因为胶轮压路机碾压时的揉搓作用将使玛蹄脂上浮，使构造深度降低，造成泛油，影响路面的抗滑性能；在碾压过程中要严格贯彻“紧跟、慢压、高频、低幅”原则；严格控制碾压速度和碾压遍数，严防过压，造成粗集料棱角的破损。压实标准宜采用马歇尔试验密度97%～98%和最大理论密度93%～97%控制。2、混合料碾压按照初压、复压、终压三阶段进行。初压时的温度宜控制在155～165℃的范围内，低温施工时，应提高5～10℃。宜用激振力180KN双钢轮、双振动压路机紧跟碾压，前进时关闭振动装置静压，以2～3km/h的速度碾压，返回时沿前进轮迹振动碾压，速度3～4km/h。复压宜紧跟初压，与初压交织在一起（无明显界限）在较高温度下进行，利于碾压密实。复压温度控制在145-155℃。通常使用双钢轮、双振动压路机碾压，碾压参数参照试铺段结果，通常2～3遍，碾压速度可以控制在3～4km/h。31 终压紧跟复压之后，一般双钢轮静碾1遍，终压结束时温度宜不低于120℃。为保证不漏压，宜安排专人对压路机进行管理，并设置明显标志，划分出初压、复压、终压区。3、实际施工中根据实际情况以及实际施工经验情况，由于SMA路面过薄（一般为4cm）而且混合料为断级配，边部稍有离析碾压不及时极宜因空隙率过大而导致透水；省内石料没有纯正玄武岩材质的，一般粘附性不是特别好，SMA路面如果开口孔隙过大，有可能影响路面的耐久性，因此我们建议在不造成玛蹄脂上浮的条件下可以采用胶轮压路机迅速碾压一遍，可以有效地减少路面渗水及降低路面的开口孔隙，碾压温度一般可控制在路面温度70～80℃左右。（七）施工接缝的处理1、纵向接缝纵向施工缝：采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用热接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有10～20cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm或20cm以上。2、横向接缝（1）上下层的横向接缝应错开2米31 以上，上、下面层需采用垂直接缝。（2）在摊铺碾压结束时，应记下每台摊铺机提机时的仰角，以便下次接缝稳机时调整仰角。（3）当采用两台沥青混凝土摊铺机联合作业时，即将做横向工作缝时，应尽量保证两台摊铺机料斗里的沥青混合料多少一致，以便在提机时，两台摊铺机摊铺的沥青混凝土在一个断面上，减小人工铺平面积，可提高切缝处的平整度。（4）在摊铺即将结束时，在预定切除混合料横断面上，撒一薄层细砂带，减少沥青混合料和下承层的粘结力，以便切除。也可在预定切除混合料位置洒水。（5）在摊铺结束时，摊铺机在接近端部约1m处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐，用耙子推平后再予以碾压。（6）在摊铺碾压结束时，用6米直尺沿沥青混合料纵向，将直尺一端压紧，用塞尺检查间隙，将间隙小于规定值（中下面层间隙小于5毫米，上面层间隙小于3毫米）的横向线为基准线，将未完全冷却，不符合平整度要求的尾部沥青混合料迅速切除，清除细砂。横向切缝必须平直，且垂直于路线前进方向。（7）接缝前，下承层需清扫干净，保证接缝处干燥。须在接缝处涂抹改性乳化沥青，以增加新旧沥青混合料的粘结力。31 （8）开始摊铺时应先将沥青混合料仓打满，混合料充满螺旋分料器高度2/3位置后再进行摊铺。（9）接缝时，可采用2-5mm厚度的钢板按照松铺系数垫在已成型的沥青混凝土上，钢板厚度等于松铺厚度减去已成型路面接缝处厚度。通常在摊铺机熨平板左中右各垫一处。摊铺机熨平板充分预热后应缓慢下落至已垫好的钢板上，距横缝5cm为宜。摊铺机熨平板稳机后，按照上次工作仰角的记录调整摊铺机仰角，摊铺速度控制在1-1.5m/min之内，由于起始摊铺速度慢，摊铺机振动及夯锤频率应适当减小，避免摊铺机熨平板出现反震现象。摊铺后，用六米直尺检查接缝处平整度，当有不符合要求地方时，应迅速用筛子筛出细料，用耙子按照松铺系数进行找平。（10）当按照高程基准线进行摊铺时，建议摊铺机摊出2-3m距离时，再按照传感器操作规程开启传感器。用非接触式平衡梁进行摊铺时，平衡梁尾部激光探头完全照在新铺筑的沥青混凝土上，方可开启平衡梁。（11）横向接缝的碾压采用钢轮压路机进行碾压，碾压带的外侧应放置供压路机停顿的木垫。碾压时，可采用横向静压，即压路机的主体位于已碾压成型的段落上，深入新铺筑的沥青混凝土上10-20cm，每碾压一遍向新铺沥青混合料方向深入20cm31 ，碾压深入新铺沥青混合料的距离为压路机轮宽的2/3即可，再改为纵向碾压。也可由中间向两边进行打斜扇形碾压，每次错轮20cm，最后正常碾压，在碾压接缝过程中，光轮压路机一定要控制碾压速度，以防止碾压速度过快造成沥青混合料发生推移现象，速度要缓慢均匀，转向要柔和，压路机司机要精心操作。初压后，应用六米直尺多点检查纵向平整度，当间隙大于规定值时，用细集料再次找平，趁热碾压。要点：A、准确测量垫片位置下面沥青路面在此点的厚度，再根据松浦系数确定垫片厚度。B、摊铺初始，熨平板温度对质量控制至关重要。温度过低，会造成熨平板和沥青混合料粘结在一起，造成熨平板下沉，摊铺厚度过薄。应在摊铺前半小时左右进行预热，使熨平板温度达到100℃以上，并且每块熨平板受热均匀，当大气温度过低时，可在熨平板上涂抹植物油，以减少与沥青混合料的粘附力。C、尽量保证摊铺机在单幅单层施工中保持一个摊铺方向，以减少对接接缝。（八）、施工遇雨的处理沥青混合料面层雨天不施工。如在施工过程中遇雨，采取以下措施：1、现在立即停止摊铺，用防雨布等把摊铺机包括料斗部分全部覆盖；31 2、运输车及时盖上防雨布，并立即通知拌和站停止拌和；3、已摊铺部分加紧碾压，尽快完成；4、雨过后，如摊铺机前地面干燥、无积水，摊铺机料斗内的沥青混合料温度能满足最低温度要求，可以把已运到工地的混合料铺完，是否继续拌和、摊铺，应根据气候情况研究决定。如果地面潮湿，储料斗内沥青混合料温度低于最低温度标准，则应丢弃。摊铺后未经碾压密实即遭雨淋的沥青混合料全部清除。要点：（1）加强前后台协调。（2）上面层施工应特别注意天气情况，避免施工遇雨。（3）发现将要降雨，立即通知拌合站停料，胶轮压路机后撤、提高摊铺速度、快速碾压成型，尽量在雨来临前结束施工。（4）阴天及天气预报有雨的情况下，不建议上面层施工，中、下面层施工时应随时注意天气，摊铺机前不允许压料车。（5）顶雨压实时因路面水雾过大，视线不良，施工人员应远离压路机施工作业现场。三、施工质量过程控制（一）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。31 1、沥青常规检测项目：针入度、延度、软化点检测频率为每车一检，取样位置为沥青运输车辆中部。当沥青运输车过多无法一一检测时，基质沥青必检针入度，改性沥青必检软化点。2、粗集料应重视级配、密度、吸水率、磨耗率。3、细集料应重视级配、砂当量。4、填料重视细度、钙镁含量。（二）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率等；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。稳定度基质沥青混合料一般大于10KN，改性沥青混合料一般大于12KN。（三）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数；摊铺的均匀性。1、厚度控制方法。（1）每天进行松铺厚度的测量，调整摊铺机速度和夯锤振动频率以及矿料级配是均应重新测定松方系数，把每天松铺测量记录返给试验室以作为取芯参考。（2）每天设专人用20cm螺丝刀、钢板尺、十米一个断面，一个断面五点量取松铺厚度作为第二天取芯检测的依据。（3）用每天出料吨数及施工面积计算平均厚度作为控制成本的依据，由工长在工长报告单填写上报主管领导。31 （4）取芯每100m整桩号距边缘2.5m位置作为验收依据。（5）设专职测量员逐层每10m一个断面每断面5点，坚持测量，每公里进行评定，为上面层和验收作为依据，及时上交试验室及工长和主管经理，以作为检测和下层施工找补的依据。（6）施工过程中，中、下面层宜厚不宜薄，以上五种方法作为厚度的控制方法。2、压实度控制方法（1）保证压实度，压实工艺：高温、紧跟、快压，胶轮压路机宜在前。（2）设专职工长看压路机以防过压或漏压。（3）室内马歇尔一天两组，用取芯密度和马歇尔密度进行比较，进行压实度控制，取芯时用肉眼看在表面无离析的地方取芯。（4）尽量较少级配波动，在材料调整时尽量早发现材料使用的不均匀，做到早调整、小范围，避免集中、大幅度调整级配，造成质量隐患。（5）多层芯样进行合理切割，保证检测层芯样完整，进行密度试验，当检测出的空隙率大于6%时，小于3%时应进行分析问题查找原因。3、宽度的控制方法31 有缘石安装时，缘石内实际宽度宜小于设计宽度1cm，路面施工碾压时路缘石被压路机挤压出一部分，可保证宽度；无路缘石时支模要牢固，防止茨边。4、渗水系数的控制方法（1）注意沥青用量不宜人为降低幅度过大，易控制在0.2%以内。（2）级配合理，应注意2.36毫米以下筛孔的通过率是否符合规范要求。（3）注意压实，提倡高温、紧跟，胶轮压路机宜在前。（4）尽量减少摊铺机离析、装卸车离析、温度离析等离析。（5）加大检测频率终压结束后路表温度低于70℃时每50m一点进行检测，如发现3点以上不合格时及时向领导汇报进行分析。4、平整度的控制方法（1）严格控制接缝处平整度。（2）运输车减少撞击摊铺机。（3）注意挂线和钢钎的牢固，防止因紧线压力压低钢钎标高以及运输车辆、施工人员挂碰钢钎或钢丝线。（4）注意连续稳定的摊铺速度，不允许随意提高摊铺机速度。层层找补控制通过控制下承层平整度来保证上层平整度，从而保证上面层最终平整度。31 （5）及时清理散落摊铺机履带前和平衡梁下的沥青混合料。6、沥青用量的控制（1）严格校准沥青秤。（2）每天进行多组沥青含量试验与拌合站进行对比分析。31'