晋侯高速沥青路面施工指导意见

'晋侯高速公路沥青路面施工指导意见2006年12月1日-36- 稳定土类底基层施工指导意见为确保石灰、粉煤灰二灰土或水泥、石灰综合稳定土、石灰土（以下简称“稳定土”）底基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》（JTJ034-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004），参考以往工程实践经验，现提出以下施工指导意见供参照执行。1、施工方法1.1稳定土底基层可采用稳定土拌和机路拌法或场拌法施工，也可采用场拌、路拌相结合的方法施工。1.2稳定土底基层采用场拌法施工时，应确保经粉碎后的土颗粒最大粒径＜15mm和拌和的均匀性，拌和机出口不得因石灰土干湿不匀而堵塞。1.3为保证摊铺时厚度的均匀性和平整度，无骨料的二灰土摊铺应采用履带式推土机初平、轻型压路机稳压，平地机精平方法施工，不宜采用摊铺机摊铺二灰土。1.4为确保路面高程和平整度，路拌时底基层施工采用两侧设置标桩方法，在施工的全过程中控制路面标高和平整度，直线段标桩间距10m，小半径弯道段间距5m。2、材料2.1土稳定土底基层用土塑性指数宜为15～20。其中有机物含量＜10%，硫酸盐含量＜0.8%。当土的塑性指数＜12或试件7天强度＜0.6MPa时，宜掺入1～2%水泥，以提高二灰土早期强度。2.2石灰稳定土所用石灰材料采用磨细生石灰，石灰技术指标不宜低于Ⅲ级。不同类别Ⅲ级灰中有效钙加氧化镁含量应符合以下规定：钙质生石灰：≥70%镁质生石灰：≥65%使用生石灰时，应避免因石灰烧结不透而降低生石灰粉中有效钙、镁含量。为防止压实后二灰土压实度降低或产生“灰蘑菇”现象，生石灰磨细度应100%-36- 通过1mm筛孔。2.3粉煤灰粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%；烧失量小于20%；比表面积大于2500cm2/g（或0.3mm筛孔通过量＞90%，0.075mm筛孔通过量＞70%）。干湿粉煤灰均可使用，但湿灰含水量宜小于35%。2.4水各种人、畜饮用水均可用作二灰土拌和、养生用水。2.5水泥当采用二灰，水泥、二灰综合稳定土时，水泥用量占结合料总量30%以内时，按二灰土或石灰土技术要求进行设计。综合稳定土通常采用终凝时间不少于6小时；初凝时间不少于3小时的32.5级硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥或火山灰水泥，为确保试件7天强度，宜优先选用硅酸盐水泥。所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。2.6二灰稳定土及水泥、二灰综合稳定土的7天抗压强度标准为＞0.6MPa、石灰稳定土≥0.8MPa，施工时石灰用量应较室内试验配合比用量增加1%。2.7当二灰中有效钙加氧化镁含量低于Ⅲ级标准时，应通过增加剂量或掺水泥，保证二灰土7天抗压强度达到0.6MPa或石灰土强度达到0.8MPa强度标准，若掺加3%水泥仍达不到强度要求时，相关的石灰不得在工程中应用。此项工作由各总监办中心试验室负责现场调整。公司质量检测中心负责抽查。3、主要工程机械单幅日进度400～500m时，稳定土施工至少应配备以下机械：3.1路拌法施工每一个施工作业面应配备以下机械：稳定土路拌机：宝马（卡特）全进口设备2台推土机：120kw以上2台（备土摊铺、稳定土初平）平地机：120kw以上1-2台（稳定土精平）压路机：18～20T三轮2-3台（稳定、稳压、复压）C25以上震动压路机2台（终压）20T以上轮胎压路机1台（稳定土稳压或终压）-36- 装载机：能够满足日进度需土量自动卸料大型运输车辆：适量洒水车：4～6辆3.2场拌法施工场拌法施工，除不用稳定土路拌机外，尚应另配备产量500T/h以上稳定土拌和机1～2套及相应配套设施等。摊铺、碾压设备与路拌法相同。4、施工工序4.1路拌法施工稳定土底基层施工，应根据所用结合料类型不同，按以下主要工序组织生产流水作业线。4.1.1采用生石灰时，二灰土施工工序如下：磨细生石灰→测量放线→备土、摊铺→初平、稳压→布生石灰→布粉煤灰→干拌一遍→洒水焖料8-12小时→拌和二遍→初平、稳压→精平→碾压成型→洒水养生。4.1.2采用水泥、二灰综合稳定土时路拌法施工工序如下：准备水泥、二灰材料→测量放线→备土、摊铺→初平、稳压→布石灰→布粉煤灰→干拌一遍→洒水焖料（生石灰需8-12小时）→初平、撒布水泥→拌和二遍→初平、稳压→精平→碾压成型→洒水养生。4.1.3若采用水泥、石灰综合稳定土时，可省去布粉煤灰的工艺。4.2场拌法施工稳定土场拌施工时，应采用对土和粉煤灰有破碎功能的专用稳定土拌和机械拌制混合料，稳定土场拌法施工应满足以下技术要求：1、土粒最大尺寸≤15mm；粉煤灰块≤12mm，且9.5mm和2.36mm筛孔的通过量应分别大于95%和75%。2、采用生石灰时，首先将石灰粉装入拌和机配套的结合料散装储罐中，若采用水泥、二灰综合稳定，则水泥装入储罐，石灰可通过冷料仓配料。3、石灰、粉煤灰、土等原材料应分别堆放并加覆盖，以防雨淋过湿。4、配料应准确，拌和应均匀。5、稳定土混合料拌和含水量应较最佳含水量+1～2%。场拌法主要工序如下：-36- 备料（水泥、石灰、粉煤灰、土）→拌和机拌和→运输→推土机初平、稳压→平地机精平→碾压成型→养生5、工艺要求稳定土底基层施工工序中的主要工艺要求如下：1、测量放线：路拌法施工时，应在距路面底基层边缘50cm的中央分隔带和土路肩上设置高程控制标桩，桩长大于路面基层、底基层厚度，桩面应标出每层路面标高，桩质不作要求，但应能长期保存，遗失应及时恢复。2、备土摊铺：路拌法施工，备土时应有足够的运输车量保证流水作业施工进度要求。天然土含水量常接近最佳含水量，为避免施工水份蒸发损失，备土、摊铺应严格按里程顺序（路拌）进行。天然含水量不足时，可在土场提前加水焖土。3、摊铺、初平可用推土机一并进行，初平后的素土高程应基本符合要求，多余的土应及时推出，高程不足时应及时增补。路拌时稳压采用18～21T压路机辗压一遍，稳压目的是便于布灰，并可对松铺厚度高程作进一步检查、调整。4、布灰（水泥）应在初平后的路表按车（袋）装数量，严格按设计用量在路表用石灰打出方格均匀布灰水泥，并用木刮板在规定范围内摊铺均匀。5、拌和：稳定土拌和机在拌和过程中应配专人检查拌和深度是否到底，严禁在灰土下有素土层，必要时可将下层路床或灰土表层5～10mm一并翻松拌和。6、洒水焖料：确定洒水量前应检测土壤原有含水量，根据实际蒸发情况，碾压时按最佳含水量增加1～2%确定应加水量。采用生石灰，焖料时间不宜少于8小时。7、掺配水泥时，从水泥摊铺到碾压成型时间不超过3小时。8、不同工序压路机碾压遍数和速度要求如下：稳压：18～21T三轮压路机碾压1-2遍，速度1.5～2km/h（最大3km）或轮胎压路机1-2遍速度2～3km/h（最大4km）复压：18～21T三轮压路机碾压2遍，速度2～3km/h终压：25T以上震动压路机碾压2-4遍（以达到压实度为准），速度2.0～3.0km/h9、稳定土严禁薄层找补当稳定土底基层标高不足时，应在轻压后及时发现和处理，具体方法是将路表5cm耙松后增补稳定土材料重新碾压至要求标高。稳定土底基层标高超高时，应在碾压后用平地机及时刮除多余材料。-36- 10、养生：碾压成型的稳定土应及时洒水养生，稳定土表面不应过干，稳定土早期强度低，表面易松散，故应严格控制施工车辆通行，在水泥稳定基层施工前，应有7天以上养生期，且灰土表面不得出现松散破坏。稳定土双层施工时，若未掺加水泥，则第一层稳定土碾压成型后可连续铺筑第二层，期间无需预留养生期。6、试铺稳定土底基层正式施工前，每种施工方案应铺不少于200m的试验路，试铺主要解决以下问题：1、检验配合比设计正确性，根据设计配合比例试铺后，现场取样分析二灰土中有效钙、镁（水泥）含量，制作试件检测7天强度，以校核设计和施工配合比是否正确。2、根据样品均匀性和翻拌深度检查，确定路拌机合理拌和遍数及有效翻拌深度。3、根据压实度检测资料确定碾压设备合理组合及合理的碾压遍数、碾压速度。4、根据各工序有效作业时间的观测，确定合理的劳动组合及机具配置。5、确定稳定土实际松铺系数（约1.25～1.35间）试验路经检测合格，可作为正式工程的一部分，若不符合要求，应铲除重铺，直至合格。试验路各种试验检测数量应为日常检测频率的二倍。试验路试铺成功后，应由承包单位写出“稳定土底基层试铺报告”，经监理工程师认可后方可转入正式生产作业。试铺报告应报业主备查。7、质量标准7.1二灰土中石灰与粉煤灰的比例可采用1：2～1：4（对于粉土以1：2为宜），石灰粉煤灰与细粒土比例建议采用30：70或40：60，具体掺配比例通过配合比试验确定。7.2稳定土室内试验抗压强度的代表值R代按下式计算：代=（1-1.645Cv）式中：：该组试件抗压强度平均值（MPa）Cv：试验结果的偏差系数（以小数计）R代或一组试件中每个试件强度均满足要求时，则混合料强度合格。7.3稳定土实测质量标准如下表所例：-36- 稳定土类底基层实测项目及质量标准检查项目规定值及允许偏差检测法及频率项目标准检查频率检测方法压实度(%)代表值≥95每200m每车道2处灌砂法，重型击实标准每车道一处极值≥91石灰(水泥)剂量(%)±0.5每200m21次，至少6个样品EDTA滴定，钙电极法平整度(mm)≤12每200m测2处×10尺每处用5m直尺连续量10尺，每尺最大间隙纵断高程(mm)+5，-15每200m测4个断面水准仪测量宽度(mm)不小于设计值每200m测4处尺量厚度(mm)代表值-10每200m每车道测1点可结合压实钻孔检测合格值-20横坡(%)±0.5每200m测4个断面水准仪测量强度(MPa)符合设计每一作业段或每2000m2制备1组试件按规范要求测7天抗压强度含水量(%)最佳值±1.0随时烘干法外观要求表面平整密实，无坑洼松散、弹簧现象。无压路机碾压轮迹。-36- 水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）施工指导意见为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》（JTJ034-2000），结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。1、施工方法1.1水泥稳定碎石（砂砾）一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。1.2水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备，并注意层底0~10cm的压实度，防止表层碎石压碎。1.3基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时，应用钢丝基准线控制高程，直线段桩距10m，弯道段间距5m。2、材料2.1水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为确保7天试件强度，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。2.2碎石碎石压碎值要求＜30%。碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。2.3水一般饮用水均可使用。2.4混合料（1）水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1-36- 规定。为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配。为减少路面开裂，<4.75mm成分宜按级配中值偏上选配。水泥稳定碎石（砂砾）集料级配要求表表1基层类型集料通过下列筛孔（mm）质量百分数（%）37.531.526.519.09.54.752.360.60.075水泥稳定碎石10090-10067-9045-6829-5018-388-220-7水泥稳定砂砾10080-10070-10055-8540-7030-6020-505-300-15表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90-100%，无26.5mm通过量要求。2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标。（2）有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2层位材料7d抗压强度标准（MPa）基层水泥稳定碎石≥4底基层水泥稳定砂砾2-2.5（3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a.室内试验每个试件强度均满足表2规定；b.室内试验试件抗压强度代表值R代满足表2规定。室内试验抗压强度代表值R代由下式计算：代=（1-1.645Cv）式中：:该组试件抗压强度代表值（MPa）；1.645：95%保证率系数；CV:试验结果的偏差系数（以小数计）。为保证生产配合比的混合料强度符合要求，生产配合比中水泥用量应较设计配合比增加0.5%。当采用5～6%水泥用量试件强度达不到设计要求时，首先应调整集料级配或采用较高标号水泥使混合料满足强度要求。基层水泥用量不宜超过5.5%；底基层水泥用量不宜超过3.5%。3、主要机械设备每一工作面单向全幅施工日进度应达到800～1000m时，应配备以下主要机械设备3.1拌和厂设备：其中包括：-36- 500T/h拌和设备2套，拌和能力应为日进度的1.10～1.15倍，并配有能满足生产能力的散装水泥罐（储存能力大于100T）、储水箱（储水量大于60T），冷料料斗不得少于四个，称量精度应满足要求。3.250型装载机：2～3台3.38T洒水车或水罐车：4～6台3.4摊铺机，可根据工程需要选用下述摊铺机械中的一种：经实践认可的专用稳定土摊铺机2台沥青混凝土全幅摊铺机械（如ABG-423或弗格勒-2000）2台3.5大型混合料运输车辆：载重量宜大于15吨以上，数量以能满足摊铺机连续摊铺为原则。3.6压路机25T振动压路机或三轮压路机1台30T振动压路机2～3台3.7沥青洒布车：日洒布量以能满足透层需要为原则。4、施工工序水泥稳定碎石（砂砾）基层、底基层施工工序为：料场备料拌和混合料运输混合料铺混合料碾压养生洒透层（下封层）。5、工艺要求5.1料场备料（1）料场所备原材料应是检验合格的材料，并应按批量检查，确保所备材料的均匀性，逐日进料应有检验记录。（2）备料场地均应先作硬化，料堆间应以矮墙相隔或在料堆周边以编织袋装集料分隔。料堆应整齐，并有标牌注明规格、用途。（3）备料进度和总量应以工地生产配合比试验资料为准。5.2拌和（1）每天开始生产前，应检查场内各处集料的含水量，混合料含水量应较最佳含水量大1～2%，以补偿摊铺和碾压过程中的水分蒸发，使碾压成型后表面保持湿润。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%-36- ，同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。（2）每天开始生产之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，正常生产后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化，混合料颜色应均匀，不得有松散、离析现象。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。（3）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。5.3运输（1）运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。（2）应尽快将混合料运送到铺筑现场，车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，车内混合料如不能在初凝时间内运到工地并碾压成型时，必须予以废弃。5.4摊铺（1）为避免混合料离析，宜用二台摊铺机采用阶梯并列方式施工，摊铺时两机前后间距不宜超过20m，为避免纵向接缝出现质量问题，应采用两机摊铺，一次碾压成型，每日工作缝接头应做到横缝对齐。（2）水泥稳定碎石摊铺采用钢丝引导的基准线控制高程和厚度。钢丝直径小于5mm，钢丝拉力应大于100kgf，直线段每10米设一钢丝支架，弯道应加密为5-7米。（3）摊铺前应将底基层或下基层适当洒水湿润。（4）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度。每天应坚持重复此项工作。（5）摊铺密实度应大于80%。摊铺过程中发现离析、骨料聚积时，应及时挖除用新料找补。（6）为保证基层平整度，摊铺机应保持连续作业，摊铺速度应与日进度计划及拌和、运输能力相适应，摊铺时应保持匀速行驶，不得时快时慢或中途停机，摊铺机的摊铺速度宜控制在1m/min左右。摊铺机的螺旋布料器应三分之二埋入混合料中。5.5碾压碾压时的压路机组合及行驶速度建议如下，碾压工艺通过试验段确定：25T振动压路机或18-21T三轮压路机静压1～2遍1.5～2.0km/h-36- 30T振动压路机（25T振动压路机）振碾3～4遍2～3km/h25T振动压路机或18-21T三轮压路机静压1遍（1）压路机碾压时错轮应重叠1/2，复压和终压段落以50m左右为宜，具体长度通过试铺确定。每台摊铺机后面，应紧跟25T振动压路机（静压）或三轮压路机，振动压路机复压。（2）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。碾压时，可以先稳压→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后静压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初测压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。（3）碾压应在水泥终凝时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。（4）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。5.6横缝设置（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工时也要设置横缝；通过桥涵、通道时，在其两边需要设置横缝。（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。工作缝处应以5米直尺丈量纵向平整度，最大间隙5mm处作为工作缝切断处，用人工将不符合要求的混合料刨成垂直截面。（3）如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。5.7养生（1）双层施工的下基层成型后应及时用采厚塑料布覆盖养生，养生7-10天后方可进行下一层作业，若下一层作业较晚，需继续养生。（2）双层施工的上基层碾压成型后应及时采用厚塑料布覆盖养生，养生7-10天以上方可进行沥青下面层施工。（3）养生期严禁重车行驶。-36- 若采用透水土工布覆盖洒水养生或洒水养生方法时，应做好洒水养生，始终保持底基层表面湿润，防止表面水分蒸发而开裂。5.8注意事项（1）拌和机大料冷料仓口应加设筛网筛除超限大料，筛网可以钢筋焊制，方孔边长35mm。施工过程中筛网破损应及时修复。（2）雨季施工石屑类细料应用蓬布加盖，以防湿度过大冷料仓口堵塞，细集料仓应有振动装置。（3）冷料仓开口大小和皮带秤计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查和调整。（4）散装水泥储罐应有振动装置，施工过程中应有专人检查螺旋输送器工作的可靠性及混合料颜色的均匀性。（5）压路机倒车换档要轻且平顺，在第一遍初步稳定时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理（6）压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。5.9洒铺透层（下封层）为减少养生用水，有利于透层下渗防止施工车辆通行导致基层表面产生松散、坑槽病害，适当延长基层养生期，基层施工碾压完成后应及时洒铺透层，具体工艺和材料用量如下：（1）基层表面洒水湿润（2）洒50%沥青含量（基质沥青宜用90#A或B级）乳化沥青（表3），用量1.4～1.6kg/m2，若基层表面细密，乳化沥青喷洒有流淌时，可分两次喷洒。（3）均匀撒布3～5mm石屑，用量3～4m3/1000m2，并用压路机碾压1～2遍。-36- 透层用乳化沥青的技术要求　　　　　　　　表３检测项目技术要求破乳速度慢裂粒子电荷阳，非筛残留物（1.18mm）%≤0.1粘度乳化沥青标准粘度C25.3（s）8.20恩格拉粘度E251-4蒸发残留物性质残留物含量（%）不小于50针入度（0.1mm）（100g,25℃,5s）（%）不小于60-140延度（15℃，cm）≥40溶解度（三氯乙烯）%≥97.5储存稳定性（%）1天≤15天≤56、试验段铺筑水泥稳定碎石（砂砾）基层、底基层正式铺筑前，应在检验合格的路基或底基层上铺筑试验段，每种施工方案的试验段长度不少于200m，通过试铺应解决以下问题：6.1确定主要机械设备组合的合理性通过试拌、试铺，确认拌和机计量精度、产量、拌和时间及均匀性，以及配套所需装载机、水车、混合料运输车辆数量。根据拌和机实际产量（约为设计产量80%）确定摊铺机行驶速度，两台摊铺机并列作业，确认相互配合的作业方式。6.2确定混合料生产配合比在试拌试铺过程中，根据离析程度和基层的密实性、均匀性判定试验室提供的目标配合比是否需作调整，并最终确定生产实用的集料配合比例，即生产配合比。在混合料装车过程中，抽取混合料试样，检查含水量和水泥含量，制作试件，检测7天浸水抗压强度，以决定水泥掺配剂量的合理性。6.3确定压路机压实工序和混合料含水量的合理性通过试铺确定各种压路机合理的压实段落（一般50m左右为宜）和配合方式。碾压应掌握先轻后重、先边后中，弯道超高段由低向高处碾压的原则。通过试铺段不同碾压遍数的压实度检测，确定各种压实机具合理的行驶速度和碾压遍数。通过试验路的压实效果（表面有无松散、弹-36- 簧）判定混合料拌和时含水量是否合适，以及是否需在碾压过程中适量洒水润湿（一般采用人工补洒，不宜采用洒水车喷洒）。6.4确定基层合理分层厚度和松铺系数6.5根据水泥稳定碎石（砂砾）从拌和到压实所需时间，一般不超过水泥初凝时间为原则，确定合理的流水作业段落长度。通过试验路试铺，上述问题已得出合理结论，试验段经检验合格后，承包单位应编制《试铺总结》报监理审查认可，报业主备查。合格的试验路可作为正式工程的一部分。若试铺不合格，则应重新制定方案再作试铺，质量不合格的试验路应铲除重铺。7、质量标准水泥稳定碎石基层（底基层）材料的质量应符合表7-1的要求。水泥稳定基层（底基层）材料质量标准表7-1材料名称检测项目检测频率质量标准集料颗粒分析每2000m32个样品符合级配要求液限、塑限每2000m32个样品塑性指数＜9毛体积密度、吸水率每2000m32个样品/压碎值每2000m32个样品≤30％水泥强度每批量1个样品符合要求初、终凝时间初凝时间≥3h终凝时间：>6h且≯10h安定性用沸煮法检验必须合格粉煤灰烧失量每月测２个样品＜20％水泥稳定碎石基层质量应符合表7-2的要求。水泥稳定基层（底基层）质量应符合以下表列标准表7-2检查项目质量标准检查规定要求值相关质量频率方法项目要求压实度（%）≥98重型击实标准每200m每车道2处每车道一处，灌砂法平整度（mm）基层≤8平整、无波浪每200m测2处×10尺5m直尺底基层≤12纵断高程（mm）基层+5、-10平整、顺适每200m测4个断面每断面3-5点，水平仪测量底基层+5、-15厚度（mm）基层代表值-8、合格值-15均匀性好每200m每车道1点可用钻孔取样数据底基层代表值-10合格值-25宽度（mm）不少于设计边线顺适每200m测4处尺量横坡（%）±0.3相邻断面不得出现正负数值偏差每200m测4处水准仪测量水泥剂量（%）±0.5每2000m2测一次EDTA滴定、总量校核含水量（%）-1~+2按最佳含水量控制异常时随时检查上、下午各取一组强度（MPa）水泥稳定基层≥4水泥稳定底基层2.0-2.5每一作业段或每2000m2一组，每组不小于9个试件7天浸水抗压强度级配符合本建议每2000m2一次-36- 外观表面平整密实、无浮石、弹簧现象，无明显压路机轮迹。注：水泥稳定基层7d芯样要求上、下表面完整，不得有剥落（二灰稳定基层龄期20-28d时，应取出完整的钻芯试件）。如取不出完整钻件，为不合格路段，则应找出不合格基层界限，应予返工。石灰、粉煤灰二灰稳定碎石（砂砾）基层施工指导意见为防止二灰稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保二灰稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》（JTJ034-2000），结合高速公路建设实践经验和太长高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。1、施工方法二灰稳定碎石（砂砾）基层一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。二灰稳定碎石（砂砾）基层采用分层施工时，当用18～21T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。基层标高路拱采用路中和路侧基准线控制。2、材料2.1石灰二灰稳定基层用灰应为Ⅲ级以上生石灰粉，其中有效钙加氧化镁含量（%）应符合以下规定：钙质生石灰：≥70%镁质生石灰：≥65%当石灰级别不符合规定时，应适当增加石灰剂量或调整集料级配使混合料试件7天浸水抗压强度符合设计要求。2.2粉煤灰粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%；烧失量小于20%；比表面积大于2500cm2/g（或0.3mm筛孔通过量＞90%，0.075mm筛孔通过量＞70%）。干湿粉煤灰均可使用，但湿灰含水量宜小于35%。2.3水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级。为确保7天试件强度，宜优先选用硅酸盐水泥。采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7-36- 天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。2.4碎石、砂砾碎（砾）石压碎值要求＜30%。碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的石料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。砂砾混合料最大粒径不应超过37.5mm。料场方孔筛建议采用40mm。2.5水一般饮用水均可使用。2.6混合料（1）二灰稳定集料级配应符合下表规定。为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径。二灰稳定集料级配要求表基层类型集料通过下列筛孔（mm）重百分数（%）31.526.519.09.54.752.360.60.075二灰稳定碎石10090-10070-9050-7030-5020-4010-200-7二灰稳定砂砾90-10080-10060-8040-6025-4515-355-200-5注：二灰稳定基层规范规定无26.5mm通过量要求。（2）二灰稳定混合料中二灰与集料质量比例宜为20∶80，二灰中石灰和粉煤灰质量比例为5∶15。（3）二灰稳定基层混合料的7天浸水抗压强度要求0.8～1.1MPa。为提高二灰稳定混合料早期强度，可按混合料质量掺配1～1.5%水泥。室内试验抗压强度代表值R代由下式计算：式中：：该组试件抗压强度代表值（MPa）；1.645：95%保证率系数；CV：试验结果的偏差系数（以小数计）。为保证生产配合比的混合料强度符合要求，宜较设计要求强度值增加10%。生产配合比中石灰用量应较设计配合比增加0.5%。当R代或一组试件中每块试件强度均满足0.8MPa时，则认为试件强度合格。3、主要机械设备-36- 每一工作面单向全幅施工日进度800～1000m时，应配备以下主要机械设备：1、拌和场设备：其中包括：500T/h拌和设备2套，拌和能力应为日进度的1.10～1.15倍，并配有能满足生产能力的散装水泥罐（储存能力大于100T），储水箱（储水量大于60T），冷料料斗不得少于四个，称量精度应满足要求。2、50型装载机：2～3台3、8T洒水车或水罐车：4～6台4、摊铺机，可根据工程需要选用下述摊铺机械中的一种：a、经实践试验认可的专用稳定土摊铺机1-2台b、性能相同的沥青混凝土半幅摊铺机械（如弗格勒-1800）2台5、大型混合料运输车辆：数量以能满足摊铺机连续摊铺为原则。6、压路机25T振动压路机或三轮压路机1台30T振动压路机2～3台7、沥青洒布车：日洒布量以能满足洒布透层需要为原则。4、施工工序二灰稳定基层施工工序为：料场备料拌和混合料运输混合料摊铺混合料碾压养生洒透层（下封层）。5、工艺要求5.1备料（1）料场所备原材料应是检验合格的材料，并应按批量检查，确保所备材料的均匀性，逐日进料应有检验记录。（2）备料场地均应先作硬化，料堆间应以矮墙相隔或在料堆周边以编织袋装集料分隔。料堆应整齐，并有标牌注明规格用途。（3）备料进度和总量应以工地生产配合比试验资料为准。5.2拌和（1）拌和机大料冷料仓口应加设筛网筛除超限大料，筛网可以钢筋焊制，方孔边长35～40mm。施工过程中筛网破损应及时修复。-36- （2）雨季施工石屑类细料应用蓬布加盖，以防湿度过大冷料仓口堵塞。（3）冷料仓开口大小和皮带秤计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查和调整。（4）散装水泥储罐应有震动破拱装置，施工过程中应有专人检查螺旋输送器工作的可靠性及混合料颜色的均匀性。（5）混合料拌和用水量应以重型击实试验最佳含水量+1～2%控制，夏季高温蒸发量大时，加水量不得超过最佳含水量+2%。混合料不得有松散、离析现象。5.3运输为避免混合料离析，运输车辆数量应能保证拌和混合料及时运出和摊铺机连续作业。车辆在拌和机出料口装料时，应前后移动分三次装料。长途运送混合料时，为减少水的蒸发，混合料表面应以蓬布加盖。5.4摊铺（1）为避免混合料离析，宜用二台摊铺机采用阶梯并列方式施工，摊铺时两机前后间距不宜超过20m，为避免纵向接缝出现质量问题，应采用两机摊铺、一次碾压成型，每日工作缝接头应做到横缝对齐。（2）单机全幅摊铺时，宽度不足部分应及时用人工找补，并全幅一次碾压成型。（3）为保证基层平整度，摊铺机应保持连续作业，摊铺速度应与日进度计划及拌和、运输能力相适应，摊铺时应保持匀速行驶，不得时快时慢或中途停机。（4）每日工作缝处应以5米直尺（铝型材）丈量纵向平整度，自标高、平整度不符要求处作为工作缝切断处，用人工将不符合要求的混合料铲除作出垂直截面。（5）摊铺过程中发现离析、骨料聚积时，应及时挖补或用细料找补。5.5碾压碾压时的压路机组合及行驶速度建议如下，碾压工艺通过试验段确定：25T振动压路机或18-21T三轮压路机静压1～2遍1.5～2.0km/h30T振动压路机（25T振动压路机）振碾3～4遍2～3km/h25T振动压路机或18-21T三轮压路机静压1遍（1）压路机碾压时错轮应重叠1/2，复压和终压段落以50m左右为宜，具体长度通过试铺确定。每台摊铺机后面，应紧跟25T振动压路机（静压）或三轮压路机，振动压路机复压。（2）-36- 碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。碾压时，可以先稳压→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后静压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初测压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。（3）碾压应在水泥终凝时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。（4）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。5.6养生（1）双层施工时，下层基层碾压成型后应及时以透水土工布覆盖并洒水养生，养生期不得少于7天。（2）双层施工的上层碾压成型后应及时洒水养生并洒铺透层（下封层），若不能及时洒铺透层（下封层）时，亦应以透水土工布覆盖并经常洒水保持土工布表面湿润，直至洒铺透层（下封层）。（3）养生期的水泥（二灰）稳定基层应严禁重车行驶，洒水车宜采用侧向喷洒养生法养生。5.7洒铺透层（下封层）为减少养生用水，防止施工车辆通行导致基层表面产生松散、坑槽病害，适当延长基层养生期，基层施工碾压完成后应及时洒铺透层（下封层），具体工艺和材料用量如下：（1）基层表面洒水湿润。（2）洒50%沥青含量（基质沥青宜用90A、B级）乳化沥青，用量1.4～1.6kg/m2，若基层表面细密，乳化沥青喷洒有流淌时，可分两次喷洒。（3）撒0～5mm石屑或粗砂2～3m3/km2。（4）必要时可用扫帚匀扫，并用6～8T压路机碾压1～2遍。7、试铺二灰稳定基层正式铺筑前，应铺筑试验段，每种施工方案的试验段长度不少于200m，通过试铺应解决以下问题：1、确定主要机械设备组合的合理性通过试拌、试铺，确认拌和机计量精度、产量、拌和时间及均匀性，以及配套所需装载机、水车、混合料运输车辆数量。根据拌和机实际产量（约为设计产量80%）确定摊铺机行驶速度，两台摊铺机并列作业，确认相互配合的作业方式。-36- 2、确定混合料生产配合比在试拌试铺过程中，根据离析程度和基层的密实性、均匀性判定试验室提供的目标配合比是否需作调整，并最终确定生产实用的集料配合比例，即生产配合比。在混合料装车过程中，抽取混合料试样，检查含水量和水泥或二灰含量，制作试件，检测7天浸水抗压强度，以决定水泥（二灰）掺配剂量的合理性。3、确定压路机碾压工序和混合料含水量的合理性通过试铺确定各种压路机合理的压实段落（一般50m左右为宜）和配合方式。碾压应掌握先轻后重、先边后中，弯道超高段由低向高处碾压的原则。通过试铺段不同碾压遍数的压实度检测，确定各种压实机具合理的行驶速度和碾压遍数。通过试验路的压实效果（表面有无松散、弹簧）判定混合料拌和时含水量是否合适，以及是否需在碾压过程中适量洒水润湿（一般采用人工补洒，不宜采用洒水车喷洒）。4、确定基层合理分层厚度和松铺系数5、若掺有水泥，则从拌和到压实所需时间一般以不超过水泥初凝时间为原则，确定合理的流水作业段落长度。通过试验路试铺，上述问题已得出合理结论，试验段经检验合格后，承包单位应编制《试铺总结》报监理审查认可，报业主备查。合格的试验路可作为正式工程的一部分。若试铺不合格，则应重新制定方案再作试铺，质量不合格的试验路应铲除重铺。8、质量标准二灰稳定基层材料的质量应符合表7-1的要求。二灰稳定基层材料质量标准表7-1材料名称检测项目检测频率质量标准集料颗粒分析每2000m32个样品符合级配要求液限、塑限每2000m32个样品塑性指数＜9毛体积密度、吸水率每2000m32个样品/压碎值每2000m32个样品≤30％水泥强度每批量1个样品符合要求初、终凝时间初凝时间≥3h终凝时间：>6h且≯10h安定性用沸煮法检验必须合格粉煤灰烧失量每月测2个样品＜20％-36- 二灰稳定基层质量应符合表7-2的要求。二灰稳定基层质量应符合以下表列标准表7-2检查项目质量标准检查规定要求值相关质量频率方法项目要求压实度（%）≥98重型击实标准每200m每车道2处每车道一处，灌砂法平整度（mm）基层≤8平整、无波浪每200m测2处×10尺5m直尺底基层≤12纵断高程（mm）基层+5、-10平整、顺适每200m测4个断面每断面3-5点，水平仪测量底基层+5、-15厚度（mm）基层代表值-8、合格值-15均匀性好每200m每车道1点可用钻孔取样数据底基层代表值-10合格值-25宽度（mm）不少于设计边线顺适每200m测4处尺量横坡（%）±0.3相邻断面不得出现正负数值偏差每200m测4处水准仪测量水泥剂量（%）±0.5每2000m2测一次EDTA滴定、总量校核含水量（%）-1~+2按最佳含水量控制异常时随时检查上、下午各取一组强度（MPa）二灰稳定基层0.8-1.1二灰稳定底基层≥0.6每一作业段或每2000m2一组，每组不小于9个试件7天浸水抗压强度级配符合本建议每2000m2一次外观表面平整密实、无浮石、弹簧现象，无明显压路机轮迹。-36- 沥青混凝土面层施工指导意见为确保高速公路沥青面层工程质量，防止出现离析、开裂、松散、坑槽、推拥、车辙等早期病害，根据相关施工技术规范规定并结合我省多年高速公路工程建设实践经验，提出以下施工指导意见。1沥青混合料技术要求1.1混合料矿料级配上面层采用4cmAC-13型SBS改性沥青混合料，中面层采用5cmAC-16型改性沥青混合料，下面层采用6cmAC-20型沥青混合料，矿料级配范围要求见表1-1，各层混合料技术指标要求见表1-2。沥青混合料矿料级配范围表1-1级配类型AC-16AC-20AC-13通过右侧筛孔(mm)的质量百分率(%)31.510026.51001001910095-1001001695-10076-9210013.278-9064-8090-1009.565-7654-7068-854.7542-5634-4838-682.3628-3821-3324-501.1818-2813-2315-380.613-218-1910-280.39-166-137-200.157-125-105-150.0754-83-84-8热拌沥青混合料马歇尔试验技术指标表1-2混合料类型AC-13AC-20AC-25击实次数(次)两面各75两面各75两面各75稳定度（kN）≥8.0≥8.0≥8.0流值(mm)20～4020～4020～40空隙率(%)3～53～53～5矿料间隙率（%）≥14.5≥13.5≥12.5沥青饱和度(%)70～8570～8570～85-36- 残留稳定度(%)＞85＞85＞80动稳定度（次/mm）（60℃，0.7MPa）≥5000≥3000/劈裂强度比（%）≥80≥80/注：采用改性沥青时，稳定度≥10.0kN，流值20～50mm2材料2.1矿料矿料由下述粗集料、细集料（石屑、天然砂）、矿粉组成。上面层AC-13型：10-15mm、5-10mm、3-5mm、0-3mm石屑、天然砂及矿粉。中面层AC-16型：10-20mm、5-10mm、0-5mm石屑、天然砂及矿粉。下面层AC-20型：10-30mm、5-10mm、0-5mm石屑、天然砂及矿粉。2.1.1粗集料粗集料应坚硬、洁净、无风化、无杂质，技术要求见表2-1。粗集料质量技术要求表2-1项目要求值上面层中、下面层石料压碎值不大于（%）2628洛杉矶磨耗损失不大于（%）2830表观密度不小于（g/cm3）2.602.50毛体积密度（g/cm3）//对沥青的粘附性不小于IV级IV级吸水率不大于（%）2.02.0坚固性不大于（%）1212细长扁平颗粒含量（混合料），不大于（%）其中粒径大于9.5mm，不大于（%）其中粒径小于9.5mm，不大于（%）151218181520水洗法<0.075mm颗粒含量不大于（%）11软石含量不大于（%）15石料磨光值不小于（BPN）42/石料冲击值不大于（%）26/注：如与沥青粘附性不符合要求，应采取抗剥落措施后使用。2.1.2细集料细集料应采用坚硬、洁净、无风化、无杂质的石屑和机制砂，细集料技术指标要求见表2-2。细集料的洁净程度，石屑和机制砂以砂当量（适用于0～4.75mm）或亚甲蓝值（适用于0～2.36mm或0～0.15mm）表示。-36- 细集料质量技术要求表2-2.1项目表观密度（g/cm3）坚固性（%）小于0.075mm颗粒含量（%）砂当量（%）亚甲蓝值（%）塑性指数（%）要求值≮2.50≯12≮3≮60≮250沥青混合料细集料规格表2-2.2筛孔尺寸（mm）通过各孔筛的质量百分率（%）粗砂中砂细砂9.51001001004.7595-10090-10090-1002.3665-9075-9085-1001.1835-6550-9075-1000.615-3030-6060-840.35-208-3015-450.150-100-100-100.0750-50-50-52.1.3矿粉矿粉须采用洁净的5mm以上石灰岩碎石磨细石粉，禁止使用拌和机回收粉尘，质量技术指标要求见表2-3。沥青面层用矿粉质量技术要求表2-3视密度（g/cm3）含水量（%）粒度范围（%）外观亲水系数（%）塑性指数（%）<0.6mm<0.15mm<0.075mm≥2.5≤110090-10080-90无团粒结块<1<42.2沥青结合料2.2.1石油沥青上面层基质沥青采用90号B级石油沥青，中、下面层基质沥青可采用70号A级石油沥青，主要技术指标要求见表2-4。道路石油沥青技术要求表2-4项目90号B级70号A级针入度(25℃,100g,5s)(0.1mm)80～10060～80针入度指数PI-1.5～+1.0-1.8～+1.0延度(5cm/min,10℃)(cm)不小于「注」3025软化点(环球法)(℃)不小于4345闪点(℃)不小于245260含蜡量(%)不大于3.02.2-36- 溶解度(三氯乙烯)(%)不小于99.599.5薄膜加热试验163℃,5h质量损失(%)不大于±0.8±0.8针入度比(%)不小于5461延度(10℃)(cm)不小于66「注」：施工检测时，为方便检测可按15℃延度不小于100cm控制。2.2.2沥青改性剂上面层采用岳阳道改2号或燕山4303型SBS沥青改性剂，SBS合理掺量应通过试验确定，上面层SBS掺量约为沥青用量的5%。2.2.3SBS改性沥青一般采用现场加工方式制作SBS改性沥青，SBS改性沥青质量应符合表2-5要求。SBS改性沥青技术要求表2-5项目上面层SBS改性沥青指标针入度25℃,100g,5s(0.1mm)40-60针入度指数（PI）最小+0.2延度5℃,5cm/min（cm）最小20软化点TR&B（℃）最小60运动粘度135℃（Pa.s）最大3闪点(℃)最小230溶解度(%)最小99离析，软化点差(℃)最大2.5弹性恢复25(℃)(%)最小75RTFOT后残留物质量损失(%)最大1.0针入度比25℃(%)最小65延度5℃(cm)最小15细度（μm）最大5生产温度（℃）最大180到达工地温度（℃）最小140在搅拌条件下储稳定性（天）最小7注：可用TFOT代替RTFOT，针入度指数PI由15℃、25℃、30℃等三个以上不同温度的针入度，按温度、针入度对数的线性回归关系式求得，线性回归的相关系数不得低于0.997。3、主要工程机械应配备足够的施工机械和配件，拌和、运输、摊铺、碾压设备能力相配套，施工前应做好保养、调试、试机工作，以确保在施工期间一般不发生影响施工质量及进度的故障。要求配备的主要施工机械如下：-36- 3.1拌和设备200t/h以上间歇式沥青混合料拌和机（3000型以上）2台500kW发电机2台拌和机由计算机自动控制生产过程，并配有完好的打印装置,冷料仓不少于5个，热料仓不少于4个，50T沥青罐不少于4个，其中有两个沥青罐配备搅拌器。3.2摊铺设备（摊铺宽度不小于12m的摊铺机不少于2台）ABG-423或弗格勒-2000同型号2台或ABG-525（或弗格勒-2500）1台应配备性能良好的接触式或非接触式自动找平装置。3.3压路机DD-110（或相当功率振动压路机）3～4台25T以上轮胎压路机2～3台或DD-130（或相当功率振动压路机）1～2台DD-110（或相当功率振动压路机）2台25T以上轮胎压路机2～3台3.4运输车辆载重15T以上的自卸汽车数量应保证摊铺机连续施工。4施工工艺4.1准备工作4.1.1前期工程下面层摊铺前应先完成路缘石及路边石砌筑、打设防撞护栏立柱、中央分隔带防水层施工和回填土等前期工程，对透层油脱落或不足处应予以补洒。4.1.2配合比设计（1）目标配合比：目标配合比用以确定拌和设备各冷料仓的供料比例、进料速度和作为备料、试拌的依据；（2）生产配合比：由拌和楼热料仓中取样筛分，以确定各热料仓中材料比例，同时反复调整冷料仓比例，以达到供料均衡。按目标配合比的最佳沥青用量±0.2%进行马歇尔试验、车辙试验,确定各热料仓材料、矿粉比例及最佳沥青用量，供试拌、试铺使用；-36- （3）标准配合比：即通过试拌、试铺最终确认的配合比，用以作为生产控制和质量检验的依据；（4）生产中若材料变化或经抽检材料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应分析原因并及时调整配合比。4.1.3冷料仓标定为使生产过程中配合比准确，减少等、溢料现象，确保质量和产量，若冷料仓不能自动调整配比时，施工前必须对冷料仓进行标定。方法如下：（1）按照集料规格分配冷料仓，按照经验锁定挡料板开启高度；（2）选择适中的3-5个皮带转速进行标定，先设置一个皮带转速，启动烘干、除尘系统，开启一个冷料仓输料（其余冷料仓须关闭），待出料稳定后（5分钟以上），清空热料仓并开始计时，到标定时间（建议为5～10左右分钟）时，称量所有热料仓集料质量，计算总质量。对所选择的其余皮带转速按此方法进行标定；（3）对所有冷料仓标定完成后，即得到每个冷料仓3-5个皮带转速对应的集料流量（总质量/标定时间kg/min）；（4）如控制仪配备自动计算转换系统，将上述计量所得数据输入控制仪即可。如未配备此系统，应对每个冷料仓绘制皮带转速与集料流量关系图，生产过程中应按照曲线和冷料比例设置冷料仓皮带转速；如：3000型设备，每小时产量200t以上，设每小时输矿料200t，每分钟矿料流量为3333kg/min，确定某冷料仓皮带转速的方法为：计算该仓集料流量（3333×该仓集料比例），从皮带转速与集料流量关系图上可得到该冷料仓设置皮带转速；（5）标定时各冷料仓所用集料的品种、规格、含水率应与施工使用的集料一致。4.2层间粘结措施（1）运输车辆行驶的道路包括拌和场内及拌和场至施工路段的道路须首先硬化，并加铺沥青层(进入高速公路的道路300m范围内要黑色化)，防止污染路面。（2）铺筑前必须对基层表面进行清扫，并用空压机彻底清除表面灰尘，污染严重路段应用水冲洗干净，待晒干后铺筑沥青层。（3）为确保沥青面层层间粘结，沥青面层的层间应洒布粘层油，粘层油采用SBS改性乳化沥青,材料质量如表4-1。粘层改性乳化沥青中固化物的含量要求50～60%，用量0.3～0.5kg/m2，两层摊铺间隔10天以上或固化物偏低时用高限。（4）桥面铺筑沥青面层前应对水泥混凝土桥面做如下处理：-36- ①用小型手推式洗刨机对桥面浮浆进行洗刨；②进行彻底清扫，并用吸尘器清除表面灰尘；③铺设SBS改性乳化沥青粘层，用量为0.6～0.8kg/m2。SBS改性乳化沥青技术要求表表4-1试验项目PCR指标试验方法破乳速度快裂T0658-1993粒子电荷阳离子（+）T0653-1993粘度(道路标准粘度计)(25,3)(s)10~25T0621-1993粘度(恩格拉粘度)(25℃)1~10T0622-1993筛上剩余量（1.18mm筛）（%）＜0.1T0652-1993与粗集料粘附性＞2/3T0654-1993蒸发残留物残留物含量（%）＞50T0651-1993针入度（25℃）(0.1mm)50~120T0604-2000软化点（℃）＞60T0606-2000延度（5℃，cm）＞20T0605-1993粘度（60℃，Pa·s）实测T0620-2000,T0625-2000贮存稳定性1d（%）＜1T0655-19935d（%）＜5注：软化点大于60℃系根据SBS改性乳化沥青特点提出。4.3拌和4.3.1材料及沥青混合料温度要求（1）上、中面层SBS改性沥青混合料：SBS改性沥青加工（采用现场加工）：基质沥青加热温度160--170℃加工改性沥青温度宜为165-170℃改性沥青储存温度155--160℃集料加热温度185--190℃混合料出厂温度175--185℃混合料贮存温度降低不得超过10℃废弃温度195℃（黄烟、发乌）（2）下面层沥青混合料沥青温度140-150℃集料加热温度170-180℃混合料出厂温度160-170℃混合料贮存温度降低不得超过10℃废弃温度195℃（黄烟、发乌）-36- 低温（早、晚、阴天）应采用高限4.3.2拌和时间混合料拌和时间以沥青能均匀裹敷矿料为度，单卧轴式拌合锅湿拌时间不少于40秒，双卧轴式拌合设备湿拌时间不少于30秒，合理拌和时间应通过试拌确定。4.3.3注意事项（1）派专人负责检测混合料的出厂温度，并做好记录。（2）沥青与集料粘附性不满足要求时，应掺加消石灰或生石灰粉，消石灰粉或生石灰粉应在矿粉生产过程中按比例均匀掺入；也可掺加有效的抗剥落剂，抗剥落剂应按剂量加入140℃以上的热沥青中，并使其均匀分散。（3）对于计量设备、温度测试系统必须进行计量标定、调试，并定期进行校核。开机前要全面检查拌和楼各部位运转是否正常，如有问题应及时排除；（4）拌和过程中，操作人员必须严格按照技术部门提供的配合比操作，不得随意更改配合比例，如配合比需调整，应经监理认可，试验室通知方可变更。应严格控制沥青、集料加热温度和拌和温度，混合料温度检测要求采用标准温度计或经标定的数显插入式热电偶温度计。（5）注意观测检查混合料的均匀性，若发现花白料、结团等异常现象，应采取延长拌和时间，提高拌和温度等措施处理。不合格沥青混合料不允许出场。（6）逐盘打印沥青、各热料仓材料、矿粉的用量和拌和温度。并在每天拌和完成后，以拌和机拌制的总数量校核沥青、粗集料、细集料及矿粉的用量，计算平均油石比、平均级配、平均层厚。（7）每天拌和完成后，拌和楼的操作人员及修理人员要注意检修和保养拌和站设备。4.4运输（1）自卸汽车车厢不得有漏油、漏料问题。（2）沥青混合料保温是保证工程质量的重要技术措施，因此所有运输车辆顶部应加棉被覆盖保温，拌和站应配专人负责覆盖，卸料时方可揭开。（3）为防止车厢内粘附混合料，可用喷雾器在车厢内侧喷涂柴油水（柴油与水的比例为1：3），但车厢底部不得有积液。（4）运料车接料时，应按前、后、中三次移动装料，以减少离析现象。（5）运料车应在摊铺机前10-30cm-36- 处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中应挂空挡，靠摊铺机推动前进（不允许手制动刹车，下坡路段坡度大时，可略带脚制动刹车但不得使摊铺机阻力过大）。（6）运料车向摊铺机卸料完成后，须将车厢后挡板挂钩挂好，以防漏料。4.5摊铺4.5.1摊铺方式及要求（1）可采用一台ABG-525或弗格勒-2500摊铺机全幅摊铺。应对熨平板预拱度、频率、振幅进行调整，确保路面横坡顺适。（2）为保证面层平整度，沥青混合料的拌和、运输能力应保证不间断进行摊铺作业。摊铺机应连续、匀速行驶，采用高频率、低振幅方式振捣，摊铺压实度应大于80%。（3）下面层及桥面第一层摊铺采用钢丝引导的基准线控制高程和厚度。钢丝直径不小于5mm，钢丝拉力应大于130kgf，每10米设一钢丝支架，弯道应加密为5-7米。上、中面层采用移动式自动找平装置控制厚度。桥面标高与设计偏差较大时，也可采用等厚度法摊铺。4.5.2注意事项（1）运料车到达现场后，应检查混合料温度，与混合料出厂温度相比，降低不得超过10℃。（2）摊铺机充分预热熨平板后开始作业，应匀速行驶，并保证摊铺速度与供料速度平衡。当供料不足时，宜采用运料车集中等候、集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停机次数。（3）摊铺机螺旋输送器的转速要均匀稳定，使混合料料位恒定并高于螺旋输送器2/3高度。（4）要有专人负责检测混合料摊铺温度、摊铺厚度(松铺系数约为1.15～1.2，最终由试验段确定)。（5）摊铺前应清除下层表面尘土及杂物，必要时可在摊铺前一天用水冲洗干净。粘层改性乳化沥青宜在沥青面层摊铺前一天喷洒。（6）遇雨时，应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。淋雨后的混合料应废弃，不得卸入摊铺机。（7）两侧人工摊铺的部分应高出摊铺机摊铺面１cm以上，防止压实度不足渗水。4.6碾压-36- 4.6.1碾压工艺下面层初压：轮胎压路机碾压1～2遍复压：DD130震动碾压2～3遍终压：DD110静压1-2遍或初压：轮胎压路机碾压1～2遍复压：DD110震动碾压3～4遍终压：DD110静压1-2遍上面层、中面层初压：DD110静压1遍复压：轮胎压路机碾压1～2遍DD130震动碾压1～2遍DD110震动碾压1～2遍终压：DD110静压1遍或初压：轮胎压路机碾压1～2遍复压：DD130震动碾压1～2遍DD110震动碾压2～3遍终压：DD110静压1遍压轮重叠宽度规定轮胎压路机为30cm，钢轮压路机为20cm。，最终的碾压工艺通过铺筑试验段确定。4.6.2碾压温度及速度普通沥青混合料合理初压温度约为150-160℃，终压完成温度不低于100℃；改性沥青合理初压温度约为165℃-175℃，终压完成温度不低于110℃。各种压路机的碾压速度应符合表4-2规定。压路机的碾压速度（km/h）表4-2压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大轮胎压路机2-363.5-4.584-68双钢轮振动压路机1.5-25（静压）4-5(振动)6(振动)2-3(静压)5(静压)4.6.3注意事项（1）-36- 当采用两台摊铺机摊铺时，应采用分幅摊铺、一次碾压成型方式施工，碾压从两边向中间进行，以确保两台摊铺机搭接处混合料密实。采用一台摊铺机摊铺时，碾压应由低处向高处顺序进行。（2）初压应尽可能在高温度状态下紧跟摊铺机碾压。振动压路机碾压速度大于6km/h时，面层可能产生波浪不平整现象，速度小于3km/h时，可能产生过振现象，容易导致骨料破碎和泛油问题产生，故应严格控制振动压路机碾压速度。（3）碾压时压路机驱动轮应面向摊铺机。（4）振动压路机应遵循“高频、低幅”原则，振动频率要求35-50Hz，振幅为0.3-0.8mm。碾压倒车时，应先停振停车，再慢速起动，以避免沥青面层产生推拥、开裂。（5）铺筑桥面为防止粗集料破碎，不用震动碾压。（6）为防止轮胎压路机粘轮，可用喷雾器在轮上薄层喷涂专用防粘剂，不得喷水。高温时不易发生粘轮现象，对已粘附的混合料，应及时清除。（7）轮胎压路机轮胎压力≥0.5MPa，轮胎压力应均衡一致，并不得有破损。（8）压路机不应在未冷却结硬的路面上停放。（9）与构造物相接部若无法碾压时，应用夯板或夯锤补充压实。（10）碾压过程中应用核子密度仪对压实度进行动态检测，以避免压实度不足或超压问题。4.7工作缝横向施工缝应采用平接缝。接缝位置可设在5m直尺测量最大间隙3mm的位置，并在当日完工后人工刨成垂直截面，如施工间隔较长时，可在下次铺筑前切除。接缝时，新铺混合料应严格按基准线或松铺系数确定摊铺厚度。压路机可先采用450碾压或先横向再纵向的方式碾压。接缝位置平整度采用5m直尺测量的最大间隙不大于3mm。5试验段铺筑每种混合料正式施工前应铺筑100-200米试验路，用以解决以下问题：（1）确定施工机械合理组合及数量。（2）确定冷料仓转速与材料流量的关系，确定拌和机上料速度，拌和数量与时间，拌和温度及相关操作工艺。（3）确定摊铺机摊铺速度，自动找平方式及操作工艺。（4）确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；确定松铺系数、核密仪与芯样-36- 密度的相关关系、接缝方法、三个压实阶段压路机合理组合及合理分段长度。（5）检查生产配合比应用的矿料配合比例和沥青用量，并确定标准配合比。（6）全面检查试铺段的工程质量，并确认是否达到相关技术要求。（7）确认施工单位组织和管理体系、人员、通讯联络及管理方式施工单位在试验段施工完成后应提出相关总结报告，经监理工程师确认并取得主管部门批复后方可转入正式施工。6.施工过程中材料质量检查项目和频率按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）和《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）和各工程项目的规定，施工过程中检测频率及相关技术要求如下：（下表为材料进场时已按“批”进行了全面检查基础上，日常施工过程中质量检查项目与要求）施工过程中材料质量检查的项目与频率表6-1材料检查项目检查频率试验规程规定的平行试验次数或一次试验的试样数粗集料外观（石料品种、含泥量等）随时－针片状颗粒含量随时2～3颗粒组成（筛分）随时2压碎值必要时2细集料颗粒组成（筛分）随时2砂当量必要时2矿粉外观随时－＜0.075㎜含量必要时2含水量必要时2石油沥青针入度每2～3天1次3软化点每2～3天1次2延度每2～3天1次3含蜡量必要时2～3改性沥青针入度每天1次3软化点每天1次2低温延度必要时3-36- 显微镜观察（对现场改性沥青）随时－改性乳化沥青蒸发残留物含量每2～3天1次2蒸发残留物针入度每2～3天1次3热拌沥青混合料的频率和质量要求表6-2项目检查频率及单点检验评价质量要求或允许偏差试验方法混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象目测拌和温度沥青、集料的加热温度逐盘检测评定符合本规范规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐车检测评定符合本规范规定传感器自动检测、显示并打印，出厂是逐车按T0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合本规范规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配（筛孔）0.075㎜逐盘在线检测±2%（2%）计算机采集数据计算≤2.36㎜±5%（4%）≥4.75㎜±6%（5%）0.075㎜逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±1%附录G总量检验≤2.36㎜±2%≥4.75㎜±2%0.075㎜每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定±2%（2%）T0725抽提筛分与标准级配比较的差≤2.36㎜±5%（3%）≥4.75㎜±6%（4%）沥青用量（油石比）逐盘在线检测±0.3%计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±0.1%附录F总量检验每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定±0.3%抽提T0722、T0721马歇尔试验：空隙率、稳定度、流值每台拌和机每天1～2次，以4～6个试件的平均值评定符合本规范规定T072、T0709本规范附录B、附录C车辙试验必要时（以3个试件的平均值评定）符合本规范规定T0719-36- 热拌沥青混合料路面施工过程中工程质量的控制标准表6-3项目检查频率及单点检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测逐条缝检测评定3㎜T0931施工温度摊铺温度逐车检测评定符合技术规定T0981碾压温度随时符合技术规定插入式温度计实测厚度（施工过程）每一层次随时，厚度50㎜以下厚度50㎜以上设计值的5%设计值的8%施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度每一层次1个台班区段的平均值厚度50㎜以下厚度50㎜以上－3㎜－5㎜附录G总量检验厚度（mm）代表值每2000㎡一点单点评定总厚度：设计值的－5%上面层：设计值的－10%T0912合格值每2000㎡一点单点评定总厚度：设计值的－10%上面层：设计值的－20%压实度每200㎡测1处实验室标准密度的98%T0924、T0922本规范附录E平整度（标准差）上面层连续测定1.2㎜T0932中面层连续测定1.5㎜下面层连续测定1.8㎜基层连续测定2.4㎜宽度有侧石每200m测4个断面±20㎜T0911无侧石不小于设计宽度中线平面偏位（mm）每200m测4点20纵断面高程每200m测4个断面±15㎜T0911横坡度每200m测4处±0.3%T0911沥青层层面上的渗水系数不大于每1km不少于5点，每点3处取平均值中、上面层≯100ml/min下面层≯200ml/minT0971抗滑摩擦系数每200m测1处符合设计要求T0731构造深度每200m测1处T0731-36- -36-'