高速公路沥青路面施工质量控制技术

'沥青路面施工质量控制随着近些年来高速公路突飞猛进的发展，尤其沥青路面作为它的重要组成部分得到了较快的发展。由于沥青路面有众多优点，特别是它的多项使用性能有利于高速行车。因此，被大量应用于高等级公路，作为路面结构的主要形式，从力学角度看，由于沥青砼的弹性模量相对较低，故又称为柔性路面；近几年来，由于沥青路面新技术的不断岀现，克服了传统沥青路面温度敏感性强的弱点，使用的范围愈加广泛，结合在工作中的实践与积累，主要从施工角度探索沥青路面质量控制技术。一、热拌沥青混合料种类和一般规定1、热拌沥青混合料种类热拌沥青混合料适用于各种等级公路的沥青面层。其种类按集料公称最大粒径、矿料级配、空隙率划分，集料规格以方孔筛为准，并见下表：热拌沥青混合料种类混合料类型密级配间断级配开级配半开级配公称最大粒径(mm)最大粒径(mm)沥青混凝土沥青稳定碎石沥青玛蹄脂碎石混合料排水式沥青磨耗层排水式沥青稳定碎石沥青稳定碎石特粗式—ATB-40——ATPB-40—37.553.0粗粒式—ATB-30——ATPB-30—31.537.5DAC-25ATB-25——ATPB-25—26.531.5中粒式DAC-20—SMA-20——AM-2019.026.5DAC-16—SMA-16OGFC-16—AM-1616.019.0细粒式DAC-13—SMA-13OGFC-13—AM-1313.216.0DAC-10—SMA-10OGFC-10—AM-109.513.2砂粒式DAC-5————AM-54.759.5设计空隙率(%)3~53~83~4>18>186~12—— 2、沥青路面集料最大粒径与最小压实层厚度的规定沥青面层集料的最大粒径宜从上至下逐渐增大，并应与设计厚度相匹配。除行人道路外，沥青层的压实厚度不宜小于集料最大粒径的2倍。对高速公路和一级公路，密级配沥青混合料的层度不宜小于公称最大粒径的3倍，SMA等嵌挤密实型混合料的层厚不宜小于公称最大粒径的2.5倍，以减少离析，便于施工和压实。3、热拌沥青路面施工工艺和质量控制流程图热拌沥青路面施工工艺和质量控制包括原材料选择与混合料配合比的确定、拌和与运输，摊铺与压实等方面，其施工工艺和质量控制流程见下图所示：原材料比选及试验混合料目标配合比设计目标配合比审批备料细集料覆盖设备安装调试试机确定生产配合比混合料试拌和试铺确定施工配合比正式拌和控制拌和温度混合料质量把关运料测混合料温度运料覆盖测量铺厚度修补局部缺陷摊铺机摊铺测混合料温度初压、复压、终压检查压实度验收 二、沥青路面施工准备1、路面基层准备阶段质量控制要点铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，并按规定喷洒透层油或粘层油。如发现下卧层沥青已经被泥土杂物污染时，必须清扫干净，方可铺筑沥青混合料。对浮土可一边清扫一边用空气压缩机或森林灭火器吹净；对已经沾附粘住的泥土，可湿润后一边用硬扫帚或电动工具清扫路面，一边用高压水冲洗。新沥青层必须在下卧沥青层的水分充分蒸发干燥，并喷洒粘层油后再铺筑。2、沥青面层原材料准备施工前合理安排各种材料的储罐及堆放场地，各种材料分开贮存，粗细集料均应堆放在硬化的地面上，并有隔墙分隔。对进场的各种材料必须取样进行试验，各种不同规格、不同料场、不同批次的材料应按规定验收，不符合要求的不得使用。经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更。对沥青面层原材料准备工作的基本要求如下：⑴固定式拌和厂的各种材料都应设置防水雨棚，工程现场的移动式拌和厂采用临时性料场时，露天的场地宜有适当的斜坡和良好的排水设施，细集料宜设置防水雨棚，矿粉和纤维、改性剂等应存放在室内。拌和厂自制矿粉的装置必须安置在室内。⑵集料的进场和取用宜遵守一定的次序，进料时在整个堆料区逐层向上堆放，以减少离析。取用时装载车依次从底部向上铲料。对固定式拌和厂采用连续式拌和机时，进场的集料宜先行筛分后由皮带运输系统分送到各个料仓。 ⑶沥青应根据不同品种和标号分别存放，采用不同的贮存温度，使用前应加热到适宜的温度。桶装沥青宜加盖苫布。⑷对购置的成品改性沥青，应遵照供应商关于贮存的要求，使用前确认存放后的质量仍然符合技术要求。对需要较长时间贮存的成品改性沥青，贮存温度宜适当降低，并设置循环泵送或搅拌装置以减少离析。固态的天然沥青宜存放在室内。⑸在现场加工改性沥青时应对改性剂的质量进行检查，确认没有变质，按规定的工艺生产改性沥青。当采用现场改性沥青生产工艺或直接将改性剂投入拌和机生产改性沥青混合料时，改性剂应准确计量。⑹对进场的各种原材料不得遭受污染。3、施工机具调试与检查施工前对各种施工机具应做全面检查，应经调试证明处于良好的性能状态，机械数量足够，施工能力配套，关键性重要机械宜有备用设备与配件。4、沥青材料与沥青混合料施工温度石油沥青的贮存温度、加热温度及沥青混合料施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度确定。试验室的试验温度应与施工温度相同。普通沥青混合料的施工温度如下表所示：热拌沥青混合料的施工温度(℃)施工工序石油沥青的标号50号70号90号110号沥青加热温度160～170155～165150～160145～155集料加热温度间隙式拌和机集料加热温度比沥青温度高10～30(填料不加热)连续式拌和机集料加热温度比沥青温度高5～10(填料同时加热)沥青混合料岀厂温度150～170145～165140～160135～155 混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度200195190185运输到现场温度不低于150145140135摊铺最低温度正常施工140130130125低温施工160150140135开始碾压料内最低温度正常施工135130125120低温施工150145135130碾压终了时的表面最低温度钢轮压路机80706560轮胎压路机85807570振动压路机75706055开放交通的路表温度不高于50505045三、沥青混合料的拌制工序质量控制要点1、沥青混合料拌和场应具备的基本条件沥青混合料必须在沥青拌和厂(场、站)采用拌和机械拌制。拌和厂的设置除应符合国家有关环保、消防、安全等规定外，还应具备下列条件：⑴拌和厂场地空旷、干燥，运输条件良好。材料堆施场地应作硬化处理，厂内道路不得有泥土污染。⑵沥青应分品种、分标号密闭储存，各种矿料应分隔堆放，不能混杂或遭受污染。⑶具有良好的排水设施，有可靠的电力供应。⑷配备有工地试验室，仪器设备能满足施工要求。⑸固定式拌和站配置有运料车的称重设备(地磅)和自动记录装置。⑹拌和厂与铺筑工地间的最大运输距离不宜大于30Km。2、沥青混合料拌和设备基本要求⑴ 热拌沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。各类拌和机均应有防止矿粉飞散损失的密封及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。连续式拌和机所使用的集料必须重新筛分后入库贮存，拌和机应具备根据含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。高速公路、一级公路的热拌沥青混合料宜采用间歇式拌和机拌和。一个工程从多处进料、来源或质量不稳定时，不得采用连续式拌和机。⑵沥青混合料拌和设备必须进行定期检验。检验周期对固定式拌和设备为每年一次，对移动式拌和设备为开始生产前检验后每年一次。⑶间歇式拌和机应符合下列要求①拌和容量能符合施工进度及摊铺的要求，拌和能力应符合施工进度与要求相匹配。②冷料仓的数量能满足集料种类和掺配的需要，通常不宜少于5个。③拌和机冷料供料装置的皮带运输机的速率、冷料仓的开启大小及振动马达的频率与集料供料速度的关系经过标定，并具有集料供料曲线。④拌和机二次筛分用的振动筛设置符合所拌和的沥青混合料规格的要求，筛孔尺寸应该与拌和的混合料类型相匹配，筛网不得有破损或变形，振动筛的倾斜角已经调整符合要求。⑤各种称重计量传感器经过标定，自动记录打印结果经过校验，保证各热料仓、矿粉、沥青称量记录数据及总量检验结果准确，温度显示系统正常，传感器使用中如有可疑情况应随时校验标定。⑥沥青贮存罐的数量和容积适当，加热炉的功率能满足沥青加热温度的要求。当使用成品改性沥青时应能保持搅拌状态。⑦拌和楼沥青罐的容积适当，随温度变化的不同稠度的沥青结合料的喷入速率必须经过标定，每次拌和喷入沥青的数量准确。 ⑧拌和锅密封良好，不得有细粉析漏。拌和机的除尘装置完好，经除尘后能达到环保要求。⑨具有其他为生产所需的附加设备，如纤维、消石灰等外掺剂的添加设备。⑷拌和机操作手必须具有相应的资职，非经许可，不得随意调整设定的数据，改变配合比及施工温度。拌和机应采用自动控制模式生产，当遇有异常情况时，应立即与拌和厂技术负责人及监理取得联系。⑸拌和站(厂)必须配备符合要求的工地试验室，试验室的试验人员必须符合相应的资质，所有的试验设备经过计量认证。工地试验室应具备进行各阶段沥青混合料配合比设计、原材料及沥青混合料质量检验的能力，并按规定要求进行各项试验。⑹高速公路和一级公路施工用的间歇式拌和机必须配备自记打印设备，且经过严格的标定校核，确保数据的准确性。拌和前设定料仓的要求配合比施工温度，拌和过程逐盘打印实际使用的沥青及各料仓的材料用量、沥青混合料数量、拌和温度等各种拌和参数，与设定的数据进行比较是否正常。每个台班结束时打印岀一个台班统计量，按动态控制图方法，进行混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。遇有异常应停止拌和，分析原因。⑺沥青材料应采用导热油加热，沥青与集料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料岀厂温度符合施工要求，但沥青结合料的加热温度不得超过175℃，改性沥青结合料的加热温度不宜超过185℃ 。当混合料岀厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用。沥青混合料的岀厂温度在取样平台上从运料车顶部或从运料车下部侧板上的测温孔插入深度150mm以上检测。⑻拌和机必须有二级除尘设置，被抽吸的粉尘，较细的部分经一级除尘后可直接回收进入料仓。细粉部分宜另配备回收粉仓。对于高等级公路，尤其是高速公路的上面层应严格控制回收粉尘的利用。沥青混合料生产过程中必须查清被吸走损失的粉尘数量，保证混合料中有足够的矿粉。3、沥青混合料生产过程中的取样规定⑴集料的取样应在集料原产地料场(碎石场、砂场)分规格品种从每种料的皮带运输机岀料处取样。⑵若在拌和厂的料堆上取样时，应在几个不同的位置、不同的高度取样混合得到，并与料场取样的结果比较。⑶生产过程中从间歇式拌和机热料仓取集料样品时，宜采用专用设备从每个热料仓岀口下方全断面随机取样。无专用设备时，至少应在正常生产一车混合料以后，将不加沥青的集料逐个开启热料仓在下方用装载机接料，倒在水泥地上拌的均匀后按四分法取样。取样过程中必须慎防粉料的散失。⑷从运料车上取沥青混合料样品时，应按沥青混合料取样方法(JTJ052,T0701)，在专用的高架平台上从运料车上部采集一定深度下的样品。⑸集料和混合料的取样筛分都必须是3次(或3车)以上试验结果的平均值，当与配合比设计时的数据有较大差异时，还必须补充取样校核。4、沥青混合料拌和基本要求沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆结合料为度，并经试拌确定。对沥青混合料拌和基本要求如下：⑴拌和时间取决于施工气温、材料的温度、集料粒径、沥青用量和拌和机能力。在寒冷季节、对潮湿、粒径较粗、表面粗糙的集料、沥青用量较少的混合料较长的拌和时间，反之可缩短拌的时间。 ⑵每天开工的头几锅混合料，应适当延长拌和时间，提高拌和温度。⑶间歇式拌和机每锅拌合时间宜不少于40s(其中干拌和时间不得少于5s)。⑷连续式拌和机的拌和时间由上料速度及拌和温度调节。⑸拌和改性沥青混合料和SMA混合料时，拌和时间应根据情况适当延长。⑹拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符要求时不得使用，并应及时调整。5、沥青混合料拌合注意事项⑴间歇式拌和机热料二次筛分用的振动筛孔应根据集料级配要求，并参照标准筛孔与振动筛孔的对应关系选用，不同级配必须配置不同的筛孔组合，最大筛孔宜小于混合料的最大粒径，且略大于公称最大粒径，其安装倾斜角应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。⑵间隙式拌的机应设置成品储料仓，并具有良好的保温性能。拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放入储料仓贮存，允许的贮存时间应以符合摊铺温度要求为准。对普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h，对改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h，对SMA混合料只限当天使用。混合料在贮存期间的温降不应超过10℃。如发现因贮存而引起结合料老化、滴漏、混合料降温过多或有其它影响产品质量的情况时，应予废弃，并找岀原因，采取纠正措施。⑶所有沥青的计量装置都必须不定期地进行校验。使用易堵管道和沥青泵的改性沥青时，应定期进行检查清洗。⑷沥青混合料岀厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录岀厂时间，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。四、沥青混合料的运输和摊铺工序质量控制要点1、沥青混合料运输基本要求⑴ 热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得使用超载车，以防破坏基层或透层、封层。运料车厢的各个侧面和底面必须采用金属板制造，每次使用前后必须清扫干净。为了防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层适宜的隔离剂，若掺加干净表面活性剂或少量柴油的油水混合液，不得有余液积聚在车厢底部。⑵从拌和机向运料车上装料时，应分前、后、中三次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。⑶运料车应备有覆盖篷布，除夏季高温施工，且运输时间短于0.5h时，通常应加以覆盖，用以保温、防雨、防污染。对SMA或改性沥青混合料，运料车在任何情况下都宜加盖苫布，有条件时应采用具有保温功能的运料车。⑷沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候。对高速公路、一级公路，宜等候卸料车多于5辆后开始摊铺。⑸连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前100mm~300mm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂在空挡，靠摊铺机推动前进。⑹运料车卸料必须倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如发现有余剩，应及时清除，防止结硬。⑺沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑。⑻运料车在透层、粘层或下封层上行驶时，应避免急刹车、急转弯掉头等使下层造面损伤。2、沥青混合料摊铺前准备⑴铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。⑵除低等级公路缺乏施工设备或某些部位无法使用摊铺机铺筑，不得已采用人工铺筑外，热拌沥青混合料必须采用机械摊铺。⑶ 对SMA或改沥青混合料，宜使用履带式摊铺机铺筑。对高速公路、一级公路，一台摊铺机的铺筑宽度双车道不宜超过6m，三车道不宜超过8m，通常应采用两台以上相同型号的摊铺机成梯队作业联合摊铺，两幅搭接位置宜躲开车道的轮迹带，相邻两幅之间应有3~6cm左右宽度的搭接，上下两层的搭接位置宜错开20cm以上。相邻两台摊铺机应保持较短的间距，通常不超过(10~30)m，使二台摊铺机铺筑的混合料温度接近，不影响热接缝的碾压效果。⑷摊铺机的受料斗在开始受料前可涂刷少量防止粘结用的油水混合物，但不得过量。3、沥青混合料摊铺机基本要求用于铺筑高速公路、一级公路的沥青混合料摊铺机应符合下列要求：⑴摊铺机的动力应符合所摊铺的沥青混合料的需要，与摊铺阻力相比应有富余。⑵摊铺机在铺筑过程中能保持稳定的行进速度。⑶具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。⑷具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车。⑸熨平板压实系统具有可加热的振动或振捣压实装置。⑹摊铺机的熨平板应根据路面横坡和路拱调整。⑺摊铺机的宽度可以调整。4、沥青混合料摊铺过程基本要求⑴摊铺机必须在开始铺筑前提前30min~60min利用燃油、燃气或电对熨平板预热，加热温度视气温情况确定，气温低时应加热温度高些，通常宜加热至100℃以上。铺筑SMA及改性沥青混合料时，预热温度宜适当提高。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料，使摊铺机温度尽快升高至正常情况。⑵摊铺机自动找平时，中、下面层宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层应采用摊铺层前后保持相同高差的平衡梁或雪撬式摊铺厚度控制方式。采用直接接触式平衡梁时，轮子不得粘附沥青，必要时可涂刷少许油水混合物。铺筑改性沥青或SMA路面时宜采用非接触式平衡梁。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的要求。⑶热拌沥青混合料的摊铺温度应符合规范有关规定的要求，并应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。对改沥青混合料或SMA混合料，应比普通沥青混合料提高摊铺温度10℃~20℃。⑷铺筑热拌沥青混合料的施工条件取决于铺筑层厚度、气温、风速及地表温度。高速公路和一级公路铺筑沥青混合料的允许最低气温为10℃，其他等级公路为5℃ 。遇有大风降温天气，不能保证迅速压实沥青层时，不得铺筑沥青混合料。⑸沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法或根据试验确定，下表的松铺系数仅供初始铺筑时选用。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按下式由使用的混合料总量与面积校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。沥青混合料的松铺系数种类机械摊铺人工摊铺沥青混凝土混合料1.15~1.351.25~1.50沥青碎石混合料1.15~1.301.20~1.45SMA混合料1.05~1.20—T=100M/D×L×W式中：T——摊铺层压实成型的平均厚度，cm；D——压实成型后沥青混合料的平均密度，由室内试验的标准密度与压实度计算得到，t/m3；L——摊铺段长度，m；M——摊铺段的沥青混合料总质量，由拌和厂提供，t；W——摊铺层宽度，m。⑹摊铺机的摊铺工艺必须按摊铺机的操作规程进行。应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，提高摊铺平整度，当所摊铺的混合料岀现明显的离析、波浪、裂缝、疤痕时，应分析原因，予以消除。5、摊铺注意事项⑴用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整。当岀现下列情况时，可用人工作局部找补或更换混合料，并及时调整熨平板的密度、横坡。①横断面不符合要求。②构造物接头部位缺料。③摊铺带边缘局部缺料。 ④表面明显不平整。⑤局部混合料明显离析。⑥摊铺机后有明显的拖痕，混合料中有杂物、石块。⑦接缝未处理好，有明显痕迹。⑵当岀现摊铺机供料跟不上摊铺需要的特殊情况时，宜采用运料车集中等候，集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停顿次数。此时摊铺机每次均应将剩余的混合料铺完，做好临时接头。如等料时间过长，混合料温度降低，表面结硬壳，影响继续摊铺时，必须将硬壳去除。⑶在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。⑷人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重的，应整层铲除。五、沥青路面的压实成型工序质量控制要点1、沥青路面压实成型机具基本要求⑴压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。沥青混合料压实层的最小厚度应符合有关规定的要求，沥青混合料的压实层厚度不宜大于100mm。⑵道路沥青混合料压实宜采用下列机械①钢筒式压路机：双轮的静质量为6~15t，适宜于压实层较薄的情况，常用于初压和终压；三轮的静质量为8~12t或12t以上，适用于压实层较薄沥青层的复压和终压。②轮胎压路机：静质量为12~25t或22~25t以上，可加载调节质量，适用于不同厚度的沥青层，常用于复压。③振动压路面：静质量为2~13t或13t以上，频率与振幅可调，关闭振动可作为静碾使用，开启振动时常适用于压实层较厚的沥青层。④手扶式小型振动压路机：静质量为1~2t，适用于路面边缘通常压路机无法碾压的部位作补充碾压。⑤振动夯板：静质量不小于180kg，振动频率不小于3000次/min，适用于路面边缘通常压路机无法碾压的部位作补充碾压。 ①人工热夯，适用于接缝、路边缘熨平使用。⑶沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳碾压结果。⑷沥青混合料的压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速应符合下表的规定。压路机碾压速度(km/h)压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大铜筒式压路机1.5~232.5~3.552.5~3.55轮胎式压路机——3.0~4.05——振动压路机1.5~2(静压)5(静压)3.5~4.5(振动)5(振动)2.5~3.5(静压)5(静压)2、沥青路面初压基本要求⑴初压应紧跟在混合料摊铺后较高温度下进行，但不得产生推移和裂缝。开始压实的温度应根据混合料类型与软硬程度、压路机类型、气温、铺筑层厚度，按有关规定经试铺试压确定。⑵初压应采用钢轮压路面静压或振动压路机关闭振动方式从外侧向中心碾压，在外侧有超高的的路段则由低向高碾压。相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸岀边缘100mm以上碾压。也可在边缘先空岀宽300~400mm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少边缘向外推移。⑶初压宜碾压1遍或2遍，其线压力不宜小于35N/mm。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整，但通常不宜于在表面撒料找补。⑷ 碾压时应将驱动轮面向摊铺机，但在坡道上碾压时应将驱动放在低处，推向高处碾压。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。⑸初压折返路线宜采用曲线方式，且减速进行。⑹对SMA混合料，碾压应紧跟在摊铺机后高温状态下开始碾压，不得等候。⑺对改性沥青混合料或SMA混合料，初压区的长度应缩短，且与摊铺机的速度匹配，以尽快使表面压实，减少热量散失，一般不宜大于10~20m。⑻对摊铺机摊铺宽度较窄，且摊铺机振捣能力较强，摊铺后初始压实度较大，经采用复压压路机试压在碾压轮前不产生严重推移变形的混合料，或者碾压轮迹可在复压过程中消除的混合料，可不进行初压，直接进入复压工序。3、沥青路面复压基本要求⑴复压的压实度应符合要求并经试铺试压确定，如无明显推移，应尽量在高温下碾压。⑵采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同压实功能的压路机固定在断面的不同部位压实导致压实度不均匀。⑶对密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，每个轮胎的压力不小于15KN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55MPa，且各个轮胎的气压大体相同，在吨位不足时宜附加重物或提高轮胎充气压力至0.6MPa以上，相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度。总的碾压遍数由试压确定，且不宜少于4~6遍。使复压后路面达到要求的压实度，且无显著轮迹。⑷为防止轮胎压路机粘附混合料，应尽可能要高温状态下碾压，同时采用轮胎压路机和振动压路机组合方式复压时，宜先将轮胎压路机放在振动压路机前面压热混合料，待轮胎发热不再粘轮时调整振动压路机后面作搓揉压实。4、沥青路面的压实基本要求终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。路面压实成型的终了温度应符合要求。对改性沥青混合料和SMA混合料，应根据混合料的降温速率掌握好碾压时间，如经振动压路机复压后已无明显轮迹时可不予终压。5、沥青路面压实成型需注意的事项 ⑴如遇沥青混合料在某些温度条件下碾压难于稳定，宜采用振动压路机初碾，尽快采用轮胎压路机在降低至不稳定温度区之前完成碾压，也可直接采用轮胎压路机在高温时完成初压及复压，不得已时在混合料降温至不稳定温度区之后完成终压，但不宜采用振动压路机进行较低温度的碾压。⑵压路机在碾压过程中宜横向错开排列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次折回的位置应成台阶形的随摊铺机的前进而向前推进，每一层的每一台压路机的折回处都不得发生在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。压路机碾压的总长度应尽量缩短，通常不超过80~100m。⑶压路机碾压过程中应保持整洁，若有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮喷洒少量水或添加有防止沾轮的表面活性剂的水，但严禁刷柴油。喷水量必须严格控制，且成雾状，不得采用自流水漫流，以防沥青混合料降温过快。轮胎压路机在开始碾压前，可采取对轮胎适当烘烤，涂刷尽可能少的柴油，喷洒少量的水等措施，以减少粘附，并尽量在高温区碾压，使轮胎保持在较高温度状态，防止轮胎粘附混合料。经一段时间的高温碾压后，轮胎压路机通常不需洒水。如碾压改性沥青混合料沾轮严重时，宜利用粘有柴油的拖布及时清除粘附的混合料。⑷压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停留。振动压路机在已成型的路面上行驶时应停止振动。压路机施工结束后不得停留在当天铺筑尚未彻底冷却的路面上。⑸当发现沥青路面由于碾压过程操作不当造成损坏，或达不到要求时，应停止碾压，分析原因，采取措施纠正，严重的应予铲除。⑹对桥梁或挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等压路机无法压碾的局部位置，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。⑺在匝道等小半径大纵坡的路段上碾压，有可能岀现推移情况时，宜改用轮胎压路机慢速碾压。采用振动压路机时宜采用上坡振动下坡静压的方式。 ⑻在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落集料、油料等杂物。发现有油污染的部位应挖除。六、沥青路面接缝施工技术要点1、纵向接缝基本要求在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。纵向接缝部位的施工应符合下列要求：⑴摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。应将已铺混合料部分留下100~200mm宽暂不碾压，作为后续摊铺部分的高程基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。尤其是对改性沥青混合料或SMA混合料，应避免纵向冷接缝。⑵当半幅施工不能采用热接缝时，或因特殊原因无法避免而产生的纵向冷接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜冷却后采用切割机切缝作纵向冷接缝。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量沥青。摊铺时应重叠在已铺层上50~100mm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。⑶上下层的纵缝应错开150mm(热接缝)或300~400mm(冷接缝)以上，表层的纵缝应顺直，表面层的冷接缝宜留在车道区画线位置上。2、横向接缝基本要求⑴相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。对高速公路和一级公路的中下层横向接缝可采用自然碾压的斜接缝，当层厚较厚时，也可采用阶梯形接缝。对上面层应采用垂直的平接缝。其他等级公路的各层均可采用斜接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结，但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。⑵斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4~0.8m。搭接处应清扫干净并洒少量沥青。当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚度时应予剔除，并补上细料，斜接缝应充分压实并搭接平整。阶梯形接缝的台阶经铣饱而成，并洒粘层沥青，搭接长度不宜少于3m。⑶平接缝应粘结紧密，压实充分，连接平顺。 ①在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。②在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖岀一道缝隙，缝隙应位于撤砂也末撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子中，撤去木板或型钢，并在端部洒粘层沥青后接着摊铺。③在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青后接着摊铺。④在预定摊铺段的末端先撤一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料。⑷采用切割机制作平接缝时，必须准确控制切割深度，并按以下步骤进行：①在混合料冷却但尚未完全结硬前，利用3m直尺确定切割位置，进行切割，此工序宜在铺设当天进行。②刨除切下的混合料，但不得损伤留存的路面。③将切割时留下的泥水彻底冲洗干净。④待路面完全干燥后涂刷或喷洒粘层油。⑤铺筑新混合料接头。3、接缝施工注意事项⑴从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。⑵ 横向接缝开始摊铺新混合料前，应在已铺设段上放置起始垫板，使摊铺机的熨平板抬起，垫板的厚度应等于混合料松铺厚度与已压实路面厚度之差。已预热的摊铺机熨平板架设在已压实路面上，在新混合料高温的共同作用下使沥青层及接茬软化，摊铺碾压成为一体。⑶横向接缝的碾压宜先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，当压路机较轻时，可将压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度150mm静压，然后每压一遍向新铺混合料移动150~200mm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当压路机较重时，可直接把压路机位于新铺混合料层上，伸入已铺层150mm，压实一遍后即改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为150~200mm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。⑷不得在已铺沥青层上直接采用大型振动压路机作振动碾压。七、桥面铺筑施工技术要点1、水泥混凝土桥面的沥青铺装⑴大中型水泥混凝土桥桥面铺筑的沥青铺装层，应满足与混凝土桥面的粘结、防止渗水、抗滑及有较高抵抗振动变形的能力等功能性要求，桥面排水体系施工应符合设计要求。⑵沥青铺装宜由粘层、防水层、保护层及沥青面层组成，沥青面层可以由一层或双层组成，其总厚度宜为6~12cm，对高速公路和一级公路不宜小于9cm。桥面铺装的结构，除特大型桥梁宜进行单独设计外，桥面铺装各层的厚度与沥青混合料技术要求应与其相接路段的车行道所对应的层次相同，以便于连续铺筑，但下层兼有整平层的作用。⑶桥面铺装铺筑前应做好如下准备工作：①对水泥混凝土桥面进行检查，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污。不得有过高的突岀部位或容易积水的凹坑，桥面的高程误差最大不超过10mm。②根据桥面防水层的类型对水泥混凝土桥面作适当处理，浮浆必须逐块清除，过于光滑的混凝土表面宜凿毛处理。③ 必须对桥面仔细测量放样，标岀泄水孔位置，使铺筑沥青层后的桥面横坡符合要求，泄水孔应能够迅速排岀桥面水及桥面铺装层内部的缝隙水。④洒布粘层沥青，洒布方法和用量可按技术规范相关规定执行。⑷桥面铺装的复压宜采用轮胎压路机或钢筒式压路机进行，经试验或经验证证明不致损坏桥梁结构时也可以采用振动压路机碾压。⑸桥面铺装和公路路面的连接，应平顺。对高速公路和一级公路的桥头连接，应采取有效的措施，预防桥头跳车。2、钢桥桥面的沥青铺装⑴钢桥面铺装必须具有以下功能性要求①能与桥面板紧密结合成为整体，能与桥面板的任何变形协调一致，即具有钢板变形的随从性。②严密的保护好桥面板，能绝对防水，并有有效的排水系统，以防止钢桥面生锈。③使用的沥青材料必须有较小的温度敏感性和温度收缩系数。具有重载情况下耐高温流动变形能力，不致产生车辙、推拥、流动变形，有良好的耐低温抗裂性能和应力松弛性能。④良好的耐久性、抗老化性能、水稳定性、抗疲劳性能。疲劳性能包括汽车反复作用和温度反复变化的影响。⑤桥面板粘结良好，具有足够的抗水剪切及蠕变变形的能力。⑥有良好的抗滑性能，确保交通安全。⑵钢桥面铺装结构通常由防锈层、防水粘结层、保护层、沥青面层组成。各层厚度及总厚度根据材料的不同及施工的最小厚度确定。对特大型钢桥的桥面铺装应进行专门的设计和施工。⑶涂刷防水层前应对钢板上的焊缝和吊钩残留物仔细平整，并在钢板彻底除锈并洁净干燥的状态下涂刷，钢板上不得有露水及任何杂物。施工人员必须有防护，不得有汗水滴到桥面上，并严禁烟火。防锈层必须选择与钢板附着牢固的材料。⑷ 钢桥面铺装的防水粘结层必须紧跟防锈层后涂刷，防水粘结层必须与钢桥面板有良好的抗剪切能力，通常采用高粘度的改性沥青或环氧树脂铺筑。当采用浇注式沥青混合料铺筑桥面铺装时，可不设计防水粘结层。⑸当钢桥面铺装需要采用施工机械铺设时，为给摊铺机提供紧固的操作平台，不使防水粘结层和防锈层损坏，防水粘结层上面宜铺设保护层。当钢桥面铺装的沥青层无需承受施工机械的作用时，则无需铺设保护层。⑹沥青面层的厚度视结构型式确定，可铺设一层或两层。沥青层的碾压按照材料的不同选择合理的压路机类型和压实工艺，通常宜采用钢轮压路机或轮胎压路机碾压。⑺钢桥面铺装铺设过程中必须保持桥面整洁，不得堆放与施工无关的材料、机械、杂物。非施工人员严禁进入施工现场。⑻钢桥面铺装宜在无雨少雾的季节进行。施工过程中遇雨或下雾必须待完全干燥后铺筑，如发现有锈斑必须彻底清除。八、沥青路面施工过程中的工序质量检查与控制标准1、施工过程中的材料质量检查⑴沥青面层施工必须在得到主管部门的开工令后方可开工。⑵在施工过程中，业主、施工和监理部门都应独立地设置试验室，并由专职的试验检测人员负责日常施工质量的检查与试验。对施工过程的工序划分及交接、质量检验及验收必须明确，基层施工、沥青混合料生产、沥青路面的铺筑应分别作为独立的分项工程进行质量验收。⑶施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。实行监理制度的工程项目，监理工程师应按规定要求自主地进行抽检，并对施工单位的自检结果进行检查、认定，如实评定质量，计算合格率。当发现有工程质量低劣等异常情况时，应立即追加检查。施工过程中无论是否已经返工补救，所有不合格的数据均必须如实记录说明，不得丢弃。⑷沥青混合料生产过程中拌和厂和驻地监理应按下表规定的检查项目与频度对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合规范规定的技术要求。 材料检查项目检查频度高速公路、一级公路其他等级公路粗集料外观(石料品种、含泥量等)扁平细长颗粒含量颗粒组成压碎值磨光值洛杉机磨耗值含水量松方单位重随时随时(每周至少一次)必要时(每周至少1~2次)必要时必要时必要时施工需要时施工需要时随时随时必要时必要时必要时必要时施工需要时施工需要时细集料颗粒组成砂当量含水量松方单位重随时必要时施工需要时施工需要时必要时必要时施工需要时施工需要时矿粉外观<0.075mm含量含水量随时必要时必要时随时必要时必要时石油沥青针入度软化点延度含蜡量每天1次每天1次每天1次必要时每天1次必要时必要时必要时改性沥青针入度软化点离析试验(对成品改性沥青)低温延度弹性恢复显微镜观察每天1~2次每天1~2次每周1次必要时必要时随时每天1~2次每天1~2次每周1次必要时必要时随时煤沥青粘度每天1次每天1次乳化沥青粘度蒸发残留物含量每天1次每天1次每天1次每天1次改性乳化沥青粘度每天1次每天1次每天1次每天1次必要时每天1次每天1次每天1次每天1次必要时蒸发残留物含量针入度软化点延度2、施工过程中沥青混合料检查 ⑴沥青拌和厂生产的沥青混合料成品质量检验项目、频度及质量要求应符合下表的规定，不符合规定要求的沥青混合料不得岀厂。热拌沥青混合料的质量要求项目检查频度质量要求或允许偏差(单点检验)试验方法高速公路、一级公路其他等级公路拌和温度沥青、集料的加热温度逐盘检测符合规范规定传感器自动检测、显示并打印混合料岀厂温度逐车(盘)检测符合规范规定传感器自动检测、显示并打印，按T0981人工检测矿料级配0.075mm每天汇总1次±1%—总量检验计算平均值≤2.36mm±2%—≥4.75mm±2%—0.075mm每台拌和机每天1~2次±2%(2%)±2%T0725抽提筛分与标准级配比较的差≤2.36mm±5%(3%)±6%≥4.75mm±6%(4%)±7%沥青用量(油石比)每天汇总1次±0.1%—总量检验计算平均值每台拌和机每天1~2次±0.2%±0.4%抽提T0722、T0721马歇尔试验：稳定度、流值、密度、空隙率每台拌和机每天1~2次符合规范规定T0702、T0709浸水马歇尔试验必要时符合规范规定T0702、T0709车辙试验必要时符合规范规定T0719⑵必须对进场的原材料质量进行确认，不符规定质量要求的不得使用。⑶施工单位和监理工程师应按下列步骤对沥青混合料生产过程及产品质量进行控制。 ①随时目测混合料拌和是否均匀，有无花白料，检查控制室各项数据的设定值，控制屏的显示值、打印记录数据。检查运料车装料过程中的集料离析情况，检测沥青混合料的岀厂温度。②取样抽提筛分并进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配、沥青用量(油石比)和各项马歇尔试验指标。抽提筛分应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大集料粒径及中间粒径等5个筛孔，中间粒径对细、中粒式宜为9.5mm；粗粒式宜为13.2mm；特粗式宜为19mm。③按技术规范规定的方法进行施工质量的总量检验。检验时以一年台班或一个工作日为单位，利用拌和机自动打印的各个热料仓的集料、矿粉和沥青用量、混合料总用量、温度，计算每一锅生产的沥青混合料的集料级配、油石比，并与上表要求的和容许的波动范围相比较，评定是否合格。每次拌和结束时汇总计算一个台班或一个工作日的集料级配、油石比、施工温度的平均值、标准差、变异系数等，统计合格率。全部数据需汇总、保存，并按台班整理成册，供交工验收时使用。监理必须检查确认总量检验的结果。④将抽提筛分的试验结果与总量检验的结果进行校验，如误差较大，应查明原因或重新进行标定。3、沥青路面施工过程质量控制标准沥青路面铺筑过程中必须对沥青混合料的质量予以确认，并对铺筑质量逐点进行评定。其施工质量管理应符合下列要求。单点检查的内容、频度、质量标准应符合下表的规定。⑴沥青混合料不得有花白或成团现象，施工温度不符合施工要求的不得接收，必要时作废弃处理。⑵按下列步骤对施工厚度进行检验控制，检测结果应相互校核，当检测误差较大时应查明原因，通常以总量检验为准。①在摊铺过程中随时检测摊铺层的检铺厚度及终压时压实厚度。②利用拌和厂沥青混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验；③待路面完全冷却后按规定频度钻孔，检测钻孔试件的厚度。 热拌沥青混合料路面施工过程中工程质量的控制标准项目检查频度质量要求或允许偏差(单点检验)试验方法高速公路、一级公路其他等级公路外观随时表面平整密实，不得有轮迹、裂缝、推挤、汕丁、油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测、T0931施工温度摊铺温度逐车检测符合规范规定T0981碾压温度随时符合规范规定插入式温度计实测厚度总厚度不少于每2000m2一点-8mm-8%或-5mmT0912，施工时实测松铺厚度上面层不少于每2000m2一点-4mm-4mm每一层次1个台班区段的平均值-2mm—总量检验压实度每2000m2检查1组试件的平均值马歇尔试验密度的97%(98%)最大理论相对密度的93%(94%)试验段钻孔密度的99%(99%)T0924、T0922平整度(最大间隙)上面层随时2mm5mmT0931中下面层随时4mm7mmT0931宽度有侧石检测每个断面±2cm±2cmT0911无侧石检测每个断面不小于设计宽度不小于设计宽度T0911纵断面高程检测每个断面±10mm±15mmT0911横坡度检测每个断面±0.3%±0.5%T0911表面层构造深度每天不少于1次实测T0961、0962、0963表面层渗水系数每天不少于10次300ml/分(普通沥青混合料)200ml/分(SMA混合料)T0971 4、施工压实度检查基本要求沥青路面的施工压实度采取重点控制碾压工艺，适度钻孔抽检压实度校核的方法。⑴施工单位所配备的压路机，包括压路机台数、吨位及机型配置情况，必须符合规范的要求，并取得监理工程师的认可。压路机台数不足，吨位过轻，雾化水喷咀失灵，不能保证达到要求的压实度者不得铺筑沥青混合料。⑵施工单位必须配备专职技术人员进行严格的碾压工艺控制，密切注视不同类型及吨位压路机的排列方式，压路机紧跟摊铺机及碾压温度、压路机速度和洒水情况，控制碾压段长度和调头方式，要求的碾压遍数视碾压层厚度、气温情况和混合料类型经试验确定。根据试铺段检测结果和实践经验得到的能达到压实度要求的标准的压实工艺，一经确定，不得随意变更。碾压成型的路面不得有明显的轮迹。⑶碾压过程中宜采用核子密度仪或压路机的密实度仪等检测设备对压实度进行无破损动态检测跟踪，作为辅助的碾压控制手段，碾压至测定值基本上无变化为止。当采用核子密度仪检测时，测点应随机选择，一组测点不少于13点，取平均值与试验段测定值比较评定。核子仪测定的路表面需进行填平处理，测定温度应与试验段测定时一致。⑷沥青路面的压实采取重点控制压实工艺，适度钻孔抽检压实度校核的方法。压实度计算及标准密度的确定方法应遵照规范规定。钻孔频度按规范执行，当所有钻孔试件检测的各项指标持续稳定并达到要求时，经监理及主管部门同意，钻孔频度可适当减少至不少于每公里一个孔。钻孔取样后应及时将灰浆冲洗干净，吸净孔中余水，待干燥后以相同的沥青混合料分层填充夯实。⑸钻孔取样的试件需经切割机切割后分层测定密度。沥青层取样不能带岀下卧层，或同时取岀的试件不经切割便能分开时，说明透层油渗透较差或粘层油粘结不良，此时应采取措施，仔细消除层间污染、调整透层油或粘层油的品种或数量。施工过程中钻孔的试件宜编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用。5、注意事项⑴沥青层的铺筑厚度宜进行混合料数量的总量检验，同时利用压实度试验的钻孔试件量测检查，其频度与压实度相同。⑵压实成型的路面应按《公路路基路面现场测试规程》(JTJ059)规定的方法随机选 点检测渗水情况，渗水系数的平均值宜符合要求。对排水式沥青混合料，应要求水能够迅速排走。如需要测定构造深度时，宜在测定渗水系数的同时在附近选点测定，记录检测结果。⑶碾压成型过程中应对路面的外观进行评定，根据经验发现有沥青用量不合适、级配粗细不正常、离析严重、超粒径料过多、有摊铺机拖痕、压实不足、路面渗水严重等情况时，应分析原因及时采取措施。⑷沥青路面施工必须特别注意防止粗细集料的离析和混合料温度不均，造成路面局部渗水严重或压实度不足，酿成隐患。如果局部路段离析严重、或者经检测密水性不能满足要求，且确属压实度不良，施工质量差的应返工重铺，并采取调整配合比和工艺措施。⑸施工过程中必须随时用3m直尺检测沥青路面的平整度，尤其是注意接缝及与构造物的连接处平整度的检测。在路段成型较长如1~2km后宜及时用连续式平整仪或颠簸累积仪测定国际平整度指数校核。⑹施工单位的质量检测结果应按1km为单位整理成表格。连同原始记录一起及时反馈给主管部门。当发现异常时，应停止施工，分析原因，找岀影响因素，采取措施。经主管部门同意后，方可复工。⑺调整公路和一级公路沥青路面的施工应按规范规定的方法，利用计算机实行动态质量管理，并计算岀合格率、平均值、极差、标准差及变异系数。⑻公路施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。'