水泥混凝土路面施工方案 (6)

'水泥稳定砂砾基层一、水泥稳定砂砾基层施工工艺流程图施工放样集中拌和摊铺整型碾压处理接缝养生竣工验收质量检验进入下道工序准备工作二、准备工作1．向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。2．基层中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报请驻地监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。3．各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。4．水泥稳定砂砾基层施工前应铺筑试验段。三、施工放样1．恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度×松铺系数 2．中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。四、拌和中心站集中拌和（厂拌）法施工，集中拌合时必须掌握下列要点：1．砂砾粒料的最大尺寸应符合规定。2．配料必须准确。3．混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。4．拌和必须均匀。5．根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。五、摊铺1．在铺筑段两侧先包边土，以控制基层的宽度和厚度。2．应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。3．宜用摊铺机来摊铺混合料，也可用自卸汽车把混合料运到现场，由人工配合机械摊铺、整平。4．根据松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约1.30~1.35），严格控制卸料距离。通常由专人指挥卸料，避免料多或不够。5．人工整平或机械整平时，要消除粗、细集料离析现象。六、整型、碾压1．宜用平地机整型，也可用人工整型。（高速公路一般不容许人工整平） 2．用轻型机械如拖拉机、平地机在初步整平地段，快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，通常整型要1~2次。3．对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平、严禁用贴“薄饼”的方法找平。4．在整型过程中，严禁任何车辆通行。5．整型后，立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基达到质量要求。七、横缝的处理1．用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。2．方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。3．将混合料碾压密实。4．第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。5．也可将在前面的一段（约2m~3m ）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。八、纵缝处理1．尽量避免纵向接缝。2．在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。3．在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，基高度应与混合料压实厚度相同。4．在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。九、养生1．经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。2．养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通。3．养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜计基层长期暴晒而使基层开裂。水泥混凝土路面施工水泥混凝土路面施工工序为：(1)选择拌和场地；(2)备料和混合料配比调整；(3)测量放样；(4)基层检验和整修；(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)；(6)拌和混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土； (9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平；（11）机械或人工抹平；(12)机械或抹光；(13)表面制毛；(14)机械锯缝；(15)拆模；(16)填缝；(17)养护；(18)开放交通。（一）、施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。1、选择混凝土拌和场地根据施工路线的长短和所采用的运输工具，考虑使运送混合料的运距最短，同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。本工程的混凝土拌和场地选择设在本标段的中间部位，使用自发电。2、材料准备及其性能检验选择料场并进行取样试验，经试验合格后再按照施工进度计划组织大批量进场，未经检验合格的材料严禁进场。在实际使用前要对碎石的含泥量进行复检，含泥量超过允许值，应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止。选用的水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。3、混合料配合比试验与调整 路面材料（砂、碎石、水泥）选定后就应当马上进行路面面层混凝土的配合比设计，混凝土配合比设计时要选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中优选出经济合理的方案。项目经理部试验室完成混凝土配合比设计后将试验报告报监理试验室进行验证，批准后作为试验室配合比。在施工时要根据现场材料（砂、碎石）的实际含水量对试验室配合比进行调整，调整后的配合比作为施工配合比。施工配合比要根据现场砂和石子的含水量的变化，逐班进行调整。在施工过程中要严格控制混凝土的水灰比和坍落度，按照规定的频率制取抗压和抗弯拉试块，并按照标准养生方法进行养生。4、基层检验与整修基层检验内容包括基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车辙。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对半刚性基层，要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。5、测量放样 测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。6、安设模板基层检验合格后，即可按照放线安设模板。模板采用［22槽钢，长度3～4m，接头处拼装配件连接，装拆简易。模板高度与混凝土面层板厚度相同。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层机油作为隔离剂，以便拆模。（二）、混凝土的拌和与运输1、混凝土拌制根据本工程路面工程的工程量以及施工进度要求，混凝土采用2台JS1000型强制式搅拌机拌。 为了确保准确地按照施工配合比拌制混凝土，采用配有电子秤的自动计量配料机上料，配料机在每天开始拌和前，应按施工混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。配料机的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的上料的顺序为：砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。混凝土拌和物最短搅拌时间拌和机容量转速（转/min）搅拌时间低流动性混凝土干硬性混凝土自由式400L18105120800L14165210强制式375L38901001500L201802402、混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动下降），以及因运输的颠和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。 混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，尽快送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土在到达工作面时不得出现离析、硬化现象。装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高速不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（ºC）允许最长时间（h）施工气温（oC）允许最长时间（h）5—10220—30110—201.530—500.75（三）、摊铺与振捣1、摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支称稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土板厚度不大于18cm时，可一次摊铺。大于18cm时，宜分两次滩铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 2、振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器均匀地振捣。施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。振捣混凝土混合料时，应用插入式振捣器振捣同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。混凝土在全面振捣后，再用混凝土摊铺机进一步振实、整平。混凝土摊铺机往返2—3遍，使表面泛浆，赶出气泡。混凝土摊铺机移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2—1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以原混凝土混合料人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，混凝土摊铺机行进时，不允许中途停留。下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直径75—100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构即可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5—6MM左右的砂浆层，以利密封和作用。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。 如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应从新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。四、表面整修和防滑处理（一）表面整修普通混凝土面板整修：采用大木抹多次抹面无渗水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间水泥品种施工温度（℃）间隔时间（min）水泥品种施工温度（℃）间隔时间（min）普通水泥035—45矿渣水泥055—701030—351040—552015—252025—403010—153015—25注：吸水抹面的间隔除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。整修时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。 （五）接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。（一）纵缝小型机具施工时，按一个车道的宽度（3.75—4.5m）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。但在道口等特殊部位，一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m，这就需要设纵向缩（假）缝。纵向假缝一般亦应设置拉杆。缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。纵向施工缝拉杆可采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基础上，或用拉杆置放在施工时置入。假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3—8mm，深为1/4—1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。（二）横缝1、缩缝横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2—12.0Mpa砾石混凝土达到9.0—12.0Mpa ）钮切或在混凝土铺筑时压缩的方式修筑。压缝法施工方法是：当混凝土混合料做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土混合料初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。由于切缝可以得到质量比压缩好的缩缝，因此，应大量采用这种方式，特别是离等级公路必须采用切缝法。其施工工艺为：（1）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成900角，并应与缝线在同一直线上。（2）开始切缝前，应调整刀片的进深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。（3）切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。（4）当混凝土强度达到设计强度的25%—30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20—40m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。（5）切缝后，应尽快灌注填缝料。 这里应指出的是，切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。下表为大致的切缝时间范围。经验切缝时间昼夜平均温度（℃）常规施工方法（h）真空脱水作业（h）昼夜平均温度（℃常规施工方法（h）真空脱水作业（h）545—5040—452018—2112—151030—4525—302515—188—111522—2618—233013—155—72、胀缝胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。（1）顶头木模固定传力杆安装方法。宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆的一半应穿过端头挡板，固定于外側定位模板中，混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物，浇筑卸板时应拆顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。（2）支架固定传力杆安装方法。宜于混凝土连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至版面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。 3、施工缝施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固定于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。（三）接缝填缝混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填封前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉进封内。常用的填缝方法有灌入式和预制嵌缝条填缝两种。（六）养生及拆模（一）养生混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。混凝土板的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用湿治养生、喷洒成膜材料养生等方法。其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。通过，使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥时约为2d。在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，可以用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮起来。1、保湿养生 湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土固定的蓄能期和含水量逐渐减低不产生收缩应力的终结期。润湿期宜用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2—3次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在羊生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得有痕迹。2、洒成膜材料养生喷洒成膜材料养生是将几种化工原料按一定比例配制成油状溶液，用喷洒机具喷（或刷）在混凝土表面溶液中挥发物挥发后形成一层较坚韧的纸状薄膜，利用薄膜不透水的作用，将混凝土中的水化热和蒸发水大部分积蓄下来自行养护混凝土的方法。这种方法可节约用水，在干旱地区或施工用水困难地区较为适用。目前常用的成膜材料有过氯乙烯树脂和氯偏乳液两种。 （二）拆模拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车间荷载不得大于设计荷载。混凝土板允许拆模时间昼夜平均气（℃）允许拆模时间（h）昼夜平均气（℃）允许拆模时间（h）572203010482524153630以上18'