邢汾高速公路沥青路面施工

'邢汾高速公路沥青路面施工实施手册河北省高速公路邢汾筹建处河北省交通规划设计院 前言为规范邢汾高速公路邢台至冀晋界段路面工程施工行为，严格施工程序，统一质量标准，提高施工及管理水平，确保各道施工工序工作到位，克服质量通病，保证工程质量，保障施工安全，倡导文明施工，特制定本指导书，望遵照执行。以前所发招标文件和发文、通知等，凡与本指导书有不符之处，均以本指导书为准执行。 一、水泥粉煤灰稳定碎石及水泥稳定碎石施工1施工准备1.1下承层的检查与处理：路基应由监理工程师与路基施工承包人、路面施工承包人三方联检签字后转交给路面施工承包人。1.2交验的路基在基层施工前应无过干、过湿现象，表面平整、无积水、无松散现象，经水准测量，标高符合验收标准。2一般规定2.1底基层与基层用水泥稳定粒料应使用连续式拌和机集中拌和，使用大型运输车运送至现场；2.2底基层与基层应使用18-20t重型振动压路机与轮胎压路机压实；2.3底基层和基层采用土工布覆盖洒水养生，不允许采用洒铺乳化沥青养生。在养生期，禁止一切机动车辆通行。3材料规定3.1严把材料准入关，坚决杜绝不合格材料进场。原材料进场需严格按照规定频率进行质量检验。材料堆放场地应平整无其它杂物，场地应硬化处理，排水系统完善。3.2底基层和基层的集料至少分为4个粒级，基层推荐采用4个等级公称粒径备料。推存分级为：0-4.75mm、4.75mm-9.5mm、9.5mm-19mm、19mm-26.5mm（31.5mm）四种规格。为了加工出符合规格要求的碎石，需要选择合理的筛网尺寸。根据筛网放臵的倾斜角度和工程经验，推荐的筛网尺寸对应表见表1.1。建议的石料厂筛孔配置表1.1粒径尺寸4.759.513.2161926.5建议筛孔尺寸5.511151822313.3粗集料的技术要求粗集料的技术要求见表1.2粗集料的技术要求表1.2指标层位技术要求压碎值基层≤25﹪底基层≤30﹪ 针片状含量基层≤22%底基层0．075mm以下粉尘含量基层≤2%底基层软石含量基层≤5%底基层3.4细集料技术要求细集料宜选用机制砂和级配良好的石屑，细集料中小于0.075mm的颗粒含量应不大于15%，并且集料的亚甲蓝值不大于3。3.5各种集料必须分级存放，界墙应坚固，高度满足集料堆码要求，严防窜料现象发生。3.6水泥宜选用普通硅酸盐或矿渣水泥，初凝时间应大于3.5小时，终凝时间应不小于6小时。宜选用强度等为32.5或42.5的普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。4、混合料组成设计4.1矿料级配水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。水泥粉煤灰稳定碎石矿料级配见表1.3，水泥稳定碎石级配见表1.4。拌合厂开始生产前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。水泥粉煤灰稳定碎石级配范围表1.3层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.09.504.752.360.60.075基层、底基层10095～10058～7634～4616～2810～244～100～5注：4.75mm的通过率建议的控制点为25%水泥稳定碎石级配范围表1.4层位通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）31.526.519.016.09.54.752.361.180.60.075基层10090～10078～8868～7848～5830～4021～2811～208～150～5注：4.75mm的通过率建议的控制点为35%4.2混合料的设计（1）混合料采用振动成型法进行设计， 调配矿质混合料级配，配制不同水泥剂量的水泥稳定混合料，一般情况按下列水泥剂量配制：3%，3.5%，4%，4.5%，5%；（2）确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定；（3）按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件对应的干密度；（4）按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件。进行强度试验时，平行试验的试件数量应符合表1.5规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。试件数量表表1.5偏差系数小于10%10%~15%15%-20%最少试件个数6913（5）试件在20±2℃温度下保湿养生6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度试验。（6）计算试验结果的平均值和偏差系数。按下式计算平均抗压强度：式中：Rd——设计抗压强度；Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；Za——标准正态分布表中随保证率（或置认度a）而变的系数：高速公路和一级公路应取保证率95%，此时Za＝1.645；一般公路应取得保证率90%，即Za＝1.282。7天浸水抗压强度应符合设计图纸基层与底基层7d无侧限抗压强度的标准（7）按上述试验结果确定水泥剂量与最佳含水量。但水泥的最小剂量对于底基层应为3%，对于基层应为4%。工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5%。（8）为减少底基层、基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。 4.3底基层、基层的生产配合比调试：当拌合设备调试完毕、材料组成设计完成后，应进行施工配合比调试。（1）根据室内试验确定的混合料级配，按原材料情况进行掺配，计算各档集料的用量比例，配合成符合配合比设计要求的矿料级配。为了保证现场取样的代表性，应自现场料堆不同位置多次抽取集料样品，以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。（2）按各挡料的比例关系，调整拌和机各个料仓的进料速度，设定相应的称量装置。（3）按设定的施工参数，进行第一阶段试生产，在该过程中不加水泥（或和粉煤灰）和水，在皮带上取料筛分，验证级配是否符合设计要求，必要时调整生产参数并做好相关的记录。（4）在完成第一阶段试生产后，进行第二阶段的试生产。先按设计配合比掺加水泥（或和粉煤灰）和水，然后按标准剂量的±1%调整剂量掺加水泥（或和粉煤灰）和水。分别取样进行如下试验：①含水量测定；②标准密度试验；③7天无侧限抗压强度试验5施工机械与施工工艺5.1拌合场场地及拌和设备（1）拌合场场地应平整并硬化，排水设施完善，满足拌和场建设的标准化要求。（2）水泥稳定基层、底基层宜采用厂拌设备进行集中拌和。每个施工断面拌合能力不宜低于600t/小时，拌缸长度不小于3.5m，每台拌和设备料仓不得少于5个。（3）拌和前，应对拌和设备反复检试调整，使其符合级配要求，同时每天开始拌和前应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。当集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。（4）混合料拌和要均匀，含水量要根据气温变化进行调整，使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量。 （5）料仓或拌缸前应安装剔除超粒径石料的筛子，以筛除集料中不符合粒径要求的大颗粒，料仓的料斗上口要用高度不小于80cm的铁挡板隔开以防串仓。（6）拌和场须有一名试验人员随时监测水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，灰剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。（7）拌合厂应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。5.2混合料的运输（1）拌好的水泥稳定土应采用较大吨位的自卸汽车运输、车厢应清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。（2）从拌和机向运料车上放料时，应分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。（3）运料车应用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。（4）运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车2~3部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。（5）混合料从装车到运输到前场，时间应不超过1小时，如超过2小时作废料处理。5.3混合料的摊铺（1）铺筑底基层前应检查路基的质量。当路基质量不符合设计规范要求时，应采取有效措施使之满足规范要求。当下承层检测合格后，方可施工上一层结构层。（2）采用自动找平系统的摊铺机摊铺混合料。（3）摊铺时，摊铺机宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平，每个作业面应配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业，前后相距应不超过10m，横向应有10~20cm宽度的水泥稳定土搭接。 （4）应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。（5）严禁空仓收斗。基层及底基层施工时应避免每车料收斗一次的做法，当料斗内沾附较多混合料时方需收斗。收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多混合料时进行，收斗后应立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。5.4底基层、基层的碾压（1）碾压工序应在混合料初凝前完成，压实后的底基层或基层应符合压实度及平整度的要求。（2）底基层和基层摊铺后，应首先使用压路机紧跟摊铺面及时进行稳压（静压），再使用18~20t的重型振动压路机继续碾压至规定的压实度，并无明显轮迹。（3）每作业面至少配置2台重型压路机，双向六车道施工时，振动压路机配备数量至少3台，为提高路面压实质量，建议采用轮胎压路机终压。（4）为减少废料及保证边缘碾压，边缘纵向宜立挡板。（5）振动压路机的振动频率和振幅应经试验段检验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。（6）碾压遵循由路边向路中、由低向高、先轻后重、先下部密实后上部密实低速行驶碾压的原则。对由于碾压过程中出现的拥包，应用人工或平地机刮平处理，再继续碾压，碾压全过程应连续作业、不停顿。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时进行处理。（7）快速检测压实度，压实不足尽快补压。自检时压实度按提高一个百分点控制，用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。5.5横缝处理（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；横缝应与路面车道中心线垂直设置。（2）如摊铺中断超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 5.6质量管理与控制（1）在拌合场取料，混合料每1小时测定一次含水量，每2小时滴定一次水泥剂量，并做好记录，以备检查。（2）水泥稳定材料施工时每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。（3）底基层、基层当采用不透水薄膜、透水式土工布进行养生。薄膜应有一定厚度（不小于1mm），两幅间应相互搭接20cm以上。覆盖薄膜后应以砂等重物压边，不宜采用土颗粒或基层废料等具污染性材料压边。如气候干燥，则应对养生面补水。（4）养生期不少于7天，施工车辆在养生完成的基层上通行时，应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。（5）为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定层时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥桨。基层分两层施工时，上基层施工时必须在下基层顶面撒少量水泥或水泥浆。（6）上基层在养生完成后洒布透层油，并确保在铺筑沥青混合料前不受污染。5.7试验路段的铺筑5.7.1试验路铺筑前的准备（1）在底基层、基层正式开工之前，应通过试验段进行试铺，试验段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度宜为200～500m左右，每一种方案试验不少于100m。（2）水泥稳定混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，应避免纵向接缝。试验路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034－2000）进行。5.7.2试验路段的试铺（1）试验段要确定的主要内容如下：▲验证用于施工的集料配合比例。▲通过试验段分析混合料离析情况。▲调整拌和机生产量，保证混合料在拌和缸内的拌和时间，确保混合料拌和均匀。 ▲检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。（2）确定松铺系数（3）确定标准施工方法▲混合料配合比的控制▲混合料摊铺方法和施工参数的确定（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5～10m）▲含水量的测定和控制；▲压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数▲拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。（4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般建议50m－80m）（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经驻地监理工程师审查、报总监代表和总监助理确认后，经总监批准，即可作为申报路面底基层、基层分项工程开工报告的依据。6、检验水泥稳定类基（底）层检测标准见表1.6水泥稳定类基（底）层检测标准表1.6项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率基层底基层高速、一级公路其他公路高速、一级公路其他公路1压实度（%）≥98≥97≥97≥95按JTGF80/1-2004附录B检查，每200m每车道2处2弯沉值检验97.7%概率的上波动界限不大于计算得的容许值每一评定段（不超过1km）每车道40～50个测点3平整度（mm）≤8≤12≤12≤153m直尺：每200m测2处×10尺4纵断高程（mm）+5，-10+5，-15+5，-15+5，-20水准仪：每200m测4断面5宽度（mm）不小于设计值尺量：每200m测4处6厚度（mm）-8-10-10-12按JTG F80/1-2004附录H检查，每200m每车道1处7横坡（%）±0.3±0.5±0.3±0.5水准仪：每200m测4断面8强度（MPa）符合设计要求符合设计要求按JTGF80/1-2004附录G检查9水泥剂量（%）±0.5±0.5每200m每车道一次，10含水量-1%～+2%-1%～+2%每小时11拌和均匀性无灰条、无粗粒团、色泽均匀、无离析现象随时观察12整体性龄期7～10d时应能取出完整的钻件龄期7～10d时应能取出完整的钻件每车道500m或每一作业段取样一次 2级配碎石基层施工工艺和技术要求1、一般要求1.1.级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石和4.75mm以下的石屑组配而成。缺乏石屑时，也可以添加细砂砾或粗砂，但其强度和稳定性不如添加石屑的级配碎石。也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石配合成级配碎砾石。1.2.级配碎石的最大粒径控制在31.5mm以下；压实厚度不应超过200mm。1.3.级配碎石基层未洒透层油或未铺封层时，禁止开放交通。1.4.级配碎石采用集中厂拌法拌和混合料，摊铺机摊铺。1.5.需要洒水泥浆时，洒布要均匀，洒布长度符合要求。1.6.在拌和站进行级配碎石配合比的验证，检测级配及含水量。在任何情况下，拌和的混合料都应均匀，含水率适当，无粗细颗粒离析现象。1.7.级配碎石应在最佳含水率时遵循先轻后重的原则进行碾压，并碾压至要求的压实度。1.8.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或紧急制动。2、材料要求同水泥粉煤灰稳定碎石基层的材料要求3.级配级配碎石颗粒组成应符合表2.1的要求：级配碎石级配范围表2.1层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.016.013.29.504.752.361.180.60.30.150.075基层10090～10075～9566～8859～8246～7130～5518～4013～329～256～203～130～7注：4.75mm的通过率建议控制点为36-38%4、级配碎石施工4.1准备下承层施工前放出底基层的中线和边线，每10m设一中线桩（曲线段5m） ，并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。路肩和中央分隔带设置挡护，挡护可以采用与级配碎石层同厚度的钢模或方木。在摊铺前，底层的坡度、高程、横断面等应该满足要求，以保证级配碎石层厚度。对下承层用清扫机清扫干净，并适量洒水，保证下承层表面平整、密实、湿润，且不得有积水。4.2、拌合4.2.1混合料集中厂拌，必须配备单台生产能力不小于600t/h的拌和设备，设备应配有自动计量系统，拌缸长度不小于3.5m，每台拌和设备料仓不得少于5个。1.拌和前，应对拌和设备反复检试调整，使生产的混合料符合级配要求，同时每天开始拌和的前应作筛分试验，如有问题及时调整。当集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。4.2.2混合料拌和要均匀，含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量。运送混合料的车厢应覆盖严实，以防水分损失过多。4.2.3.施工过程中应随时检测集料含水量，一旦变化立即对混合料加水量进行适当调整，特别注意拌合楼冷料仓中的存料。料仓的料斗上口要用高度不小于800mm的铁挡板隔开以防串仓。4.2.4.料仓应安装剔除超粒径石料的筛子，并安排专人巡查各料斗的计量秤，发现有石子卡住时及时清理。4.2.5.拌和现场须有一名试验人员监测拌和时的含水量和各种集料的配比，每次开楼后在皮带上取样进行筛分试验和含水量试验，取两次的平均值，发现异常要及时调整或停止生产，正常生产后按规定频率进行试验并做好记录。4.2.6.各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。4.3、运输及摊铺应采用两台性能不低于ABG-423型以上的履带式摊铺机先后梯形交错排列摊铺。4.3.1.采用大吨位自卸汽车运输，自卸汽车数量要根据运距远近及拌合能力确定（要适当考虑富余），必须采用厚帆布覆盖措施。4.3.2.装料时车辆必须前后移动，采用三次卸料法。 4.3.3.两台摊铺机应前后相隔5～8m同时向前摊铺，横向重叠100～200mm。在摊铺机前，设专人指挥卸料。摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速，其速度要与运输、拌和机能力相适应，最大限度地保持匀速前进，一般为1.5～2.0m/min，摊铺不停顿、不间断。4.3.4.松铺系数宜为1.25～1.30。4.3.5.在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝和含水量超限点应该铲除，并用新拌混合料填补。严重部位按照“方补原则”进行换填，挖除深度不得小于150mm。4.3.6.在铺料前两侧均设基准线，控制高程。铺筑时，严禁人为对钢丝绳或导梁的干扰，造成摊铺出的级配碎石混合料忽高忽低。测量人员盯在现场，随时检测摊铺后的标高，一旦出现异常，马上采取补救措施。4.4、碾压应使用激振力不小于50t的振动压路机及自重不小于30t的胶轮压路机进行碾压。4.4.1.碾压应遵循“先轻后重、先弱后强、先慢后快、先边缘后中间”的原则。4.4.2.摊铺后应及时进行碾压，拖延时间会使级配碎石水分蒸发、材料干硬、固结，不利于进一步碾压。如果含水量偏低，尤其是气温较高或风力较大时，应视情况以喷雾式洒水车适当洒水后再碾压；如果含水量过高，应立即停止碾压，并用平地机翻晒，待其接近最佳含水量时，再进行碾压。4.4.3.按照先胶轮后钢轮的碾压工艺进行。先用胶轮压路机碾压一遍，然后用钢轮压路机强振碾压3～4遍，弱振1遍，最后用轮胎压路机碾压至表面无轮迹。压路机的起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车。严禁在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，两侧路肩和接缝处应多压2～3遍。4.4.4.压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，最好呈45o斜角。振动轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍；碾压一直进行到要求的密实度且表面无明显轮迹为止。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～2.0km/h为宜，以后各遍采用2.0～2.5km/h。4.4.5 .对由于碾压过程中出现的拥包，应用人工或平地机刮平处理，再继续碾压，碾压全过程控制在1h内完成。碾压过程中，如有“弹簧”、松散等现象，应及时进行处理。4.4.6.快速检测压实度，压实不足尽快补压。自检时压实度按提高一个百分点控制，用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。4.4.7.测量人员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高，及时纠正施工中的偏差。4.5、质量检验对于级配碎石基层的检验，主要在于材料和压实度的控制。其中重点是以下几个指标：碎石混合料的级配（特别是4.75mm及0.075mm碎石的通过率）、材料质量（主要是材料的塑性指数及砂当量指标）、压实度。在级配碎石在拌和过程中，应随时目测观察含水量及压实过程中的不正常现象，同时不断取样进行含水量、筛分试验；碾压完毕后，应进行压实度、平整度、结构厚度检测。并以压实度、CBR双指标作为压实度的判定标准。各项指标的检验应在24h内完成，首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标应满足标准要求，不合格段应作返工处理。级配碎石基层检测标准见表2.2：级配碎石基层检测标准表2.2序号检查项目质量要求检查规定备注规定值或允许偏差质量要求最低频率方法1压实度（%）代表值，≥98符合技术规范要求4处/200m/层灌砂法检查，振动击实标准极值，≥942平整度（mm）8平整、无起伏2处/200m用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙3纵横高程（mm）+5，-10平整顺适1断面/20m每断面3～5点用水准仪测量4厚度（mm）代表值-8均匀一致1处/200m/车道每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量合格值-155宽度（mm）不小于设计边缘线整齐，顺适，无曲折1处/40m用皮尺丈量6横坡度（%）±0.33个断面/100m用水准仪测量7级配19mm、4.75mm符合设计级配范围1次/每天水洗筛分 通过率不超过设计值要求的±3%拌和前传送带取样8CBR（%）—符合设计要求1次/10km现场检测9含水量（%）±2最佳含水量随时烘干法10均匀性无明显离析现象随时11外观要求①表面粗糙、均匀、平整、密实，无坑洼，无明显离析；②施工接茬平整、稳定；4.6、养护4.6.1.严禁在静压后的路面上再进行振动碾压，因为振动碾压虽可以使深层材料合理嵌挤、锁结，增强材料之间的作用力，但对于无结合料并在静压下已趋于密实的表层结构却有破坏作用，会降低其密实度。4.6.2.对碾压成型的级配碎石层，由于石粉的水化粘结作用，有一定的板结过程，所以碾压成型的级配碎石层必须保持表面湿润。一般当天的强度可达80%左右，3～7d后可达90～100%左右。养护期内需要做到：禁止跑车扰动；保持含水量，按时喷雾洒水；防止大雨冲淋，细粒渗漏；用土工布覆盖养护。级配碎石层在碾压成型后应进行洒水养护或立即喷洒透层油，并管制交通和铺筑沥青层。4.6.3.养护期过后，做好成品保护工作。严格限制非施工车辆通行，施工车辆按规定线路，车速要控制在20km/h以内，禁止急刹车和急转弯；其中对路肩的保护尤为重要。 第三章沥青混合料施工工艺和技术要求1材料要求1.1粗集料粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，且无风化、无杂质，并有足够的强度、耐磨耗性的石灰岩。必须采用二次反击式或锤式破碎机加工，以保证碎石粒型较好。进场后粗集料必须隔离堆放且堆料场必须硬化，同时进行各项指标的检验。沥青面层用粗集料质量技术要求表3.1指标单位高速、一级公路试验方法上面层其他层次石料压碎值，不大于%2325T0316洛杉机磨耗损失，不大于%2025T0317表观相对密度，不小于－2.602.50T0304吸水率%0.3～1.6T0304与沥青黏附性，不小于级55T0616坚固性，不大于%33T0314针片状颗粒含量（混合料），不大于其中：粒径大于9.5mm，不大于粒径小于9.5mm，不大于%121015151218T0312水洗法＜0.075mm颗粒含量，不大于%0.50.5T0310软石含量，不大于%12T0320石料磨光值，不小于PSV4240T03211.2细集料用于沥青混合料的细集料应全部为机制砂。机制砂必须采用专用的制砂机生产，并选用优质的10～20mm以上、洁净、无污染的石灰岩碎石加工而成，加工时应采取必要的防尘措施。其规格采用S16，质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40－2004）及表3.2的有关规定。沥青面层用细集料质量技术要求表3.2指标单　位技术要求试验方法表观相对密度，不小于t/m32.70T0328坚固性（＞0.3mm部分），不小于%5T0340砂当量，不小于%70T0334亚甲蓝值，不大于g/kg2.5T0349棱角性（流动时间），不小于s30T0345 压碎值%＜35T0316＜0.075mm粉料的塑性指数—＜4T03541.3.填料(1)沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，采用球磨机加工经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。(2)矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合表3.3的技术要求。所用填料严禁使用回收矿粉，拌合楼回收粉尘采用湿排方式，并满足环保和安全要求。沥青面层用矿粉质量技术要求表3.3项目单位技术要求试验方法表观密度，不小于t/m32.70T0345含水量，不大于%1T0103烘干法粒度范围＜0.6mm＜0.15mm＜0.075mm%10090～10070～95T0351外观－无团粒结块－亲水系数－≤0.8T0353塑性指数－＜4T0354加热安定性－实测记录T03551.4石油沥青本项目柔性基层和下面层采用70号A级道路石油沥青，其质量应符合表3.4规定的技术要求。道路石油沥青技术要求表3.4指标单位技术要求试验方法70号针入度0.1mm60～80JTGE20—2011T0604针入度指数PI—实测JTGE20—2011T060460℃动力粘度Pa·s≥180JTGE20—2011T062015℃延度cm≥100JTGE20—2011T060510℃延度cm≥20JTGE20—2011T0605软化点℃≥46JTGE20—2011T0606闪点(COC)℃≥260JTGE20—2011T0611含蜡量(蒸馏法)%≤2.2JTGE20—2011T0615密度(15℃)g/cm3实测记录JTGE20—2011T0603溶解度%≥99.5JTGE20—2011T0607质量变化%±0.5JTGE20—2011T0610 TFOT(或RTFOT)后针入度比%≥61JTGE20—2011T060415℃延度cm≥15JTGE20—2011T060510℃延度cm≥6JTGE20—2011T06051.3废胎胶粉橡胶改性沥青1.3.1本项目废胎胶粉橡胶沥青的基质沥青应采用70号A级道路石油沥青，基质沥青质量应符合本技术要求中表3.4的要求。1.3.2废胎胶粉橡胶沥青采用废旧轮胎胶粉、SBS双重改性，废胎胶粉宜选用常温研磨粉碎的轮胎胶粉，应无铁丝或其它杂质，在保证易于碾压成型，且满足使用性能要求的前提下，应尽量选用较粗的废胎胶粉，通常情况下，宜选择大于40目的路用废胎胶粉。其物理、化学指标满足表3.5、3.6的要求。路用废胎胶粉的物理技术指标表3.5项目相对密度水分金属含量纤维含量筛余物单位－％％％％技术标准1.10～1.30＜1＜0.05＜1<10路用废胎胶粉的化学技术指标表3.6检测项目灰分≤％丙酮抽出物≤％碳黑含量≥％橡胶烃含量≥％技术标准8222842试验方法GB4498GB/T3516GB/T14837GB/T148371.3.3橡胶沥青在使用前取样检验是否有离析现象，确认无明显的分离、凝聚等现象，废胶粉改性沥青技术指标要求应符合表3.7的要求，废胶粉改性沥青技术指标要求表3.7检验项目技术要求180℃运动粘度（Pa.s）2-4针入度（25℃100g5S0.1mm）　40-60延度（5cm/min,5℃）≥10软化点（环球法，℃）≥60闪点（℃）≥230TOFT后残留物质量损失（%）≤125℃针入度比（%）≥60延度（5℃）≥5离析，软化点差（℃）≤525℃弹性恢复（%）≥75SBS改性剂添加量不小于（%）２1.3.4SBS改性沥青 SBS改性沥青质量应符合表3.8的要求。SBS改性沥青技术指标表表3.8指标单位技术指标试验方法I-D针入度（100g，5s，25℃）10-1mm40～55JTGE20—2011T0604针入度指数PI，不小于—0JTGE20—2011T06045℃延度cm≥20JTGE20—2011T0605软化点℃≥70JTGE20—2011T0606135℃运动粘度Pa·s≤2.5JTGE20—2011T0625闪点℃≥230JTGE20—2011T0611溶解度%≥99JTGE20—2011T0607贮存稳定性离析顶部、底部软化点差℃≤2.5JTGE20—2011T0661顶部、底部软化点平均值与原样沥青软化点差℃≤8.0—弹性恢复%≥80JTGE20—2011T0662RTFOT后残留物质量变化%≤±0.4JTGE20—2011T0609针入度比%≥65JTGE20—2011T06045℃延度cm≥15JTGE20—2011T06051.4.纤维稳定剂本项目纤维稳定剂采用絮状木质素纤维，其质量应符合表3.9的要求。木质素纤维投放设备应能准确计量，在使用前进行标定。木质素纤维质量技术要求表3.9项目单位指标试验方法纤维长度，不大于mm6水溶液用显微镜观测灰分含量%18±5高温590~600℃燃烧后测定残留物PH值—7.5±1.0水溶液用PH试纸或PH计测定吸油率，不小于—纤维质量的5倍用煤油浸泡后放在筛上经振敲后称量含水率（以质量计），不大于%5105℃烘箱烘2h后冷却称重纤维应在施工过程中保证不受潮结块，并确认纤维能在沥青混合料拌合过程中均匀地分散开。2、混合料组成设计2.1柔性基层及下面层2.1.1矿料级配柔性基层采用粗粒式密级配沥青稳定碎石ATB-25，其矿料级配范围应符合表3.10的规定。沥青碎石ATB-25级配范围表3.10 层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.016.013.29.504.752.361.180.60.30.150.075基层10090～10060～8048～6842～6232～5220～4015～3210～258～185～143～102～6建议：4.75mm筛孔的通过率控制在30-35%下面层采用粗粒式沥青混凝土AC-25，其矿料级配范围应符合表3.11的规定。沥青混凝土AC-25级配范围表3.11层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.016.013.29.504.752.361.180.60.30.150.075下面层10095～10075～9065～8355～7548～6033～4522～3412～2510～206～155～103～7建议：4.75mm筛孔的通过率控制在35-40%2.1.2混合料组成设计ATB25及AC25配合比采用GTM设计方法，并用马歇尔试验方法进行校核，找出相关系数，以便施工过程控制。混合料的技术标准应满足河北省地方标准《旋转压实剪切实验法（GTM）沥青混合料设计与施工技术规范》（DB13/T978－2008）及《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40－2004）表5.3.3-2的规定。(1)采用GTM法进行配合比设计，设计压强采用0.7MPa。(2)GTM设备具有油压表和气压表两种系统，当采用油压表系统时，机器角采用0.8o；采用气压表系统时，初始机器角采用1.4o。(3)GTM设计的密级配沥青混合料粉胶比宜控制在1.2～1.6范围内。(4)GTM设计沥青混合料配合比时，采用平衡状态法确定最佳沥青用量和标准密度。(5)采用GTM试验方法设计的沥青混合料，必须在配合比设计基础上进行马歇尔验证。马歇尔验证的技术标准应满足表3.12的要求。GTM设计的沥青混合料马歇尔验证技术标准表3.12试验指标单位技术标准击实次数（双面）次75试件尺寸mmφ101.6×63.5空隙率VV%3～6稳定度MS，不小于kN8.0流值FLmm1.5～4.5相应于以下公称粒径（mm）的最小VMA及VFA技术要求（%）26.519.016.013.29.5饱和度VFA%55～7060～7565～85矿料间隙率VMA%101111.51213 (6)采用GTM试验方法设计的沥青混合料，需要在配合比设计基础上进行各种使用性能的检验。不符合要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。沥青混合料的技术指标应满足表3.13的要求。GTM沥青混合料性能技术要求表3.13检测项目单位技术指标普通沥青混合料动稳定度，不小于次/mm1500低温弯曲，不小于με2000冻融劈裂试验残留强度比，不小于%75剪切强度，不小于MPa0.302.2中面层2.2.1.中面层采用废轮胎橡胶改性沥青混合料，矿料级配见表3.14橡胶沥青混合料(ARHM(W))的级配范围表3.14级配类型通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）26.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075ARHM20（W）10090～10077～8864～7647～5925～3518～2714～2110～177～135～104～8建议：4.75mm筛孔的通过率控制点为32%左右2.2.2组成设计（1）沥青混合料配合比采用马歇尔击实试验方法。根据混合料设计空隙率的要求，并结合其它体积参数，由试件实际空隙率水平确定相应的油石比。（2）混合料配合比设计应根据石料情况，以间断级配、骨架结构为原则，优化混合料的实际级配，并进行相关的性能验证。橡胶改性沥青混合料的线膨胀量不大于1%。（3）混合料试件毛体积密度应采用蜡封法测定，混合料的最大理论密度宜采用真空法测定。（4）废胎胶粉沥青混合料马歇尔试验的技术指标应符合表3.15的要求：废胎胶粉沥青混合料马歇尔试验技术指标表3.15检测项目单位密级配混合料技术指标马歇尔击实次数次75稳定度（流值为3mm时）kN＞7设计空隙率%3～5沥青饱和度%70～85矿料间隙率(VMA)%≥13（5）废胎胶粉沥青混合料技术性能指标应符合表3.16的要求： 废胎胶粉改性沥青混合料技术性能指标表3.16检测项目单位技术指标动稳定度，不小于次/mm3600相对变形，不小于%5低温弯曲，不小于με2800浸水马歇尔试验残留稳定度，不小于%85冻融劈裂强度比，不小于%802.3上面层2.3.1矿料级配上面层采用SMA沥青混合料，矿料级配范围见表3.17SMA-13沥青混合料级配范围表3.17级配类型通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）1613.29.54.752.361.180.60.30.150.075SMA-1310090~10050~7520~3415~2614~2412~2010~169~158~122.3.2混合料组成设计改性沥青SMA混合料配合比采用马歇尔试件设计方法，包括马歇尔试验设计和设计配合比检验两项内容，改性沥青SMA混合料马歇尔试验指标应符合表3.18中规定的技术标准，其配合比检验应符合表3.19中各项指标的要求。混合料马歇尔试验配合比设计技术要求表3.18试验项目单位技术要求试验方法马歇尔试件尺寸mmФ101.6mm×63.5mmT0702马歇尔试件击实次数两面各击75次T0702空隙率VV%3～5T0705矿料间隙率VMA①%不小于17.0T0705粗集料骨架间隙率VCAmix%不大于VCADRCT0705沥青饱和度VFA%75～85T0705稳定度KN不小于6.0T0709流值mm2～5T0709注：对重交通路段或炎热地区，VMA可放宽到16.5%。混合料配合比设计检验指标技术要求表3.19检验项目单位技术要求试验方法谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失①%不大于0.1T0732肯塔堡飞散试验的混合料损失（20℃）%不大于15T0733车辙试验动稳定度②次/mm不小于3600T0719水稳定性：残留马歇尔稳定度冻融劈裂试验残留强度比%%85以上80以上T0709T0729渗水系数③ml/min不大于60T0730注：①谢伦堡沥青析漏试验在施工最高温度下进行，改性沥青混合料的试验温度为185℃。②车辙试验试件不得采用经二次加热重塑成型的试件。 ③此渗水系数仅适用于配合比设计室内试验的压实试件检验。（3）纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料的总重的质量百分率计算，用于SMA路面的木质素纤维不低于0.3%，必要时可适当增加，掺加纤维的质量允许误差为±5%。3生产配合比设计3.1生产配合比设计的目的是为了在实际的生产条件下，能生产出符合目标配合比设计要求的沥青混合料来。由于试验室的拌制过程与实际生产条件有很大差异，尤其是集料烘干过程和二次筛分对矿料级配的影响，因而必须通过对搅拌设备运行参数的调整才可能使所生产的沥青混合料尽可能地接近目标配合比的要求，并获得在实际生产过程可以实现的矿料级配与最佳沥青用量。3.2生产配合比的调试生产配合比的调试有着两方面的任务，一方面应使成品料的组成尽可能接近目标配合比，另一方面应尽可能使各热料仓的供料大体平衡，以保持热集料生产的均衡性，以避免在生产中出现大量的溢料或待料。生产配合比的调试应按以下步骤进行：3.2.1冷集料的级配调试从拌和场料堆或冷料仓中取样，进行筛分试验，按各粒径段的筛分曲线，参照目标配合比确定的各粒径段的用量比例计算矿料的合成级配曲线，矿料的合成级配曲线应与目标配合比的合成级配基本一致。如两者相差较大，则应调整各粒径段的用量比例，使之符合目标配合比的合成级配，必要时应重新进行目标配合比设计。3.2.2热集料的级配调试 热集料的级配调试能力的应在搅拌设备标定生产条件下进行；各热料仓的取样应待热集料的生产稳定后再进行，并将各热料仓中开始生产时不稳定阶段的热集料放掉，废弃不用；各热料仓的取样应在全宽度上进行以减少仓内材料离析的影响。参照目标配合比各粒径段的用量比例调节冷料供给系统的流量，对各热料仓进行取样和筛分分析，并与目标配合比设计级配进行对比，调整矿料配合比，根据确定的热料仓供料比例调节各冷料仓的流量，再次对各热料仓进行取样分析，按上述方法调整热集料级配曲线直至既满足目标配合比设计级配的要求又能保证各冷料仓均衡供料。热集料的合成级配曲线应在0.075、2.36、4.75、最大公称粒径以及4.75至最大公称粒径之间的1~2个筛孔处与设计级配完全吻合或非常接近，并避免在0.3~0.6处出现”驼峰”。3.2.3按最终确定的各冷料仓供料比例生产热集料，并按最终确定的各热料仓供料比例，确定最佳沥青用量。试件可按目标配合比的最佳沥青用量及其±0.3%等三个用量来制作。3.2.4进行GTM或马歇尔试验和混合料的性能检验按最终确定的矿料配合比进行GTM或马歇尔试验，并确定最佳沥青用量。按不同层次对混合料的规定进行混合料的性能检验。如各项设计指标和混合料的各项性能均符合相应的技术要求，即完成生产配合比的调试。3.3生产配合比验证3.3.1生产配合比的验证应分成试拌和试铺两个阶段来进行。3.3.2生产配合比的设计结果应通过在拌合楼上进行试拌来验证。试拌的混合料最初几锅应废弃不用（宜不少于3锅），然后进行取样，立即制作马歇尔试件（试件数量不少于6个），并进行马歇尔试验以及沥青的抽提分析。3.3.3在生产配合比的试拌过程中还应对各热料仓进行取样筛分进行矿料的级配分析。3.3.4根据试拌的结果，允许对生产配合比作出某些微调，最佳沥青用量的调整幅度不宜超过±0.2%，矿料合成级配的各关键筛孔的通过率应符合或接近设计级配，如发现矿料的级配变化过大，应查找原因，必要时应重新进行配合比设计。3.3.5试拌确定的生产配合比还应通过试铺验证。试铺阶段所检验的主要是混合料组成在生产过程中的稳定性和成品料的温度、和易性是否能满足施工的要求。试拌确定的生产配合比在试铺工作中通常不宜再作调整。3.3.6通过试拌、试铺的生产配合比将最终确定为生产用的标准生产配合比，标准配合比在生产过程中不得随意变更，并根据质量控制要求确定在施工中容许偏离标准配合比的波动范围，用以检查混合料的生产质量。3.3.7当原材料发生变化而导致混合料的矿料级配和马歇尔技术指标较大偏离标准生产配合比时，应及时调整配合比，必要时应重新进行配合比设计。4沥青混合料的生产与质量管理 4.1一般要求4.1.1使用的集料都应保持料源与质量的稳定不变，料场按照以下规格备料各面层用集料规格组成表3.20面层结构层集料规格各面层用集料规格组成下面层及柔性基层规格尺寸（mm）22~3011~225~113~50~3中面层规格尺寸（mm）11~225~113~50~3上面层规格尺寸（mm）11~155~113~50~34.1.2拌和楼应定期标定和校核。生产过程中应对混合料抽检试验，以控制混合料级配和油石比。拌和楼应每天打印出生产记录，以便对产品的配比进行总量控制。4.1.3施工过程必须自始至终控制混合料各施工阶段的温度。4.1.4每盘混合料的实际配合应逐盘打印，并且加强对热料仓料的取样、抽检与筛分。4.1.5热拌沥青混合料（HMA）的生产与质量管理是保证整个沥青路面施工质量的第一个重要环节，沥青混合料拌和场能否生产出符合目标配合比设计要求的、均匀的优质热沥青混合料，主要涉及到以下三方面的因素：原材料的质量与管理方面的因素；搅拌设备的性能以及调试和使用方面的因素；热沥青混合料生产过程的质量管理和控制方面的因素，因此应从这三方面来加强热拌沥青混合料的生产与质量管理。4.1.6沥青混合料搅拌设备的搅拌能力和配置应满足施工进度和施工质量的要求，并能生产出符合下列指标的成品料，每盘在线监测数据应满足以下要求：沥青含量偏差±0.1％，合格率≥95%矿粉含量偏差±0.5％，合格率≥95%集料级配偏差：≤2.36mm±1.5％，合格率≥95%≥4.75mm±1.5％，合格率≥95%混合料温度设定温度±5℃4.1.7 沥青混合料搅拌设备应配置二级除尘设备，一级除尘设备宜配置重力除尘器，其分离不同粒径的能力应符合0.075mm以下粒径的重量比例不超过10%的要求，并能直接将粗粒径的粉尘回送至已经烘干的集料中。第二级除尘设备宜采用袋式除尘器，其排放性能应符合国家的各项环保标准，二级除尘器采集的粉尘不应再次回用。4.1.8拌合设备的冷料仓数量应与热料筛分相匹配，不宜少于5个。4.1.9沥青混合料搅拌设备宜配置保温性能良好的成品料仓，能保证在贮存过程中成品料的性状保持不变，混合料的温降不得大于10℃，集料不发生离析，沥青不发生滴漏。普通沥青混合料贮存时间不宜超过72小时，改性沥青混合料不宜超过24小时，SMA混合料只限当天使用，其他特殊混合料的贮存时间应符合相应的温度要求。4.1.10沥青混合料搅拌设备在投入生产之前必须进行全面或局部的调试与校正。沥青混合料搅拌设备的生产能力以及各子系统的性能与矿料、沥青的特性有着密切的关系。在生产某种特定混合料之前应对搅拌设备进行必要的调试和校正，这种调试和校正一方面是为搅拌设备的正确使用提供依据，同时也是混合料生产质量控制的重要环节。4.1.11拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、节约能源、消防、安全等规定。4.2沥青混合料拌合设备的标定与质量控制4.2.1拌合设备的调试与标定拌合设备必须在沥青混合料施工前和表面层施工前各标定一次，标定结果作为开工报告的一部分。（1）秤的标定①秤的标定是一项十分细致的工作，调试人员必需仔细、耐心地操作，以下是秤标定工作的要点：②在标定前应检查确认计量斗处于悬空状态，没有与其他物体碰卡；③在加载前应首先校正秤的零点；④加载必须采用标准砝码，不得用其他重物代替；⑤加载时应注意尽可能使砝码置于计量斗中央，避免发生偏载；⑥加载应逐级进行直至与搅拌器标定生产能力相应之值； ⑦对于集料秤由于载荷较大，也可采用以砂石料分级替代标准砝码的方法，此时只需少量的标准砝码即可；⑧在每一级加载后，秤的读数与实际加载值的偏差不应超过0.5%，否则应对秤作重新调整；⑨在对秤作重新调整时应根据各级的加载值按最小二乘方的方法画出标定曲线，确定标定常数输入至控制系统。矿料、粉料、沥青秤的标定误差应符合表3.21的要求。计量秤的容许标定误差表3.21计量秤集料秤粉料秤沥青秤秤的容许标定误差，不大于±0.3%±0.2%±0.2%（2）热料筛分系统的标定在间歇式沥青搅拌设备中热料筛分系统的作用是将烘干后的集料分离为几个不同粒径尺寸的规格段。对于实际设备上的筛分过程来说，由于材料过筛的时间很短，因而总会有一部分应该进入筛孔的集料没有进入而混入其他料仓中，从而降低了筛分的质量，因此在数量和质量上总是存在矛盾的。沥青搅拌设备筛分系统的性能是同时由数量和质量上的指标来评价的：①筛分能力----在给定筛分效率下通过筛网和越过筛网的集料流量之总和；②筛分效率----通过筛网的小于筛孔规格尺寸的集料占筛网供料量中小于筛孔规格尺寸的集料总量之重量百分比；③混仓率----通过筛网后在每一规格段的热料仓中非该规格段的集料与该仓集料总量之重量百分比。热料筛分系统的各项性能指标不仅取决于筛分系统的设计参数（这些参数通常是不能改变的），而且与材料的规格特性、目标配合比要求的各档热料比例、所配置的筛孔尺寸以及要求通过某个筛网的生产率等许多使用因素有关。由于实际使用条件与制造厂设计时给出的标定条件之间的不同，热料筛分系统的性能指标与标定指标之间将会发生差异。在搅拌设备投入生产前必须对筛分系统进行标定和调试，通过合理地选择筛网的筛孔尺寸和确定合理的筛分能力使筛分系统各层筛网的筛分效率和混仓率符合表3.22的要求，从而保证筛分过程不致明显地偏离目标配合比规定的矿料级配。筛分系统性能的调试要求表3.22 在要求使用条件下的标定筛分能力容许的筛分效率与混仓率指标筛分效率（%）混仓率最小筛分能力94%5%最大筛分能力90%10%4.2.2间歇式沥青混合料搅拌设备的正确使用与质量控制（1）集料、矿粉、沥青供料系统的正确使用①装载机手应在装料时将插入料堆的铲斗用动臂使铲斗向上堆聚，然后退出，不要用转动铲斗的方法来挖掘，这样可减少材料的离析；②对于已经发生明显粗料离析的部位，应重新混合后再行装料；③装载机手应经常保持各冷料仓满仓，在装载时要避免发生混仓；④应检查冷料的流动情况，避免发生断续供料、涌料的情况；⑤给料皮带的速度在标定生产率时应维持在中等转速下工作，调速的范围不可超出最大转速的20~80%；⑥矿粉应防止吸潮结块，为此破拱用的压缩空气要经水分分离后才可使用。⑦在搅拌设备运转之前应先启动导热油炉将沥青罐中的沥青升温至规定温度，并预热沥青供料系统的各个部分，在启动沥青泵时应关闭进油阀，使之空载起动，然后再慢慢打开进油阀，逐渐加载。工作结束时应将沥青泵反转若干分钟以便将管道内沥青抽回沥青罐内。（2）热料筛分系统的正确使用①应经常检查热料筛分装置是否过载，筛网是否堵塞或有破洞，如发现筛面上物料堆积过高应停机予以调整；②应定期抽样检查热料仓0-3mm档中0.075mm筛孔的通过率，确保与设计的生产配合比的误差在规范允许范围内。③当热料仓供料失衡而需改变冷料仓的流量时应逐渐调节，不应突然加大某一料仓的供料，当热料仓发生严重溢料和待料时，表明冷料级配已有重大变化，应重新调整矿料的配合比，必要时应重新进行生产配合比设计。④筛孔尺寸的选择a选择多大筛孔的筛网来控制所要求分离的集料粒径对于提高筛分的质量有着重要意义。筛孔的尺寸与所要求控制的集料粒径不宜过小，筛孔的尺寸应大到足够保证获得所要求筛分效率而同时使混入的大于控制粒径的集料比例不超过通过总量的5%。 b选择筛网的筛孔尺寸时还应考虑筛孔是否容易堵塞的因素，过小的筛孔的尺寸即使在标定时筛网的筛分效率是合适的，但在日后的使用中筛网很快会发生堵塞而使清筛的频率过快，因此对小于4mm筛孔的选择必需慎重。c根据实践经验，对常用的级配集料粒径及其对应的控制筛孔尺寸列于表3.23。常用筛网的筛孔规格表3.23集料公称最大粒径（mm）26.5191613.29.54.752.36对应的控制筛孔尺寸（mm）302219161163（3）装料与卸料①计算机记录的每批混合料的称量数据是检查计量控制系统工作是否正常的有力手段。每天开机待工作稳定后应连续打印1小时的称量数据，并分析其系统误差和随机误差。如发现超出规定要求，应及时检查系统工作，分析原因，予以排除；②当采用提升料斗将混合料卸入成品料仓时，料斗必须定位于料仓的中央卸料，否则将在筒体内出现纵向离析，即粗料将滚向料仓的一边；③从成品料仓或拌缸向卡车卸料时不允许卡车一边移动一边卸料而应成堆卸料，否则将引起严重离析，也不允许卡车司机为达到额定容量而在料堆上加盖小量的混合料；④从成品仓卸料时，卸料门应迅速开大，不允许让混合料慢慢流出，以免造成离析；⑤在向卡车卸料时不允许向车槽的中央卸料，应先向车槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料。4.3热拌沥青混合料生产过程的质量控制与试验技术热拌沥青混合料生产过程的质量控制分为生产质量的过程控制和实验室检测控制两部分。4.3.1热拌沥青混合料生产质量的过程控制（1）过程控制和总量控制的基本内容包括：①逐盘记录各热料仓的集料、矿料、沥青以及混合料总量的称量数据；② 根据这些数据和各热料仓采样分析的筛分曲线，计算矿料的级配、矿粉的含量和沥青的含量（或油石比），并与设定的控制值进行比较，实时评定其是否超差；③实时监测和采集烘干筒出料口的热集料以及成品料的温度，并与设定的温度控制值进行比较是否符合要求；④按每一工作日（或台班）作为一个计算周期，对该段时间内的样本总体进行统计分析（总量检验），计算上述各项指标的平均值、标准差和变异系数。搅拌设备自动配料系统按批或按时采样的允许偏差表3.24材料占每批混合料总重的百分比（%）各粒径段的集料矿粉沥青±1.5±0.5±0.1（2）热沥青混合料生产质量的实验室检测控制热沥青混合料生产质量控制的检测项目与频度如表3.25所示。成品料生产质量控制的检测项目与频度表3.25检测项目频率冷料堆级配分析热料仓级配分析混合料抽提组成分析马歇尔试验混合料试件的理论密度成品料温度每天1次开始施工前3天每天1次，以后每5天1次，材料发生变化时随时进行筛分每天2次，每天2组，每组6个试件每天2次每车（3）取样的方法不论是集料还是成品料的取样，料样是否具有代表性都是至关重要的。把好取样关是热沥青混合料生产过程质量控制的第一关。影响取样代表性能主要因素有：取样的数量；取样的方法和技巧；料样缩分的方法和技巧。a在冷料堆上取样应遵循以下的操作要点：冷集料的取样通常应在料堆上进行，而尽量避免在卡车上取样。应在料堆的上、中、下几个均匀分布的部位取大致相等数量的试样混合后作为一份代表性的料样；不应在料堆底脚处和顶部取样，因为那里的离析最为严重；取样时应移去料堆表面的集料，用方边铁锹铲入料堆内部取样；b在搅拌缸下方对热集料取样应遵循以下操作要点：在取样前搅拌缸和计量斗的材料均应放空； 在其余的热料仓仓门关闭的状态下将所需采样的热料仓的集料卸入计量料斗至一定的数量，不得在计量料斗斗门打开的情况下，直接放入搅拌器下方的接料斗，以免由于下落高度太高而形成集料离析；在搅拌缸卸料门全开的情况下，将接料用的装载机铲斗升高至尽可能接近搅拌缸卸料口的下方。在手动操作状态下将计量斗内的热集料放入装载机铲斗内；为了减少部分细料粘在计量斗和搅拌缸的壁上而引起的误差，第一次放入铲斗的材料应废弃不用，而用第二次放入铲斗的集料供热集料的取样之用；将装载机铲斗放至地面用方锹从12个方向和部位插入料层内取样，将所取料样搅合均匀后作为一份试样。（4）集料取样数量应根据最大粒径的尺寸来定，尺寸愈大所需的取样量也愈大。集料筛分所需的取样数量应按表3.26的规定选用。筛分试验所需最少取样量表3.26最大公称粒径（mm）取样数量（kg）2.364.759.513.21926.5101010152550（5）料样的缩分是一项极具技巧的工作，取样人员必须十分小心操作，如果材料发生离析将完全破坏料样的代表性。料样的缩分采用四分法进行，试样数量应按表3.27的规定实行。筛分试验所需最少试样量表3.27最大公称粒径（mm）试样数量（kg）4.75或以下9.513.21926.50.52356用四分法对料样进行缩分，更多地依赖于操作人员的技巧，宜用于潮湿集料的缩分。用四分法进行缩分时应注意以下操作要点（参看图3.1）：由于缩分的次数愈多，试样的代表性就愈差，应尽可能只进行一次四分法缩分； 由于倾倒时堆成的圆锥，粗细料发生分离，应用刮刀将顶部的料样摊平后再行切分。用四分法进行缩分的操作步骤图3.1c成品料的取样与缩分成品料的取样一般在从装料卡车上取样，从装料卡车上所取的料样将包含了混合料从搅拌器卸入斗车、斗车卸入成品料仓和成品料卸入卡车过程中发生的材料离析。从卡车取样应遵循以下操作要点：禁止取样人员站在卡车栏板上取样；不得在满载卡车的顶部和表面处取样；取样时应在卡车车槽的长度和宽度方向的三分之一处用方铲斜插入料堆内部至30cm处取样。 成品料的缩分是一项非常容易发生缩分误差而导致试样失去代表性的工作。缩分误差的产生主要是由于用四分法缩分后四份料样其粗细料的比例不同而造成的。由于粗料的单位重量的比面积远较细料小，当某一份料样中粗料的比例多，则沥青的含量就小，而另一份料样中细料的比例多则导致沥青含量偏大。因此用四分法来缩分热沥青混合料是一项极具技巧性的工作，试验人员必须十分小心、细致地操作。成品料的缩分应遵循以下操作要领：成品料的取样数量应在符合规定最小取样数量的条件下，尽可能使试样经一次缩分即可达到抽提试验的要求；缩分操作应在平整的铁板上进行，在操作时倾倒在铁板上的混合料应先用刮刀将材料摊平；在缩分时应用目测的方法，尽可能使每份料样的粗集料大体平衡，必要时可人为地适当调整；缩分后的料样暂时不应弃倒掉，待抽提试验结果出来后，如对试样代表性有怀疑，可用余下缩分料样进行抽提，以作比较；由于成品料的缩分需要高度的操作技巧，试验人员应经过反复的操作来考核其能否达到均匀缩分的料样分别进行抽提试验，四份料样沥青含量偏离它们的平均值的偏差不得大于0.05%。4.4热拌沥青混合料的施工4.4.1施工前的准备（1）施工机械与检测仪器的准备施工前应根据工程量和要求的工程进度来确定施工机械的数量与组合方式。拌和、运输、摊铺、碾压等主要施工机械的生产能力应相互匹配，以形成连续、流水作业的施工方式。各种施工机械应做好开工前的保养、调试和试机，并保证处于良好的技术状态，各类配件、备件应配备齐全。施工质量的检测仪器应按照标准要求进行配置，并由专门的质检单位进行检定，以保证它们的检测精度。（2）下承层的检查与处理对基层质量的结构强度、弯沉、压实度、平整度、横坡和高程等指标应进行复验，各项指标必须达到要求控制的范围，不合格的部分应返工。对于半刚性基层出现的纵、横向裂缝必需进行填封处理，对高程和横坡不合格的路段应进行整修，对个别的凸起部位应采进行铣刨处理，保证必要的平整度。对于大面积的高程偏差可采用对铺筑下面层的基准线高程进行适当修整的方法进行弥补。 当原地基为软土基时应检查基层的沉降，基层顶面的沉降速率连续两个月内宜小于3mm/月，方可铺筑下面层。在半刚性基层上铺筑沥青混合料前应按要求喷洒透层油或铺筑下封层。透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm，并与基层联结成一体，下封层应与基层牢固粘结并形成完整的整体，不得有外露的局部基层。（3）下承层的清扫对下承层表面的浮土、散落的矿料、污染物等应清扫、吹除干净，必要时用水冲刷，对冲刷不掉的，应人工凿除。下承表面清扫干净后应立即施工，以避免二次污染。4.4.2热拌沥青混合料的运输（1）运输车辆的配置为减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况，宜采用25-30t的大吨位自卸卡车运料，运输车辆的数量和运输能力应较搅拌设备的生产能力有所富余。在摊铺机前方等待卸料的运料车宜不少于五辆。（2）混合料的出场检查为精确控制混合料数量，运料车装料出场时应对每辆车装载混合料的重量进行称量，检测混合料的温度，并检查混合料的质量（有无花白料、结团、严重的离析等）。混合料重量、温度等检查结果应记录在出场签发的运料单上，运料单一式三份，一份存拌和场，一份交摊铺现场，一份交司机，摊铺现场应凭运料单收料，不合格的混合料应废弃不用。（3）车槽的清洁与防粘运料车车槽在装载沥青混合料前应彻底清洗干净，杂物、土、砂石、混合料等残留物必须完全清除。车槽侧板和底板应是光滑的，没有凹陷和压坑，以免滞留防粘剂。车槽清洁后应在侧板和底板上均匀喷洒一层防粘剂。防粘剂可以用植物油水、皂液或专门的防粘剂等。不得用喷洒柴油来防止沥青粘结。（4）运输途中混合料的保温在运输途中保持混合料的必要温度而不过分下降是混合料运输作业的基本要求，最简单的保温方法是在自卸卡车的顶部覆盖一张防水蓬布。 蓬布应是不透水，双层，中间有一层棉被，具有足够的重量和强度以抵抗风力的撕扯，并能在侧面和后部垂下车厢高度的1/2左右。蓬布应有足够的锚固点，以便用绳索将帆布拴牢，不得在蓬布与车槽顶部混合料之间形成一空气充动的通道，也不应使蓬布下垂部分在风中飘起，拍打车厢。运料车车厢两侧加裹棉被，装料后料顶全部用棉苫布覆盖严实，等候及卸料过程不许掀棉被。4.4.3热拌沥青混合料的摊铺（1）施工放样与摊铺基准的选择施工放样包括平面放样和标高控制两项内容。平面放样包括：①按摊铺路面宽度划出路面的边线位置，并标志里程桩号；②划出摊铺机行走的方向引导线；③划出架设弦线基准的引导线。（2）标高控制则取决于摊铺基准的选择，各结层的摊铺基准应按以下原则选择：①摊铺沥青稳定碎石基层时应采用弦线基准，当采用两台摊铺机以梯队方式施工时，靠中央隔离带一側的摊铺机在前，左侧架设弦线基准，摊铺机上安装横坡仪控制铺层横坡，后面的摊铺机在右侧架设弦线基准，左侧在摊铺好的松铺层上架设滑靴基准；②摊铺面层时应采用机械式或非接触式移动基准，非接触式移动基准应采用具有良好调平功能的调平梁基准。（3）立杆与基准弦线的架设①对于柔性基层的铺筑为了控制标高，通常采取固定的弦线基准。为此，在施工放样时要沿着弦线基准的引导线敷设立杆，并测定标高。立杆的架设应按以下要求进行：从摊铺开始桩号处每隔10m架设一根基准弦线立杆，每一应与路中心线等距；标高的测量应尽可能估计到1mm，测量误差不得大于2mm；标高的测量结果应按桩号记录备用；立杆应打入地下20cm左右，要固定牢靠。②基准弦线的架设应按以下要求进行： 按已测定的标桩标高和沥青面层的标高计算出每立杆处弦线的标高，并列表备用；用直径5~6mm的钢丝绳作为弦线，一次架设长度为150~200m，用紧绳器将其张紧。张紧力应达到1000N以上。这一张紧力可用一400g的重量挂在两相邻立杆10m中点的弦丝上，其下垂度不得超过10mm。两段基准线至少要有1m以上重合处，以保证找平传感器的平滑过渡。按照计算出的每立杆处弦线的标高，用高度游标尺测量弦线至标桩的高度，并调整至正确高度，高度误差不得大于±0.1mm。在摊铺前还应对每一立杆处的弦线标高由专人进行复测，并将结果记录备查，如有较大误差应立即进行纠正。如采用二根纵向基准弦线，左、右两基准弦线的立杆应对称布置在相同的里程桩号上。弦线的架设必须超前于摊铺施工，并保证在摊铺机前至少有100~150m的工作面。③标高放样时弦线标高的修正在某些情况下由于下承层的标高或厚度误差太大，需要在摊铺新的结构层时进行弥补，这就需要对弦线的标高做出适当的修正。此时应考虑下承层表面实际标高与原设计标高的差值、下承层厚度和本层应铺厚度，综合考虑后定出挂线的标高，然后打桩挂线。其原则是不仅要保证沥青路面的总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围，当两者相矛盾时应以保证厚度为主。一般有下面几种情况：a下承层厚度不够，且标高也低于设计值，则应按差值较大者控制放样。b下承层厚度已够，但标高低于设计标高，则按路面设计标高放样，此时面层厚度将大于设计值。c下承层厚度和标高均大于设计值，则应按沥青路面的厚度放样，确保沥青层的厚度（4）摊铺机的调整施工前必须对摊铺机进行调整，并且保证两台摊铺机的振幅和振频基本一致，调整结果作为开工报告的一部分①熨平板宽度调整 熨平板的宽度应按摊铺总宽度来调整，熨平板的最大宽度不宜大于6~7.5m，两台摊铺机的熨平板之间应有25~30mm左右宽度的重叠。调整熨平板宽度时应对摊铺机机身左右对称，还应注意使上下铺层的纵向接缝错开30cm以上。为便于机械的转向，熨平板的侧边与路缘石或边沟之间应留有10cm以上间距。②熨平板拱度和横坡的调整熨平板拱度和横坡的调整应在宽度调整后进行，调整时熨平板应安放在平整的地面上，用横坡控制器调节横坡。调整好拱度和横坡后要进行试铺校验，必要时需再次调整。调整拱度和横坡时需注意熨平板两端的挠度变形。③熨平板初始工作仰角的调整熨平板初始工作仰角的调整应在平整的地面上进行（通常可在待铺路台面上进行）。准备两块长方形垫木作为摊铺厚度的基准。垫木宽20cm左右，长度与熨平板沿道路纵向方向的尺寸相同或稍长，高度为摊铺层的松铺厚度。抬起熨平板，把两块垫木分别置于熨平板宽度的1/3处，将左右大臂油缸的牵引点放至中间位置，注意左右牵引点的高度应一致。操纵熨平板升降油缸，放下熨平板并使升降油缸处于浮动状态，然后旋动左右两只厚度调节螺套，使熨平板完全以自重落到木块上为止，这时厚度调节器应处于微量间隙的中立位置（即螺旋正反方向均有手感间隙）。旋动调节螺套，使熨平板前缘抬高，形成初始工作角。该仰角视机型、铺层厚度、混合料种类和温度等因素的不同而异,在各摊铺机的使用说明书中都规定有对初始仰角的初调参考值，一般来说熨平板前端约抬起0.6~1.2mm。用熨平板调节螺套调整的仰角是初始仰角的“粗调”，在初步调节基础上还需要在试摊铺的过程中，通过自动找平装置纵向传感器的厚度调节螺杆来进行微调。④摊铺机螺旋分料器高度与长度的调整螺旋分料器的高度应根据摊铺层厚度的不同而调节，铺层厚，螺旋分料器的高度要适当增大，反之则应减小。 螺旋的下沿不应等于或低于松铺层表面，通常螺旋分料器的下沿以高出松铺层10～20mm为宜。分料器的长度应适宜，太短两端供料不足，太长料位不容易控制。分料器端部距熨平板边沿的距离以15～20cm为宜。（5）摊铺作业前的准备①熨平板的预热为减小熨平板及其附件与混合料的温差，以防止混合料粘附在熨平板底面上而影响摊铺质量，每天开始施工前或临时停工后再工作时，均应对熨平板进行预热，预热熨平板应遵循以下要点：熨平板的预热应在调整好熨平板的高度和横坡后，放置在在待铺路面上进行，尤其是摊铺厚度较大时更要做到这一点。要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，尤其是用气体或液体燃料时，要掌握火焰的大小，一般预热时间在30min左右，使熨平板表面温度达到近130℃。气温较低时，应适当延长预热时间。预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，表明熨平板已过热，应冷却片刻再进行摊铺。②自动找平系统的安装、调整与检查横坡传感器、调平梁等自动找平系统均应在摊铺作业前按技术要求安装到位。纵、横坡传感器以及平衡梁控制器的各项参数（死区、灵敏度等）应根据所摊铺的结构层、混合料的类型等不同情况进行适当的调整，摊铺中、下面层时采用相对灵敏度高的刻度值，摊铺上面层时采用相对灵敏度低的刻度值，以满足纵坡和平整度要求，每一层的纵坡传感器灵敏度刻度值应通过试铺具体确定。纵向、横向以及调平梁的自动找平系统应调整到死区的中立位置。调整的方法是在上灯和下灯都灭的情况下，向上微调大臂铰点油缸，直至上灯刚好闪亮（下灯灭），这就是死区的上边缘，记下其读数。然后向相反方向微调大臂绞点油缸直至下灯刚好闪亮（上灯灭），这就是死区的下边缘。最后再回调一半的行程。即为死区的中立位置。③试摊铺中的工作参数的选择与调整 在沥青混合料的摊铺作业中，摊铺速度、刮板输送器的供料量、螺旋分料器的送料量以及熨平板振捣、振动系统的振幅与频率是摊铺过程的主要工作参数，它们的正确调整决定着摊铺机的生产效率和摊铺质量。在摊铺过程中使进入熨平板下方的混合料保持一稳定不变的流量是保证铺层质量的重要条件。为此在刮板输送器的供料量、螺旋分料器的输送量与摊铺速度之间必需满足一定的匹配关系。摊铺过程工作参数的调整应满足以下三方面要求：摊铺作业的生产率应与拌和场混合料的生产能力和卡车的运载能力相匹配，以便摊铺机能在要求的铺层厚度下以稳定不变的速度进行连续作业；在摊铺过程中刮板输送器供料量、螺旋分料器的送料量应与摊铺速度相匹配，使混合料在熨平板前方保持一稳定不变的流量和稳定不变的料位高度，以保证沥青混合料的均匀性和良好的铺层质量；熨平板振捣和振动系统的振幅与频率应与铺层的厚度与摊铺速度相匹配，使铺层能获得必要的初压密实度和良好的平整度。摊铺过程工作参数的调节应在试铺过程中进行，并遵循以下的原则：在采用高密实度熨平板的场合下，摊铺速度应根据搅拌设备的生产能力，按保持连续摊铺的原则，宜在2~4m/min的范围内选择，橡胶沥青混合料及SMA摊铺时不超过3m/min。正确调整刮板输送器的供料量、螺旋布料器的送料量的原则是使刮板输送机和螺旋布料器尽可能在100%的时间内保持缓慢而连续运转，而使螺旋布料器料槽内的料位保持在四分之三的高度上（大体上在刚刚淹没螺旋分料器转轴的位置），并且沿熨平板的宽度保持同一水平的分布（参看图4.2），过多或过少的供料量和分料量会使料槽内材料的分布呈现出中间鼓起或中间凹下的形状（参看图4.3），这些都会导致材料流量的不稳定，从而影响铺层的平整度与材料密度的均匀性。正确的供料量调节图4.2 不正确的供料量调节图4.3摊铺机的振捣、振动系统的振幅和频率的选择取决于不同的施工材料、摊铺厚度和摊铺速度。摊铺厚度大，矿料粒径大时，采用大振幅，反之，采用较小振幅。摊铺速度较高时宜采用较高的频率，摊铺速度较低时宜采用较低的频率。振幅和频率的选择以熨平板不发生剧烈振动和不造成集料压碎为度，在摊铺薄层时，不得使用高振幅振动。④铺层厚度的调试和松铺系数的测定熨平板的初始仰角经过初步调整后，还需要在试铺过程中作进一步的调整以便达到规定的铺层厚度。松铺层厚度的调整宜按以下步骤进行：摊铺机在准备摊铺的路段上就位后，按调节初始仰角同样的方法在熨平板下方，距两端1/3宽度处各垫一块宽20cm左右的木板，其宽度对于初次摊铺的场合为结构层的设计厚度乘以松铺系数（约为1.15~1.35），与已铺路面对接摊铺的垫板厚度为松铺层厚度与路面设计厚度之差。然后将熨平板放下，使它完全落在垫木上，并让提升油缸处于浮动状态。在摊铺机开始作业前，大臂铰点油缸的活塞杆行程应处于中间位置，左、右大臂的铰点应处于同一高度，铰点油缸电磁阀的控制开关应放在“关”的位置，此时铰点处在锁住的状态。开动摊铺机，让熨平板离开垫木并完全压在混合料上，摊铺机不需停顿，继续按设定的速度向前摊铺，同时将控制开关拨至自动位置。注意，熨平板大臂铰点如没有锁住，当熨平板下方进入混合料，并在混合料充分支承之前，将有更多的下沉，而导致铺层明显的凹陷。在摊铺机走过4~5m后开始检测松铺层的厚度。检测时应沿着熨平板宽度左、中、右，每次测定若干点与要求的松铺层厚度对照，并根据偏差的大小适当调节纵向传感器的厚度调节螺杆。 在调节时应注意每调整一次应待摊铺机走过2~3m后再进行厚度检测，并在随后5m的范围内考察其厚度检测的平均值是否逐步趋向稳定并达到规定的厚度值。厚度的调节应在10~15m内完成。（6）摊铺作业应采用2台摊铺机梯队作业的方式进行，每台摊铺机的摊铺宽度不宜大于6~7.5m，并有25~30mm的重叠量，两台摊铺机间隔5米左右。摊铺作业和摊铺机的操作应遵循以下作业要领，并满足摊铺作业各项质量控制的要求：①摊铺机作业速度要均匀一致，保持缓慢、均匀、不间断地摊铺，作业过程中速度不可任意调整。②刮板输送器供料量、螺旋布料器的送料量应与摊铺速度相匹配，调节料位传感器，使螺旋布料器的尽可能保持缓慢而均匀地旋转，布料器料槽内的料位应保持在四分之三的高度上，并使熨平板档板前的料位高度在全宽度范围内保持均匀一致。③在松铺层厚度调整好后，不得随意调节熨平板厚度调节手柄，只有在厚度明显变过小时才能调整，调整时应缓慢均匀地转动调节手柄，以摊铺机行走4~5m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。④纵向传感器距熨平板边沿的距离应当恒定，不能时近时远，特别有横坡的路段，该距离变化，将引起铺层的厚度的变化。时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。⑤应有专人指挥自卸车在摊铺机前20~30cm停车，让摊铺机推着卡车前进，指挥自卸车起顶卸料（应分2~3次完全起顶），防止撞击摊铺机和将混合料洒在摊铺机料斗外。卡车的交替卸载也应有专人指挥，并尽量缩短交替卸载的时间。⑥尽可能保持摊铺机料斗内的余料高度均匀，不出现凹坑，料斗内料位不得低于刮板输送器料门高度以保证连续均匀供料，严禁将料斗内的混合料放空。⑦施工人员不得随意进入松铺层上，松铺层一般不得人工修整，只有在特殊情况下才能人工找补或更换混合料。（7）摊铺作业及其质量控制①表面平整度的控制 保持摊铺过程连续、平稳地进行是保证铺层平整度的基本条件，应尽量避免停车等料，减少横向冷接缝，在卡车与摊铺机协同工作时应避免撞击摊铺机。装备有自动控制系统的现代高性能摊铺机在保持连续摊铺作业的条件下，应尽可能地减少人为操作的干拢，例如改变摊铺速度、改变混合料的供料速度、频繁地调节铺层厚度等干拢稳定摊铺作业的操作。合理地选择摊铺基准，在高程控制允许的情况下应尽可能采用移动式的基准。应加强对摊铺基准本身误差的控制，对于弦线基准应加强对各支架节点高程弦线张紧度的检查。对于移动基准应加强对滑靴或超声波传感器行走基准面平整度的检查，必要时可采用精密铣刨的方法对基准面进行修正。下承层表面不平整，除了通过摊铺基准对上层表面的平整度产生影响外主要是通过碾压过程层层向上传递的，因此路表面平整度的控制应从基层开始对各结构层的平整度按不同指标严格控制。②混合料材料离析的控制混合料在分料过程中由于送料距离过长，在螺旋分料器中间支承处缺少半块螺旋叶片，使粗料容易停留下来而形成带状离析；混合料在分料过程中由于供料过多或过少，而使料槽中的料位形成两端斜坡或中央凹谷导致粗集料向两边或中央滚落而造成粗细料的分离，在供料失调的情况下，将迫使螺旋分料器忽快、忽慢，转转停停地运转，这将进一步加大材料的离析；混合料在螺旋分料槽内的料位过高和螺旋与前档板的间距过大将导致粗集料沉入铺层底部和滚落在前档板前方的地面，从而造成粗细集料在铺层上下部位的不均匀（竖向离析）。根据混合料在摊铺过程中发生离析的原因，在摊铺作业中对材料离析的控制应掌握以下要领：a保持刮板输送器和螺旋分料器连续缓慢面均匀的稳定运转，使料槽的料位在熨平板宽度方向保持在同一水平和恰当的高度上（刚好淹没分料器的转轴，参看图4.2）是控制混合料离析最基本的要求。 b自卸卡车在向摊铺机料斗内卸料时应使混合料大批量地滑入料槽，而不应滚翻地进入料斗。c在卡车交替卸载的过程减少合斗次数，严禁料斗内的混合料放空。d为防止出现带状离析应避免使用大宽度的摊铺机。e为避免混合料出现竖向离析，螺旋分料器料槽内的料位不宜过高，当出现在摊铺作业中为控制温度离析可采取以下措施。a在自卸卡车上覆盖蓬布和采用具有隔热功能的保温车厢是最为简单而有效的改善温度离析措施。b适当地提高混合料的拌和与摊铺温度，使摊铺过程产生的温度差异，即使在较低的碾压温度下仍然保证混合料获得充份的压实。③摊铺温度的监测摊铺温度和摊铺温度的均匀性是摊铺质量十分重要指标，在摊铺作业中应按以下要求连续进行检测。a对每一到达现场的卡车和即将卸料的卡车，应采用插入式温度计进行温度检测，并按卡车编号，逐车记录到场和卸料的温度。b对熨平板后刚成型的铺层应沿着熨平板的宽度按左、中、右三点用插入式温度计或红外线温度计检测铺层的温度，并按桩号准确记录。c卸料卡车和铺层温度不应低于规定的最低温度，检测温度的极差不应超过20℃。温度检测值及其极差超过上述规定时应查明原因，及时采取纠正措施。注：摊铺最低温度随不同类型的混合料而异。沥青混合料的正常施工温度范围表3.28沥青种类70号沥青橡胶沥青SBS改性沥青沥青加热温度155～165175-195165—175矿料加热温度(间歇式拌和机)集料比沥青加热温度高10～20℃（填料不加热）沥青混合料出厂正常温度160～170>180175—185混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195210195运输到现场温度，不低于155165165摊铺最低温度，不低于正常施工150165165低温施工155——正常施工140155155 开始碾压的混合料内部温度，不低于低温施工145——碾压终了的路表温度，不低于90110110④松铺层厚度控制松铺厚度的监测是摊铺作业质量控制的一项重要内容，在摊铺作业的初始阶段，应加强松铺层厚度的检测，在随后的摊铺作业中也应随时进行检测。厚度的检测工作应按以下要求进行：a厚度的检测宜采用专门的深度规定进行，在摊铺机熨平板的宽度方向分内、中、外三个测点，随着摊铺机的前进，在1米内测定三个厚度值，取其平均值作为该处的铺层厚度。b在摊铺作业的初始阶段应连续地进行厚度检测，至厚度趋于稳定，并达到要求的调节值为止。c在进入稳定摊铺作业的阶段宜按每间隔20m的桩号，进行一次厚度检测，并记录检测结果和相应的桩号。d松铺层厚度偏差在3mm以内，一般不进行厚度调整，如偏差较大，并存在向某一方向（正向或负向）增大的趋势时，应进行厚度调节，厚度调节不可太快，应平稳过度，通常以摊铺机行走4-5m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。3.4.4热拌沥青混合料的压实（1）沥青路面压实的原则现场碾压，应采用压实度与现场空隙率双指标控制。压实度，上面层应不小于98%，中、下面层、和基层应不小于97%；现场空隙率，上面层不大于6%，中、下面层和基层不大于7%。必须纠正片面追求平整度而忽视压实度的错误思想。应配备足够的钢轮和轮胎压路机，选择合理的压路机组合方式及碾压工艺，达到最佳压实效果。（2）热拌沥青混合料的碾压工艺热拌混合料的碾压作业原则上应分为初压、复压、终压三个阶段进行。SMA不允许使用轮胎压路机进行碾压。①初压 初压是在较高的混合料温度下进行的，其目的是使铺层建立起必要的稳定性和承载能力，以便能承受后续压路机施加于铺层的更大的压实功。沥青混合料的初压工艺应遵循以下的原则。a初压宜可选用振动压路机在不振动的工况下进行碾压，也可采用轮胎压路机。碾压速度不宜过快，以免导致材料推移，通常以2~3km/h为宜，碾压遍数以1~2遍为宜，视混合料的软硬程度而定，在使用静作用压路机进行初压时应使驱动轮面向摊铺机。b初压应在混合料不发生推移、开裂等情况下，尽量在较高温度下进行。c对于可压实性较差的嵌挤型结构的混合料（例如SMA及橡胶沥青混合料）应采用紧跟摊铺机碾压的方式，此时压路机每遍的碾压均应一直压至摊铺机熨平板的后方，碾压段长度随着摊铺机的前进在不断增大，但碾压段长度不应超过50m。紧跟碾压由于碾压的起点和终点不断在变化，司机应特别注意做到不漏压和不超压。d对于压实困难，但有较强抵抗水平推力的混合料，经试验路段的试压证明不会发生明显推移的场合，可以取消初压阶段，直接采用振动压路机进行振压。e初压作业采用压路机的数量应视摊铺的宽度而定，通常单幅二车道的路面宜采用二台同型号、同吨位的压路机并行作业。②复压复压阶段的任务是在铺层已有一定强度的基础上将铺层的密实度压实至规定的标准值。沥青混合料的复压工艺应遵循以下原则：a复压应紧接着初压进行，宜首先采用振动压路机进行振压，使铺层获得基本的密实度，然后用轮胎压路机进行搓揉压实，以使铺层的表面致密。b振动压路机应选用双驱双振的双钢轮压路机，振动压路机吨位宜在12吨以上。C应合理选择振动压路机的工作参数，包括振幅、频率、碾压速度和碾压遍数。振幅决定了每一振动周期施加给铺层的外部压实功，频率决定了每秒施加给铺层的振动次数，它与碾压速度一起构成了铺层单位长度（m）所接受的振动功的次数（振动密度）：振动密度=振动频率（Hz）/碾压速度（km/h）*3.6（vibs/m）振动密度乘以碾压遍数则可表示在整个碾压过程中铺层单位长度接受振动功的总次数。 d振动压路机的频率大多在42~50Hz之间，专供薄层路面压实用的高频振动压路机的频率则在56~67Hz间。频率与碾压速度的选择应一并考虑，其依据是铺层每米接受振动的次数（振动密度），对于薄层路面（3~5cm厚）和较软的混合料振动密度宜选在32~40vibs/m之间，对于次薄层路面（6~10cm厚）和较硬的混合料振动密度宜选在40~52vibs/m之间。在碾压温度足够高的条件下，碾压遍数宜按总的振动次数在180~200vibs/m来选择。e选择振动压实振幅的主要依据是铺层的厚度（压实厚度），对于3cm~10cm的薄层和次薄层路面，振幅的选择宜在0.3mm~0.55mm的范围内。fSMA不可采用轮胎压路机进行碾压。g鉴于振动压路机工作参数的选择要受混合料的性能和碾压作业外部环境条件等众多因素的制约，最佳的工作参数需要在实际混合料的试压中才能最终确定，因此在试验路段中安排若干个试压段对不同的碾压方案进行比较是十分必要的。③终压终压的目的是消除压路机的轮迹和进一步提高路面的平整度。终压宜采用双钢轮的静作用压路机来进行，也可利用双钢轮振动压路机关闭振动机构来进行。终压的碾压速度宜选在4~6km/h之间，碾压遍数通常为2~4遍，以完全消除轮迹为度。在终压之前必须进行平整度的检测，对于铺层个别不满足要求的部位宜在铺层尚未冷却前用振动压路机以最小振幅横向振压的方法进行修整，在振压时应观察路面的振动情况，防止压碎集料。（3）碾压模式碾压模式的确定是碾压工艺的重要组成部分，它包括确定碾压带的数量，碾压带的纵向和横向的布置，各碾压带之间横向与纵向重叠度以及压路机行进的路线等。碾压模式的制订应遵循以下原则。①压路机的碾压带在纵向应呈阶梯形排开，相邻两碾压带纵向接头应重叠1~1.5m，碾压带的左右至少应有15cm以上的重叠度。②碾压路线应从外侧压向内侧碾压，对于超高路段应从低处向高处碾压。③复压与初压的碾压带不宜完全重合，应适当地纵向错开1~1.5m。 （4）压路机的操作要领a压路机的操作应平稳，碾压速度要均匀，停车应平缓，严禁制动、急刹车。b为保证碾压表面平整，压路机不得在未压实的新铺沥青路面上转向、调头、左右移动。c碾压时驱动轮应朝向摊铺机，振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。最好采用自动起振和自动停振的压路机。d正确控制碾压带的重叠量，压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。e严格控制压路机的洒水量，以免混凝土降温太快，禁止使用柴油、机油等作为防粘剂。f严禁压路机停留在未压实的路面上，在当天碾压的沥青面层上，不得停放压路机或其他车辆。3.5接缝处理3.5.1横向冷接缝处理（1）横向冷接缝应采用平接缝垂直接口的形式，上、下层横向接缝的部位应至少错开1m以上。（2）已压实铺层接头处厚度逐渐变小的部位应用切缝机切开后将其铲除。切缝宜在铺层碾压后已基本冷却但尚未结硬时进行。（3）切缝的位置应用3米直尺测量确定，并应离开厚度变小的转折点至少1m以上，切缝应沿着路面纵轴垂直的方向平直地贯彻整个铺层宽度，切深为铺层厚度。（4）在接茬处涂刷适量粘层油，如能对接缝垂直面用汽油喷灯适当加热，其粘接效果会更好。（5）摊铺机熨平板放置在接茬处已铺路面上，在熨平板宽度方向垫二块垫木，厚度为铺层虚铺厚度与设计厚度之差。（6）在正确的操作下横向接缝的修整工作应该是很小的。修正时应用3米直尺沿着路面宽度逐一量测，如局部有凹陷可用过筛的热细混合料撒布凹陷处并刮平，局部凸起处应用刮板刮平。（7 ）横向接缝的碾压应采用静作用压路机碾压，并在摊铺机离开后尽快开始，可以采用斜向碾压的方式，从中间向两侧依次分开碾压，碾压带应有适当重叠（例如1/2轮宽），碾压应逐步进入松铺层。（8）待接缝处已完全压到，可改用横向碾压，此时滚轮应支承在已压实的冷路面上，采取逐步进入热铺层的方式，直至整机在热路面上横压。3.5.2纵向热接缝处纵向热接缝发生在多台摊铺机进行梯队摊铺的场合。纵向热接缝的处理应遵循以下要点。（1）纵向热接缝的设置部位应根据摊铺的总宽度和各台摊铺机熨平板的宽度来确定。上、下层的纵向热接缝应错开至少15cm以上，表面层的热接缝宜设在路面车道的标志线部位。（2）多台摊铺机梯队并行作业时，相邻两台摊铺机前后相距宜不超过5m，以确保混合料的摊铺温度基本一致。（3）相邻两台摊铺机的铺层应留有25~30cm的重叠度，重叠度不宜太大以免影响接缝处的平整度。第二台随后摊铺机的熨平板骑跨在已铺铺层上，其侧档板的高程应保持与领头的第一台摊铺机熨平板底面相同的高程。（4）热接缝的碾压应在接缝形成后尽快碾压，应先碾压领头摊铺机铺层邻近接缝处的混合料，压路机应沿着离开铺层边缘150cm的纵向线进行碾压，然后再骑跨在接缝上碾压第二遍。3.6试验路段的铺筑3.6.1一般要求（1）沥青路面各面层施工开始后，应先做试验路段，试验路段宜选在主线直线段，长度不少于200m。（2）试验路段铺筑的目的是为验证从配合比设计至路面碾压成型的整个施工方案、工艺和技术措施是否能达到预定的要求，并进一步修改和使之完善。（3）试验路段的施工应包括试拌和试铺两个阶段，在试拌工作未达到预定要求前，不得进行试铺阶段。（4）试验路段的铺筑应由参建单位各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的总结报告，总监办应组织有关单位综合评定后作出是否正式开工的批复。 3.6.2试拌阶段的工作任务与内容试拌阶段的工作任务与内容应包含以下各项。（1）确定搅拌设备的工作参数，包括各冷料仓的供料流量、各筛网的筛孔尺寸、热料仓的供料比例、搅拌过程的拌和时间（干拌和湿拌），集料、沥青的加热温度与成品料的拌和温度等，并确定搅拌设备合理的生产能力。（2）通过对搅拌设备生产数据的采集，分析集料、矿粉、沥青的称量控制值的误差和变异性是否在规定要求的范围内。（3）通过热料取样筛分和成品料的抽提分析与马歇尔试验，验证实际拌和的混合料与实验室拌和的混合料的矿料级配与油石比是否一致，并进一步调整生产配合比。3.6.3试铺阶段的工作任务与内容试铺阶段的工作任务与内容应包含以下几项。（1）检验各种施工机械的类型、数量、组合方式是否匹配。（2）检验摊铺机的调整是否恰当，摊铺作业的工作参数（摊铺速度、供料流量、料位高度、振捣机构的振幅、频率等）是否合理，自动找平系统的工作是否能满足铺层平整度的要求，摊铺温度是否恰当，并确定铺层的松铺系数。（3）检验碾压工艺（压实机械的选用和组合、碾压的工作参数、碾压模式的设计），和碾压温度是否能满足预定的碾压质量，对不同的碾压方案进行比较，并确定正式施工用的碾压工艺。（4）验证生产配合比的设计并确定最终供生产用的标准生产配合比。（5）验证所拟订的施工方案、施工组织、质量管理体系是否可行，并确定正式施工时的施工方案、施工组织和质量管理体系。3.6.4试验路段路面工程质量的检测试验路段铺筑完工后应对试验路面的工程质量进行全面检测，检测的频率一般应比生产路段路面施工时增加一倍，对于取芯检验，芯样的数量应不少于10个，渗水系数的检测点不少于10个，摩擦系数和构造深度的检测点不少于5个。3.6.5试验路段施工总结报告试验路段的施工总结报告应包括以下内容：（1） 试验路段概况的说明，包括试验路段所在的位置与桩号、试验段的总长、不同施工方案路段的长度、铺筑面层的混合料类型、施工的日期、施工时的天气情况（晴雨、气温、风力等），施工单位、监理单位等。（2）目标配合比和生产配合比a目标配合比包括：原材料的产地、品种、性能检测的结果，各粒径段矿料的级配，矿料的合成级配组成。最佳沥青用量（油石比），目标配合比的设计结果，混合料性能检测的结果以及设计单位、批准单位和批准的日期。b生产配合比包括：原材料的来源，技术特性的检验结果，各热料仓集料以及矿粉的筛分试验和密度试验结果，矿料的合成级配和最佳沥青用量、生产配合比设计结果，混合料的性能检测结果，以及设计、试验、批准的单位和批准日期。（3）试拌方案和结果试拌方案包括：搅拌设备机型、试拌方案拟定的搅拌设备工作参数（各冷料仓设定的流量、各筛网筛孔的选择、搅拌设备的实际设定配方，干拌和湿拌的设定时间），拌和温度和设定的搅拌设备生产能力。试拌的结果包括：各热料仓集料筛分结果、试拌混合料的抽提分析结果和马歇尔试验结果，以及根据试验结果是否要对生产配合比进行修正的结论。（4）试铺的方案和试铺结果试铺方案包括摊铺机机型数量、梯队摊铺作业方式和摊铺基准设置，摊铺速度、供料和布料速度、振捣参数等工作参数设置，摊铺温度、碾压温度以及2~3个碾压方案（压路机机型、数量和组合、压路机工作参数的设置、碾压模式的设计等）试铺结果包括试铺路段各项质量指标的检测结果、松铺系数的测定结果、各项施工方案的比较结果，以及生产配合比的验证结论。（5）结论意见包括：建议正式施工用的混合料标准生产配合比；对施工方案作出的修正和补充（包括接缝处理等未在试铺中检验的内容）；以及对试铺中技术措施、组织管理、质量保证等方面的改进意见； 建议正式施工中采用的施工方案；确定正式施工中的施工组织管理和质量保证体系等；其他的改进意见和建议。3.6.6质量检验（1）施工过程中材料质量检查项目和频率应符合表3.29。施工过程中材料质量检查的内容和要求表3.29材料检查项目检查频度粗集料外观（石料品种，含泥量等）针片状颗粒含量随时随时粗集料颗粒组成（筛分）压碎值磨光值洛杉矶磨耗损失含水量每天必要时必要时必要时必要时细集料颗粒组成砂当量含水量松方单位重随时必要时必要时必要时矿粉外观＜0.075mm含量含水量随时必要时必要时石油沥青针入度软化点延度含蜡量每车1次每车1次每车1次每7天1次改性沥青针入度软化点粘度（橡胶沥青）离析试验延度弹性恢复每车1次每车1次每车1次每周1次每车1次必要时乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度每2～3天1次每2～3天1次改性乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度蒸发残留物软化点蒸发残留物延度每2～3天1次每2～3天1次每2～3天1次必要时注：1.表中内容是在材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求。2.“随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定；“必要时” 是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。（2）沥青混合料的质量检查项目和频率应符合表3.30。热拌沥青混合料的检查频度和质量要求表3.30项目检查频度及单点检验评定方法质量要求或允许偏差试验方法混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象目测拌和温度沥青集料加热温度逐盘检测评定符合表3.28规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐盘检测评定符合表3.28规定传感器自动检测、显示并打印，出厂时逐车按T0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合表3.28规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配0.075mm逐盘在线检测±0.5％，合格率≥95%计算机采集数据计算≤2.36mm±1.5％，合格率≥95%≥4.75mm±1.5％，合格率≥95%0.075mm逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±0.5％总量检验JTGF40-2004附录G≤2.36mm±1.5％≥4.75mm±1.5％0.075mm每台拌和机每天1～2次，以2个试件的平均值评定±1％（1％）T0725抽提筛分与标准级配比较的差≤2.36mm±4％（3％）≥4.75mm±5％（4％）沥青用量（油石比）逐盘在线检测±0.1％，合格率≥95%计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±0.1%总量检验JTGF40-2004附录G每台拌和机每天1～2次，以2个试件的平均值评定±0.3%抽提T0722、T0721冻融劈裂试验每周一次或铺筑10km一次符合本指南规定T0729车辙试验每周一次或铺筑10km一次符合本指南规定T0719（3）基层及中下面层铺筑过程中检查的内容、频度、允许差应符合表3.31的规定。沥青混合料施工过程中质量的控制标准表3.31项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许差试验方法外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测 逐条缝检测评定3mm施工温度摊铺温度逐车检测评定符合本标准规定T0981碾压温度随时插入式温度计实测厚度每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5%设计值的8%施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm总量检验总厚度每2000m2一点单点评定设计值的-5%T0912上面层每2000m2一点单点评定设计值的-10%压实度每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的97%最大理论密度的94%T0924、T0922平整度（最大间隙）上面层随时，接缝处单杆评定3mmT0931中、下面层随时，接缝处单杆评定5mm平整度中面层连续测定1.0mmT0932下面层连续测定1.2mm基层连续测定1.2mm宽度有侧石检测每个断面±20mmT0911无侧石检测每个断面不小于设计宽度纵断面高程检测每个断面±10mmT0911横坡度检测每个断面±0.3%T0911中、下面层渗水系数，不大于每1km不少于5点，每点3处取平均值120ml/minT0971改性沥青SMA路面施工过程中质量控制标准表3.33项目检查频率及单点检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包等缺陷、且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测逐条检测评定3mmT0931施工温度摊铺温度逐车检测评定符合表3.28规定T0981碾压温度随时符合表3.28规定插入式温度计实测厚度上面层每2000m2一点单点评定-4mmT0912总厚度每2000m2一点单点评定-9mm压实度每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的98%最大理论密度的94%T0924、T0922JTGF40-2004附录E平整度（最大间隙）随时，接缝处单杆评定3mmT0931 平整度（标准差）连续测定0.6mmT0932宽度检测每个断面不小于设计宽度T0911纵断面高程检测每个断面±10mmT0911横坡度检测每个断面±0.3%T0911渗水系数每1km不少于5点，每点3处取平均值60ml/minT0971构造深度1处/单幅200m0.8～1.2mmT0962注：如果确实证明不透水，构造深度容许超出上限。4透层、封层、粘层4.1材料4.1.1透层透层材料采用PC-2型乳化沥青并满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40－2004）的技术要求。透层的用量为1.0～1.2L/m2。4.1.2.粘层粘层材料采用快裂或中裂的PCR喷洒型SBR改性乳化沥青。满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40－2004）中PCR改性乳化沥青的技术要求。粘层的用量为0.4～0.5L/m2。4.1.3.防水层防水层设置于上面层与中面层之间采用热洒SBS改性沥青，防水层沥青材料满足本标准中I-D型SBS改性沥青的要求，用于防水层的SBS改性沥青用量为1.6～1.8kg/m2。除在中上面层之间撒布粘结防水层外，在靠近中央分隔带的一侧的中面层与下面层、下面层与基层之间，也必须撒布热沥青，撒布宽度为20cm，撒布量为1.6～1.8kg/m2，可以采用70#沥青。4.2透层乳化沥青施工4.2.1浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确认乳化沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。4.2.2透层沥青宜在基层养生结束后喷洒，并且确保在铺设沥青混合料时不受污染。当基层表面过分干燥或浮尘较多时，应对基层用森林灭火鼓风机进行清扫，并在基层表面适量洒水，表面稍干后立即浇洒透层乳化沥青。4.2.3浇洒透层乳化沥青前，应对路缘石及人工构造物予以适当防护（如采用手持薄板隔挡），以防污染。4.2.4应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当乳化沥青明显流淌时可分为2次洒布。有遗漏时，应用人工补洒。4.3粘层沥青施工4.3.1粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处应予刮除。4.3.2路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。4.3.3当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。4.3.4浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。 4.3.5粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层，但乳化沥青应待破乳、水分蒸发完后铺筑。4.4粘结防水层施工4.4.1浇洒热沥青应首先选择试验段进行试洒，确认沥青质量、洒布温度、用量满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。4.4.2粘结防水层宜在沥青面层施工前铺筑。浇洒热沥青后，应立即撒布压碎值、针片状含量较小的9.5-13.2mm碎石，约撒布60%的面积，，此时热沥青温度不得低于80℃4.4.3如遇大风或即将降雨或气温低于10℃时，不得施工粘结防水层。4.4.4浇洒热沥青前，应对路缘石及人工构造物予以适当防护（如采用手持薄板隔挡），以防污染。4.4.5应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。局部地方有多余沥青时，应予清除。4.2.6当下封层铺筑后有施工车辆通行时，应控制车速在30km/小时以下。粘结防水层铺筑后应尽早铺筑沥青面层。在铺筑沥青面层前如发现局部地方沥青剥落，应予修补；当有多余的浮动石屑时，应予扫除。'