特殊路基施工方案.docx

'六、特殊路基施工（一）半填半挖路基处理半填半挖路基分纵向半填半挖路基和横向半填半挖路基，其处理方法如下：1、在填挖交界面原地面挖台阶，台阶宽度不小于2米，并向内倾斜2～4%；2、在路基填挖交界处设土工格栅加固，以减小填挖间路基不均匀沉降。土工格栅分上下两层铺设：下层设置下下路订底面，上层设置于上路床底面；采用单向土工格栅（铺设：其纵向与路基填挖交界线垂直，宽度4m其中挖方区、填方区）；坡脚为陡坡地每1m高设一层土工格栅。3、施工时，土工格栅均匀张拉，相邻两幅格栅在交界处搭接布置，横向搭接宽度为20cm，纵向搭接宽度为15cm，用尼龙绳绑扎。土工格栅设计抗拉强度＞60KN/m(延率3%)，横向搭接长度＞20cm。土工格栅采用双向钢塑土工格栅，土工格栅两端各采用两根U形固定钉固定，间距100cm。土工格栅自由段回折2米以利格栅加固。4、铺设土工格栅的土层表面必须平整，不得有碎、块石等坚硬凸出物。在距土工合成材料层8cm以内的路堤填料，其最大粒径不大于6cm。5、纵向填挖交界处应设置过渡度，土质地段过渡段采用级配较好的砾（角砾）类土、砂类土、碎石填筑，当挖方区为坚硬岩石时，宜采用填石路堤。（二）高路堤施工高填方地段施工前，按《公路路基施工规范》和《公路工程技术标准（JTGGB01-2003）》的要求，进行基底清理和基底碾压，碾压压实度不小于规范和技术标准要求的压实度；当基底为水田或浅水塘时，则先挖沟疏干，清除表层淤泥质土等后再填筑路基；当基底强度不足或属软土时，应作稳定性验算并采取处理措施。高填方路堤填筑拟采用自卸汽车卸料、平地机分层摊铺，重型压路机碾压夯实的方法，高填路堤施工的摊铺和碾压同前述“路基填筑施工”的方法和要求，并做好加强压实度检测。同时注意以下几点：1、按设计资料，复合现场地质情况，确定非适用性材料的覆盖厚度及分布情况，以便施工前全部挖除。2、高填方施工前，按规范要求对填料进行各项性能试验，确定松铺厚度和压实厚度。3、高填方地带按设计要求铺设土工格栅。4、高填方的宕渣路堤，利用雨季使其进一步密实和稳定，在施工过程中，抓住气候条件进行碾压，每一碾压层内部和表面石块之间的空隙，应用碎石、石屑、砂砾和砂等材料填充，并用大功率的振动压路机碾压，以增加路基的密实性和稳定性。5、施工过程中，预埋桩点进行监测，以确保每层的施工质量。 （三）换填碎石施工本合同段个别坑洼地段，需挖除淤泥换填碎石土或抛石挤淤，其施工要求如下：1、挖淤换填、抛石挤淤a.按图纸或监理工程师的要求，将原路基一定深度和范围内的淤泥挖除，换填符合规定要求的碎石土。换填时，应分层铺筑，逐层压实，使之达到规定的压实度。b.抛石挤淤按图纸或监理工程的要求进行，当软土地层平坦时，从路堤中心成等腰三角形向前抛填，渐次向两侧对称地抛填至全宽，使泥沼或软土向两侧挤出。当软土地层横坡陡于1：10时应自高侧向低侧抛投，并在低侧边部多抛填，使低侧边部约有2m的平台顶面，待片石抛出软土面或抛出水面后，应用较小石块填塞垫平，用重型压路机压实。2、砂垫层或砂砾垫层（1）施工方法a恢复中线，放出路段边线桩。清理平整路基，使之具有合格的平整度和路拱度。b用自卸汽车将质量合格的中粗砂运至路段选用适宜的机具按设计厚度分层整平、洒水、压实。c砂垫层施工过程中，严防尘土、泥土和杂物污染，对受到污染的部分必须返工或更换。d砂垫层的高程、厚度、干密度、平整度渗透系数也应符合要求必须符合设计要求。e砂垫层成活后，应及时洒水养护，限制人员、机动车通行，并尽快安排下一道工序的施工。(2)工艺流程框图测量放样监理检查清整路基备合格砂铺砂垫层运输砂监理验收平整压实质量检查养护 主要机械设备：水车，自卸汽车，推土机，装载机，平地机，压路机。（四）土工格栅施工1、平整场地：对地基土有其它配套处治措施，则需完成这些措施后再进行土工格栅。2、按设计拟定的位置，斜坡路堤沿路基横向铺设格栅，填挖交界处沿路基纵向铺设隔栅。铺设格栅时，应注意格栅间联结与拉直平顺。格栅的纵、横向接缝可采用尼龙绳或涤纶线缝接或用U型钉连接等方法使隔栅间连成整体，格栅间互相搭接宽度不小于20厘米，在受力方向连接处的强度不得低于材料设计抗拉强度。隔栅扭曲、皱折、重叠，则不利于其发挥作用，故铺设时应用手拉直，使格栅平顺均匀，铺好的土工格栅每隔～用钩头钉固定于地面。3、填土：在铺完格栅后，应及时（48小时内）填筑填料。每层填筑应按“先两边，后中间”的原则对称进行，严禁先填路堤中部。填料不允许直接卸在土工格栅上，必须卸在已摊铺完毕的土面上，卸土高度不大于1米。一切车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向行驶，但不得直接在铺好的土工格栅上行走。4、反卷格栅：在第一层填土达到预定厚度并经碾压到设计压实度后，将格栅反卷回包3m帮扎于上一层土工格栅上，并人工修整锚固，在反卷端外测培土，保护格栅，防止人为破坏。按上述工序完成了一层格栅铺筑，并按同样的方法步骤进行其它各层格栅铺筑。所设格栅上铺完后，即开始上部路堤的填筑。（五）塑料排水板施工1、材料要求：塑料排水板采用D型，结构形式为粘合式，外型尺寸均匀，厚度为～，宽度为10cm，塑料排水板应采用原生塑料，其技术指标满足设计要求。2、测量放样和场地清理根据设计要求，先把场地进行清理量放样包括两个内容：一是根据设计资料放出打设宽度；二是根据设计画出布桩平面图，标明排列编号，放出具体桩位。对于部满足要求的路段设置土工格栅及调平层，调平层采用素土填筑。3、施工工艺：塑料排水板施工工艺见表5“塑料排水板施工工艺框图”。①移动插板机就位，调正套管垂直度，对准桩位。在空心套管中插入塑料排水板并引至套管下部，将塑板穿入锚靴，再将塑板 回插入套管扁咀中，长约12～15cm，拉紧塑板，使锚靴紧贴套管下端，以免套管在下沉过程中挤进泥砂。②以振动的方式将套管沉入土层，至设计要求深度。③拔出空心套管。施工时应考虑土对锚靴及塑板的粘接力，开始起拔时应平缓，最初1m的起拔速度≤5～10cm/s，确保塑板留入土中而不被拔出。④留出塑板埋入砂砾垫层长约30cm，将塑板剪断，移动导管至下一桩位，进行下一桩位的施工。（4）施工措施①塑板插入过程中要防止泥土挤入板芯，堵塞输水管道，影响排水效果。②塑板与桩尖连接要牢固，避免提管时脱落将塑板带出。③桩尖与套管配合要适当，避免错缝，防止淤泥进入而增大塑板与管壁的摩擦力造成将塑板带出。④严格控制塑板间距和深度，凡塑板被带出2m以上的应重新补打。⑤当塑板需要接长时，采用滤膜内水平搭接的方法，位保证输水畅通并且有足够的搭接强度，搭接时长度不小于20cm。所需机械设备：插板机：DGL-30-20A、徐州DGL-30-20B、徐州塑料排水板施工工艺框图整平原地面摊铺下层砂垫层确定施工顺序机具就位排水板装靴插设至设计标高上拔套管否切断排水板机具就位是否按设计插设完毕 （六）边坡预应力锚索（锚杆）的施工锚索（锚杆）施工时应注意合理的施工顺序，施工时边坡开挖从上至下，当上一级边坡开挖成型后，先施工锚索（锚杆）再进行边坡防护，避免边坡长期暴露，待上一级边坡锚索（锚杆）张拉后，再开挖下一级边坡，施工下一级锚索（锚杆）。锚索（锚杆）施工前先进行现场抗拔试验，通过试验指导施工。预应力锚索框架设计采用压力分散型预应力锚索，每孔锚索由三隔单元锚索组成，每个单元由两根无粘结内锚于钢质承载体组成（钢绞线通过特制的挤压簧和挤压套对称地锚固于钢质承载体上，单根连接强度大于200KN），钢绞线采用Ф15.24mm、强度1860Mpa的高强度低松驰无粘结钢绞线。施工前，先做试验孔以确定最佳的成孔工艺、注浆工艺参数（特殊是锚固段）及张拉锁定方案；锚索施工钻孔采用潜孔钻风动干钻法成孔，必要时采用套管跟进或固壁灌浆技术保证成孔质量，锚索在加工棚加工编索，人工推送入孔，注浆泵注浆，分单元、分级、对称同时张拉。预应力锚索（杆）工程施工主要包括锚索（锚杆）孔钻、锚索（锚杆）安装、框架施工、注浆、锚孔张拉锁定和验收封锚等关键工作流程。施工工艺见表5“预应力锚索（杆）施工工艺框图”。预应力锚索（杆）施工要点有：A.锚索钻孔，B.锚索（锚杆）安装，C.注浆，D.框架施工及混凝土养护，E.张拉，F.封锚验收。预应力锚索（杆）施工工艺框图锚索制作钻孔锚索安装注浆立锚墩张拉抗拔试验 （七）真空联合堆载预压处理方法1、施工顺序施工顺序按如下进行：①平整场地，清除杂物；②铺设砂垫层并设置垂直排水通道；③在砂垫层中埋设滤管；④在加固区边缘挖沟；⑤铺膜、填沟、安装并连接抽气管道和射流泵；⑥检验密封情况并抽气；⑦进行真空度、沉降、位移、孔隙水压力等的观测；⑧达设计要求后，停止抽气，并清理现场。注：量测地面起始高程；铺设30cm厚砂砾垫层；打设竖向排水体；铺设另20cm砂砾垫层，竖向排水体应弯倒在本层中；在压实后的砂砾垫层上开挖20cm的沟槽埋设主管和滤管，以利保护PVC管材，埋设砂砾垫层中的真空度测头；挖密封沟，安置主管出膜装置等；铺设10cm厚砂垫层；铺设一层无纺土工布，双层真空膜，再铺设一层无纺土工布；同时安装抽真空装置，回填密封沟，连接主管到抽真空装置；设置膜上沉降标，测沉降初值；试抽真空；检查膜上及密封沟漏气情况；铺设10cm厚细砂垫层；正式抽真空开始，施工临测开始；真空度稳定在80Kpa后保持7-10天，等地基土体达到一定程度时，再在膜上堆载进行联预压。2、材料要求各项材料指标必须满足设计要求。3、施工注意事项试抽直空阶段应排专人穿软底鞋在膜上进行地毯式的巡查，对膜破处及时粘补，膜上的小孔漏气会有风鸣哨声，应及时用小块薄膜将其粘补好。在路堤的逐层填筑时工时，填筑第一层填土要十分小心，千万不能把密封膜和膜上保护层弄破。第一层填土应为粘土，松铺厚度可适当厚些，压实厚30cm左右，铺设时 尽量找平，铺完碾压后不要急于铺第二层，仔细观察膜下填空度的变化，以检查是否漏气。确认无异常情况后，一面抽气，一面正常填筑路基到设计高度后预压。现场铺设时，滤管的末端用木塞或PVC圆板封死，然后套上预先缝制好的反滤布套。反滤布套一定要将滤管上的孔洞盖注，再用细绳把滤布套捆扎牢靠。土工布要求渗透系数k大于5X10-3cm/s。真空装置的安装高程在允许的情况下应尽量降低，尤其是循环水箱，最好能使水箱高度的一半与膜面齐平，有利于膜下抽出水的排出。真空膜在工厂预先加工，应注意膜的大小应考虑埋入密封沟的部分，留够足够的余地，膜上下土工布搭接30cm宽，以防漏垫。铺设时膜不宜拉的太紧，以防拉裂。膜在埋入密封沟时，注意膜不要被石头或草、树根等戳破，注意其完整性。挖沟时应注意土层中的植物根系和动物的孔洞，如发现有孔洞则沟的深度相应的挖深一些以避开孔洞，以防漏气。沟挖好后应注意将膜贴于沟的内壁，并将膜放至沟底，然后分层回填压实，填第一层土时一定要将膜压好。直空预压加固过程中，加固区外的土层是向着加固区移动的如果引起地表裂缝，可能向下延伸影响膜下真空度，应拌制一定稠度的粘土浆倒灌到裂缝中，堵塞裂缝达到密封的效果。宁波地区夏季缺电严重，一定要保证可靠的供电，抽真空时间为六个月，施工中应实施动态监测根椐具体各段的观测情况决定停抽时间。应建立严格的值班制度，自抽真空开始就必须进行连续不断的值班，全天24小时现场有人执守，做好原型观测和详细的记录。（八）CFG桩处理施工1、施工方法CFG桩采用振动沉管法加混凝土桩靴进行施工，振动成桩法的机械用DZ60型履带式振动沉管打桩机，其机组配套含振动机、装碎料斗、振动套管，以及高压空气的喷气装备、起重机、铲式装载机、空压机等。对于锤击成桩法的施工机械用三点支撑式履带式油柴打桩机，机组配套有底端开口的外管（套管）、底端封口的内管（芯管）、履带式起重机及装碎石料斗等。2、工艺流程施工顺序为：机桩投拔桩拔机具管管具定沉料管下管定挤密 3、技术要求①填料，混合料应严格按设计配比配制。填料中含泥量不得大于5％，并不宜含有大于50mm的颗粒。②碎石桩施工结束，应间隔一定时间再进行质量检验。对饱和性粘土待孔隙水压力基本消散后进行，间隔时间宜为1－2周，对其它土可在施工结束后3－5天。③碎石桩处理地基采用标准贯入、静力或动力触探等方法检验桩及桩间土的挤密质量，以不少于设计要求为合格。桩间土质量的检测位置应在三角形或正方形的中心。④复合地基载荷试验，试验桩的数量按设计频率检验，但不少于3根，当满足极差不超过平均值30％时，可取平均值为复合地基的承载力标准值。⑤碎石桩检验数量不少于桩孔总数的2％，检测结果如占检测总数的10％的桩未达到设计要求时，采取加桩或其它措施。⑥按试验大纲要求采用静力触探方法检验桩身密实度和桩间土的加固效果。采用合适的荷载板进行复合地基的载荷试验。（九）预制管桩施工方案预制管桩采用薄壁预应力混凝土管桩，直径40cm的，壁厚60mm。为保证管桩的生产质量，我公司将派专业人员到厂家监督预制管的质量。沉桩机械选用10台柴油打桩机打桩。1、场地处理沉桩施工前先对场地进行地表处理。处理后的场地回填碾压密实、平整，场地高差小于1%，地基承载力达到规范要求，场地周边应设置好一定坡度的排水沟、集水井，并有妥善的排除场外的通道和措施。2、沉桩工艺桩机根据打桩顺序安装就位，使桩架（或导杆）处于铅垂状态在拟打的桩身侧面上画好标尺，每隔一米，便于做打桩记录。根据桩长，采用合适的吊点，由吊机吊桩喂到桩机前。打桩时桩帽或送桩帽内应加弹性衬垫如硬木等，桩帽与桩周应有5～10mm的间隙，且随时检查，及时更换，桩帽上应开有逸气孔，以防止桩顶在打桩过程中受损。在开始锤击时，落距应较小，当入土一定深度并待桩稳定后，在按要求的落距沉桩，应保证柴油锤跳动正常。沉桩过程中，注意随时检查桩、桩架是否发生位移或倾斜，如有偏差及时纠正，并同时做好沉桩记录。3、施工技术措施①桩的提升就位装运至桩架下后，利用桩架上的滑轮组与附吊进行提升就位（又称插桩）。即首先 绑好吊索，将桩水平地提升到一定高度（为桩长的一半加～）,然后提升的附吊松吊构使桩尖渐渐下降，从而桩身旋转至垂直于地面的位置，此时桩尖离地面～。②桩提升到垂直状态后，即可送入桩架的龙门导杆内，然后把桩准确的安放桩位上，随着将桩和导杆相联结，保证打桩时不发生移动和倾斜。在极顶垫上硬木（通称“替打木”）或粗草纸，安上桩帽后，即可将桩锤缓缓落到桩顶上面，注意不要撞击，在桩的自重和锤重作用之下，桩向土中沉入一定深度而达到稳定的位置。这时再校正一次桩的垂直度，即可进行打桩。用锤打桩，桩锤重量所转换的功，除去各种损耗外，如足以克服桩身与土的摩阻力和极采阻力时，桩即沉入土中。（十）软土路堤沉降观测要求（一）沉降观测点的精度要求：为保证沉降观测的精度，要求采用三等水准测量方法进行观测，并做到以下几点：1、每次观测前，必须对水准仪进行校验。为了消除观测中的某些系统误差，每期观测要做到四个固定，即：固定观测人员、固定仪器及水准尺、固定测点及转点、固定后视尺。2、转点位置必须使用尺垫，禁止用砖石代替尺垫。3、每次观测段长度原则上要求不小于路堤底度的2倍，即80m左右。视距不等差应小于3m，前后累计差应小于6m。若沉降点离水准点很近，前期视距离不超过15m，一次安置仪器的不等差略大时，可采用固定测站的方法，使用期观测具有相同的三角影响，这样可以抵消不等差较大引起的高程误差。4、水准闭合环线或支线水准路线，其允许闭合差为+12*21/2或4n1/2（L为水准路线长度，以公里计；n为测站数）。5、外业手簿是长期保存和使用的基本资料，要认真记录及保存。6、各期观测沉降资料要汇总并分析。（二）施工期沉降观测软基处理前，按设计要求加工地面沉降仪和连续沉降仪等观测仪器，要求刻度清晰，便于观测。利用打桩机或地质钻机将连续沉降仪打入地基持力层，地面沉降仪在砂垫层施工时直接埋在层内，随着路堤分层填高，沉降杆也一节节接长，并做好保护。沉降仪设置后，按设计要求定期观测，在整个施工期掌握路堤填筑，要求变形速率控制在10—20mm/d之间均可进行施工。（三）预压沉降期观测路堤填筑完成至路面施工之日，中间的间隔时间为路堤的预压沉降期，为观测路堤的沉降，在不小于1000m的路堤顶部每100m，在路中心的两侧路肩内缘各设一固定木桩， 埋深50cm，在接近桥台处，桩距可适当加密，按设计要求定时用水准仪观测水平标高，掌握沉降情况。一般开始时每周观测一次，中间半月观测一次，最后每月观测一次，最后每月观测一次，规定连续两个月观测沉降速度小于5mm/月，认为路堤稳定，可进行路面基层施工；连续两个月观测沉降速度小于3mm/月，认为基层施工加载后是稳定的，方可进行面层施工。为观测位移，另在以上间隔的二侧路堤坡脚外5m外设立砼标桩，埋深2m。选择三个不同的固定点，每日定时用经纬仪分别观测各标桩的位移变化，通过以上观测记录的分析，确定沉降完成的日期。（十一）路堤冲击夯碾压施工冲击压实采用三瓣式凸轮冲击型压实机，冲压方法：先清理平整场地，让冲击压实机沿待压地面纵向或横向缓慢行走，行走时每次沿纵向或横向错半轮（即重叠1/2轮宽）。冲击压实机在地表行走6次为一遍，到压够设计遍数或最后一次碾压的冲击变形小于2厘米时停止。在现场作好每一夯击点的夯能量，夯击次数和每次夯沉量的详细记录。对天然地基，应适量撒水（按最佳含水量控制），水份渗透后再继续冲压。压路机的牵引速度控制在8Km/h左右。施工时，在施工现场划定警戒线，让所有人员退出警戒线外，同时亦应保证周围邻近的构筑物和设施不受损害。（十二）溶洞处理路线所经地区，DK～DK段岩溶发育强烈，局部分布着不同程度、范围的溶洞、溶槽。按图纸或监理工程师的要求，对于影响施工及运营安全的溶洞进行如下处理：1、于有排泄功能但不是地表地下水主要排水通道且围岩、顶板稳定性差的溶洞、漏斗、溶槽、等岩溶形态，采有开挖顶板，先清除底部粘土，然后对溶洞填充片、块石并用打夯机夯实，上铺cm厚级配碎石，在洞顶浇筑cm厚C砼盖板。2、于无排泄功能的旱洞、漏斗、溶槽等岩溶形态，先清除洞底树根等杂物，采用对溶洞填充片、块石并用打夯机夯实，上铺cm厚级配碎石。二、深基础处理（一）袋装砂井1、袋装砂井的施工方法本标段袋装砂井采用LC系列履带自行式双管插孔机施工,砂料按设计质量要求进行自采或购买,编织砂井袋根据设计要求,选择质量过硬的厂家订货或从业主指定厂家购买.砂袋采用人工装灌。袋装砂井的施工作业见振动打桩机打设袋砂井作业图和袋装砂 井施工示意图：2、工艺流程袋装砂井施工工艺流程见（袋装砂井施工程序图），其施工程序如下：①地面处理：包括开挖排水沟及排除地面积水和清基，将路幅范围内原地面上的淤泥、树根、草皮、腐植土等不适用材料全部挖除。水田地段挖除地表30cm厚种植土，碾压3遍后填筑细粒土，顶面作成三角形，路基中心高20cm，两侧与地面平，其宽度不小于路堤加护道底宽，压实系数满足设计要求。旱田地表，剔除地表植物根系，碾压三遍后填筑细粒土，顶面形成和压实系数同水田地段。清理场地填筑排水坡铺设砂垫层测量放样机具定位灌制砂袋打设套管检查砂袋质量孔口检查起吊下砂袋拔套管检查砂袋入土深度机具移位埋设砂袋头mc05于大度长袋拔 ②细粒土封层经检验合格后填筑砂垫层，在检验合格的路拱上均匀等厚铺设砂垫层，按设计要求和砂垫层施工要求铺设。③机具定位：根据设计布置的行列间距用小木桩或竹板桩正确定位。机具定位要保证锤中心与地面定位在同一点上，并用经纬仪检验导向架的垂直度，移动插桩时，用吊线垂方法检测和控制导向架及桩管的垂直度。④插管放砂袋，定位好后，即可开振动锤下插套管，在套管上用油漆画出控制标高的刻画线，插管前先将套管底部活辨桩尖系拢，使其活辨与套管封闭。套管插入设计标高即可放置砂袋，下砂袋时需将砂袋吊起，从端部放入套管口，徐徐下放，注意扶持和操作，防止砂袋扭结、断裂和砂袋损伤。⑤拔管：拔管时先启动激振器，后提升套管，要连续缓慢地进行，中途不得放松吊绳，防止因套管下坠损坏砂袋，若套管起拔时砂袋跟着上吊，可将套管下放至原位，在套管内加少量水，帮助打开桩尖活辨。当砂袋带出长度大于时，要重新补打。⑥补砂：套管拔出后，砂袋应露出孔口50cm，并将其埋入砂垫层中，已打完的砂袋井，若砂袋不满，应及时向袋内灌砂，填补到足够为止，袋桩周围出现空穴时及时用砂塞满并整好形。⑦整段袋装砂井和砂垫层施工完毕后，设计有沉降观测装置的，及时埋设沉降设备。3、施工安排本标段袋装砂井分布在DKXXX至DKXXX段落，共XX延米／处。为争取工期先作地基处理的原则，结合我公司现有的设备力量，调集LC系列履带式双管插孔机台，队伍人员人，用月时间完成袋装砂井处理项目，为挖填路基创造最佳时机。4、技术要求和标准①材料要满足设计要求，砂袋必须选透水性、耐久性好和韧性强的聚丙烯织布组成，其技术指标如下：质量95g／m2，经纬密度40×40（根／10cm），条节拉伸强度>750KN／5cm，条节拉伸率25％，渗透系数>5×10－3cm／S，有效孔径O95<。②所用砂料为干净中粗砂，含泥量小于3％，有效直径d10>－，不均系数为3－5，灌砂率均达到95％以上。保持砂袋顺直畅通，每一砂袋充填密实，袋口扎紧。③条带的抗拉强度应能保证承受砂袋自重，并根据砂井长度小于10米时，抗拉强度大于8KN／m，10－15米时，抗拉强度大于12KN／m；15－20米时，抗拉强度大于15KN ／m。④灌入砂袋的砂采用渗水较高的风干中、粗砂，大于的砂的含量宜占50％以上，含泥量不大于3％，渗透系数大于5×10－3cm／S。⑤袋装砂井施工质量控制及检验要满足以下要求。袋装砂井质量控制及检验要求序号检查项目允许偏差检查频率检查方法1井位（纵横向）(mm)±1501/10按中心线长度丈量2井深（mm）+300,-100100/100以套管上划线为准,查记录3井的垂直度(mm)%1/10用经纬仪观测桩锤导向架4砂袋灌量±5%100/100查砂袋的体积和外观5砂袋埋入砂垫层的长度+100,-01/10自排水坡面起,用(mm)尺量小值5、技术质量措施①加强材料的管理与检验，按规定做好砂子质量和含泥量的控制，对砂袋物理力学性质和缝制尺寸要按5％抽样检查，不合格的坚决不用。②打设套管前要认真检查套管长度、直径是否与设计相符，管内有无杂物，桩尖活门开启是否灵活、封闭是否良好。③灌制的砂袋要饱满，袋口扎紧。检查外观有无裂缝，缩颈或鼓包现象。砂袋放至设计高程后，留在井外的长度不小于50cm，并贯入砂垫层中不得卧倒。④施工中随时检查套管成孔位置，垂直度是否满足设计要求。施打时设专人观测套管的入土深度，桩机是否出现倾斜或位移，出现问题要及时更正。⑤砂袋入井，用桩架吊起垂直下井，防止砂袋发生扭转、缩颈、断裂和砂袋磨损。检查砂袋入井过程是否顺利，露出井外砂袋长度是否与理论值相符。⑥拔管时注意垂直起吊，以防止带出或损坏砂袋。套管拔出后要检查砂袋的外露长度，砂袋入土深度是否满足设计要求，是否有跟套管上拔现象。一旦发现砂袋被带出或损坏，当带出长度大于50cm时，应在原孔边缘重打。对已施设的袋装砂井要及时向袋内补砂，每隔三天补一次，一般补2－3次。⑦砂袋灌入砂后，露天堆放应有遮盖，切忌长时间暴晒，以免砂袋老化。（二）粉喷桩施工工艺及方法 1、施工工艺施工工艺如下“粉喷桩施工工艺流程图”。粉喷桩施工工艺流程图路线测量地基清整监理检查桩机放样绘桩位图桩机就位标定参数预搅下沉喷粉提升重复预搅下沉提升监理验收回填桩头质量检测关机移位2、施工要点清除原地面cm厚的耕植土，清除地下障碍物，填筑土拱坡，以4%的横坡填成路拱形，并碾压密实。粉喷桩机就位，调整钻机平台、导向架，测定钻杆长度，记录储灰罐初始读数及钻杆初始标高。机具定位时，用经纬仪观测控制导向架的垂直度，保证锤中心与地面定位在同一线上。起动桩机，下钻，使钻头边旋转边钻进。钻到设计深度后，停止钻进。调整钻头成反向旋转，边旋转边以min的速度提升，此时粉体发送器开始喷粉。钻头提升于设计停灰面时，发送器停止喷粉，钻头原位处振动1min，再钻到1/3桩长处，复搅一次，如桩长不足5m要整桩复搅。3、施工注意事项粉喷桩施工前根据现场条件进行工艺性试桩，以调节钻机转速，钻机提升速度以及粉喷机叶轮参数，管道压力等参数，以及满足设计要求的喷粉量。 严格控制钻孔深度、喷灰时间及停灰时间，确保粉喷桩桩长。严禁未达到设计深度及尚未喷灰的情况下进行钻机提升作业。定时检查粉喷桩的成桩直径及搅拌均匀程度，对使用的钻头必须随时检查，其磨损量不得大于1cm。喷灰机必须配有粉体计量装置，并记录粉体的瞬时喷入量及累计喷入量。严禁没有粉体计量装置的喷灰机投入使用。施工中发现喷灰量不足应进行整桩复喷，复喷的喷灰量不应小于设计用量。如遇停电、机械故障等原因而中断喷粉，在恢复喷粉时，其重叠孔段长度大于1m。桩身上部1/3桩长范围内要进行重复搅拌，使水泥等加固料与土体充分拌合，提高上部桩身强度。为防止水泥等粉尘飞扬，造成环境污染，当钻头提升至地面以下时喷灰机停止喷灰。上部范围内用人工回填粘土，压实。粉喷桩施工时，认真填好施工原始记录。施工机械设备：桩机及附属设备，发电机（三）抗滑桩施工工艺及方法抗滑桩施工拟采用人工挖孔成桩的施工方法。其工艺如下“抗滑桩施工工艺流程图”。抗滑桩施工工艺流程图平场地、截排水，清刷坡测量放样安排井架及卷扬、通风设备施工准备桩身开挖出碴检查井壁、绘地质展示图井内绑扎护壁钢筋井内排水护壁立模通风灌注护壁混凝土拆模 1、施工准备（1）测定桩位，平整场地：单桩时，根据设计断面，平整出不小于此断面的场地；群桩或排桩时，根据地形地貌整理出成片场地，以便于安装井架及出碴。桩区地表要建截排水沟及防护设施，对路堑顶坡土清刷或减载；雨季施工，孔口要搭设雨篷。（2）安装井架：为便于出碴，井架可视情况采用扒杆或用万能杆件拼制龙门架，一般每个井口安设1台卷扬机作为提升牵引设备。（3）铺设出碴道路:第一节护壁（锁口）混凝土灌筑完后，口的纵向或横向修整道路，供运土平板车运行出碴。（4）备好各工序所需的机具器材和井下排水、通风、照明设施及地表排水设施，并设置观测滑坡变形、位移的标志。2、桩孔开挖（1）井口部分:根据桩孔井口段土质情况将井口挖至1至3m深时，即可立模灌筑第一节钢筋混凝土护壁，这部分称之为锁口，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面要平整，并略高出原地面。（2）桩孔开挖，采取边挖边支护的方法。一般每节挖深～2m后，沿井壁立模灌注一节钢筋混凝土护壁形成矩形框架。具体开挖深度视地质情况确定，如石质风化破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖1m左右。为减轻开挖时对井壁的震动，应以风镐开挖为主，局部可配 合风枪。石质较坚硬地段，使用风枪钻浅眼爆破。开挖顺序为先中间部分，后井壁部分。（3）出碴:井内采用人工装碴，使用扒杆或井架做提升设备出碴。（4）护壁支撑:为保证桩孔开挖的施工安全和护壁质量，桩孔采用边挖边支护的方法施工，注意避免在土石层变化处和滑动面处分节。在灌注每节钢筋混凝土前，清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行，而且开挖不宜过深，以免上节护壁悬空过高。整修孔壁时不放炮，以免造成震动。（5）孔内通风:桩孔挖至一定深度，为保证孔底下有新鲜空气，一般在井口设一台～11Kw轴式通风机，以直径500mm的胶管（软管）向孔下送风。（6）孔内排水:当桩孔挖至有水时，采用离心泵或多级泵抽水。（7）上下孔设施:为解决施工人员上下井，可视井深情况设扶梯或设带安全卡的吊笼。3、灌注桩身混凝土（1）桩身材料:混凝土等级为C20级，水泥为425#普通硅酸盐水泥，遇有侵蚀性地下水时，按有关规定另行选用；主筋骨架采用I、Ⅱ级钢筋。（2）灌注前准备工作铺底：为减少井内渗水，保持清洁，井底用同级混凝土铺10至20cm。压浆：在坍方地段的护壁有裂纹时应用风枪布眼压浆，以加强桩的抗滑力。清孔：一是凿除护壁突出的部位，防止下放钢筋笼遇到困难；二是用高压水冲洗护壁和清除护壁上的杂物。设孔内简易平台：为方便作业人员下放主筋和绑扎焊接钢筋，在孔内每5～8m设一个40～50cm宽（能站2～3人）的工作平台。（3）钢筋笼焊接分段主筋下放及固定，焊接孔下钢筋。焊接时，焊缝长度应符合规范要求。（4）灌注混凝土使用溜槽和串筒输送混凝土到井下，灌注桩身混凝土必须连续进行，每一捣固层厚以不超过30cm为宜。当滑体有滑动迹象或需加快施工进度时，可采用速凝早强混凝土。4、质量控制（1）每桩定位采用经纬仪放样，桩身断面尺寸、中心位置、孔底高程、护壁厚度必须符合工程质量评定验收标准；井下爆破、主筋焊接和混凝土灌注必须严格执行有关施工技术规范和操作规程。（2）每次井壁开挖及衬砌立模，均应从井口吊线，以防止超欠挖及偏斜。竖向主筋或其它钢筋的搭接应避免设在土石分界处和滑动面处。（3）灌注桩身混凝土前应冲洗护壁，清除杂物，并按要求做好铺底。 （4）桩身混凝土灌注量大，故灌注前充分做好各项准备工作。5、安全措施（1）抗滑桩施工类似深井作业，桩孔开挖及井下爆破必须严格遵守《建筑安装工人安全技术操作规程》和《安全爆破规程》,选择安全的起爆方法。施工时四周必须设栅栏。各种材料及施工器材距井口应有一定距离，以防落入井内伤人。（2）井上设专人指挥，各工序必须有安全员。井下作业人员必须戴安全帽，出碴土斗升落时作业人员靠边站立，土斗吊出井口后，井口及时用木板盖严。井内工作平台必须焊接牢固，平台上作业人员必须拴安全带。作业人员上下井的升降吊笼设安全卡，并经常检查钢丝绳及各连接部位。（3）锁口必须浇筑平整，其顶面不得低于原地面。护壁衬砌必须及时紧跟开挖。（4）作业时电器部位设有接地装置，防止漏电。井下照明必须使用安全电压。（5）桩身施工前应设置观测设施，有专人负责观测，发现有不利于安全的滑动情况，及时通知作业人员撤离现场。（6）配备必要的井下有毒气体报警器，确保施工人员人身安全。（四）旋喷桩1、施工工艺旋喷桩施工顺序如下，具体方法见“旋喷桩施工工艺作业流程图”：1）测量放样：由测量队准确放出各钻孔桩位，并根据地面标高和设计标高算出钻孔深度；2）钻机就位：钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜不得大于%；3）钻孔：单管旋喷采用76型旋转振动钻机，钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm；4）插管：插管是将喷嘴插入地层预定的深度，使用76型振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道工序合二为一，既钻孔完成时插管作业同时完成。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力一般不超过1MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌：5）喷射作业：当喷嘴插入预定的深度后，由下而上进行喷射作业。值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。当浆液初凝时间超过20h，应及时停止使用该水泥浆（正常水灰比1：1，初凝时间为15h左右）。6）冲洗：喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除； 7）移动机具：将钻机等机具设备移到新孔位上。2、施工注意事项（1）钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于o；（2）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的排量和压力必须满足设计的要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物；（3）喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆；（4）喷射注浆时，开机顺序也要遵守第3）条的规定，同时开始喷射注浆的孔段要与前段搭，防止固结体脱节；（5）喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩，使固结体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为～1的水泥浆进行补灌，并要预防其它钻孔排出的泥土或杂物进入；（6）为了加大固结体尺寸，或对深层硬土为避免固结尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺；（7）冒浆的处理：在旋喷处理中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况、旋喷的大致效果和旋喷参数的合理性等。根据经验，冒浆（内有土粒、水、及浆液）量小于注浆量的20%者为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施：若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外，还可在空隙地段增加注浆量，填充空隙后再继续正常旋喷施工；冒浆量无穷大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。减小冒浆的措施有三种：提高喷射压力，适当缩小喷嘴直径，控制固结体形状。正常情况下的冒浆可沿横向方向，在相邻两个孔之间开挖排浆沟，形成桩与桩之间的系梁，以便提高复合地基总体的承载力。 测量放样钻机安装就位对正桩位机身垂直插旋喷管堵塞喷嘴堵塞检查开动注浆泵喷射水泥浆冒浆观察检查疏通配制注浆液不冒浆大于注浆量的20%提高喷射压.缩添加速凝剂或增小喷嘴直径.控制加注浆量固结体形状况填写施工记录冲洗注浆泵.管等移钻机到下一桩位 （五）挤实碎石（砂）桩1、施工方法（1）恢复中线，放出路段边线桩，清理平整施工段地基表面。做好排水系统，保证排水通道的畅通。（2）绘挤实碎石桩平面图，准确放出桩位并编号。（3）将沉管机就位，套管对准桩孔，提起芯管从外围或路基二侧向路中间顺序进行沉管。（4）按设计填料量填筑碎石，锤击下沉至设计深度。（5）提起芯管，填注碎石英钟，锤击套管芯管，将碎石挤出套管，提起套管芯管。（6）两次填筑碎石，锤击芯管，使碎石挤实，直至形成碎石桩柱。（7）挤实碎石桩的质量以填料量和密实电流控制。直径为的碎石桩的碎石置换量约，锤击挤密的密实电流控制在40——50A。施工时应作好记录，使桩身密实度达到设计要求。工路段打桩结束后，平整桩顶及周围地面，除去浮土压实，再铺筑25cm碎石垫层压实。2、工艺流程路线测量地基清整监理检查桩位放样绘桩位图桩机就位套管就位振动沉管材料备运挤实成桩锤击下沉监理检查表层处理监理验收碎石垫层3、械设备：沉管机，发电机。 （六）振实碎石（砂）桩1、施工方法恢复中线，放出路段边结桩，清理平整施工作业面。做好排水系统，保证排水通道的畅通。测绘布设桩位平面图，准确放出桩位并编号。沉管机就位，将装有垂直振动器的套管，对准桩孔就位，振动下沉。将碎石灌入套管中，振动套管上下运动，使填料下沉。边提管，边填料，边振动，使之形成密实桩柱，同时复核填料数量，使其和设计用量的差值必须符合设计规定。清理桩顶及周围地面，填土压实后，再铺筑砂石垫层并进行压实。2、工艺流程框图路线测量地基清整监理检查桩位放样绘桩位图桩机就位套管就位振动沉管灌碎石料振动成桩提管填料监理检查表层处理监理验收碎石垫层3、主要机械设备：沉管机，发电机。（七）砂桩1、施工方法 恢复中线，放出路段的边线桩，清理平整作业现场。做好排水系统，保证路基内的水被挤出后能迅速的排出路基。测绘布设桩位平面图，准确放出桩位并编号。将装有振动器的多功能打桩架在孔位就位，将装有桩尖的钢管对准孔位定位。起动振动器，使钢管下沉到要求深度后上拔—，清除桩尖真空吸力，并张开活瓣。提起振动器和桩帽，从钢管上口交替入水、砂，同时徐徐提管敲击，使砂加速下落，并不断投料使之形成桩柱。灌砂数量和提管速度要紧密配合，通过计算确定每分钟灌砂数量和提管高度，保证砂桩连续、密实。移动桩机，平整砂桩顶地面，铺筑砂垫层。工艺流程框图路线测量地基清整监理检查桩位放样绘桩位图桩机就位桩尖对孔位振动沉管提管，开活瓣敲击成桩提管灌水、砂监理检查表层处理监理验收铺砂垫层主要机械设备：沉管机，发电机，自卸汽车，装载机。（八）黄土陷穴地基处理1、施工方法（1）对显露在地表的陷穴，直接向陷穴回填土，采用锤击法夯填。（2）对地表以下埋藏较浅的陷穴，先挖开陷穴，再采用锤击法夯填。（3）对路基以下埋深较深的陷穴，先对陷穴的一定位置进行支撑，再对支撑以上 部分进行回填夯实。（4）对较大的多处相通的陷穴，，采用灌浆法进行处理。（5）本标段锤击法夯填地基，拟采用3TCT25型拖式三边凸轮压路机进行冲击压实处理；该机影响深度可达10m，冲击轮工作量达15吨，冲击能量250吨，冲击宽度为90cm，压实宽度为3m。2、工艺流程黄土陷穴地基处理施工工艺流程见黄土陷穴地基处理工艺流程图所示。按照路基工程规范的要求，在黄土质路基上游侧50m、下游侧20m以内的陷穴均需进行处理。在进行黄土陷穴处理之前，要先对陷穴的位置和大小进行鉴定，可以利用钻探、物探等方法进行深测，根据观侧的结果和设计情况，按照不同的方法和适用范围确定陷穴处理方案并报监理工程师同意以后进行处理。施工准备陷穴量测确定处理方案报监理批准实施显露陷穴浅埋陷穴深埋陷穴互通大陷穴生产泥浆试验确定配合比直接明挖陷穴支撑锤击夯实灌注泥浆3、施工安排结束本标段黄土陷穴地基主要分布于DK至DK地段，在接到业主中标通知后。我部即刻派专业人员对现场进行仔细调查，并安排专业队伍提前进场组织施工。根据实际工程量需要，我部派往本标段作地基处理的3YCT25型拖式三边凸轮压路机台，履带式挖掘机改装夯击机台，压浆机台套，施工人员名，争取天时间完 成路堤陷穴地基处理工作。4、技术要求和标准（1）回填的材料品种、规格、范围及端部处理等应符合设计要求，坑洞顶板处压实抵紧。顶面高出地面。洞穴掩盖要进行检查，填料有试验报告。（2）灌浆材料应符合设计要求，灌砂应用干砂。灌充范围应符合设计要求，并应有施工检查记录。（3）处理范围内的防排水、防渗措施应符合设计并及时做好。（4）黄土陷穴坑洞回填和灌浆允许偏差应符合下表规定：序项目号1顶高(井、穴)位回坡顶、坡脚允许偏差检验数量检验方法（mm）范围点数高于井、穴每处1观察口地面高程经纬仪导线2置填线(平、斜坑道)闭合差50每处各2组地下测量按《铁路工每回填1m3密实度4端墙断面尺寸5、垛底、顶边缘位置6钻排列及孔位孔7灌孔距(压)8浆效果符合设计要求1程土工试验方高或5m长法》有关规定±5％设计每座1组尺量尺寸100每座1组经纬仪导线地下测量±100抽查10％个孔1观察、尺量±100抽查10％1尺量满足设计要求5、技术质量措施a回填应分层夯实，处理范围内的防排水、防渗措施应符合设计并及时做好。b灌注的泥浆要按照规范的规定先进行试验后才能选用，灌注的压力要达到规范的规定，并持续一定的时间，以确保灌注的浆液充满所有的陷穴空间。c施工时严格按照试验测定的配合比进行泥浆的生产，控制泥浆的用水量，使灌注的泥浆具有一定的流动性而又不会由于泥浆过多，对黄土陷穴的周围造成影响。 （九）膨胀土（裂土）地基膨胀土为一种高塑性粘土，强度一般较高，具有吸水膨胀、失水收缩和反复膨胀变形、浸水强度衰减、干缩裂隙发育的特征。性质不稳定，常使建筑物产生不均匀竖向和水平的胀缩变形，造成位移、开裂、倾斜甚至破坏，而且往往成群破坏，地坪出现纵向长条和网格状的裂缝。膨胀土其成份中含有较多的亲水性强的蒙脱石（微晶高岭土）、伊利石（水云母）、硫化铁和蛭石等膨胀性物质，土的细颗粒含量较高。具有明显的湿胀干缩效应。遇水时，土体即膨胀隆起（一自由膨胀在40％以上），产生很大的上举力；失水时，土体即收缩下沉。由于这种体积膨胀收缩的反复可逆运动和建筑物各部挖方深度、上部荷载以及地基土浸湿、脱水差异，使建筑物产生不均匀升降运动，因而出现裂缝、位移、倾斜、甚至坍塌。1、施工方法（1）裂土地基采用换填处理方法。即：将膨胀土层部分或全部挖除，用灰土、土石混合物或砾砂回填并碾压夯实，或用人工垫层即砂、砂砾作缓冲层、厚度不小于90cm。（2）对于面积大、清除厚度深、土方量较大的路基地段和结构物基础。采用机械开挖，汽车运输挖除膨胀土。填筑土石混合料或砂砾料时，可直接填筑、分层碾压密实即可；对于换填石灰土，应先松铺土料，粗平后按比例铺设石灰粉，用路拌机拌和或用旋耕机旋耕拌和，当充分拌匀，无明显色差后进行碾压。（3）对于面积小、局部处理的位置，采用人工清除或挖掘机清除膨胀土。夯实机具采用蛙式打夯机夯实，每层填筑厚度不大于。石灰土可在场地拌和后再运至处理位置填筑。（4）对于设计不须换填的裂土位置，采取提前整平场地，使经雨水预湿，减少挖填方湿度过大的差异，含水量得到新的平衡，大部分膨胀力得到释放而满足质量条件。2、工艺流程：（1）土石混合物或砂、砂砾换填地基施工工艺流程图：挖基填交平付除底筑整至标高下膨碾新碾道胀压土检测验收压工土料序多层填筑（2）石灰土换填地基施工工艺流程图 否挖基铺铺石碾除洒灰合格结底填膨石土碾土胀灰拌压束压料土粉和合格3、施工安排多层填筑时本标段共有裂土地基平方米／处，分布于线路DK至DK区域。结合本项目的特点和工程数量及工期要求，我集团公司接到中标通知后,立即调遣队伍和设备，进行换填填料的备料，拟定进入本标段的施工人员名，施工机械台，实行两班倒制,全断面施工，利用天时间完成裂土地基处理施工任务，为路基填筑创造条件，保证合同工期顺利实施。4、技术质量措施a尽量避开雨季施工，集中力量，快速施工，不得长时间让基底暴露、暴晒或让雨水浸泡。分段填筑时应预留的保护层。b采用石灰土换填应提前将生石灰消解并筛分。石灰的化学成份和细度符合设计和规范要求。c挡土构筑物应随挖随砌筑，设有防护的膨胀土边坡，如防护不能紧跟开挖完成时，应暂留厚度不小于的保护层。d尽量保持原自然坡度、场地的平衡条件，避免大挖大填。e临坡建筑，不宜在坡脚挖土施工，避免改变坡体平衡，使建筑物产生水干膨胀位移。f加强侧沟、天沟、吊沟、排水工程的及时完成和排水管理，防止地表水渗入冲刷或浸泡地基。g对于已因土体胀缩而出现裂缝的建筑物，应迅速修复，对裂缝进行修补加固，对裂缝进行压、喷浆等。'