建筑物座椅通风孔弧形排布空心斜楼板施工工法

'建筑物座椅通风孔弧形排布空心斜楼板施工工法建筑物座椅通风孔弧形排布空心斜楼板施工工法1前言近年来我国经济不断蓬勃发展，整个社会的收入水平不断增长，人民群众的文化生活需求逐渐提高，这促进了我国文化事业的发展，全国各地新建了很多剧场性质的建筑，如影院、会议厅、电视转播观众厅等，这些建筑物一般都有如下特点：座椅成弧形台阶状排布、台阶下楼板为大空间斜楼板，座椅下方地面预留有正压送风孔。这类功能厅室结构楼板传统采用现浇混凝土实心板或钢结构做法实现，但当这些功能厅室楼板设计为大跨空间斜楼板时，传统的现浇实心混凝土结构和钢结构由于梁截面高度较大等因素，需占用较大的空间，而预应力空心斜楼板结构（见图1-1座椅通风孔弧形排布预应力空心斜楼板平面布置示意图）可以较小厚度实现而节约空间，同时，空心楼板结构具有较好的固体隔声性能，可以降低对下部使用空间的影响，在剧场类建筑物大跨度空间结构应用中具有广阔的发展前景。图1-1座椅通风孔弧形排布预应力空心斜楼板平面布置示意图目前剧场类建筑空调送风考虑使用舒适度和节能降噪，已较为普遍使用座椅下送风方式，座椅通风做法是在座椅正下方结构板上预留通风孔，从而要求通风孔定位准确且竖直（见图1-2空心板剖面图），这在普通实心板或钢结构上实现较为容易，而在这种预应力空心斜楼板结构上准确预留 通风孔难度较大；与常规空心楼板结构相比，需在填充块座椅正下方位-1-置预留大量座椅通风孔，通常填充块采用轻质聚苯材料，该材料属易燃品，出于施工现场安全、环保和通风孔预留精度考虑只能在工厂加工成品，而填充块与斜楼板平行，因此填充块上预留的通风孔为斜孔，通风孔成弧形排布，每个通风孔在填充块上的位置都不一样，且斜孔加工难度较大，另由于座椅台阶较宽，填充块截面尺寸比普通空心板要大，最大宽度达到1050mm，而填充块下层板较薄，且为斜板，混凝土不能像普通空心板一样在振捣作用下从填充块四周流满下部空间，只能从高处向低处流动，如何保证填充块下部混凝土成型质量成为施工难题。上层板图1-2空心板剖面图我公司大力开展技术创新活动，攻克了座椅通风孔弧形排布空心斜楼板施工的各种难题，应用了《预应力空心板中的构造肋梁》（专利号：ZL02288789.X）专利技术；总结出了《剧场类建筑座椅通风孔弧形排布空心斜板及其施工方法》（专利申请号201210477887.4）、《剧场类建筑座椅通风孔弧形排布空心斜板》（专利申请号201220622489.2）两项专利，申请已受理。我们对本工法的关键技术进行了科技查新，查新号JS2012-339，未见到与剧场类建筑座椅通风孔弧形排布空心斜楼板施工技术特点相同的相关报道，未见相同国家级工法报道。现根据工程施工实践，总结形成本工法，为类似工程的施工提供借鉴和参考。2特点 2.0.1施工前根据空心斜楼板坡度调整板上实际填充块和肋梁的尺寸大小及位置，提前利用计算机在CAD图上建立相对坐标系，利用计算机程序捕捉计算每一个孔洞的坐标，现场-2-根据计算的坐标采用全站仪进行定点定位放线。2.0.2填充块上的通风孔在工厂进行预留，在填充块加工前，对填充块分块加工尺寸及预留孔洞进行深化设计，以每块填充块上预留一个通风洞为原则确定填充块的加工尺寸，将预留孔留置在填充块的边缘处，标定每个预留孔洞定位尺寸，提前加工好模具，用模具在填充块上留置斜孔，保证填充块安装时通风孔呈竖直状态且位置精确，从而能够在空心斜楼板上进行大规模准确留洞。2.0.3充分利用了空心楼板的结构特点，以填充块之间的肋梁固定填充块，以肋梁钢筋骨架及模板支撑架控制填充块上浮，填充块留置振捣孔，底部做倒角，通过采用细石混凝土、科学划分浇筑厚度、和特殊的混凝土振捣工序等措施，有效提高了施工工效，保证混凝土成型质量。3适用范围3.0.1适用于各种建筑物座椅台阶成弧形布置，座椅下方地面需留置有正压送风孔的大跨预应力空心现浇斜楼板结构。3.0.2适用于需准确留置大量孔洞的大跨预应力空心现浇板或现浇斜楼板结构，预应力筋可以采用无粘结、有粘结、缓粘结等预应力结构。4工艺原理4.0.1在填充块加工前，对填充块加工尺寸及预留孔洞进行深化设 计（见图4.0.1填充块分块加工示意图），标定每个预留孔洞定位尺寸；以每块填充块上预留一个通风洞为原则确定填充块的加工尺寸，避免加工的填充块上存在多个预留孔时有一个存在偏差则整个填充块不能顺利安装；将预留孔留置在填充块的边缘处，既能降低留洞难度，又能方便填充块安装；用模具在填充块上留置斜孔，既能加工方便，又能提高预留孔的加工精度还能提高工效；填充块加工时通风预留洞要留有30mm的偏差调整量。填充块分块边线预留洞通风孔振捣孔预留洞-3-图4.0.1填充块分块加工示意图4.0.2提前在CAD图上建立相对坐标系，利用计算机程序捕捉计算每一个孔洞的坐标，现场根据计算的坐标采用全站仪对通风孔进行定位放线。4.0.3用PVC管作为通风孔模板，按照模板支设坡度，用模具切出斜角保证通风孔竖直时下底能够与斜楼板模板贴紧。在PVC管与模板接触处钉钢钉固定坡角位置，然后在空心板上层钢筋网片上绑扎三角架定位筋与套管固定牢固，并用铁丝与模板进行固定。图4.0.3-1套管预埋固定立面图图4.0.3-2套管预埋固定平面图4.0.4采用双股12#铅丝绕过肋梁底部两侧角部纵向钢筋，穿过模板上预先开设的小孔与底部支撑的架体拉结牢固，填充块上方设置压筋，混凝土浇筑时填充块通过压筋将浮力传给肋梁，肋梁通过铅丝传给模板下部支撑架体，这样保证钢筋不上浮。 4.0.5将填充块下底四个角均做成倒角，便于混凝土的流动，同时在填充块中间位置附近留置直径100mm的振捣孔（兼观察孔），以便混凝土振捣和观察填充块底部混凝土密实情况，同时可以作为补充下料孔。4.0.6选用塌落度较大的细石混凝土方便混凝土流动，混凝土分层浇筑，从高处向低处浇筑，沿填充块肋梁逐排振捣，先振捣填充块上侧肋梁处混凝土，后从振捣孔插入振捣棒振捣，再振捣下侧肋梁处混凝土，再重复以上振捣次序，直到从振捣孔及肋梁处观测到混凝土从填充块下底溢出充满填充块下部空间为止。5工艺流程及操作要点5.1工艺流程图5.1工艺流程图5.2操作要点5.2.1模架支设预应力空心斜楼板一般模架支撑高度高、楼板自重较大，板跨较大，模板支撑架要严格按照专项施工方案或专家论证要求、技术交底进行搭设，模板按设计或规范要求起拱。-5-5.2.2定位弹线采用全站仪对通风孔进行定位放线，空心板施工前，根据深化的施工图纸提前在已支完的模板上弹出预应力肋梁的位置线，弹线时必须做到弹线清晰、位置准确。5.2.3 在深化设计图上对每个填充块进行编号，同时在每个填充块上标注预留洞的位置，按座椅排数进行加工、码放及安装。5.2.4板上下铁钢筋绑扎板上下铁钢筋绑扎时，主筋需避开通风管预留25mm保护层，并沿通风管弧形排布钢筋，最后一根钢筋下料长度根据现场实量尺寸进行下料。5.2.5肋梁钢筋绑扎肋梁钢筋绑扎前搭设好钢管支撑架，然后绑扎肋梁钢筋，注意肋梁两端按照设计要求长度对箍筋进行加密，个别梁是否需要弯折梁钢筋躲避通风孔则需按设计要求进行，绑扎完成后将肋梁落在板筋下铁上后拆除支撑架。5.2.6抗浮设置采用双股12#铅丝绕过肋梁底部两侧角部纵向钢筋，穿过模板上预先开设的小孔与底部支撑的架体拉结牢固，铅丝要拧成一股绳，做完后要逐个检查，拉结点沿梁长方向间距500mm~1000mm，视板厚和填充块大小确定。注意铅丝绕过肋梁钢筋时不得绑住预应力筋，在填充块上部设置压筋，压筋与肋梁主筋进行固定，用压筋控制填充块上表面的位置，并将填充块的浮力传导到肋梁上。5.2.7通风孔模板设置PVC管按照模板支设坡度切出斜角保证通风孔竖直时下底能够与斜楼板模板紧贴，PVC管与模板接触处周圈用钢钉固定坡角位置，并用铁丝拴住钢钉套在PVC管上部切割好的凹槽内拉紧，等空心板上铁钢筋绑扎后在上层钢筋网片上绑扎三角架定位筋将PVC管夹紧，绑扎三角架钢筋时对每个PVC管用水平尺及垂线进行校直。 5.2.8在预应力工程开始前，根据工程进度情况提前向生产厂家订购缓粘结预应力筋，预应力筋出厂时标明张拉适用期和标准固化时间，预应力筋的每个张拉端预留出不小于30cm的张拉长度进行下料。缓粘结预应力筋下料后及时铺设、及时浇筑混凝土等，避免张拉时间超过张拉适用期。缓粘结预应力筋应妥善保存，尽量避免预应力筋外皮破损。当出现破损应进行严密封裹。5.2.9空心斜楼板中的肋梁容易滑移偏位进而影响通风孔的位置，为防止出现这种情况，空心板上下铁和肋梁主筋要满扣绑扎，同时在绑扎上铁钢筋前用钢筋或钢管对肋梁进行临时-6-固定，绑扎前要对肋梁位置进行校核，位置无误后进行绑扎。5.2.10缓粘结预应力筋铺放应保证预应力筋设计矢高，当肋梁断面较窄时，预应力筋布置应分开对称铺设，预应力筋之间空隙应能满足混凝土浇筑和振捣要求。5.2.11预应力布筋、电气管线预埋、PVC管与下铁钢筋网片固定、抗浮铅丝安装等工作完成后验收合格后方可进行填充块安装。5.2.12填充块安装填充块铺设前预先设置马凳，且在填充块与肋梁两侧接触位置放置保护层垫块，填充块安装时应根据深化图纸编号逐排按顺序进行铺设，铺设过程中要检查填充块是否有破损或裂纹，可采用胶带粘贴修补，填充块安装过程中要保证预留PVC 通风管处于竖直状态，当个别填充块上的预留洞有误差不能安装时，可现场根据误差量进行切割，切割完后用塑料胶带进行包裹。5.2.13操作人员在绑扎顶板筋时要踩在着力点为马凳的木板或马道上，穿软底鞋，不得随意踩踏填充块。顶板筋绑扎后的钢筋网片重量由填充块之间的肋梁承受，不得直接将钢筋网片压在填充块上。在填充块与上层钢筋之间，根据现场情况加设垫块。5.2.14混凝土浇筑前对座椅通风孔模板进行校正，校正合格后用塑料胶带或编织袋等材料将PVC管上口进行包裹，防止混凝土浇筑时掉落到PVC管内堵塞通风孔；对模板支撑架、抗浮铅丝拧紧情况进行一次专项检查验收，合格后方可浇筑。5.2.15混凝土浇筑前设置标高控制线，浇筑过程中进行量测，当上浮超过20mm时暂停该部位施工，让混凝土凝固一段时间再进行浇筑，为防特殊情况发生，同时预备吊斗并装满钢筋等重物以防混凝土浇筑过程中楼板钢筋上浮。5.2.16浇筑混凝土时，应安排适量的工人对模架进行看护，混凝土采用分层浇筑，混凝土要浇在肋梁位置，不得直接浇筑在填充块上，从高处向低处浇筑，填充块上设置有振捣孔，浇筑填充块下方混凝土时，应通过振捣孔观察下方混凝土密实状态，先振捣填充块上侧肋梁处混凝土，后振捣振捣孔，再振捣下侧肋梁处混凝土，再重复以上振捣次序，直到从振捣孔及肋梁处观测到混凝土从填充块下底溢出充满填充块下部空间，如混凝土不密实可通过振捣孔下料补充混凝土。混凝土塌落度选择200mm～220mm之间，且布料杆与振捣应同步进行，以保证填充块下混凝土振捣密实，无积存气囊、气泡。 5.2.17浇筑填充块以上混凝土时要注意不得将振捣器直接触压填充块进行振捣，浇注混凝土时应认真振捣，保证混凝土的密实。尤其是承压板、锚板周围的混凝土严禁漏振，不得有蜂窝或孔洞，保证密实。振捣时，应尽量避免踏压、碰撞预应力筋、定位筋以及端部预埋部-7-件，以确保预应力筋的束形和锚具的位置准确，如发现承压板被振斜应及时纠正。混凝土浇筑好后应注意养护，混凝土成型后，若发现有不密实和空鼓现象，应在张拉前进行修补，在混凝土初凝之后（浇筑后2?3天），应及时拆除端模，清理穴模。5.2.18混凝土浇筑要及时进行收面，拉毛处理并覆盖蓄水材料进行养护，养护时间不小于14天。5.2.19预应力张拉试块强度达到设计强度后方可进行张拉，通过后浇带的预应力筋须等后浇带混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可张拉。施工时要注意张拉适用期的限制，张拉必须在张拉适用期内进行，预应力筋张拉完后，应立即测量校对伸长值，如发现异常，应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，再继续张拉。6材料和设备6.1材料6.1.1填充块填充块规格和数量按设计要求提供，由专业厂家加工制作，填充块加工前，对填充块加工尺寸及预留孔洞进行深化设计，标定每个填充块的尺寸及其上预留孔洞的定位尺寸。 6.1.2混凝土宜采用预拌细石混凝土，混凝土塌落度在200mm-220mm，混凝土配合比符合设计和施工要求，混凝土采用的水泥、石子、砂、掺合料、外加剂等应符合国家规范及配合比通知单要求，并有出厂合格证或质量证明书、法定检测单位的质量检测报告等。混凝土骨料级配良好，石子最大粒径根据楼板结构特性、填充块直径、填充块上部和下部楼板厚度、肋梁配筋以及浇筑方法确定。6.1.3钢筋填充块上部和下部钢筋、肋梁骨架钢筋等按设计要求配置，马凳钢筋及抗浮压筋采用下脚料钢筋支座，压筋视肋梁间距大小确定，保证足够的刚度。6.1.4缓粘结预应力筋缓粘结预应力筋由预应力钢绞线、缓粘结材料和塑料护套组成，应有出厂质量证明书或试验报告单，每批都应挂有标牌，其上写明：规格、使用部位、出厂日期、张拉适用期、标准固化时间等。-8-6.1.5缓粘结预应力筋锚具应根据缓粘结预应力筋的品种、张拉力值及工程应用的环境类别选定。对常用的单根钢绞线缓粘结预应力筋，其张拉端宜采用夹片锚具，埋入式固定端宜采用挤压锚具。6.1.6模板及支撑架：模板可以选用木多层板、竹胶合板等，铺设时需按照设计要求或按2‰~3 ‰起拱。支撑架可选用扣件式钢管脚手架、碗扣式钢管脚手架等。通风孔模板采用UPVC管。6.1.7麻袋片、塑料布及草帘被：混凝土养护时在楼板面上覆盖麻袋片，用于保水。冬期施工时，在楼板面上覆盖塑料布和草帘被，用于保水、保温。6.1.812＃镀锌铁丝：用于肋梁固定。填充块铺设前，在模板上钻孔，用12＃镀锌铁丝将肋梁下铁绑扎在模板支撑架上。6.2设备6.2.1填充块运输设备：塔吊、货车。6.2.2混凝土施工用设备：拖式混凝土输送泵或泵车、布料杆、混凝土搅拌车、泵管、可移动配电箱、电缆、对讲机、振捣棒（Ф50型和Ф30型）、标杆尺、刮杠、木抹子、平锹等。6.2.3其他设备用具：全站仪、水准仪、塔尺、钢卷尺。7质量控制7.1应执行的规范、规程表7.1应执行的规范、规程7.2质量控制要求-9-7.2.1填充块进场后应进行称重，其重量应符合设计要求，同时取样做复试，填充块的竖向抗压荷载不应小于1000N，侧向抗压荷载不应小于800N。7.2.2填充块尺寸允许偏差见表7.2.27.2.3缓粘结预应力筋的主要规格和性能应符合表7.2.3要求。7.2.4缓粘结剂的性能应满足表7.2.4的要求。 注1：可根据用户要求调整固化时间和张拉适用期。7.2.5制作缓粘结预应力筋用的钢绞线，其公称直径、整根钢绞线最大拉力、规定非比例延伸力、最大力下总伸长率和伸直性等应符合规范GB/T5224-2003的规定，并附有钢绞线生产厂提供的产品质量证明文件及检测报告。缓粘结剂涂敷前，预应力钢绞线表面不得生锈及沾染杂质。7.2.6用于生产缓粘结预应力筋的缓凝粘合剂固化后的拉伸剪切强度、弯曲强度、抗压强度等应符合规范JG/T370-2012的规定，并应附有缓凝粘合剂生产厂提供的产品质量证明文件及检测报告。-10-7.2.7缓粘预应力筋护套宜采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其拉伸强度、弯曲屈服强度、断裂延伸率等应符合规范《高密度聚乙烯树脂》（GB/T11116-2009）的规定，并应附有原料生产商提供的产品质量证明文件及检测报告，外包护套厚薄均匀，带肋缓粘预应力筋表面横肋分明，尺寸满足表7.2.3的要求，并且无气孔以及无明显的裂纹和损伤，轻微损伤处可采用外包聚乙烯胶带进行修补。7.2.8缓粘结预应力筋应采用机械方法切割，不得采用电弧切割。缓粘结预应力筋布设质量标准如表7.2.8-1、表7.2.8-2所示。表7.2.8-1缓粘结预应力筋安装质量要求及施工允许偏差表7.2.8-2束形控制点竖向定位允许偏差7.2.9后张缓粘结预应力张拉操作质量标准见表7.2.9。表7.2.9后张缓粘结预应力张拉操作质量标准7.3质量控制措施 7.3.1预应力筋用锚具、夹具和连接器在使用前其表面应无污染、锈蚀、机械损伤和裂纹。7.3.2缓粘预应力筋铺设前或铺设完应检查护套是否有无明显的裂纹和损伤，如有轻微损伤处可采用外包聚乙烯胶带进行修补，严重破损的予以报废。-11-7.3.3预应力筋张拉机具及仪表，应定期维护和校验。张拉设备应配套标定，并配套使用。缓粘结预应力筋锚固端，必须保证承压板、螺旋筋、网片筋等可靠固定，锚固区混凝土应严密振捣。7.3.4预应力筋张拉锚固后应及时对张拉端进行封闭处理，同时应注意观察混凝土结构构件外观，如有裂缝发生，应尽快组织人员查明原因，并报设计单位处理。7.3.5各种管线敷设时应避让缓粘结预应力筋，不得抬高或压低缓粘结预应力筋，保证缓粘结预应力筋在混凝土中的矢高。楼板内预先埋设的管线要严格按设计要求定位，禁止楼板浇筑成型后剔凿。7.3.6通风孔的位置放线后要进行检查，误差控制在5mm以内，通风孔模板支设的垂直度在混凝土浇筑前要用水准尺等工具进行检查，保证PVC管模板处于竖直状态。7.3.7 填充块进场后按照深化图纸分排堆放，铺设时要按深化图纸编号分排顺序安放，要轻搬轻放，防止填充块磕碰损坏。要对填充块的尺寸、通风孔预留洞位置要进行检查，如个别尺寸误差较大可在安装前进行修整；填充块进场验收重点检查填充块重量是否满足设计要求，并对其竖向抗压荷载、侧向抗压荷载等性能进行复试，如有质量不合格现象必须退场重新制作。7.3.8填充块施工过程中，禁止直接踩踏填充块，以免填充块破碎，安放要顺直、平整，误差控制在±10mm以内。7.3.9填充块上部的压筋、抗浮铅丝绑扎质量是防止填充块上浮的关键措施，混凝土浇筑前，要对抗浮铅丝拧紧情况、压筋放置情况进行检查。7.3.10空心板浇筑前需提前对模板进行浇水湿润。7.3.11混凝土浇筑前要组织好混凝土供应，保证连续浇筑，合理布料，确保楼板一次浇筑成型，混凝土运至浇筑现场后，应逐车检测其坍落度，所测坍落度值应符合设计和施工要求，其允许偏差应符合有关标准规定。7.3.12混凝土分层浇筑时，要严密注意下层混凝土初凝情况，既不能浇筑过快导致填充块严重上浮，又要防止下层混凝土初凝，形成冷缝。上层混凝土浇筑时，振捣棒要插入下层混凝土50~100mm。7.3.13混凝土浇筑时要从高处向低处浇筑，填充块上设置有振捣孔，浇筑填充块下方混凝土时，应通过振捣孔观察下方混凝土密实状态，先振捣填充块上侧肋梁处混凝土，后振捣振捣孔，再振捣下侧肋梁处混凝土，再重复以上振捣次序，直到从振捣孔及肋梁处观测到混凝土从填充块下底溢出充满填充块下部空间，如混凝土不密实可通过振捣孔下料补充混凝土。-12-以保证填充块下底混凝土振捣密实，无积存气囊、气泡。8安全措施 8.0.1施工作业员、特殊工种人员必须持证上岗，施工人员进场作业必须带安全帽。8.0.2模板支撑架搭设按方案和交底搭设，并在混凝土浇筑前进行检查验收，混凝土浇筑时应控制浇筑速度，在模板下方设专人进行监护。一旦模板或支撑架发生变形或位移等异常情况，应立即暂停浇筑，采取加固措施，加固完成后继续浇筑。8.0.3夜间施工和模板下作业时，作业现场要有足够的采光照明。8.0.4预应力筋吊运时应按工地塔式起重机的吊装规定，将预应力筋捆扎牢固，不得超载；预应力筋解捆时，应防止预应力筋弹开伤人。8.0.5穿束和张拉地点上下垂直方向应避免与其他工种同时施工。8.0.6混凝土泵的操作应严格执行说明书和其他有关规定，同时根据说明书制定专门的操作要点，操作人员必须经专门的培训持证上岗。8.0.7泵送完毕后，按规定将泵和输送管道清洗干净。在排除堵物、重新泵送或清洗泵时，布料设备的出口要朝向安全方向，防止堵物或废浆高速喷出伤人。8.0.8电气焊要求接地良好、电源不裸露，不带电检修，检修工作由电工操作，并做好防火措施。8.0.9由于填充块为轻质聚苯材料制作强度较低，燃烧风险很大，加工厂制作时应选用满包裹水泥加强层做法，材料进场后在堆放场地和作业位置配备灭火器和装满水的水桶，并将消防水管接到空心楼板位置，焊接作业时设置专人看火，焊接前提前用水湿润焊接位置附近的模板及填充块，但不得浇在拟焊接点部位上，焊接时用铁皮做好遮挡和接火工作。 8.0.10张拉作业时，放置保管好锚夹具、工具和机具，严防高空坠落伤人。在任何情况下，千斤顶油缸后部、预应力筋端部正后方位置严禁站人，油管接头处和张拉油缸端部严禁手触、站人。在张拉过程中，施工作业人员不得离开岗位。机电设备发生故障不得自行处理，应报告机电人员处理。8.0.11油泵与千斤顶的操作者须紧密配合，只有在千斤顶就位妥当后方可开动油泵。油泵操作人员必须精神集中，平稳给油、回油，密切注视油压表读数，张拉到位或缸体到最大行程时，需及时回油，以免油压瞬间速度加大，造成缸体爆裂伤人。-13-8.0.12油泵使用前应进行常规检查，重点是安全阀在设定油压下不能自动开通。输油路做到“三不用”，即输油管破损不用，接口损伤不用，接口螺母不扭紧、不到位不用。不准带压检修油路。油泵的油箱油量不足时要在没有压力下加油。张拉过程中应避免高压油管出现扭转或死弯现象，发现后应立即卸除油压，进行处理。9环保措施9.0.1加强对作业人员的环保意识教育，材料运输、装卸、加工、安装过程中应防止不必要的噪声产生，最大限度减少施工噪声污染和环境污染。9.0.2夜间施工应采用低角度照明防光污染。9.0.3施工现场道路采用硬化路面，定时洒水，防止扬尘。9.0.4 破损或多余的填充块应确定处理方法和消纳场所，及时进行妥善处理，避免污染周围环境。9.0.5混凝土输送泵处搭设棚架并进行封闭围挡，降低噪音扰民。混凝土浇筑采用低噪音振捣泵。9.0.6混凝土罐车出场前，应在现场洗车处进行彻底清洗，避免对场外环境造成污染。9.0.7高压油泵应采用液压油。油液应过滤，保持清洁，油箱应密封，防止渗漏，防止雨水灰尘混入油箱。9.0.8张拉设备应定期保养、维护，避免油管漏油污染作业面，废弃的油应收回集中处理，不得直接排入下水道。9.0.9预应力筋的定位筋应优先采用工地下脚料钢筋进行加工制作。9.0.10预应力筋张拉完切除下来的多余钢丝及其他铁屑杂物应回收，禁止随意丢弃。10效益分析本工法采用全站仪放线保证了通风孔位置的准确，通过采取一系列技术和工艺措施，保证了通风孔预留管在施工过程中不发生偏移，避免了由于预留偏差造成的事后剔凿；通过在通风孔位置进行分块，每个填充块上预留1个通风孔的方式，实现了填充块安装方便、降低了填充块预留洞加工难度，利用模具解决了通风孔的倾斜角度加工精度和工效，顺利解决了剧场类建筑座椅通风孔弧形排布的通风孔的预留问题，保证了施工质量，节省了大量人工投入，缩短了施工工期，施工过程安全环保、工效高、质量好、混凝土浇筑一次成型，总后礼-14- 堂整体改造和地下车库工程顺利实现了382个座椅通风孔在空心斜楼板上的预留，通风孔位置准确，达到了设计要求，填充块生产成本降低132000元，节省工期约7天，另外，剧场采用预应力空心斜楼板结构形式比普通实心板和钢结构形式节约了空间，尤其相对于钢结构体系，造价大大降低，赢得了业主、监理、设计等各方面的好评，创造了良好的社会效益，为类似工程提供了参考依据，在剧场类建筑物大跨度空间结构应用中具有广阔的发展前景。11应用实例总后礼堂整体改造和地下车库工程为剧场类建筑，一层设计有观众厅，观众厅下方地下一层为排练厅，空间较大，结构框架柱不能伸至观众厅地面楼板，因此观众厅地面设计为大跨预应力空心斜板，该板东西向长度为19.2m，南北向长度为24.2m，整块板南北高差达2533mm，板厚800mm，采用600mm厚轻质聚苯填充块，填充块宽度最大达到1050mm，填充块上表面距离楼板上标高100mm、下表面距离楼板底标高100mm，空心板肋梁内设置有缓粘结预应力筋，空心板预应力筋肋梁呈东西向布置，肋梁之间为填充块，设计图纸标注填充块尺寸为填充块上表皮水平尺寸，楼板上在座椅正下方预留382个A200mm的座椅通风孔，通风孔要求定位准确且竖直。 在观众厅大跨预应力空心斜板施工中，北京城建建设工程有限公司技术人员集思广益、群策群力，结合理论分析和现场施工实际，大力开展技术创新活动，采用全站仪进行放线，实现了通风孔的准确定位，通过填充块的合理分块实现了填充块安装方便、降低了填充块预留洞加工难度，采用模具留斜孔既保证了预留洞的精度，又提高了填充块的加工工效，通风孔模板采用PVC管，通过模具对PVC管进行切角实现了通风孔模板的加工精度和效率，通过采用钢钉、三角定位钢筋等措施实现了空心斜板上大量竖直预留通风孔的固定难题，通过在填充块设置振捣孔、填充块底部设倒角，采用塌落度较大的细石混凝土和特殊的振捣工艺保证了混凝土浇筑成型质量。混凝土成型后，经施工单位和座椅厂家对座椅孔进行复核测量，最大误差15mm，符合座椅厂家安装要求，该块顶板拆模后经检查混凝土密实，无孔洞、裂缝、露筋等质量缺陷，达到了设计要求，在结构验收中设计、监理、质量监督站给予了高度评价。按该工法组织施工，施工过程安全环保、混凝土浇筑一次成型，节约了工期。-15-'