河南工业厂房轧机液压管道安装油冲洗施工工法

'轧机液压管道安装油冲洗施工工法工法编号：编制单位：主要执笔人：2012年4月15日9 目录1、前言102、工法的特点103、适用范围106、材料和设备147、质量控制148、安全控制159、环保节能措施1510、效益分析1611、工程应用实例169 1、前言轧机液压管道的油冲洗是轧机液压管道安装的一个重要环节，其施工质量的好坏，直接关系到液压泵、液压控制阀、液压缸(马达)等液压元件和设备的安全运行和使用寿命，同时还关联到设备整体运行效率。传统使用的“在线酸洗、油冲洗”的液压系统冲洗方法。方法是将液压管道安装完毕后，不再拆除，而是将液压管道与酸洗设备相连，形成冲洗回路，进行循环酸洗，除锈、除氧化铁皮后，用冲洗油进行冲洗，“除去”管道中的异物、水和残存的酸后，再用冲洗油进行冲洗。工艺比较成熟，缺点是环境污染较大，需要耗费大量的冲洗油，冲洗成本高，施工周期长，且很难将管道中的水和残存的酸排干净，从而会导致液压油氧化速度增快以及液压油膜变薄，元件磨损加剧，严重时会产生油乳化现象,最终使液压系统发生故障。近年来，我国冶炼加工项目发展迅速，SMSD、SVAI等国外先进轧机设备广泛引进安装。我公司根据承建的SMS公司3950mm中厚板、2300mm六辊冷轧、SVAI公司2100mm1+4联轧、2100mm热精轧等项目轧机安装的施工经验，采用当今世界先进的施工工艺、先进的施工方法和机械工具和检测设备、精心施工、严格管理，在轧机液压管道油冲洗施工上形成了一套完整的施工工艺，对规范化和专业化施工，提了轧机液压管道油冲洗施工质量、缩短施工时间、节约施工成本等，本工法具有很好的推广实用价值。2、工法的特点2.1管材、管件酸洗工作在现场施工预制前在专业酸洗厂进行脱脂、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油等处理，减少了环境污染的可能，缩短了现场的施工周期。2.2采用大流量的外部冲洗设备或系统自身泵站和油箱进行冲洗，提高液压管道安装油冲洗施工质量、提高了冲洗效率。2.3采用工作油做为冲洗油，减少了置换工作，省时省工。2.4采用便携式油品诊断仪，实现在线随时检测，保证了冲洗的连续性，进一步缩短了冲洗时间。2.5密闭油箱、隔绝外来污染，自身循环。3、适用范围本工法广泛适用于各种系列轧机液压管道安装油冲洗施工。4、工艺原理9 将原材料管材、管件等（包括短接材料）先在专业酸洗厂经脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油封闭处理后再运至施工现场进行焊接安装，并在阀台前对P、T、Y管路进行短接，在液压缸（液压马达）前进行管路短接形成冲洗回路，利用自制的油冲洗泵站组，注入工作液压油，经过循环往复冲洗，达到洁净等级。5、施工工艺流程及操作要点施工准备液压泵站、阀台、执行设备安装管道支架安装管道预制、坡口、焊接管道安装检验管路短接、分组形成回路接入冲洗泵组和试压泵注入工作油、管路试压启动冲洗泵组、调节压力、冲洗流量、冲洗油温度持续循环冲洗检查过滤器压差在线检测合格停泵、管道恢复干燥、涂油封闭中和、水冲洗酸洗、水冲洗脱脂、水冲洗管材、管件检验超0.35MPa停泵更换滤芯冲　洗钝　化检测不合格5.1轧机液压管道安装油冲洗工艺流程图图5.1轧机液压管道安装油冲洗施工工艺流程图5.2轧机液压管道安装油冲洗操作要点5.3施工准备工程施工准备工作很重要，做好施工准备，方能确保工程按时开工，顺利地按着施工程序进行，确保工程质量进度。施工准备工作主要有以下几个方面：5.3.1技术准备：图纸会审、编制施工方案、做好技术交底。5.3.2施工场地及临时设施的准备：主要是在车间设置清净工作区，以便堆放酸洗洁净的液压管材，放置管子切割、破口等管子加工区。5.3.39 施工机具准备：在开工前，将工程需要的机械、工具准备齐全、完好，一切施工机械和工具都应该准备在临用状态。5.3.4材料检验：液压管道工程各种管材、管件、软管、阀门、接头等应符合设计要求，有产品合格证书、检验报告。在开工前5天，各种材料都要进厂报验。5.3.5人员准备：在开工前，将技术人员、管工、焊工、电工、超重工等持证上岗，按工程所需配备齐到达施工现场经培训考核后上岗。5.4管道支架安装支架安装焊接必须牢固稳定；标高、坡度、距离、形式等必须符合设计要求。5.5管材、管件的脱脂、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油封堵施工现场进行此项工作，容易造成环境污染，且清洗效果差，所以此项工作最好在专业的酸洗厂家根据工艺进行清洗处理，合格后运至施工现场进行安装。从而在现场施工中减少了在线清洗工序，减少了液压管道现场施工周期。5.5.1酸洗工艺：见上图1。1碳钢的清洗配方及要求如下：1)脱脂剂：氢氧化钠8～10%、碳酸氢钠1.5～2.5%、磷酸钠3～4%、硅酸钠1～2%；温度60～80℃；时间240min左右。2)酸洗液：盐酸12～15%、乌洛托品1～2%；常温；240～360min。3)中和液：氨水1～2%；常温；2～4min；PH10～11。4)钝化液：亚硝酸钠8～12%、氨水1～2%；常温；10～15min。PH8～10。2不锈钢管道的清洗配方及要求如下：1)酸洗：硝酸20～40%、氢氟酸2.5～5%、水余量；温度18～40℃；2)钝化：硝酸25～50%；温度50℃。3)钝化水冲后必须进行干燥，并就及时脱离酸雾环境，以防钝化膜受损。并涂工作油进行防锈处理。用塑料管堵头进行封堵，防止二次污染。5.5.2管道预制、坡口、焊接、安装3管道预制安装前，液压泵站和油箱、阀台、执行液压缸（马达）、蓄能器等设备安装完成，即可进行配管工作。4管道预制：管道的切割采用车床、锯床、管割刀等进行切割，严禁用火焰进行切割；畏弯采用立式液压弯管机进行冷弯。5管道坡口：对大口径管道用专用卧式坡口机或车床进行加工，对小于60mm9 管径的管子采用便携式坡口机进行加工；以防止安装时管子的二次污染。坡口形式按标准执行。1管道焊接：对管径小于42mm，采用全氩弧焊，42mm以上的采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面；对于不锈钢管采用全氩弧焊；所有焊接都采用管内充氩气保护。2管道安装：应保持现场安装环境洁净，在安装期间，防止污物进入管道，在安装间歇期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管内洁净。5.5.3管道安装检验1主要检查管路工艺连接正确、管口焊接外观检查和探伤检查。2管路短接、分组形成回路3冲洗回路的构成以单回路串联为最佳，但由于从泵站至阀台的主管路已存在P、T、Y三种管道类型，在回油过滤器前将T管和Y管并连短接，将Y管与油箱处用盲板堵住，再将阀台处及系统末端的P、T、Y管并连连接，形成主管道冲洗回路。在各分支处安装高压球阀，以便冲洗分区调节。冲洗回路应与液压马达、液压缸断开，采用临时管道连接。4阀站后A、B管在在阀台处制作集管并在分支给油管加阀与A、B管相连，缸前（液压马达）用软管或硬管短接，可根据管线长短进行串联或并联连接，形成新的冲洗回路。5.5.4接入冲洗泵组和试压泵1将大流量冲洗泵组的供油主管与系统泵站的T管相连，把P、Y管并联后接入冲洗泵站回油过滤器，并在过滤器前装在线检测口。将中小流量泵组的主给油管与A供油集管相接，将B集油管与泵组回油过器相接，并在回油过滤器前装在线检测口。泵组回油过滤器最好为双级过滤器，一级采用10～20µm滤芯；二级采用3～5µm滤芯。过滤器选型就满足过滤最大流量要求。由泵组最大额定流量修正确定。油箱容积按充满管路后还有一定液位，以及考虑散热进行计算确定。并要安装检修孔、空气滤清器、加热器、冷却器、液位计、放空阀等。2在泵组供、回油临时管处安装高压球阀，在球阀与过滤器之间安装数显流量计，在球阀与系统管路连接的临时管路安装打压接口，通过软管、球阀与打压泵相连。5.5.5注入工作油、管路试压1油箱用面粘等方法清理干净后，将液压系统工作油，用10µm滤油机通过空气滤清器处往系统注入冲洗油至油箱3/4处，打开阀门，启动泵组，往系统里注入液压油，检查管路是否有泄漏，当管路中的空气排尽后，可停止冲洗泵。9 1管路试压：当管路充满工作油之后，关闭泵组供、回油高压球阀，按系统工作压力1.5倍按规范进行试压，只至合格为止。5.5.6启动冲洗泵组、调节冲洗压力、流量、温度持续循环冲洗1根据管径大小确定启动泵的台数；调节泵到额定工况运行，冲洗流速要大于5m/s。冲洗油温控制在50～55℃之间。当调节好冲洗系统后，持续循环冲洗。2冲洗顺序：按先主管后支管、先远后近、由粗到细的顺序进行冲洗。3冲洗期间，顺着介质流动方向用木槌管壁，特别是焊口、法兰、变径、弯头等部位，清除管内附着物。5.5．7过滤器压差检查在循环冲洗过程中，不间断检查过滤器压差，当压差超过0.35MPa时,应停泵更换滤芯。5.5.8在线检测为加强对冲洗效果的监测和缩短冲洗时间，用便携式油品诊断系统(PODS)在线随时检测油品质量,合格后即可关闭此组时出口阀门，进入下一冲洗分组进行冲洗。5.5.9停泵，管道恢复冲洗质量合格后，停泵组，用洁净的氮气将管路中的油吹回油箱，恢复管路与系统泵站、阀台、液压缸（马达）的连接。恢复工作一定要在洁净工作区进行，并采取措施防止二次污染。6、材料和设备6.1轧机液压管道安装油冲洗材料钢管、高压耐油软管、工作油、氮气、氩气、各种规格滤芯、各种规格高压球阀、数显流量计、红外温度计、高压法兰管件等。6.2轧机液压管道安装油冲洗设备和机具氩弧焊机、电焊机、200金属带锯床、等离子切割机、坡口机、车床、便携式坡口机、立式液压弯管机、自制冲洗泵组（含油箱、过滤器等）、试压泵组、便携式油品诊断系统(PODS)等。7、质量控制7.1质量标准：按ISO4406或是NAS1638标准执行：7.1.1辅助液压系统：NAS6～7级；7.1.2伺服液压系统：NAS4～5级。9 7.2质量保证措施7.2.1确保工程质量的组织措施：建立质保体系、奖罚体系；控制人员素质，技术人员具备相应的专业技术职称，施工人员、质检员、安全员等持证上岗。特殊工种人员经培训上岗；7.2.2确保工程质量的技术措施：编制先进可行的液压管道安装油冲洗施工方案，进行技术交底；使用新材料、新工艺、新技术提高产品质量；开展QC小组活动；加强工程物质材料的质量控制。7.2.3施工阶段的质量控制措施1管道酸洗：将环境污染严重、且现场施工较危险的管道酸洗工作由专业酸洗厂家进行，严格按工艺标准进行酸洗处理、并做好管口的封堵保护。2管道预制安装：酸洗好的管道就架空放置，防止二次污染。严格控制管道预制切割、坡口，弯管等按标准工艺进行施工；并把管道保洁防止二次污染工作落实到整个安装过程中。3管道焊接：对焊接进行可追溯管理，责任到人。并严格按工艺标准检查实施情况，100%射线检验高压焊口，确保焊接质量。4管道试压：使用工作油进行试压。试压泵要清洁干净。5管道冲洗:冲洗短接材料和正式使用材料一样进行酸洗处理；清理油箱时不能用棉纱等，用面团除颗粒污染物；系统注油必须用滤油机注油，且原油颗粒污染物不得低于NAS10级。拆除或隔断系统中的油缸、液压马达、蓄能器，伺服阀、比例阀等高精密控制阀不能不能参与冲洗。冲洗过程中，要严格控制冲洗流量、压力、介质温度等参数，确保冲洗有效进行。6整个实施过程要加强过程检验及工序交接检验的实施，并做好记录。8、安全控制8.1安全管理目标安全管理目标：无伤亡事故，无重大火灾事故、无重大交通事故。8.2安全保证措施8.2.1建立安全管理体系、安全管理制度、安全事故应急预案等，落实安全责任。并严格贯彻执行国家和企业的相关安全法律、法规、规范和公司的管理制度。8.2.2各工程操作人员严格按操作规程作业、上岗前对操作人员进行培训，严格检查落实。9 8.2.3现场供电采用“三相五线制”，要有防护触电的保证措施。8.2.4对吊装、运输等施工机械设备的检验和检测，落实安全生产责任制，特殊工种持证上岗，做好安全教育工作。8.2.5坚持班前安全会及每天安全检查，清除事故隐患，交叉作业应注意互相照应，防止出现安全事故。8.2.6管道试压时，要设置试压隔离区，禁止无关人员进入现场。试压时压力要逐级上升。8.2.7管道冲洗过程中，要有专人昼夜巡视检查，及时消除安全隐患。如有异常发生，要立即停泵检修处理。并做好交接班工作。8.2.8酸洗工厂工人在酸洗除锈过程中应戴好劳动防护用品，操作施工时应平稳吊装，以防止酸溶液溅出伤人。8.2.9施工现场配备灭火器等消防设施、冲洗现场严禁吸烟和动用明火。9、环保节能措施9.1噪声控制措施：主要针对施工中机械设备运转噪音的防护，尤其是冲洗泵的运转噪音，采取隔离消音措施，防止扰民。9.2粉尘控制措施：施工现场应在硬化清理后方可进行管道安装，要保证液压管道施工在洁净的环境中进行，在坡口处理用角磨机处理时，要防止灰尘进入管道，防止管道二次污染，工人要戴防护口罩。并要及时清理现场的粉尘垃圾，确保现场施工环境洁净。9.3冲洗污油的处理措施：全部回收处理。9.4化学品、油品控制措施：在施工中所用的化学品主要有工程用的油漆、清洗剂、稀释剂、液压油等放在专用库房内，设专人管理，无关人员禁止进入化学品、油品库房。悬挂易燃、易爆警示牌和严禁烟火警示牌，并配备足够数量的灭火器。9.5地下室焊接施工时要有专门的排风系统，防止焊接产生的废气危害职工健康。9.6节能消耗措施：根据本施工现场情况制定节能降耗指标，及时在线检查冲洗质量，减少无用冲洗（冲洗合格后）对施工用电的消耗。10、效益分析针对轧机液压管道安装油冲洗，本工法施工工艺先进，施工程序紧凑而不紊乱，劳动强度低，节约材料、节约用电，施工进度快，质量优良。成本低，经济效益显著。同时采用的新技术、新工艺、新设备为轧机液压管道安装油冲洗施工质量提供了保障，为客户创造了更多的经济效益。9 11、工程应用实例11.1东北轻合金有限公司3950mm生产线（SMSD设计制造）。11.2东北轻合金有限公司2100mm热精轧机（SVAI设计制造）。11.3青岛润丰铝箔有限公司五台2000mm铝箔轧机（涿神公司设计制造）。9'