sht35172001钢制管道施工工艺标准

'UDC中华人民共和国行业标准PSH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准Technicalstandardforconstructionofsteelpipingforpetrochemicalindustry主编单位：中国石化集团第五建设公司主编部门：中国石化集团公司批准部门：中华人民共和国国家经济贸易委员会2002-03—11发布2002—05—01实施中华人民共和国国家经济贸易委员会发布 中华人民共和国国家经济贸易委员会二ＯＯ二年第12号关于发布《石油化工防火堤设计规范》等19项石油化工行业标准的公告中国石油化工集团公司：你公司报批的《石油化工防火堤设计规范》等19项石油化工行业标准草案，经国家经贸委批准，现予发布，自2002年5月1日起实施。标准名称、编号为：强制性标准：编号标准编号标准名称1.SH3125—200l石油化工防火堤设计规范2.SH3059—200l石油化工管道设计器材选用通则(代替SH3059—94、SH3059—1994)3.SH3021—2001石油化工仪表及管道隔离和吹洗设计规范(代替SHJ21—90、SH3021—1990)4.SH3126—2001石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范(代替SHJ21-90、SH3021—1990)5.SH3020—2001石油化工仪表供气设计规范(代替SHJ20-90、SH3020—1990)6.SH3501—200l石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范(代替SH350l—1997)7.SH3503—2001石油化工工程建设交工技术文件规定(代替SH3503—93、SH3503—1993)8.SH3514—2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准(代替SHJ514—90、SH3514—1990)9.SH3534—2001石油化工筑炉工程施工及验收规范10.SH3009—200l石油化工企业燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范(代替SHJ9—89、SH3009—2000)推荐性标准：序号标准编号标准名称11.SH/T3110-2001石油化工设计能量消耗计算方法(代替SYJ1029—82、SH/T3110—2000)12.SH/T3123-2001石油化工钢储罐地基充水预压监测规程13.SH/T3124—2001石油化工给水排水工艺流程设计图例14.SH/T3517—2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准(代替SHJ517—91、SH/T3517—1991)15.SH/T3516—200l催化裂化装置轴流压缩机—烟气轮机机组施工技术规程(代替SHJ516—90、SH/T3516—1990)16.SH/T3530—2001石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准(代替SH3530-93、SH/T3530-1993)17.SH/T3127—2001石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术规范18.SH/T3109—2001炼油厂添加剂设施设计规范(代替SYJ1025—82、SH/T2 3109—2000)19.SH/T3096-2001加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则(代替SH/T3096—1999)中华人民共和国国家经济贸易委员会二OO二年三月十一日前言本标准是根据中石化(1998)建标字l59号和中石化(98)建标便函字第124号文的要求，由中国石化集团第五建设公司对原《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517-9l修订而成。本标准共分八章、两个附录、54节。这次修订的主要内容有：1修改了有关工艺内容和标准参数，力求与国家的现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH350l-200l和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98的规定协调一致。2按中国石化[1999]建标字111号文《石油化工工程建设标准编写规定》的要求调整、细化了节、条、款、项的内容。3删去原标准中“施工工艺卡”和“推荐工艺”。在修订过程中，针对原标准中存在的问题进行了广泛的调查研究，总结了近几年来石油化工管道施工方面的实践经验，并征求了施工、设计、生产等方面的意见，对其中的主要问题进行了多次讨论，最后经审查定稿。本标准在实施过程中，若发现需要修改补充，请将意见和有关资料提供给中国石化集团第五建设公司，以便今后修订时参考。主编单位地址：甘肃省兰州市西固区康乐路35号邮政编码：730060本标准的主编单位和主要起草人主编单位：中国石化集团第五建设公司主要起草人：姚代贵赵秀芬1总则1.O.1为了促进石油化工钢制管道工程的施工工艺标准化，用合理的过程控制来保证工程质量，使之达到设计文件、有关法规及标准的要求，特制订本标准。1.0.2本标准适用于石油化工工程中设计压力400Pa[绝压]～42Mpa[表压]，设计温度-196～850℃的碳素钢、低合金钢、高合金钢(包括奥氏体不锈钢)管道(以下简称管道)的新建、改建、扩建工程的施工。引进装置的管道工程施工可参照执行。1.O.3本标准不适用于下列管道的施工：1长输管道；3 2有色金属管道与非金属管道；3城镇公用管道。1.O.4承担本标准适用范围内管道工程的施工单位，应持有质量技术监督行政部门颁发的相应压力管道安装许可证。1.O.5从事本标准适用范围内管道工程施工的焊工及无损检测人员，应取得质量技术监督行政部门颁发的特种作业人员资格证书。1.0.6管道施工的安全技术和劳动保护，应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505的规定执行。1.0.7管道工程的交工技术文件，应按《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503的有关要求执行。1.0.8管道工程施工及验收还应符合下列法规、标准的有关规定；1《压力管道安全管理与监察规定》劳部发(1996)140号；2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235；3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236；4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH350l；5《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184；6《石油化工仪表工程施工技术规程》SH352l；7合同和设计规定的技术标准。1.0.9管道分级应执行设计文件的规定。若设计文件未规定时，应根据介质的性质及设计条件按表1.O.9的规定进行分级。表1.O.9管道分级管道级别适用范围l毒性程度为极度危害介质管道(苯管道除外)SHA2毒性程度为高度危害介质的二硫化氢、丙烯腈、氟化氢和光气管道3设计压力大于或等于lO.0MPa的介质管道l毒性程度为极度危害介质的苯管道SHB2毒性程度为高度危害介质管道(二硫化氢、丙烯腈、氟化氢、光气管道除外)3甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道1毒性程度为中度、轻度危害介质管道SHC2乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29℃的低温管道SHE设计压力小于10.0MPa且设计温度高于或等于—29℃的无毒、非可燃介质管道注①输送同时具有毒性和可燃料性介质的管道、应按表中规定取较高级别；③输送混合介质的管道，应以主导介质传为管道分级的依据；③常用有毒介质、可燃介质见附录A、附录B．2施工准备2.1技术准备2.1.1管道工程施工技术准备工作宜按下列程序进行：1熟悉、审查设计文件(管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等)；4 2核实管道工程内容；3编制管道工程施工工艺文件；4参加设计交底，并组织本单位各级的技术交底；5选择焊接方法，组织焊接工艺试验与评定；6规划劳动组织，进行人员培训；7规划现场预制加工厂；8规划检测设施。2.1.2设计交底应由建设单位负责组织。设计交底应包括下列内容：1装置规模、工艺流程及关键设备；2平面、立面布置；3工程特点、技术要求、施工标准及相关规范；4特殊材质或特殊用途的管道；5管道工程量；6采用的新材料、新技术、新工艺；7特殊的检验、试验要求；8施工范围与相关部分的接口要求。2.1.3在熟悉设计文件的基础上，应进行图纸会审。图纸会审应先专业会审，后综合会审。图纸会审主要审查下列内容：1设计文件及设计深度；2施工图、设计说明、管段一览表及综合材料表；3管段图与管道平、立面图，管道的规格、型号、材质、数量、设计参数，管道的空间位置；4管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构专业图上的数量、位置，管廊、支架、管沟、管槽、管墩等；5管道与其他专业设施的空间布置；6管道与设备相连接的接管标高、坐标、方位及等级、规格尺寸；7设计选用的施工标准及技术要求；8设计漏项；9材料代用。2.1.4管道工程的施工工艺文件应包括下列内容：1工程概况；2管道工程实物量一览表；3管道施工技术方法及关键技术措施；4管道组成件的标识和可追溯性要求；5保证管道工程过程的检验和试验状态的要求；6管道施工网络计划及主要控制点；7资源配置计划；8管道施工区域平面布置图；9焊接工艺试验及评定；10工程质量目标及控制方法；11安全技术措施；12执行的标准、法规；13人员培训计划；5 14技术攻关或新工艺试验计划。2.1.5施工工艺文件应按合同、设计文件和施工规范的要求，并结合本单位的资源配置及作业环境等进行编制，同时应积极采用国内外的新技术和新工艺。1当编制劳动力需用计划时，应按工程施工进度、工程实物量、劳动定额和本企业的实际情况确定，既应满足正常施工的要求，又应满足施工高峰期的要求。2当遇到下列情况时，应对施工人员进行技术培训；a设计有特殊要求的施工工艺；b初次参与管道施工或引进项目施工；c管道工程采用新材料、新工艺；d特殊的焊接操作、热处理方法及检测方法。2.1.6管道工程施工前，应由工程专业技术人员交底。特殊管道工程应由技术负责人交底。2.1.7技术交底应包括下列内容：1施工图及设计说明书；2工程内容及工程量；3施工方法，关键技术；4质量标准.工序交接要求；，5管道工程隐蔽要求；6施工过程控制点及检验、试验要求；7施工安全措施；8工程施工记录及要求。2.1.8施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全注意事项等。2.2施工现场准备2.2.1施工现场在施工前应达到三通(道路通、通电、通水)一平(场地平整)。2.2.2应按施工平面布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临时设施等场地。2.2.3施工边界线以外30m范围内的易燃(闪点低于或等于45℃)物品已经清楚或者已经采取防明火措施。2.2.4埋地管道和顶管施工所经路线及施工方案，经有关单位确认批准，并采取了保护措施。施工监护区域已明显标识。2.2.5管道施工所需临时脚手架和管沟内的支护己按要求搭设完毕，经检查合格。2.3材料及施工机具准备2.3.1管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、密封垫片、紧固件、膨胀接头、挠性接头、耐压接头、耐压软管、疏水器、过滤器、分离器等)、管道支承件包括安装件(吊杆、弹簧吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨和锚固件以及负荷式固定件，如鞍座、底座、滚柱、托架和滑动支座)和附着件(管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹、紧固夹板和裙式管座)，以及管道的焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体)等应按管道系统配套按工期要求供货，满足施工进度。2.3.2其他材料如玻璃钢、橡胶、塑料、油漆、隔热(保热或保冷)材料、防水材料、防腐材料等，能保证按工期要求供货。6 2.3.3管道组成件的到货检、试验工作己基本完成，并按规定要求做好标识，具备投用条件，剩余的检、试验工作按检、试验计划能满足工期要求。2.3.4施工机具按资源配置计划已配置完成。2.3.5检、试验设备、无损检测仪器、计量器具等应满足管道施工检、试验的要求，且经检定合格，并在有效期内。3管道组成件及焊接材料检验3.1一般规定3.1.1管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注安全标记。3.1.2管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。3.1.3管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进行必要的无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。3.1.4管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定：1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；2锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；3螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求；4有产品标识。3.1.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。3.1.6管道组成件存放应符合下列要求：1按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；2室外存放的管道组成件应设置支、垫层；3施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。3.1.7管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。材料切割前应做好标识移植。3.1.8管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。3.1.9合金钢管道组成件主体的关键合金成分(铬、镍、钼、钒)应采用光谱分析或其他方法进行复验.并作好标识。3.2钢管检验3.2.1进库钢管应验收下列项目：1审查钢管质量证明书；2检查钢管出厂标识；3目测外观质量；4核对数量、规格尺寸。3.2.2钢管的质量证明书中，应有下列内容：7 1供方名称或印记；2需方名称；3发货日期；4合同号；5产品标准号；6钢的牌号；7炉罐号、批号、交货状态、重量或根数、件数；8品种名称、规格及质量等级；9产品标准中所规定的各项检验结果；10合同规定的补项检测结果；11质量技术监督部门的印记。3.2.3钢管标识应符合下列要求：1外径不小于36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印、钢印或粘贴的印记。印记应清晰明显，不易脱落。印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号和供方印记或注册商标。合金钢管应在钢的牌号后印有炉号、批号；2外径小于36mm的钢管可不打印记，但应成捆或装箱出厂。成捆包装的每捆钢管上，应挂有不少于二个标牌。标牌上应注明：供方印记或注册商标，钢的牌号、炉号、批号、合同号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和供方质量技术监督部门的印记。3.2.4钢管的外观质量应符合下列要求：1不锈钢无缝钢管内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层和结疤存在。在钢管内外表面上，直道允许深度如下：冷拔(轧)钢管：不大于公称壁厚的4%，且不大于0.30mm；热轧(挤)钢管：不大于公称壁厚的5%，直径小于或等于140mm的钢管，最大允许深度为0.5m；直径大于140mm的钢管，最大允许深度为0.8mm；2不锈钢焊接钢管内外表面应光滑，不得有裂缝、折叠、分层、过酸洗及氧化铁皮。允许存在深度不超过负偏差的轻微划伤、压坑、麻点。焊筋高度不得大于壁厚的15%，最小高度为0.18mm；3其余材质的无缝钢管的内外表面不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤和离层，这些缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差。其清除处的实际壁厚不小于壁厚所允许的最小值，但不超过壁厚负偏差的其他缺陷允许存在；4其余材质的焊接钢管的内外表面应光滑，不允许有折叠、裂纹、分层、搭焊缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划痕、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在；5钢板卷管内外表面应光滑无氧化皮，焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物。本体上不得有深度大于公称壁厚的5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、离层、划痕。不得有深度大于公称壁厚的12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。3.2.5钢管尺寸应符合《石油化工企业钢管尺寸系列》SH3405的规定。3.2.6由10、20、09MnV和16Mn钢制造，适用于输送流体的一般无缝钢管，其外径及壁厚允许偏差不得超过表3.2.6的规定。8 表3.2.6无缝钢管外径和壁厚的允许偏差(mm)允许偏差钢管种类钢管尺寸普通级高级6＜D≤10±0.20±0.1510＜D≤30±0.40±0.20冷拔(轧)管外径D30＜D≤50±0.45±0.30D＞50±1%±0.8%S≤1±0.15±0.12+15%+12%1＜S≤3冷拔(轧)管壁厚S-10%-10%+12%S＞3±10%-10%外径D±D%，最小值±0.50热轧(挤)管+15%壁厚S-12.5%3.2.7由奥氏体、OCrl3铁素体型、OCr26Ni5Mo2奥氏体—铁素体型钢制造、适用于输送流体的不锈钢无缝钢管，其外径及壁厚允许偏差不得超过表3.2.7的规定。表3.2.7不锈钢无缝管外径和壁厚的允许偏差(mm)钢管种允许偏差钢管尺寸类普通级较高级外径68≤D≤l59±1.25%热轧±1%D159＜D≤426±1.5%(挤、扩)钢管壁厚＜15+15%-12.5%±12.5%S≥15+20%-15%6＜D≤10±0.20±0.15外径10＜D≤30±0.30±0.20D30＜D≤50±0.40±0.30冷拔(扎)D＞50±0.9%±0.8%钢管0.5＜S≤1.0±0.15±0.12壁厚S1.0＜S≤3.0+14%+12%-10%S＞3.0+12%-10%±l0%3.2.8有耐晶间腐蚀要求的钢管，产品质量证明书上应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》GB4334.1～9中的有关规定，进行补项试验。3.2.9除奥氏体不锈钢外，设计温度低于-29℃的钢管，产品质量证明书上应注明低温冲击韧性试验结果，否则应按《金属低温夏比试验方法》GB4159的规定，进行补项试验。最低冲击试验温度按表3.2.9—l的规定，最低冲击功按表3.2.9—2确定。9 表3.2.9-1最低冲击试验温度钢号交货状态壁厚(mm)最低冲击试验温度℃)10正火≤16—3020正火≤16—2020G正火≤16—2016Mn正火≤20—4009MnD正火≤16—50表32.9-2低温夏比(V型缺口)冲击试验最低冲击功规定值三个试样的冲击功平均值Akv(J)钢材标准最低抗拉强度σb(MPa)10×10×55(mm)5×10×55(mm)≤450189＞450～≤5152010＞515～＜65527143.2.10SHA级管道中设汁压力等于或大于10MPa的钢管，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷：外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；外径大于12mm的非导磁性钢管，应采用渗透检测。3.2.11用于输送有毒、可燃介质的钢板卷管，其无损检测复验应按设计规定进行，若有不合格，应按第3.1.5条的规定处理。3.2.12用于输送极度危害介质管道的钢管，每批(同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5%且不少于一根.进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。3.2.13输送极度危害介质的钢管，质量证明书中应有超声检测结果，否则应按《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB4163的规定，逐根进行补项试验。3.3阀门检验3.3.1用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。3.3.2阀门的质量证明书应有下列内容：1制造厂名称；2阀门名称、型号、规格、公称压力；3适用介质，温度；4出厂日期；5产品标准代号、质量检查结论；6制造厂检验单位及检验人员的印章。3.3.3有特殊要求的阀门，质量证明书上还应有下列检验内容：、1公称压力等于或大于10MPa的阀门，其主要零件材料应有化学成分和热处理后10 的力学性能试验数据；表3.3.13闸阀密封面允许渗漏量33公称直径(mm)渗漏量(cm/min)公称直径(mm)渗漏量(cm/min)≤400.055005.OO50～80O.1060010.00100～1500.2070015.OO200O.3080020.OO250O.5090025.003001.50100030.003502.OO120050.OO4003.OO140075.OO≥1600100.003.3.14安全阀试验应符合下列规定：1安全阀做动作性能试验时应检查下列项目：a开启压力；b回座压力；c阀门动作的重复性；d用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动。2安全阀试验的介质可按表3.3.14—l的规定选用。表3.3.14—1试验介质工作介质试验介质蒸汽饱和蒸汽空气或其他气体氮气或空气水或其他液体水注：若无饱和蒸汽，可以使用空气，但安全阀投入运行时，应重新调试。3安全阀应按设计规定的开启压力进行调试，当设计未规定时，开启压力应为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应大于工作压力的O.9倍。开启压力(P开启)的允许偏差，应符合表3.3.14—2或表3.3.14—3的规定。表3.3.14—2非蒸汽管道用安全阀开启压力(P开启)允许偏差(MPa)开启压力(P开启)允许偏差P开启＜0.5±0.014P开启≥O.5±3%P开启表3.3.14-3蒸汽管道用安全阀开启压力(P开启)允许偏差(MPa)开启压力(P开启)允许偏差P开启＜O.5±O.0140.5≤P开启＜2.3±3%P开启2.3≤P开启＜7.O±0.7P开启＞7.O±1%P开启4安全阀按规定进行动作性能试验时，升压应缓慢平稳，开启压力和回座压力调11 试符合规定后，再重复动作性能试验，次数不得少于三次。试验合格后，应及时铅封并填写安全阀试验记录。3.3.15减压阀的调压试验及疏水阀的动作试验，应在系统运行时进行，且应符合下列规定；1减压阀在试验过程中，不应作任何妨碍试验的调整。当试验条件发生变化或偏离时，应重新进行调整，但不得更换零件；2疏水阀的动作试验应符合下列要求：a疏水阀关闭时，向阀内通入蒸汽，再引入一定量的热凝结水，疏水阀开启(开启所需时间，按疏水阀的型式而定)，凝结水排出后疏水阀重新关闭，这样完整循环的试验不得少于三次。对于机械型的疏水阀可以用空气和水进行动作试验；b疏水阀试验应动作灵敏、工作正常、阀座无漏汽现象：疏水完毕后，阀应处于完全关闭的状态。双金属片疏水阀应在额定的工作温度范围内做动作试验。3.3.16正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链轮传动的阀门，其传动机构应按下列规定进行清洗与检查：1开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新的润滑油脂；2闭式机构应抽10%，且不少于一个进行揭盖检查。零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面应符合要求；3对因存放时间过久而变质的润滑油脂，应予以更换；4以色印法检查蜗轮的结合面，应啮合正确，工作轻便，无卡涩或过渡磨损现象。各部间隙及窜量应符合要求；5链轮传动的阀门，导链架与链轮的中心应一致。链条不得有开环、脱焊、链轮与链条节距不符等现象。3.3.17气压或液压传动的阀门应进行动作试验。必要时每批抽一个按下列规定进行解体检查和试验：1检查气(液)缸缸壁、活塞、活塞杆的粗糙度；2检查各“O”形环的质量及其装配质量；3以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的启闭情况；4合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行启闭试验；5必要时，对阀门的密封面进行密封性试验。3.3.18电动装置的变速箱除按第3.3.16条的规定进行清洗与检查外，还应复查联轴节的同轴度，然后接通临时电源，检查电动系统的工作状况。此时应注意将手动机构与电动系统完全脱开。在全开与全闭的状态下，检查、调整阀门的限位装置。电动系统工作时，应动作可靠，指示准确。此种试验应反复进行三次。3.3.19电磁阀门应接通临时电源，进行启闭试验。试验不应少于三次。必要时应在阀门关闭状况下，对其进行密封性试验。3.3.20具有机械联锁装置的阀门，应在模拟架上进行试验及调整。相关阀门的启闭动作应协调，动作自如、限位准确，并对它们的极限位置作出相应的标识。3.4管件检验3.4.1管件(弯头、异径管、三通、四通、管帽、承口管箍等)在使用前应确认下列项目：1核对产品质量证明书与实物标识；2外观不得有影响产品质量的缺陷；12 3尺寸偏差应符合产品标准要求。3.4.2质量证明书应包括下列项目：1制造厂名称及制造日期；2制造厂质量检验印章；3质量检验员的签字及检验日期；4产品名称、规格、管子表号、材质、材料标准及质量等级；5产品的化学成分和机械性能报告；6其他必须做的和用户要求做的检查试验报告。3.4.3管件上应标识下列内容：1制造批号；2管件规格(公称直径及管子表号)；3材料牌号和标准；4制造厂代号或商标。3.4.4钢制管件的外观质量应符合下列要求：1对焊无缝管件a外观检查应逐件进行；b管件的表面应光滑、无氧化皮；c管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、轧折、离层、发纹；d管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。2对焊焊接管件a外观检查应逐件进行；b管件的内外表面应光滑、无氧化皮。焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未焊透、咬边等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物。c管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、离层、发纹。d管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。3承插焊接管件a无深度大于O.8mm或浸入最小壁厚的结疤、折叠、夹渣；b无深度大于1.6mm或浸入最小壁厚的机械划痕和凹坑；c无裂纹。3.4.5管件的尺寸允许偏差应符合下列规定：1对焊无缝管件应符合《钢制对焊无缝管件》SH3408的规定；2对焊焊接管件应符合《钢板制对焊管件》SH3409的规定；3承插焊接管件应符合《锻钢制承插焊管件》SH3410的规定。3.4.6设计压力等于或大于10MPa的管件，应逐件进行表面无损检测，若有缺陷应予以修磨，修磨后的实际壁厚不应小于公称壁厚的90%。用于输送极度危害介质管道的管件，每批应抽5%，且不少于一件进行表面无损检测，不得有线性缺陷。3.5法兰检验3.5.1法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定。3.5.2法兰的外观质量应符合下列规定：13 1锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；2机加工表面不得有有害的划痕、毛边、局部的毛坯面等缺陷；3环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工而引起的裂纹、划痕、加工程度不足等缺陷。3.5.3法兰应在外缘以钢印作标识，标识应包括下列内容：1产品的标准号；2公称压力；3公称直径；4管子表号或壁厚(mm)；5连接型式及密封面型式；6材料代号；7制造厂的标识。3.5.4奥氏体不锈钢和低温钢管道法兰，不得用钢印作标识。3.5.5锻造成形后的法兰坯件，应按《石油化工钢制管法兰》SH3406的规定进行热处理。热处理后的硬度，应符合该标准的要求。3.5.6法兰尺寸的极限偏差，翻边短节尺寸的极限偏差，密封面尺寸的极限偏差应符合《石油化工钢制管法兰》SH3406的规定。3.5.7若订货合同对法兰的密封面加工和无损检测另有要求，质量证明书上应有相应说明。3.6紧固件检验3.6.1管道紧固件的质量证明书应包括下列内容：1产品名称，规格及数量；2材料牌号；3出厂日期及检验印记。3.6.2应在螺栓的两端和螺母的端面作出材料代号和制造厂标识。当螺栓直径小于或等于M24时，标识可分别打在螺栓的两端。3.6.3螺栓、螺母表面不得有裂缝、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在。3.6.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺纹牙侧的表面粗糙度Ra不大于6.3。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.6.5设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行光谱分析，每批应各抽两件进行硬度试验。3.6.6设计温度低于或等于-29℃低温管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行光谱分析。每批应抽两根进行低温冲击性能检验。3.6.7其他管道用的合金钢螺栓、螺母，每批应抽5%，且不少于一件进行光谱分析。3.6.8紧固件抽样检验若有不合格，应按第3.1.5条的规定处理。3.7垫片与填料检验3.7.1垫片与填料的几何尺寸、外观质量及密封面质量应符合相应标准的要求。3.7.2金属环垫应符合下列要求：1密封面应无裂纹、毛刺、磕痕、麻点、径向划痕及锈斑等缺陷，其表面粗糙度Ra应不大于1.6；2金属环垫几何尺寸的允许偏差(图3.7.2)应符合表3.7.2的要求；14 a八角形金属环垫b椭圆形金属环垫图3.7.2金属环垫表3.7.2金属环垫尺寸的允许偏差(mm)尺寸名称代号允许偏差节径P±O.18环宽A±0.2环高B±0.4环向平面宽度C±0.2斜面角度(°)α±0.5环垫圆角半径γ±0.53金属环垫应标识下列内容：a产品标准号；b金属环垫型式代号；c环号；d材料代号。3.7.3透镜垫的材质应与管子的材质相同，加工尺寸及精度应符合相应标准的要求，表面粗糙度Ra不得大于O.8，透镜垫球面半径偏差应用样板作透光检查。3.7.4金属齿形垫片应符合下列要求：1垫片尺寸偏差应符合相应的制造标准；2齿形环两表面平行度的允许偏差为每lOOmm直径长度不大于O.05mm；3齿形环齿顶平面的表面粗糙度Ra不应大于1.6；4金属齿形环应由整张钢板制成，不允许拼焊；5垫片应标识下列内容：a产品标准号；b公称直径；c公称压力；15 d材料代号。3.7.5缠绕式垫片的表面质量和标识应符合下列规定：1产品应按型式、规格分别包装。2垫片的外观质量：a垫片本体表面不应有伤痕、空隙、锈斑等缺陷；b垫片本体表面非金属带应均匀突出金属带，且需平整；c焊点不应有虚焊和过烧等缺陷。3垫片应标识下列项目：.a产品标准号；b产品代号；c公称压力；d公称直径；e垫片型式代号；f垫片材料代号。3.7.6聚四氟乙烯包覆垫片的质量应符合下列规定：1垫片应按型式、规格分别包装；2包覆层表面应平整、光滑、无翘曲变形，厚度均匀且不允许有孔眼及夹渣等缺陷；3垫片应标识下列内容：a产品标准号；b垫片型式代号；c公称压力；d公称直径。4垫片尺寸允许偏差应符合表3.7.6的要求。表3.7.6聚四氟乙烯包覆垫片尺寸允许偏差(mm)公称直径内径外径包凄层每边厚度总厚度+O.5O15～25O—O.8+O.8O32～40O—O.8+0.8O50～800—1.2+1.20100～150±0.05±O.100—1.2+1.2O200O—2.O+2.OO250～450O—2.O+2.OO500～600O—3.O16 3.7.7耐油石棉橡胶垫片、石棉橡胶垫片、橡胶垫片等非金属垫片的质量应符合下列要求：1垫片应按厚度、规格分别包装；2垫片应在15℃以上的环境中切割制造，表面应平滑整齐，不允许有分层、疙瘩、裂缝、气泡、外来杂质及其他对使用有影响的缺陷；3用于奥氏体不锈钢或其他对氯离子作用敏感的密封面的垫片，垫片材料中氯离子含量不超过50mg/L；4凸台面及全平面法兰用垫片，其尺寸允许偏差应符合表3.7.7-1的规定：表3.7.7-1凸台面及全平面管道法兰用垫片尺寸允许偏差(mm)公称直径内径外径厚度+O.5O15～25O-O.8±O.10+O.8O32～40O-0.8+0.8O50～80O-1.2+1.2O100～150O-1.2+1.2O200O-2.O+2.O()250～500O-2.O±0.10+2.0O550～600O-3.O+3.OO650～900O-3.0+3.OO950O-4.O+4.OO1000～1500O-4.05凹凸面及榫槽面法兰用垫片尺寸允许偏差应符合表3.7.7—2的规定；表3.7.7-2凹凸面及榫槽面法兰用垫片尺寸允许偏差(mm)公称压力(MPa)内径外径厚度+O.5O≥5.O±0.100-O.56垫片应标识下列内容：a产品标准号；b垫片型式代号；17 c公称压力；d公称直径；e材料代号；f垫片厚度。7垫片的贮存期限应符合下列规定：a耐油石棉橡胶垫片不超过一年半；b石棉橡胶垫片不超过两年；c橡胶垫片的贮存期应符合相应标准的要求。3.7.8编结的石棉填料质量应符合下列要求：1填料表面花纹应匀称、平整，不得有线头外露、跳线等缺陷；2填料应具有弹性，压装时不得产生凸起、断线、裂缝或分层现象；3高温石棉填料表面应均匀地涂有石墨，其杂质不应大于2%；4常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一般为25%～30%。油浸棉纱填料可不涂石墨；5尺寸允许偏差应符合表3.7.8的规定。表3.7.8石棉填料尺寸允许偏差(mm)规格尺寸允许偏差值3×3～5×5±O.36×6～lO×10±0.413×13～16×16±O.619×19～25×25±0.83.8管道视镜、过滤器及阻火器检验3.8.1视镜和过滤器本体表面应平整光洁，不得有锻造或铸造的缺陷。两端法兰的圆心应在简体中心轴线上，偏角差不得超过1.5°。3.8.2视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺陷。理化性能、耐腐蚀性能、透光率等应符合相关制造标准的规定。3.8.3视镜经外观检查后，应逐个进行液压强度试验和密封性试验。强度试验压力为设计压力的l.5倍，密封性试验压力为设计压力。3.8.4视镜进行强度或密封性试验时，应遵守下列规定：1严禁使用气体介质作压力强度试验；2不得在视镜玻璃的正前方观察或检查，且不得敲打与碰撞正在试压的视镜或紧固螺栓；3试验系统应并联容积足够大的缓冲器，一般为视镜容积的100～150倍；4升压应分级进行，升至设计压力的0.5和l倍时，应分别停压5min，若无异常现象方可继续升压到试验压力；5严禁带压修理。3.8.5过滤器应进行外观检查，其材质、规格及填充质量应符合设计要求，若有异议应抽5%且不少于一件做解体检查，详细核对滤网材质、孔数或目数、层数。滤网、滤布、滤纸不得有破损、折皱、脏污、缺量等现象。3.8.6过滤器应以设计压力的1.5倍逐个进行液压强度试验。液压强度试验后，应将18 试验液体吹干，并封堵两端的管口。3.8.7阻火器应进行下列检查：1逐个核对公称直径及外形尺寸；2每批抽查5%且不少于一件作解体检查，内部充填物应符合下列规定：a金属丝网阻火器的丝网材质、花板及钢丝纲的孔数或目数、层数均应符合设计要求。同时不得有破损、缺边、脏污等现象；b砾石阻火器的砾石粒度、充填量应符合设计要求；c化学药品阻火器的阻火剂品种应符合设计要求，充填量应符合要求。3当发现内部充填物有不合格，应按第3.1.5条的规定处理。3.8.8承压阻火器应按下列规定逐个对壳体进行液压强度试验：1试验前不得安装内部充填物；2试验压力为设计压力的1.5倍。3.8.9承压阻火器试压合格后，应及时将水渍清理干净。内件安装时应固定牢靠，并封堵两端管口。3.8.10设计要求做阻火试验时，必须按设计规定进行阻火试验。试验时应有专门的技术方案和安全措施。3.8.11爆破板、爆破帽、爆破膜进行检验时，应符合下列要求：1包装必须良好，其材质、规格及爆破试验的结果，应符合设计规定；2爆破元件应用不低于5倍的放大镜进行检查，不得有划痕、麻点、锈蚀及污染。爆破断面的厚度应进行测量，其值必须符合设计要求。3.8.12爆破板、爆破帽、爆破膜按设计要求做现场爆破试验时，应符合下列规定：1爆破压力应符合设计规定，当设计未规定时应为工作压力的1.2倍，允许偏差±5%；2在常温下试验高温工作的爆破板、爆破帽、爆破膜时，其试爆压力应按本标准第7.2.2条的有关规定进行换算；3工作介质为液体时应用水试爆；工作介质为气体时可用空气或惰性气体试爆，但必须有专门的安全技术措施和防护设施。3.9焊接材料检验3.9.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体及电极等。3.9.2焊接材料的检查应符合下列规定：1质量证明书应符合相应标准或供货协议的要求；2包装应完好，无破损、无受潮现象；3产品外表面不得被污染，无影响焊接质量的缺陷；4识别标识清晰、牢固，并与实物相符；5焊接材料的分析复验及确认标准，应符合有关规定或供货协议的要求。3.9.3焊条的标识应符合下列要求：1每包焊条应标出下列内容：a产品标准号、焊条牌号或代号；b制造厂名称及商标；c焊条规格、净重或根数；d生产日期、生产批号或炉号；e检验号、有效期。19 2每根焊条应有焊条牌号及色印标识。3.9.4焊丝的质量证明书和标识应符合下列要求：1每一批焊丝，应有制造厂根据实际检验结果出具的质量证明书；2焊丝外包装应标有焊丝牌号和产品标准号、批号、检验号、规格、净重、制造厂名称、生产日期；3内包装应标有：批号、规格、净重、制造厂名称。3.9.5焊丝表面必须光滑、清洁，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。焊丝表面的镀铜层要均匀牢固，不应出现起鳞与剥离现象。3.9.6其他焊接材料的质量应符合下列要求：1氧乙炔焊接和氧乙炔切割宜使用一级氧气，纯度不应低于99.0%：溶解乙炔气的纯度不应低于98.O%；2充氮气保护的氮气纯度不应低于99.5%，含水量小于50mg/L；3手工钨极氩弧焊用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量小于20mg/L；4二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，含水量不应超过50mg/L。3.9.7焊剂的质量证明书和标识应符合下列规定：1每一批焊剂应有根据实际检验结果出具的焊剂质量证明书；2焊剂标识应有下列内容：a焊剂的商品名称；b符合标准的焊剂型号和标准号；c焊剂批号，焊剂碱度。焊剂净重；d焊剂生产日期，制造厂名称。4管道预制加工4.1一般规定4.1.1管道预制一般包括管子调直、切割、加工坡口、车削螺纹、弯管制作、管段预组装、焊接和管道支、吊架的预制，以及各阶段的质量检验。4.1.2设计压力等于或大于10MPa的管道，宜在工厂中进行预制，其他管道可在施工现场的预制场中预制。4.1.3管道预制宜有预制方案，预制方案包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则、工艺装备等内容。预制加工图应满足下列要求：1管道预制加工应按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。4.1.4管道预制可按下列程序进行：20 注：①弯管热处理经质量检验后，若属于热处理不合格，应再次热处理；若属于弯管质量不合格，应进行弯管返修；②焊接接头经无损检测后，若属于热处理不合格，还必须进行焊接接头的热处理；若属于焊缝内部质量不合格，还必须进行焊缝返修，再进行焊接接头热处理和无损检测。4.1.5管道预制加工的每道工序，均应核对组成件的标识，并做好标识的移植工作。4.1.6管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，封闭两端并妥善存放。管道预制加工合格后，应做好检验标识。21 4.2钢管切割、坡口加工4.2.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。碳素钢、低合金钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调，自应力钢管不得进行调直处理。4.2.2钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，宜在管子调直机上调直，若用直管器(丝杠压力)调直，其压模应与钢管外径相符。4.2.3碳素钢、低合金钢钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放在平台上反复滚动，使其自然调直，也可采用火焰调直法。4.2.4钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：1镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢、低合金钢管，宜用切管机切割；2SHA、SHD级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械方法切割；3不锈钢管应用机械或等离子方法切割；4其他钢管可用火焰切割。4.2.5钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：1SHA、SHD级管道、有淬硬倾向的管子，应用机械方法加工；2其他级别的管子，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工；3高合金钢、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。4若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。4.2.6用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：1砂轮片与砂轮机的额定线速度应匹配；2砂轮片的材质应符合钢管材质的要求，其质量应符合安全使用要求；3砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；4树脂胶合砂轮片不得用含碱溶液作冷却液；5砂轮片不得侧向磨削；6砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径加50mm时，不得使用。4.2.7采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极宜采用铈钨棒。4.2.8焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按图4.2.8-1和图4.2.8-2的要求进行加工。1SHA级管道、SHD级低温钢管道内壁差0.5mm，外壁差2mm；2其余管道内壁差1mm；3SHB级管道外壁差2mm；4其他管道外壁差3mm。图4.2.8-l不同壁厚管子坡口加工22 图4.2.8—2不同壁厚管子与管件坡口加工4.2.9坡口的质量应符合下列要求：1表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；2切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；3端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2mm；4坡口尺寸和角度应符合要求。4.2.10焊接坡口的渗透检测应符合下列规定：1标准抗拉强度下限值σb≥540MPa和设计图样规定100%检测的焊接坡口，应全部检测；2设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口应抽检5%。4.3管道机械加工4.3.1钢管应按连接形式车削螺纹、坡口或钻孔，且应在机床上一次加工完成。4.3.2加工有焊接垫环的坡口，应以内圆定心。管端与垫环接触的内表面应先加工。垫环宜用同材质的钢管经车削加工而成。4.3.3加工管端螺纹时，应以内圆定心，并使螺纹中心线与管子的中心线重合。4.3.4管端螺纹的尺寸应按《普通螺纹基本尺寸》GB196或《高压管、管件及紧固件通用设计》的要求加工。4.3.5螺纹加工后粗糙度Ra应不大于3.2，其表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，累计应不大于l/8圈，螺纹高度减少应不大于公称工作高度的l/5。4.3.6管端螺纹加工后.除应进行外观检查外，还应用螺纹量规检查其精度，也可用合格的螺纹管件单配，以徒手拧入不松动为合格。4.3.7螺纹法兰连接的厚壁管道与螺纹法兰配套加工时，宜先加工法兰的内螺纹，后加工钢管的外螺纹。4.3.8管端锥角密封面加工时，中心线应与螺纹中心线重合。加工后的锥角允许偏差.应不大于O.5，粗糙度Ra应不大于0.8，且密封表面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。4.3.9管端锥角密封面加工时，除用样板逐个做透光检查外，还应按操作工、产品规格对第一个产品用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断或偏位，否则应检查和调整加工工艺。4.3.10透镜垫的材质应符合设计规定。加工时应用球面样板检查，球面半径允许偏差应符合表4.3.10的要求。23 表4.3.10透镜垫球面半径允许偏差（mm）公称直径球面半径允许偏差6～lO±O.215～32±O.340～65±O.480～125±0.5150=0.6200±0.84.3.11透镜垫球面的粗糙度Ra不得大于O.8，且不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。4.3.12平垫密封的管端密封面应与管予中心线垂直，其粗糙度Ra不应大于1.6。4.3.13管段加工后的长度允许偏差，应符合下列规定：1自由管段为±5mm；2封闭管段为±3mm。4.3.14SHA级管道加工、检测合格后，应及时填写管道加工记录。4.3.15管端螺纹、密封面加工合格后应沉入法兰内3～5mm。如果管子暂不安装，应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管。4.4弯管制作4.4.1制作弯管可采用冷弯和热弯两种工艺进行。4.4.2钢管冷弯宜采用机械法。当管子公称直径大于25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制：当管子公称直径小于或等于25mm时，可用手动弯管器弯制。4.4.3钢管热弯可采用中频加热法弯制，奥氏体不锈钢管也可采用电炉加热弯制。4.4.4弯管的最小弯曲半径应符合表4.4.4的规定。表4.4.4弯管最小弯曲半径管道设计压力(MPa)管道制作方式最小弯曲半径热弯3.5Dw＜10冷弯4.ODw≥10冷、热弯5.ODw注：Dw为管子外径.4.4.5碳素钢、低合金钢、高合金钢管道和不锈钢管的热弯温度，应按表4.4.5的规定执行。24 表4.4.5常用钢管热弯温度(℃)钢号16Mo12CrMo1Crl8Ni9项目10、2015Mn、16Mn15CrMoCrl8Ni12Mo2TiCr5MoCr25Ni2012CrlMoV热弯温度区间1050～7501050～9001050～8001200～9004.4.6SHA、SHB、SHC、SHD级管道的弯管不得用焊接钢管弯制，其他管道若用焊接钢。管弯制时，其纵向焊缝应置于弯管两侧45的中性面区域内，如图4.4.6所示。图4.4.6纵向焊缝布置区域4.4.7弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分，环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm，且不小于管子外径。4.4.8弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的距离不应小于管子外径的1.3倍，并应采取保护措施。4.4.9制作弯管时，应选用壁厚有正公差的管子。4.4.10弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下式计算，并据此号料。α⋅π⋅RL==0.01745α⋅R（4.4.10）180式中L——弯管弧长(mm)；α——弯曲角度(°)；R——弯曲半径(mm)。4.4.11合金钢管热弯时严禁浇水，热弯后应在5℃以上的静止空气中缓慢冷却。当环境温度低于5℃时，应采取保温缓冷措施。4.4.12不锈钢管若需装砂弯制时，应使用木锤、铜锤或不锈钢锤振敲管子。4.4.13管子弯制后的质量应符合下列要求：1外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷；2壁厚减薄率、圆度(弯管处的最大外径和最小外径之差与弯前管子外径之比)，其值不应超过表4.4.13-l的规定：25 表4.4.13-1弯管的允许壁厚减薄率及圆度项目壁厚减薄量(%)圆度(%)压力(MPa)内压外压≥10＜lO管道级别≥lO＜lO—SHA、SHD1010573SHB、SHC—12.5—7.53SHE—15—833用样板或样杆检查弯曲角α的偏差值Δ应符合表4.4.13—2及图4.4.13—l的要求。表4.4.13-2弯管弯曲角允许偏差值(mm)偏差值△管道级别弯制方法每米偏差最大偏差SHA机械弯制±1.55其他管道机械弯制±310注：最大偏差值是指距弯管中心点3m处的偏差值。图4.4.13—l弯曲角度及管端轴线偏差4各种弯管内侧的波浪度H应符合表4.4.13—3及图4.4.13—2的要求，其波距t应等于或大于4H。表4.4.13—3管子弯曲部分波浪度H的允许值(mm)公称直径≤100125150200250300≥350允许值4567826 图4.4.13—2弯曲部分波浪度4.4.14下列钢管热弯后应进行热处理。常用钢管的热处理温度应符合表4.4.14的规定。110、20号钢和16Mn钢的终弯温度若低于900℃，且壁厚等于或大于19mm的热弯管；2公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的合金钢管的热弯管；3表4.4.14中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。表4.4.14常用钢管热弯后的热处理温度(℃)钢号热处理温度钢号热处理温度钢号热处理温度lO、201020～980875～850600～650正火加15Mn完全退火12CrlMoV回火760～72016MnCr5Mo回火16MoOCrl8Ni9920～900750～725l100～105012CrMo0Crl8Nil2Mo2Ti正火高温回火固溶化15CrMoCr25Ni204.4.15下列钢管冷弯后应进行热处理，常用钢管冷弯后的热处理条件应符合表4.4.15的规定：1有应力腐蚀的冷弯弯管，不论壁厚多少，均应作消除应力的热处理；2奥氏体不锈钢管制作的冷弯管，应按设计规定进行热处理；3碳素钢、低合金钢钢管冷弯后，应按规定进行热处理。表4.4.15常用钢管冷弯后热处理条件壁厚S钢号弯曲半径(mm)热处理温度(℃)公称直径DN(mm)10S≥36任意20600～650退火19≤S＜36≤5.0Dw16Mn12CrMoDN≥100600～650退火任意15CrMoS≥13700～750退火12CrlMoVDN≥100任意720～760退火lCr5MoS≥13OCrl8Ni9任意任意按设计规定OCrl8Ni12Mo2Ti27 4.4.16弯管热处理工艺应符合表4.4.16的规定：表4.4.16弯管热处理工艺钢号升温速度恒温时间冷却方式12、20加热到400℃后，2～2.5min/mm，且≤260℃/h,冷却到400℃15Mn、16Mn≤220℃/h不少于30min后，空气中自然冷却16Mo12CrMo≤260.℃/h，冷却到400加热到400℃后，3min/mm，且不少于15CrMo℃后,在5℃以上的空气中≤220℃/h2hCr5Mo自然冷却12CrlMoV1Crl8Ni9缓慢加热至420℃后迅速Crl8Nil2Mo2Ti加热至850℃，再缓慢加≤O.8min/mm水中急冷Cr25Ni20热至1050～1100℃4.4.17SHA级管道及第4.2.10条所规定的管道弯制后，应进行表面无损检测，需热处理的应在热处理后进行。若有缺陷应修磨，但修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。4.4.18SHA级管道的弯管加工、检测合格后，应及时填写弯管加工记录。4.4.19制作斜接焊制弯管，若设计未规定组成形式时，可采用图4.4.19所示的组成形式。当DⅣ≤250时，R=1.ODN；当DN＞250时，R≥0.7DN。当公称直径大于400mm时，可增加中节数量，但其内侧最小宽度不得小于50mm。图4.4.19斜接焊制弯管4.4.20斜接焊制弯管的主要尺寸允许偏差应符合下列规定：1切口周长：28 aDN≤1000mm，±4mm；bDN＞1000mm，±6mm2端面与中心线的垂直偏差△应不大于钢管外径DW的1%，且不大于3mm，见图4.4.20所示。图4.4.20弯管管端垂直偏差4.5管道组对、预组装4.5.1管段组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。4.5.2管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为lmm/m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。4.5.3管道组成件组对时，推荐使用内径对口器。4.5.4管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位进行校正和返工。4.5.5管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。4.5.6管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：1管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；2管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净；3标识齐全。4.5.7管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差(图4.5.7)应符合下列要求：1每个方向总长L允许偏差为±5mm；2间距N，允许偏差为±3mm；3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±1mm；5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：a公称直径小于或等于300mm时不大于1mm；b公称直径大于300mm时不大于2mm。29 图4.5.7管道预组装偏差4.5.8管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。4.5.9管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作，并应成套出厂。4.6夹套管预制4.6.1夹套管预制前，应按施工图核对管道规格、各部尺寸、技术要求。使用的管道组成件应符合设计要求。4.6.2夹套管制作前，应综合考虑坡度、垫片厚度、支架位置、仪表取源件位置、焊缝位置等，并应尽量减少焊缝，适当选择预留调整管段。4.6.3夹套管主管必须使用无缝钢管。当主管有环向焊缝时，必须经射线检测、强度试验合格后，方可隐蔽。4.6.4熔融介质的夹套管主管焊缝内表面的余高应用机械或手工方法磨光，符合设计要求4.6.5夹套管夹套间隙应均匀，宜在主管外壁焊以同材质的定位板或定位桩。定位板采用扁钢或钢板加工而成，定位桩采用圆钢制成。4.6.6定位板应与介质流向平行安装，不得影响介质的流动和管子的热位移，定位板或定位桩的环向分布位置应符合下列要求：1制作水平套管时，其中一件应配置在上方，另两件距此各120°；2制作垂直套管时，三件应沿圆周均布。4.6.7定位板或定位桩的安装间距应符合设计规定，若设计未规定时，直管段定位板或定位桩的最大间距宜按管径确定：1当主管公称直径小于或等于80mm时，间距为3～5m；30 2当主管公称直径大于80mm时，间距为4～7m；3弯管段定位板距起弯点距离应符合表4.6.7的规定。表46.7定位板距起弯点的距离(mm)主管公称直径(DN)间距5～25250405505075070～80950≥10011004.6.8夹套管弯管若需整体弯制时宜按下列顺序冷弯：1将主管装入套管内；2一端装入定心环，与主管、套管焊接后再装入盖板，盖板与套管焊接；3从另一端装砂，振实后堵塞，盖板与套管焊接；4采用机械弯制，弯曲半径必须符合设计要求；5切割堵头盖扳，清理管内砂粒；6切割至需要长度。4.6.9夹套管防冲板的材质应与主管相同，尺寸应符合设计要求。防冲板应先卷制后切割，与主管焊接前应整形，使之与主管贴合紧密。4.6.10夹套管的封闭段应预留50～100mm作为调整裕量，以备在最后封闭时按实际需要截取。4.6.11套管上的连通管管口应预先开孔。套管应按各段编号进行组焊，焊接后应及时清理内腔。4.6.12夹套异径管对接时，应将主管、套管的大口侧对齐，防止夹套间隙变小或阻塞。4.6.13套管三通等可采用压制的剖切件，切口应平整，两半复原后的圆度允许偏差应不大于8%，焊缝内表面应平整无焊瘤，必要时底层应采用氩弧焊。4.6.14当套管与主管的材质不同且需要焊接时，应按《石油化工异种钢焊接规程》SH3526的规定进行。4.6.15夹套管各部尺寸(图4.6.15)的允许偏差应符合下列规定：1结构总长L的允许偏差应符合表4.6.15-1的规定；2间距N偏差为±lmm；3角度α的允许偏差：31 图4.6.15夹套管各部尺寸a主管和套管的角度偏差应一致，且不得大于1.5mm/m；b管端最大偏差b应小于或等于5mm。4法兰端面垂直度允许偏差e应符合表4.6.15—2的规定；5法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，允许偏差为±lmm；6夹套管主管、套管的同心度允许偏差应符合表4.6.15—3的规定。表4.6.15—1结构总长度Ｌ允许偏差(mm)结构总长度允许偏差≤100±1.0100＜L≤250±1.5250＜L≤650±2.0650＜L≤1000±2.51000＜L≤1600±3.O1600＜L≤2500±3.52500＜L≤4000±4.04000＜L≤6500±5.O6500＜L≤10000±6.O＞10000±7.O32 表4.6.15—2法兰端面垂直度允许偏差(mm)公称直径(DN)允许偏差≤1000.4100＜DN≤200O.5＞200O.8表4.6.15-3主管、套管同心度允许偏差(mm)主管公称直径(DN)允许偏差≤1501.5150＜DN≤3502.O＞3503.O4.6.16夹套管的主管加工、组焊、无损检测合格后，应分别以1.5倍设计压力和设计压力对主管进行强度和密封性试验。4.6.17夹套管预制完毕应及时封闭并编号，妥善存放。4.7衬里管道预制4.7.1预制衬里管道前应在现场进行实测，考虑法兰面衬里层和垫片的厚度，按规定进行分段、编号，计算预制尺寸。4.7.2直管、三通、四通(图4.7.2)的最大长度应符合表4.7.2的规定。图4.7.2三通、四通33 表4.7.2直管、三通、四通的最大长度(mm)三通、四通公称直径直管长LH255005008040100010001005020002000110653000300012080300030001301003000300014012530003000155150300030001752005000500020025050005000230300500050002604.7.3玻璃钢衬里、搪瓷衬里管道必须用无缝钢管加工制作。管口扩口翻边后，应无折皱、裂纹。异径管长度应尽量短，大端直径不应超过小端直径的三倍。4.7.4衬里管道宜采用定型管件制作，以便于衬里操作和适合现场组装及检修。超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时，应分段用法兰连接。三通、四通、弯头、异径管及弯管等可设置松套法兰。04.7.5衬里弯管的弯曲半径应大于或等于外径的4倍，弯曲角不应小于90，且只允许有一个平面弯。4.7.6衬里管道的法兰应按设计规定及各种衬里的具体要求加工。橡胶衬里法兰的密封面，不宜车削密封沟槽。4.7.7采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5mm的圆弧；采用对焊法兰时，焊缝内表面应修磨平整。4.7.8衬里管道内侧的焊缝应无气孔、夹渣、焊瘤及凹陷。凸起的高度不得超过0.5mm，否则应修磨平整。4.7.9焊接三通及焊接弯头的焊缝内表面应修磨，连接处应圆滑过渡，圆弧半径应不小于5mm。4.7.10衬里管道的机械加工、焊接、热处理、无损检测、试压及预组装、编号等工作，应在衬里层作业前完成。4.8管道支、吊架制作4.8.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。4.8.2钢板、型钢宜用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：1剪切线与号料线偏差不大于2mm；2切口处表面无裂纹；3型钢端面剪切斜度不大于2mm。4.8.3采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：34 1手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm；2半自动切割的切割线与号料线的偏差不大于1.5mm；3切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10%，且不大于2mm。4.8.4管道支、吊架的螺栓孔，应用机械方法加工。4.8.5管道支、吊架的卡环或“U”型卡宜用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。4.8.6支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。4.8.7管道支、吊架制作、组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm，并作编号和标识。5管道焊接5.1一般规定5.1.1管道工程的设计文件应标明母材、焊接材料、焊缝系数、焊接坡口形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。若未规定时，焊接施工应符合本标准的要求5.1.2承担管道焊接施工的单位，应具备下列条件：1施工单位应有健全的质量保证体系，焊接过程中的各个环节均应处于受控状态；2有足够数量的合格焊工、无损检测人员和热处理人员，并有相应数量的焊接技术人员、焊接质检人员；3焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道焊接工程的要求；4有相应规模的焊接试验室，进行焊工培训、焊工考试、焊接性试验和焊接工艺评定；5管道焊接必须具有相应项目的焊接工艺评定，并有根据焊接工艺评定制订的焊接作业指导书。5.1.3焊接人员应履行下列职责：1焊接技术人员应负责提出和搜集焊接工艺评定、编制焊接作业指导书或焊接技术措施，并指导焊接作业、参与焊接质量管理、处理焊接技术问题、整理焊接技术资料；2焊接质检人员应负责现场焊接作业的全面检查和控制，确定焊缝抽检部位，参与焊接质量的评定和焊接事故的分析.签发焊接检查文件；3无损检测人员应按考核合格项目及权限从事检测和审核工作，并依据质检人员确定的受检部位进行检测，评定焊缝的质量，签发无损检测报告。对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验；4焊工应根据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。焊工应按焊接作业指导书或焊接技术措施进行施焊。当工况条件改变时，应停止焊接作业，报请焊接技术人员处理；5焊接热处理人员应经过培训合格，根据规范、作业指导书或设计文件中的要求进行热处理。5.1.4施焊环境应符合下列规定：1施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响；2施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；3焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：35 a手工电弧焊为8m/s；b氩弧焊、二氧化碳气体保护焊为2m/s；4焊接电弧lm范围内环境的相对湿度不得大于90%；5雨雪环境中应停止焊接作业。5.1.5每名焊工应有施工单位的统一规定的代号和相应的钢印字头。低温钢管道、不锈钢管道和淬硬性倾向较大的合金钢管道的焊接接头，应用记号笔作出焊工代号标识。其他管道的焊接接头宜用钢印作出焊工代号的标识，标识深度不应大于O.5mm。5.1.6焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。5.1.7需要进行焊后热处理的管道，在热处理前，应全部完成管道上的焊接工作。5.1.8电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应与焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。5.2焊接材料5.2.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体、电极和衬垫等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。焊材到货后，应按施工单位的焊接材料管理规定进行验收或复验，合格后方可入库或使用。5.2.2焊接材料选用原则：1根据母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性，焊接工艺评定、负荷类型、施工条件、操作习惯、材料来源等因素综合确定：2焊接工艺性能良好；3焊缝金属的性能应等于或高于相应母材标准规定值的下限，并满足设计文件规定的技术要求；4相同钢号相焊时的焊缝金属，应符合下列规定：a碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限；b铬钼低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能，且需控制抗拉强度上限；c低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，特别应保证夏比(V型)低温冲击韧性，应选用与母材的使用温度相适应的焊材；d高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能，可选用镍基焊材。5不同钢号相焊时的焊缝金属，应符合下列规定：a碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能。推荐采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料或选用介于之间的焊材；b碳素钢、低合金钢与奥氏体不锈钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。推荐采用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊接材料。6常用钢号焊接推荐选用的焊条、焊丝见表5.2.2-l和表5.2.2-2。36 表5.2.2—1相同钢号相焊时推荐选用的焊条、焊丝手弧焊电焊条气体保护焊焊丝管道钢号型号对应牌号示例二氧化碳氩气10、20E4303J422H08Mn2SiTiG-J50E4316J42620gH08Mn2SiTiG-J50E4315J42709Mn2VE5515-ClW707Ni——E5003J502H08MnMoA16MnE5016J506H08Mn2SiH1OMn2E5015J50712CrMoE5515-BlR207H08CrMoA15CrMoE5515-B2R307H13CrMoA12CrlMoVE5515-B2-VR317H08CrMoVA1Cr5MoE1—5MoV-15R507HlCr5MoOCrl9Ni9E0-19-lO-16A102E0-19-10-15A107OCrl8Ni9TiEO-19-10Nb-16A132EO-19-10Nb-15A137HOCr20Ni1OTi00Crl8NilOEOO-19-10-16A002HOOCr2lNilOOCrl7Nil2Mo2EO-18-12Mo2-16A202HOOCrl9Ni2Mo2E0-18-12Mo2-15A207OCrl8Nil2Mo2TiEOO-18-12Mo2-16A022HOCr20Ni14Mo3E0-18-12Mo2Nb-16A212Ocrl8Nil2Mo3TiEOO-18-12Mo2-16A022HOCr20Ni14Mo3EO-18-12Mo2Nb-16A212OOcrl7Nil4Mo2EOO-18-12Mo2-16A022HOCr20Ni14Mo337 表5.2.2-2不同钢号相焊时推荐选用的电焊条、焊丝手弧焊电焊条氩弧焊焊丝焊接接头钢号型号对应牌号示例牌号E4315J4272O+16MnTiG-J50E5015J50716Mn+15CrMoE5015J5072O，16Mn+12CrlMoVE5015J507lCr5Mo+12CrMo，15CrMoE5515-B2R307TiG-R30lCr5Mo+OCrl9Ni9E23-13-16A302HlCr24Nil315MnMoV+12CrlMoVE7015-D2J707E1-23-13-16A302HlCr24Nil320+OCrl8Ni9TiE1-23-13Mo2-16A312El-23-13-16A30216Mn+OCrl8Ni9TiH1Cr24Nil3E1-23-13Mo2-16A312E2-26-21-16A402l5CrMo+OCrl8Ni9TiH1Cr26Ni2lE2-26-21-15A4075.2.3焊条、焊丝、焊剂应贮存在清洁干燥的库房内，距墙面及地面均不得小于300mm，相对湿度不得大于60%。焊接材料的贮存、保管、烘烤、发放、回收等，施工单位应有严格的管理制度，并符合焊接工艺的要求。5.2.4手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。管内保护用的氮气纯度应在99.5%以上，含水量应小于50mg/L。5.2.5二氧化碳气体保护焊的气体纯度应在99.5%以上，含水量不应超过50mg/L。二氧化碳气体使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于O.98MPa时不得继续使用。5.2.6自出厂期超过两年的酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料，以及自出厂期超过一年的石墨型焊接材料和其他焊接材料，均应对焊接材料进行外观检查及焊接工艺性试验，合格后方可使用。5.3焊前准备5.3.1焊接设备、热处理设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。5.3.2应根据图样要求或焊接工艺文件选择焊接坡口形式。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：1焊缝填充金属尽量少；2避免产生缺陷；3减少残余焊接变形与应力；4有利于焊接防护；5焊工操作方便。5.3.3焊接坡口应符合本标准第4.2.5条的要求。焊接坡口形式应符合设计文件规定，若无规定时，可按表5.3.3选取。38 表5.3.3焊接接头坡口形式及组对要求名称形式δ(mm)b(mm)P(mm)R(mm)H(mm)α(°)β(°)O～I形坡口l～3－－－－－1.51.5～≤82.5l～Y形坡口－－75+2.5－1.5＞82～3带垫环YS=3～B=20≥63～5O～275±2.5－形坡口4～30双Y形坡12～602～31～3－－75±2.5－口2.5～1.5～YV形坡口≥17－δ/38～1260～7042带钝边U2.5～1.5～≥174～5－8～12－形坡口42法兰角焊1.4δ－－－－－－接头+2～3管件角焊1～－－－－接头1.5跨接式三通支≥42～31～2－0～245～55－管坡口39 5.3.4管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：1除采用定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于lOOmm；2焊缝与支、吊架边缘的净距离应不小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于lOOmm；3管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：a直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；b除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。4在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测；5管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。5.3.5焊条使用前，必须经烘烤合格，并符合下列规定：1烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘烤温度允许偏差为±1O°C。测温仪表应经检定合格，并在有效期内；2低氢型电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，也可按下列规定之一进行烘烤：a在条件允许时，应采用较低温度较长时间的烘烤工艺，其烘烤温度为150～200℃，烘烤时间为12h；b烘烤温度为200～250℃时，烘烤时间为4h；c烘烤温度为300～430℃时，烘烤时间为1～2h。3酸性焊条的烘烤温度为150～200℃，烘烤时间为lh。如果焊条受潮，其烘烤温度宜为250℃，烘烤时间不少于1.5h；4烘烤箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放3～5层；5焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150℃/h，降温速度不宜超过200℃/h；6不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200℃后取用或迅速移入保温箱内存放；7不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤；8经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过三次。5.3.6每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。5.4焊接工艺要求5.4.1管道焊接接头施焊的方法及其工艺参数，应符合焊接作业指导书的要求。5.4.2公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊，其他管道的焊缝底层宜采用氩弧焊焊接。5.4.3内部清洁要求较高的管道、转动机器入口管道及设计规定的采用氩弧打底的管道，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。5.4.4焊接接头组对时，几何尺寸、角度、对口间隙应符合设计图样或规范的要求。若设计未规定时，宜按表5.3.3选用。40 5.4.5组对前焊接接头内外侧表面宜采用钢丝刷、角向磨光机、锉刀彻底清除坡口表面及坡口边缘20mm范围的油污、铁锈、砂土、水迹、氧化皮及其他对焊接质量有影响的有害物质。若用易挥发的溶剂清洗油污，应保持接头处的干燥与洁净。5.4.6焊件组对时使用卡具应符合下列规定：1卡具的材质宜与焊件的材质相同，否则应用焊接该焊件的焊条在卡具上堆焊过渡层；2卡具宜使用“п”形跨桥板，如图5.4.6所示。3焊接卡具应采用合格的焊接工艺。卡具焊接或拆除后，不得使焊件产生咬边、凹凸、裂纹等缺陷；4焊接在管道上的组对卡具，不得用敲打或掰扭的方法拆除。当采用气割时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。淬硬倾向较大的管道，修磨后应作磁粉检测或渗透检测。图5.4.6π形跨桥板5.4.7电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。5.4.8管道组成件焊前预热应按焊接作业指导书的要求进行。需要预热的焊件在整个焊接过程中，层间温度应不低于预热温度。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。5.4.9当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的焊接接头，在始焊处100mm范围，应预热到15℃以上。5.4.10常用钢材的管道组成件，焊前的预热要求可参照表5.4.10选用。表5.4.10管道组成件焊前预热要求钢种或钢号壁厚(mm)预热温度(℃)10、20≥26100～20016Mn、12CrMo≥15150～20015CrMo≥6150～20012Cr1MoV≥6250～3501Cr5Mo任意250～3502.25Ni、3.5Ni任意100～1505.4.11预热范围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于lOOmm。预热时应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外lOOmm范围内应予以保温。5.4.12异种钢相焊时，预热温度应按要求较高的母材选取。5.4.13每道焊缝焊接应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时41 采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍应按规定进行预热。5.4.14焊接接头的定位焊应与正式焊接工艺相同。有预热要求时预热后进行。定位焊焊缝的尺寸要求.可参照表5.4.14的规定。表5.4.14定位焊尺寸要求(mm)管壁厚S＜33≤S＜55≤S＜12≥12定位焊长度6～99～1312～1714～20定位焊高度22.53～5≤65.4.15定位焊采用电弧焊时，宜符合下列要求：1不应在焊缝交叉处或急剧变向处施焊，宜避开该处50mm左右；2当环境温度较低时，应对焊件进行预热，适当加大定位焊长度；3定位焊的焊接电流宜比正式焊接电流大10%～15%，以保证焊透；4含碳量大于0.25%或厚度大于16mm的焊件，在低温环境下定位焊后，应尽快进行打底焊，否则应采取后热缓冷措施。5.4.16定位焊焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，若有气孔、夹渣亦应清除重焊。定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形，如图5.4.16所示。图5.4.16定位焊焊缝修磨要求5.4.17根部焊道施焊时必须保证质量，自检合格后方可进行填充焊接，并符合下列要求：1采用钨极氩弧焊进行打底焊时，应用直流正接法施焊；2采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用低氢型焊条，并用直流反接法施焊；3根部打底焊使用的电焊条，直径不宜大于3.2mm；4打底焊必须焊透，但熔敷金属在管内的余高部分，不得超过表5.4.17规定的数值：表5.4.17熔敷金属在管内允许凸起高度(mm)公称直径允许凸起高度≤5O1.O65～1251.5150～3002.O＞3002.55打底焊时应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透；6每一道焊缝的打底焊应一次连续焊完，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；7在打底焊施焊中，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在42 下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷；8用氩弧焊进行打底焊时，氩气的流量应符合焊接作业指导书的要求。5.4.18管道焊缝在填充与盖面时宜符合下列规定：1多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm。2填充焊的焊条直径应符合焊接作业指导书的规定，若无规定时.可参照表5.4.18-l的规定选用；表5.4.18-l焊条直径选用（mm）管壁厚度焊条直径≤4≤3.24～123.2～4.O＞12≥14.03碳素钢电弧焊焊接电流应符合焊接作业指导书的规定，若无规定时，可参照表5.4.18-2的规定选用：表5.4.18-2焊接电流选用焊条直径(mm)1.622.53.24.O5.O焊接电流(A)25～4040～7060～9090～120140～180170～2104盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工代号或书写标识。5.4.19焊丝在使用前，.应用砂布彻底清除表面的铁锈，并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污，再用白布将表面擦拭干净。5.4.20焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段。5.4.21奥氏体不锈钢焊接坡口两侧20～30mm范围内的油污应用丙酮或酒精擦拭干净。采用电弧焊时，在每侧各100mm范围涂抹白垩粉或其他防粘污剂，以防电弧焊的焊接飞溅物沾污。5.4.22奥氏体不锈钢焊接，应采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺。施焊时，不宜作横向摆动。每次所熔敷的焊缝不应过宽，一般不超过焊条直径的三倍。5.4.23奥氏体不锈钢焊接应使用较小的焊接电流，比碳素钢焊接宜低10%左右。焊接电流应符合焊接作业指导书的要求，若无规定时，可参照表5.4.23选用。表5.4.23奥氏体不锈钢电弧焊焊接电流焊接电流(A)焊条直径(mm)平焊立仰焊1.625～4025～302.O30～5030～502.560～8550～703.285～12075～1054.O115～15095～1305.O140～1805.4.24奥氏体不锈钢的单面焊接的焊缝，进行底层氩弧焊接时，管内应充氩气或氮气保护。保护气体应置换合格，充气流量符合焊接作业指导书的要求。5.4.25奥氏体不锈钢多层多道焊接时，每焊完一层必须彻底清除熔渣，并对焊缝进行43 目视检查，确认无缺陷，且层间温度不超过100℃时，再焊接下一层焊道。5.4.26输送腐蚀性介质的管道，应最后焊接管道里层，否则打底焊道应采用氩弧焊焊接。5.4.27奥氏体不锈钢焊接时，运条应平稳，电弧宜短，收弧宜慢，弧坑必须填满。5.4.28奥氏体不锈钢焊接，一般在空气中自然冷却，当焊件温度较高时，可停焊待冷，必要时允许采取强制冷却措施，如浇水、吹压缩空气等。5.4.29奥氏体不锈钢焊接时，应防止焊接接头在敏化温度范围内(450～850℃)的停留时间过长，以免降低抗晶间腐蚀的能力或产生热裂纹。5.4.30奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后，宜进行酸洗、钝化处理。处理时在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除表皮的黑疤，用水冲洗、擦干，并以兰点检验法检查钝化膜的致密性。5.5焊接接头的热处理5.5.1管道焊接接头的热处理，应根据设计文件或焊接作业指导书的规定在焊后及时进行。常用钢材焊接接头的热处理温度，宜参照表5.5.1的要求确定。表5.5.1常用钢材焊接接头热处理钢种或钢号壁厚(mm)热处理温度(℃)lO、20≥30600～65016Mn≥19600～65012CrMo≥15650～70015CrMo≥lO650～70012Cr2Mo≥6700～75012CrlMoV、1Cr5Mo任意750～7802.25Ni、3.5Ni≥19600～6305.5.2易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即进行热处理，否则应均匀加热至300～350℃，恒温30～60min，保温缓冷。5.5.3热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围应予保温，管道两端的管口应封闭，以防管内气体流动。加热时应采取防止加工面被氧化的措施，阀体应有冷却措施，阀瓣处于开启状态。5.5.4管壁厚度小于或等于25mm的焊接接头宜用挠性指状型加热器(镍铬电阻丝)加热，并按图5.5.4所示设置。图5.5.4挠性指状型加热器设置方式44 5.5.5管壁厚度大于25mm的焊接接头，宜采用电感应加热法加热。5.5.6热处理时的加热速度、恒温时间、冷却速度，应符合下列要求：1加热速度：升温至400℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h；2恒温时间：碳素钢为每毫米壁厚恒温2～2.5min，合金钢为每毫米壁厚恒温3min，且总恒温时间不得少于30min。在恒温期间内，最高与最低温度均应在热处理要求的温度范围内，且差值不得大于50℃；3冷却速度：恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。冷至400℃后可自然冷却。注：δ为管子壁厚(mm)5.5.7异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定，且不得高于合金成分较低一侧钢材的下临界点Ac。5.5.8焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段不得带有焊接阀门。焊接阀门的焊缝应再进行局部热处理。5.5.9热处理时，温度测量应符合下列规定：1尽可能使用热电偶测温，并能自动记录；2当用接触式测温计时，可用机械方法稳妥地将它固贴在管壁上，也可用电焊定位，如图5.5.9所示。图5.5.9热电偶固定示意5.5.10测温计应在焊缱附近40mm内定位。当焊缝两侧的壁厚差大于5mm时，两侧宜各安一个测温计。5.5.11当管道的公称直径小于或等于300mm时，应安置一个测温计；当管道的公称直径大于300mm时，应对称安置两个测温计。水平管道的焊接接头热处理时，测温计应安置在焊接接头的下部。5.5.12管道焊接接头经热处理后.应抽20%且不少于一个焊接接头进行硬度检测。在焊缝外表面的热影响区、焊缝处检测硬度。每个焊接接头应检测两处，取其平均值。测点位置如图5.5.12所示。45 图5.5.12硬度测点位置5.5.13管道预伸缩口组对时使用的工、卡具必须在该焊缝的焊接及热处理完成后，方可拆除。5.6管道焊接接头质量检验5.6.1焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理。5.6.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计未规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于O.5mm。设计温度低于-29"C的管道、不锈钢管道和淬硬倾向较大的合金钢管道的焊缝表面不得有咬边现象。5.6.3焊接接头外表面的质量，应符合表5.6.3的要求。46 表5.6.3焊接接头外表面质量要求检查项目SHA、SHB、SHD级管道SHC、SHE、SHF级管道不允许不允许深度e1≤O.5mm缺陷总长度不大于焊缝全长的10%且不大于100mme≤l+O.1b1e≤1+0.2b1且不大干3mm且不大于5mm深度e1≤0.5mm缺陷总长度不大于焊缝不允许全长的1O%,且不小于lOOmme2＜O.1Se2＜0.2S且不大于2mm且不大于3mm5.6.4管道焊接接头经无损检测后，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头经射线检测后的合格标准应符合表5.6.5的规定。超声检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准:规定进行百分之百超声检测的焊接接头I级合格；局部进行超声检测的焊接接头II级合格。磁粉和渗透检测，I级合格。5.6.5焊接接头检测的百分率，应按设计规定执行，当设计未规定时，每名焊工焊接的同材质、同管线号的焊接接头射线检测百分率，应符合表5.6.5的规定，且不少于一个焊接接头。47 当管道的公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线检测的百分率。应按每个焊接接头的焊缝长度计算。表5.6.5管道焊接接头射线检测百分率设计条件检测百分率管道类别合格等级压力(MPa)温度(℃)(%)SHA－－100Ⅱ≥4≥400100Ⅱ≥4—29～400SHB20Ⅲ＜4≥400＜4—29～40010Ⅲ≥6.4≥400100Ⅱ≥4—29～400SHC1OⅢ＜4≥400＜4—29～4005Ⅲ－＜-70100ⅡSHD－-29～-7020Ⅲ≥lO≥400100Ⅱ≥10-29～40020Ⅲ4≤P＜10≥4004≤P＜lO＜400SHElOⅢl≤P＜4≥400l≤P＜4＜4005Ⅲ＜l＞1400＜1186～4001Ⅲ注：①设计压力小于4MPa[表压]的管道中，包括真空管道；②在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头；③甲A类液化烃管道的焊接接头，射线检测数量不应少于20%。5.6.6每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材、设计温度小于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和跨接三通支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测检测焊缝的表面质量，检测百分率按表5.6.5的规定执行。5.6.7无损检测时，当设计规定采用超声检测，应按设计规定执行；若用超声检测代替射线检测，应经建设单位同意，检测百分率与射线检测相同。5.6.8抽样检测的焊接接头，应由焊接质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。48 5.6.9同一焊工焊接的同一管线的焊接接头经抽样检测若出现不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验(即一个焊接接头只要有一处不合格，就表示该焊接接头不合格，应再抽检二个；若二个焊接接头不合格，应再抽检四个；依此类推)，若加倍检验仍有不合格，则应全部检验。5.6.10管道公称直径等于或大于500mm的焊接接头若属于抽检范围，则每一道焊接接头均应抽检，每道焊缝中若有一张片上有一处不合格，就表示该张片不合格，应在该焊缝上加倍抽检两张片，若仍有不合格，则应全部检验。5.6.11检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过二次。否则，返修前应经施工单位技术总负责人批准。返修次数、部位和返修情况应在“焊工布置图”中标明。5.6.12热处理后焊缝的硬度值，一般不宜超过母材标准布氏硬度值(HB)加100，且不得超过下列规定：1合金总含量小于3%，≤270HB；2合金总含量3%～10%，≤300HB；3合金总含量小于10%，≤350HB。5.6.13若热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。5.6.14根据设计图样或规范要求作射线检测的管道焊接接头，均应有焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号，无损检测方法、焊缝返修位置，热处理记录等。6管道安装6.1一般规定6.1.1管道安装应具备下列条件：1敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75%以上；2直埋或地沟内敷设钢制管道的管沟，其位置坐标、标高、坡度、沟底宽度、垫层、边坡斜度及加固支撑等均符合设计文件和施工工艺文件的要求，并经交接验收确认合格；3与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后砼强度达到要求；4设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求；5管道组成件应具有所需的质量证明文件，并经检验合格；6管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已按图样完成，并符合要求；7管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、热处理、试压、冲洗、脱脂、内部防腐与衬里、外部防腐等已进行完毕，并符合要求：8管道组成件内部及焊接接头附近己清理干净，没有油污或杂物；9与已经投产的管道连接施工，介质来源处已隔离封闭，碰头段管道已置换合格，管内及环境经动火分析合格，并办理好有关手续。6.1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，若设计无规定时，应符合下列要求：49 1重力流管道、易冷凝的气体管道，易液化的气体管道，在安装时应有坡度，使排液畅通；2压缩机入口管的坡度应坡向分液罐；3每段管道应有连续一致的坡度，不得有倒坡现象。6.1.3管道的坡度，宜用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应加在管道支座底板与基础顶板之间，且应与预埋件或钢结构进行焊接。6.1.4法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼板、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。6.1.5安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。6.1.6凡经脱脂合格的管道组成件，安装前应严格检查，脱脂面不得有油迹或其他污斑，否则应重新脱脂。6.1.7孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合仪表专业的设计要求，在此范围内不应有焊缝。孔板法兰焊缝的内表面，应修磨平整光滑。6.1.8温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合设计要求。6.1.9管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。6.1.10管段上的仪表取源部件应与管道同时安装完毕。6.2管道安装通用要求6.2.1管道安装宜按下列顺序进行：1先地下管道后地上管道；2先大管道后小管道；3先高压管道后低压管道；4先合金钢管道后碳素钢管道；5先夹套管道后单体管道。6.2.2管道安装焊缝的位置，应符合本标准第5.3.4条的规定。卷管的纵向焊缝应位于易检修的位置，水平管的纵向焊缝不宜置于管底部位。6.2.3管道安装前应进行内部清理，清理作业可根据设计对管道内部清洁程度的要求及管径的大小，采用不同的清理方法：1公称直径大于或等于600mm的管道，宜人工清扫或擦拭；2公称直径200～550mm的管道，可用弧形板拖扫或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底倾出；3公称直径80～200mm的管道，可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内反复拖拉，直至干净；4公称直径等于或小于125mm的管道，宜用压缩空气吹净；5要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化、抛光的管道，其内部清理应按专门的标准进行。6.2.4管内清洁程度要求较高且焊接后不易清理的管道(如透平压缩机入口管、锅炉给水管，机组的润滑油、控制油、密封油管等)，底层焊接应采用氩弧焊。6.2.5设计温度低于200℃的螺纹连接管道，螺纹接头密封材料宜用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。6.2.6安装法兰前，应对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰上的铁锈、毛刺、尘土、油污等，应清理干净。50 6.2.7环槽式密封面与金属环垫在安装前应作接触线色印检查。金属环垫在环槽密封面内转动45°后，检查接触线，不得有间断现象。6.2.8未退火的软金属垫片在安装前应进行退火处理。退火作业按下列规定进行：1宜采用电炉整体退火，在数量不多时，也可用中性火焰加热退火；2铝质垫片应加热到300～350℃后，在室温中冷却。当室温低于5℃时，应保温缓冷；3铜质垫片应加热到550～650℃，立即在水中冷却；4软钢垫片(透镜垫除外)应加热到600～700℃，随炉冷却至300℃以下，出炉后在室温中冷却。6.2.9耐油石棉橡胶垫片、石棉橡胶垫片宜在环境温度不低于15℃的条件下，用机械方法切割或冲压。若用手工剪制时，边缘应修整整齐。6.2.10垫片安装时应根据管内工作介质及工作温度的需要，分别涂抹石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油、密封膏或其他液体填料等。6.2.11当垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫嵌接，如图6.2.11所示，不得平口对接。图6.2.11垫片接口形式6.2.12软垫片及缠绕式垫片不宣重复使用。软金属垫片若需重复使用时，应修整密封面。6.2.13法兰装配前应对相应的尺寸进行测量，直径应相符，管子圆度若有超差必须予以矫正。对焊法兰内径与管子内径的偏差不应超过管子壁厚的10%，且不大于O.5mm。6.2.14法兰装配时，应使密封面与管子中心线垂直，以法兰密封面为基准进行测量，垂直度偏差不应超过法兰外径的O.25%，且不大于2mm。6.2.15法兰装配时，可先在上方进行定位焊接，然后用法兰角尺沿上下方向找正，合格后在下方进行定位焊，再找正左右两则并进行定位焊。6.2.16法兰装配时，应做到螺栓孔跨中对称排列，如图6.2.16所示。51 图6.2.16法兰螺孔装配位置6.2.17同一管段的两端有焊接法兰时，应将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准，用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如图6.2.17所示。图6.2.17法兰装配示意6.2.18除与转动机器连接的法兰外，管道法兰以及与静止设备连接的法兰，在自由状态下所有的螺栓应能顺利通过螺栓孔。法兰的间距及平行偏差应符合表6.2.18的规定。表6.2.18自由状态下法兰间距、平行偏差允许值(mm)平行偏差管道级别间距DN≤300DN＞300SHA垫厚±1.5≤O.4≤O.7SHB、SHC、SHD垫厚±2.O≤0.5≤1.OSHE垫厚±2.5≤O.8≤1.26.2.19管道遇有下列情况时(静电跨接除外)，螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：1不锈钢、合金钢螺栓和螺母；52 2管道的设计温度高于100℃或低于0℃；3露天装置；4大气中有腐蚀性介质。6.2.20每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致。在直立的管道上，单头螺栓的头部宜在法兰的上方，螺母在下方。6.2.21拧紧螺母时应对称均匀，大于M14的螺母一般按下列三步拧紧，如图6.2.2l所示。小于或等于M14的螺母，可省去第二步。1对称拧紧；2间隔拧紧；3顺序拧紧。1对称拧紧2间隔拧紧3顺序拧紧图6.2.21螺母拧紧步骤6.2.22不锈钢螺母及小于M30的其他螺母在拧紧时，不宜使用加长套管、锤击扳手或两人合扳的办法。6.2.23不得用强拧螺栓的方法消除法兰的歪斜或间距过大。6.2.24紧固后的螺栓，外露螺纹长度宜为1～2倍螺距，螺栓的有效螺纹与螺母外端面平齐为最佳。双头螺栓两端的外露长度应相近。6.2.25螺母拧紧后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。若需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个垫圈。6.2.26高温或低温管道的螺栓，在试运行时必须进行热态紧固或冷态紧固。热紧或冷紧宜按下列规定进行：1管道螺栓热紧、冷紧时的作业温度应按表6.2.26的规定执行；表6.2.26管道螺栓热紧、冷紧温度(℃)设计温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250～350工作温度－＞350350工作温度-70～-29工作温度－＜-70-70工作温度2热紧、冷紧作业应在达到表6.2.26规定的温度保持2h后进行；3管道螺栓热紧时，管内压力应根据设计压力确定，当设计压力小于6MPa，紧固时的最大内压力为O.3MPa；当设计压力等于或大于6MPa，紧固时的最大内压力为O.5MPa；4管道螺栓冷紧时，均应除霜并卸压操作；53 5紧固应适度，并有安全防护措施，确保操作人员的安全。6.2.27对参与管道螺栓热紧或冷紧的工作人员，应预先进行技术交底。按热紧、冷紧的作业分工负责；每人应明确自己负责紧固的部位，在系统降压合格后迅速完成紧固任务。6.2.28有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。所使用的测力扳手须预先经过校验，误差不应大于5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。6.2.29无补偿器但操作时需要热补偿的管道(如压缩机出口管、冰机出入口管、高温操作塔及换热器出入口管、蒸发器出口管等)在安装时应尽可能考虑管道的自补偿能力，具体要求如下：1工作温度比施工时环境温度高50℃以上的管道，在安装时宜使其具有预拉伸的倾向，不宜有被压缩的现象；2工作温度比施工时环境温度低30℃以下的管道，在安装时直使其有预压缩的倾向，不宜有被拉伸的现象；3预拉伸(或压缩)倾向的形成，一般可通过下料、弯管安装、管架调整、垫片设置、焊接接头组对等方法来实现；4有荷重的管口法兰连接时，按图6.2.29所示的先后要求拧紧螺栓。6.2.30排液支管与主管连接时，宜按介质的流向稍有倾斜，以利工作介质疏排通畅。不同介质不同压力的排液支管的连接应符合设计要求。6.2.31穿越铁路或公路路基的管道，必须按设计要求设置套管。穿墙或楼板的管道也应设置套管。管道的法兰、螺纹接头及焊缝不宜置于套管内。6.2.32穿墙套管的外露长度，每侧不应小于25mm。穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm。管道穿过屋面时应有防水肩、防雨帽。6.2.33套管直径应符合设计规定，若设计未作规定时，应为主管外径(包括隔热层)加50～60mm。6.2.34主管与套管间的环形空隙，两端应用石棉绳或其他不燃物填塞。有振动的管道(如振动筛、往复泵或压缩机的连接管)，应填塞减振填料。填料填塞不宜过紧，并使管道居中。6.2.35不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击。6.2.36不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入不锈钢片、氯离子含量不超标的塑料或橡胶垫片。严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触。6.2.37管道安装时，与转动设备或静止设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标识，专人负责安装与拆除。6.2.38一般管道安装的允许偏差，应符合表6.2.38的规定。54 a高温塔的管口法兰b压缩机出口法兰c蒸发器出口管d有荷重的管口法兰图6.2.29有荷重管口法兰螺栓拧紧顺序表6.2.38一般管道安装允许偏差(mm)项目允许偏差室外25架空及地沟坐标室内15埋地60室外20架空及地沟标高室内15埋地25DN≤1002‰，最大50水平管道平直度DN＞1003‰，最大80立管垂直度5‰，最大30成排管道的间距15交叉管的外壁或隔热层间距2055 6.3埋地与地沟管道安装6.3.1埋地管道施工宜按图6.3.1所示的程序进行：图6.3.1埋地管道施工程序注：系统的管道较长，可进行分段试压，提前进行分段回填，等系统最终连接后，再进行一次系统试压。6.3.2施工前，当地下有电缆、管道时，应采用安全可靠的施工方法。对已有的建筑设施、道路、管道等应有防止发生下沉和变形的措施，同时应有防止地面水流入管沟的措施及降低地下水位或排除积水的措施。6.3.3管沟开挖前，应按规定办理动土手续，征得有关部门的同意或批准。施工时还应采取相应的安全防范措施，如设置警戒线、警戒栏杆、警示灯及消防车监护等。6.3.4管道水平拐弯处的各个坐标点，应按施工图的要求打好标桩，并测出水平标高。6.3.5按管道水平中心线及管沟上口宽度，打好要开挖管沟的边线桩，并标出开挖深度。然后按顺序在边线桩上拉线，用消石灰标出开挖管沟的边界线。6.3.6当地质条件良好、土质均匀且在地下水位以上开挖管沟时，其边坡坡度应符合下列规定：1当管沟符合表6.3.6—1的规定时，可不设边坡；56 2当管沟深度超过6.3.6-l的规定，且在5m以内时，管沟边坡坡度应符合表6.3.6—2的规定；3当采用人工挖土，且土能及时运走时，可采用表6.3.6—2中坡顶无荷载的坡度。表6.3.6-1不设边坡的管沟允许深度(m)土质类别允许深度密实、中密的砂土和碎石类土1.OO硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土1.25硬塑、可塑的粘土和碎石类土1.50坚硬的粘土2.OO表6.3.6-2不设支撑的管沟边坡坡度边坡坡度(高：宽)土质类别坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：1.00l：1.25l：1.50中密的碎石类土1：0.75l：1.OO1：1.25(充填物为砂土)硬塑的轻亚粘土1：0.70l：0.75l：1.00中密的碎石类土1：O.50l：0.67l：O.75(充填物为粘性土)硬塑的亚粘土、粘土1：O.33l：0.50l：0.67老黄土1：O.10l：O.251：O.336.3.7距离沟边O.7m以内不应堆置弃土或材料，O.7m以外堆置弃土的高度不宜超过1.5m。6.3.8无支撑管沟的深度小于或等于1.5m时，沟底的开挖宽度不应小于表6.3.8的规定。管道施工时需操作的地方，应设置工作坑，工作坑的大小应以便于操作为准。表6.3.8无支撑沟底宽度(mm)管道公称直径沟底宽度50～80600100～200700250～350800400～4501000500～6001300700～8001600900～100018001100～120020001300～14002200当管沟深度大于1.5m时，沟深每增加lm，沟底宽度应增加0.2m；当沟底需设排水沟时，可适当增加沟底宽度。57 6.3.9沟壁采用板桩支撑且沟深小于2m时，沟底宽度应增加0.4m；沟深在2～3m时，沟底宽度应按施工工艺文件确定。6.3.10管沟深度小于或等于5m时，直立壁支撑应符合表6.3.10的规定；管沟深度大于5m时，其支撑应按施工工艺文件的要求施工。表6.3.10管沟直立壁支撑要求土质情况沟深(m)支撑方式＜3不连续支撑天然湿度的粘土，地下水很少3～5连续支撑松散，湿度很大的土任意连续支撑松散、湿度很大的土，地下水很多。有带走土任意无降低水位措施，须用粒危险板桩支撑6.3.11采用机械挖管沟且需支撑直立壁时，宜采用板桩支撑。6.3.12采用人工挖土沟底应预留50～lOOmm原土层；机械挖土沟底应预留200～250mm原土层，铺管前由人工清理至设计标高。6.3.13开挖管沟的深度应符合第6.3.12条的规定，若发现局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同的土壤填补，夯实至接近原土层的天然密实度或用优质砂子填补至规定高度。6.3.14沟底遇有淤泥、软弱土、大块石时，应予以清理或铲除，回填厚度不小于150mm，平整夯实至天然密实度。无垫层的埋地管道，管底必须支承在原土或在用松土填满并夯实的沟底上。严禁用道木、木板、砖瓦、石块、砾石块或工业垃圾等垫填。6.3.15埋地钢管外防腐层规定用的沥青及构造应符合设计规定。当设计无规定时，若采用石油沥青防腐层时沥青性能应符合表6.3.15—1及6.3.15—2的规定，外防腐层的构造应符合表6.3.15—3及6.3.15—4的规定。表6.3.15-1石油沥青防腐蚀层对沥青性能的要求性能要求介质温度备注(℃)软化点针入度伸长度(℃)(1/10mm)(cm)可用30号沥青或30号沥青与10号沥青常温≥7512～30＞2调配可用lO号沥青或lO号沥青与2号、3号25～50≥955～20＞l专用沥青配制5l～70≥1205～15＞1可用专用2号或专用3号沥青7l～75≥115＜25＞2专用改性沥青58 表6.3.15-2石油沥青性能牌号软化点(℃)针入度(1/10mm)伸长度(cm)专用2号135±5171.0专用3号125～1407～101.010号≥905～20＞l30号≥702l～40＞3专用改性≥115≤25＞2表6.3.15-3石油沥青涂料外防腐层构造(mm)材料三油二布四油三布五油四布类别构造厚度构造厚度构造厚度1.底漆一层1.底漆一层1.底漆一层石2.沥青2.沥青2.沥青3.玻璃布一层3.玻璃布一层3.玻璃布一层油4.沥青4.沥青4.沥青5.玻璃布一层5.玻璃布一层5.玻璃布一层沥6.沥青≥4.O6.沥青≥5.56.沥青≥7.O7.聚氯乙烯工业薄膜7.玻璃布一层7.玻璃布一层青一层8.沥青8.沥青9.聚氯乙烯工业薄膜9.玻璃布一层涂一层lO.沥青11.聚氯乙烯工料业薄膜一层表6.3.15—4环氧煤沥青涂料外防腐层构造(mm)二油三油一布四油二布材料种类构造厚度构造厚度构造厚度环1.底漆1.底漆1.底漆氧2.面漆2.面漆2.面漆煤3.面漆3.玻璃布3.玻璃布沥≥O.24.面漆≥0.44.面漆青5.面漆5.玻璃布≥0.6涂6.面漆料7.面漆6.3.16钢管道的石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层，雨季、冬季施工应符合下列规定：1当环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料；若采用石油沥青涂料时，应采取冬季施工措施。当环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行59 施工；2不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工；3已涂石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；当气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。脆化温度试验应符合《石油沥青脆点测定法》GB/T45lO的规定。6.3.17外防腐层的材料质量应符合下列规定：1沥青的性能应符合第6.3.15条的要求；2玻璃布应采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布；当采用石油沥青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用8×8根/cm～12×12根/cm的玻璃布；当采用环氧煤沥青涂料时，应选用经纬密度为10×12根/cm～12×12根/cm的玻璃布；3外包保护层应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯工业薄膜，其厚度应为20.2mm，拉伸强度应大于或等于14.7N/mm，断裂伸长率应大于或等于200%；4环氧煤沥青涂料，宜采用双组份，常温固化型的涂科，其性能应符合《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447中规定的指标。6.3.18石油沥青涂料的配制应符合下列规定：1底漆与面漆涂料应采用同一标号的沥青配制，沥青与汽油的体积比例应为1：2～1：3；2管道输送介质温度不超过80℃时.应采用管道防腐石油沥青，管道防腐石油沥青的质量指标应符合SY/T0420的规定。当管道输送介质温度低于51℃时，可采用lO号建筑石油沥青，其质量指标应符合《建筑石油沥青》GB494的规定；3软化点、针入度、伸长度的试验方法应符合现行国家标准的规定。6.3.19钢管道石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：1涂底漆前管子表面采用人工除锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；注：St3级及Sa2.5级应符合《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022的规定。2涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不宜超过8h。涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象；底漆厚度宜为O.1～O.2mm，管子两端150～250mm范围内不得涂刷；3沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间不宜超过5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合第6.3.15条的规定；4沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上。常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h之内实施。沥青涂料涂刷温度不得低于180℃；5涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度宜为30～40mm，接头搭接长度不得小于100mm。各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50mm；6当沥青涂料温度在100℃左右时，应立即包复聚氯乙烯工业薄膜保护层。保护层不得有摺皱、脱壳现象；压边宽度宜为30～40mm，搭接长度宜为100～150mm；7沟槽内管道接口处施工应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。6.3.20钢管道环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：1管子表面应符合第6.3.19条第l款的规定：焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角；60 2涂料配制应按产品说明书的规定操作；3底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷。涂刷应均匀。不得漏涂；管子两端150～250mm范围内不得涂刷；4面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。6.3.21钢管道外防腐层质量应符合表6.3.2l的规定。表6.3.21外防腐层质量标准检查项目材料种类构造厚度(mm)外观电火花试验粘附性三油二布≥4.O18kV以夹角为45°～60°边长40～石油沥四油三布≥5.522kV用电火50mm的切口，从角尖端撕开防腐涂层均青涂料花检漏层，首层沥青层应100%地粘附在五油四布≥7.O匀无褶26kV仪检查管道的外表面皱空泡二油≥0.22kV无打火以小刀割开一舌形切口，用力撕开环氧煤沥凝块三油一布≥0.43kV现象切口处的防腐层，管道表面仍为漆青涂料四油二布≥0.65kV皮所覆盖，不得露出金属表面6.3.22埋地管道经试压合格与最终防腐后，应复测管道标高和坐标，组织有关单位进行隐蔽工程验收，有关人员应在隐蔽工程记录上签字确认。6.3.23回填土工作应符合下列要求：1按回填进程依次拆除沟壁支撑，且必须防止塌方。2夯实管道两则回填土时，应同步对称进行，防止管道侧向受挤发生侧位移。3管沟内不得有积水；4管项300mm以内必须人工回填，其余部分可机械回填；5回填与夯实时，不得损坏管道的防腐层；6回填、夯实应分层进行。虚铺厚度应做到：用机械夯实时，不应大于300mm。用人工夯实时，不应大于200mm。夯实后的土壤密实度应不低于原土的90%；7回填土的湿度不够时，应分层洒水；8大口径卷管的两侧回填及夯实，必须保证均匀密实，严防管顶回填土时压扁管子；9不得使用工业垃圾、冻土或含有当量直径大于lOOmm块石及砖瓦的土壤回填；10用机械回填土时，机械、车辆不得在管道上方行驶或作业。6.3.24在岩石地段或石块区域回填时.必须进行特殊处理，使回填质量符合设计要求：当设计未规定时，可在管道周围填加不少于100mm厚的砂层，管道上方覆盖不少于500mm厚的砂土，并应分层夯实。6.3.25地沟管道安装前，应彻底清理沟底，不得留有污物与杂物。同一地沟内有数根管道时，应自下而上依次分层安装，在同层管道中，宜先安装大管后安装小管。6.3.26不得在地沟底上栽埋支架或穿越管道，必要时应经设计认可。6.3.27地沟管道外壁(包括隔热层厚度)与地沟壁、沟底面的距离，在设计未规定时，其值应不小于表6.3.27的要求。61 表6.3.27管道外壁与地沟壁、沟底面的距离(mm)公称直径≤100125150200250300350400＞500与地沟壁距离858590909595llO135150与沟底面距离2002002002002002502502502506.3.28地沟管道施工完毕，应经检查、检测与试压，合格后应再次清扫地沟，方可加盖地沟盖板；加盖封闭前，有关人员应在隐蔽工程记录上签字确认。6.4与转动机器连接的管道安装6.4.1与转动机器连接的管道，在安装前必须将内部处理干净，管内应无铁锈、尘土、油、水及其他污物。6.4.2油系统管道应将内壁清理干净。公称直径小于或等于150m,宜用酸洗。公称直径大于150mm宜用喷砂。6.4.3转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装。管道组成件的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道水平度及垂直度的偏差应小于lmm/m。水平偏差造成的坡度，不应使管内存液，应坡向分液罐一侧。6.4.4与转动机器连接的管道，固定焊焊接接头应尽量远离机器，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。6.4.5与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下与机器连接管口处的法兰螺栓，在自由状态下应能使所有法兰螺栓顺利通过螺栓孔，并检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或机器的说明书未规定时，其值应符合表6.4.5的规定。检测合格后，应作好法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距的记录。表645法兰密封面间平行偏差、径向偏差及间距机器转速(r/min)间距(mm)平行偏差(mm)径向偏差(mm)＜3000垫片厚+1.5≤0.40≤0.803000～6000垫片厚+1.O≤O.15≤0.5O＞6000垫片厚+1.0≤O.10≤0.2O6.4.6转动机器试车前，应对管道与转动机器连接法兰进行最终连接检测。检测时，应在转动机器联轴器上架设百分表监视其位移，在松开和拧紧法兰连接螺栓的状态下分别进行观测并记录。对于转速大于6000r/min的机器，位移值应小于O.02mm。对于转速小于或等于6000r/min的机器,位移值应小于O.05mm。6.4.7管道经系统复位检查若有超差，则需重新调整，直至合格。重新调整时，碳素钢管道允许进行局部加热。6.4.8转动机器出入口连接管，在系统吹扫前不得与转动机器接通，应用盲板隔离，并进行标识。6.5外伴热管安装6.5.1外伴热管宜采用无缝钢管，当设计文件允许采用焊接钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区，且不宜置于下部。6.5.2外伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度应符合设计要求。6.5.3水平外伴热管应安装在主管下方，水平外伴冷管应安装在主管的上方。外伴热62 管在绕越管支座时，应尽量靠近主管。外伴热管宜用绑扎带或镀锌铁丝与主管固定。弯管部分的绑扎点宜为3～5处；直管部分的绑扎点间距应符合表6.5.3的规定。表6.5.3外伴热管绑点间距(mm)外伴热管直径绑扎点间距108001510002015002520006.5.4固定外伴热管宜符合第6.5.3条的规定，不得采用与主管直接焊接或在主管上焊接圆钢弯钩的方式来固定外伴热管。6.5.5当一根主管需要安装多根外伴热管时，外伴热管间应有定距措施。水平安装时应对称铺设在主管的下部；垂直管道的外伴热管应均匀分布在主管的周围。6.5.6不允许与主管直接贴靠的外伴热管，在外伴热管与主管间应有隔离垫块，垫块的厚度应符合设计规定，允许偏差为±O.5mm。6.5.7外伴热管的主管连接部位若需经常拆卸时，外伴热管应相应设置可拆卸的连接件。6.5.8蒸汽伴管沿法兰、阀门、泵或设备表面伴热时，应防止伴管内存水。水平铺设的蒸汽伴管应水平绕弯。6.5.9外伴热管的补偿器设置应符合设计要求，当设计未规定时，每25m直管宜设置一个“Ω”形补偿器。6.5.10外伴热管的根数及铺设形式应符合设计要求，当设计未规定时，伴管可按图6.5.10的形式铺设。b异形保温结构63 c带传热胶泥保温结构d外伴热管过法兰、阀门时安装结构图6.5.10外伴热管铺设形式6.6夹套管的连通管安装6.6.1安装夹套管的连通管时，应尽量焊接在夹套的端头处，防止套管内存液。套管端头的水平连通管，宜由套管底部沿切线方向引出与接入，如图6.6.1所示。图6.6.1套管间连通管示意6.6.2当夹套管的主管以法兰形式连接时，连通管可按图6.6.2所示的形式施工。64 图6.6.2法兰间连通管形式6.6.3连通管安装应便于操作与维修，尽量贴近套管，达到结构紧凑、外形美观、定位可靠。6.6.4夹套上多余的连通管管口，应在系统吹扫合格后隔热施工前予以封焊。6.7气力输送管道安装6.7.1气力输送管道上弯管的弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，弯曲半径宜为管道外径的6～lO倍。弯管应按设计图样设置，不得随意增加弯管数量。6.7.2气力输送管道的专用法兰应按设计图样专门加工。管道与法兰连接当采用插入形式时，应使法兰内径表面与管端内径表面平齐。6.7.3法兰设置应符合设计及要求，当设计未规定时，下列情况应设置法兰：1直管部分每15m长；2弯管两端；3阀门两侧；3易堵塞的管段或有清扫口的部分。6.7.4垫片内径尺寸应与法兰内径相符，不得突出或凹陷。6.7.5气力输送管道不应使用焊接钢管或钢板卷管，并应尽量减少连接焊缝。若进行对接焊接时，应采用氩弧焊进行打底焊接或采用外套管角焊缝焊接，但要保证管内壁平齐、端面严密。6.8高压螺纹管道安装6.8.1高压管端的螺纹部分应清洗干净，并进行外观检查，不得有毛刺、铁屑、砂土及螺纹缺损现象。除有脱脂要求的管道外，螺纹部分应涂抹二硫化钼油脂。6.8.2管端密封面及密封垫不得有影响密封性能的划痕、斑点、凹坑等缺陷。除有脱脂或禁油要求外。应在管口与垫圈的密封面上涂抹机油或白凡士林。6.8.3安放金属密封垫时，不得使用金属线吊放，软金属平垫应准确放入密封座中。在水平管道上安装透镜垫或锥形垫时，应将密封垫托至中心位置。在拧紧螺栓时，应随时注意密封垫的位置，防止偏离甚至下落。65 6.8.4管道支、吊架应按设计规定加置木块、软金属垫片、石棉橡胶板、隔热塑料等垫层，不得使管道与支、吊架直接接触。凡与垫层接触的管道表面，应预先涂漆。6.8.5螺纹法兰安装时，应露出管端螺纹倒角，但露出的长度不应超过1.5倍螺距。6.8.6高压管道弯管的角度误差，不宜在现场矫正。若必须矫正时，公称直径小于或等于25mm的宜用冷矫，公称直径大于25mm的碳素钢及低合金钢管可用热矫，矫正后应按本规范第4.4.14条的规定进行热处理。不锈钢管不得热矫。6.8.7拧紧法兰螺栓时应对称均匀，不得拧紧过度。螺栓拧紧后，两法兰应保持同心、平行。露在螺母外边的螺纹宜为l～2倍螺距，并尽量使各个螺栓两端露出的长度保持一致。6.8.8不得用修改密封垫厚度的方法来补偿安装误差。6.8.9高压螺纹法兰管道，其管段上的仪表取源部件应与管道同时安装完毕。6.9高温管道监察段安装6.9.1工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，需按设计要求设置蠕变监察段，进行组织性质变化及蠕变监督。6.9.2高温合金钢管道组成件的型号、规格、公称压力应符合设计文件要求，其材质应逐件经光谱分析复验合格，并作好标识。6.9.3蠕变监督测量所使用检测器具的精度应符合标准要求，并经校验合格，且在有效期内。6.9.4高温管道设置的监察段安装应按设计文件要求进行，若设计未作详细规定时，应符合下列要求：1监察段应选择该管系中实际壁厚最薄的同批钢管，其长度不小于5.1m(对于外径大于500mm的钢管，其长度不小于6倍外径加3m)；2安装前应在两端各切取300～500mm(对于外径大于500mm的钢管，其切取长度不小于管子外径)作为原始段移交给生产单位；3监察段上应设置三组蠕变测点；4监察段上不允许开孔和安装仪表插座，也不得安装支吊架；5蠕变测点的位置应距焊缝或支吊架不得小于1m，距弯管起弯点不得小于O.75m。6.9.5当采用蠕变测点的测量方法时，蠕变测点的安装应符合下列规定：1每个测量截面测点的数量：当管子外径小于350mm，测点应有4点(两对)，并相互垂直分布在管子直径的端点上。当管予外径等于或大于350mm，测点应有8点(四对)，并互成45°分别在同一截面管子直径的端点上；2测点座的材质应与管道的材质相同。测点头必须用不锈钢制成；3水平管段上的测点其中一对应装设在通过管道中心轴线的水平面上；4可采用管子外表面圆周长等分的方法，确定各蠕变测点中心的位置，并使测点座对中。同一截面的各对测点应处于与管道中心轴线相垂直的同一截面上；5新安装管道的蠕变测点座应在管道安装前焊好，一同进行整体热处理；6测点头与测点座未焊接前，应调整蠕变测点头的高度，使同一截面上的测点的径向距离偏差值不超过O.1mm7测点高度调整完毕后，宜装保护套加以保护。6.9.6当采用蠕变测量标记的测量方法时，应符合下列规定：1监察段上两排测量标记的中心连线沿钢管圆周之间的距离应与测量用的钢带尺相符；66 2管道上标记点应为一个直径约为φ2mm、深度约为lmm的球面压痕；3可事先将标记点按规定要求均布在一薄钢带上，在标记点钻一个直径为φlmm的孔，再将此钢带围在监察段的测量截面的外表面上，即能按孔准确标出测量标记的位置；4钢带尺应带有游标，其精确度甚少要达到0.02mm；钢带尺可用含Ni量为36%的Fe—Ni合金制成，在0～100℃间膨胀系数接近于零；5要保证每次测量，钢带尺与钢管表面接触紧密度相同，宜采用带有恒定力的拉紧装置。6.9.7安装单位应配合生产单位的专业人员，按照蠕变测点或蠕变测量标记的测量方法进行原始蠕变测量。6.10衬里管道安装6.10.1衬里管道安装前，管内应清理干净，并检查衬里层，其质量应符合下列规定：1衬胶管道用目测和锤击法检查胶层外观质量及胶层与金属的粘结情况，不得有裂纹或海棉状气孔。必要时用电火花法检查胶层，不得有漏电现象；2衬树酯塑料管道用目测检查，不得有金属外露及深度大于O.5mm的裂纹、划痕或小孔等缺陷。必要时应进行电火花法检查；3玻璃钢衬里管道的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与管壁结合牢固，无起鼓、脱层、固化不完全及玻璃纤维外露等缺陷；4涂料防腐管道的涂层簿膜应光滑平整、色泽一致、无针孔、气泡、流淌及剥落等缺陷；5衬铅或搪铅管道，焊道应平整均匀，无缩孔、错口、歪偏、裂纹等缺陷；6喷铝管道的喷镀层应无杂质、气泡、孔洞、裂纹及脱皮、缺损等缺陷；7凡有检漏孔的衬里管道，应进行注水检查，24h内不得有漏水现象。6.10.2衬里管道安装，应按预制加工时的编号依次进行，不得混淆或颠倒。6.10.3搬运、吊装、堆放衬里管段或管件时，应避免强烈震动及碰撞。严禁在衬里管道上敲击、加热、施焊或矫形。6.10.4衬里管道应采用软质或半硬质垫片，垫片应与法兰密封面同心。当管道法兰找正确有困难时，允许使用斜垫片，应将偏差分摊在相邻的有关法兰中，不应把偏差集中在一对法兰上作积累矫正。6.10.5现场存放橡胶、树酯、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管段及管件，应避免阳光照射或热源辐射衬里层。6.11管廊管道、附塔管道与拱形管道安装6.11.1整装管廊施工时，宜在管道预制场预制，现场吊装。预制工作包括钢结构组焊、管道制作安装、无损检测、涂漆、隔热及仪表、弱电槽板安装等。现场条件允许时，可在安装地点附近就地逐跨预制，逐跨吊装。6.11.2分跨预制时，相邻两跨应在预制场进行预组对，作好标识。然后再将此两跨管廊的结构及管道分离，分离前应对悬臂较长的管端采取临时固定措施；管廊首尾两跨的最外端管子，其长度宜留有不少于lOOmm的调节裕量。6.11.3管廊内部的三通支管应在管廊预制时施工完毕。引出管廊外的三通支管，宜在管廊吊装定位后焊接支管。6.11.4管廊的钢结构及管道在预制施工时应考虑运输、吊装的允许条件，同时每跨应67 有足够的强度和刚度，必要时应设有专用的吊挂点。6.11.5每跨管廊在预制时应按顺序编号，并应标明安装方向。6.11.6附塔管道宜在塔体吊装前预先安装在塔体上，并经检验、试验合格，与塔体一起进行整体组合吊装。6.11.7附塔管道安装应符合下列要求：1对高空或塔群吊装就位后配管有困难的管道应先安装；2管道及支架安装后不得妨碍塔的吊装工作；3塔体起吊前应对附塔管道的牢固程度进行检查，消除一切不安全因素；4管口方位、管道标高及座标，应符合设计规定。6.11.8附塔管道安装后的垂直度应和塔体安装后的垂直度一致。6.11.9管道支架不得与塔体直接焊接，应加焊护板。对需热处理的塔体，应在塔体热处理前施焊完。6.11.10拱形管道吊装前应在地面上预制、焊接完毕，并按规定进行焊缝检测和管道压力试验；6.11.11整体吊装拱形管道前，应对拱形管道采取加固措施。捆绑点应匀称分布，并能调节绳扣的松紧，防止拱体变形。6.11.12安装拱形管道时，拱体轴线的垂直平面应和两拱脚中心线的水平连接线重合，拱体轴线平面相对于水平面的垂直度偏差应小于1/1000。6.11.13在拱形管与管支架及预埋件未焊接牢固前，吊装工具不得脱钩或松扣。6.12阀门安装6.12.1安装阀门前应按设计要求核对型号、规格，并按设计图样、阀门的指示标记及管道介质流向，确定阀门正确的安装方向。6.12.2待安装的阀门，填料应充实，垫片材质应正确.压盖螺栓应留有足够的调节裕量，阀门内部的临时固定装置应拆除。6.12.3水平管道上安装的阀门，其阀杆宜安装在管道水平面以上的上半周范围内。安全阀两侧阀门的手轮。应便于操作，可倾斜向上安装或水平安装。6.12.4法兰连接或螺纹连接的阀门宜在关闭状态下安装；对焊阀门焊接时不应关闭；采用承插焊接方式连接的阀门，在承插端头应留有O.5～lmm的间隙。6.12.5对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧焊打底。6.12.6采用整体热处理的管道上若有焊接阀门，应在管段整体热处理后焊接，该焊缝再进行局部热处理。6.12.7阀门传动加长杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30°，其接头应牢固、转动应灵活。有热位移管道的阀门，传动杆四周应留有自由伸缩的间隙。阀门安装后，应对操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠、启闭灵活、指示准确。6.12.8安装铸铁、硅铁及搪瓷衬里阀门时，应避免强力连接或受力不均引起阀体损坏。6.12.9双闸板闸阀、直通升降式止回阀、减压阀、疏水阀等应安装在水平管道上。安全阀应安装在垂直管道的管端，出、入口管必须固定牢固，并确保安全阀阀体垂直。底阀应安装在垂直管道上，并要求介质自下而上流动。单闸板阀、旋启式止回阀宜安装在水平管道上，也可安装在垂直管道或倾斜管道上。6.12.10搬运、存放阀门时应注意保护手轮，防止受到碰撞或冲击。吊装阀门时严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。6.12.11大型阀门安装前，应预先安装好承重支架，不得将阀门的重量附加在设备或68 管道上。6.12.12需在管道系统上最终调校的安全阀，应在管道系统投入运行时及时调校，调校要求应符合第3.3.14条的有关规定。调校时，使用单位及有关部门应在现场监督确认，并及时进行铅封和填写安全阀最终调校记录。6.13补偿器安装6.13.1补偿器安装前，应按设计要求核对补偿器的材质、规格、型号及其技术条件，并按设计规定的位置安装补偿器。6.13.2管道补偿器预伸缩前应具备下列条件：1预拉伸或预压缩区域两端的固定支架间的所有焊接接头(预伸缩口除外)应焊接、检验完，需热处理的焊接接头己热处理完并经检验合格；2预拉伸或预压缩区域内的支、吊架已安装完毕。管子与固定支架己焊接固定合格。区域内的支、吊架己留有足够的调整裕量。支、吊架的弹簧已按设计要求调整完，并临时固定。不得使弹簧承受管道的载荷；3预伸缩区域的所有连接螺栓己紧固完毕。6.13.3预伸缩管道的焊接接头需热处理时，应在该焊接接头经热处理及检验合格后.方可拆除预伸缩时所装设的临时卡具。6.13.4“U”型补偿器宜按下列要求施工：1“U”型补偿器宜水平安装，其平行臂的坡度应与主管道一致，垂直臂宜水平设置；2必须保持补偿器的平行臂和垂直臂与主管的中心轴线处在同一个平面内；3非水平安装的“U”型补偿器应设置临时排气与疏液装置，以利于排除存液。对剧毒、可燃及有腐蚀性介质的管道，在水压试验合格后应及时排净存水，立即拆除临时排放装置，封堵其接管口；4补偿器在管道间预拉伸时：当工件温度接近管材允许使用温度时，宜两侧同时预拉伸，每侧应留出1/2预拉伸值的间隙。当工件温度与管材允许使用温度相差较大时，每侧可留出l/4预拉伸值的间隙；5补偿器与管道之间若需预压缩时，宜将两垂直臂向内压缩，其值应符合设计要求，将间隙值变成过盈值，做法与预拉伸相反；6补偿器预伸缩宜采用手拉葫芦、千斤顶、松紧螺栓等机具；7预伸缩值应符合设计规定，允许偏差为10%。且不大于10mm；热管道宜取正偏差值，冷管道宜取负偏差值。6.13.5套筒式补偿器(见图6.13.5)安装，应符合下列要求：1套筒式补偿器应与管道保持同一轴线，不得倾斜或错位安装；2靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不偏离管道中心轴线；3安装时应根据气温条件，留有剩余伸缩量，剩余伸缩量可按下式计算：t−t10S=S(6.13.5)0t−t20式中S—插管与外壳挡圈间的安装剩余伸缩量(mm)S0—补偿器的最大行程(mm)；69 T0—室外最低设计温度(℃)；t1—补偿器安装时的温度(℃)；t2—介质的最高设计温度(℃).4剩余伸缩量的允许偏差为±5mm；’5石棉绳填料应涂石墨粉，并应逐圈填入、压紧，各圈接口应相互错开。图6.13.5套筒式补偿器6.13.6波型补偿器安装应符合下列要求：1补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架等应符合设计规定；2按设计规定进行预拉伸或预压缩时，应沿圆周检查，受力应均匀，变形量一致.允许偏差值不应超过预伸缩量的5%；3波型补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应置于上部；4补偿器应与管道保持同一轴线，不得倾斜或错位；5严禁用补偿器来调整管道安装的误差，以免影响补偿器的正常功效；6补偿器严禁受到电弧擦伤及其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上；7安装波型补偿器时，按设计要求预拉伸或压缩后应设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到规定的位置，确保有充分的补偿能力；8波型补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不得径向受力；9波型补偿器预伸缩合格后，应设临时约束装置将波壳固定，待管道负荷试车前，再拆除临时约束装置。6.13.7球型补偿器安装应符合下列规定：1球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体，见图6.13.7-1；70 图6.13.7—1球型补偿器与球心距管的组合2球型补偿器安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度，见图6.13.7—2；图6.13.7—2球心距管的安装长度3球型补偿器的安装方向，宜按介质向球体端进入。由壳体端流出安装，见图6.13.7—3；图6.13.7—3球型补偿器的安装方向4垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方；71 5球型补偿器的固定支架或滑动支架，应按设计规定施工；6球型补偿器的尺寸应符合设计要求；7球型补偿器应转动灵活、无卡涩现象；8与两端管道连接前，应以设计补偿量的1.1倍进行伸缩试验，不得有异常现象；9运输、装卸球型补偿器时，应防止碰撞，并保持球面清洁。6.13.8补偿器宜整体吊装就位，吊装时应满足下列要求：1捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保证吊装时不会翻倒，就位时方位正确；2补偿器在吊装前均应有可靠的加固措施。对“U”型补偿器或球型补偿器至少有两个方向加固定位；3波型补偿器捆绑时，严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或两端的直管段上，而应在加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上；4垂直吊装套筒式补偿器时，不得在法兰上捆系绳扣，应有防止外壳与插管之间发生位移或脱落的措施。6.14安全泄压装置安装6.14.1安全阀、爆破片、阻火器、安全液封等的型号、规格、材质必须符合设计文件规定，严禁擅自修改。6.14.2安全阀安装时应符合下列要求：1安全阀直垂直安装。对于液体管道的安全阀，当阀门关闭后，因热膨胀而使压力升高的场所，也可水平安装。安全阀不宜安装在较长水平管道的死端；2安全阀的入口管必须固定牢固。入口管内径必须大于安全阀的入口内径；3安全阀应尽量靠近被保护的系统，位于压力比较稳定，距波动有一定距离的地方，且不得受脉冲压力的影响；4安全阀应装在易于检修和调校的地方。公称直径80mm以下的安全阀宜安装在平台内，公称直径80mm以上的安全阀宜安装在平台外侧，借助平台进行检修和调校；5安全阀的排出管必须固定牢固。直接排放大气时，管端宜切成平口。安全阀出口拐弯处宜采用弯曲半径大于1.5倍管子公称直径的长半径弯头。弯头附近的最低处，宜开设φ6～10mm的泪孔；6安全阀的排出物为有毒、可燃物时，排出口应高出以排出口为中心的10m水平半径范围内的操作平台或地面3.5m以上；7安全阀入口加的盲板或阀芯的堵塞，在管道系统强度试压合格后方可拆除；8调校合格的安全阀，在搬运过程中应避免倾倒、碰撞，并保护好铅封。6.14.3爆破片安装时应符合下列要求：1爆破片应贮存在干燥、无腐蚀的环境中，不允许压伤变形。组装爆破片时应小心谨慎，不得降低爆破片的有效截面积；2安装爆破片时.宜采用力矩扳手，均匀拧紧螺栓，防止爆破片在夹持器中松动和因法兰受力过大或不均匀而导致损坏；3爆破片必须安装在相应的夹持器内。严格按说明书或铭牌上箭头指示的方向安装，切勿装反；4爆破片的安装位置应尽量接近压力源。爆破片前的管道要求短、直而粗，管道截面积应大于膜片的泄放面积。5爆破片宜在管道系统投产时安装。安装时应对排出管加以适当的支撑和牢固固72 定，抵消爆破时产生的反作用力和过大力矩。6.14.4安全液封应垂直安装，垂直度偏差不应超过l/1000，标高允许偏差为±5mm。液封高度应在安装后进行复查，允许偏差为液柱高度的5/1000。6.14.5排放管应尽量减少长度，并有管架固定牢固。管口宜有防雨帽、斜口弯管或180°弯管等防护设施。6.15管道静电接地安装6.15.1有静电接地要求的管道，应符合下列要求：1各管段间应有良好的导电性；2当每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时，应有导线跨接；3跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线；4跨接导线或接地引线不得与钛管及不锈钢管直接连接，应采用有接线端子的电线跨接，接线端子应用同材质的钢板制作；5跨接形式当设计未规定时，跨接线可固定在两法兰背面的螺栓上，与法兰背面应紧密贴合；6螺纹连接口宜使用与管材相近的金属丝跨接，并以焊接形式固定于螺纹以外的两侧，且不得妨碍螺纹接头的装卸。6.152作为阴极保护作用的金属管道，不得当作静电接地使用。6.15.3管道静电接地的具体做法应符合下列要求：1在管外壁或管支座上应设置导线的连接端子，再用导线与接地支、干线连接后接地，也可利用管道的固定支架进行接地；2型钢管架可作为接地连接系统的导体使用，并可在管架上焊接连接端子；23地沟管道与接地支线间应采用挠性连接，并将螺栓紧固，连接导线宜选用6mm多股铜芯聚氯乙烯电线，其长度应留有不小于100mm的裕量；4软管应尽量选用具有金属螺旋线或保护网的结构形式，并应将这些线或网与软管的金属接头一起接地。6.15.4安装管道静电接地装置用的材料或零、部件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并妥善连接。6.15.5安装管道静电接地设施应在管道安装找正合格后进行，施工完毕后，法兰间或螺纹接头间的电阻值，以及管道系统对地电阻值都必须测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整，合格后应及时填写“管道静电测试记录”。6.16管道支、吊架安装6.16.1管道支、吊架的结构形式、材质、规格、安装位置应符合设计要求。支、吊架安装后，坐标偏差不得超过10mm，标高允许偏差为-10～Omm。6.16.2吊架应与管道安装同步进行，并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架或管托与管道接触应紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移。6.16.3无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的1/2倾斜安装，如图6.16.3所示。73 图6.16.3管道吊架安装6.16.4热位移方向相反或位移值不等的数根管道，除设计有规定外，不得使用同一吊杆。吊架的吊杆，宜由不少于一副铰链调节螺栓组成。6.16.5固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。6.16.6导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。与管道固定时，应从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的1/2，如图6.16.6所示。图6.16.6滑动支架安装位置6.16.7弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、隔热施工完毕后，负荷试车前方可拆除。6.16.8支、吊架的安装焊缝宜饱满，不得有漏焊、裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.16.9管道支、吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，螺母下应加一个相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受力。6.16.10管道安装不宜使用临时支、吊架，若必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。6.16.11管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和安装位置。6.16.12有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查调整：1活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合设计要求：2管托无脱落现象；74 3支架应牢固可靠；4弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度应符合设计要求；5可调支、吊架的调整装置应留有调节裕量。6.16.13有隔热层的管道，支架立板的高度应满足隔热层厚度的需要。6.16.14有较强振动的管道支架，应按设计要求施工。若设计无要求时，应符合下列规定：1在管架与管道接触的紧固面上，应加置石棉布、石棉橡胶板、橡胶板或木垫板；2木垫必须采用硬质木料，与管道接触部位应有相应的圆弧面，木垫应做好防腐处理；3“U”形管卡宜用扁钢弯焊而成，不得使用圆钢直接弯制，如图6.16.14；图6.16.14加置垫块的管道支架4紧固管架的螺母应配有弹簧垫圈、防松垫圈或锁紧嫘母。7管道系统压力试验7.1一般规定7.1.1管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应按设计规定对管道系统进行压力强度试验。输送有毒介质和可燃介质的管道系统必须进行气体泄漏性试验。真空管道系统还应进行真空度试验。7.1.2液压强度试验宜在管道系统吹扫或清洗之前进行；气体泄漏性试验应在管道系统吹扫或清洗之后进行。7.1.3管道系统的液压强度试验应以液体进行。若因设计结构或其他原因，不能进行液压试验时，可用气体压力试验代替，但必须采取有效的安全措施，试压方案必须经施工单位的技术总负责人批准，试压时安监部门必须进行现场监督。7.1.4当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，管道系统所有角焊缝采用渗透或磁粉检测合格；所有对接焊缝采用100%射线检测合格，可免做上述试验。75 7.1.5管道系统试压方案，应包括下列内容：1管道系统流程示意图，在图上应标明管线号、规格及有关设备的位号。同时还应标明注水点、进压点、放空点、阀门的启闭要求，以及临时盲板的加置位置及编号；2试验项目、试验压力、试验介质、加压设备型号；3隔离盲板的规格、位置以及装、拆负责人；4压力表、温度计的规格、数量及装设位置；5应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，拆卸、复原负责人；6升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法；7安全技术措施；8试压进度、人员分工及责任制；9记录表格格式。7.1.6管道系统压力试验前，应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：1管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；2管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；3SHA级管道的弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；4管道系统隐蔽工程记录；5管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；6无损检测报告；7焊接接头热处理记录及硬度试验报告；8静电接地测试记录；9设计变更及材料代用文件。7.1.7管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：1管道系统全部按设计文件安装完毕；2管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固可靠、焊接质量合格；3焊接及热处理工作已全部完成；4试压应检查的焊缝及其他部位不应隐蔽；5试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；6合金钢管道的材质标记明显清楚；7试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定标记符合要求；8有经批准的试压方案，并经技术交底；9压力水源合理可靠；排泄点选择正确，符合环保要求。7.1.8一液体压力试验介质宜采用洁净水。当设计或生产工艺有要求时，可采用其他液体。奥氏体不锈钢管道系统用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。气体试验介质宜采用空气、氮气或其他隋性气体。7.1.9碳素钢、低合金钢管道系统压力试验的环境温度应在5℃以上，合金钢管道系统应在15℃以上，且均应高于金属材料相应的脆性转变温度。当环境温度不能满足上述条件时，可采取加温措施提高试验介质的温度。当采用可燃液体介质进行压力试验时，其闪点不得低于50℃。7.1.10试验前应将不能参与试验的其他系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸或隔离。加置盲板的部位应有明显标识和记录。并有专人负责拆、装。采用隔离措施时，应将运行中的管道系统与建设中的管道系统设置隔离盲板。热水76 或蒸汽管道若以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。7.1.11压力试验过程中若遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新进行压力试验。7.1.12管道系统试压合格后，应及时排净试验介质，排放时应注意人身及建筑物的安全。同时应拆除所有盲扳，并核对记录。7.1.13管道系统试验合格后，应及时填写管道系统试验记录。7.2管道系统液体压力强度试验7.2.1管道系统液体压力强度试验的压力应符合设计文件的要求，当设计无要求时，液压试验的压力，应符合下列规定：1真空管道为O.2MPa表压；2其他管道为设计压力的1.5倍。7.2.2当设计温度高于管道系统的试验温度时，液压试验压力应按下式换算：P=KP[σ]/[σ](7.2.2)t12式中P——常温试验压力(MPa)；tK—试验系数，液压取1.5；P—设计压力(MPa)；[σ]—试验温度下管材的许用应力(MPa)；1[σ]—设计温度下管材的许用应力(MPa)。2管道系统液压试验时的应力值，不得超过试验温度下管材屈服点的90%。7.2.3向管道系统内注水时，应在最高点将管内空气排净，排气口可利用各管段的法兰、阀门、导淋管等。对管径较大存气较多又无现成排气口的管段，应加设排气口，试验合格后应及时将排气口封闭。7.2.4管道系统液压强度试验时，应分级缓慢升压并符合下列规定：1升压速度不宜大于250kPa/min2升压至试验压力的50%时停压检查；3若无异常现象，以每次升压25%，缓升至试验压力，停压lOmim然后降压至设计压力，停压30min进行检查；4管道系统不降压、无泄漏、目视无变形为合格。7.2.5管道系统在设计压力下停压检查时，允许用不损伤管道的检查方法敲击管道、法兰、螺栓及焊缝等处。7.2.6管道系统有静压差时，液压试验压力的读数应以管道系统最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的液压强度试验压力。7.2.7液压试验合格后应缓慢降压，其速度不超过500kPa/min。当最高点压力接近零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。7.2.8进行注水试验的管道，必须将水注至该系统最高点溢水时为止。7.3管道系统气体压力强度试验和泄漏性试验7.3.1管道系统用气体压力强度试验代替液体压力强度试验，应符合下列条件：1公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；77 2公称直径大于300mm、试验压力等于或小于O.6MPa的管道系统；3管道系统内的焊接接头的射线检测已按规定检测合格；4设备应全部隔离；5脆性材料管道组成件未经液压试验合格严禁参加管道系统气体压力试验；6管道系统气体压力试验方案及安全措施必须经施工单位技术总负责人批准。7管道试压时，施工单位安监部门必须派专人在现场进行监督。7.3.2管道系统气体压力强度试验的压力应符合设计文件的要求，当设计无要求时，气压强度试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道系统为0.2MPa。7.3.3设计温度高于管道系统的试验温度时，气压强度试验压力应按下式计算：P=KP[σ]/[σ](7.3.3)t12式中P—常温试验压力(MPa)；tK—试验系数，气压取1.15；[σ]—试验温度下管材的许用应力(MPa)；1[σ]—设计温度下管材的许用应力(MPa)。2管道系统气压试验时的应力值不得超过试验温度下管材屈服点的80%。7.3.4气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。预试验的压力应根据气体试验压力的大小，在O.1～O.5MPa的范围选取。7.3.5气压试验时，压力应逐级缓升，其步骤如下：1升压速度不应大于50kPa/min；2升压至试验压力的50%时，停压10min；3若无异常现象，再以试验压力的10%分次逐级升压。每级停压3min，达到设计压力后停压10min。4若仍无异常现象，将压力升至试验压力，停压10min，再将压力降至设计压力，用涂刷中性发泡剂的方法仔细巡回检查，无泄漏、目视无变形为合格。37.3.6气压试验的系统不应过大，系统体积与试验压力的乘积不应超过50mMPa。未经设计同意，系统内的所有设备均不应参与试验。气压试验过程中，严禁以任何方式敲打管道组成件。7.3.7管道系统气体泄漏性试验应在管道系统液压试验合格、管道系统吹扫合格后进行。试验压力为设计压力，真空管道系统为0.1MPa。7.3.8气体泄漏性试验应符合下列规定：1试验介质宜采用清洁空气或装置试车时的无毒、不可燃的压缩循环气体；2泄漏性试验可结合装置试车同时进行；3经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道系统，可不再进行气体泄漏性试验。7.3.9气体泄漏性试验时，试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力停压lOmin后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。7.3.10气体泄漏性试验时，检查的重点应包括所有的法兰或螺纹接头的连接处、阀门填料函、管道过滤器与视镜、放空阀、排气阀、排水阀等。78 7.3.11气体压力强度试验、气体泄漏性试验的停压检查，应保证检查管道系统有足够的时间。在此期间内，每一个被检查处的液体涂刷检查不得少于两次，并应分段包干专人负责。7.3.12试验合格后应缓慢降压，排放口应尽量利用系统内的放空管，若用临时接管应接至室外排放。排放管应牢固可靠，能承受反冲力的作用；排放口不应设置在人们经常过往的地方。7.4管道系统真空度试验及其他试验7.4.1真空管道系统在气体泄漏性试验合格后，装置联动试车时，应按设计要求进行真空度试验。7.4.2真空度试验宜在气温变化较小的时期进行。当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核。试验时间为24h，增压率按下式计算：P−P21∆P=×100%(7.4.2)P1式中∆P—24h的增压率(%)；P—试验初始压力(绝压)；1P—24h时的实际压力(绝压)。2增压率∆P不大于5%为合格。7.4.3当采用卤素检漏法进行管道系统试验时，系统内氟里昂与其他气体(如空气、氮气)的配比(体积比或分压比)宜为1∶9～l∶4，试验压力为O.3～O.6MPa，且严禁管内有水。7.4.4管道系统检漏时，环境温度宜为O～40℃，相对湿度不应超过90%。卤素检漏仪的灵敏度，应能检出4mg/L的气体浓度。7.4.5使用卤素检漏仪时，应按下列规定查找泄漏点：1将直滑电位器红色指示灯调至微红但未发出报警声响；2将探头向漏源方向移动，发出报警声响后继续移近，距离越近声响的频率越高，直至频率不变；3此时重新调整电位器使指示灯仍为微红色，但尚未发出声响，以扣除本底浓度；4继续向漏源逼近，直至找到泄漏点；5检测焊缝、法兰密封面及阀门填料时，首先将直滑电位器红色指示灯调至微红色，但尚未发出报警声响，然后把探头升向被测处，若无报警则该点为合格。7.4.6卤素检漏试验可以代替管道系统的气体泄漏性试验。7.4.7卤素检漏试验的场所，应保持空气自然流通，以保证试验的准确性。7.4.8卤素试验合格后，应将卤素气体排净。7.4.9气力输送管道系统可不作压力强度试验，应作气体泄漏性试验，试验介质宜采用洁净空气。7.4.10气力输送管道系统应在吹扫、气体泄漏试验合格后，以工作物料作吹送试验，吹送试验次数不少于二次，每次吹送试验时间不得少于2h，符合下列要求为合格：1无泄漏、无堵塞；2输送物料在管道中无污染；79 3管道支架正常工作；4管道无共振现象。8管道系统吹洗8.1一般规定8.1.1管道系统液压试验合格后气体泄漏性试验前，应进行管道系统吹洗。8.1.2管道系统的吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的管道。宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道应用空气吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。8.1.3管道系统吹洗应按经批准的吹洗方案进行。方案应有下列内容：1吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；2吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；3检查方法、合格标准；4安全技术措施及其他注意事项。8.1.4管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：1将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位。不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态；2不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板，使其与吹洗系统隔离；3检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。4吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。8.1.5管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：1设备、阀门、仪表件前应设置吹洗排放口，难以吹洗干净的管段、急转弯、排空、倒淋等处也应设置吹洗排放口；2按主管——支管——疏排管的顺序吹洗；3吹洗主管时，应关闭支管阀门；4支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。8.1.6吹洗管道系统的介质，应满足下列要求：1保证有足够的流量和压力；2进气管与出气管的截面积应基本相同；3吹洗压力不得超过管道系统的设计压力；4吹洗流速不低于工作流速。8.1.7吹洗时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。不锈钢管道应用木锤或铜锤敲打。8.1.8吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放。8.1.9对无法吹洗或吹洗后仍可能留存污物、杂物的管道，应采用其他补充方法进行清理。8.1.10管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。8.1.11管道系统吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检查确认，80 并按规定填写记录。8.2水冲洗8.2.1冲洗应采用洁净水。若用海水冲洗，需用洁净淡水再次冲洗，但奥氏体不锈钢管道不得用海水或氯离子含量大于25mg/L的工业水进行冲洗。8.2.2水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。8.2.3冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速连续进行。8.2.4当设计未规定时，水冲洗的质量应以出口的水色和透明度与入口处一致时为合格。8.2.5冲洗后应将管道系统内的积水全部排净，排水时不得形成负压。必要时应用压缩空气吹干。8.3空气吹扫8.3.1管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型贮气罐，进行间断性吹扫。每一吹扫口的吹扫时间不少于10～15min，清洁度要求高的管道不应少于30min。8.3.2吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不宜小于20m/s。不得用含油气体吹扫忌油管道。8.3.3管道系统在空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，以5min内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。8.4蒸汽吹扫8.4.1蒸汽管道系统应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道若采用空气吹扫不能满足清洁程度要求时，管道系统的结构能承受高温和热胀因素的影响，经设计单位同意，可用蒸汽吹扫代替。8.4.2蒸汽管道若在隔热作业前进行吹扫时，应采取局部的人身防烫措施。8.4.3蒸汽吹扫前，应按下列要求装设排汽管：1排汽管直径不宜小于被吹扫管道直径，应尽量减少弯管及直管长度；2排汽管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁向行人通行的地方、设备或建、构筑物排放；3管道临时支架应牢固，应能承受其排空时的反作用力和冲击振动负荷。8.4.4蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。8.4.5蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h后，进行吹扫。然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫。如此反复一般不少于三次或连续吹扫，直至合格为止。8.4.6经蒸汽吹扫的管道应用下列方法进行检查：1蒸汽压力较低的管道，宜用木质靶板；蒸汽压力较高、通往汽轮机或设计有要求的蒸汽管道，宜用铝质靶板；2靶板表面应光滑，无划痕。铝质靶板厚度不得小于5mm，宽度不小于排气管内径的8%，长度应大于管子外径。木质靶板厚度不得小于lOmm，宽度宜为排气管内径的10%～15%，长度应大于排气管的外径；3靶板放置后，应连续吹扫15min，抽出靶板检查，铝质靶板表面的痕迹符合表8.4.6的规定为合格。本质靶板表面上无铁锈、污物为合格；81 表8.4.6蒸汽吹扫质量标准项目质量标准靶板上痕迹大小φ0.6mm以下痕深＜0.5mm2粒数1个/cm时间15min4合格次数：连续不得少于两次。8.4.7靶板可采用图8_4.7所示进行安装。图8.4.7蒸汽吹扫靶板安装示意8.5油冲洗8.5.1机器的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。8.5.2油冲洗开始时可使用与工作油牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合机器要求的优质新油。8.5.3油冲洗时，不允许冲洗油进入轴承箱、伺服马达，应安装经清洗合格的临时管线。此时各油管道不应安装进油节流孔板。8.5.4拆除油过滤器的滤芯，装上临时滤网。滤网规格逐次由疏到密进行更换(一般为100～200目)，其流通面积不小于管道横截面积的2～4倍。8.5.5油冲洗准备工作检查合格后，启动主油泵，进行油系统管道冲洗。8.5.6油冲洗以循环的方式进行，循环过程中每8h宜在40～70℃范围内反复升降油温2～3次，直至油冲洗合格。8.5.7油冲洗时，应尽量加大流速和流量，使油充满管道系统的所有空间，并用木锤频频敲击管道，特别是焊缝及弯头处，同时要及时清洗或更换滤网。8.5.8油冲洗合格标准如下：1通油4h后，180～200目的临时滤网上无金属颗粒、锈皮及砂粒等杂质，每平方厘米可见软质颗粒不多于2点，允许有少量纤维体；82 2从油箱和冷油器最低放油点取样分析合格；3更换工作油后，连续运转20h，滤油器的前后压差增值不超过lO～15kPa。8.5.9油冲洗合格的管道应采取保护措施，防止二次污染。8.5.10管道系统油冲洗合格后应放尽循环油，重新清洗油箱、滤油器、过滤网、油泵等，并在机器试运转前用过滤机再次充装合格的工作油。8.6脱脂8.6.1忌油管道系统脱脂必须按设计要求在气体泄漏性试验前进行。脱脂施工部门应根据管道规格、工作介质以及脏污程度、现场条件等制定脱脂方案。8.6.2脱脂前有明显油迹和油垢的管道系统，应先用煤油等溶剂或其他方法清除油迹和油垢，有明显锈蚀的管道应经喷砂或其他方法清除铁锈。8.6.3脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可按表8.6.3选用。表8.6.3常用脱脂剂脱脂剂名称适用范围备注工业二氯乙烷(C２H４Cl２)金属件能水解生成微量盐酸黑色金属、铜和非金属在水和金属共同存在时，能发生水解生成微量盐酸，工业四氯化碳(CCl４)件与某些灼热轻金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸工业三氯乙烯(C２HCl３)产金属件含稳定剂的纯三氯乙烯对一般金属无腐蚀品必须含稳定剂工业酒精(C２H５OH)脱脂要求不高的设备和脱脂能力较弱零部件浓度不低予95.6%浓硝酸装置的耐酸管件98%的浓硝酸强氧化制，能溶解或腐蚀某些金属和瓷环形状简单、易清洗的零不直用于精密件、形状复杂多深孔部件、铆接件、碱性脱脂液件和管路具有表面转化层的金属组合制件8.6.4脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学物品必须具有质量证明书。必要时在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、含油量等进行复验，并在使用过程中做阶段性抽查。8.6.5用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L。对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。含油量大于500mg/L的溶剂必须经过再生处理，并经检验合格后，方可作为脱脂剂。8.6.6脱脂、检验与安装脱脂管道所用的工具、量具、仪表等，必须按脱脂方案要求先经脱脂合格，否则不得使用。8.6.7管道脱脂宜在室外或有通风装置的室内进行。脱脂现场应不得被雨、雪、尘土污染，且脱脂剂不得被阳光直接照射。8.6.8己安装的管道，可按下列方法进行表面脱脂：1拆卸成管段后，大口径管道采用擦拭法，小口径管道可采用浸泡法；83 2构成系统的管道可采用系统循环法；3管道外表面的脱脂可采用擦拭法。8.6.9管道内表面用浸泡法脱脂时，可向管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封闭，每隔15min转动一次。每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡，也可直接在有足够脱脂剂的脱脂槽内平放浸泡，浸泡时间均应达到1～1.5h。每米管子注入所需的溶剂量可按表8.6.9选用。表8.69每米管子注入脱脂剂用量管子内径(mm)15202532405070溶剂量(L)O.15O.200.30O.40O.50O.60O.700溶剂浸没圆弧()251205200179161143116管子内径(mm)80100125150200250300溶剂量(L)O.801.001.251.502.002.503.000溶剂浸没圆弧()llO10293877973688.6.10管道系统循环法脱脂的循环时间，应视系统及管径大小、脏污程度等确定，一般不少于60min。8.6.11阀门应在试压合格后，拆成零件清除铁锈等杂物，浸入脱脂剂浸泡，浸泡时间为l～1.5h。不便浸泡的公称直径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。8.6.12工作介质为浓硝酸的管道组成件，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，随即用水冲洗，再以蒸汽吹干。8.6.13螺栓、垫片及填料等应按下列方法进行脱脂；1螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡1～1.5h；2非金属垫片可浸入四氯化碳溶剂内1.5～2h后，取出悬挂在通风处吹干，直至无气味为止；3接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在300℃左右的电炉内灼烧2～3min，然后浸入规定的涂料。8.6.14经脱脂的管道系统，应按设计要求的检验标准进行检查，当设计未规定时，经脱脂的管道可用下列任一种方法进行检查：1用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件内壁。纸上应无油脂痕迹为合格；2用波长3200～3800A的紫外光检查，脱脂表面无紫兰色荧光为合格；3用无油蒸汽脱脂时，取其少量冷凝液于容器中，放入粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格；4用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg/L；5用浓硝酸脱脂时，脱脂后酸液中的有机物含量应不大于O.03%。8.6.15管道脱脂后应将脱脂剂排净，并符合下列要求：1用有机溶剂脱脂时，应将残余溶剂吹除，直至无溶剂气味为止；2用碱液脱脂时，须用无油清水冲洗至中性，然后干燥；84 3用蒸汽脱脂时，脱脂件应及时干燥。8.6.16脱脂合格的管段、管件等应及时复位，封闭管口并加标记，并按规定填写管道脱脂记录。脱脂后的残液应按有关的安全与环境保护规定排放。8.7酸洗与钝化8.7.1管道系统的内表面设计文件要求酸洗、钝化时，宜在投产前采用槽浸法或系统循环法进行酸洗、钝化处理。8.7.2管道系统的酸洗和钝化处理，按下列顺序进行：注：△该工序用于输油管道。8.7.3管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，可用5%的碳酸钠溶液清除油污。8.7.4酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，可按表8.7.4—l、表8.7.4—2和表8.7.4—3的规定配制。表8.7.4—1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方循环法槽式浸泡法溶液名称浓度(%)时间(min)pH值浓度(%)时间(min)pH值盐酸lO～1512～15酸洗液120～240—240～360乌洛托品l1～2中和液氨水115～30lO～128～122～4lO～1l亚硝酸钠lO～1510～15钝化液25～30lO～158～10氨水l～3l～285 表8.7.4—2碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方方法循环法溶液名称质量比(%)温度(℃)时间(h)pH值苛性钠3碱洗液碳酸钠365～754～613界面活性剂O.3水洗60l9.5柠檬酸3酸洗液三乙醇胺0.265～756～83.5氨水O.3中和液氨水1≤650.59～9.5亚硝酸钠1.22～4钝化液≤65磷酸三钠l4～5表8.7.4—3不锈钢管道酸洗液及钝化液配方配方一配方二溶液名称浓度温度时间体积比温度时问名称名称(%)(℃)(min)(%)(℃)(min)氢氟酸(HF)1～5硝酸(HN03)5酸洗液硝酸钠(NaN03)lO～20常温15氢氟酸(HF)l49～6025水(H20)余量水(H20)84中和液碳酸钠(Na2C03)5常温5～10碳酸钠(Na2CO3)5常温5～10硝酸(HN03)5硝酸(HN03)5钝化液常温45常温15～20重铬酸钾(K2Cr07)2重铬酸钾(K2Cr207)28.7.5采用系统循环法酸洗前，应对管道系统作空气试漏检查，以防发生漏酸事故。8.7.6酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。当除锈效果明显下降时，应予以更换。严禁将酸洗液与中和液、钝化液相互混合。8.7.7酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行调节。酸洗、中和、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排空时间应尽量缩短，以免重新生锈。合格后应及时将管道封闭，必要时充氮保护。8.7.8当酸洗或钝化的效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度或温度。8.7.9水洗后应检查水的酸碱度(pH值)在7～7.5的范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干。输油管道还应涂抹工作介质油。8.7.1O酸洗后的管道以目测检查质量，内壁呈金属光泽为合格。钝化质量应以兰点检验法检查钝化膜的致密性。用检验液一滴点于钝化面上，15min内出现的兰点少于8点为合格。兰点检验液配方见表8.7.10。表8.7.10兰点检验液配方药剂名称盐酸硫酸铁氰化钾蒸馏水含量(%)5l5898.7.11经酸洗、中和、钝化后的废液和废水应经处理并符合环保要求后，方可排入指86 定地点。附录A常用有毒介质表A常用有毒介质Ⅰ级汞及其化合物、砷及其无机化合物、氯乙烯、铬酸盐、重铬酸盐、黄磷、铍及其化合物、对硫磷、(极度危害)基镍、八氟异丁烯、锰及其无机化合物、氰化物、氯甲醚、苯三硝基甲苯、铅及其化合物、二硫化碳、氯、丙烯腈、四氯化碳、硫化氢.甲醛.苯胺.氟化氢、五氯Ⅱ级酚及其钠盐、镉及其化合物、敌百虫、氯丙烯、钒及其化合物、溴甲烷、硫酸二甲酯、金属镍、甲(高度危害)苯二异氰酸脂、环氧氯丙烷、砷化氢、敌敌畏、光气、氯丁二烯、一氧化碳、硝基苯III级苯乙烯、甲醇、硝酸、硫酸、盐酸、甲苯、二甲苯.三氯乙烯、二甲基甲酰胺、六氟丙烯、苯酚、(中度危害)氮氧化物Ⅳ级溶剂汽油、丙酮、氢氧化钠、四氟乙烯、氨(轻度危害)附录B常用可燃介质表B-1常用可燃气体类别名称乙炔、环氧乙烷、氢气、合成气、硫化氢、乙烯、氰化氢、丙烯、丁烯、丁二烯、顺丁烯、反丁烯、甲烷、乙烷、甲丙烷、丁烷、丙二烯、环丙烷、甲胺、环丁烷、甲醛、甲醚、氯甲烷、氯乙烯、异丁烷乙一氧化碳、氨、溴甲烷表B-2常用液化烃、可燃气体类别名称液化甲烷、液化天然气、液化顺丁烯、液化乙烯、液化乙烷、液化反丁烯、液化环丙烷、液化丙烯、液化丙A烷、液化环丁烷、液化新戊烷、液化丁烯、液化丁烷、液化氯乙烯、液化环氧乙烷、液化丁二烯、液化异于烷、液化石油气、液化氯甲烷异戊二烯、异戊烷、汽油、戊烷、二硫化碳、异己烷、己烷、石油醚、异庚烷、环己烷、辛烷、异辛烷、苯、甲庚烷、石脑油、原油、甲苯、乙苯、邻二甲苯、间二甲苯、对二甲苯、异丁醇、乙醚、乙醛、环氧丙烷、甲B酸甲酯、乙胺、二乙胺、丙酮、丁醛、二氯甲烷、三乙胺、醋酸乙烯、甲乙酮、丙烯腈、醋酸乙酯、醋酸异丙酯、二氯乙烯、甲醇、异丙酵、乙醇、醋酸丙酯、丙醇、醋酸异丁酯、甲酸丁酯、毗定、二氯乙烷、醋酸丁酯、醋酸异戊酯、甲酸戊酯A丙苯、环氧氯丙烷、苯乙烯、喷气燃料、煤油、丁醇、氯苯、乙二胺、戊醇、环己酮、冰醋酸、异戊醇乙B-35号轻柴油、环戊烷、硅酸乙酯、氯乙醇、氯丙醇轻柴油、重柴油、苯胺、锭子油、酚、甲酚、糠醛、20号重油、苯甲醛、环已醇、甲基丙烯酸、甲酸、乙A丙二醇丁醚、甲醛、糠醇、辛醇、乙醇胺、丙二醇、乙二醇B腊油、100重油、渣油、变压器油、润滑油、二乙二醇醚、三乙二醇醚、邻苯二甲酸二丁脂、甘油87 用词说明对本标准条文中要求执行严格程度不同的用词，说明如下：(一)表示很严格，非这样做不可的用词正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。(二)表示严格，在正常情况下应这样做的用词正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。(三)表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词正面词采用“直”；反面词采用“不宜”。表示有选择，在一定条件下可以这样做，采用“可”。中华人民共和国行业标准石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001条文说明1总则1.0.2～1.O.3本标准将适用的压力由400Pa～100MPa(绝压)改为400Pa(绝压)～42MPa(表压)，符合《工业管道设计规范》、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501的规定，上述规范均规定适用的设计压力不大于42MPa。本标准将适用的温度由-200～850℃改为-196～850℃，符合SH3501的规定。-196℃是1个标准大气压下氮的液化温度。本标准将适用的管材名称由碳素钢、低合金钢、耐酸不锈钢改为碳素钢、低合金钢、高合金钢(包括奥氏体不锈钢)，这是根据《钢制压力容器》GB150-98表4-3的规定改变的。本标准中提及的合金钢包括低合金钢和高合金钢两部分。《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140号第二条规定“压力管道按其用途划分为工业管道、公用管道和长输管道”。本标准适用范围内的管道是属于工业管道，所以公用管道、长输管道不适用。本标准只适用于钢制管道，有色金属管道和非金属管道不适用。另外引进项目中的管道工程，有可能按合同规定执行外国规范完成了部分预制工作，所以这部分作业的要求应除外，但是其质量不得低于国内相应规范的要求。设计压力高于42MPa的管道工程，应根据设计文件的规定执行相应的规范。1.O.4～1.0.5本条是根据劳部发[1996]140号文第十二条“压力管道安装单位必须持有劳动行政部门颁发的压力管道安装许可证。”和第十五条“从事压力管道焊接的焊工和无损检测的检测人员，必须按有关规定取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证88 书。”的规定制订。1.0.9管道分级是依据SH3501-2001，GB50235—97及《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059的规定，并参照《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044的规定制订。等于或低于-29℃的管道属于低温管道，这一规定和GB50235—97，SH3501-2001《化工厂和炼油厂管道》ASMEB31.3的规定一致。2施工准备2.1技术准备施工前的技术准备，主要包括技术文件准备、施工人员培训与考核、技术交底。宜遵照2.1.1条所规定的程序进行。技术文件准备应在第2.1.2条和第2.1.3条规定的设计交底和图纸专业会审及综合会审的基础上进行。第2.1.4条和2.1.5条是编制施工工艺文件的内容及编制原则方面的一般要求。实施时，应根据实际情况作适当的增减。施工前应对参与施工的人员作出计划安排，以满足施工各阶段的需求。对于第2.1.5条2所列的情况，应对参与施工的相关人员进行技术培训，合格后方可上岗作业。2.1.6～2.1.8条是施工前技术交底的程序及内容。班组长或领工人，每天上岗作业前都应向施工人员作详细交底，其内容应符合第2.1.8条的要求。每项管道工程开始施工前，承担该工程的专业技术人员应向所有参与施工的人员，包括质量检查员、安全检查员按第2.1.7条的要求进行技术交底。2.2施工现场准备2.2.1～2.2.2是对施工现场在施工前按施工组织设计应达到“三通一平”和进行材料、机具、临时设施、预制场、运输道路等布置方面的要求。这些要求是施工现场文明施工的需要，足以保证施工顺利进行。2.2.3～2.2.5是关于特殊条件下必须采取的特殊防范措施，是特殊条件下施工顺利进行的根本保障。2.3材料及施工机具准备2.3.1～2.3.2要求供货到现场的管道组成件和管道支承件及焊接材料的数量能满足连续施工的要求时，方可开工。这是根据目前我国的供货情况规定的，目的是为了保证管道施工能正常进行。除上述材料外，与管道工程有关的材料也要求供货方满足工程进度的要求。管道组成件、管道支承件包括安装件和附着件的定义与GB50235—97一致。2.3.4～2.3.5要求施工机械设备不但要配备合理，而且还得有合适的场地安置。管道施工和检测的仪器，工、机具设备，要满足施工和检验的需要，而且必须经检定合格，并在有效期内。89 3管道组成件及焊接材料检验3.1一般规定3.1.1要求管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督部门安全注册。这是根据劳部发[1996]140号文第十一条的规定制定的。施工时，无安全标记的产品，使用单位不得使用。质量技术监督部门对取得安全注册的制造单位及其产品制造过程应进行抽查，从而控制假冒伪劣产品进入使用环节。3.1.2～3.1.4要求管道组成件及焊接材料必须具有质量证明书，其特性数据必须符合相应标准的要求，外观质量应符合第3.1.4条的规定。这些都是对管道组成件入库检验最基本的要求，符合GB50235和SH3501的规定。3.1.5关于抽样检验的程序，本标准规定为：按规定比例抽检——若有不合格——按原规定比例加倍抽检——若仍有不合格——则该批产品不得使用。并应作好标识和隔离。这样规定，改变了以往规范规定的若仍有不合格则全部检验，挑其中的合格品用到工程上的验收、放行程序。这是因为制造过程的质量保证往往不能完全通过检验确认，同时目前物资供应丰富也给用户择优选用奠定了基础。这样规定，符合IS09000质量管理和质量保证标准的要求，有利于提高管道组成件制造的质量保证，从而提高工程建设质量。3.1.9本条规定合金钢(包括低合金钢和高合金钢)管道组成件的主要合金成分(铬、镍、铝、钒)要用光谱分析复验。主要目的是区分其材质，以免安错位置和用错焊接材料。3.2钢管检验3.2.2钢管质量证明书的内容参照了《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》GB2102—88中4.3条的规定编制的。3.2.3钢管的标识要求参照了GB2102—88中3.1～3.3条的规定编制的。3.2.4钢管的外观质量要求，分别参照了下列标准的规定：1《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976—94第4.7节；2《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB12771-91第5.7节；3《输送流体用无缝钢管》GB8163—87第2.7节；4《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3092—93第5.8节；5《钢板制对焊管件》SH3409—96第8.1.2～8.1.4条；3.2.5钢管尺寸系列目前尚存在大系列和小系列两类。比如：公称直径DN10152025405080100150大系列外径Dw17222734486089114168小系列外径Dw14182532455789108159SH13405—96只列举了大系列的管子，具体选用时应注意。3.2.6～3.2.7钢管外径与壁厚的允许偏差对于不同的产品标准有不完全相同的要求。表3.2.6是参照GB8163—87第1.2.1条和表3的规定，只适用于由10、20、09MnV、16Mn制造，输送流体用一般无缝钢管，若有特殊用途，应选用相应标准制造的产品。表3.2.7是参照GB/T14976—94表3的规定，只适用于流体输送用不锈钢无缝钢管。若有其他90 用途，应选用相应标准制造的产品。3.2.9低温管道冲击韧性补项试验，应符合本条的规定。表3.2.9-1的数据是GB150—1998表4-4的规定。表3.2.9—2的数据是GB150—1998表C2的规定。3.2.10本条要求设计压力等于或大于10MPa的钢管，外表面应逐根进行磁粉或渗透检测。使用在这种场合的管子，产品标准中规定要检验化学成分，做拉力试验、冲击试验、水压试验、压扁试验、扩口试验、超声检测、涡流试验等，其中水压试验和超声检测应是逐根进行。所以施工单位没有必要重复上述试验，但做表面无损检测是必要的，它可以发现和消除钢管搬运过程中产生的缺陷。3.3阀门检验3.3.1本条规定阀门的零部件应符合“阀门规格书”的要求。“阀门规格书”是设计文件之一，是订购阀门的依据，是施工单位检验阀门的准则之一。特别是阀体和密封面，以及有特殊要求(比如耐高温、耐油、耐酸碱、耐低温等)的垫片和填料的材质是我们检验的重点。“阀门规格书”的格式及内容应符合《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064附录A的要求。3.3.3有特殊要求的阀门，质量证明书上应有相应试验合格结果的证明，这些规定分别参照了《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517-91第4.1.2条五款，SH3501第3.3.2条，第3.3.1条，第3.2.4条。3.3.8不锈钢阀门用水试压时，水中氯离子的含量不得超过100mg/L。这一规定与SH3501及SH3064规定一致。3.3.10具有上密封结构的阀门应进行上密封试验。上密封副由阀杆密封环面与阀体内密封环面组成，当阀杆上提到一定位置时密封面才能相互接触起到密封作用。他是阀门的二次密封，起着保护填料密封的作用。特别是对于输送剧毒、易渗透、易燃、易爆介质的管道，采用上密封结构的阀门在全开启状态时介质不易从填料中泄漏，使得环境更有安全保障。上密封结构是按生产单位订货要求，根据设计文件的规定来制造的。作上密封试验时，应封闭阀门进出口，放松填料压盖，阀门处于全开状态，使上密封面关闭，给体腔充满试验介质.并逐渐加压到规定的试验压力，然后检查上密封性能。试验步骤：应先进行上密封试验和壳体强度试验，然后进行密封性试验。3.3.13用于输水管道上，公称压力PN≤2.5MPa的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表3.3.13的渗漏量。这一规定与《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533—95表2.5.5的要求是一致的。3.3.14安全阀在安装前，检验单位应进行一系列试验，其结果应符合本条的要求。调试时，必须具备有一定储量、能耐相应压力的贮气罐(必须经强度试验合格，用以保持调试压力的稳定)。有精度合格并在检定有效期内的压力表。3.4管件检验3.4.2质量证明书的内容参照了《钢制对焊无缝管件》SH3408—96第9.2节的规定。对质量证明书中的数据有异议，主要指特性数据与标准不符或特性数据不全等情况。3.4.3管件上应标识的内容参照了SH3408-96中第10.2.1条的规定。管件壁厚可以以管子表号“SCH×××”表示，也可以以毫米数表示。3.4.4钢制管件的外观质量要求，参照了下列标准：1SH3408—96第8.2节；91 2《钢板制对焊管件》SH3409-96第8.1节；2《锻钢制承插焊管件》SH3410-96第7.1节。3.4.6本条规定的检验系参照SH3501第3.2.6条和第3.2.7条的规定。3.5法兰检验3.5.2法兰的外观质量要求参照了《石油化工钢制管法兰》SH3406-96第6.4.1条的规定。3.5.3法兰外缘的标识内容是参照了SH3406-96第7.1节的要求编制的。3.5.5法兰毛坯成型后的热处理要求是参照了SH3406—96第6.3.2条制定的。热处理方法及硬度合格标准应符合SH3406-96表6—6的规定。3.5.6法兰尺寸、法兰密封面尺寸、翻边短节尺寸的极限偏差，应分别符合下列要求：1DN≤600mm法兰及密封面尺寸的极限偏差应符合SH3406-96表6-2的规定；2DN＞600mm法兰及密封面尺寸的极限偏差应符合SH3406-96表6-5的规定；3环槽密封面尺寸的极限偏差应符合SH3406-96表6-4的规定；4翻边短节尺寸的极限偏差应符合SH3406-96表6-3的规定。3.6紧固件检验3.6.3～3.6.4螺栓、螺母表面缺陷的术语参照了《紧固件表面缺陷-螺栓、螺钉和螺柱-一般要求》GB5779.1-86和《紧固件表面缺陷—螺母—一般要求》GB5779.2-86。按《管法兰用紧固件》SH3404—96的要求，螺栓的精度为6g级，螺母的精度为6H级，螺纹牙侧的表面粗糙度Ra不大于6.3。3.6.5～3.6.6用于设计压力≥10MPa管道和设计温度≤-29℃的低温管道用的合金钢螺栓，要分别进行硬度试验和冲击韧性检验，但都应逐件进行光谱分析，这也是SH3501第3.4.4条、第3.4.5条的要求。3.6.7～3.6.8除了高压和低温管道用的合金钢螺栓外，其他场合用的合金钢螺栓，要按5%进行光谱分析，有不合格时，按第3.1.5条的规定进行处理。这一要求符合SH3501第3.4.6条的规定。3.7垫片与填料检验本节规定了垫片与填料的质量标准，分别参照了下面有关标准的规定。3.7.2参照了：1《管法兰用金属环垫》SH3403—96第4.5节；2SH3403—96表4—2。3.7.3参照了：《高压管、管件及紧固件通用设计》中的H18—67“透镜垫”、H30-67“无孔透镜垫”以及H31-67“高压管、管件及紧固件通用设计技术条件”。3.7.4参照了：《钢制管法兰用齿形组合垫片》HG2061—97第5章的技术要求。按HG20611-97表5.O.1规定垫片尺寸的极限偏差应符合下列要求：92 齿形环内径齿形环外径外环外径厚度极限偏差极限偏差极限偏差极限偏差+O.10+1.5+1.50-1.5003.7.5参照了：《管法兰用缠绕式垫片》SH3407-96第6.3节、第4.4节、第6.1节。3.7.6参照了：《钢管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片》SH3402—96第5.2节、第4.1节、第5.1节、第4.4节。3.7.7参照了：《管法兰用石棉橡胶板垫片》SH3401—96第6.2节、第4.1节、第4.4节、第4.5.1条、第4.5.2条、第6.1节和《耐油石棉橡胶板》GB539第25条、《石棉橡胶板》GB3985第54条。3.8管道视镜、过滤器及阻火器检验3.8.3～3.8.4本条规定管道视镜应逐个进行液体压力强度试验检验，合格后方可进行安装。试压时严禁进行气体压力强度试验。液压试验时也应遵守本条的规定。因为玻璃视镜是易碎品，试压时极具危险性。3.9焊接材料检验3.9.1焊接材料包括的内容与《焊接材料质量管理规程》JB/T3223—96第l章范围的规定是一致的。3.9.2本条规定了对焊条、焊丝的检验要求。这些要求参照了JB/T3223—96第3章，第5章的规定。3.9.3焊条的标识要求参照了《不锈钢焊条》GB/T983—1995第7.2节、《碳钢焊条》GB/T5117—1995第7.2节、《低合金钢焊条》GB/T5118-1995第7.2节的规定制订。3.9.6本条的规定参照了《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98第3.O.8、3.O.10、3.O.11条的内容制订。3.9.7焊剂产品的出厂要求，参照了《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB5293—85第4.2节、第5.2节的规定制订。4管道预制加工4.1一般规定4.1.2～4.1.3编制本标准的目的是为了促进石油化工钢制管道工程的施工艺标准化，用合理的施工工艺和过程控制来保证工程质量，使之达到设计、有关标准规范及其法规的要求。因此，增大管道工程的预制范围，提高管道的预制化程度，将有利于管道工程质量和效率的提高。93 本条参照了SH3501-2001第4.1.1条的规定。确认正确的管段预制图是管道预制的基础。预制图上应标注现场组焊的位置和调节裕量，同时还应有管道材料一览表和技术要求一览表。管段图也是编制焊工布置图、射线检测布片图的原始依据之一。预制加工图来源于设计管段图或由设计平、立面图绘制的管段图，但他们都必须经现场审查确认合格。4.1.4本条规定了管道一般的预制程序。施工时，由于工程条件和工程材质本身的要求(比如焊后必须立即进行后热处理)，与上述程序有所不同，这时的预制程序应根据施工作业指导书进行。按GB50236-98第11.3.4.2款的规定，当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一次。这一点，在施工作业时一定要遵照执行。4.1.5标识移植是工程质量控制的要求，是保证正确使用钢材最简捷、最有效、最可靠的手段之一。作业时要按本单位质量保证的有关规定执行。不锈钢管道、低温钢管道不得用钢印作标识。4.2钢管切割、坡口加工4.2.1～4.2.3钢管调直是管道施工过程中经常遇到的作业之一，弯曲度不超标的钢管是保证管道预制顺利进行的基础。条文中推荐的调直方法是常用的方法.如果设计要求采用特殊的调直方法，应按设计的要求进行。4.2.4、4.2.6、4.2.7切割钢管应分别按照这几条的要求进行。特别是镀锌管、SHA、SHD级管道、不锈钢管道应采用机械方法切割。火焰切割管子时，环境温度不得过低。因为火焰在切口处的温度很高，环境温度过低，切口处因骤然冷却有可能造成淬硬和裂纹，所以切割时要采取措施，防止这种情况发生。4.2.5、4.2.8、4.2.9、4.2.10钢管的坡口加工是管道焊接的准备工作之一，合格的坡口质量是焊接合格的条件，所以作业时应按第4.2.5、4.2.8条加工，按第4.2.9、4.2.10条检查。同时要注意加工不锈钢管时，必须使用专用砂轮片。4.3管道机械加工管道机械加工主要是在管道上车削焊接坡口、密封面、连接螺纹。本节参照了《高压管、管件及紧固件通用设计》H1～31-67的有关条文，制定出管头坡口加工，管头螺纹加工，管端锥角密封面加工，透镜垫加工的相关规定。螺纹连接是目前设计压力≥10MPa管道连接的形式之一，化肥装置和甲醇装置的22MPa系列和32MPa系统目前还是采用HI～31-67标准，所以管道螺纹等加工有着一定的地位，必须加以重视。4.4弯管制作4.4.1～4.4.3弯管是指带有直管段且弯曲半径不小于3.5倍管子外径的管件。弯头是指无直管段且弯曲半径不大于2倍管子外径的管件。上述三条参照了GB50235-97第4.2.4条和SHJ517—91第5.3.1～5.3.3条的规定。4.4.4本条规定弯管的最小弯曲半径应根据管道的设计压力来确定，但不得小于3.5倍管子外径。按GB50235-97第4.2.1条规定，弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。4.4.5常用钢管的热弯温度区间参照了SH3501—2001表4.1.7—1的规定制定的。如果不是表中的钢号应按相近的钢种来确定热弯温度区间。4.4.6～4.4.8弯制钢管时。遇有下列情况应分别对待。1有纵向焊缝时，应使焊缝避开受拉或受压区：94 2管子上有环焊缝时，焊缝距弯管的始弯或终弯点不得小于100mm，且不小于管子外径：3管子上有螺纹时，起弯点距螺纹的距离不应小于管子外径的1.3倍。以上要求，制作弯管时一定要切实遵守。4.4.13弯管的质量要求参照了GB50235第4.2.8条和SH3501-2001第4.1.5条及第4.1.6条的规定制定的。4.4.14～4.4.16钢管热弯后的热处理要求是参照GB50235-97第4.2.7条和SH3501—2001第4.1.7条的规定制定的。10、20号钢和16Mn钢的终弯温度若低于900°C，且壁厚≥19mm的热弯管，应进行600～650°C的回火处理。这是根据《化工厂和炼油厂管道》ASMEB31.3表331.1.1的规定制定的。4.4.15冷弯管的热处理要求是根据GB50235—97第4.2.7条和SH3501—2001第4.1.7条的规定修改的。这一修订较SHJ517—9l的要求严格。如：1原标准规定10、20、16Mn钢的壁厚小于25mm，弯曲半径小于或等于3Dw的冷弯管，均不需要热处理。但按本条规定，壁厚在19mm以上的lO、20、16Mn钢，弯曲半径小于或等于5Dw的冷弯管都需进行600～650℃的回火热处理。2原标准规定，低合金钢冷弯管，当壁厚小于10mm不作热处理。而现在规定，当壁厚≥13mm时，均应进行热处理。3奥氏体不锈钢管冷弯后，应按设计规定进行热处理。热处理是用来防止或消除因高温或焊接中固有的剧烈温度梯度的有害影响以及消除弯曲过程中产生的残余应力。是否需要热处理要按设计文件、施工及验收规范的要求进行。热处理过程控制要求参照GB50235-97表4.2.7和SH350—2001第5.4.9条的规定。热处理宜在炉内进行。测温必须准确可靠，应采用自动温度记录仪。所有仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行检定或校验。恒温期间，所有测温点的温度值必须在热处理温度要求的范围内，如果温度区间范围超过50℃，要求最大温差也不得超过50°C。4.4.19～4.4.20管道工程宜采用钢制对焊无缝管件、锻钢制承插焊管件及钢板制对焊管件。这样既保证了工程质量，又减少了现场制作斜接焊制弯管的工作量，加快了工程进度。如果施工现场必须制作斜接焊制弯管时，其组成形式和制作质量应达到本标准的要求。4.5管道组对、预组装4.5.1～4.5.4管道组对时应遵守这几条的要求，其中第4.5.2条和第4.5.4条分别参照了GB50235—97第6.3.1l条和第6.3.12条的规定。另外焊接接头坡口组对时还应符合表5.3.3的要求。坡口组对时，是以管子内径为准，允许错边量应达到第4.2.8条的要求，否则应经加工后再组对。内径对口器结构简单、操作方便，能确保管道组对时内径错边量达到要求的一种可靠的卡具，值得推广。4.6夹套管预制4.6.3夹套管的主管及管件必须采用无缝钢管制作。主要是避免隐患，确保工程质量，减少现场磨光作业工作量。如果有环形焊缝，参照GB50235—97第4.5.2条和SH3501-2001第4.1.10条的要求，应经射线检测、强度试验合格后方可隐蔽。4.6.4输送熔融介质的夹套管，由于粘稠度很大，流动性差，所以根据GB50235—9795 第4.5.7条和《夹套管施工及验收规范》FJJ21l—86第3.2.10条、第4.2.3条的要求，必须将主管焊缝内表面磨光，如果需要抛光，还必须按设计要求的方法进行。4.4.5～4.4.6夹套管的间隙应均匀，以此来保证热交换的效果，保证套管、主管热涨冷缩时受力均匀。制作、安装定位块时应符合这两条的要求，这两条是参照GB50235-97第4.5.3条和FJJ2ll—86第3.5.1条、第3.5.3条的规定制定的。4.6.7夹套管中定位块的安装位置非常重要，因为它起着保证夹套间距均匀的重要作用。表4.6.7是参照FJJ211—86第3.5.4条表12规定的。直管段定位块的安装位置，它与管道直径大小、管子壁厚、管道工作的温度、输送介质的相态有关。如果管径大、壁较厚、工作温度较低，又是气体介质，间距就应偏大，否则就应减少。如果设计未规定时，宜参照FJJ211-86表11确定。4.6.8夹套弯管的主管宜采用定型弯头，一般情况下不需要主管和套管整体弯制。如果需要整体制弯制，必须装砂、捣实，用机械冷弯。本条规定的施工顺序是施工经验总结。4.6.10封闭段应预留50～100mm调节裕量是参照GB50235—97第4.5.1条的规定。4.6.13本条参照GB50235—97第4.5.8条和FJJ211—86第3.3.2条条编制。三通管剖切时分横剖切和纵剖切，应根据实际情况选用。4.6.15夹套管各部尺寸的允许偏差分别参照了FIJ2ll—86的下列条款：1表8；2第3.2.9条2款；3第3.2.9条3款；4第3.4.2条表9；5第3.2.9条5款；6第4.2.5条表13。4.6.16本条参照GB50235—97第4.5.4条的规定。本条与第4.6.3条的要求是一致的，这是排除质量隐患和工程隐蔽的需要。4.7衬里管道预制4.7.2本条参照《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229—9l第5.1.5条的表5.1.5、图5.1.5的规定制定的。在施工中，并非都要做得那么长。相反，如此长的管段，从施工操作、质量可靠性及经济效益角度考虑，并非是最合理的，故应因地制宜，根据具体情况选定长度，但必须保证衬里作业能操作、检查。表中H的数值是最短接管的最大长度。三通、四通接管越短，对内部焊缝的修磨及衬里操作越有利。4.7.4本条参照HGJ229-91第5.1.5.5款(4)项的规定修订。管道上的封闭段或经常需拆卸检修的管件，宜做成松套法兰连接，以便于制作和拆装。4.7.5衬里弯管的弯曲半径越大，越有利于衬里层与管子内壁紧贴。本条参照HGJ229—9l第5.1.5.1款(3)项的规定。本条规定只允许有一个平面弯是指每一个组合件只由一个弯头和两个法兰组成，不允许制作成摆头弯等形式。4.7.6HGJ229—9l第5.1.5.6款规定：衬里管子不得使用褶皱弯管：异径管不得采用抽条法制作；法兰密封面不得车制密封沟槽。车削密封沟槽后，会造成衬里层不能与金属密封面紧贴，影响衬里质量。4.7.7～4.7.9本条参照HGJ229-91第2.3.1～2.3.4条的要求进行修订。按照衬里操作的特性，要求管道内表面光滑、平整。所以对接焊缝内侧必须修磨，做到与管子内表面齐平。角焊缝必须焊缝饱满，与母材表面做到圆滑过渡，其R不小于5mm，以保证衬里96 质量。4.8管道支、吊架制作管道支架、吊架的结构型式众多，但就其功能可分为：刚性支吊架、可调刚性支吊架、弹簧支吊架、固定支架、限位支架、导向支架、减振器、阻尼器等。管道安装前，应根据设计零件图或标准图及需用量集中加工预制，提高机械化制作程度，保证管道支吊架的质量。弹簧支吊架、减振器、阻尼器应在专门的制造厂制造。5管道焊接5.1一般规定5.1.2本条参照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98第2.O.3条的规定编写。焊接施工单位具有健全的质保体系、相应资质和数量的操作人员和管理人员、先进的机具设备、完善的施工指导文件，这些是确保焊接质量，保证施工进度的基本条件.5.1.3本条规定的职责，是参照GB50236-98第2.0.2条的规定制定的。5.1.4本条规定的施焊环境是参照了GB50236-98第2.0.4条和SH3501-2001第5.1.4条的规定。5.1.8电焊机的电缆软线(包括二次线中的电把软线和零线)完好无损，是保证与其接触的金属不受伤害的条件之一。零线应紧密连接焊件并靠近引弧焊接点。以保证与焊件相联的加工面和密封面不因电弧而损伤，零线必须随焊接引弧点的位置变化而改变接点位置。5.2焊接材料5.2.1焊接材料的产品质量证明书，按产品标准要求，必须根据实际检验结果进行编制。焊接材料到货后，应按本单位的质量保证规定进行验收，合格后方可入库或使用。5.2.2本条参照《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-92第2.2“焊接材料选用原则”和GB50236—98第6.3.1条的规定编制的。表5.2.2—l和表5.2.2—2参照了JB/T4709-92表l、表2和GB50236-98表D.0.1、表D.O.2，以及《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-92附录E的相应规定编制的。5.2.4～5.2.5本条分别参照了GB50236—98第3.O.7～3.O.9条和SH3501—2001第5.3.7条的条文说明。5.2.6本条规定参照《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-96第8.3节关于焊条库存期限的规定。5.3焊前准备5.3.2选择焊接坡口形式及位置时，都应考虑本条规定的五个因素。这是保证焊接质量、降低工程成本，维护作业安全的基本条件。5.3.3本条参照SH3501—2001附录C，GB50236—98表C.O.1的规定编制。5.3.4本条规定参照了SH350—200l第5.2.1条。本规定不仅符合GB50236—98第6.1.2条和GB50235—97第5.O.2条的原则。而“直管段两环缝间距不小于100mm，且97 不小于管子外径。”更严于GB50235—97与GB50236-98的要求。5.3.5焊条按规定进行烘烤，并在使用过程中保持干燥，这是SH3501—2001和GB50236—98的要求。采用低温、长时间的烘烤工艺是参照SHJ517-91第6.2.1.8条规定的。他有利于保证焊条的烘烤质量，避免焊条烘烤因升温太快，温度太高而使焊条受到损害。低氢型焊条的烘烤温度，参照了《碳钢焊条》GB/T5117—1995和《低合金钢焊条》GB/T5118-1995的规定。焊条的烘烤数量必须根据使用量确定。经烘烤合格的焊条，必须移入恒温箱内保存。发放时用多少领多少。焊条不宜多次烘烤，焊芯和药皮在烘烤过程中因热胀冷缩会受到损害。5.4焊接工艺要求5.4.2～5.4.3管道焊接一般宜采用单面焊接双面成型的工艺，但对于DN＜500m的SHA级管道和内部清洁要求较高的管道，根部焊道应采用氩弧焊，这是为了保证根部焊接质量和管内的清洁要求。5.4.6在卡具上堆焊过渡层可以解决卡具与焊件的材质不同的问题。组对焊接接头使用卡具容易对焊件造成伤害，打磨残留物又浪费人力和物力。所以推荐使用内径对口器或外径对口器来组对焊接接头。5.4.8～5.4.13本条规定分别参照了SH3501-2001第5.4.1～5.4.5条和GB50236—98第6.4.3条，第6.4.5条，第6.4.7条，第6.4.11条。预热的主要目的是降低钢材的淬硬程度，延缓焊缝的冷却速度，以利于氢的逸出和改善应力条件，从而降低接头的延迟裂纹倾向。如果层间温度、预热温度过低，达不到预热的目的；如果层间温度、预热温度过高，易引起过热或产生接头的塑性或冲击功下降。对珠光体耐热钢还可能在热影响区形成“软化区”，导致热强性明显下降。所以预热时必须按要求进行。5.4.14～5.4.16定位焊是正式焊接作业的开始，所以要求与正式焊接的工艺相同，其长度、厚度和间距应能保证焊接过程中不致开裂。熔入永久焊缝内的定位焊缝为便于接弧，焊缝两端应予以修磨。本条参照了GB/T4709-92第4.9条和GB50236—98第6.3.3条的规定。5.4.17按GB50236—98第6.3.5条规定，对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体或者采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。本条适用的焊件是焊缝内侧不需充保护气体的金属。若需氩弧焊打底，只需嘴头上用氩气保护。5.4.18本条的焊条直径选用表和焊接电流选用表是供做焊接性试验和焊接工艺评定时参考。5.4.24奥氏体不锈钢管焊接，按GB50236—98第6.3.5条规定，焊缝内侧应充保护气体。中国石化集团公司已于97年7月在兰州组织专家通过了充氮保护技术的技术鉴定。氮气纯度应大于99.5%.含水量小于50mg/L。管内氮气的浓度应大于99.9%，一般要求充气流量不宜过大，保证气体呈流动状态为佳。5.4.29要求奥氏体不锈钢焊接时要采取措施防止焊接接头在敏化温度(450～850℃)范围内的停留时间过长。因此焊接工艺要做到：采用快速、窄道与多道焊.施焊时不作横向摆动，层间温度不超过60℃。当焊件温度较高时，可停焊待冷.必要时可采用浇水、吹压缩空气等强制冷却措施。5.4.30要求奥氏体不锈钢焊接接头酸洗、钝化处理后，应以兰点检验法检查钝化膜的98 致密性。兰点检验液的配方是：盐酸5%，硫酸1%，铁氰化钾5%，蒸留水89%。检验方法是：将兰点检验液一滴滴于经钝化处理过的金属表面，15min内出现的兰点少于8点为合格。5.5焊接接头的热处理5.5.1焊接接头应包括热影响区、熔合区、焊缝三大部分，但他们又紧密地熔为一体，没有分明的界线。消除应力热处理是利用金属高温下强度的降低而把弹性应变转变成塑性应变以达到消除焊接接头残余应力的目的。在现场施工条件下的焊后热处理，系指对焊接接头进行高温回火，主要作用是降低焊接接头的残余应力。5.5.2本条规定对容易产生延迟裂纹的焊接接头，焊后应立即进行后热处理，然后再及时进行热处理。后热处理是减少焊缝中氢的有害影响、降低焊接残余应力、避免焊缝中出现马氏体组织，从而防止氢致裂纹的产生。后热处理也给正式热处理提供了较充裕的准备时间。5.5.4～5.5.5管道焊缝热处理的加热方法一般有加热炉、感应、火焰三种。本标准根据管道壁厚不同推荐采用电加热法和电感应加热法。施工单位可根据不同的工装条件，采用别的加热方法。但必须做到升温、降温速度和恒温温度能得到控制，测温仪能自动记录。5.5.6热处理过程中的升温速度、降温速度、恒温温度是热处理成败的关键。为了确保热处理的质量.要求在恒温期间内.最高与最低温度均应在热处理规定的温度范围内，且差值不得大于50℃。这一点严于其他规范要求，热处理时必须注意。5.5.12检测硬度时，只需在焊缝、热影响区各一处测三个数取其平均值，然后与母材的标准硬度相比较。5.6管道焊接接头质量检验5.6.2～5.6.3管道焊接接头焊接完成后，要清理接头表面，然后进行焊接接头外表面质量检查，合格后方可进行焊缝内部质量检验。本标准规定管道级别不同，表面质量要求也不完全相同，这是参照SH3501—2001第5.5.2～5.5.3条的规定制定的。5.6.4《压力容器无损检测》JB4730是原机械工业部、劳动部、化工部、石化总公司联合发布的标准，其适用范围和无损检测方法完全满足钢制管道工程的要求。因此焊接接头内部质量缺陷等级的判定应符合JB4730的规定。本条规定射线透照质量等级要求不得低于AB级。AB级是根据石油化工钢制管道工程的重要性在A、AB、B级中确定的。5.6.5～5.6.6焊接接头检测百分率是由输送介质的特性、介质的温度、介质的压力与焊接接头本身的结构形式和焊接位置决定的。表5.6.5规定的射线检测百分率是参照SH350—2001表5.5.5和GB50235—97第7.4.3条以及《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95的规定制定。角焊缝的表面无损检测—磁粉或渗透检测是针对有裂纹倾向的钢材进行的，检测百分率应与射线检测百分率相同。公称直径≥500mm的管道，其焊接接头检测百分率应按每个焊接接头的焊缝长度计算。这是参照SH3501—200l第5.5.5条的规定制定的。5.6.7本条规定参照了SH350—2001第5.5.8条和GB50235—97第7.4.4条。5.6.9～5.6.10抽样检验是过程控制手段，针对的对象是焊工。如果抽样检验发现有不合格时，应按不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工焊接的同一管线的所有焊缝99 应全部检验。确定检测数量是接同一焊工、同一材质、同一规格、同一管线号的管道焊接接头的范围内的百分数，因为其焊接工艺是相同的。若加倍检验仍有不合格则应全部检验。5.6.12～5.6.13本条参照SH350—200l第5.5.12，5.5.13条的规定制定的。同时也是《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007—92第8.O.6、7.O.7条的规定。判定经热处理的焊接接头是否合格，首先要判定热处理自动记录曲线是否接近理论曲线，有无异常现象。再判定抽测的硬度值与母材的标准硬度相比是否合格，若有不合格，应加倍复检同班次热处理的焊接接头的硬度。如果自动记录曲线异常，硬度值又超过规定范围，则该批焊接接头应重新热处理。5.6.14焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图是质量追踪检查的需要，相应的施工规范都有这一要求，施工单位必须重视。6管道安装6.1一般规定6.1.1管道内部清洁度是施工质量好坏的重要标志，是投料一次成功的关键。多年来由于管道内部不清洁严重影响试车进程，影响产品质量的教训是很深刻的。所以从材料验收、管道预制、管道安装都要确保管道内部清洁度。6.1.2在石油化工管道工程中，液体管道、有冷凝液产生的汽体管道、压缩机的入口管道等都必须具有坡度坡向和坡度大小应按设计要求施工。坡度是避免管道内部存液和压缩机入口进液，防止管道发生水击破坏和压缩机颤振的有效措施。6.2管道安装通用要求6.2.3确保管道内部清洁度有多种方法。公称直径≥600mm的管道可采用人工清扫，其他管道视其使用特性和管道大小可采用流体冲洗或机械拖擦。若要求采用喷砂、脱脂、酸洗、抛光等方法，应按专门规定进行。6.2.8本条要求软金属垫片在安装前应进行退火处理。本条列举了铝、铜、软钢垫片退火处理时的温度要求，若设计未规定，可按此规定进行选择。6.2.13法兰与管子装配，法兰的内径必须与管子直径相符。若是搭接，管子外径应与法兰内径相符；若是对接，管子内径应与法兰内径相符，允许偏差为O.5mm。如果超过要求，必须按本标准第4.2.8条的要求进行加工。6.2.14法兰密封面与管子中心线垂直是保证阀门、视镜等管件密封的基础。非常重要。装配时，一般使用法兰弯尺进行测量，两个尺面紧靠法兰密封面和管子外表面为合格。找正合格后应按第6.2.15条的顺序进行定位焊。6.2.18管道连接法兰和管道、静止设备连接法兰的装配是管道工程中常见的工序。按照本条的要求，不仅要保证所有螺栓都能顺利从螺孔中通过，而且要保证法兰间的间距、平行度应在规定的范围内，以确保管道不是强力组对，避免产生附加应力。6.2.19在螺栓螺纹和螺母螺纹间涂抹润滑脂，使油脂在螺纹表面形成一层保护膜，避免螺纹锈蚀。螺纹表面间留下一层二硫化钼或石墨粉，螺纹咬合时增加滑动效果，使螺栓装卸自如。另外油脂层对螺栓有保护作用，特别是在露天或有腐蚀介质的环境中。本条规定参照了GB50235—97第6.3.9条。100 6.2.24本条参照GB50235—97第6.3.8条编制。本条规定螺栓拧紧后，外露螺纹超过螺母端面l～2扣是合格的，这是通常的要求。如果能达到螺栓的有效螺纹与螺母外端面齐平为最好。螺栓端部倒角或倒角与方头部份均应视为非有效螺纹，使用时应注意。6.2.26～6.2.27作业前要有经批准的安全技术措施。安全技术措施应包括本条的有关规定。同时还应包括：作业人员的着装及防护护具，作业面的防护，对操作工具的要求，紧固顺序要求，登高作业要求，紧固时作业人员头部的位置，万一发生事故时作业人迅速撤离的要求，中毒的救护，安监人员的监护等等。6.2.29提高管道的自补偿能力是确保管道系统安全运行的基础条件之一。若遇有本条所限定的几种条件和图6.2.29中所示的几种情况，安装管道时宜采用合理的拧紧螺栓的步骤，就能达到提高管道自补偿能力的要求。如果有更大的补偿要求，应采用补偿器来实现。-66.2.36根据GB50235—97第6.3.23条的规定，氯离子含量不超标(小于50×10)的塑料或橡胶垫片。6.2.38管道安装后的允许偏差是按照GB50235—97表6.3.29的规定制定的。这些允许偏差值只适用于一般管道工程，特殊管道应按特殊要求处理。与转动机器连接的管道安装应符合第6.4.3条规定，管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。6.3埋地与地沟管道安装6.3.1本条规定了一般埋地钢管的施工程序，设计有特殊要求时，应按设计要求执行。系统的管道较长，可进行分段试压。如《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97规定，管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。管道系统长度一般大于1.0km才可进行分段试压。6.3.6本条表6.3.6-1和表6.3.6—2的土质类别和边坡坡度要求，均根据《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-95表3.2.6-l和表3.2.6-2的规定制定。6.3.8～6.3.14管沟的深度是由设计文件要求决定。沟底的宽度，沟壁是否需要加支撑，以及沟底垫层的处理应符合本标准的要求，因为它是保障操作安全，确保工程进度的基础。这些规定参照了SH3533—95第3.2.9～3.2.13条。6.3.15～6.3.22埋地钢管外防腐层是保护钢管外表面不受环境腐蚀的唯一措施，因此外防腐层质量的好坏直接关系到钢管道使用寿命，所以外防腐层必须按设计要求和本标准的规定施工。这些规定参照了GB50268—97第4.3.5～4.3.11条。6.3.23～6.3.24管沟夯填土是直埋钢管施工的关键工序，关系到管道安全长周期运行，也关系到管沟地表建筑设施的质量，所以绝不能马虎从事。本条参照了SH3533—95第3.4.1～3.4.2的规定。6.4与转动机器连接的管道安装6.4.1～6.4.2与机器连接的管道首先要求管内干净，油系统管道应经喷砂、酸洗合格，这都是保证转动机器顺利试运行的条件之一。连接管道从机器侧开始安装，固定焊接接头远离机器，并在固定支架以外，是减轻焊接应力对转动机器影响的措施。这个施工顺序，安装时一定切实注意。6.4.5～6.4.7与转动机器连接的管道安装后应作复位连接检查和最终连接检查。检查合格后都应作好记录。检查时，应按本条规定的程序进行。复位和最终连接检查的目的是检查配管时有无附加应力作用于转动机器。若配管作业产生了超过规范允许范围的附加应力，转动机器在高速运转时就必然受到影响，轻者101 机器振动，重者导致机器损坏。所以进出口连接法兰的螺栓孔对中、平行偏差、径向偏差、间距都必须严格控制在规范要求的范围内。6.5外伴热管安装6.5.1～6.5.9伴热是用于维持生产操作及停输期间管内介质的温度。伴热介质目前尚有热水、蒸汽、热载体、电热。伴热方式有内伴热管伴热、外伴热管伴热、夹套伴热、电伴热。外伴热管伴热具有很多优点：适用范围广，操作温度在170℃以下均可采用施工、生产管理和检修都比较方便；带传热胶泥的外伴热管，热传导率非常接近于夹套管；传热胶泥使用寿命长，且有优良的抗震能力。所以外伴热管被广泛采用。外伴热管施工时，必须遵守第6.5.1～6.5.9条的技术要求。表6.5.3是根据GB50235—97表6.7.2制定的。6.5.10外伴热管的规格、根数、结构形式都应符合设计要求。当设计未规定时，可采用表6.5.10的铺设形式。但伴热管的规格、根数应根据伴热介质，主管输送介质的特性，保温结构形式，通过计算决定。一般推荐采用的外伴热管最小直径为DNl5，最大直径为DN25，根数不超过3根。表6.5.10是参照《石油化工装置工艺管道安装设计手册》第一篇（设计与计算)第十三章第二节“伴热管安装结构图”制定的。6.6夹套管的连通管安装6.6.2本条规定了以法兰连接的夹套管的连通管的连接形式。连通管根部应有连接法兰，必须高位进蒸汽，低位出冷凝液。这样，保证了蒸汽介质在伴管内流通顺畅，热效果好。同时用法兰连接，拆装也方便。图6.6.2选自《石油化工装置工艺管道安装设计手册》第一篇(设计与计算)第十三章第四节图13-4—6。6.7气力输送管道安装6.7.2气力输送管道一般是用压缩空气来输送固体粉末物料，为防止物料发生粉尘爆炸，也有采用惰性气体输送的。气力输送管道应采用大弯曲半径(R＞6Dw)的弯管；连接法兰应特制加工，保证法兰内壁与管子内壁齐平；垫片内径与法兰内径相符；对接环焊缝内壁与管子内壁平齐、无凹陷或突出，并有消除静电的措施。另外，气力输送管道系统的管道支架应具有耐管道气流引起的冲击载荷和振动载荷的作用，所以管道与支架必须连接牢固，支座形式符合设计要求。6.8高压螺纹管道安装目前国内在相当一部分化肥装置和甲醇装置中，一直沿用化工部《高压管、管件及紧固件通用设计》(Hl～31-67)进行设计、制造和安装。按目前使用情况和以往的习惯，将PNl0.0、PNl6.0提级到PN22.0系列中，故高压螺纹管道的常用压力等级分别为PN22.O和PN32.0两种系列。图6.8.5与H9—67法兰连接的要求一致。另外也与“拧入式法兰连接”(H10-67)和“带专用透镜垫和差压板法兰连接”(H11-67)的要求基本一致。本节规定的安装方法和注意事项，都是为了确保高压螺纹管道的安装质量而规定的，施工时千万注意。102 6.9高温管道监察段安装6.9.1本条参照《火力发电厂金属技术监督规程》DL438—91第4.1.2条的规定编制的工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道和石化装置中设计文件要求作蠕变监督的管道应安装监察管段。监察段的规格、形式、安装位置应按设计文件规定进行。如果监察段已经是按设计要求制作的成品，其安装位置必须符合设计要求。6.9.4监察管段的位置应由设计决定。若设计未规定，应按本条规定的条件进行选择。这些条件规定是参照了DL438—9l第4.1.2条和《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则》DL441—9l第2.3.2条制定。6.9.5安装蠕变测点应符合本条的规定。本条的规定是参照DL441—91第3.1.1条和第4.1.1～4.1.4条及第4.1.6条的要求制定的。6.9.6安装测量标记和使用的钢带尺应符合本条的规定。本条规定参照DL441—9l第4.2.1～4.2.5条的要求制定的。6.9.7本条参照DL441—91第4.3.1条、第4.3.3条和第6.2节的规定制定的。也可按照合同规定或建设单位的要求进行蠕变测量和原始文件的移交。6.10衬里管道安装6.10.1衬里管道种类较多，检查方法也不一样，但必须进行目测衬里层的外观质量。锤击法是检查管子与衬里层的粘结质量。电火花法是检查粘结情况和衬里层有无裂纹、汽泡等缺陷。金属衬里管道，除目测检查外，还必须用注水试验来检查衬里层的缺陷。6.10.3、6.10.5衬里管道的衬里层的粘接力是有限的，所以安装过程中要尽量避免碰撞和进行弯曲或角度矫正。为了避免非金属衬里层加速氧化，应避免阳光或热源照射，贮存时要注意。6.11管廊管道、附塔管道与拱形管道安装6.11.1管廊管道是将管子铺设在桁架上的管道。桁架可以分跨制作，然后逐跨安装到砼基础上。吊装桁架时.可将预制好的管道固定在桁架上，进行整体吊装。管架、管道在地面进行预制，以减少高空作业，保证施工安全，提高工程质量，加快工程进度。6.11.7附塔管道是施工难度较大的管道。一是作业高度高；二是作业面窄小；三是稳定性差。如果能在地面上施工，将大大降低施工危险程度，又保证了施工质量。所以本标准提倡附塔管道应在地面上预制安装，随塔整体吊装。6.11.10～6.11.13拱形管道通常用在跨越公路、跨越河道的管道工程上。管道的跨度大、管子直径大、管道距地面或水面的距离大。附着在管道上的防腐保温层和走梯拦杆制作后，管道的整体重量更大。为了减少高空作业，减少施工难度，保证施工质量，建议在地面要完成所有应完成的工序，并按本标准要求的顺序和注意事项进行施工。6.12阀门安装6.12.1～6.12.2安装阀门前，再次对阀门进行检查、确认是非常必要的。特别是阀门的安装方向和内部清洁程度，因为他直接影响到试车和生产。本条参照了GB50235—97第6.9.1～6.9.2条的规定。6.12.4～6.12.5安装阀门时，不允许脏物进入阀门及管道内，所以法兰或螺纹连接的阀门应关闭安装。对焊阀门安装时，防止管内空气受热膨胀而影响焊接质量，应将阀门打开，但为防止焊渣等脏物进入管内，所以推荐采用氩弧焊打底。103 本条参照了GB50235—97第6.9.3～6.9.4条的要求。6.12.7阀门传动加长杆一般用在高温操作、低温操作、无法近距离操作等场合。本条对操作杆的制作、安装规定了原则要求，也是GB50235—97第6.9.5条的基本要求。6.12.11阀门安装时，不允许阀门的重量由管子或设备来承担。特别是大型阀门安装必须先有承重支架，然后才能吊装阀门，这不仅是对阀门自身的保护，也是对设备或管道的保护。6.13补偿器安装6.13.1～6.13.3在管道工程中经常采用自然补偿(利用管道自然弯曲状态所具有的柔性以补偿自身的热胀和端点位移)或设置各种型式的补偿器以吸收管道的热胀和端点位移。除少数管道采用补偿器补偿外，大多数管道的热补偿是通过自然补偿来实现的。安装补偿器前，首先要确认补偿器的特性数据应要符合设计规定，然后再按照第6.13.2条的规定作好预伸缩前的准备工作，特别是固定支架要焊接固定合格。6.13.4“U”型补偿器(“Ⅱ”型补偿器)是属于自然补偿。具有构造简单、运行可靠、投资少、补偿能力大、能用在温度压力较高的管路上。补偿器应放在补偿段的中间位置，以使两臂伸缩均衡，充分发挥补偿器的补偿功能。补偿器两端的导向支座是使管道伸缩均衡，不致弯曲的保证。本条参照了GB50235—97第6.10.1条和SH3501-2001第4.2.26条的规定制定。6.13.5套筒式补偿器(填料函式补偿器)，铸铁制的用于压力不超过1MPa，钢制的用于压力不超过1.6MPa。具有体积小、补偿能力较波型补偿器大，但密封性差。补偿器两端必须在适当位置设置导向支座，保障他有自由伸缩的通路，不致因管道偏弯时使补偿器卡住而不起补偿作用。本条参照了GB50235-97第6.10.2条的规定制定的。6.13.6波型补偿器一般用O.5～3mm簿不锈钢板制成，它利用金属本身的弹性来吸收管道的热膨胀。每个波可吸收5～15mm的膨胀量。具有体积小、结构严密、制造复杂、价格高、耐压低等特点。补偿器是管道中的薄弱环节，为防止补偿器本身发生纵向弯曲，每个补偿器的波纹总数一般不超过6个。本条参照GB50235—97第6.10.3条和SH3501—2001第4.2.26条的规定编制。6.13.7球型补偿器具有补偿能力大(是“U”型的5～lO倍)、占据空间小、变形应力是“U”型的60%～70%、安装方便等特点。目前在工程设计中已逐步被采用。本条参照GB50235—97第6.10.4条，规定了安装球型补偿器的基本要求。6.14安全泄压装置安装6.14.1安全泄压装置必须按设计文件规定施工。严禁擅自修改。安全泄压装置的主要作用是防止管道因火灾、操作故障或停水、停电造成管道压力增高发生爆炸，而是当压力增高到预定值时，安全泄压装置立即动作，泄放出压力介质，杜绝事故发生。一但压力恢复正常，它即自行关闭，以保证生产系统正常运行。设计为了达到上述目的，要通过一系列详细计算后，选择出泄压形式、材质、规格、调压范围合适的泄压装置，因此严禁擅自修改，否则会引起事故发生。6.14.2本条规定了安全阀安装时应达到的技术要求和注意事项。这些要求参照了《石油化工装置、工艺管道安装设计手册》第一篇(设计与计算)第九章第一节安全阀的论述制定的。6.14.3爆破片由爆破片本体、夹持器、真空托架等部件装配而成的一种压力泄放安全104 装置。它可在管道压力突然升高而尚未引起爆炸前先行破裂，排出高压介质，防止管道系统发生破裂。本条参照《石油化工装置工艺管道安装设计手册》第一篇(设计与计算)第九章第二节爆破片的论述制定出爆破片安装时应遵守的规定和注意事项。6.15管道静电接地安装用管道输送流体时，流体与管壁接触面形成双电层，随着液体流动，双电层中的一部分电荷被带走而产生静电。“摩擦”增加了流体接触的机会和分离的速度。从而促使了静电的产生。静电有很大的危害：静电火花作为引火源而导致燃烧爆炸；静电力作用会危及产品的质量和人身安全：静电电击能导致高空坠落或摔伤事故，所以必须消除静电。管道静电接地是消除管道系统静电最基本、最有效的措施。6.16管道支、吊架安装管道系统一次应力如果过大，管系可能会被破坏，而支吊架的设置对管系一次应力的大小有着直接的关系。正确选用支吊架，能够使管系适应变形的需要，限制变形单向延伸，减少二次应力。支吊架的正确选型和设置，对改善管系的振动起着重要作用，防止管系的疲劳损坏。因此，必须按设计规定，正确选用、制作、安装支吊架，确保管道系统长周期正常运行。本节根据相关规范的规定，分别制定了管道支、吊架安装的技术要求和注意事项。7管道系统压力试验7.1一般规定7.1.1管道系统在热处理、无损检测合格后，应按设计规定进行压力强度试验(液压强度或气压强度试验)。输送有毒介质和可燃介质的管道系统还必须进行气体泄漏性试验。如果是真空操作系统还应进行真空度试验。即强度试验所有管道系统都应该进行；气体泄漏性试验，只要求有毒和可燃介质管道系统必须进行；真空度试验只是真空管道系统要做。如果设计未作规定，可按上述要求作压力试验。7.1.2本条规定了管道系统压力试验和吹扫的先后顺序。即按压力强度试验—吹扫或清洗—气体泄漏性试验的顺序进行，这是普遍性的要求，施工时应遵守。之所以这样规定，是为了确保管道系统的强度密封性和清洁度。7.1.3用气体压力试验代替液体压力试验有很大的危险性，所以试验前必须做到：制定有效的安全技术措施，经施工单位技术总负责人批准，安监部门专人现场监督。7.1.4本条规定了管道系统在现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验且经建设单位书面审查同意后不做压力试验的条件。从焊接检验方面考虑，这两个条件必须同时达到合格。从整个管道系统讲，不但每个泄漏点要施工合格，而且管道支承件也应安装合格。压力强度试验是超压试验过程，不单对受压元件进行考验，而且对整个结构系统也是一个考验。7.1.5本条规定了管道系统试压方案的基本要求，具体实施时还应根据不同情况予以补充，比如水质要求，水质温度控制，环境防冻、保温和防晒降温措施等等。7.1.6～7.1.7本条参照GB50235—97第7.5.2条和SH350l一200l第6.1.2～6.1.3105 条制定了相应规定。如果设计、合同或建设监理单位有新的要求，还必须在此基础上进行补充。7.1.8～7.1.9试验介质应具备的条件对管道系统试压顺利进行是至关重要的，特别是氯离子含量、介质温度和可燃介质的闪点。奥氏体不锈钢管道系统试液压时，要密切注视水中的氯离子含量。因为合格的生活水中氯离子含量在一个时期含量小于25mg/L，也可能在另一个时期就超过25mg/L。所以注水前，一定要有水质分析资料，绝不可盲目从事。如果专门从事奥氏体不锈钢设备或管道试压作业，应有独立的循环水系统或采用软化水等。7.2管道系统液压强度试验7.2.2管道系统液体压力强度试验压力应按设计文件规定进行。当设计未规定时，可按式7.2.2进行汁算。管材的许用应力可在《钢制压力容器》GB150—1998表4-3“钢管许用应力”中查找。7.2.5管道系统升压过程和升至试验压力，停压10min时，不能靠近试验系统进行检查。只有在将压力降至设计压力后，停压30min这个期间，才能对整个管道试验系统进行仔细检查。因为这个期间才是比较安全的。7.3管道系统气体压力强度试验和泄漏性试验7.3.1本条参照SH3501—2001第6.1.4条和GB50235—97第7.5.4条的规定制定。气压强度试验代替液压强度试验，势能成百倍地增加，有很大的危险性，必须采取相应的安全技术措施和管理要求。比如，缩小管道系统的容积，隔离全部设备，降低试验压力，安全技术措施经总工程师批准。派安监人员现场监督等，这些都是为了保证安全。7.3.3气压强度试验和液压强度试验一样，也可能出现管壁的应力值超过试验温度下管材标准屈服点的80%。这时必须按SH3501-2001条文说明中第6.1.6条中的计算公式进行核算，将管壁应力值降下来符合本标准的要求。7.3.5气压强度试验时升压过程和当压力升至试验压力，停压10min这个期间最危险，这时既不要靠近试验系统，更不能仔细检查。只有当压力降至设计压力后，才能进行仔细检查。仔细巡回检查这是参照SH3501—2001第6.1.13条的规定要求的。仔细：要求将参与试压的人员分工明确，责任到人，负责到底。要求对可能泄漏的点都要检查到。巡回：要求检查时不能只是一遍，应来回检查几遍和第7.3.11条的要求一样，以免遗漏。7.3.7真空管道系统在液压强度试验后，同样要求做气体泄漏性试验，以彻底发现消除泄漏点，然后再做真空度试验就有把握了。7.3.8本条参照GB50235—97第7.5.5条和SH3501—2001第6.3.2条的规定制定的。本条规定泄漏性试验可结合装置试车同时进行，试验介质除清洁空气外，还可用无毒、不可燃的循环压缩气体。气体泄漏性试验，施工单位的工装设备若能满足试验的要求，应独立完成管道系统气体泄漏性试验工序。若施工单位无法解决气源问题必须利用装置的压缩机和贮气罐时，可以和装置试车一并进行。7.3.9～7.3.11气体泄漏性试验和气体压力试验降至设计压力后的程序一样，要求仔细巡回检查，直至整个系统彻底检查完为止，没有时间限制。由于气体压力试验的后半程与气体泄漏性试验一样，所以第7.3.8条3款规定，经气压试验合格。且试验后未经拆卸的管道系统，可不再进行气体泄漏性试验。106 7.4管道系统真空度试验及其他试验根据设计或建设单位要求，可以以卤素、氦气、氨气或其他方法进行检漏。本节规定了卤素的检测方法，若采用其他方法检测，还必须按照相应的规程进行。8管道系统吹洗8.1一般规定8.1.1管道吹洗作业既要保证管道内部清洁无杂物，又要保证管道系统完整、密封，所以安排在液压强度试验合格后，气体泄漏性试验之前进行。不准留有液迹的管道系统，经过空气吹扫后，达到将残留液迹、污物彻底吹扫干净的目的。管道系统吹洗作业属于管道施工范畴，是保证一次试车成功，生产出合格产品的重要措施。在某些特定情况下，生产单位应予以配合。比如：用装置的压缩机作为吹扫气源；将蒸汽送至待吹扫的管道系统等等。8.1.2管道系统的吹洗方法有很多种，选择合理、经济有效的方法是最重要的。公称直径600mm以上的管道，不论输送气体介质还是液体介质，均可采用人工清扫。公称直径600mm以内的管道，输送液体介质的用水冲洗，输送气体介质的用空气吹扫。因为输送气体介质的管道系统不一定能承受液体和管道自重的负荷。蒸汽管道应以蒸汽吹扫，吹扫过程也是投汽运行的预试验过程。非热力管道应用空气吹扫，因为设计未考虑热胀冷缩的因素，否则应采取相应的安全措施。有特殊要求的管道系统，应根据设计文件规定的方法进行清洗。比如喷砂、油清洗、脱脂、酸洗和钝化、抛光等等，施工时按专业规程进行。8.1.4管道系统进行吹洗时，强大高速的气流，带动管道内砂、石、焊渣等高速地流动，对管道内部的部件有一定的破坏作用，吹扫前必须按本条要求采取相应措施隔离设备、仪表孔板等部件。本条参照GB50235—98第8.1.3条，第8.1.4条，第8.1.6条和SH3501-2001第6.2.3条制定。8.1.6管道系统吹洗质量主要取决于吹扫气体的流速。要做到大流量、高流速吹洗管道系统。首先进气口和出气口面积必须基本相同。吹扫气体流速应符合设计文件和规范要求，且不得低于管道的工作流速。若气源的流量不足，必须有大型储气罐或采用蓄压法来达到。这也是GB50235—97第8.3.1条和SH3501-200l第6.2.8条的规定。8.2水冲洗排放管截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，被冲洗管应以管道系统中直径最大的管道为准。按设计规定，碳钢管内水的流速推荐为O.6～4.0m/s，且流速随管径的增大而加快本条规定流速不小于1.5m/s，但也不能大于4.0m/s，以免对管道造成冲蚀、磨损、振动和噪声等现象。8.3空气吹扫本节参照GB50235—97第8.3节的规定制定了管道系统采用空气吹扫的要求及操作。采用空气吹扫法在工业管道施工中使用得最普遍，他简单易行，容易操作。目测吹107 扫质量时容易判断。使用蓄压法进行吹扫时，蓄压系统内的压力表和操作阀门要求准确，启闭灵活。压力不得超过贮气罐的设计压力。如果贮气罐受阳光直晒，要密切注视罐内压力的突涨。8.4蒸汽吹扫8.4.1蒸汽吹扫已广泛用于蒸汽管道的施工中，特别是驱动汽轮机的蒸汽管道和驱动蒸汽泵的蒸汽管道，机泵试车前，蒸汽管道都必须经蒸汽吹扫合格。蒸汽吹扫只有合格标准，而没有时间限制。吹扫时间主要取决于管道内部的清洁程度，气量大小、蒸汽流速。8.4.4～8.4.5蒸汽吹扫前，应编制蒸汽吹扫施工方案采取相应的安全措施。通送蒸汽时应由小到大，缓慢进行。必须经过暖管、排液过程，检查合格后才能正式通蒸汽吹扫。如果暖管、排液不当，容易酿成事故。吹扫时应以大流量、高速度的蒸汽进行，必要时排汽端应安装消音器。按照设计规定，饱和蒸汽推荐的最大流速为60m/s；过热蒸汽推荐的最大流速为75m/s。但应注意，管道系统内的压力不得超过管道系统的工作压力。在吹扫期间，要经常全线检查管道的支、吊架和加固措施有无异常情况。8.4.6蒸汽吹扫后的质量标准要求比较高，因为它是保证机泵长周期安全运行的关键，决不能马虎。8.5油冲洗机器的油管线系统在吹洗、酸洗合格后，机器试运转前必须进行油冲洗，以确保机器一次开车成功，系统运转正常。8.6脱脂8.6.1忌油管道按《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82包括有：输送的物料若遇油脂有可能发生燃烧或爆炸的管道：油脂对输送的物料有改变其特性的管道；油脂对输送的产品纯度有影响的管道：由于酸洗，必须进行予脱脂的管道以及设计文件规定需脱脂的其他管道。这些管道都必须在气体泄漏性试验前脱脂完毕。8.6.3表8.6.3参照HGJ202—82表2.O.5规定编制，供施工单位在设计未规定脱脂剂时选择采用。碱性脱脂液用来脱形状简单、易清洗的管道，具体配方见HGJ202—82。所有的脱脂剂对人体都有害。有的有毒，且易燃烧爆炸：有的能灼伤皮肤，所以使用时一定要严加注意。8.6.4～8.6.13这些条款分别参照了HGJ202-82第2.O.6～2.O.10条和第4.0.3～4.O.11条。依据相应的规定制定了脱脂剂质量及存放的要求；脱脂工具、量具、仪表使用前的要求；脱脂作业的方法和程序，以及注意事项。这些都是脱脂作业应遵守的基本要求，否则达不到脱脂工程的质量标准，甚至引起事故。8.6.14关于管道系统经脱脂后应遵循的检验方法，应达到的质量合格标准是参照HGJ202—82第5.O.2～5.O.3条的规定制订的。8.7酸洗与钝化8.7.1本节规定的酸洗钝化处理，是指对管道内表面的酸洗钝化处理，而不是指对不锈钢管焊缝处表面的酸洗钝化处理。酸洗钝化可以在管道预制后安装前分部件进行，也可在试车前按管道系统进行。108 酸洗钝化的目的是要在管道的内壁形成一层钝化膜，增强管道耐介质腐蚀的能力。8.7.4酸洗钝化使用的酸洗液、中和液、钝化液有很多种配方。表8.7.4仅列出了常用的几种，使用时一定要严格按要求配制，如果有经试验证实新的合格配方也可以采用。8.7.7酸洗、水洗、中和、钝化几个关键工序在表8.7.4中都有时间的规定，但只能作为参考，必须要待上道工序合格后才能进行下道工序。酸洗钝化时这几道工序一定要紧密配合进行，以防酸洗后继续生锈。8.7.10酸洗、钝化的最终质量检查与不锈钢管焊接接头酸洗钝化膜致密性检查一样，同样可使用兰点检查法。检查方法与检查液配方按本条规定进行。本条规定与本标准第5.4.30条的要求是一致的，同时也是第5.4.30条的补充。109'