桥梁技术交底记录大全汇总(改)

'专业技术资料分享中交隧道局（西安）第二工程有限公司高速公路桥梁工程技术交底汇编（初稿）编制:审核:批准:工程管理部二0一二年二月WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享前言为提高施工人员熟练掌握高速公路桥涵施工作业的技术要求、施工要点和相应的工艺、质量标准，细化施工工艺标准和操作规程，强化过程质量控制，减少质量通病，保证工程质量，按照“源头把关、过程控制、精细管理”和“质量控制标准化”的原则，以严格填料质量控制，工艺试验先行，严格工序检验关，样板工程引路，以点带面，一次达标，全面创优的质量管理思路，确保实现高速公路桥涵施工管理的标准化、规范化、程序化的目标，特编制此高速公路桥涵工程技术交底。本技术交底汇编参照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011），《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-2004），结合施工现场经验编制。在执行本汇编的过程中，可根据具体情况进行细化和补充。本作业指导书汇编主编单位：中交隧道局（西安）第二工程公司本作业指导书汇编组长：陈爱民本作业指导书汇编副组长：赵宗智、赵巍本作业指导书汇编编委会成员：杨明、雷学飞、程效杰、李人杰中交隧道局（西安）第二工程公司总经理：中交隧道局（西安）第二工程公司总工程师：WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享目录第一章土袋围堰筑岛施工技术交底3第二章钢板桩围堰施工技术交底7第三章双壁钢围堰施工技术交底12第四章水中栈桥施工技术交底18第五章明挖基础施工技术交底23第六章沉井施工技术交底33第七章旋挖钻钻孔施工技术交底40第八章冲击钻钻孔施工技术交底47第九章回旋钻钻孔施工技术交底55第十章人工挖孔桩施工技术交底63第十一章桩基础钢筋笼施工技术交底72第十二章水下混凝土施工技术交底79第十三章承台施工技术交底86第十四章墩身施工技术交底96第十五章空心墩身施工技术交底103第十六章盖梁施工技术交底111第十七章支座安装施工技术交底117第十八章钢筋笼施工技术交底121第十九章预应力施工技术交底129第二十章预制箱梁施工技术交底137第二十一章支架现浇箱梁施工技术交底152第二十二章悬壁浇筑0#块施工技术交底163第二十三章悬浇连续梁悬臂施工技术交底175第二十四章悬浇连续梁边跨现浇施工技术交底183第二十五章悬浇连续梁合拢施工技术交底192第二十六章桥面铺装施工技术交底199第二十七章混凝土防撞护拦施工技术交底206WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二十八章伸缩装置施工技术交底211第二十九章桥头搭板施工技术交底217第三十章箱涵施工技术交底221第三十一章盖板涵施工技术交底（现浇盖板）228第三十二章盖板涵施工技术交底（预制盖板）238第三十三章管涵施工技术交底246WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第一章土袋围堰筑岛施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用公路桥梁土袋围堰筑岛施工。主要用于水深在3m以内，流速在1.5m/s以内，河床土质渗水性较小的地段。三、交底内容1、施工准备⑴审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。根据主体工程所在位置、现场实际情况，做出合理的施工布置。根据水深、流速、地质情况、基础形式以及通航要求等条件，确定围堰的施工方式和填筑材料。⑵做好桥基主体的测量放样工作，并划定围堰范围，⑶以及施工机械设备、材料进场。施工人员进场2、材质要求土袋围堰用草袋、麻袋或土工织物(无纺土工布)袋装粘性土，人工装土，装土量约为袋容积的60%，袋口以铁丝或麻丝缝合。在水流流速较大时,过水面及迎水面的土袋内可装填粗砂或卵石。围堰中心部分填筑抗渗性较好的粘土及粘性土芯墙。筑岛材料宜用抗渗性较好的粘性土或砂夹粘土,岛面以下0.5m范围内用硬塑粘土填筑。土料内不允许含有树根、砖块等杂物或有机质的土。3、工艺流程土石围堰法施工工艺流程如图3-1所示4、施工工艺(1)围堰修筑①围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位(包括浪高)0.5～0.7m。堰顶宽度为2m,当采用机械挖基时，不小于3m。堰外边坡为1:0.5～1:1，堰内边坡为1:0.2～1:0.5。内坡脚与基坑的距离应根据河床土质及基坑开挖深度而定，不得小于1m。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-1围堰筑岛施工工艺流程图施工准备测量放样围堰填筑堰内筑岛及岛内施工清除筑岛拆除围堰清理河道材料准备②围堰填土自卸车自外拉运粘土或砂夹粘土，沿河岸侧或浅水侧，自上游往下游向河中间逐步推进，将填筑料倒在露出水面的堰头上，由推土机从河边开始逐渐向河中间推挤，顺坡送入水中，避免直接倒入河中被水洗去泥土，或离析，造成渗漏。首次填筑应比河面高出50cm，首层填筑完成后用压路机压实，压实处理时应注意观察顶面距河面的高度不得低于河面。水面上的填土要分层夯实。③土袋堆码堆码土袋时，要求上下左右内外相互错缝，搭接长度为1/2-1/3，并应堆码密实平整。投放土袋时不宜采用抛投,应顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。在水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩拉到位。必要时应抛片石防护，或者外圈改用竹篓或荆条筐内装砂石。在水不深但河床有一层不厚的易于透水的覆盖层时，为防止渗漏，可在外圈围堰完成后，先行抽水，至水深约50cm时，挖出内堰底下的覆盖层，然后堆码内堰土袋，填筑芯墙，即可防止河床漏水。④WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享堰堤迎水面应筑成向堰外拱的弧形。围堰外形应考虑河流断面被压缩后，流速增大引起水流对围堰、河床的集中冲刷及影响通航、导流等因素，并应满足堰身强度和稳定的要求。堰内平面尺寸应满足筑岛施工的需要。⑤围堰应在下游背水侧合龙。围堰整体要求防水严密，减少渗漏(2)堰内筑岛①围堰合龙后。在堰内采用自卸汽车拉土筑岛，并用压路机压实。填出水面之后应分层进行夯实。岛面及地基承载力应满足施工要求。②在斜坡上筑岛时应有防滑措施；在淤泥等软土上筑岛时，应将软土挖除，换填或采用其他加固措施。③筑岛岛面应比施工最高水位高出0.5～0.7m。筑岛外坡，根据施工需要可以在外坡面用草皮、柴排、片石或土工织物等加以防护。④筑岛完成，并经碾压达到施工所需地基承载力后，即可进行岛内桥体施工。(3)筑岛及围堰的拆除完成岛内桥体施工后，按修筑围堰和筑岛的顺序，逆向进行，挖除筑岛，拆除围堰。围堰拆除时应自下游至上游，由堰顶至堰顶，由背水面至迎水面，逐步拆除。并按照水利部门的要求，清理河道。五、质量检查及检验标准土石围堰质量标准及检验方法序号检验项目质量标准及允许偏差检验数量及方法1围堰体材料及填筑方法符合工艺要求全检，观察2填筑压实符合工艺要求全检，观察3围堰顶宽、高度偏差≤5Omm全检，观察4围堰边坡坡度偏差≤2%全检，坡度尺测量六、注意事项1、围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位(包括浪高)0.5～0.7m。2、施工中必须保证边坡坡率，只可缓不能陡。内坡脚与基坑的距离不得小于1m。3、围堰及筑岛填筑前，必须将河床底的树根、杂物等清理干净。4、土袋堆码上下层、内外层必须错缝搭接，不得存在通缝。5、围堰修筑顺序必须按要求自上游向下游，往河中央推进，最后在下游背水面合龙。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享6、围堰、筑岛填土时，必须碾压密实，如基底有软土，必须换填加固后再进行填筑。7、施工完毕后及时拆除筑岛及围堰。七、安全环保要求1、安全措施(1)围堰筑岛施工时与相关管理机构保持联系，保证施工期间航道安全。与气象部门保持联系，确认洪汛日期，做好防洪防汛准备工作。(3)围堰筑岛施工期间派专职安全工程师，负责日常安全管理工作。(4)机械设备的操作人员经过安全技术操作规程培训，考试合格后持有效证件上岗。定期检查机械设备状况，机械操作人员必须听从施工人员的正确指挥，精心操作。加强工程机械和车辆的检查维修，对驾驶人员进行安全教育，严谨违章开车，杜绝交通事故的发生。(5)堆码土袋时，围堰上施工的作业工人须作好相应的安全防护，穿戴救生衣，围堰放置救生设备，随时备用。(6)施工过程中，应加强对围堰的安全情况监测和检查，一发现情况应立即采取补救措施。尤其是在洪水汛期，更要加强安全检查以及对紧急情况的防范措施。(7)为应对紧急情况，应备足土袋、料车和木桩等应急物资设备；相关管理人员保证24小时内能够联系上并随时到场；组织好应急救助队伍等准备工作。2、环境措施(1)围堰及筑岛周围用双层彩条布包裹，均匀分布并压牢，防止填料污染水体。(2)围堰筑岛施工期间，为了保持河道的清洁和畅通，不能随意往河道里抛填杂物和填土。施工完成后，应及时拆除围堰，清理河道，不污染环境。(3)土方运输车辆上覆盖篷布，防止运输工程中土石坠落，泥土污染环境。(4)专人清扫施工道路并洒水，减少尘土对环境的影响。(5)各种材料、工具集中存放，堆码整齐。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二章钢板桩围堰施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用公路桥梁在砂类土、黏性土、碎石土和风化岩石等河床的深水中进行打入钢板桩修筑围堰的施工。三、交底内容1、施工准备⑴应根据桥梁工程要求、河道水位要求、流速大小以及移动设备要求，做好钢板桩箱围堰的施工工艺设计。⑵根据当地相关部门取得联系，做好通航、天气预报等工作。⑶做好墩位基础的测量放样标志工作。⑵机械、设备、材料及施工人员进场。2、材料要求新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩，应进行分类、编号、登记存放，锁口内不得积水。用一块长1.5～2.Om符合类型、规格的钢板桩做标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。检查用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修，按具体情况分别用冷弯、热敲、焊补、铆补、割除或接长。板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接。焊接时先对焊或将接口补焊合缝。再焊加围板，相邻板桩接长缝注意应错开。如需要有吊桩孔及拔桩孔时，应事先钻好孔，拔桩孔应焊加劲板，以免拔桩时拉裂。3、工艺流程钢板桩围堰施工工艺流程如图3-1所示WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-1钢板桩围堰施工工艺流程图4、施工工艺(1)围笼安装当水深较大时，常用围囹作为钢板桩的定位和支撑。先在岸上或驳船上拼装围囹，运至墩位定位后，在围囹内插打定位桩。把围囹固定在定位桩上，然后在围囹四周的导框内插打钢板桩。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享安装围笼时，应进行测量定位，用一层导框做成的围笼，一般是先打定位桩，再在定位桩上挂装导框，导框可在岸边组成，浮运到位以缆索锚碇，在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上，用有脚手桩的转盘式或旋转式桩架时，导框可挂装在外侧的脚手桩上。用浮式转盘式或旋转式桩架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安装导框架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安导框。(2)插打与合拢钢板桩钢板桩插打方法分为三种：①逐块(组)插打:可用较矮的吊桩设备，桩架移动线路较短，速度较快，但合拢误差大；②先插合拢后再打；用较高吊桩设备，桩架移动线路长，进度较慢，但合拢误差小；③开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打。进度较快且合拢误差小。插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。插打钢板桩的次序，对圆形围堰，应自上游开始，经两侧至下游合拢；对矩形围堰，从上游一角开始，至下游合拢。这样不仅可以使围堰内避免淤积泥砂，而且还可以利用水流冲走一部分泥砂，以减少开挖工作量，更重要的是保证围堰施工的安全。插打钢板桩时应严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个垂直方向同时控制，确保垂直不偏，在垂直导向设备导向下，一般先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入直至设计深度,插打的顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插打向下游合拢，插打前在锁口内涂以黄油、锯末等拌合物，组拼桩时，用油灰和棉花捻缝，以防漏水。钢板桩顶达到设计高程的平面位置偏差，在水上打桩时不得大于20cm，在陆地打桩时不得大于lOcm，在插打过程中，应随时检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，发现倾斜应立即纠正或拔起重插。为了加快进度。可另用一台吊机或吊船担负吊桩工作，桩架只作打桩用，可使用插桩夹板进行导向。钢板桩可用锤击、振动或再辅以射水等方法下沉，但在黏土地基中不宜使用射水。锤击时宜使用桩帽，以分布冲击力和保护桩头。围堰将合拢时，宜经常观测四周的冲淤状况，必要时应采取措施，预防上游冲空、涌水或者下游淤积，影响施工进程。钢板桩围堰在合拢处往往形成上窄下宽的状态，这使得最后一组板桩很难插下，常用的办法是将邻近一段钢板桩墙的上端向外推开，以使上下宽度接近；必要时，可根据实测宽度，做一块上窄下宽的异形钢板桩，合拢时,先将异形钢板桩插下，再插最后一块标准钢板桩。抽水堵漏：抽水前,应将钢板桩与导框之间空隙用垫木塞紧，以保证导框受力均匀。从围堰内排水时。若发现有渗漏，锁口不密的漏水，可在抽水发现后以板条、棉絮、麻绒等在板桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中抛投煤灰拌锯末，效果显著。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(4)钢板桩的拔除钢板桩系多次重复使用的设备，基础或墩身筑出水面后即可拔出钢板桩，拆除围堰，为了使拔出钢板桩的工作得以顺利进行，可将钢板桩与水下封底混凝土接触部位涂以沥青，在拔除钢板桩前，向围堰内灌水，使堰内水面高出河水面1～1.5m，利用静水压力将钢板桩推开，使其水下封底混凝土脱离，必要时，可用打桩锤击打待拔的钢板桩,再行拔出，钢板桩顶应制备圆孔，便于连接起吊卡环。拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油；堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。四、质量检查及检验标准⑴钢板桩桩顶高程符合工艺设计要求。打钢板桩过程中，钢板桩顶达到设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩10cm；⑵经过整修或焊接的钢板锁口，须通过试验，合格后才能投入使用；⑶钢板桩接长时，应采用等强度钢板桩焊接接长，相邻制板桩接头上下错开2m以上；⑷钢板桩围堰宽度应根据水深、流速、土质和围堰长宽比等因素来确定，但宽度不应少于2.5m；⑸钢板桩因倾斜无法合拢时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%；⑹同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，两种不同类型的钢板桩的各半拼接成异型钢板桩，再与相邻桩进行连接。接长的桩，其相邻桩的接头位置应上下错开。五、注意事项(1)施打钢板桩，应对桩板进行认真检查，要求板面平直，接口预拼严密。(2)采用定型规格桩板时，接口类型应一致。(3)桩板沉设应从上游开始，至下游合拢。(4)插桩时应对正接口，借助桩锤自重缓慢插入，必要时可低锤慢击。(5)随时检查偏斜，发现偏斜立即进行纠正。六、安全环保要求1、安全要求(1)施工过程中，严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。(2)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。(3)参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。(4)各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。一切容易碰砸的电气设备加装防护罩或遮栏，防止碰伤危险。(5)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(6)注意插打钢板桩时的安全防护，对施工平台栈桥等要进行可靠性论证，在施工过程中对钢板桩的稳定情况应加强观测，一发现有不安全情况，应立即采取补救措施。(7)水上作业，施工人员要穿救生衣、防滑鞋、戴安全帽等，施工期间，要昼夜严密监视水位的变化情况。2、环保要求(1)堰内排水应采取措施，保护环境不受污染。(2)围堰止水塞填止水材料时，注意不要污染河道。(3)施工过程中,必须做好河道环境的保护工作,不能将施工垃圾随意抛弃在河道中。(4)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(5)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第三章双壁钢围堰施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用公路桥梁大型河流水深流急的深水基础，能承受较大水压，保证基础全年施工安全渡洪。三、交底内容1、施工准备⑴应根据桥梁工程要求、河道水位要求、流速大小以及移动设备要求，做好钢围堰的施工工艺设计。⑵根据当地相关部门取得联系，做好通航、天气预报等工作。⑶作好墩位、基础的测量放样标志工作。⑵机械、设备、材料及施工人员进场。2、材料要求双壁钢围堰是一个带有斜面双刃脚的圆筒形双壁水密钢结构。根据施工条件围堰全高可分数节制造，每节又对称分数个单元制成单元体。双壁钢围堰制造、拼装、接高的所有焊缝，质量要求很高，所有焊缝除满足施工图要求外，还必须经水密试验确保不漏水。双壁钢围堰平面为一圆形钢环结构，刚度好，施工方便，是刚劲可靠的防水结构。双壁钢围堰常为圆形，也有为适应基础形状而做成异形的，其堰壁钢壳由有加劲肋的内外壁板和多层水平桁架所组成。堰壁底端设刃脚，以利于切土下沉。在堰壁内腔，用隔舱板将其对称地分为若干个密封的隔舱，以便利于不平衡的灌水来控制其在下沉时的倾斜。制造双壁钢围堰时立面分若干层，平面分若干块，其大小可根据制造设备、运输条件和安装起吊能力而定。当条件许可时，块件可制作较大，以减少工地焊接，提高质量，加快进度。双壁钢围堰可由[16～[20槽钢、∠70×70～∠100×100角钢以及扁钢焊接或部分螺栓连接，构成平面为矩形或圆形的双层骨架，底部设刃脚；用角钢、扁钢和钢板制成内外壁基本板块和隔舱板，然后拼成能满足水深和受力要求的双壁钢围堰。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享3、工艺流程图3-1双壁钢围堰施工工艺流程图4、施工工艺(1)围堰制造及拼装①钢围堰按设计要求在工厂分节制造，每节又需对称分块作成数个基本单元体，并应编号，以便拼装时对号人座。②钢围堰底节拼装工作，是在岸边拼装船上进行的，将各基本单元体拼装、焊成一个圆形薄壁钢结构浮体。③底节钢围堰拼装前，应事先将两艘400铁驳连成一个整体，连接强度应在可能达到的荷载作用下能保持其基准面不致变动。在铁驳面上准确放出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要随拼装，随调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。(2)锚碇、导向船及起吊设备①底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，墩位处和上、下游定位船锚旋设施应按照设计要求基本抛设完成。②抛锚测量一般使用光学经纬仪，锚位误差在5ｍ以内即可。③设计图纸在岸边组拼导向船并把导向船与围堰底节拼装船连成一牢固的整体。④WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享围堰起吊设备系指设在导向船上的主吊点及塔架，如底节钢围堰一次起吊重量较大时，还可考虑在导向船联结梁上设辅助吊点，起吊设备主要包括：吊点塔架、吊点结构、滑车组、卷扬机及电器设备等。起吊设备总起吊能力应大于底节钢围堰及其附加荷载。(3)浮运就位及起吊下水①底节围堰拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用拖轮拖运至上游定位船侧处，过好锚绳及拉缆，导向船组顺流至墩位初步定位。②系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。绞紧锚绳和收紧上、下定位船与导向船间之拉缆。③载装水上供电设施和通讯设施。④利用导向船上之起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面上0.10ｍ右，观察10ｍｉｎ，如无反常情况则继续提升直至其高度能使拼装船退出，即停止提升。迅速将拼装船向下游方向退出。拼装船退出后，底节围堰徐徐平稳地落人水中，然后将围堰底部和顶部所有拉缆收紧，使其保持垂直而不被水流冲斜。⑤底节围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架和锚绳、拉缆共同作用，底节双壁钢围堰象船体一样稳定垂直地自浮于墩位处。(4)悬浮状态下的钢围堰接高下沉①底节钢围堰起吊下水后、迅速在围堰内对称注水使之保持垂直状态下沉，然后按单元体编号对称拼装接高，注水下沉，拼装接高交替作业进行施工。②围堰拼装注水下沉过程中，围堰内外水头差：相邻单元体水头差，空腹钢围堰水头差等必须满足设计要求之规定。③随钢围堰接高和围堰内注水压重下沉交替作业，围堰上层拉缆亦需随之拆除、安装交替倒换上移，并随围堰人水深度增加随时调整拉缆受力状态，使围堰保持垂直。④围堰刃脚接近河床面附近时），应加强对墩位处河床面的测量，及时掌握墩位河床冲刷及水位情况，以便选择围堰落河床的时机：(5)精确定位及围堰落河床①围堰落河床工作应尽量安排在水位低、流速小时进行。②围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时，则应根据实际情况，调整围堰落河床时高度，以满足围堰落河床的各项要求。③WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享围堰落河床前，应对所有锚锭设备进行一次全面检查和调整，用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位纵、横向精确定位的位置与设计益的偏差应视河床情况而定。落河床时墩位处河床由于冲刷而高差较大时，应视情况抛小片石进行调平，使围堰刃尽可能平衡着床。④围堰精确定位后，应加速对称在围堰内灌水，使围堰尽快落人河床。围堰入河床进入稳定深度后，解除下层拉缆。如图3-2所示。图3-2围堰进入河床(6)吸泥下沉①围堰落河床后，应继续接高并在围堰内灌水或在围堰内填充混凝土，增加围堰重量，辅以在围堰内吸泥，使围堰迅速下沉。如此接高、灌水（填充混凝土）、吸泥作业交替进行，直至围堰刃脚到达设计高程。在覆盖层中围堰下沉的主要手段是用空气吸泥机吸泥，如遇有粘上层时还应配合高压射水。②围堰吸泥下沉时应根据围堰位移和倾斜情况调整吸泥位置，以保证围堰在允许范围内下沉。吸泥时还要经常观察围堰内、外水头差、注意随时补水，避免大的翻砂。③为便于围堰接高工作，每次接高前围堰顶面高出导向船顶面不宜少于1.5ｍ。④为加强围堰钢壳强度、增加围堰自重，围堰内按设计要求填充一定数量的混凝土，混凝土灌注应按预先编制的程序和时间进行。(7)清基封底在围堰着床后，首先在围堰四周外侧堆砌一圈土袋，在刃脚内侧灌注水下混凝土堵漏。然后用吸泥机等机械按基底方格网坐标划分区域逐块清挖，由潜水员下水逐块、逐片检查，量测坐标点高程。(8)围堰拆除设计、制作时宜考虑好围堰拆除方案。拆除围堰的一般步骤：①将各隔舱内的水抽干使围堰浮起；WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享②用平台或机船上的吊车将围堰下游片吊起，使围堰处于倾斜状态，人进入下游侧交角的隔舱内拆除螺栓；③打开下游片，用机船将围堰拖离墩位；④合拢下游片恢复原状，拖至岸边整修后重复使用。四、质量检查及检验标准表4-1双壁钢围堰质量检验和质量标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1顶面中心偏位(mm)顺桥向20全站仪或经纬仪横桥向202围堰平面尺寸(mm)直径/500及30，互相垂直的直径差<20尺量：每节检查4处3高 度(mm)±10尺量：每节检查2处4节间错台(mm)2尺量：每节检查4处5焊缝质量符合设计要求超声：抽检水平、垂直焊缝各50%6水密试验不允许渗水加水检查：每节五、注意事项(1)制造钢围堰的钢料、焊条、焊丝、焊剂等主要材料均应符合设计文件和现行标准的要求并附有出厂合格证，必要时应作力学、化学及可焊性试验。(2)对焊接的要求、焊缝的检查等技术要求应满足规范有关的要求，，焊缝尺寸除满足设计要求外，还应在焊缝处涂煤油作水密检查，若煤油渗到反面，则应将该处焊缝铲除，重新按规定复焊后，仍需作水密试验，合格后方可使用。(3)钢壳在水中靠灌水压重下沉，而在覆盖层中靠填充混凝土压重和堰内抽水取土下沉。(4)下沉到位的钢围堰，其钢壳的刃脚应全部稳妥地支立于基岩上，以保证清基和顺利钻孔。(5)当封底混凝土灌注完后，由潜水员在水下拆除连接螺栓，将固定支架吊出水面。(6)在不能排水开挖基坑时，围堰起到围水和支承坑壁作用，使堰内形成静水环境，使水下开挖和水下混凝土灌注成为可能。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享六、安全环保要求1、安全要求(1)施工过程中，严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。(2)开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。(3)参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。(4)各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。一切容易碰砸的电气设备加装防护罩或遮栏，防止碰伤危险。(5)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(6)注意插打钢板桩时的安全防护，对施工平台栈桥等要进行可靠性论证，在施工过程中对钢板桩的稳定情况应加强观测，一发现有不安全情况，应立即采取补救措施。(7)水上作业，施工人员要穿救生衣、防滑鞋、戴安全帽等，施工期间，要昼夜严密监视水位的变化情况。2、环保要求(1)堰内排水应采取措施，保护环境不受污染。(2)围堰止水塞填止水材料时，注意不要污染河道。(3)施工过程中,必须做好河道环境的保护工作,不能将施工垃圾随意抛弃在河道中。(4)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(5)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第四章水中栈桥施工技术交底一、编制依据《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条理》二、适用范围适用在河流、湖中等水中环境施工时的栈桥搭设施工。常规栈桥采用单向行车，栈桥宽度为6米，栈桥每150米设置会车台。栈桥的设计荷载根据现场的机械设备等情况综合确定。三、交底内容1、施工准备根据现场环境、施工所需的机械设备等情况，确定栈桥的布置形式及布置的具体位置。栈桥拟布置的位置，需要跟当地政府相关部门协调，做好场地临时占用审批工作。安排专人负责施工前的安全及环境保护的安排和保护。施工前首先须通过静载试验。确定钢管桩贯入度、桩底标高和下沉速度与承载力的关系，并以此来确定打桩的依据。2、工艺流程水中栈桥的施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺栈桥施工主要由基础钢管桩振打、万能杆件或贝雷梁主桁架设、桥面铺装三部分组成，栈桥基础施工采用汽车吊或浮吊配合液压打桩锤施打钢管桩；栈桥主桁采用在后方场地内拼装分组桁架，将分组桁架运至现场利用吊车组拼成整体；桥面施工采用在后方将桥面分块加工成标准化模块，由汽车运输到位后利用履带吊吊装架设，依次逐跨施工。⑴打桩施工先在岸边上打入定位桩，履带吊吊装导向架就位。悬臂导向支架精确就位后，运输钢管桩就位。履带吊吊装振动锤和桩帽与桩顶连接，将桩吊至设计桩位后，慢慢放松吊机钢丝绳，直至桩落于河床面，桩心误差不得大于3cm，并用导向架控制好垂直度，确保钢管桩合理承载。汽车吊或浮吊配合振动锤沿测定孔位打桩，一排钢管桩振打完毕将导向架移开，铺设分配梁、主梁及桥面系，然后转入下一孔栈桥施工。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-1水中栈桥施工工艺流程框图⑵主桁架拼装打桩施工完成后，检查桩的偏斜及入土深度与设计无误后，在钢管桩之间安设型钢剪刀撑使其形成整体。同时在桩顶按设计尺寸气割槽口，并保证底面平整；吊放工字钢分配梁并与钢管桩焊接固定。桁架在后方分组拼装，汽运至铺设位置，吊机起吊安装成主桁整体，并与分配梁连结。⑶桥面安装在已架设好的纵梁上安装桥面系，横梁与纵梁的连接采用“U”形卡。桥面标准化模块间设置1cm的缝隙，用于防止因温度变化而引起的桥面板翘曲起伏，同时减少波浪的冲击力。栈桥栏杆采用普通钢管制作。栈桥两侧均设置栏杆，其中靠主桥侧遇到支线栈桥时断开。栏杆每1.5m设置一道立柱，焊接在桥面系横梁上。栈桥栏杆通过粉刷不同颜色油漆以区分禁吊区和非禁吊区，并在栈桥上设置航道警示灯和夜间照明设施。⑷维护保养栈桥维护保养是确保栈桥运营安全的关键。栈桥的维护保养主要包括两个方面的内容：WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享①日常的维护保养，如限载、限速，禁止履带吊在栈桥面上施工作业，只允许其通行等。②对栈桥结构进行维护保养，检查基础钢管桩及其连接件、万能杆件纵梁、桥面板等各部位的情况，是否处于正常状态，出现异常应立即处理。栈桥施工流程见下图3-2所示：图3-2栈桥搭设施工流程图⑸栈桥的拆除图3-2栈桥施工栈桥拆除安排在区段上部施工完毕后进行，利用履带吊作为起重设备。栈桥拆除与栈桥搭设时的顺序相反，具体为：清理桥面施工机具及其它物件→护栏、桥面板拆除→分配梁拆除→主梁拆除→钢护筒牛腿的割除→平联的割除→临时钢管桩的拔除（若能）或割除。利用起吊机械带动液压振桩锤实施拔桩，如果出现钢管桩不能拨出或拔断现象，则采用潜水员水下切割方案，回收河床以上露出部分钢管桩。施工中应注意的是投入使用的材料除钢护筒外均为周转重复使用材料，应尽可能的作好回收和保护。同时所有作业人员均必须严格遵照水上施工安全规定进行施工。四、质量目标、体系及工程质量检测(1)质量目标保证栈桥的施工质量，满足施工进度需要，做到“质量安全两手抓，两手都要硬”满足设计要求，保证整体工程顺利完工。(2)质量保证体系及质量检测WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享开工前进行质量策划，贯彻质量管理文件，编制项目质量计划，开展日常质量活动，并通过内部和外部质量审核，保证质量体系有效运行。自栈桥平台施工开始就要测量精确放样，并固定导向架，钢管桩插打过程中要用全站仪控制其垂直度，水准仪控制钢管桩顶面标高。待桩插打完毕后测量再次重新定位，以确定插打过程中桩位的偏差，依次将栈桥搭设的全过程结束为止。五、安全环保要求1、安全要求⑴观察并掌握水位变化规律，了解天气情况，观察水位变化，以掌握尺度。⑵浮船、铁驳均应有足够的锚锭设施，以保持正确对位。船驳不能溜放，严禁冲撞已打好的桩。⑶岸边钢管桩装驳时，吊机停站在可靠的地基上，撑好保险支腿，吊距不够时不能勉强吊装重物，严禁超载起吊。⑷水上打桩既有水上作业，又有高空作业，船上施工人员必须穿好救生衣，作业施工时，必须栓好安全带。船舶上应备有救生设备及救生船，防止溺水事故，要加强安全意识和防范工作。⑸所有工作应有现场统一调度、统一指挥，桩驳靠打桩船时应听从打桩船上负责人的调度，以免发生事故。⑹所有设备要进行检查，进行机械试运转，如有故障必须排除后，才能正式投入施工。⑺如遇5级以上大风、重雾及二级波浪等气候应停止任何作业，做好船舶的安全锚固和防风工作。雷雨时严禁工作人员在未成形栈桥上停留。⑻施工用的氧气、乙炔应按有关规定放置，防止发生事故。对电缆、电器设备应妥善保护、防止发生触电事故。⑼水上栈桥搭设为联合作业，各工种要做好互相之间配合工作，协调商量解决施工中出现的问题。⑽在栈桥钢管桩附近设置警戒牌（夜间用灯光显示），防止船只撞碰钢管桩。2、环保要求(1)认真进行现场调查，及时与当地主管部门联系，对施工区内的设施要做好重点保护，以免破坏。在施工中发现文物时，及时报告并做好现场保护工作。(2)创建美好环境。在工地现场和生活区设置足够的临时卫生设施，每天清扫处理，同时，在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(3)施工期间，经常对施工运输道路进行维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生活。(4)施工现场坚持工完料清，垃圾杂物，集中整齐堆放，及时处理。施工废水严禁乱排乱放，必须经处理后达标排放、贮料场及仓库保持清洁。(5)在现场安装车辆轮胎冲洗设备，在车辆离开现场进入公共道路之前，使用它冲洗车辆。(6)把场内道路维护好，防止起灰尘和积落尘在空气中飞扬，经常在施工道路上洒水。(7)能产生超标噪音的作业应事先向附近工作人员提出警告。当音量超过85dB或在进行噪音作业或噪音作业附近时，工作人员应戴听力保护品，竖立警告标志，并通知当地居民当前的情况。(8)进出施工场地的运料车辆限速、禁止鸣笛，减少噪声污染。(9)不允许施工垃圾和碎料堆积，成为环境或安全的危害物。作为一条环保、防火和安全方针，应每天清理施工垃圾。在现场布置垃圾箱，遵照规定收集和排放垃圾，并把多余材料运到远离施工现场的适当地方。(10)有害垃圾应由当地垃圾处理部门运走并处理废黄油、胶合剂、溶剂、有害物。有害垃圾排放应遵守当地的规定。有害垃圾应用适当的垃圾箱与其他垃圾分开，垃圾可以密封，封上标识。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第五章明挖基础施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用公路桥梁明挖基础施工三、交底内容1、施工准备(1)内业技术准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，编制应急预案。对施工人员进行技术交底，明确施工要点和关键部位卡控重点，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。(2)外业技术准备①利用控制测量网通过全站仪或经纬仪定出基础的中心位置,以桥梁的线路中心线为基准,放出桥梁墩台的纵横向中线。并设置控制桩与护桩。最后按测量结果划定基坑开挖边线,确定基坑开挖范围。②收集施工地点外部地理环境，按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、支护方案和防、排水措施。对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具。2、工艺流程明挖基础施工工艺如图3-1所示3、施工工艺(1)基坑开挖①基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。②不支护加固基坑开挖：WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享A、基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。测设基坑平面位置、标高基坑开挖基底处理地质确认绑扎钢筋模板安装混凝土浇注与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件排水混凝土拌制、输送混凝土养护基坑回填图3-1明挖基础施工工艺流程框图B、无支挡基坑坑壁开挖形式的选择:有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参照表3-1进行施工。表3-1：基坑坑壁坡度坑壁土类坑壁坡度坡顶无荷载坑顶缘有静载坡顶无荷载砂类土1∶1砂类土1∶1卵石、砾类土1∶0.75卵石、砾类土1∶0.75粉质土、粘质土1∶0.33粉质土、粘质土1∶0.33极软岩1∶0.25极软岩1∶0.25软质岩1∶0软质岩1∶0硬质岩1∶0硬质岩1∶0WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享注：1、坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》划分。2、岩石单轴极限强度＜5.5、5.5～30、＞30时，分别定为极软、软质、硬质岩。C、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台；如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖。D、基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。③支护加固基坑开挖：A、挡板支护基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可采取档板支护措施。采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板。也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度按照设计要求。当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算。地下水位较高，基坑开挖深度为5-10m时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。根据基础的要求和基底的土质情况，选择合适的打桩方法。如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。插打顺序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种形式，以加固档板。B、喷射及锚杆加固当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土的回弹率不应大于20%WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求。喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后及时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。每层注浆完成并养护达到设计强度的70%后方可进行下层开挖。边坡上有明显出水点处应设置导管排水。④岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。⑤基坑应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。⑥施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对比分析设计与现场的差异，及时修正围护设计。合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全。观测点的位置设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。(3)基坑排水①集水坑排水基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的情况下，可以使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0倍。②井点降水井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表3-2。井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线至少应深于基底设计标高0.5m。井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度等要求而定。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享表3-2各种井点法的适用范围井点类别土壤渗透系数(m/d)降低水位深度(m)井点类别土壤渗透系数(m/d)降低水位深度(m)一级轻型井点法0.1～803～6电渗井点法＜0.15～6二级轻型井点法0.1～806～9管井井点法20～2003～5喷射井点法0.1～508～20深井泵法10～80＞15射流泵井点法0.1～50＜10降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全。必要时应采取防护措施。应加强井点降水系统的维护和检修,保证降水效果,确保基坑表面无集水。③帷幕法排水帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水的作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均应进行具体设计并符合有关规定。(4)基坑检查基坑开挖到设计基础底高程后，采用人工清除坑底松土，铲平凸超部分，修正边坡。并对基底地质情况进行复核，检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高。进行基底检验。基坑检验合格后，应立即施工基础，尽量缩短暴露时间。(5)模板施工①施工用模板采用2m×1.5m的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在模板四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。②模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。模板上的拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈。③在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板进行检查WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享。检查的主要内容包括下列各项：A.模板的高程、位置及截面尺寸。B.模板、支架、支撑、等结构的可靠程度。C.预埋件的安装位置和高程。D.脱模剂涂刷情况。④浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。(6)钢筋工程①钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确.钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。②在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交错扎结（呈八字形）。安装钢筋时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。基础钢筋网置于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。③钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。④竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。⑤在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。(7)冷却管及测温元件的安装当基础为大体积混凝土施工时，须设置冷却水管以降低水化热。并根据设计要求布置测温元件冷却管采用钢管焊接，接头采用钢接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。设计要求有测温元件的，在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享冷却管的布置应能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。从砼覆盖冷却管开始抽水循环冷却，以后根据测温结果调节通水量。(8)混凝土浇筑混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量。钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。(9)混凝土养护混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。混凝土养护用水可以使用拌和水。不得用海水。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7d。当环境温度低于5℃时禁止洒水。混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。(10)拆模及基坑回填混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损基础混凝土棱角。拆模后及时回填基坑，回填土须分层夯实。将余土推平，做好现场文明施工。四、质量检查及检验标准1、模板安装应符合表4-1规定表4-1模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高±15模板内部尺寸±30轴线偏位15装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－102、钢筋制作安装应按照表4-2进行控制表4-2钢筋安装质量检验标准检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度基础、锚碇、墩台±103、明挖基础施工应按表4-3进行控制WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享表4-3基础质量检验标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2平面尺寸(mm)±50尺量：长、宽各检查3处3基础底面高程(mm)土质±50水准仪：测量5~8点石质+50，-2004基础顶面高程(mm)±30水准仪：测量5~8点5轴线偏位(mm)25全站仪或经纬仪：纵、横各检查2点五、注意事项1、曲线桥上墩台的纵向中线与线路中线位置与两端不等跨时墩的横向中线与梁端缝中心因为施工图预留结构偏心而不重合。2、在基坑顶外缘四周向外设置排水坡或设置防水梁,在适当距离处设截水沟,应采取防止水沟渗水的措施,避免影响坑壁稳定。基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。3、采用井点降水时基础施工完成后应及时拆除或回填井点，防止人畜坠入。4、浇筑混凝土应符合以下规定①冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。②混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。5、当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。五、安全环保要求WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1、安全要求(1)基础施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况，防止边坡垮塌。(2)加强安全技术交底工作，施工严格按交底执行。施工过程中，严格遵守操作规则。(3)开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。(4)参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。(5)开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合国家行业标准的要求。严禁乱拉乱接，高压配电处设置明确标志，防止触电事故。配电盘要防止雨淋日晒。2、环保要求(1)弃土堆坡脚距坑距顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪.(2)现场材料堆码整齐并进行检验标识。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(4)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。(5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(6)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第六章沉井施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于场地狭窄、地质或水文条件复杂地区基础条件下的沉井基础施工。三、交底内容1、施工准备(1)认真阅读、审核设计文件，熟悉规范和技术标准。根据现场实际情况确定确实可行的沉井施工方案。(2)收集各种外部技术数据，如洪汛、凌汛、河床冲刷、通航、漂流物、山洪及泥石流、水位、流速等情况。应制订相关的措施，确保安全。(3)测量放样，定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。(4)确定混凝土配合比，选定主材、地材,质量经检验合格且报批。(5)平整场地和道路，确保施工机具、施工材料进场道路畅通。架设施工电缆，确保工点施工用电正常。(6)沉井在浅水中或可能被水淹没的旱地中要进行筑岛。筑岛的材料应选用透水性好、易于压实的土（砂类土、砾石、较小的卵石）且不小于含有影响岛体受力及抽垫下沉的块体，筑岛的尺寸，应满足沉井制作及抽垫等施工要求。制作沉井的岛面、平台面和开挖基坑施工的坑底标高，应比施工最高水位高出0.5～0.7m，有流冰时，应再适当加高。2、工艺流程沉井施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)沉井制作①刃脚支设先在刃脚处铺设砂垫层，再在其上铺枕木和垫架，枕木间距一般为0.5m。垫架应对称，先设定位垫架，圆形沉井垫架应沿刃脚圆弧对准圆心铺设。在枕木上支设刃脚和井壁模板。枕木应使顶面在同一水平面上，用水准仪找平，高差宜不超过10mm，在枕木间用砂填实，枕心中心应与刃脚中心线重合。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享平整夯实场地、铺设垫木安装支撑排架及底模拼装刃脚立第一节内模及内支撑绑扎第一节钢筋安装第一节外模浇筑第一节井身第一节井身养生等强抽出垫木第一节井内挖土下沉分次浇筑和下沉第二节、第三节井身至设计标高抽干沉井内的积水模板制备钢筋制作模板制备混凝土供应浇筑沉井底板和顶板基底清理、浇筑封底混凝土刃脚加工制作试块图3-1沉井施工工艺流程图WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享②井壁制作沉井施工采用分节制作、分节下沉（制作与下沉交替进行）。沉井分节制作的高度，应保证其稳定性并能使其顺利下沉。分节下沉的沉井接高前，应进行稳定性计算，如不符合要求，可根据计算结果采取井内留土、填砂（土）、灌水等稳定措施。井壁模板可用组合式定型模板（图3-2），分节制作时，水平接缝需做成凸凹型，以利防水。沉井内隔墙、横梁底面与刃脚底面的距离以500mm左右为宜。图3-2沉井井壁钢模板支设1-下一节沉井；2-预埋悬挑钢脚手铁件；3-组合式定型钢模板；4-槽钢钢楞；5-对拉螺栓；6-－止水片；7-木垫块；8-顶撑木；9-钢管脚手架钢筋由人工绑扎，混凝土浇筑可用塔式起重机或履带式起重机吊运混凝土吊斗，沿沉井周围均匀、分层浇筑；亦可用混凝土泵车分层浇筑，每层厚不超过300mm。沉井浇筑宜对称、均匀地分层浇筑，避免造成不均匀沉降使沉井倾斜。每节沉井应一次连续浇筑完成，下节沉井的混凝土强度达到70%后才允许浇筑上节沉井的混凝土。(2)模板、孔洞的处理①垫架、排架拆除沉井应待混凝土达到设计强度的100%始可拆除垫架，拆除时应分组、依次、对称、同步地进行。抽除次序是：圆形沉井先抽除一般承垫架，后拆除定位垫架。抽除时先将枕木底部的土挖去，利用绞磨或推土机的牵引将枕木抽出。每抽出一根枕木，刃脚下应立即用砂填实。抽除时应加强观测，注意沉井下沉是否均匀。隔墙下排架拆除后的空穴部分用草袋装砂回填。②井壁孔洞处理沉井壁上留有的进水口、管道等连接的孔洞，为避免沉井下沉时地下水和泥土涌入，也为避免沉井各处重量不均，使重心偏移，易造成沉井下沉时倾斜，所以在下沉前必须进行处理。对较大孔洞，在沉井制作时在洞口预埋钢框、螺栓，用钢板、方木封闭，中填与空WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享洞混凝土重量相等的砂石或铁块配重。对进水窗则采取一次做好，内侧用钢板封闭。沉井封底后拆除封闭钢板、挡木等。(3)沉井下沉施工方法沉井下沉采用挖土法下沉。人工挖土，挖土应分层、均匀、对称地进行，使沉井能均匀竖直下沉。下沉系数较大时，先挖中间部分，沿沉井刃脚周围保留土堤，使沉井挤土下沉；下沉系数较小时，先根据情况分别采用泥浆润滑套、空气幕或其他减阻措施，使沉井连续下沉，避免长时间停歇。井孔中间宜保留适当高度的土体，不得将中间部分开挖过深。沉井下沉过程中，如井壁外侧土体发生塌陷，应及时采取回填措施，以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对周围环境的影响。沉井下沉过程中，每8h至少测量2次。当下沉速度较快时，应加强观测，如发现偏斜、位移时，应及时纠正。从沉井中间开始逐渐挖向四周，每层挖土厚0.4m，沿刃脚周围保留0.5m土堤，然后再沿沉井壁，每2m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地削薄土层，每次削5cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉，使不产生过大倾斜。如下沉很少或不下沉，可再从中间向下挖0.4m，并继续向四周均匀掏挖，使沉井平稳下沉。图3-3普通土层中下沉开挖方法1-沉井刃脚；2-土堤；1、2、3、4-削坡次序沉井内土方运出通常采用的方法是：在沉井边设置起重设备，将土装入斗吊斗内，用起重机吊出井外卸入自卸汽车运至弃土处。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享沉井内土方吊运出井时，对于井下操作工人必须有安全措施，防止吊斗及土石落下伤人。(4)测量控制沉井位置标高的控制，是在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。沉井垂直度的控制，是在井筒内等分标出垂直轴线，各吊线坠一个对准下部标板来控制（图3-4），并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。挖土时，随时观测垂直度，当线坠离墨线达50mm，或四面标高不一致时，即应纠正。沉井下沉的控制，系在井筒壁周围弹水平线，或在井外壁上两侧用白铅油画出标尺，用水平尺或水准仪来观测沉降。沉井下沉中应加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班至少测量两次（于班中及每次下沉后检查一次），接近设计标高时应加强观测，每2h一次，预防超沉。由专人负责并做好记录，如有倾斜、位移和扭转，应及时通知值班队长，指挥操作人员纠正，使偏差控制在允许范围以内。图3-4沉井下沉测量控制方法1-沉井；2-中心线控制点；3-沉井中心线；4-钢标板；5-铁件；6-线坠；7-下沉控制点；8-沉降观测点；9-壁外下沉标尺(5)沉井封底当沉井沉到距设计标高0.1m时，应停止井内挖土和抽水，使其靠自重下沉至设计或接近设计标高，再经2～3d下沉稳定，或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm时即可进行沉井封底。对于排水下沉的沉井，在清基时，如渗水量上升速度小于或等于6mm/min，可按普通混凝土浇筑方法进行封底；若渗水量大于上述规定时，宜采用水下混凝土进行封底。采用降水排水法封底。首先将井壁老砼接触面冲刷干净或打毛，并对井底进行修整使之形成锅底，然后抛填大块石，绑扎抗浮插筋，浇混凝土封底，封底混凝土应连续一次浇筑，前后左右对称进行，并用振动棒振捣密实。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享当封底混凝土强度达到设计的50%后，再在垫层上绑扎底板钢筋，浇底板混凝土。待底板混凝土强度达到设计强度的70%以上、并经抗浮验算后方可停止降水。四、质量检查及检验标准沉井基础施工应符合以下表4-1标准表4-1沉井制作、下沉至设计标高允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1各节沉井混凝土强度(Mpa)在合格标准内按规范要求2沉井平面尺寸(mm)长、宽±0.5%边长，大于24m时±120尺量：每节段半径±0.5%半径，大于12m时±603井壁厚度(mm)混凝土+40，-30尺量：每节段沿周边量4点钢壳和钢筋混凝土±154沉井刃脚高程(mm)符合设计规定水准仪：测4-8处顶面高程反算5中心偏位(纵、横向)(mm)一般1/50井高全站仪或经纬仪：测沉井两轴线交点浮式1/50井高+2506沉井最大倾斜度(纵、横方向)(mm)1/50井高吊垂线：检查两轴线个1-2处7平面扭转角(°)一般1全站仪或经纬仪：检查沉井两轴线五、注意事项(1)模板及支架、钢筋和混凝土的施工应符合现行混凝土施工质量验收标准的有关规定及设计要求。(2)沉井下沉前应按设计要求，对附近的提防、建筑物等影响范围，制定防护和环保措施，并在下沉过程中建立观察制度。(3)第一节沉井混凝土必须达到设计强度，其上各节达到设计强度的70%后方可下沉。(4)沉井下沉至设计高程后，基底地质条件应符合设计要求。如基底地质条件与设计不符，及时报予设计单位进行核查。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(5)清理后的基底距隔墙底面的高度、刃角斜面露出的高度和有效面积应符合设计要求。(6)在软土中沉井至设计高程并清基后，应进行沉降观测，待8小时内累计下沉小于10mm时方可封底。(7)沉井应在封底混凝土强度达到设计强度后方可抽水填充。填充应符合设计要求。六、安全质量和环保施工(1)安全措施①应随时与当地气象、水文站等部门保持联系，了解和掌握天气变化和水情动态，以便及时采取应对措施。②建立专职的安全管理体系，健全严格的安全管理制度。③严格按操作规程施工，并订立安全协议。认真执行定期和不定期检查制度和例会制度，确保安全生产。④使用符合安全规范的各类电器及施工机械。电器设备及施工机械必须加强检查，非专职人员不得上岗使用和管理。⑤工地材料及机械应堆放整齐。工地现场实行三班制安全巡查，对各种电器设备及施工机械进行随时检查，保证安全。⑥认真落实施工作业区施工平台设施、桥桩、水底管线的安全警戒保护措施，不得擅自扩大水上施工安全作业区的范围，确保作业区安全。⑦水上施工应设专用救生船，并派人值班,水上施工人员必须穿救生衣。⑧夜间水上作业时，水上施工平台及施工船舶上应有充足的照明，危险部位应设灯光安全警示标志。(2)环保措施①弃土堆坡脚距坑距顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪.②基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。③建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。④应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。⑤混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。⑥混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第七章旋挖钻钻孔施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁桩基旋挖钻钻孔施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。三、交底内容1、施工准备(1)熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。(2)进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。(3)按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，加设护桩。(4)平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。(5)钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。⑹测设桩位测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。(7)架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。(8)组织材料、设备进场。2、工艺流程旋挖钻钻孔施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)埋设护筒①钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4～８mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径至少大20cm，保证护筒呈圆筒状且不变形。②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。深水基础中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享平整场地凿桩桩位放样挖埋护筒钻机就位旋挖钻进制作护筒钻机拼装中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土开挖泥浆池泥浆制备补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度导管拼装、试压测孔深、孔径钢筋笼制作图3-1旋挖钻钻机钻施工工艺流程桩基检测④护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。(2)泥浆制备旋挖钻机在粉砂土层、夹砂土层、地下水位较高的地区进行钻孔施工时，应采用性能良好的泥浆，以抑制地下水、悬浮钻渣、稳定孔壁，防止坍孔。泥浆性能指标：相对密度1.02-1.10，粘度18-22s，含砂率≤4%，胶体率≥95，失水率≤20ml/30min，泥皮厚度≤3mm，PH值8-11。在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。(3)钻孔施工钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。钻机就位平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。钻杆要垂直，旋挖筒中心对正桩中心。开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。挖钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。钻孔作业应分班连续进行，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。严格控制钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻斗升降速度宜控制在0.75-0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部500mm以上，以保证孔壁的稳定。测量钻进深度用测绳系重锤（1～2kg）从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。采用全护筒跟进成孔时，可不用泥浆护壁。(4)清孔①钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。②清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进行清孔，孔后泥浆指标和沉渣厚度应满足成孔灌注要求。③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。(5)钢筋笼安装①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。(6)水下混凝土灌注①安装导管导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享导管安装后，其底部距孔底有30～40cm的空间。②首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。③水下混凝土浇灌打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。四、质量检查及检验标准1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）表4-1钻孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：<1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98%2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）表4-2钻孔桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查五、注意事项1、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项；2、泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使其底部孔壁松散坍塌；3、钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。4、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。5、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。6、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。7、桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。8、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能六、安全环保要求1、安全要求WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。⑵钻机必须安装牢固。钻机就位前，平整压实场地，再铺垫铁板后，钻机就位，防止倾覆。⑶施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。⑷钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，防止坍塌。⑸在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。⑹吊车作业需要有专人负责指挥。⑺严禁在雨中进行电焊作业。⑻桩机检修时，高空作业必须系好安全带。2、环保要求((1)出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)严禁随意排放泥浆，造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。。(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。(6)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。(7)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(8)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第八章冲击钻钻孔施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁桩基础冲击钻钻孔施工。三、交底内容1、施工准备(1)熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。(2)进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。(3)测定桩位，加设护桩。测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。(4)平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。(5)钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。⑹架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。2、工艺流程冲击钻钻孔施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)埋设护筒①钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4～８mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径大40cm，保证护筒呈圆筒状且不变形。②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。深水基础中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享平整场地凿桩桩位放样埋设护筒钻机就位冲击钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度导管拼装、试压测孔深、孔径钢筋笼制作图3-1冲击钻钻机钻施工工艺流程桩基检测WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享④护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。(2)泥浆制备开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆比重：1.20～1.40；粘度：22～30s；含砂率：≤4%；胶体率：≤95%；PH值：8～11；失水率≤20mL，泥皮率：≤3mm。在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。(3)钻孔施工①安装钻机安装钻机时机座底部应垫平，保持稳定，并打入木楔防滑，不得产生位移和沉陷。钻尖、钢丝绳在同一垂线上，与护筒中心偏差不得大于5cm,钻机就位测量护筒顶标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。②钻进开始钻孔时应采用小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔。冲程应根据土层情况分别规定：在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用大冲程，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程，在通过高液限粘土，含砾低液限粘土时，宜采用中冲程，在宜坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，勤取碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。钻进过程中，应始终保持孔内水位应高于护筒底口500mm以上，掏取钻渣和停钻时应及时及时向孔内补水，保持水头高度。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1∶1投入粘土块和小片石（粒径不大于15cm），用钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚固稳定。在通过漂石和岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔等事故。测量钻进深度用测绳系重锤从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔过程中应观察钻机所在地面变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。⑶检孔当钻孔深度达到设计要求时，进行采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。(4)清孔①钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。②清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进行清孔，孔后泥浆指标和沉渣厚度应满足成孔灌注要求。③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。(5)钢筋笼安装①WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。(6)水下混凝土灌注①安装导管导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管安装后，其底部距孔底有30～40cm的空间。②首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。③水下混凝土浇灌打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。四、质量检查及检验标准WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）表4-1钻孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：<1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98%2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）表4-2钻孔桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查五、注意事项WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项；2、冲击钻施工，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。；3、开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可加速钻进。4、钻机施工过程中应保证泥浆面始终高于护筒底部50cm以上，以保证孔壁的稳定。5、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。6、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。7、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。8、桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。9、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能六、安全环保要求1、安全要求⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。⑵钻机必须安装牢固。钻机就位前，平整压实场地，钻机就位，沿周围打入木楔，固定钻机，防止倾覆。⑶施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。⑷钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，防止坍塌。⑸在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。⑹吊车作业需要有专人负责指挥。⑺严禁在雨中进行电焊作业。⑻桩机检修时，高空作业必须系好安全带。2、环保要求((1)出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)严禁随意排放泥浆，造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。。(4)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。(6)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。(7)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(8)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第九章回旋钻钻孔施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁泥浆固壁回转钻机钻孔灌注桩施工作业。三、交底内容1、施工准备(1)熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。(2)进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。(3)测定桩位，加设护桩。测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。(4)平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。(5)钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。⑹架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。2、工艺流程回旋钻钻孔施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)埋设护筒①钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4～８mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径至少大20cm，保证护筒呈圆筒状且不变形。②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。深水基础中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享平整场地凿桩桩位放样埋设护筒钻机就位钻进制作护筒安装钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度导管拼装、试压测孔深、孔径钢筋笼制作图3-1回旋钻钻机钻施工工艺流程桩基检测WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享④护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。(2)泥浆制备开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。具体可参照表3-1泥浆性能指标：表3-1泥浆性能指标钻孔方法地层情况相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）PH值正循环回转钻机一般地层1.05～1.2016～224～8≥968～10易坍地层1.20～1.4519～284～8≥968～10反循环回转钻机一般地层1.02～1.0616～20≤4≥958～10易坍地层1.06～1.1018～28≤4≥958～10卵石层1.10～1.1520～35≤4≥958～10在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。(3)钻孔施工①安装钻机安装钻机时机座底部应垫平，保持稳定，并打入木楔防滑，不得产生位移和沉陷。转盘要求水平，钻杆必须垂直，钻架上的起吊滑轮组、转盘中心及钻尖应在同一铅锤线上，且与护筒中心偏差不得大于5cm,钻机就位测量护筒顶或转盘顶标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。②钻进A、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料,针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。在砂类土或软土层钻进时容易坍孔，宜选用平底钻头，控制进尺，低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引起钻头跳动，钻杆摆动加大和钻头偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进。B、开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，待导向部分或钻头全部进入底层后，再以正常速度钻进。当使用反循环钻机钻孔，应将钻头提高距孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。C、钻进速度应与泥浆排量相适应,并应保持护筒内应有的水头，对不同的地层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。D、无论正、反循环旋转钻孔时，须采取减压钻进，钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力之和的80%。这样可使钻杆维持竖直受拉状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少断钻杆及斜孔、弯孔和扩孔现象。E、测量钻进深度用测绳系重锤从孔底量至护筒顶部或转盘顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。F、泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。G、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。H、钻孔过程中应观察钻机所在地面变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。⑶检孔WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享当钻孔深度达到设计要求时，进行采用检孔器和测绳等对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。(4)清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。①抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止泥浆太清造成坍孔。②换浆法清孔：采用正循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度较纯的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。直至孔底钻碴清除干净。③清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆相对密度：1.03-1.10；粘度：17-~20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。④在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。⑤不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。(5)钢筋笼安装①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。(6)水下混凝土灌注①安装导管WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管安装后，其底部距孔底有30～40cm的空间。②首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。③水下混凝土浇灌打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。四、质量检查及检验标准1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）表4-1钻孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：<1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98%2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）表4-2钻孔桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查五、注意事项1、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项；2、泥浆泵起动后，待形成正常循环后，才能开动钻机慢速回转，下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，至钻头正常工作后，逐渐增大转速，调整钻压，并避免钻头水口堵水。；3、钻进时应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水含钻渣较多时，应控制给进速度，防止因循环液比重太大而中断循环。4、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，维持泥浆循环1-2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。。5、钻机施工过程中应保证泥浆面始终高于护筒底部50cm以上，以保证孔壁的稳定。6、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享7、钻进达到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清除孔底沉渣至返出泥浆的钻渣含量符合规定。提钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补充适量冲洗液，稳定孔内水头高度。8、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。9、桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。10、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能六、安全环保要求1、安全要求⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。⑵钻机必须安装牢固。钻机就位前，平整压实场地，钻机就位，沿周围打入木楔，固定钻机，防止倾覆。⑶施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。⑷钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，防止坍塌。⑸在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。⑹吊车作业需要有专人负责指挥。⑺严禁在雨中进行电焊作业。⑻桩机检修时，高空作业必须系好安全带。2、环保要求((1)出孔弃渣要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)严禁随意排放泥浆，造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。。(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。(6)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。(7)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(8)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。第十章人工挖孔桩施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。三、交底内容1、施工准备⑴场地平整，清除地表四周的危石浮土，铲除松软土层并夯实。⑵测量放样，定出桩孔准确位置，并设置保护桩经常进行检察。⑶孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，雨季时要搭好孔口雨棚。⑷安设提升设备，布设做好出渣道路。⑸合理堆放材料和机具设备，使其不增加孔壁压力，防止塌孔。2、工艺流程挖孔桩施工工艺如图3-1所示3、施工工艺(1)开孔开孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引出四个控制点，以控制桩心。在地面人工挖深0.5-1m，安放模板，浇筑混凝土井圈,井圈孔径大于设计5-10cm，井圈上口比周围地面高出30cm以上避免井口进水。将护桩引到井圈上面，再次用经测量校核后用红油漆标识清楚，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度，并在井圈上测量出圈顶标高，将标高用油漆写在圈顶上，以便施工过程中经常测量和控制挖孔深度。(2)开挖①挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择开挖方式。根据不同地质情况，可分为人工开挖、风镐开挖及爆破开挖。A、粘土、淤泥、流砂的开挖方法对于孔内的粘土、淤泥、流砂层，可用人工使用铁铲、锄头进行WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享开挖。孔内挖土采用分段开挖方式，对于粘土层，一般0.5m～1.0m为一个施工段，浇筑混凝土护壁，待砼配合比试验钢筋骨架制作桩身砼浇筑砼试块制作桩身钢筋骨架吊装成桩护壁砼施工成孔验收卷扬机吊运出渣覆盖层直接开挖岩层爆破桩位中心放样锁口井圈施工布孔开挖施工准备图3-1挖孔桩施工流程图护壁混凝土达到强度后，才能进入下一施工段；对于软弱地层、涌水、涌沙地层，采用0.3m～0.5m为一个施工段，确保安全。B、强风化岩层、中风化岩层的开挖方法对于强风化岩层、中风化岩层，可采用风镐开挖，由空压机带动风镐。一般1.0m为一个施工段，浇筑混凝土护壁。C、坚硬致密微风化岩层的开挖方法挖孔桩开挖进入微风化岩层后，根据现场实际情况，可采用浅眼松动爆破技术进行爆破。②WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享桩孔必须每开挖一节、浇筑一节护壁。每开挖一节，要检查桩孔的直径、孔位及井壁弧度，不满足时要修整孔壁至合格。每节保存一次地质渣样，地层变化时要及时取样，如果与设计资料不符，及时向技术人员反应。③在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。④人工挖孔，以三到四名工人为一组，井下工人使用风镐、短把铁锹、羊镐等工具开挖，井上工人使用小卷扬机、将开挖出的土方、石块吊出，弃运至指定的地方。(3)护壁为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，地质较好护壁高度一般为1m，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。对软弱地层、涌水、涌沙地层，护壁段高可减少为0.3-0.5m一段。护壁厚度根据设计及现场实际情况，一般为15-20cm。①护壁钢筋笼地层结构比较稳定时，护壁可采用素混凝土；地层结构松散，挖孔过程中易垮塌时，护壁需设置钢筋网，由Φ16主筋及φ8箍筋连接而成，钢筋间距为20cm。在每节护壁搭接部分，留设钢筋头与下节护壁接茬。②护壁模板护壁模板采取组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用。模板呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径3-5cm左右，高100cm，背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。模板间用卡具连接。可在外部加设支撑，以确保混凝土浇灌操作。用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。③浇筑护壁混凝土护壁混凝土强度按照设计要求配比，采用机械拌制。在混凝土内应掺一定数量速凝剂，以尽快达到强度要求。浇筑护壁时，用卷扬机加吊桶垂直运输，人工浇筑如图3-2护壁形式。为了防止模板产生偏移，应对称下料，用振动棒进行振捣。④护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。复核桩孔平面位置、垂直度和直径，开挖下一段土方,继续支模灌注护壁混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。新浇筑的护壁混凝土强度低于2.5MPa时，不得进行爆破作业。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-2挖孔桩构造示意图若孔底发现地质复杂或开挖中发现地质不良情况（如陷穴、溶洞、薄层泥岩、不规则软弱层等），应立即通知技术人员(5)通风、排水及照明①通风挖孔过程中经常检查有害气体浓度，特别是遇腐殖土和进入岩层开挖，超挖规定标准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进行送风5分钟后，方可下人，同时在施工过程中也应该经常送风。②排水挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及桩内排水。孔桩施工前沿孔桩砌筑排水沟。地下水给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中水开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。A、地下水不大时可在一侧挖集水坑，用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。B、水量较大时当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。③照明WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享孔桩施工过程中必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100w防水带罩灯泡，采用12v低电压。(3)钢筋笼安装①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。(4)砼灌注挖孔桩混凝土灌注按孔内渗水量大小分两种，混凝土干施工法和水下灌注混凝土施工法。当渗水量≤6mm/min时，采用混凝土干施工法当渗水量＞6mm/min时，采用水下灌注混凝土施工法。①干灌当钢筋笼在井筒中就位以后，桩孔内基本无水时，采用常规的混凝土浇筑方法即干灌施工。浇筑前要抽干孔内积水，清除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入孔桩内。如果孔内的水抽不干净，提出水泵后采用人工清除干净。混凝土入孔可采用砼输送泵泵送入孔，坍落度按泵送混凝土控制。也可采用在井口的上方搭设支架，利用溜槽和串筒送砼入孔。串筒底面距混凝土面不大于2m，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。串筒送砼入孔时混凝土坍落度宜控制在7～9cm，拌和时间不得少于90秒。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。每层灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约40～50cm，应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。孔内的混凝土必须一次连续灌注完成，不留施工缝。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享②水下混凝土灌注当渗水量较大时，采用水下灌注混凝土施工法A、安装导管导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管安装后，其底部距孔底有30～40cm的空间。B、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。C、水下混凝土浇灌打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。四、质量检查及检验标准1、人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）表4-1挖孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）挖孔：<0.5WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98%2、人孔挖孔桩成孔质量要求（表4-1）表4-2挖孔桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查五、注意事项1、人工挖孔桩施工时相邻两桩孔间净距离不得小于3倍桩径，当桩孔间距小于3倍间距时必须间隔交错跳挖。2、孔口处应设置高出地面至少300mm的护圈。3、在保证桩孔直径的前提下，孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用桩径尺寸。护壁混凝土不作为桩身的一部分，不得侵占主体孔径。4、每节段开挖及护壁混凝土浇筑后，复核桩孔垂直度和孔径。确保桩身垂直度偏差小于0.5%桩长且不大于200mm。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。5、浅眼松动爆破时，必须控制打眼深度和炸药用量，避免对成型护壁的影响。5、每节护壁均应在当日连续施工完毕；WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享6、护壁混凝土必须保证密实；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，以防造成事故；7、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。五、安全环保要求1安全要求(1)孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。桩孔必须挖一节、浇筑一节护壁，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。(2)孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。(3)桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。(4)每作业班组不得少于3人，作业人员必须身体健康，井下作业人员必须戴安全帽、安全带，安全绳必须系在孔口。每次作业前应检查摇架架体与绳索、保险钩、制动装置是否完好有效。井内人员不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔，必须另外配备钢丝绳及滑轮并有保护装置。(5)为防止高处落物与落物打击，在施工区域设安全警戒线，并挂示警牌。孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板下。护板位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。(6)孔口井圈设置井盖，在完工、息停工期间应始终覆盖并保证正确位置，井盖强度、刚度应能承受100kg的重量，防止人员误入或杂物进入。(7)井孔内设100W防水带罩灯泡照明，电压为12V低电压，电缆为防水绝缘电缆。(8)挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。(9)每次下孔作业前必须先通风，作业过程中必须保持继续通风。为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒。(10)入岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批。孔内实施爆破时，严格按照设计控制装药量及布眼，井下全部人员必须从井孔内撤离；划定安全距离，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作严格按照安全操作规程办事，爆破后向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(11)挖孔弃土要及时转运，距井口四周5m范围内不得堆积余土杂物；禁止任何车辆在桩孔边5m内行驶。8.2环保要求(1)挖孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.(2)桩基排水应采取措施，保护环境不受污染。(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(4)混凝土运输、浇筑过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。(5)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。(6)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第十一章桩基础钢筋笼施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003。二、适用范围适用于公路的桥梁桩基钢筋笼施工。三、交底内容1、施工准备(1)钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。(2)原材料进场、报验，试验合格后才进行使用(3)人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和断筋机、电焊机、调直机等设备进场。(4)架设电力线路。并根据现场实际情况配置变压器和发电机。(5)制作钢筋笼加工胎具。2、材质要求(1)钢材的种类、型号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。(2)钢材进货时，要有材质证书，并应妥善保管，防止锈蚀。(3)钢筋进场后，应进行抽检，其力学性能测试应符合设计及规范要求。(4)焊接用的钢材，应做可焊接质量的检测，主筋搭接接头长度、质量应符合相关规范要求。3、施工工艺(1)钢筋加工①除锈钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用②矫直WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。③下料根据配料表要求长度将钢筋截断，直径40mm以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。④弯曲成型根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应满足表3-1要求。表3-1钢筋弯钩制作弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度末端弯钩180°R235≥2.5d≥3d135°HRB335Φ8-Φ25≥4d≥5dHRB400Φ28-Φ40≥5d90°HRB335Φ8-Φ25≥4d≥10d⑤钢筋的焊接接长主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊A、采用闪光对焊时，应做到：a、接头处不得有横向裂纹。b、与电极接触的钢筋表面，对钢筋不得有明显烧伤c、接头处的弯折不得大于4°。d、接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。B、采用钢筋电弧焊时，应做到：a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享b、接头处不得有裂纹。c、咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，应符合表3-2要求。表3-2钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名称单位接头型式帮条焊搭接焊帮条沿接头中心线的纵向偏移mm0.5d接头处弯折044接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d33焊缝厚度mm+0.05d0+0.05d0焊缝宽度mm+0.1d0+0.1d0焊缝长度mm-0.5d0.5d横向咬边深度mm0.50.5在长2D的焊缝表面上数量个22面积mm66钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始终端，应熔合良好。钢筋的钢筋接头要按要求进行抽样检查，符合设计及规范后投入使用。(2)钢筋笼制作①钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。②WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%，两个接头的间距不小于35d，并不小于500mm。主筋的焊接，钢筋场内采用双面焊：不小于5d（d主筋直径）；现场对接时，两节之间主筋可采用单面焊，焊缝长不小于10d。③钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。④在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。⑤钢筋笼采用与桩体混凝土同等级（或高一级）的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。垫块厚5cm，直径为17cm，在中心预留12mm圆孔，在圆孔中穿Φ10mm钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个；在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层达到7cm的设计标准。(3)钢筋笼的运输和存放①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序，挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等)，便于使用时按顺序装车运出。②钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。(3)声测管安装①声测管材料声测管采用钢管，内孔径50mm、壁厚不小于3.0mm。其数量及布置按设计要求均匀设置。②声测管加工声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上。声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管内畅通、无异物；声测管固定采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固；声测管采取外加套筒焊接方式进行对接，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。③声测管成型WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。(4)钢筋笼吊装①钢筋笼入孔，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架下部。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。②第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，在加强箍筋下穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量上下错开至少35d。接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。③骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用箍筋加套管措施。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于框架或机座上，防止在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。钢筋笼定位后，尽量在6h内浇注混凝土，防止坍孔。四、质量检查及检验标准1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）表4-1钻孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：<1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98%2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）表4-2钻孔桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查五、注意事项1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。2、钢筋笼的制作必须使用胎具，严格控制钢筋间距和顺制度。3、分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，钢筋要进行预弯，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm，主筋的焊接采用单面焊，焊缝长度为10d。4、箍筋采用双面焊，焊接长度为箍筋直径的5倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接。加强箍筋与主筋的连接采用点焊。5、钢筋笼在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定，保证钢筋笼不变形。6、钢筋笼在安装就位时，要控制下孔速度，避免刮伤孔壁。六、安全质量和环保施工WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1、安全保证措施⑴基本作业技术措施施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。⑵用电安全保护措施施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。⑶消防措施消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。2、环境保护施工(1)钢筋加工场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。场地要硬化，原材料存放区、加工作业区、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。并搭设雨棚。(2)现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料要集中堆码，不得乱丢乱放。(3)钢筋笼运输道路要畅通，无积水、坑陷。钢筋笼吊装时要平稳，避免碰撞施工场地附近的建筑物及树木。(4)建筑用废水和生活废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(5)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。第十二章水下混凝土施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路的桥梁钻孔桩基础水下混凝土施工。三、交底内容1、施工准备⑴完成钻孔桩基础钢筋笼、声测管的安装和清孔验收工作。确认孔深。⑵导管配管。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填写记录，记录好导管下设顺序、导管根数、各管节的长度、导管实际下设情况等。⑶拌合站准备充足的原材料及混凝土设备、车辆。⑷维修现场道路，清除障碍，保证全天候畅通。2、施工工艺(1)工艺流程图3-1钻孔桩水下混凝土浇注施工工艺流程图灌注水下混凝土泥浆回收安浇筑导管导管水密性试验二次清孔原材料质量检测提出施工配合比拌制混凝土混凝土质量检测拌和车输送混凝土至桩孔口(2)导管安装①WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享水下混凝土灌注宜选用圆形螺旋丝套接头的钢导管。钢导管的内径应与桩径及混凝土浇筑速度相适用，不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200～300mm。导管管壁厚度一般为3～5mm，其内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管尾管长度宜为3.0～4.0m，中间每节长度宜2m～3m，上部配0.5m、1.0m、1.5m的短管，根据孔深进行调整。②水密试验导管使用前需要检查导管是否漏气、漏水、变形，接头连接要牢固可靠，并且要定期(一般每半个月)进行一次水密性试验，进行水密性试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于到关闭和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。PW=1.3（rc×hc－rw×hw）式中PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；rc——混凝土容重，可采用24kN/m3）；hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；rw——钻孔内水或泥浆容重（kg/m3），一般取1.0～1.20；hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。水密试验方法：拼装好的导管，两端封闭，在端口焊接进出输水管头。往管内注水，注满后封出水管头，加压注水，达到检测压力，经过15min不漏水即为合格。③导管配置配置导管时要根据各桩孔的孔深、护筒至管架的距离来计算单根导管的长度，其计算式如下：图3-2混凝土浇筑导管的安装LL3L2L1H支承托架钢护筒方木方木钢筋笼导管漏斗，式中：L――导管长度(m)；L1――孔外管长(m)，即导管上端管口至护筒顶的距离；L2――孔内管长(m)；H――孔深(m)；L3――导管下端管口距孔底的距离(m)，即导管悬空，一般30～40cm。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享单根导管的实际长度等于各管节的累计长度。短导管放置在单根导管的上部。④导管安装导管的安装方法见图3-2。导管要按照顺序依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管对正钢筋笼中心慢慢下设，各管节间连接要安放“O”形密封圈，并检查每管节间连接紧扣。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～40cm，开始浇注水下混凝土。导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。(3)混凝土拌制及运输混凝土的拌制由拌合站集中搅拌，强制搅拌机进行搅拌。严格控制原材料的投放数量，满足搅拌时间，保证混凝土的坍落度、流动性和强度要求。混凝土运输采用混凝土搅拌罐车运输，混凝土罐车从拌和站开出后应在最短时间内达到灌注现场，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。混凝土应有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水。混凝土运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，灌注时保持有足的流动性，坍落度宜为18—22cm。如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。应尽量减少倒运环节，尽可能采用混凝土搅拌车与导管漏斗对口浇的施工方法。不具备对口浇的条件时，可用汽车泵等作为转运工具。冬季施工，罐车应采取保温措施，混凝土入导管温度不低于5℃时，；夏季施工，罐车应采取降温措施，减少运输过程中混凝土坍落度损失，混凝土入导管温度不大于30℃时。(4)混凝土灌注①开盘开浇宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算（式中参数见图3-3）。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享式中：──灌注首批混凝土所需数量(m3)；HdDh1h2HaHb泥浆混凝土导管图3-3初浇混凝土量计算示意图──桩孔直径(m)；──桩孔底至导管底端间距，一般为0．4m；──导管初次埋置深度(m)；──导管内径(m)──桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即。当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。②灌注阶段灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享每盘测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时填写水下混凝土灌注记录表，确定灌注高度和埋管深度，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。③收盘在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度宜为22cm，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。四、质量检查及检验标准1、钻孔桩成桩质量标准（表4-1）表4-1钻孔桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享五、注意事项⑴灌注前要检修好混凝土搅拌系统、混凝土搅拌车、灌注混凝土的吊车等设备，以及浇筑器具，防止灌注混凝土过程中出现长时间中断。⑵要根据验收孔深和灌注平台高度配置导管，导管接头应有密封圈（垫）并拧紧。浇筑导管应定期进行水密试验检查。⑶导管下设时要按照安装顺序依次进行；导管下设后，要检查导管是否漏浆；要将导管放置孔底，检查是否少下导管，以及导管是否下设至距孔底30～40cm；检查隔球塞和储料斗内出口上的盖板是否放置好；拆除的导管要做好记录，放止拆除导管时拔出混凝土面而造成断桩。⑷灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，掌握好下料速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。⑸在灌注混凝土过程中，要每隔15～30min测量一次孔内混凝土面的深度，以便控制好导管埋入混凝土中的深度，导管埋深始终控制在2.0～6.0m内，拆卸导管时向上提升导管要慢，避免拔出导管而造成断桩和钢筋笼上浮。要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。测混凝土面的深度采用绳系标准锤测深法，标准锤的外形为锥形，锤底直径15cm，高20cm，质量6kg；测绳必须经检校过的钢尺进行校核。⑹灌注混凝土过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。⑺终浇时要仔细而准确地测量混凝土面的深度，必要时采用钢管取样盒，从孔内取出混凝土样，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。终浇标高控制在设计桩顶标高以上0.5～1.0m范围内。六、安全质量和环保施工1、安全保证措施(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工孔桩周围设置安全护栏，非施工人员不得进入施工区域，防止人员掉入孔桩WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(4)导管起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(5)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。2、环境保护施工(1)拌合站场地要进行合理规划、原材料分库存放、不得随处铺洒。废弃材料不得乱丢乱放。(2)现场管理要有序，施工道路要畅通，无积水、坑陷。(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(4)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第十三章承台施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用公路桥梁承台施工三、交底内容1、施工准备钻（挖）孔桩混凝土施工完，待桩身混凝土达到设计强度后，对承台位置进行施工测量放线。按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。2、工艺流程承台施工工艺如图3-1所示基坑回填图3-1承台施工工艺流程图钢筋制作承台底处理桩顶钢筋调整砼温度控制措施钢筋安装模板安装监理检查浇筑砼拆模、砼养护桩基砼强度达到开挖要求承台开挖测量放线桩基检测合格WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享3、施工工艺(1)基坑开挖①基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。②不支护加固基坑开挖：A、基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。B、无支挡基坑坑壁开挖形式的选择:有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参照表3-1进行施工。表3-1：基坑坑壁坡度坑壁土类坑壁坡度坡顶无荷载坑顶缘有静载坡顶无荷载砂类土1∶1砂类土1∶1卵石、砾类土1∶0.75卵石、砾类土1∶0.75粉质土、粘质土1∶0.33粉质土、粘质土1∶0.33极软岩1∶0.25极软岩1∶0.25软质岩1∶0软质岩1∶0硬质岩1∶0硬质岩1∶0注：1、坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》划分。2、岩石单轴极限强度＜5.5、5.5～30、＞30时，分别定为极软、软质、硬质岩。C、坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台；如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享D、基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。③支护加固基坑开挖：A、挡板支护基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可采取档板支护措施。采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板。也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度按照设计要求。当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算。地下水位较高，基坑开挖深度为5-10m时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。根据基础的要求和基底的土质情况，选择合适的打桩方法。如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。插打顺序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种形式，以加固档板。B、喷射及锚杆加固当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土的回弹率不应大于20%，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求。喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小拔力不小于设计值的90%。混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后及时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。每层注浆完成并养护达到设计强度的70%后方可进行下层开挖。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享边坡上有明显出水点处应设置导管排水。④岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。⑤基坑应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。⑥施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对比分析设计与现场的差异，及时修正围护设计。合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全。观测点的位置设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。(3)基坑排水①集水坑排水基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的情况下，可以使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0倍。②井点降水井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表3-2。表3-2各种井点法的适用范围井点类别土壤渗透系数(m/d)降低水位深度(m)井点类别土壤渗透系数(m/d)降低水位深度(m)一级轻型井点法0.1～803～6电渗井点法＜0.15～6二级轻型井点法0.1～806～9管井井点法20～2003～5喷射井点法0.1～508～20深井泵法10～80＞15射流泵井点法0.1～50＜10井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线至少应深于基底设计标高0.WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享5m。井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度等要求而定。降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全。必要时应采取防护措施。应加强井点降水系统的维护和检修,保证降水效果,确保基坑表面无集水。③帷幕法排水帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水的作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均应进行具体设计并符合有关规定。(4)桩头破除、桩身检测承台开挖出来后，立即进行桩基础的桩头破除。测定桩顶标高，沿桩顶标高及其以上10cm位置，用切割机环切2道，环切时注意避免伤害桩基础主筋。将2道环缝之间的混凝土剥除，露出桩基础钢筋，再沿桩基础主筋将钢筋逐步分离出混凝土，最后凿除桩芯。桩头破除后，即刻进行桩身质量检测，检测方法有低应变检测和超声波检测两种：①低应变检测低应变检测的桩头做好处理：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，露出密室混凝土，大致凿平。中心激振处和传感器安装处要磨平。②超声波检测超声波检测的桩头做好的准备：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，保证声测管的通畅并注满清水，管口高度大致相同和测设有高程。(5)模板施工①施工用模板采用2m×1.5m的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在模板四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。②模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。模板上的拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈。③在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板进行检查。④浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(6)钢筋工程①钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确.钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。②在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用扎丝交错扎结。安装钢筋时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。基础钢筋网置于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。③钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。④竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。⑤在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。(7)冷却管安装冷却管采用钢管连接而成，接头采用丝扣接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。冷却水管按设计要求进行布置，并能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。从砼覆盖冷却管开始抽水循环冷却，以后根据测温结果调节通水量。(8)混凝土浇筑混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量。钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享插入式振动棒振捣密实。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。④混凝土养护混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。混凝土养护用水可以使用拌和水。不得用海水。混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7d。当环境温度低于5℃时禁止洒水。新浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。(10)拆模及基坑回填侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。②拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损基础混凝土棱角。③拆模后及时回填基坑，回填土须分层夯实。将余土推平，做好现场文明施工。四、施工要点1、桩基础伸入承台部分不得破坏，必须确保桩头混凝土和钢筋完整。2、基底处理应符合下列规定：(1)桩基检测完全符合设计要求。(2)碎石类及砂类土层基底面应修理平整时，用水泥砂浆抹面。(3)黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平。可向基底铺设一层碎石或素混凝土垫层，垫层顶面不得高于基底设计高程。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(4)基坑内流水可用堵塞或排引的方法处理。(5)对桩顶伸入承台部分变形的钢筋进行调整处理3、模板检查的主要内容包括下列各项：(1)模板的高程、位置及截面尺寸。(2)模板、支架、支撑、等结构的可靠程度。(3)预埋件的安装位置和高程。(4)脱模剂涂刷情况。4、桩基础钢筋须与承台钢筋焊接为整体，墩台身预埋筋位置准确、预埋深度符合设计。5、承台冷却水管确保畅通，混凝土盖过冷却管时开始注水，减小承台水化热。五、质量检查及检验标准1、模板安装应符合表5-1规定表5-1模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高基础±15模板内部尺寸基础±30轴线偏位基础15装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－102、钢筋制作安装应按照表5-2进行控制表5-2钢筋安装质量检验标准检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度基础、锚碇、墩台±103、明挖基础施工应按表5-3进行控制表5-3基础质量检验标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2平面尺寸(mm)±50尺量：长、宽各检查3处3基础底面高程(mm)土质±50水准仪：测量5~8点石质+50，-2004基础顶面高程(mm)±30水准仪：测量5~8点5轴线偏位(mm)25全站仪或经纬仪：纵、横各检查2点六、注意事项1、曲线桥上墩台的纵向中线与线路中线位置与两端不等跨时墩的横向中线与梁端缝中心因为施工图预留结构偏心而不重合。2、在基坑顶外缘四周向外设置排水坡或设置防水梁,在适当距离处设截水沟,应采取防止水沟渗水的措施,避免影响坑壁稳定。基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。3、采用井点降水时基础施工完成后应及时拆除或回填井点，防止人畜坠入。4、浇筑混凝土应符合以下规定①冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。②混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。④WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。5、当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。七、安全环保要求1、安全要求(1)基础施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况，防止边坡垮塌。(2)加强安全技术交底工作，施工严格按交底执行。施工过程中，严格遵守操作规则。(3)开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。(4)参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。(5)开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合国家行业标准的要求。严禁乱拉乱接，高压配电处设置明确标志，防止触电事故。配电盘要防止雨淋日晒。2、环保要求(1)弃土堆坡脚距坑距顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪.(2)现场材料堆码整齐并进行检验标识。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(4)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。(5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(6)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(7)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第十四章墩身施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁工程圆形、圆端形、矩形等实体墩身施工。三、交底内容1、施工准备(1)墩身施工前，必须先在承台表面测定墩身的十字线，测量承台顶立模点标高。(2)在墩身范围内进行凿毛，将承台表面浮浆及软弱层凿除，用水冲洗干净。(3)整修墩身预埋钢筋、并对其做除锈处理。2、工艺流程墩身施工工艺流程如图3-1所示图3-1墩身施工工艺流程图承台顶面清理测量放样墩身钢筋绑扎钢筋制作、运输模板加工与调试墩身混凝土浇筑混凝土养护混凝土拌制、运输拆除模板制作砼试件支架搭设墩身模板安装预埋件安装3、施工工艺WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(1)搭设支架：墩身外侧采用双排外径53mm钢管脚手架，排距0.9m，步高1.2m，立杆间距1.2m，距地面0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m设剪刀撑一道，剪刀撑与地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间距不小于0.5m，便于钢筋模板安装及混凝土浇注。杆件要求使用优质钢管，无凹凸状，无破裂和变形，无锈蚀。扣件使用直角扣件、旋转扣件、对接扣件，应符合国家有关规范规定，不得有裂缝、变形、缩松等缺陷，铆合处活动应良好，螺丝、螺母不得锈蚀、滑丝。钢管脚手架底部位于承台的砼上或承台周边的回填土上，当位于回填土上，回填土要夯实，立柱下垫木方，脚手架高度比墩身高1m左右。脚手架搭设必须牢固、无晃动现象，并设置爬梯，爬梯每阶0.3m高，方便施工及检查人员上下行走，爬梯及整个支架四周挂设安全密目网。在脚手架顶部搭设操作平台，用于混凝土施工人员及放置小料斗。工作平台采用两条[12槽钢大设在脚手架顶部并与脚手架连接牢固，槽钢面上铺设竹夹板，其宽度为一张竹夹板的宽度；平台四周用钢筋架设护栏，钢筋不低于1m，并挂安全网。为了保证脚手架稳定，在四周设置地锚拉线，地锚入土不少于2m。(2)钢筋制安：①墩身所用钢筋必须符合国标规定，并经试验室检验合格后，才能投入使用。②钢筋根据其下料长度、弯曲方式在钢筋加工厂集中加工成半成品，然后由平板拖车运至施工现场。安装时，严格按照设计图纸所规定的钢筋级别、规格、数量、形状、直径等进行规范安装。钢筋保护层厚度40mm，在钢筋骨架外布置不低于墩身强度的砼垫块成梅花型布置，每平方米4个。③主筋采用双面搭接焊，焊接长度5d，钢筋接头搭接部分应按规范要求预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，预弯的方向要保持一致且保证焊接接头不能侵入钢筋保护层。钢筋焊接接头数量要求在同一截面内，其接头截面积不超过配筋面积的50%，其接头间距应大于钢筋直径的35倍。④箍筋应与主筋垂直围紧，以扎丝进行绑扎。弯曲部位的应满绑；平直部分可采用梅花绑。要求双丝绑扎，扎丝结头弯向墩身内侧，不得侵占混凝土保护层。墩身钢筋应符合表3-1要求：表3-1钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10(3)模板安装墩身模板采用整体定型钢模拼装。①每套模板初次使用时，必先进行试拼，试拼中对模板不平整部位采用砂轮机对其进行打磨处理，并对运输、吊装造成的局部变型进行调校。调校好的模板外观应达到下列要求：A、模板严格按图纸施工，加工精确，结合紧密。B、焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在；C、侧板无翘曲、变形，表面平整无凹凸，无褶皱；D、模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直。E、销孔吻合，尺寸合适。F、经检验合格的模板，编上顺序号，涂刷防锈剂，置于存放场地，并遮盖。②立模须清洗模板面，涂刷模板漆。确定模板的组合，根据立模墨线，采用汽车吊分节吊装，拼装成整体。模板与模板接缝须严密、平整，模板接缝间须粘贴密封胶条，保证嵌缝填塞密实。模板对拉杆采用Φ16以上钢筋，拉杆间距1.5~2m，用PVC管包裹，两端紧固。模板联结螺丝要求满布，不允许跳孔安装，螺丝螺母使用标准型号，安装紧密。③安装过程中，经常检查其平面位置、各节段标高、垂直度、平整度、预留孔与预埋件位置、纵横向稳定性。组装完毕后由现场技术人员与测量人员校验，经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序，检查项目见下表：表3-2墩身模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高柱、墙和梁±10WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享墩台±10模板内部尺寸墩台±20轴线偏位柱或墙8墩台10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－10(4)墩身预埋件根据设计图纸要求布置预埋件及预留孔(5)混凝土浇筑混凝土强度根据设计要求。墩身部分一次浇筑完成。①混凝土浇筑前要将模内杂物、积水清除干净并安装好串筒，串筒底离浇筑面的距离不得大于2m。混凝土由大型拌合站集中拌合，混凝土罐车运至施工现场，再由输送泵泵送入模。②混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。墩身浇筑一次性完成，不得随意留施工缝。③振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不得过捣与漏捣。④灌注混凝土全程，应有现场技术人员对其垂直度、平面位置及预埋件、预留孔位置进行观测，发现问题及时解决。施工中有钢筋工和模板工专人负责“看模”，检查模板是否跑、胀模与变型，保护层垫块是否脱落和损坏，钢筋网片是否被踩松散。施工人员不得随意踩踏，破坏内部钢筋结构。⑤墩身浇筑时为防止模板跑模、胀模，应严格控制混凝土浇筑速度，不得过快，宜控制在10～20m3/h。(6)养护拆模WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享墩身竖向养护采用包裹塑料薄膜保水养护措施，平面采用覆盖土工布洒水养护措施。至少10天内全覆盖及14天内保持湿润。可在墩顶位置设置水桶（箱），安装散水龙头，不间断滴水，保证养护期间墩身混凝土湿润。侧模板应在砼轻度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5Mpa同时满足混凝土表面温度与环境温度相差不大于15°后方可拆除；大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，环境温度低于0°时不宜拆模。在炎热和打分干燥季节，应采取逐段拆模，边拆边盖。拆除时由人工和吊车配合拆除，模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并对模板进行整修养护，以备下次使用。(7)支架拆除拆除作业由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。脚手架采取分段、分立面拆除，对不拆除的脚手架应设置斜撑加固。运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，码放整齐。四、质量检查及检验标准表4-1墩身质量验收标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2断面尺寸(mm)±20尺量：检查3个断面3竖直度或斜度(mm)0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点4顶面高程(mm)±10水准仪：测量3处5轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6节段间错台(mm)5尺量：每节检查4处7大面积平整度(mm)52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处8预埋件位置(mm)10或设计要求尺量：每件五、注意事项⑴墩身施工前，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修结构钢筋。并在基础顶面测定中线、水平，标出墩身底面位置。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享⑵墩身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板接缝应严密，不得漏浆。⑶钢筋的加工安装、混凝土的施工、养护和拆模等应符合相关施工技术标准和规定。⑷浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。⑸墩身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合相关施工技术标准的相关规定。⑹浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有参加高空作业施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。(4)上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查滑升架的挂点位置、起吊钢丝绳、手拉葫芦的安全性；承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(7)模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。8.2环保要求(1)现场材料必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。(2)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(3)施工完毕后，大件施工工具应集中存放，小件施工工具要清理归仓。(4)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(6)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(7)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第十五章空心墩身施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁工程空心墩身施工。三、交底内容1、施工准备⑴墩身测量定位为了使墩身位置、尺寸符合设计要求，桥梁施工前，首先应对桥梁所在位置的路线中线进行复测。复测无误后，在现场定出控制桩。以桥梁中线控制桩或桥梁三角网控制点为基准，按规定精度测量出墩身中心的位置。(2)墩底处理墩身施工前，将承台顶面墩身范围内混凝土进行凿毛处理，凿除表面浮浆。对承台上得墩身预埋钢筋进行矫正、除锈。2、工艺流程墩身施工工艺流程如图3-1所示3、施工方案(1)搭设支架：墩身外架采用双排碗扣脚手架，排距、步高、立杆间距应满足受力要求，沿架子高度方向设剪刀撑，剪刀撑与地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间距不小于0.5m，便于钢筋模板安装及混凝土浇注。杆件要求使用优质架管，无凹凸状，无破裂和变形，无锈蚀。架管应符合国家有关规范规定，不得有裂缝、变形、缩松等缺陷。脚手架底部位于承台的砼上或承台周边的回填土上，当位于回填土上，回填土要夯实，立柱下垫木方，脚手架高度比墩身高1m左右。脚手架搭设必须牢固、无晃动现象，并设置爬梯，方便施工及检查人员上下行走，爬梯及整个支架四周挂设安全密目网，并在脚手架顶部搭设操作平台。工作平台设在脚手架顶部，与脚手架连接牢固，并铺设步WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享板；平台四周用钢筋架设护栏，钢筋不低于1m，并挂安全网。为了保证脚手架稳定，在四周设置地锚拉线。施工准备、方案报批凿毛、清理基础顶面搭设支架绑扎空心墩钢筋空心墩支模自检并报验拆模、养生墩帽、系梁托架安装钢筋加工混凝土拌制及运输制作试件加工外模和内模绑扎墩帽、系梁钢筋自检并报验浇筑墩帽混凝土养生、拆模混凝土浇筑墩帽、系梁底模安装拆除支架进行下一循环安装侧模图3-1薄壁空心墩施工工艺框图WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享墩身内架采用钢管支架，搭设要求与外架相同，通过墩身预留孔道与外架连接形成整体(2)钢筋制安：①墩身所用钢筋必须符合国标规定，并经试验室检验合格后，才能投入使用。②钢筋根据其下料长度、弯曲方式在钢筋加工厂集中加工成半成品，然后由平板拖车运至施工现场。安装时，严格按照设计图纸所规定的钢筋级别、规格、数量、形状、直径等进行规范安装。钢筋保护层厚度严格按照设计要求，在钢筋骨架外布置不低于墩身强度的垫块成梅花型布置，每平方米不少于4个。③墩身钢筋的安装流程为：下实体端护面钢筋→下实体端顶部钢筋网片→空心部分内外侧护面钢筋（循环）→上实体端护面钢筋→上实体段底板钢筋网→墩帽、系梁钢筋④主筋采用双面搭接焊，焊接长度5d，钢筋接头搭接部分应按规范要求预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，预弯的方向要保持一致且保证焊接接头不能侵入钢筋保护层。钢筋焊接接头数量要求在同一截面内，其接头截面积不超过配筋面积的50%，其接头间距应大于钢筋直径的35倍。⑤箍筋应与主筋垂直围紧，以扎丝进行绑扎。弯曲部位的应满绑；平直部分可采用梅花绑。要求双丝绑扎，扎丝结头弯向墩身内侧，不得侵占混凝土保护层。墩身钢筋应符合表3-1要求：表3-1钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享5△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10(3)墩身模板安装①空心墩墩身施工采用整体定型钢模。整体定型钢模工艺简单、可操作性强、用翻拆模法进行墩身施工可同时施工复数的墩身。内模为小块钢模配合特殊加工的异形钢模。②模板安装流程为安装下实体端外侧模板→浇筑下实体端混凝土→安装空心部分第一节段内、外模板→浇筑空心节段混凝土→拆除下实体端模板→空心部分循环（安装空心部分第二节段内、外模板→……→浇筑空心部分最后节段混凝土）→安装上实体端外侧模板及墩帽模板→安装上实体段底模→浇筑上实体端及墩帽混凝土→拆除所有模板③模板要严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆，并能够多次使用。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定。④先拼装外模板，外模板安装完成后吊装内模板。用螺栓将模板连成整体，再吊装围带和拉杆，模板成型后检查各部安装尺寸，符合标准后吊装模板固定架，最后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。⑤墩身施工中，已浇筑部分的模板拆除时，保留一节模板抱在墩上，用以和下一节模板的固定连接，拆下的模板经打磨、涂刷脱模剂后迅速投入到下一墩身上施工，重复以上操作至墩身浇筑完成。⑥外模接缝处贴双面胶以防漏浆。外模板安装后吊装内模板，安放垫块，然后上拉杆。模板与模板之间水平连接螺栓需垫平垫+弹簧垫。拉杆锁定后，穿拉杆的PVC管与模板之间的缝隙采用生胶带堵塞。为便于第一节段外模板的拆除，首块模板采用木楔支垫，首块模板安装完毕且检查满足要求后用高标号砂浆封底缝，待砂浆有一定强度后可灌注混凝土。⑦每一节段模板安装好后，必须检查轴线、高程、平面尺寸，符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。⑧墩帽、系梁施工当模板翻升至墩帽底部时，拆除墩身内模架，采用吊放方式安装底模,然后绑扎钢筋，提升、安装外模板并浇混凝土。墩顶施工过程当中根据施工图安装各预埋件及预留孔。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享当墩身施工至系梁位置时，将前后两滑架采用工字钢连接成整体，然后拆除两墩内侧的滑架支撑架及系梁高度范围内的钢管支架，之后于两墩之间搭设支架铺设底模、安装钢筋、安装模板、浇筑系梁砼。支架支撑于未拆除的墩柱外模之上，靠模板与墩柱砼之间的摩擦力支撑系梁砼重量。⑨模板安装应符合表3-2要求表3-2墩身模板允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸墩台±20轴线偏位柱或墙8墩台10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－10(4)墩身预埋件根据设计图纸要求及施工需要布置预埋件及预留孔。(5)混凝土浇筑①浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。②混凝土浇筑不得随意留置施工缝,分节施工缝必须留置于模板缝位置，每节混凝土施工完毕后，必须将混凝土顶面凿毛并清理干净后才能进入下一节墩身施工。③混凝土浇筑时应分层进行浇筑，分层厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。④插入式振捣器振捣时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，插人下层混凝土50～100mmWORD文档下载可编辑 专业技术资料分享，每一处振毕，徐徐提出。振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。⑤在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在浇筑过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。(6)养护拆模①混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模。拆模后规范要求继续保湿养护至规定龄期。②混凝土拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。③混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。(7)支架拆除墩身全部完成后，拆除墩身支架。拆除作业由内而外、由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。脚手架采取分段、分立面拆除，对不拆除的脚手架应设置斜撑加固。运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，码放整齐。四、质量检查及检验标准表4-1墩身质量验收标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2断面尺寸(mm)±20尺量：检查3个断面3竖直度或斜度(mm)0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享4顶面高程(mm)±10水准仪：测量3处5轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6节段间错台(mm)5尺量：每节检查4处7大面积平整度(mm)52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处8预埋件位置(mm)10或设计要求尺量：每件五、注意事项1、墩身每次立模之前应将原有混凝土顶面冲洗干净，并将接触面做凿毛处理。2、立模板时以测量人员放样的墩轴线为模板轴线进行拼装。先调整外模，固定好外模之后，再以外模为标准，调整内模。3、浇筑过程要安排专人负责观察、记录模板的情况，随时检查对拉钢筋松紧程度，使对拉钢筋受力均匀。4、混凝土振捣过程中，注意在振捣时不能触碰到对拉钢筋、模板，以免使对拉钢筋震动，使螺帽松脱。5、在模板对拉钢筋两侧加焊两块钢板，增强模板强度。6、空心墩身施工中，每次拆除模板，须留置最上节模板抱墩，以方便下一循环施工。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有参加高墩施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。(4)上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查滑升架的挂点位置、起吊钢丝绳、手拉葫芦的安全性；承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(7)模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。8.2环保要求(1)现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(6)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第十六章盖梁施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁工程盖梁施工。三、交底内容1、施工准备(1)熟悉施工图纸、施工规范及相关文件，制订有效的施工方案。(2)平整施工场地，用以搭设施工支架，必要时可进行硬化，。(3)模板加工后进行检验，是否符合施工要求，并打磨上漆。(4)钢筋在加工场下料、加工成型，运至施工现场按要求进行存放。(5)墩身与盖梁接触面的处理施工时，将墩柱与盖梁接触的砼表面按施工缝处理，凿毛立柱顶位置处的砼，用高压水枪冲洗干净。2、工艺流程盖梁施工工艺流程如图3-1所示3、施工方案(1)搭设支架：盖梁施工采用落地式满堂支架采用满堂支架形式时，对盖梁下施工范围内基底进行处理。测量放样，确定地基处理范围，对软弱地基换、碾压、硬化填后夯实。经处理后的施工区域应平整、密实，并且有相应承载力，无下沉。支架采用碗扣架搭设。在处理后的地基上铺设枕木，枕木上搭设支架。支架搭设完成后仔细检查各承重部位是否垫实、牢固。支架上水平放置工字钢，相互联结牢固，铺枕木作为工作平台(2)模板安装①WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享盖梁底模和侧模均宜采用定型组合模板，由专业模板生产厂家加工。模板的强度和刚度满足设计及规范要求。模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。②测量放样，定出盖梁的轴线、高程。钢筋下料成型测量放线现场检查搭设支架安装底模板钢筋绑扎安装侧模板浇注砼养生拆模板、支架现场检查砼运输、拌合试块制作图3-1盖梁施工工艺流程图③根据测量结果安装底模。铺设底模时，在工字钢顶部铺设两层方木，用木楔调整盖梁底模标高。盖梁悬梁部分用方木调整标高。底模拼装安装完毕，采用自动安平水准仪精确控制高程，将底模高程控制在设计允许范围内。底模与墩柱结合处粘贴海绵条，并根据测量标高对墩顶进行凿毛处理。④侧模和端模采用整体吊装。采用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑对模板进行调整、加固，使其稳固。侧板的安装必须保证垂直度、整个模板的线形顺直以及保证墩帽的上口截面尺寸。⑤模板支好后，测量模板控制点标高，确定混凝土浇筑位置。所有模板的接缝处须粘双面胶条，防止漏浆。⑥WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定性。墩身模板安装应符合表3-1要求：表3-1模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板高程±10模板尺寸+5，-0轴线偏位10装配式构件支承面高程+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,0(3)钢筋安装①墩身所用钢筋必须符合国标规定，并经试验室检验合格后，才能投入使用。②钢筋根据其下料长度、弯曲方式在钢筋加工厂集中加工成半成品，然后由平板拖车运至施工现场。安装时，严格按照设计图纸所规定的钢筋级别、规格、数量、形状、直径等进行规范安装。钢筋保护层厚度满足设计要求，在钢筋骨架外布置不低于主体混凝土强度的砼垫块，成梅花型布置，每平方米不少于4个。③主筋采用双面搭接焊，焊接长度5d，钢筋接头搭接部分应按规范要求预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，预弯的方向要保持一致且保证焊接接头不能侵入钢筋保护层。钢筋接头数量要求在同一截面内，其接头截面积不超过配筋面积的50%，其接头间距应大于钢筋直径的35倍。④箍筋应与主筋垂直围紧，以扎丝进行绑扎。弯曲部位的应满绑；平直部分可采用梅花绑。要求双丝绑扎，扎丝结头弯向墩身内侧，不得侵占混凝土保护层。墩身钢筋应符合如下要求：表3-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1两排以上排距±5WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享受力钢筋间距(mm)尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处(4)混凝土浇筑浇筑时，从跨中向两端移动，均匀连续地分层浇筑完毕。砼浇筑时，随时检查支架、模板、钢筋的稳固情况。浇筑混凝土，采用插入式振动器振捣。均匀、有顺序地分段、分层浇筑，先从桥台或盖梁的中心开始，逐渐向两端移动。振捣时先两侧后中心，且与侧模保持10-15cm距离，避免振动棒碰撞钢筋模板。为保证砼的外观质量，首先严格控制砼的配合比、水泥品牌，全桥上部结构采用同一品牌，砂石材料严格控制，杜绝不合格的材料混用。砼的拌和时间严格控制，同时控制浇筑的时间，应在下一层砼初凝时，浇筑第二层砼，振捣棒插入下层砼约5-10cm。其次控制脱模油，用清机油并且涂均匀。浇筑应连续进行，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志：混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。模板在混凝土达到规定的强度后方可拆除。拆模时，注意棱角，不能蛮干，避免人工造成掉边、掉角等现象。养护时覆盖物用土工布，并经常洒水保持混凝土表面湿润。(5)养护拆模①混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模。拆模后规范要求继续保湿养护至规定龄期。②混凝土拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。③混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。四、质量检查及检验标准表4-1盖梁质量验收标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按照规范及验标要求2断面尺寸（mm）±20尺量：检查3个断面3轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点4顶面高程（mm）±10水准仪：检查3～5点5支座垫石预留位置（mm）10尺量：每个五、注意事项1、使用的模板保证光滑平整，不能有坑洼；使用合格的脱模剂，以保证顺利脱模、混凝土颜色均匀。模板安装注意接缝精度，以避免模板错台。2、支架使用前强度进行验算，满足施工要求后才能在上面支模。3、盖梁模板支立前，须将盖梁与墩身结合处进行才、凿毛处理。4、浇筑过程要安排专人负责观察、记录模板的情况，随时检查对拉钢筋松紧程度，使对拉钢筋受力均匀。5、混凝土振捣过程中，注意在振捣时不能触碰到对拉钢筋、模板，以免使对拉钢筋震动，使螺帽松脱。5、在模板对拉钢筋两侧加焊两块钢板，增强模板强度。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。(4)高空作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(7)模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。2、环保要求(1)现场材料、工具必须在室内或施工棚内集中存放。(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(6)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第十七章支座安装施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《公路桥梁盆式橡胶支座》(JT/T391)二、适用范围适用于公路及城市桥梁工程中盆式橡胶支座的安装。三、交底内容1、施工准备(1)具体根据每座桥的施工图，对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留地脚螺栓和预埋钢垫板等进行复核检查，确认符合设计要求后进行支座安装。(2)根据该跨的位置，结合具体施工图，准确核对该跨箱梁的支座的型式。(3)提前准备灌注支座板与垫石顶面之间无收缩高强度灌注的材料及搅拌机具。(4)凿毛支座垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水冲洗表面。2、材料要求支座进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则，规格、质量和有关技术性能指标符合现行公路桥梁支座标准的规定，并满足设计要求。支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂保洁。3、工艺流程螺栓锚固盆式橡胶支座安装：墩台顶级预留孔清理→测量放样→拌制环氧砂浆→安装锚固螺栓→环氧砂浆找平→支座安装。4、操作工艺(1)支座与箱梁底面的连接安装①WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享支座与箱梁底面的连接安装在存梁台座进行，应按照线路纵向坡度复核活动支座及固定支座位置是否符合设计，特别是单向活动支座应注意单向活动方向。支座安装在箱梁底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓.②支座安装后，固定支座上座板与下座板中心纵、横向锚动量以及活动支座中心线横向错动量均不得大于3mm，活动支座中心线的纵向错动量与设计计算值的允许偏差之和为±3mm，固定支座及活动支座下板中心线的扭转偏差为1mm.③架设箱梁时，根据测量定位的位置及高程，箱梁落梁应先落在千斤顶上，再准确就位，随后对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行重力注浆。④支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。(2)落梁后的检查落梁后应立即检查支座十字线和桥梁伸缩缝是否满足下列要求：梁体中心线与设计位置误差不得超过3mm，支座底面中心线与墩台支承垫石顶面十字丝误差不宜超过3mm。支座落梁后，支座底面与墩台支承垫石顶面应密贴，梁体同一端的支点相对高差不超过2mm，整孔箱梁不允许有三条腿现象，以消除反力的不均。(3)支座调整落梁后如果不能满足上述条件，特别是梁体同端支点相对高差超过2mm时，须将梁重新吊起，调整到位后再落梁，使箱梁就位满足上述要求。(4)支座重力灌浆灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，如底面设一层橡胶防漏条、模板采用膨胀螺丝固定等方式，防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。预留锚栓孔、支座垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不得小于1.0MPa。在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。在注浆材料强度大于20Mpa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。四、质量检查及检验标准支座安装质量标准见表4-1表4-1支座安装规定值或允许偏差WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享项次检查项目规定值或允许偏差1支座中心与主梁中线(mm)22支座顺桥向偏位(mm)103高程(mm)符合设计规定，未规定时±54支座四角高差(mm)承压力≤5000kN＜1承压力>5000kN＜2五、注意事项1、支座的材料、规格和质量必须满足设计和有关规范的要求，经验收合格后方可安装。2、支座底板调平砂浆性能应符合设计要求，灌注密实，不得留有空洞。3、支座上下各部件纵轴线必须对正。当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。4、支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得刮伤，安装前必须涂上硅脂油。5、当上部结构预制梁板就位不准确或梁板与支座不密贴时，必须吊起梁板重新就位或垫钢板消除缝隙，不得用撬棍移动梁板。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下墩身设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。(4)高空作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(7)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。2、环保要求(1)支座使用前必须在室内存放，并做好保护措施。(2)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(3)要防止噪声污染，减少噪声扰民现象。对产生强噪声机械作业的工序，宜安排在白天进行；若安排夜间施工时，应采取隔音措施。(4)支座处凿毛和清扫时，应采取降尘措施，防止粉尘污染周围环境。(5)操作人员要按要求佩戴口罩、眼罩、手套，并选择通风良好的位置进行砂浆拌制。(6)支座注浆时，要做到工完料清，及时清除多余废浆和各种剩余物质材料。(7)施工垃圾不得愿意丢弃，应集中到指定位置处理。(8)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第十八章钢筋笼施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《钢筋混凝土用钢热轧光圆钢筋》（GB1499.1）《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》（GB1499.2）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003二、适用范围适用于公路桥涵工程钢筋加工与安装。三、交底内容1、施工准备(1)钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。(2)原材料进场、报验，试验合格后才进行使用(3)人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和断筋机、电焊机、调直机等设备进场。(4)架设电力线路。并根据现场实际情况配置变压器和发电机。(5)制作钢筋笼加工胎具。2、材料检验钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：(1)每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。(2)检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。(3)在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度屈服点伸长率)和冷弯试验。(4)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。3、施工工艺(1)钢筋加工①除锈钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。②矫直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。③下料根据配料表要求长度将钢筋截断.直径40mm以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。④弯曲成型A、钢筋的弯制和末端的弯钩要符合以下要求：a、受拉热轧光圆钢筋的末端应制作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不小于2.5倍钢筋直径，钩端留3倍钢筋直径的直线段。b、受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，直钩的弯曲直径不小于5倍直径，钩端直线段长度应大于3倍钢筋直径。c、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径应大于钢筋直径的10倍（光面钢筋）或12倍（带肋钢筋）。图示≥5d≥2.5dd≥3d≥3dr≥（10或12）dr≥（10或12）dd、WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享用光面钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；钩端直线段长度应大于5倍钢筋直径。e、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从钢筋中部开始，逐渐弯向两端，弯钩应一次弯成。B、加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4～8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16～30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。(2)钢筋连接①接头形式钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，采用焊接接头或机械连接接头。轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不采用绑接。普通砼中直径大于28mm的钢筋，均采用焊接。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在35d且不小于500mm内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度范围内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表3-1的规定。表3-1接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制②闪光对焊连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器缀数等焊接参数。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量。有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光一预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量。有电顶锻留量和无电顶锻留量。闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：A、接头处不得有横向裂纹；B、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；C、接头处的弯折角不得大于3°；D、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。③电弧焊接接头电弧焊接头型式主要有帮条焊、搭接焊。搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。帮条焊两主筋端面之间的间隙为2～5mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一层，应立即清渣。焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质，帮条焊、搭接焊应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。焊缝高度应≥0.3d,并不得＜4mm；焊缝宽度应≥0.7d，并不得＜8mm。④绑扎连接(1)钢筋接头的末端距钢筋弯折的距离，不小于钢筋直径的10倍，接头不得设置在构件的最大弯折处。(2)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合表3-2的规定，压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。表3-2受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25R235钢筋35d30d25dHRB335钢筋45d40d35dHRB400钢筋—50d45d(3)钢筋绑扎及保护层设置①钢筋的交叉点用直径0.7-2.0mm铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。绑扎采用逐点改变绕丝方向的八WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享字形方式交错绑扎，对直径25mm以上的钢筋，采用双对角线的十字形方式绑扎②结构和构件拐角处的钢筋交叉点采用满绑，中间平直部分的交叉点采用梅花绑。③除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。④墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°,中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°，在浇筑过程中不得松动。⑤箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。⑥非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。⑦钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。在钢筋与模板间设置保护层垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。A、混凝土垫块应具有足够的强度和密实性，其材料不得含有对混凝土产生不利影响的成分。B、垫块厚度要满足设计保护层厚度。C、垫块在结构和构件的侧面和底面所布置的数量不少于3个/M2，重要部位要进行加密。D、垫块应与钢筋绑扎牢靠，其绑扎的丝头不得进入混凝土保护层内。四、质量检查及检验标准1、钢筋加工的质量应符合表4-1要求：表4-1钢筋加工的质量标准项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±52、钢筋骨架加工成型后应满足表4-2要求：表4-2焊接骨架的质量标准项目允许偏差（mm）骨架的宽及高±5WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享骨架的长±10箍筋间距±103、钢筋安装允许偏差应满足表5-3要求：表5-3钢筋安装的允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±3五、注意事项1、钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。2、钢筋连接注意事项(1)拉杆中的钢筋，不论其直径大小均应采用焊接接头。(2)在钢筋密列的结构中，当钢筋间净距小于钢筋的1.5倍或30㎜（竖向）和45㎜（横向）时不能使用搭接接头。(3)焊条应保持干燥，如受潮，应先在100～350℃下烘0.5～1h。(4)冬季钢筋闪光对接焊须在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋待完全冷却后才能运往室外。(5)负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10～WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。(6)当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置符合受拉区的规定。3、钢筋骨架的制作必须使用胎具，严格控制钢筋间距和顺制度。4、钢筋骨架在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定，保证钢筋笼不变形。六、安全质量和环保施工1、安全保证措施⑴基本作业技术措施施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。⑵用电安全保护措施施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。⑶消防措施消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。2、环境保护施工(1)钢筋加工场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。场地要硬化，原材料存放区、加工作业区、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。并搭设雨棚。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(2)现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料要集中堆码，不得乱丢乱放。(3)钢筋笼运输道路要畅通，无积水、坑陷。钢筋笼吊装时要平稳，避免碰撞施工场地附近的建筑物及树木。(4)建筑用废水和生活废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(5)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第十九章预应力施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围主要适用于针对高速公路桥梁后张法预应力工程施工。三、交底内容1、施工准备检查梁体混凝土强度是否满足预应力张拉要求，梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。对预应力材料和设备进行检验张拉设备应配套标定，并配套使用。长期不使用或标定时间超过半年或张拉超过300次或在使用中预应力机具设备或仪表出现反常现象或千斤顶检修后应重新标定。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。2、材质要求预应力混凝土结构所用钢绞线的力学性能及表面质量，应符合现行国家标准的规定,并附有质量证明书、规格及力学性能实验报告单。预应力筋锚具、夹具和连接器应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的规定。锚具、夹具和连接器的锚固性能类别、型号、规格符合设计要求3、工艺流程（见图3-1）WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-1预应力施工流程图4、施工工艺⑴预应力管道安装本技术交底预应力孔道材料采用金属螺旋管，管道宜尽量采用镀锌材料制作，并具有良好到柔软性，材料厚度不宜小于0.3mm。金属螺旋管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。上述检验方法可参照现行《预应力混凝土用金属螺旋管》(JG/T3013)的规定执行。预应力筋管道的尺寸与位置应正确，定位后的管道应平顺且于锚垫板垂直，锚垫板应垂直于孔道中心线。管道和接头应有足够的密封性，以确保浇筑时不渗漏和抽真空时不漏气。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距不宜大于0.8m。金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。管道应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完毕后，应采取可靠措施，防止水或其他杂物进入管道。⑵钢束制作及管道穿束①钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。②钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。③钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20~30cm。④预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。⑶预应力张拉在同期养生混凝土试块强度试压后达到设计及规范允许的张拉强度后方可张拉，箱型梁张拉采用张拉力及伸长值双控制，以伸长量为主。张拉工作应严格按照技术规范的张拉程序施加预应力，张拉程序为：0→10%σk→20%σk→105%σk（控制应力持荷2分钟）→σk锚固张拉缸进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系，对比张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷25分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。预应力钢铰线用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。每束钢绞线的伸长量均经过计算，与设计伸长量相比较，对有出入者，经仔细校核无误后，在设计张拉过程中进行检验。钢绞线伸长量计算另外进行报审。钢绞线张拉前，应先张拉到初应力，再开始继续张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力阶段的推算伸长值，对后张法，混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢铰线的轴线重合一致，工作锚工具千斤顶与锚垫板紧贴，用直径2cm钢管把夹片打紧。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割时严禁用电弧焊，宜用砂轮机切割，同时不得损伤锚具。对曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，在两端张拉。长度小于等于25m的直线预应力筋，设计无要求时，可在一端张拉。当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别设置在构件的两端。预应力筋采用两端张拉时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值进行锚固。两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作一致，用对讲机进行控制，保证两端同步进行预应力施加。张拉时应经常量测大梁起拱及端头梁的回缩值并做记录，张拉完后3天内定期检测大梁起拱并记录。张拉端钢铰线上作好标记，张拉人员逐级量测钢铰线和伸长量，并记录，最后计算实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。⑷孔道压浆终张拉结束后，宜在24h内进行管道真空辅助压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流束不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享压浆前，应对孔道进行冲洗以清除有害材料，冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应同时进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。泵抽吸预应力孔道中的空气，使管道真空度稳定在-0.10MPa左右，然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在不小于0.50MPa压力下持压2min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min；冬季压浆时须采取保温措施，并掺加防冻剂。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，并与构件在同等条件养护，待符合现行规范规定的要求后方可进行移运和吊装。压浆顺序自下而上，并应将集中在一处的孔道在一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道；如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗干净，以便重新压浆时孔道通畅无阻。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。启动真空泵前首先注满水箱的水，使真空泵在正常运转时水能够循环进行，达到为真空泵降温的目的；电动机的转向按外壳指示方向操作，以免水箱的水流入真空箱；每次注浆完毕，须对管道和阀门等清洗，如有浆体进入空气滤清器和负压箱，还要进行清理；停机后将真空泵积水放完，防止锈死；较长时间停机后，再启动前先将电动机防护罩拆去，用手转动电动机风扇叶使之灵活转动方可启动；运转中如发现真空座下面方孔中有水漏出，说明机械密封泄露，须停机处理。真空辅助压浆工艺流程：预应力筋的切断→检查、清理管道→预应力筋、夹片空隙堵塞（用环氧树脂胶浆）→机械设备及相关部件安装→按配合比搅拌浆体→抽真空→灌浆→压浆完毕设备清理→封端→抹面。⑸梁体封锚①预应力筋的切断：张拉结束，按规定对预应力筋切断，切断用角磨砂轮,严禁电焊截断。预应力筋端头至梁体端头混凝土平面的距离不得小于3cm。②封锚混凝土采用C50的无收缩混凝土。浇注梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时清除支承垫板、锚具及锚穴混凝土的污垢，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并将锚穴混凝土凿毛，设置锚穴钢筋网。为固定钢筋网的位置，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体连成一体，以备浇注封端混凝土。③压浆结束后，应及时对需封端的锚具进行封闭。应先将锚具周围冲洗干净并检查有无管道漏压，然后按设计要求用聚氨酯涂料对锚具和预应力筋做防水处理。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，然后用无收缩混凝土进行封堵。封端时必须严格控制封锚后的梁体长度。④浇注封端混凝土，按试验配合比拌制混凝土，仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。按规定要求对封锚混凝土进行养护。⑤封端混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于50C时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。⑥封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。四、施工要点预应力工程是一项复杂而细致的工作，从钢绞线、锚具、夹具、连接器等原材料的的选用，到张拉设备的校正，预应力筋的制作安装、孔道压浆直至最后的封锚，整个过程必须严格遵照设计及规范进行。预应力的张拉前应科学准确地根据实测预应力筋弹性模量、孔道摩阻系数等计算所需出拉力、张拉控制力，严格按照操作规程进行张拉。预应力张拉完成后应在规定的时间内完成孔道压浆，浆液组成、压浆顺序、压力控制等符合设计要求。孔道压浆完成后采用设计要求的混凝土完成端头封锚。五、质量检查和检验标准1、基本要求钢绞线的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。钢绞线编束时梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。单根钢绞线不允许断丝。同一截面钢绞线接头面积不超过钢绞线总面积的25%，接头数量应满足施工技术规范要求。钢绞线张拉或放张时混凝土前股东和龄期必须符合设计要求，严格按设计规定的张拉顺序操作。预应力孔道应安装牢靠，接头密和，弯曲圆顺，锚垫板平面应与孔道轴线垂直。千斤顶、油表、钢尺等器具应进过检验校正。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享锚具、夹具和连接器应符合设计要求。孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有水泥原浆溢出后方可封闭。2、后张预应力筋断丝及滑移不得超过下表5-1的控制数。表5-1后张预应力筋断丝、滑移限制类别检查项目及控制数钢铰线束每束钢绞线断丝或滑丝l丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1％注：(1)钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝。(2)超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。3、后张法施工质量要求按表5-2控制表5-2后张法预应力施工质量控制标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标（mm）梁长方向±30尺量：抽查30%每根查10个点2梁高方向±102管道间距（mm）同排10尺量：抽查30%每根查10个点1上下层103张拉应力值符合设计要求查油表读数：全部44张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根（束）3钢筋不允许六、注意事项1、钢绞线编束时梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤，每隔1～1.5m牢固绑扎成束。钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁用氧炔焰或电弧焊切割。2、管道在模板内安装完毕后，应采取可靠措施，防止水或其他杂物进入管道。预应力筋穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享3、后张法预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，可采取分批、分阶段对称张拉。施加预应力时，预应力筋、锚具、千斤顶应位于同一轴线上。4、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。应在24h内完成，否则应采取措施，确保力筋不出现锈蚀。压浆应自下而上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。七、安全及环保要求1、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打夹片时，人员站在侧面。2、张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备，油表要妥善保护避免受震。3、张拉过程中及未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。4、更换锚具时，两端都要装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防护工作必须做好。5、夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二十章预制箱梁施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁工程预制箱梁施工。三、交底内容1、施工准备(1)硬化场地预制场场地范围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，18吨振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设10cm厚级配砂砾垫层，并用C20混凝土硬化地面，以满足预制要求。(2)场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。(3)保证预制场的供电要求，检查电路。同时预备1台75KW发电机组，浇筑混凝土时，如果大电不能保证供应，立即自发电，保证施工。预制场内做到安全合理布线，在适当位置设置接线电箱，同时安装好漏电、触电保护装置。(4)合理规划场地，区分钢筋加工场（可设于场外）、拌合站（可设于场外）、制梁台、养护室、存梁区。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(5)箱梁台座采用混凝土基础，在预制场地整体硬化后，浇筑25cm厚Ｃ25钢筋混凝土基础。另外考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底模采取钢筋砼筏板基础进行加强处理。(6)安装大型龙门吊，以提供成品梁的移运。浇筑门吊钢筋混凝土基础，架设轨道，拼装门吊，调整设备。2、工艺流程预制箱梁施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)模板安装箱梁预制模板采用整体式外模和液压整体式内模，具有足够的强度、刚度和稳定性；保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。施工准备底模安装底板及腹板钢筋绑扎底板及腹板波纹管安装侧模板、内模板安装顶板钢筋及波纹管安装浇注混凝土拆模及养生模板加工砼拌和砼试块制作钢筋加工波纹管加工钢绞线的加工及穿束混凝土强度检验张拉压浆封锚砼强度控制验收WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-1预制箱梁工艺流程图①模板安装准备工作A、模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。B、模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。首先打磨模板，除去油污、锈渍，清扫干净，再将脱模剂均匀的涂在模板上，待脱模剂表干后可以进行吊装钢筋等工作，实干后可以浇筑混凝土。C、钢配件的制作要符合设计及规范的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于梁体配件外露部分以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。②模板安装的流程如图3-2所示③底模板安装底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，并进行加固处理。严格按照设计预留反拱值，底模板长度方向预留压缩量。在调整完成后要在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便控制泄水孔预埋PVC管的位置。图3-2模板安装流程图WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享调整底模底模安装安装侧模调整侧模底腹板钢筋吊装吊装内模安装端模顶板钢筋安装砼工程拆模模板拆除检验批砼强度达到拆模要求模板安装检验批④侧模安装外侧模直接通过铰结固定到底模两侧。安装好外侧模后，再进行内模、端模与钢筋笼的吊装。侧模与底模连接处圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。外侧模安装时需调整丝杠将外侧模支撑到设计位置，并经检查各部位尺寸满足要求后，采用限位销子将刚支撑固定，使外侧模与地面连成一体，最后将其与端模联接。调整完成以后，在通风孔的位置打好螺栓孔，以便控制通风孔预埋PVC管的位置。对安放附着振动器的部位予以加强⑤内模安装底腹板钢筋绑扎就位后，开始进行内模的安装。安装时，先安装内模支撑托架，并通过泄水孔将支撑托架固定在底模上，以保证托架的稳定性，再将拼装调试完毕的内模采用龙门吊整体吊入，落到钢支撑托架上。严格检查模板的安装尺寸，保证各部分保护层厚度满足设计要求，检查合格后，将内模下导梁与支撑托架固定，以确保满足使用要求。内模起吊时，起吊点设在内模的走行钢梁上。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。⑥端模板安装端模面板厚10mm，端模为整体模板，底板的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫。以型钢为骨架进行加固。端模进场后应对其进行全面检查，保证其截面尺寸和预留孔与设计位置相符。安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位。锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。就位后联接底模、内模及外侧模。⑦模板安装应符合表3-1规定表3-1模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板高程±10模板尺寸+5，-0轴线偏位10装配式构件支承面高程+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,0(2)钢筋安装①预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。②梁体侧模安装好后，进行梁体钢筋的安装，其安装顺序为：梁底板钢筋→梁腹板钢筋→梁顶板钢筋。③WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享制作钢筋绑扎胎具、吊装胎具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的U形缺口控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。④钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑，必要时，也可用点焊。⑤梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。⑥绑扎垫块和钢筋的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。为提高钢筋保护层厚度符合设计要求，保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2，呈梅花型布置；其形状为锥形，有利于钢筋的定位。施工时使用同标号的混凝土垫块，不得使用砂浆垫块。⑦钢筋骨架的吊装及安放钢筋吊装要使用专用的钢筋吊具，在吊具上设置的吊索使用铁链。吊装时采用短钢筋挂在钢筋骨架上，铁链挂在短钢筋上，使骨架整体受力，防止钢筋骨架在吊装中变形。同时钢筋吊装就位后，要对局部的变形进行调整（包括钢筋的间距、保护层的厚度和预埋件的位置等），确定钢筋骨架没有问题⑧墩身钢筋应符合如下要求：表3-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处(3)预应力管道安装预应力管道采用橡胶抽拨棒成孔，钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管。预应力管道位置靠定位网片来控制，每隔50cm设置一片定位网片。预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，网眼尺寸误差≤3mm。。在绑扎钢筋时，管道定位网片应同时按设计及规范要求安放定位，和钢筋安放在一起，采用点焊形式将其定位。穿橡胶抽拨棒时采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方式。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。最后放入锚具加固螺旋筋。预应力管道采用点焊固定，钢筋绑扎牢固后同时保证预应力管道的位置准确。预应力管道安装应符合表3-3规定：表3-3后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项目允许偏差1预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋与设计位置偏差≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋的间距及位置偏差≤15mm5腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6钢筋保护层与设计尺寸偏差＋5mm、0mm7其他钢筋偏移≤20mm(4)混凝土浇筑①浇筑梁体混凝土的时候，混凝土的主要浇筑方式为从纵向两端向中间并左右对称浇筑施工。明确结构的分段分块的间隔浇筑顺序（见图3-2所示）；混凝土浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。根据图示的要求,首先从腹板处下混凝土依次灌注①②区域，该区的混凝土浇注应连续、对称地进行，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；每次侧振时间不得超过10秒，混凝土浇筑纵向WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享3米一段，只打开这一段的侧振；然后打开内模顶板上布置的天窗，通过天窗与混凝土的溜槽灌注区域③内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域④及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑤及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。图3-2梁体结构分块示意图②混凝土确定必要的温控防裂措施，混凝土温差控制和防风抗裂措施可参考下列要求进行。A.在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度宜在5～30℃，模板温度5～35℃，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑混凝土，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温；B.当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃；C.在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件；D.浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理；③混凝土的振捣混凝土的振捣采用插入式振动棒、附着式振动器和桥面整平振捣器等振捣设备，振捣时应避免影响模板、钢筋和预埋件。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时，应加密振点。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用插入式振捣器振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围为12.5㎝WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5～10cm，与侧模保持5～10cm的距离。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。对于箱梁腹板与底板，端头部分及支座板上方和顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，应特别注意振捣。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。(5)混凝土养护①混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌注结束4小时且混凝土终凝后方可升温。升温速度不大于10℃/h，恒温期间混凝土的内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温的养护时间应根据构件的脱模强度要求、混凝土配合比以及环境的温度来制定。降温的速度不能大于10℃/h。应严格控制养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。②混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用洒水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布包裹。包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。在后期的梁体养护过程中，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。③混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。(6)钢束制作及管道穿束①预应力钢绞线采用ASTMA416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φj15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95×105Mpa。张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。②钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。③钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。④钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。⑤钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。⑥钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。⑦穿束前应检查锚垫和孔道，锚垫板应正确，孔道内应畅通，无水份和杂物。⑧预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。⑨预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。（7）预应力张拉在箱室内同期养生砼试块强度试压后达到设计强度的90%后方可张拉，箱型梁张拉采用张拉力及伸长值双控制，张拉工作应严格按照技术规范的张拉程序施加预应力，张拉程序为：0→10%σk→20%σk→100%σk（控制应力持荷5分钟）→σk锚固张拉机具千斤顶与压力表应配套使用，在进场时进行检查和校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系。所用压力表的精度不宜低于1.0级，校验千斤顶用的试验机或测计的精度不得低于±20%。使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。锚具和夹具的类型符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。并进行试验，合格后方可用于预应力混凝土施工。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享钢绞线张拉前，应先张拉到初应力，再开始继续张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力阶段的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢铰线的轴线重合一致，工作锚工具千斤顶与锚垫板紧贴，用直径2cm钢管把夹片打紧。曲线预应力钢铰线宜在两端同时张拉，两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作一致，用对讲机或旗语进行控制，保证两端同步进行预应力施加。张拉时应经常量测大梁起拱及端头梁的回缩值并做记录，张拉完后3天内定期检测大梁起拱并记录。张拉端钢铰线上作好标记，张拉人员逐级量测钢铰线和伸长量，并记录，最后计算实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。预应力张拉应满足表3-4要求：表3-4 后张法预应力张拉质量控制项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：抽查30佩每根查10个点梁高方向±102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)(8)管道压浆①压浆浆体要求浆体强度应符号设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂。浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。压浆浆液性能指标应符合表3-5要求：表3-5孔道压浆浆液性能指标项目性能指标水胶比(%)0.26-0.28WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享凝结时间（h）初凝≥5终凝≤24流动度（25℃）（s）初始流动度10-1730min流动度10-2060min流动度10-25泌水率（%）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率0压力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）≤2.00.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m时）自由膨胀率（%）3h0-224h0-3充盈度合格抗压强度（MPa）3d≥207d≥4028d≥50抗折强度（MPa）3d≥57d≥628d≥10对钢筋的锈蚀作用无锈蚀②压浆A、终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流束不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。B、压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道、塑料管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。C、用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应同时进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。泵抽吸预应力孔道中的空气，使管道真空度稳定在-0.10WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享MPa左右，然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在不小于0.50MPa压力下持压2min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min。(9)梁体封锚封锚混凝土采用C50的无收缩混凝土。拉结束，接到安质部发的允许切断预应力筋的通知后方可对预应力筋切断，切断用角磨砂轮,严禁电焊截断。要求预应力筋端头至梁体端头砼平面的距离为3cm，不得小于2cm。浇注梁体封端混凝土之前，应先清理支承垫板、锚具及锚穴砼的污垢，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并将锚穴砼凿毛，设置锚穴钢筋网。浇注封端砼，按试验配合比拌制砼，细操作并认真振捣，保证锚具处的砼密实。按规定要求对封锚砼进行养护。按规范要求对混凝土养护。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。四、质量检查及检验标准表4-1预制梁质量检验标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按照规范及验标要求2粱(板)长度(mm)+5，-10尺量：每梁3宽度(mm)干接缝(粱翼缘、板)±10尺量：检查3处湿接缝(梁翼缘、板)±20箱梁顶宽±30底宽±204高度(mm)梁、板±5尺量：检查2处箱梁+0，-55断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋6跨径(支座中心至支座中心)(mm)±20经纬仪或拉线检查；每支座WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享7支座平面平整度(MM)2水准仪：每支座8平整度(mm)52m直尺：每侧面每梁长测l处9横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件五、注意事项1、安装模板时，因管道较多，应特别注意不要将橡胶棒挤变形，否则会造成孔道变形，端部有死弯。2、钢筋安装时，防止钢筋骨架变形，就位后，检查钢筋骨架，对变形位置进行调整，塞垫混凝土垫块。3、混凝土灌注过程中应注意以下几点：①混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固；②在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土；③为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注顶板以上混凝土时应停止侧模附着式振捣器，采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补；④腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。4、预应力管道必须定位准确，除活动方向外固定牢靠。5、钢绞线切割只准采用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。6、张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验，张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。7、单根钢绞线不允许断丝。单根钢筋不允许断筋或滑移。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有施工人员组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(3)上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。(4)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(5)模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。(6)钢绞线锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。张拉作业时，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。(7)在压浆时，在压浆口前禁止施工人员通过，以防止水泥浆对施工人员造成伤害(8)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。(9)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。2、环保要求(1)现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料不得乱丢乱放。(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(6)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二十一章支架现浇箱梁施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011》《公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)》二、适用范围适用于公路桥梁工程支架现浇箱梁施工。主要用于地基条件较好，跨越旱地或浅水河流且桥墩高度较低的简支梁、连续梁、连续刚构梁。三、交底内容1、施工准备(1)审核施工图纸、熟悉规范和标准，学习实施性施工组织设计。制订对应的施工计划。(2)人员、机械、设备和材料根据开工报告要求进场。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(3)收集现场地形、水文的实际情况，对可能出现的影响制订相应的措施(4)复核导线和水准，并进行加密。2、工艺流程支架现浇梁施工工艺流程图如图3-1所示3、施工方法(1)地基处理①桥梁下部构造场地范围内地面及基底处理根据设计图纸要求，确定满堂支架搭设范围。将原地面挖深1m,换填砾石，每30cm碾压一次，必须用机械设备压实，并做地基承载力实验，在基础达到承载力要求后再开始下一个循环工序。（必要时刻采用灌注桩、沉入桩等方法进行地基加固）场地整平，高出地面不受雨水浸泡影响，由中心线至边保持2%横坡。支架位于坡地上时，应将地基的坡面挖成台阶。桥下支架场地范围顶层全部采用砼硬化。厚度满足支架受力要求而不开裂下沉，要求必须平整，高差不得大于5cm。也可对支架落脚点位置单独设置条形混凝土基础，基础须满足支架施工对地基承载力的要求。支架位于水中时，其基础应采用桩基。平整场地及地基处理搭设支架立底模、侧模及预压绑扎底腹板钢筋及安装波纹管安装内模板、端头模板绑扎顶板钢筋及波纹管浇注梁体砼混凝土养护测量放线（轴线、边线标高）材料进场检验钢筋下料、加工砼拌和及运输试块制作试块强度检测梁拉压浆封锚拆除箱梁底模及支架养护灰浆配制试块制作试块检测WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-1支架现浇梁施工工艺框图②排水措施如支架搭设位置有河流或水沟通过，沿河沟及涵洞处预埋涵管以便排洪需要，将上游流水引至涵洞中，排入下游的自然沟底中。(2)支架搭设现浇梁支架采用碗扣式多功能钢管脚手架搭设，支架间距和型式根据箱梁设计重量及支架高度计算确定，配置可调底座和可调支架托座，支架托座上铺设方木纵、横梁。①测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出梁体的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。②布设立杆支垫根据立杆位置布设立杆垫板，支架基础全部架立在混凝土硬化地面上，故立杆支垫在用砂或者石粉找平后可直接支垫，或采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。③碗扣支架安装WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。④顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。⑤纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放10×10cm的方木纵梁，在纵梁上间距20cm安放10×15cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。⑥支架预压预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.05-1.1倍。根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。支架搭设好后，上铺箱梁底模，吊放足够的砂袋于每跨，压前在每跨底模外侧布置观测点，定期测量相应观测点标高，当变形稳定后，取下砂袋卸载，分析测量数据，计算出底模预拱度值，通过托座及木楔调整好底模标高。预压过程中要检查支架的工作情况，扣杆件有无压弯或变形，方木有无压裂等。预压分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。每阶段加载间隔时间不少于24小时。沙袋卸载时继续观测。卸载完成后记录好观测值。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。(3)支座安装支座必须按设计要求制造，出厂时必须有检验证书和产品合格证，并按相关标准进行抽样检验，合格后方能使用。①安装前全面检查支座零件有无丢失、损坏，相对各滑移面用丙酮或乙醇清洁，其它部件也应清洗干净。②支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方向的水平。当支座承压力小于或等于5000KN时，支座四脚高差小于1mm；承压力大于5000KN时，高差小于2mm。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享③注意支座顺桥向与横向的安放位置，支座上下各件横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵向支座上下各件错开的距离必须与计算值相等。④支座中心线与主桥中心线应重合或平行。⑤纵向活动支座安装时，上下导向档块必须保持平行。(4)模板安装箱梁内外模均采用大块竹胶板。模板要保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；必须具有足够的强度、刚度和稳定性、能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的荷载，接缝密实，不漏浆。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。①底模板底模安装前，先调整好支架顶部方木的高度，再铺设竹胶板。底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板按设计图纸要求设坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。②腹板外模板和翼缘板模外侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。模板的支撑要牢固，对于翼板或顶板采用框架式支撑，对于腹板模板，根据腹板高度设置对拉杆，对拉杆采用塑料套管，以便拉杆取出，不能用气割将拉杆割断。各种接缝要紧密，不漏浆，在接缝间加双面胶带。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。模板安装完毕后，检查模板断面尺寸、标高和线型，确保梁体外观尺寸符合设计要求。③箱室模板内模为大块竹胶板组合成型，其包括腹板内模和顶板底模，连续梁上还设有横隔板及过人洞模板。底、腹板钢筋及预应力管道安装完成后，在厢室内拼装内模。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享内模安装的同时，搭设厢室内支架。支架必须搭设稳固，保证内模尺寸要求，能对内模起限位与加固作用，同时能支撑顶板底模、钢筋及混凝土重量。如厢室内设有横隔板，在横隔板位置须进行加固。内模通过腹板上的对拉杆与外模相互拉结，进行限位与加固。浇筑之前应注意留置进人孔和张拉锯齿块吊装千斤顶的孔洞。内模安装完毕后，严格检查各部位尺寸是否正确。④端模安装安装前将梁体端头预应力管道位置标注出，并留设对应大小的孔眼。钢筋和预应力管道安装完毕后，将留置预应力管道的橡胶管或波纹管穿过端模上对应的孔眼，进行端模安装就位。安装过程中对预应力管道逐根检查，查看是否处于设计位置。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。⑤预应力锚穴模板根据设计图纸要求，在梁体预应力筋张拉端留设锚穴，锚穴模板根据图纸设计尺寸制作并安装。锚穴模板安装好后，对锚穴进行封闭，以免混凝土灌入锚穴，堵塞预应力管道或将已穿束的预应力筋粘结在一起。(5)钢筋安装及预应力管道安装钢筋在钢筋加工厂内下料、加工成型，采用平板车运至现场绑扎，绑扎分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。同时进行预应力管道的埋设。①安装顺序安装底板底层及腹板主骨架钢筋→安装底板波纹管及腹板波纹管→钢筋底板顶层钢筋及腹板钢筋→安装顶板底层钢筋→安装顶板波纹管→安装顶板顶层钢筋。②钢筋要求位置正确、绑扎牢靠，焊接接头按要求错开，保护层设置符合设计及规范要求。③预应力管道采用金属或塑料波纹管成孔。为保证波纹管位置准确，波纹管安装到位后，根据设计要求设置定位网或定位筋，波纹管曲线部分须进行加密。定位钢筋梁体钢筋点焊固定。波纹管与普通钢筋位置相抵触时，可适当移动梁体构造钢筋。④预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。在锯齿块位置按设计要求设置防崩钢筋。并在预应力锚头下增设细密钢筋网片。⑤WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享梁体纵向预应力筋可以先通过波纹管成孔，待混凝土浇筑后再进行穿束，也可以在混凝土浇筑前先穿好束，再浇筑梁体混凝土。连续箱梁的横向预应力筋和竖向预应力筋应先穿束，将锚固端固定在梁体内，封堵管口，将张拉端留置在模板外，并做好防进浆的措施。(6)混凝土施工①混凝土浇筑砼由拌合站集中拌和，罐车运输，泵送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实，梁体砼应连续浇筑，一次性浇筑完成。浇注混凝土时，按水平分层，斜向分段的方式浇筑，每箱的底板、腹板高度，沿结构横截面以斜坡层向前推进斜坡层倾斜角20°～25°。箱梁施工时浇注书序为底板、腹板、顶板，沿梁高方向浇筑顺序如图3-2所示：图3-2箱梁竖向浇筑顺序433221梁体混凝土浇筑施工时，顺桥向应从低处向高处进行浇筑，横桥向应对称浇筑。混凝土浇筑过程中，应对整个支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩、支架地基的沉降等进行监测，如发现超过允许值的变形、沉降，立即采取加固措施进行处理。②混凝土养护梁体砼浇筑完初凝后应立即进行养护，在养护期间，使砼表面保持湿润，防止雨淋、日晒。因此，对砼外露面，待表面收浆、凝固后即用土工布覆盖，并及时在模板及土工布上洒水，养护期不少于设计及规范规定的时间。(7)预应力施工①张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。②下料及编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。③WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享穿束方法：人工穿束（长度超过120m的钢绞线宜采用穿束机穿束，宜做成梭头并编号）。预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。在梁体混凝土强度达到设计要求后进行预应力钢绞线安装。④在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计及规范要求后，才能张拉预应力钢束。张拉前对千斤顶和压力表进行对应校核，校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业。张拉用工具锚和限位板必须与千斤顶和工作锚配套，锚具、夹具的性能和硬度指标必须满足设计及规范要求。⑤预应力张拉前，应清楚管道内杂物和积水。⑥按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。在张拉前根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻实验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核，实测伸长值不得超过计算伸长值的±6%。⑦张拉加载应根据设计要求进行。预应力张拉前应用初张拉0.1σk张拉一次，再开始测伸长值，张拉顺序为：0→0.1σk（作伸长量标记）→0.2σk→σk（持荷5分钟）→锚固。张拉记录宜采用0.2σk时伸长量减去0.1σk时伸长量来代替0～0.1σk的伸长量。⑧终张拉完成，24小时候检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。(8)管道压浆①纵向钢束张拉完毕，利用砂轮切割机切除多余钢绞线，48h内完成孔道压浆。②利用快硬水泥砂浆封锚，将锚板、夹片及外露钢绞线全部包裹密实，封锚后6小时左右开始灌浆；③清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅，与引出管接通。以高端为抽真空端，低端为灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。④灌浆先抽取管内空气，启动真空泵进行抽真空,直致-0.06—-0.1Mpa，并保持稳定。利用砂浆搅拌机将水泥浆按施工配合比拌好，开启压浆机进行灌浆，直到排浆连续且与灌浆泵中的浓度一样时，关掉最高点的排气阀，仍继续灌浆使管道内有0.6Mpa的压力，持压1～2分钟，关掉压浆阀，完成灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。(9)封端孔道压浆后，及时进行梁端封锚，封锚端钢筋严格按设计文件的要求与梁体连接，浇筑封锚端砼的模板必须使用钢模，砼的浇注和养护应按现浇砼中的有关规定和要求进行。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享①封端前应先将梁端部周围冲洗干净并凿毛，不得撞击锚具，然后按图纸要求布置钢筋网，浇筑封端混凝土。②封端时还注意混凝土颜色，必须和周围混凝土颜色一致，保持混凝土表面美观。③封端混凝土强度等级应与梁体混凝土强度等级相同。(10)支架及模板拆除在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。梁底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。四、质量检查及检验标准1、模板、支架及安装的也许偏差项目允许偏差（mm）模板标高±10模板内部尺寸+5，0轴线偏位10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－102、预应力管道及钢筋安装质量检验标准序号项目允许偏差1预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋与设计位置偏差≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋的间距及位置偏差≤15mm5腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6钢筋保护层与设计尺寸偏差＋5mm、0mmWORD文档下载可编辑 专业技术资料分享7其他钢筋偏移≤20mm3、后张法预应力张拉质量控制项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：抽查30佩每根查10个点梁高方向±102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)4、现浇梁质量控制标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：测量3处3粱(板)顶面高程±10水准仪：检查3~5处4断面尺寸高度+5，-10尺量：检查3个断面顶宽±30箱粱底宽±20顶、底、腹板或梁肋厚+5，-05长度(mm)+5，-10尺量：每粱(板)6平整度(mm)82m直尺：每侧面每梁长测1处五、注意事项WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1、为保证钢管支架能够满足受力要求，在支架搭设过程中，立杆的竖直度应有保证，不能用腐蚀的或有破损的弯管作为立杆。保持每一道剪刀撑前后、上下相连，避免剪刀撑在断面内出现空档。支垫密贴地面，底座密贴垫木，必要时采用砂或者楔子垫平垫实。2、支架使用前强度进行验算，满足施工要求后才能在上面支模。3、使用的模板保证光滑平整，不能有坑洼；使用合格的脱模剂，以保证顺利脱模、混凝土颜色均匀。模板安装注意接缝精度，以避免模板错台。4、钢筋安装时，防止钢筋骨架变形，就位后，检查钢筋骨架，对变形位置进行调整，塞垫混凝土垫块。5、预应力管道安装时，应特别注意不要将挤压波纹管，否则会造成孔道变形，端部有死弯。在施工过程中，避免波纹管的损伤。浇筑混凝土之前，对波纹管逐一检查，发现破裂，立刻修补。预应力管道必须定位准确，固定牢靠。6、混凝土浇筑要严格按照分段分层的顺序进行浇筑。浇筑过程要安排专人负责观察、记录模板的情况，随时检查对拉钢筋松紧程度，使对拉钢筋受力均匀。7、混凝土振捣过程中，注意在振捣时不能触碰到对拉钢筋、模板，以免使对拉钢筋震动，使螺帽松脱。8、钢绞线切割只准采用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。9、张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验，张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。10、真空压浆要注意孔道的密封性和水泥浆配合比控制。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。搅拌后的水泥浆必须做稠度试验，并留置水泥浆强度试件。灌浆工作宜在水泥浆流动性下降前进行（约30～45分钟时间内），孔道灌浆要一次性连续完成。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。(4)高空作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(7)模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。2、环保要求(1)现场材料、工具必须在室内或施工棚内集中存放。(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(6)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二十二章悬壁浇筑0#块施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011实施手册《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005《公路工程岩石试验规程》JTGE41-2005《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005二、适用范围适用于公路连续梁悬臂浇筑（支架法）0#块施工。三、交底内容1、施工准备(1)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享开工前做好施工资料的准备工作，组织技术人员认真熟悉施工图纸，做好技术交底，制定施工方案，准备落实人员、材料和机具；预测施工中可能会出现的情况，制定相应的应急方案。(2)在承台施工时测量人员应对0#块支架临时支墩预埋件的位置进行放样。在0#块施工前应对相关测量数据进行计算及复核。并且，在临时支墩安装时要对支墩的平面位置及高程进行控制。(3)对参与施工的人员在施工前应进行岗前业务培训并考试，考试合格后持证上岗。(4)施工材料已经进场，并经检验合格。(5)相关的配合比试已经完成，并经监理验证合格。2、材质要求钢筋、水泥、粗集料、细集料、水、外加剂、预应力材料、临时支撑等材料应符合设计及规范要求。3、0#块施工工艺流程0#块施工工艺流程如图3-1所示承台、墩顶预埋件检查支架安装支架预压安装底模、立侧模绑扎底板、腹板钢筋，布设腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋立内模、顶模绑扎顶板钢筋，布设顶板纵向预应力管道及横向预应力管道砼养护浇注0#块砼吊装挂篮、准备悬灌施工压浆张拉安装端模张拉机具校验预应力束制作砼拌和、运输钢筋制作支架设计、加工模板设计、加工WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-10#块施工工艺流程图4、0#块施工工艺(1)承台及墩顶预埋件检查：在支架安装前应对承台及墩顶预埋件进行检查，检查预埋件的位置是否符合设计要求，并检查预埋件的质量是否符合规范要求。(2)支架安装：在预埋件检查合格后进行支架安装，在支架安装时要严格按支架设计要求及规范规定进行，在支架安装完成后要对支架进行检查，安装质量须符合要求。(3)支架预压：在支架安装完成后须对支架进行预压预压程序及吨位要。预压荷载宜为支架需承受全部荷载的1.05～1.10倍，预压荷载的分布应模拟需承受的结构荷载及施工荷载。(4)底模：0#块底模板采用优质竹胶板。在墩顶处底模设置时，首先设置临时支座，临时支座的位置、平面尺寸要符合设计要求。(5)外侧模：利用挂篮悬浇段的定型钢模作为0#块的外侧模板，定型桁架式大面积钢模采取在厂内加工，分块运至现场后拼焊成整体。安装时每侧采用2根I36a工字钢托撑钢模于横向分配梁上。(6)钢筋绑扎及预应力管道安装：在0#块模板安装完成后进行钢筋绑扎，绑扎底、腹板及横隔梁钢筋，同时应安放腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋（精扎螺纹钢）。(7)内模及端头模：0#块内模（即两侧隔墙内）采用竹胶板做面板，100×100mm的方木做肋带，在桥下制成整体后吊装就位；倒角处按设计尺寸制作异型钢模，其余采用150×30cm组合钢模拼成。为便于施工通行，人洞模板采用定型钢板制作，与隔板钢筋焊于一体，施工后不再拆除。箱梁端头模板均采用木板制作，在端头模上钻孔，将箱梁纵向钢筋伸出。(8)顶板钢筋、顶板纵向、横向预应力管道：在内模安装完成后，进行顶板钢筋绑扎，并布设顶板纵向预应力管道及横向预应力管道，同时在顶板进行预埋件设置。(9)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享浇筑0#块混凝土：在钢筋、模板、预应力管道自检并经监理工程师验收合格后，进行0#块混凝土浇筑施工。砼浇注前全面复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量和预埋件等，发现问题及时纠正。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；特别是在底模转角处采用高压水吹洗干净，模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度具。混凝土浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。因主桥箱梁不设混凝土调平层，故对箱梁顶板砼抹面要求要很高，施工中拟采用小直径钢管做成轨道，利用2m铝合金靠尺辅助抹面，在混凝土初凝前采用硬质毛刷沿横桥向均匀拉毛，拉毛深度应符合设计要求。(10)混凝土养护：在混凝土浇筑完成后应进行养生，在养生时要注意使梁体保持湿润，养生时间应符合规范要求。(11)张拉：在0#块混凝土浇筑完成后，等到强度达到设计规定后，进行张拉、锚固、压浆。在张拉前应对纵向、横向预应力筋进行穿束，穿束前要给预应力筋进行编号，在张拉时按预应力筋号进行，两端对称张拉。(12)压浆：在张拉完成、锚固后应及时对预应力孔道进行压浆，孔道压浆应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀措施。四、施工要点1、支架施工应按方案进行，支架的稳定性应满足规范要求。2、模板安装应牢固，接缝要严密，质量要符合规范规定。3、0#块底模板采用优质竹胶板。在墩顶处底模设置时，在临时支座的顶面均匀涂刷一层ZM-90型高效脱模剂，以便于合龙后拆除临时支座，且需注意脱模剂不得涂于墩梁固结锚筋上。4、外侧模利用定型钢模作为0#块的外侧模板，定型桁架式大面积钢模采取在厂内加工，分块运至现场后拼焊成整体。安装时每侧采用2根I36a工字钢托撑钢模于横向分配梁上。5、钢筋绑扎因箱梁0#～1#块采取一次浇筑，故钢筋及预应力亦采取现场一次绑扎安装。具体施工顺序如下：底板底层钢筋绑扎→腹板钢筋笼吊装就位→横隔板钢筋绑扎→底板其它各层钢筋绑扎→内模安装后，进行顶板钢筋绑扎。在隔板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑扎钢筋。6、在钢筋安装过程中，于相应位置及时进行三向预应力钢束的预埋工作，当普通钢筋与预应力管道冲突时，适当调整普通钢筋位置，且绑扎钢筋前先安装相应部位的波纹管，待波纹管定位后再绑扎该部位的钢筋。钢筋不得因有预应力筋而断开。为了保证钢筋骨架牢固不变形，支撑钢筋位置布局合理，建议0.8m2WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享布置一根。底板钢筋与腹板钢筋的连接应牢固，且采用焊接。底板上、下两层的钢筋网应采用两端带弯钩的竖向筋进行连接，使之形成整体；顶板底层的横向钢筋宜采用通长筋。7、预应力安装0#块除设有三向预应力筋外，在横隔板中还布有横向预应力筋，形成纵横交错，管道、钢筋密集，施工难度较大，为确保预应力管道的准确定位和顺利实施，施工前须编制详细的操作工艺。在浇筑混凝土前，在预应力管道中应穿入内衬管，防止管道漏浆堵塞预应力管道。8、混凝土浇筑施工要点：⑴按照温控设计制定的温度控制标准，严格控制混凝土的内外温差和体内最高升温。⑵0#块混凝土的浇筑顺序为：0#块底板→0#块腹板、横隔板→顶板→翼板。所有块体均采用分层浇筑，底板分层厚度不超过30cm，其余位置30～50cm，同时除0#块底板外均采用对称浇筑，以保证两侧模板平衡受力和支架的均匀受力。⑶在确保强度等性能指标的条件下，调整0#块底板的混凝土配合比，减小粗骨料粒径，增加和易性，在正常振捣的情况下局部辅以小直径振动棒操作。⑷0#块混凝土的浇筑顺序为：0#块底板→0#块腹板、横隔板→顶板→翼板。所有块体均采用分层浇筑，底板分层厚度不超过30cm，其余位置30～50cm，同时除0#块底板外均采用对称浇筑，以保证两侧模板平衡受力和支架的均匀受力。悬出墩身外的块体混凝土采取由外向内浇筑，以防止支架变形造成混凝土开裂。⑸当箱梁0#块体的浇筑高度为过大，且钢筋及管道密集，拟在横隔板内安装串筒，满足规范要求的落料高度（≯2m）。(6)在预应力张拉时要严格按设计顺序进行张拉，张拉时要端对称进行，按计算的张拉伸长量及张拉力进行双控张拉。(7)预应力钢束或预应力筋张拉后应尽早进行压浆，首先用清水冲洗孔道，清除管道内杂物，并用空压机将孔道内的积水吹干。采用水泥砂浆封堵锚头，同时检查压浆孔和排气孔是否畅通。压浆时要按规定的压力进行压浆并稳压，压浆力下降时要补压。压浆时要从最低处压浆。五、质量检查及检验标准1、钢筋加工质量标准见表5-1的规定。表5-1钢筋加工的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工的全长+10WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享2弯起钢筋各部分尺寸+203箍筋、螺旋筋各部分尺寸+52、钢筋安装质量标准见表5-2的规定表5-2钢筋安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排±102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处注:①小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。②在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。3、模板、支架制作及安装质量标准表5-3模板、支架及制作质量标准项目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度±5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架尺寸±5榫槽嵌接紧密度2钢模板外形尺寸长和高0，－1WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享制作肋高±5面板端偏斜0.5孔中心与板面的间距±0.3连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置板端中心与板端的间距0，－0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1板面和板侧挠度±1注：板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。表5-4模板、支架安装质量标准项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或304、预应力张拉施工质量控制标准表5-5 后张法实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：抽查30佩每根查10个点梁高方向±102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)钢筋不允许5、悬臂浇筑梁施工质量控制标准表5-6 悬臂浇筑梁实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按设计及规范要求2轴线偏位(mm)L≤100m10全站仪或经纬仪：每个节段检查2处L>100mL/100003顶面高程(mm)L≤100m±20水准仪：每个节段检查2处L>100m±L/5000相邻节段高差10尺量：检查3~5处4断面尺寸(mm)高度+5，-10尺量：每个节段检查1个断面顶宽±30底宽±20顶底腹板厚+10，-05同跨对称点高程差(mm)L≤100m20水准仪：每跨检查5~7L>100mL/50006横坡（%）±15水准仪：每节段检查1～2处7平整度(mm)82m直尺：检查竖直、水平两个方向，每侧面每10m梁长测1处注：L为梁跨径。六、注意事项1、模板的板面应平整，接缝处应严密且不漏浆；模板与混凝土的接触面应涂隔离剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝。2、0#块钢筋制作及安装应注意以下事项：(1)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享底板和腹板钢筋应连接牢固，并采用电焊加固；底板上下层钢筋网应形成一个整体；(2)顶板底层钢筋采用通长筋。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋位置，而不切断钢筋。(3)钢筋绑扎的质量要求：钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足规范的相应要求。3、预应力安装注意事项如下：(1)预应力管道均采用波纹管，波纹管定位必须准确、稳固，严防上浮、下沉和左右移动。(2)管道采用井字形钢筋定位，且点焊成形，定位筋的间距按设计要求布置，平弯、竖弯段及箱梁梁底轮廓变化段应适当加密。(3)根据以往施工经验，预应力横向钢束与纵向钢束发生干扰时，宜适当挪动纵向钢束；竖向预应力筋与纵向预应力束在平弯段发生干扰时，可适当挪动竖向预应力筋；若与普通钢筋发生干扰时，可适当挪动普通钢筋；若与竖、横向预应力筋或普通钢筋发生干扰时，可适当挪动后者位置。(4)纵向管道：由于主梁采取分段浇筑，因此管道接头多，为方便接头管道损坏的更换，不采用管道直接伸出的办法，而采用先接套管的办法，一旦接头套管损坏可直接更换；为防止管道在浇筑混凝土时堵塞，采用略小于管道的硬塑料管（PC管）穿在其中，PC管长度比分段长度长1m以上。随浇筑块逐段推移；另外，由于纵向管道较长，为保证管道压浆密实饱满，根据管道的不同长度在其中间增设相应的压浆或排气管。(5)竖向管道用于埋置精轧粗钢筋，此管道处理不好极易堵塞。为此采取如下措施：①布置在管道下口的压浆管采用薄壁钢管焊制三通，并保证焊接处不漏浆，压浆管口由PC管引出模板固定。管子连接处均采用双层胶带包扎，以防漏浆。为便于以后压浆施工，所有竖向预应力的压浆管均进行对应标号。②下口的锚垫板、螺母及三通或波纹管先用点焊固定，然后用环氧树脂进行封闭处理。③上口锚垫板和波纹管连接处亦先用点焊固定，然后用环氧树脂封缝。④横隔板的横向预应力管道施工方法同上。⑤横向管道为扁管，管道预先穿入5根钢绞线。由于扁管道是采用55mm波纹管压扁而成的，进场时必须检查其抗渗性能，以防灰浆渗入堵塞管道，同时，其刚度很小，且布置在顶层钢筋内，施工时注意保护。(6)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截4、0#块除张拉三向预应力外，还需张拉0#块横隔板横向预应力筋。三向预应力的张拉顺序按设计要求进行，即先纵向束，后横向束及竖向预应力筋，横向预应力钢束可推迟1～2段张拉。横向束和竖向预应力筋从0#块中心开始对称交错张拉，纵向束采用对称张拉。5、预应力钢束或预应力筋张拉后应尽早进行压浆，首先用清水冲洗孔道，清除管道内杂物，并用空压机将孔道内的积水吹干。采用水泥砂浆封堵锚头，同时检查压浆孔和排气孔是否畅通。6、管道压浆(1)竖向预应力孔道压浆箱梁竖向预应力孔道采用柱塞压浆泵压浆，按压浆管标号逐个施压，最大压力控制在0.3～0.4Mpa，由底端压浆孔进浆，上端排气孔出浆。(2)横向预应力孔道压浆箱梁横向预应力孔道采用柱塞式压浆泵，最大压力控制在0.5～0.7Mpa，压浆应持续到孔道另一端饱满和出浆，达到排出的水泥浆与规定稠度相同为止。为保证管道内充满灰浆，关闭出浆口，持压2min，其压力不小于0.5Mpa。(3)纵向预应力孔道压浆因0#块的纵向预应力管道较短，对于顶板直束，可直接由管道一端向另一端压进，待另一端冒出浓浆后，封闭出浆端持压；对于腹板下弯束，可在最高点预留排气孔，待排气孔排出浓浆后，先封闭另一端，再封闭最高点排气孔持压（压力≮0.7Mpa，稳定期≮2min）后，压浆完成，拆除压浆管封堵压浆孔。7、压浆操作注意事项：①压浆操作人员在上岗前必须通过培训合格后,方可上岗;②每次压浆施工前必须用空压机吹净孔道并疏通孔道;③压浆操作人员应佩带防护眼睛、胶皮手套及通讯联系设备；④锚垫板端板上应与锚具盖帽连接的螺孔，锚垫板与波纹管的连接处需专用的连接管连接；⑤水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。⑥WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享精轧螺纹钢筋张拉时，自制专用张拉支架，采用YDC100型穿心式千斤顶安放在支架上。在精轧螺纹钢筋上标线，实测粗钢筋的实际伸长量。采取一次张拉到控制应力，持荷5min后进行锚固。为保证张拉质量，在每根精轧螺纹钢筋锚固按设计要求进行复拉。8、千斤顶进场后，及时组织有经验的技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，高压油管是否有损坏处。经检验合格后，方可允许设备收管。张拉设备校核限于工地条件，不能自行校核，而到有资质的有关计量部门进行标定。9、采用两端张拉时，需控制两端千斤顶升降压、画线、伸长值测量等工作基本保持一致，任何一处发生故障均要停机待命，故障排除后方可恢复正常工作。10、张拉施工时以张拉力和伸长量双控，以张拉吨位为主控指标，当伸长量超出理论伸长量-6%～+6%时，应停止检查、分析原因并处理后方可继续张拉。11、同时除0#块底板外均采用对称浇筑，以保证两侧模板平衡受力和支架的均匀受力。悬出墩身外的块体混凝土采取由外向内浇筑，以防止支架变形造成混凝土开裂。12、按照温控设计制定的温度控制标准，严格控制混凝土的内外温差和体内最高升温13、混凝土浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。因主桥箱梁不设混凝土调平层，故对箱梁顶板砼抹面要求要很高，施工中拟采用小直径钢管做成轨道，利用2m铝合金靠尺辅助抹面，在混凝土初凝前采用硬质毛刷沿横桥向均匀拉毛，毛深应符合规定。七、安全和环保要求1、安全要求(1)加强宣传教育工作，强化全员安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化、经常化、规范化，每日班前安全讲话，周末安全大检查，坚持每周一安全讲话。(2)参加施工的工人必须熟悉本工种的安全操作规程，进场后必须通过‘三级’教育方可上岗，在作业中不得违章作业，不得违反劳动纪律。(3)正确使用个人防护用品，进入施工现场必须戴好安全帽，执行安全防护措施。登高作业时必须挂安全带。(4)施工时做到“六不准、六到位”。“六不准”：无安全技术措施不准施工；无应急预案不准施工；技术交底不清、安全责任不明不准施工；未设好防护不准施工；施工负责人不到位不准施工；安全检查员不到位不准施工。“六到位”：人员到位；职务到位；责任到位；防护措施到位；应急措施到位；业务水平到位。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(5)对施工中的辅助结构如临时墩，钢管架防护门廊，进行安全检算，采取相应的安全措施。(6)施工中的特种作业人员，通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。(7)模板就位后，立即用撑木等固定位置，以防倾倒伤人。当借助吊机吊模板合缝时，模板底端用撬棍等工具拔移。每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。(8)模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。(9)使用砼振捣器时，须检查振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况;电线的端部与振捣器的连接情况;振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。检查合格方准使用。(10)拆除模板之前，设立禁区，并按规定程序进行拆模。(11)各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。(12)在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。(13)操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。(14)安全网保持完好，使用宽度不小于3m，长度不小于6m，网眼不大于100mm的维纶、锦纶、尼龙等材料编织的标准安全网。每块网能承受不小于1600N的冲击荷载。避免高空坠物。(15)高空作业时使用统一规定的信号、旗语、手势、哨等与地面联系。(16)雨天和冬天进行高处作业时，采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。高耸建筑物、构筑物或钢井架设置避雷设施。接地电阻≤4欧。强风、浓雾恶劣气候不得从事高处作业。强风暴雨后，对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善。2、环保要求(1)每天都要对机械进行检查，及早发现问题，防止机械漏油污染环境。(2)清扫施工场地的废弃物应进行集中处理，不准随意丢弃污染环境。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(3)作业区内保持环境清洁，保持施工场地环境卫生。饭后餐具不要随处乱扔,以免污染环境。(4)注浆产生的废浆液、工地废水，搅拌机、注浆机清洗水泥浆等排放前先经沉淀池，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。严禁随意浪费水资源，污染环境。(5)速凝剂应采用不污染环境，对人体无害的合格产品。(6)为减少噪音扰民，超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。第二十三章悬浇连续梁悬臂施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁工程连续梁悬灌施工作业编制。悬臂浇筑法适用于高墩、大跨径的连续梁、连续刚构，孔下不受通航、通行的限制，其特点是无须建立落地支架，无须大型起重及运输机具，主要施工设备是挂篮。三、交底内容1、施工准备(1)连续梁“T”构0#块施工完毕。(2)挂篮进场并经过试拼装。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(3)清除0#块厢室及梁顶的施工材料、机具，用于挂篮施工的材料、设备有序放至梁顶；2、工艺流程采用挂篮悬臂对称浇筑的方法进行施工。悬臂浇筑两侧对称、平衡进行，保持“T”构两侧的施工荷载偏差在设计允许的范围内（不超过3m3混凝土）。对施工过程中箱梁的状态进行监控，安排专业人员对每一施工工况进行线形控制测量。悬臂施工时，同一T构挂篮施工时，两端的挂篮应对称施工。其工艺流程如图3-1所示3、施工方法(1)挂篮安装施工挂篮为三角形挂篮，挂篮结构组成主要分为三角形整体主桁梁、行走系统、底篮及模板系统、悬吊系统及锚固系统。每个挂篮有二片三角形组合梁，构件采用热轧型钢焊接而成，局部采用栓接；模板系统采用组合钢模，用槽钢做肋，钢管支撑；悬吊系统采用Φ32mm精轧螺纹钢；整个挂篮轻便，受力状态稳定安全，便于操作施工。①挂篮结构构件运达施工现场后，先要进行试拼。试拼合适后，吊装至已浇好的0#梁段顶面进行拼装。②挂篮拼装顺序：走形轨道→主桁架→锚固系统→顶部联接桁架→吊挂系统→底模平台→吊装侧模→内模系统→各个吊杆用千斤顶打紧调平并锚固；全部悬灌梁段施工完毕0#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、试压挂篮移动、调整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封锚合拢段施工进入下一悬灌梁段施工拆除挂篮WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-1悬灌梁段施工工艺流程图③挂篮静载试验挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以消除挂篮结构的非弹性变形，检验结构的承载能力及稳定性。加载重量为设计荷载的110%，预压材料为混凝土预制块和砂袋。加载顺序为：底板——腹板——顶板——翼缘板。从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。(2)模板安装①箱梁模板由底模、外侧模、内模、端模等组成。底模和外侧模采用大块钢模，底模直接布设于挂篮底篮上，外侧模悬挂在挂篮走形梁上。内模采用大块木模拼装而成，端模采用钢板切割而成。②打磨模板，除去油污、锈渍，清扫干净，再将脱模剂均匀的涂在模板上，待脱模剂表干后可以进行吊装钢筋等工作，实干后可以浇筑混凝土。③每次挂篮走行到位后，测量放样，根据测量结果调整底模、外侧模，并固定。底模板和外侧模翼板严格按照设计预留反拱值。在调整完成后要在泄水孔和通风孔的位置打好螺栓孔，以便控制预埋PVC管的位置。底板和腹板钢筋安装就位后，安装内模。最后安装端头模。端头模板上预留孔洞，将箱梁接逢处纵向钢筋和预应力管道波纹管伸出模板。④模板安装应符合表3-1规定表3-1模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板高程±10模板尺寸+5，-0轴线偏位10装配式构件支承面高程+2，-5模板相邻两板表面高低差2WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享模板表面平整度5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,0(3)钢筋安装及预应力管道预埋钢筋在钢筋加工厂内下料、加工成型，采用平板车运至现场绑扎，绑扎分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。同时进行预应力管道的埋设。①安装顺序安装底板底层及腹板主骨架钢筋→安装底板波纹管及腹板波纹管→钢筋底板顶层钢筋及腹板钢筋→安装顶板底层钢筋→安装顶板波纹管→安装顶板顶层钢筋。②钢筋要求位置正确、绑扎牢靠，焊接接头按要求错开，保护层设置符合设计及规范要求。③管道采用金属波纹管。为保证波纹管位置准确，根据坐标调整好波纹管高度后，在纵向每50cm设置一道定位网波纹管曲线加密15cm一道，定位钢筋与底、腹及顶板主筋点焊固定。波纹管与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。按设计要求设置防崩钢筋。并在预应力锚头下增设细密钢筋网片。(4)混凝土施工①混凝土采用拌合站集中拌制，砼罐车水平运输，混凝土输送泵垂直运输。混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后保持良好的和易性和规定的坍落度。②悬臂施工的两个对称块及横断面应平衡灌注。每个块混凝土浇筑按水平分层、连续浇筑，每层厚度宜30～40cm。纵向应从悬臂端向接缝端方向分层浇筑振捣，以克服挂篮变形引起主梁开裂。横桥向需对称于桥中线浇筑以防挂篮受扭。灌注顺序：先底板，再腹板，最后灌注顶板。在浇筑箱梁底板、腹板砼时应控制其浇筑速度，加强振捣，切忌因浇筑速度过快导致翻浆、预应力孔道上浮及蜂窝麻面现象。③混凝土浇筑完成后进行挂篮的高程测量，并与浇筑前挂篮的高程数据进行比较，为后续施工取得经验数据，提供参考。(5)张拉与压浆WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享混凝土施工完毕后，进行养护。当达到设计允许强度或龄期后，进行预应力张拉及管道压浆施工。(6)挂篮走行张拉压浆完毕后，进行挂篮走行，同一“T”构两端的挂篮走行必须同步进行。①挂篮走行前检查各预留孔位置，误差是否在规定范围之内，如发现误差超出规定范围，及时清孔处理。②走行轨道前移将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的杂物，铺放轨道垫梁，在垫梁上安装走行轨道。轨道锚固好后，安装倒链，前端挂在梁体预埋拉环上，后端安放在主桁架尾端的拉环上，以便主桁架移动。③挂篮前行放下侧模走行梁，松开侧模锚固梁，松开外侧模板；松开底模后锚，放松底模前吊杆，落下底模。底模和外侧模落于挂篮上，随挂篮前行。解除挂篮后锚，拉前移倒链，通过在轨道上的涂抹黄油，使挂篮主桁架在轨道上滑动，立柱下方的限位挡块能控制挂篮走行的方向。注意在挂篮前移时，需利用后挑梁通过在梁底捆绑钢丝绳和前面的限位板保证挂篮前移过程中不至于由于惯性作用而发生倾覆。为防止挂篮自锚失灵，需要在主桁架后三角处增加保险装置。在走行过程中两侧轨道上的倒链同时拉动，使挂篮连同底侧模一同前移，直至就位锚固。四、施工要点1、桥墩两侧梁段悬臂施工进度应对称、平衡，实际不平衡偏差不得超过设计要求值。2、悬臂浇筑段前端底板和桥面的标高，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，施工过程中要对实际高程进行监测，如与设计值有较大出入时，应及时上报技术人员进行分析。3、箱形截面混凝土浇筑顺序应按设计要求进行，当采用两次浇筑时，各梁段的施工应错开。箱体分层浇筑时，底板可一次浇筑完成，腹板可分层浇筑，分层间隔时间宜控制在混凝土初凝前且使新浇混凝土能及时覆盖住已浇混凝土。4、梁段混凝土达到设计要求的强度后，才可进行预应力筋的张拉和孔道压浆。五、质量检查及检验标准1、模板、支架及安装的也许偏差项目允许偏差（mm）WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享模板标高±10模板内部尺寸+5，0轴线偏位10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－102、预应力管道及钢筋安装质量检验标准序号项目允许偏差1预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋与设计位置偏差≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋的间距及位置偏差≤15mm5腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6钢筋保护层与设计尺寸偏差＋5mm、0mm7其他钢筋偏移≤20mm3、后张法预应力张拉质量控制项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：抽查30佩每根查10个点梁高方向±102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)钢筋不允许4、悬臂浇筑梁合拢质量控制标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2轴线偏位(mm)L≤100m10全站仪或经纬仪：每个节段检查2处L>100mL/100003顶面高程(mm)L≤100m±20水准仪：每个节段检查2处L>100m±L/5000相邻节段高差10尺量：检查3~5处4断面尺寸(mm)高度+5，-10尺量：每个节段检查1个断面顶宽±30底宽±20顶底腹板厚+10，-05合龙后同跨对称点高程差(mm)L≤100m20水准仪：每跨检查5~7L>100mL/50006平整度(mm)82m直尺：检查竖直、水平两个方向，每侧面每10m梁长测1处六、注意事项1、每一节段施工时，应根据施工监控和测量单位提供的参数，及时调整标高。2、在拆除挂篮后锚固之前，要有专人检查锚固体系，确保其可靠的转移至挂篮走道梁上。3、挂篮走行时在挂篮轨道上标上刻度，由专人指挥，统一信号。测量人员跟踪观测，随时调整挂篮走行时的中线误差。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享4、底模平台前端与前上横梁间设置防底模平台掉落的保险措施。挂篮走行时安排人员观察挂篮，不得与梁体上任何部位挤挂。5、底模和外侧模固定时，要根据测量结果，对底模和翼缘板模板进行标高预抬。6、浇筑混凝土时注意不的损伤波纹管，避免波纹管堵塞。7、在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌注腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。七、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。(4)高空作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(7)模板走形时，禁止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。2、环保要求(1)现场材料、工具必须在室内或施工棚内集中存放。(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(6)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。第二十四章悬浇连续梁边跨现浇施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁工程悬臂浇筑预应力连续梁边跨现浇段施工。三、交底内容1、工艺流程边跨现浇段施工工艺流程图如图3-1所示图3-1边跨现浇段施工工艺框图模板试拼钢筋材质检验、加工成型模板涂刷脱模剂施工支架拼装并压重支座安装混凝土试件制取试件混凝土养护底模和侧模安装安装底板和腹板钢筋、预应力管道安装内模板安装顶板钢筋、预应力管道预埋件安装梁体模板测量、检查修正混凝土浇筑混凝土养护张拉、压浆保留施工支架钢筋材质检验、加工成型原材料检验、确定混凝土配合比WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享3、施工方法(1)地基处理根据设计图纸要求，确定满堂支架搭设范围。将原地面挖深1m,换填砾石，每30cm碾压一次，必须用小型机具压实，并做地基承载力实验，在基础达到承载力要求后再开始下一个循环工序。最后，在压实的基础上立模浇筑C30混凝土，厚度为20cm，要求必须平整，高差不得大于5cm。(2)支架搭设现浇支架采用WDJ碗扣式多功能钢管脚手架搭设，支架间距和型式根据现浇段梁体设计重量及支架高度计算确定，配置可调底座和可调支架托座，支架托座上铺设方木纵、横梁。①测量放样测量人员用全站仪放样出梁体在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出现浇段梁体的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。②布设立杆支垫根据立杆位置布设立杆垫板，由于支架基础全部采混凝土浇筑而成，故立杆支垫在用砂或者石粉找平后可直接支垫，或采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享③碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。④顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。⑤纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放12×10cm的方木纵梁，在纵梁上间距20cm安放12×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。⑥支架预压预压配重采用砂袋或混凝土块，预压范围为箱梁底部，重量为该部分梁体总重的1.1倍。根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。支架搭设好后，上铺箱梁底模，吊放足够的配重，压前在底模布置观测点，定期测量相应观测点标高，当变形稳定后，取下配重卸载，分析测量数据，计算出底模预拱度值，通过托座及木楔调整好底模标高。预压过程中要检查支架的工作情况，扣杆件有无压弯或变形，方木有无压裂等。预压分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。每阶段加载间隔时间不少于24小时沙袋卸载时继续观测。卸载完成后记录好观测值。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。(3)梁跨边支座安装支座必须按设计要求制造，出厂时必须有检验证书和产品合格证，并按相关标准进行抽样检验，合格后方能使用。①安装前全面检查支座零件有无丢失、损坏，相对各滑移面用丙酮或乙醇清洁，其它部件也应清洗干净。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享②支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方向的水平十分重要，支座四脚高差不得大于2mm。③注意支座顺桥向与横向的安放位置，支座上下各件横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵向支座上下各件错开的距离必须与计算值相等。④支座中心线与主桥中心线应重合或平行。(4)模板安装箱梁内外模均采用大块竹胶板。模板要保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；必须具有足够的强度、刚度和稳定性、能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的荷载，接缝密实，不漏浆。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。①底模板底模安装前，先调整好支架顶部方木的高度，再铺设竹胶板。底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板按设计图纸要求设坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，根据测量结果将底模板调整到设计标高。②侧模板和翼缘板模侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。模板的支撑牢固，对于翼板或顶板采用框架式木支撑，对于腹板模板，根据腹板高度设置对拉杆，对拉杆采用塑料套管，以便拉杆取出，不能用气割将拉杆割断。各种接缝要紧密，不漏浆，在接缝间加双面胶带。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。③箱室模板内模安装为大块竹胶板组合成型，可采用吊装方式安装内模。浇筑之前应注意留置进入孔和张拉锯齿块吊装千斤顶的孔洞。进入孔宜设置在预应力筋锚头之后。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享内模安装完毕后，严格检查各部位尺寸是否正确。④端模安装将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。(5)钢筋安装及预应力管道预埋钢筋在钢筋加工厂内下料、加工成型，采用平板车运至现场绑扎，绑扎分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。同时进行预应力管道的埋设。①安装顺序安装底板底层及腹板主骨架钢筋→安装底板纵向波纹管、支座上横向波纹管及腹板精轧螺纹钢→安装底板顶层钢筋、腹板钢筋及横隔板钢筋→安装顶板底层钢筋→安装顶板纵、横向波纹管→安装顶板顶层钢筋。②钢筋要求位置正确、绑扎牢靠，焊接接头按要求错开，保护层设置符合设计及规范要求。③管道采用金属波纹管。为保证波纹管位置准确，根据坐标调整好波纹管高度后，在纵向每50cm设置一道定位网波纹管曲线加密15cm一道，定位钢筋与底、腹及顶板主筋点焊固定。波纹管与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。按设计要求设置防崩钢筋。并在预应力锚头下增设细密钢筋网片。(6)混凝土施工①混凝土浇筑砼由拌合站集中拌和，罐车运输，泵送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实，梁体砼应连续浇筑，一次性浇筑完成。浇注混凝土时，按水平分层，斜向分段的方式浇筑，每箱的底板、腹板高度，沿结构横截面以斜坡层向前推进斜坡层倾斜角20°～25°。箱梁施工时浇注顺序为底板、腹板、顶板。②混凝土养护WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享梁体砼浇筑完初凝后应立即进行养护，在养护期间，使砼表面保持湿润，防止雨淋、日晒。因此，对砼外露面，待表面收浆、凝固后即用土工布覆盖，并及时在模板及土工布上洒水，养护期不少于设计及规范规定的时间。(7)合龙预埋件预埋为方便合拢段施工，在边跨现浇段与最后一节悬浇段间须搭设合龙刚性结构，因此在边跨施工时，须设置预埋钢板。(8)支架及模板拆除在梁体合龙完毕，张拉完成后，混凝土及压浆强度达到设计强度后，方可拆除支架和底模。梁底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。四、施工要点1、地基处理地基的承载力满足现浇混凝土的施工荷载要求，浇筑混凝土时地基的沉降量不宜大于5mm。无法确定地基承载力时，应对地基进行预压，并进行部分荷载试验。2、现浇支架应满足下列要求：(1)支架应进行设计和计算，并经审批后方可施工。(2)支架的强度、刚度和稳定性等要求应符合规范规定。(3)支架的弹性、非弹性变形及基础的允许下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求。2、支架预拱度设置根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值、张拉以后的起拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度重新调整底模标高。3、浇筑顺序现浇段的浇筑顺序宜靠近边墩(台)的先浇，逐段向合龙段靠拢，并逐渐调整现浇梁段的标高，使合龙高差在允许误差范围内。浇筑混凝土前应确保支架与梁底之间能相对滑动，使边跨合龙时现浇段能随原浇筑T构自由伸缩，避免混凝土拉应力过大。五、质量检查及检验标准1、模板、支架及安装的也许偏差项目允许偏差（mm）模板标高±10模板内部尺寸+5，0WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享轴线偏位10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－102、预应力管道及钢筋安装质量检验标准序号项目允许偏差1预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋与设计位置偏差≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋的间距及位置偏差≤15mm5腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6钢筋保护层与设计尺寸偏差＋5mm、0mm7其他钢筋偏移≤20mm3、现浇施工质量控制标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：测量3处3粱(板)顶面高程±10水准仪：检查3~5处4断面尺寸高度+5，-10尺量：检查3个断面顶宽±30箱粱底宽±20顶、底、腹板或梁肋厚+5，-05长度(mm)+5，-10尺量：每粱(板)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享6平整度(mm)82m直尺：每侧面每梁长测1处五、注意事项1、为保证钢管支架能够满足受力要求，在支架搭设过程中，立杆的竖直度应有保证，不能用腐蚀的或有破损的弯管作为立杆。保持每一道剪刀撑前后、上下相连，避免剪刀撑在断面内出现空档。支垫密贴地面，底座密贴垫木，必要时采用砂或者楔子垫平垫实。2、支架使用前强度进行验算，满足施工要求后才能在上面支模。3、使用的模板保证光滑平整，不能有坑洼；使用合格的脱模剂，以保证顺利脱模、混凝土颜色均匀。模板安装注意接缝精度，以避免模板错台。4、钢筋安装时，防止钢筋骨架变形，就位后，检查钢筋骨架，对变形位置进行调整，塞垫混凝土垫块。5预应力管道安装时，应特别注意不要将挤压波纹管，否则会造成孔道变形，端部有死弯。在施工过程中，避免波纹管的损伤。浇筑混凝土之前，对波纹管逐一检查，发现破裂，立刻修补。预应力管道必须定位准确，固定牢靠。4、混凝土浇筑要严格按照分段分层的顺序进行浇筑。浇筑过程要安排专人负责观察、记录模板的情况，随时检查对拉钢筋松紧程度，使对拉钢筋受力均匀。5、混凝土振捣过程中，注意在振捣时不能触碰到对拉钢筋、模板，以免使对拉钢筋震动，使螺帽松脱。6、钢绞线切割只准采用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。7、张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验，张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。8、真空压浆要注意孔道的密封性和水泥浆配合比控制。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。搅拌后的水泥浆必须做稠度试验，并留置水泥浆强度试件。灌浆工作宜在水泥浆流动性下降前进行（约30～45分钟时间内），孔道灌浆要一次性连续完成。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。(4)高空作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(7)模板安装时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳。(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。2、环保要求(1)现场材料、工具必须在室内或施工棚内集中存放。(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(6)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二十五章悬浇连续梁合拢施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路桥梁工程悬臂浇筑预应力连续梁中跨和边跨合拢施工。三、交底内容1、施工准备(1)悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮；(2)清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；(3)在“T构”两悬臂端预备配重；WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(4)近期气温变化规律测量记录。2、工艺流程悬臂浇筑量的合拢施工分边跨合拢和主跨合拢。悬臂浇筑段和边跨现浇段施工完毕后，进行边跨合拢施工。张拉压浆完毕后，开始主跨的合拢施工，直至完毕。合拢施工的工艺流程如图3-1所示，3、施工方法(1)吊架搭设合拢段利用挂篮底模吊架施工。在悬臂端和现浇端梁部分别预留挂篮施工预留孔，并在底板和顶板上预埋临时固结锚固钢板。合拢时利用挂篮行走梁和横梁形成支架，挂篮前后横梁分别架立在合拢段两端的梁体上，通过主桁架连成整体，并与梁体锚固连接。拉紧锚固精轧螺纹钢，按照设计图纸对临时固结的要求，用工字钢焊接合拢段两侧梁体，形成整体刚性结构。如图3-2所示连续梁悬灌梁段施工完毕边跨合拢段预应力张拉及锚固，拆除支架边跨挂蓝后移合拢段吊架安装，加水箱配重钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定边浇注中跨合拢段混凝土，边卸水箱配重中跨合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊架边跨合拢段支架搭设铺底模，加载预压边跨合拢段钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定，加水箱配重边浇注边跨合拢段混凝土，边卸水箱配重边跨现浇段浇注完毕WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享图3-1悬臂浇筑梁合拢施工工艺框图图3-2合拢段合拢锁定布置示意图临时预应力束合拢段预埋件焊接劲性骨架(2)梁体配重①边跨采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重配重及合拢步骤见下图3-3。图3-3边跨合拢施工步骤图“T构”悬臂浇注及边跨等高度现浇段施工完毕。搭设合拢段支架。加水箱配重，钢筋绑扎，预应力管道安装，边跨合拢段锁定。选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重。边跨合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢段支架。拆除边跨模板、支架WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享②中跨合拢前使合拢段两共轭悬臂端临时连接，保持相对固定。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。中跨合拢配重如图3-4所示边跨合拢。施工挂篮后移，中跨合拢吊架安装。加配重水箱。钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定。合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊架。选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重。。图3-4中跨合拢段施工过程示意图(3)模板、钢筋及预应力管道安装其施工方法与悬臂段施工方法一致。(4)混凝土施工WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温最低时进行浇注，2-3小时完成浇筑，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。(5)预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对管道压浆。(6)体系转换边跨合拢段混凝土强度达到50%时，解除柱墩靠近边墩的临时固结，在混凝土达到90%时张拉合拢段钢绞线并压浆，完成第一次体系转换；中跨合拢段施工，过程与边跨合拢段一样，在混凝土达到90%时张拉合拢段钢绞线及成桥钢绞线并压浆，完成最终的体系转换。四、施工要点1、应测量箱梁顶面标高及轴线，连续测试温度影响偏移值，观测合龙段在温度影响下梁体长度的变化。2、合龙顺序按先边跨，后次中跨，再中跨。多跨一次合龙时，必须同时均衡对称地合龙。3、连续梁合龙段长度及体系转换应符合设计规定，将两悬臂端内合龙口予以临时联结，联结注意事项如下：(1)两悬臂端合龙施工荷载应对称相等，如不相等时，用压重调整。(2)检查梁内预应力钢束是否张拉完成。(3)复测、调整中跨、边跨悬臂的挠度及两端的高差。(4)观测合龙前的温度变化与梁端高程及合龙段长度变化的关系。(5)合龙前在两端悬臂预加压重，并于浇筑混凝土过程中逐步撤除，使悬臂挠度保持稳定。合龙在一天中最低气温时完成。合龙段的混凝土强度等级可提高一级，以尽早张拉。合龙段混凝土浇筑完成后，加强养护，悬臂端应覆盖，防止日晒。4、体系转换及支座反力调整，应按设计程序要求施工。四、质量检查及检验标准WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1、模板、支架及安装的也许偏差项目允许偏差（mm）模板标高±10模板内部尺寸+5，0轴线偏位10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－102、预应力管道及钢筋安装质量检验标准序号项目允许偏差1预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋与设计位置偏差≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋的间距及位置偏差≤15mm5腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6钢筋保护层与设计尺寸偏差＋5mm、0mm7其他钢筋偏移≤20mm3、悬臂浇筑梁合拢质量控制标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2轴线偏位(mm)L≤100m10全站仪或经纬仪：每个节段检查2处L>100mL/100003顶面高程(mm)L≤100m±20WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享水准仪：每个节段检查2处L>100m±L/5000相邻节段高差10尺量：检查3~5处4断面尺寸(mm)高度+5，-10尺量：每个节段检查1个断面顶宽±30底宽±20顶底腹板厚+10，-05合龙后同跨对称点高程差(mm)L≤100m20水准仪：每跨检查5~7L>100mL/50006平整度(mm)82m直尺：检查竖直、水平两个方向，每侧面每10m梁长测1处五、注意事项⑴预应力混凝土连续梁合拢段临时锁定前，桥梁跨距符合设计要求；合拢段两端悬臂的施工荷载要对称、相等；预应力混凝土连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢段临时锁定方法均符合设计要求，合拢段临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。预应力混凝土连续梁的合拢段长度和合拢口临时锁定方法符合设计要求。⑵混凝土浇筑前，合拢段两端悬臂预加压重符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；合拢梁段采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级；合拢梁段混凝土在一天中气温最低时间快速、连续浇筑；合拢梁段混凝土浇筑完成后加强保湿养护，并将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；混凝土浇筑前将合拢段单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。(4)高空作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。严禁从高处向下抛掷杂物。(5)在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查承重部件是否稳固，均衡受力，确保万无一失。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。(7)模板走形时，禁止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。(8)夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。(9)遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。2、环保要求(1)现场材料、工具必须在室内或施工棚内集中存放。(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3)场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。(4)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。(6)做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二十六章桥面铺装施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011实施手册《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）《公路工程岩石试验规程》（JTGE41-2005）《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）二、适用范围适用于公路桥梁桥面铺装施工。三、交底内容1、施工准备WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(1)审核施工图纸，熟悉规范和技术标准，调查施工现场，根据实际情况和总体进度安排制定相应的施工方案。(2)对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。(3)桥面系工程已完成部分现浇接缝、护栏作业并完成体系转换，具备施工作业面。(4)施工前箱梁顶板（或防水层）已清除垃圾、杂物、油污与浮浆，并保持干净且无积水。钢筋网铺设完毕且保护层厚度满足规范要求。(5)完成高程测量，办完监理工程师验收手续。(6)施工用水，动力机械设备、电源做统一安排，具备施工条件。(7)根据设计及规范要求进行，校核混凝土配合比，完成混凝土配合比试配。原材料的复试、进行技术交底、坍落度筒、准备了混凝土试模。2、材质要求(1)水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合现行水泥标准。(2)砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土工程施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准。(3)水：自来水或不含有害物质的洁净水。(4)外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。外加剂必须经试验合格后方可在工程上使用。(5)掺合料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料，质量符合现行标准。(6)钢筋网：钢筋网的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准。钢筋表面应保持清洁，无锈蚀和油污。必要时做化学分析。3、工艺流程水泥混凝土桥面铺装施工工艺流程图：WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享场地清理混凝土覆膜养生混凝土拌和收浆、抹面、拉毛桥面板清理制做标高带钢筋网绑扎浇筑混凝土混凝土运输下一道工序测量放样制作试件水泥混凝土桥面铺装施工工艺流程3、桥面铺装施工工艺(1)施工放样：施工前由测量班据里程桩号放出混凝土铺装范围（即半副桥面沿内外护栏内侧放样），直线段5米一点，圆曲线及缓和曲线段2米一点。施工时两点间带线加密，做到2米一个点，并在该点上打孔钉上钢筋头便于由技术人员测量该点高程，据该点高程计算确定混凝土标高带高度。(2)制做槽钢标高带在内外侧护栏根部支模，据测定的高程带线浇注与桥面铺装同标号混凝土，混凝土标高带宽15cm，要求标高带顶面严格收浆抹平，抹平时考虑桥面横坡度。混凝土标高带以桥面铺装设计高程确定，高差控制在±5mm之内。(3)桥面板清理：WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享先凿除桥面板上浮浆及松散混凝土、护栏根部外露的海绵条及松散混凝土，注意梁顶板两端负弯矩区及支点处横梁上是否存在因振捣不密实或张拉起拱而形成的中空现象，如有则必须凿毛至露出钢筋。然后用高压水枪或人工清理干净梁顶板，做到无积尘、浮浆及松散混凝土。(4)焊接钢筋网绑扎：钢筋网吊运上桥后两片间搭接绑扎，搭接长度要符合规范规定，待混凝土标高带强度达到20MPa左右时，即可锚固好钢筋网片。搭接区可剪除上层钢筋网以保证网片上下混凝土保护层厚度。钢筋网保护层采用同标号水泥砂浆垫块梅花型分布。伸缩缝处钢筋网据其宽度进行预留。混凝土铺装施工前用泡沫板遮挡伸缩缝并在泡沫板上覆盖以沙子至梁顶板高。铺装作业时顺延施工过伸缩缝，在浇注混凝土至初凝前用铁抹子挖出一道宽约5cm的施工缝。(5)混凝土施工：钢筋网绑扎锚固完毕后，在混凝土标高带上安装好可调高程的钢管滑杆振捣梁，用铝合金大杠尺以滑杠为基准控制好混凝土高程。测量人员对中线位置，模板及标高进行复核，确认无误后即可浇注混凝土。混凝土施工前需先将桥面板洒水润湿。预拌混凝土罐车运至施工段，泵车压入，人工将混凝土均匀摊平，严禁扬锹摊铺。振捣采用振捣梁上的平板式振捣器辅以插入式振捣器均匀振捣密实。严格控制好混凝土的配合比，坍落度控制在10～12cm范围。最后用木抹子3遍找平，于混凝土初凝前20分钟左右铁抹子赶光压实成活，拉毛至规范及设计要求深度，喷洒养生剂，覆膜养生。在浇筑混凝土时应按要求及数量做好试件。(6)混凝土养生：塑料膜等保水材料严密覆盖并压紧。防止风裂。每天洒水4遍，养生7天。四、施工要点1、当焊接网的受力钢筋为R235或冷拉R235钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎半交叉点。2、当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。3、铺装的厚度、材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置等均应符合设计要求。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享4、桥面铺装工作应在梁体的横向联结钢板焊接工作或湿接缝浇筑完成后，方可进行。5、铺装施工前应使梁、板顶面粗糙，清洗干净，并应按设计要求铺设纵向接缝钢筋和桥面钢筋网。6、测量人员对中线位置，模板及标高进行复核，确认无误后即可浇注混凝土。混凝土施工前需先将桥面板洒水润湿。7、振捣采用振捣梁上的平板式振捣器辅以插入式振捣器均匀振捣密实。严格控制好混凝土的配合比，坍落度控制在10～12cm范围。最后用木抹子3遍找平，于混凝土初凝前20分钟左右铁抹子赶光压实成活，拉毛或采用机具压槽至规范及设计要求深度，喷洒养生剂，覆膜养生。五、质量检查及检验标准1、焊接钢筋网质量标准应符合下表5-1的规定。表5-1  焊接钢筋网质量标准项目允许偏差(mm)网的长、宽±10网眼的尺寸±10网眼的对角线差152、桥面铺装质量控制标准见下表5-2。表5-2 桥面铺装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1强度或压实度在合格标准内满足设计及规范要求2厚度(mm)+10,-5对比桥面浇筑前后标高检查：每100m测5处3平整度高速、一级公司 沥青混凝土水泥混凝土平整度仪：全桥每车道连续检测，每100m计算IRI或ɑIRI(m/km)2.53.0ɑ(mm)1.51.8其他公路IRI(m/km)4.2ɑ(mm)2.5最大间隙h(mm)5WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享3m直尺：每100m测3处×3尺4横坡水泥混凝土±0.15％水准仪：每l00m检查3个断面沥青面层±0.3%5抗滑构造深度 符合设计要求砂铺法：每200m查3处注：①桥长不满100m者，按100m处理。②对高速、一级公路上的小桥(中桥视情况)可并入路面进行评定。 六、注意事项1、桥面铺装施工前，将箱梁顶面预埋门筋调整规范，并对全桥箱梁顶面进行高程测量，以确保铺装层符合设计厚度要求。凿除浮碴、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗干净，检查合格后，进行桥面钢筋网片的绑扎作业。钢筋尺寸位置必须符合图纸要求，垫块布设合理，钢筋不得紧贴混凝土底板，桥面两侧排水盲沟处钢筋应降低位置。2、精确放样与高程控制。对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证桥面标高的准确性。为了施工方便，用四等水准测量在桥面引出4个高程控制点。用全站仪每30米定一个里程控制点。曲线每5米定一个里程控制点。3、按照设计图纸要求进行钢筋绑扎作业，保证钢筋网的牢固性和保护层厚度。同时应注意混凝土护栏钢筋的预埋筋，保证钢筋位置的准确性。4、桥面标高的控制。采用¢25的圆钢控制，圆钢设在两侧护栏边缘内50cm处，根据里程加密控制点，每5m测量一点，测出各点梁面的标高，计算铺装层厚度，技术交底给圆钢安装工人，圆钢安装后，精确测量各点圆钢标高，并调整圆钢标高至设计标高，各点间的圆钢，拉线调平，调平后，每2m检测一点标高，并检查圆钢的稳定性及圆钢接头的高差。5、圆钢调整并检查合格后，调整钢筋网的上下保护层，使上下保护层不至于过大或过小，保护层调整后，将梁面上的勾筋勾到桥面钢筋上。6、混凝土施工为了便于施工工人在抹面、收平时不直接踩在混凝土上，桥面铺装混凝土按桥面宽度分成4～6米的两个半幅进行施工。待第一次浇注混凝土养护7天后浇注剩余的桥面铺装混凝土。其施工技术要求如下：①模板设置：首先根据铺装层厚度确定好混凝土标准带，标准带采用5号槽钢作模板，用水准仪布置好标高控制点。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享②桥面处理：混凝土浇注前，将桥面的杂物、灰尘全部清理干净，并且洒水湿润桥面，但不能留有积水。③运输：混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场。混凝土到达现场后应有试验员进行坍落度检测。混凝土出现离析现象时禁止使用。④混凝土的摊铺：混凝土罐车送至摊铺地点采用人工找补均匀。考虑混凝土振捣后有一定的沉降量，人工摊铺时，要比圆钢高度略高。⑤振捣时首先采用插入式振动棒与平板振动器相结合的方法。应严格控制振捣时间，振捣时间不宜过长，保证混凝土密实即可。过度振捣会造成粗骨料下沉，混凝土表面富浆，上层多为砂浆，极易造成塑性收缩裂纹。⑥混凝土收浆、抹面：混凝土振捣后应立即搭设跳板进行抹面收浆。⑦混凝土养护：一次收浆之后，赶紧盖塑料薄膜，阻止水分的挥发而产生早期塑性收缩裂纹。施工作业面不得过长，从混凝土摊铺到盖塑料薄膜不宜超过45min,尽量控制在30min内。待终凝后撤掉塑料薄膜，然后铺上土工布洒水养护，养护不少于7天。另外为了保证先施工的半幅桥面的整洁度和平整度，派专人清除接茬处的浆液。在浇注下一次混凝土前，在施工缝处涂界面剂。七、安全和环保要求1、安全要求(1)当应用混凝土泵车时，泵车应安装稳定，牢固。泵车未安设稳前，不得移动布料杆。作业前应检查输送泵、电气设备是否正常、灵敏、可靠。(2)泵送前，应检查管路、管节、管卡及密封圈的完好程度，不得使用有破损、裂缝、变形和密封不合格的管件，并应符合以下要求：①管路布置要平顺。在高处、转角处应架设牢固，防止串动、移位。②管路应设专人检查，遇有变形、破裂时，应及时更换，防止崩裂。(3)泵车在运转时发现故障，应立即停机检查，不得带病作业。(4)拆卸管路接头前，应先把管内剩余压力排除干净，防止管内存有压力而引起事故。(5)作业结束采用空气清洗管道时，操作人员不得靠近管道端部。(6)施工过程中放置铁锹应扣锹，施工人员严禁穿拖鞋，做好个人安全防护。(7)需要移动电缆时，应先断电源，随时注意检查电线电缆是否破损。2、环保要求WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(1)消除施工污染：施工废水、生活污水流入、耕地、农田、灌溉渠道，要采用措施处理。工地垃圾及时运往指定地点深埋，清洗集料机具或含有沉淀油污的操作水，采用过滤的方法或沉淀池处理，使生态环境受损减到最低程度。(2)为减少噪音扰民，超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。(3)设专人清扫施工现场，负责保证现场整洁及卫生工作。第二十七章混凝土防撞护拦施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011实施手册《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）《公路工程岩石试验规程》（JTGE41-2005）《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）二、适用范围适用于公路桥梁桥面防护设施施工。三、交底内容1、施工准备(1)审核施工图纸，熟悉规范和技术标准，调查施工现场，根据实际情况和总体进度安排制定相应的施工方案。(2)对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。(3)待桥面铺装砼达到一定强度后，方可进行砼防撞护栏的施工。(4)护栏模板采用定型钢模，在钢模进场后，必须对钢模进行试拼验收，对其几何尺寸、表面平整度、拼接接缝的平整严密进行验收，对于不合格的地方应及时修整以便使用。(5)对定型钢模修整完成后，再对模板表面进行打磨除锈，涂刷脱模剂以待使用。(6)对防撞护栏的位置进行测量放样，要求位置准确，保证桥面净宽。2、材质要求(1)水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合现行水泥标准。(2)砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土工程施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准。(3)水：自来水或不含有害物质的洁净水。(4)钢筋原材料应符合设计及规范要求，钢筋表面应保持清洁，无锈蚀和油污。3、工艺流程混凝土桥面防撞护栏施工工艺流程图：WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享施工准备钢筋绑扎支立模板浇注混凝土拆卸模板缺陷修补混凝土养护钢筋加工混凝土桥面防撞护栏施工工艺流程图3、混凝土桥面防撞护栏施工工艺(1)施工准备任何一项施工之前，都要从施工方案、所需材料、重难点工序技术攻关等方面做好充分的准备。这样才能保证施工各个环节的顺利进行，既保证了工程质量又提高了施工效率。(2)测量放线防撞护栏施工前，统一用全站仪测量定出护栏设计边线，直线段每5m标一个里程点，曲线段每2.5m标一个里程点，保证曲线段变化平缓，护栏整体线形顺畅。同时测出每一个里程点的梁板标高，记录分析，为设计护栏模板和模板安装提供参考。(3)钢筋的加工与绑扎按照设计图纸对护栏所需的各种钢筋，提前进行加工。加工过程中保持钢筋表面清洁、弯起角度符合要求，并做好预制钢筋防锈保养工作；按要求控制钢筋保护层厚度，钢筋严格按测量边线绑扎，梅花型布置垫块确保侧保护层厚度。(4)模板安装沿测量的护栏侧边线，用高强度砂浆做止浆带，既能引导模板准确安装，又能止挡混凝土浆液外流。每块防撞护栏模板顶部和底部各设一套对拉螺栓，螺杆外套2cmPVC管与混凝土隔开，方便拆卸螺栓。模板安装时几何尺寸、高程、平面位置要符合设计及规范要求。(5)混凝土浇注护栏混凝土分两层浇注，第一层放料略高于模板下部马蹄，振捣充分；然后第二层混凝土浇注到模板顶面，且在下层混凝土初凝前完成上部混凝土的浇注和振捣。(6)混凝土养生：塑料膜等保水材料严密覆盖并压紧。防止风裂。每天洒水4遍，养生7天。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享四、施工要点1、测量放线防撞护栏施工前，统一用全站仪测量定出护栏设计边线，直线段每5m标一个里程点，曲线段每2.5m标一个里程点，保证曲线段变化平缓，护栏整体线形顺畅。2、模板采用有资质的厂家集中加工，模板进场后，依据图纸检查加工准确度和质量，对模板进行试拼，查看相邻模板接缝严实度和有无错台现象。若发现问题，及时返厂重新加工。3、按照设计图纸对护栏所需的各种钢筋，提前进行加工。加工过程中保持钢筋表面清洁、弯起角度符合要求，并做好预制钢筋防锈保养工作。4、现场主筋之间的焊接，严格按规范中对焊接的要求操作，钢筋双面焊接长度不小于5d（d为钢筋直径），单面焊接长度不小于10d。其他钢筋采用绑扎连接，交叉点绑扎要紧密，必要时用点焊连接。5、按要求控制钢筋保护层厚度，钢筋严格按测量边线绑扎，梅花型布置垫块确保侧保护层厚度。6、模板表面要清理干净，无锈蚀和混凝土等。均匀在模板表面涂抹脱模剂，严禁漏刷或涂抹不均出现的流泪现象。7、每块护栏内侧模板加设一个方木向外支撑和一根拉紧向内张拉，来调节模板的竖直度和保持整体稳定性。现场施工时用水平尺对模板竖直度进行量测，然后通过方木支顶作用和拉筋双向丝扣调节其紧松，使模板保持完全竖直，相邻模板不发生错位，每一跨模板稳固地形成一个整体，保证浇注防撞护栏线形顺直美观。8、防撞护栏内部预埋路灯灯座及电缆箱托架，预埋位置准确，规格、尺寸符合设计要求。托架槽钢沿桥面板预埋整体线形平顺，严禁相邻托架高低不平，影响后续工程施工。9、护栏混凝土分两层浇注及振捣，第一层放料略高于模板下部马蹄，振捣充分；然后第二层混凝土浇注到模板顶面，且在下层混凝土初凝前完成上部混凝土的浇注和振捣。10、防撞护栏上应按设计要求设置收缩缝，收缩缝施工采取两块钢板夹泡沫板的方法施工，两块钢板分别与模板用螺栓连接，浇注出的断缝间距均等，边棱线形直顺，形状美观。但要注意的是，断缝钢板拆模比护栏模板拆模晚一天，并且采用手拉葫芦等工具均匀地给钢板施加拉力，缓慢地将钢板拉出，避免护栏棱角发生破损。五、质量检查及检验标准WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享 1、混凝土防撞墙质量控制标准见表5-1表5-1  混凝土防撞栏浇筑实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内满足设计及规范要求2平面偏位(mm)4经纬仪、钢尺拉线检查：每100m检查3处3断面尺寸(mm)±5尺量，每100m每侧检查3处4竖直度(mm)4吊垂线；每lOOm每侧检查3处5预埋件位置(mm)5尺量：每件2、外观鉴定(1)防撞栏线形直顺美观。(2)混凝土表面应平整，不应出现蜂窝麻面。(3)防撞栏浇筑节段间应平滑顺接。 六、注意事项1、在浇注防撞护栏时宜从下坡处向上坡浇筑混凝土，混凝土表面应平整、光滑。2、护栏在模板安装前应严格控制路灯接线盒，标志标线、声屏障、交通监控、灯柱预埋件的位置。3、在砼浇筑的过程中应分层振捣，振捣棒不可撞碰模板、钢筋，防止模板平面位移、变形。4、对就地现浇的防撞护栏，宜在顺桥向每间隔5～8m设1道断缝或假缝。七、安全和环保要求1、安全要求(1)加强宣传教育工作，强化全员安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化、经常化、规范化，每日班前安全讲话，周末安全大检查，坚持每周一安全讲话。(2)在安排、检查、落实施工任务的同时，必须下达安全技术措施，把安全贯穿于施工过程，质量、安全、进度同步抓。(3)建立安全领导小组目标管理岗位责任制，明确职权，承担责任。(4)停工后要对所有的机械设备，指定专人经常检查、维修，确保其良好的状态。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(5)从事作业的技术工人，上岗前要进行技术考核，合格后方可使用，并要按有关的安全操作规程进行作业。(6)用电线路架设应符合规定要求，配电箱和闸刀盒应上锁，室外配电箱和闸刀盒应有良好的防护措施，配置二级保护。投入施工的电器设备必须安漏电保护器，达到专机专保，一机一闸刀。(7)加强运输及施工车辆的管理，经常检查其车辆，禁止带病作业。(8)特殊工程的操作工人要做到有安全操作证才能上岗工作，指起重、架子、电焊、气焊、电工、机械工等工种。(9)做好各种标志牌，在本工程现场周围，设置标志牌，包括警告与危险标志、指路标志等。(10)进入施工现场必须戴安全帽，穿防滑鞋。起吊设备正在施工时，吊物下不能站人，并安排专门现场指挥人员负责指挥。高空作业必须挂安全带。(11)桥面施工时桥下设专人进行防护，并设置警界线。(12)护栏施工时两侧应挂安全网，施工人员必须系安全带。2、环保要求⑴项目部成立环保领导小组，定期对施工现场进行检查。施工现场环境保护落实到人，由项目经理总体负责。⑵开工前，技术员和领工员要对职工进行环保教育，加强职工的环境保护意识。⑶开工前及开工后定期对职工的身体健康状况进行检查，不符合要求者不准上岗，杜绝传染源。⑷施工污水和废弃物、生活污水、垃圾不准倾倒河中。⑸施工现场物品摆放合理、有序，易污染物应有明显的标识。⑹施工机械要保证工作状况良好，不超负荷运转，不带病作业，尽可能减小噪音污染。⑺机械所用的油料设专人管理，集中采用油罐或库房存放，存油处地面应进行防渗处理，油料加注与放油时严防跑、冒、漏、滴现象，防止污染周边的庄稼、土壤。⑻为减少噪音扰民，超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二十八章伸缩装置施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011实施手册《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）《公路工程岩石试验规程》（JTGE41-2005）《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）二、适用范围适用于公路桥梁橡胶伸缩装置施工。三、交底内容1、施工准备(1)施工开始前，施工技术人员熟悉、理解设计图纸以及相关的施工规范，并与施工人员一起到施工现场与设计图纸一一核对，找出所施工路段桩号、各类构造物及各类型伸缩缝设置地点，同时做好施工设备及材料的进场工作。(2)按照设计图纸提出的不同型号、长度、密封橡胶件的类别及安装时的宽度等要求进行伸缩装置的购置和装配，不同牌号和型号的伸缩装置均由专门的生产厂家成套供应。(3)伸缩装置预先在工厂组装好，由专门的设备包装后运送工地。装配好的伸缩装置在出厂前，生产厂家按图纸要求的安装尺寸，用夹具固定，以便保持图纸需要的宽度并分别标出重量、吊点位置。若组合式伸缩装置过长受运输长度限制或别的其他原因时，经监理工程师批准，在工厂试组装后，可以分段组装运输，但模数式伸缩装置必须在工厂组装。(4)用于该分项工程的伸缩缝材料已按计划进场，伸缩装置运到工地存放时均垫设高度距地面至少30cm并用彩条布覆盖好，确保其不受损坏，现已满足开工的要求。2、材质要求WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享伸缩装置、钢筋、混凝土等原材料应符合设计及规范要求。并且，外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定抽检，合格后方可使用。材料必须选择质量好，信誉高的厂家订购。3、工艺流程伸缩缝施工工艺流程如图3-1所示：伸缩缝现场调查和材料进场安排↓伸缩装置安装施工准备工作↓切割缝区，清理缝区↓对预埋钢筋修正↓型钢就位↓以路面及两端缝为基准将型钢点焊定位，要求0～2mm↓对直线度、平整度复查后加入分布筋，锚筋钢筋与预埋钢筋焊接↓检验焊接点，对必要的点进行加固后布设面层钢筋↓浇灌过渡段混凝土平整度-0.5～-1.5mm↓混凝土养护图3-1伸缩缝施工工艺流程图3、伸缩缝施工工艺(1)施工前期准备工作①熟悉施工设计图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。②机械设备、小型机具配备齐全，尤其是提供施工车辆过往的过桥板必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。③配齐备足防止污染路面的塑料布、胶带等材料及养护用的塑料薄膜、浇水工具等。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(2)开槽在桥面沥青砼铺装层施工完成后，根据各种类型伸缩缝施工设计图的要求进行准确放样以及确定开槽宽度，打上线以后用切割机切缝，切缝线以外的沥青砼路面必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防切缝时产生的石粉污染沥青路面。切缝应整齐、顺直并注意把沥青砼切透，以免开槽时缝外沥青砼松动。梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。(3)缝体安装①安装伸缩装置时，上部构造端部间的空隙宽度及伸缩装置的安装预定宽度，均应与安装温度相适应，并应遵照图纸规定。伸缩装置的安装，应在伸缩装置制造商提供的夹具控制（将伸缩装置预置）下进行。伸缩装置一般应在+5℃～+20℃的温度范围内安装。当伸缩装置的安装温度不同于图纸规定时，应根据跨径、桥面连续长度、安装时温度等综合计算，并经有关程序确认后对各项安装参数予以调整。伸缩缝定位宽度误差为±2mm，要求误差为同一符号，不允许一条缝不同位置上同时出现正负误差。各种类型伸缩缝型钢伸缩间隙的确定与安装时温度有关，安装时按桥梁实际长度如伸缩余量充分，缝间隙可考虑适当收小，具体如下表3-1。表3-1伸缩缝安装温度对应的型钢间隙与梁端参考值表类型安装时温度35℃30℃25℃20℃15℃10℃80型间隙（mm）8.7512.516.252023.7527.5160型17.52532.54047.555②伸缩缝的焊接:固定后对伸缩缝的标高再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次全部焊牢。如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。伸缩缝焊接牢固后，尽快将预先设定的临时固定卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时要严格保护现场，防止车辆误压。③模板安装。模板采用泡沫板、纤维板等，模板须坚固、严密，能确保在砼振捣时不出现移动并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟漕内，型钢的上面必须要用胶布封好。(4)C50砼浇注砼振捣时应两侧同时进行，为保证砼密实，特别是型钢下砼的密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享，分4-5次按常规抹压平整为止。这道工序应特别注意平整度，砼面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。(5)砼养生与交通管制情况①水泥砼浇筑完成后，然后覆盖塑料薄膜，视天气情况进行洒水养生，养生期不少于7天，养生期间严禁车辆通行。经过养生，水泥砼强度达到设计强度的50%以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的砼硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。四、施工要点1、用风镐开槽。开槽深度伸缩缝设计深度，开槽时要将槽内的沥青砼、松动的水泥砼凿除干净，应凿毛至坚硬层并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。开槽后禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。2、梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。3、理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采用植筋胶或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度不小于15cm，补植后的钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。4、伸缩装置一般应在+5℃～+20℃的温度范围内安装。5、安装时伸缩缝的中心线要与梁端中心线相重合。如果伸缩缝较长，需将伸缩装缝分段运输，到现场后再对接，对接时将两段伸缩缝上平面置于同一水平面上，使两段伸缩缝接口处紧密靠拢并校直调正。用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先焊接顶面，再焊侧面，最后焊底面，要分层焊接并及时清除焊渣,焊接结束后用手提砂轮机磨平顶面。6、伸缩缝的标高与直线度调整到符合设计要求后，可进行临时固定，固定时沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩缝边梁上的锚固装置与预留槽内的预埋钢筋每隔2-3个锚固筋焊一个焊点，两侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩缝不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩缝翘曲,绑轧钢筋用钢筋头垫好。7、在固定焊接时，对经常出现的预留槽内预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型或相应的钢筋进行加固连接，以确保缝体与梁体的牢固连接。连接处焊缝长度不小于10cm，按照规范要求采用浅接触，保证焊接长度。严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。伸缩缝焊接牢固后，尽快将预先设定的临时固定卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时要严格保护现场，防止车辆误压。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享8、砼振捣时应两侧同时进行，为保证砼密实，特别是型钢下砼的密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。9、砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分4-5次按常规抹压平整为止。这道工序应特别注意平整度，砼面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。10、经过养生，水泥砼强度达到设计强度的50%以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的砼硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。五、质量检查及检验标准 1、伸缩缝安装质量控制标准见表5-1。表5-1 伸缩缝安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1长度(mm)符合设计要求尺量：每道2缝宽(mm)符合设计要求尺量：每道2处3与桥面高差(mm)2尺量：每侧3~7处4纵坡(％)一般±0.3水准仪：测量纵向锚固混凝土端部3处大型±0.2水准仪：沿纵向测伸缩缝两侧3处5横向平整度(mm)33m直尺：每道注：缝宽应按安装时气温折算。2、外观鉴定伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开裂现象，不符合要求时必须进行整修。 六、注意事项1、安装面层钢板一般需焊接接长，焊接时按实际的锚栓孔位置及平面尺寸弹线定位，并用夹板固定，钢板焊接后将产生一定的变形，因此焊后需加以矫正。2、严格控制好梳齿间的伸缩间隙，其伸缩间隙的定位装置一定要及时拆除，以保证伸缩装置因温度变化而自由伸缩，且要保证在最高温度时伸缩间隙不小于5mm。3、切缝后，必须用毛竹设置障碍物或警示牌，以防止车辆或行人掉入伸缩缝内。4、切缝时要铺好彩油布等防污染措施，发生污染及时清理。七、安全和环保要求WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1、安全要求(1)加强宣传教育工作，强化全员安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化、经常化、规范化，每日班前安全讲话，周末安全大检查，坚持每周一安全讲话。(2)参加施工的工人必须熟悉本工种的安全操作规程，进场后必须通过‘三级’教育方可上岗，在作业中不得违章作业，不得违反劳动纪律。(3)正确使用个人防护用品，进入施工现场必须戴好安全帽，执行安全防护措施。严禁穿高跟鞋、拖鞋和光脚作业，严禁在施工现场吸烟，不得酒后上岗、作业。(4)夜间作业必须有足够的照明设施，使用草坪灯照明，严禁用碘钨灯。(5)机械操作人员必须熟悉设备的使用性能和安全操作规程。(6)设备技术状态必须良好，安全设施齐全有效，外露传动部分必须有防护装置，不准带病作业。(7)作业前必须检查设备技术状态和安全设施是否完好，试转正常后方可准作业。(8)禁止在坡底下休息，在坡底下作业时，应注意滑坡或石块跌落；坡面发现松顶、浮石、裂隙等不安全因素应先作处理2、环保要求(1)每天都要对机械进行检查，及早发现问题，防止机械漏油污染环境。(2)清扫施工场地的废弃物应进行集中处理，不准随意丢弃污染环境。(3)作业区内保持环境清洁，保持施工场地环境卫生。饭后餐具不要随处乱扔,以免污染环境。(4)清洗车辆应到固定场所进行清洗。严禁随意清洗浪费水资源，污染环境。(5)机械作业完毕后，要及时关闭，减小损耗，节约资源。(6)为减少噪音扰民，超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第二十九章桥头搭板施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011实施手册《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）《公路工程岩石试验规程》（JTGE41-2005）《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）二、适用范围适用于公路桥梁桥头搭板施工。三、交底内容1、施工准备(1)开工前做好施工资料的准备工作，组织技术人员认真熟悉施工图纸，做好技术交底，制定施工方案，准备落实人员、材料和机具；预测施工中可能会出现的情况，制定相应的应急方案。(2)在施工前先应根据测量放出的搭板边线控制用白灰放出搭板中线及实样，人机结合对搭板原地面整平，整平的原地面标高比搭板底面标高低10cm，以便浇注搭板混凝土垫层。2、材质要求钢筋、水泥、粗集料、细集料、水、外加剂等原材料应符合设计及规范要求。3、工艺流程桥头搭板施工工艺流程图：施工准备→测量定位→基槽开挖→清底、碾压→钢筋绑扎、支模→混凝土浇筑→养生3、桥头搭板施工工艺(1)施工准备WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享开工前做好施工资料的准备工作，组织技术人员认真熟悉施工图纸，做好技术交底，制定施工方案，准备落实人员、材料和机具；预测施工中可能会出现的情况，制定相应的应急方案。(2)测量定位施工前，组织测量放样，复测中线、高程，准确放出搭板位置，并在施工中及时复核。按照设计图纸测量搭板的方向、长度、宽度、纵坡、横坡。(3)基槽开挖开挖时严格控制平面位置、断面尺寸和标高，严禁扰动下承层。反开槽施工，使用切割机在桥头搭板与水泥稳定土接茬处进行切割，切割完毕后再进行开挖。保证反开槽开挖符合设计图纸及规范要求。(4)清底、碾压反开槽至比槽底设计高程略高，人工将槽底碎屑清理干净，并将弃土及时外运至预先选择的弃土场。为保证槽底密实度在96%以上，当反开槽至设计高程时，使用振动压路机进行碾压施工。对槽底进行检测，必须当达到设计和规范要求后方可进行后续施工。(5)钢筋绑扎、支模钢筋加工制作集中在加工区完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制。钢筋安装完毕经监理工程师检验合格后及时进行模板安装，以备进行混凝土作业。立模时按照设计图纸尺寸及规范的要求安装模板，采用方木支撑加固。(6)混凝土浇筑混凝土罐车将混凝土运至现场后,使用加长流槽倾倒混凝土，人工进行摊铺，混凝土采用插入式振捣棒振捣。考虑混凝土振捣后有一定的沉降量，搭板顶高要比设计高程略高。垫块在倾倒混凝土前垫设，随倒随垫。(7)整平用混凝土摊铺整平机进行初步整平，随后用刮杠进一步整平，然后立即搭设跳板进行收浆抹面。(8)养生待混凝土初凝后立即覆盖土工布，进行洒水养生，养生期不小于7天。四、施工要点1、WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享钢筋在加工场加工，现场绑扎成型。钢筋加工前，对表面油渍、锈迹要清除干净，加工完后的钢筋不能直接置放于地上，并准备苫布、塑料布等防水材料。加工后的钢筋按设计编号分类存放，钢筋场设置标牌进行标示。钢筋焊接时，单面焊焊缝长度不得小于10d，双面焊焊缝长度不得小于5d，且随焊随敲打药皮，使焊接后的焊缝成鱼鳞状，不咬边，不夹渣，无气泡。2、模板安装前先由测量班每隔5m分别测设出模板的边线点，再由安装模板的技术工人弹出模板内侧的边线。模板的内外边线必须顺直支撑牢固，严格按设计高程进行施工，严格控制保护层厚度，严禁漏筋和保护层厚度过大情况出现。3、混凝土浇筑可采用泵送或罐车配合溜槽浇筑，混凝土坍落度控制在要求范围内。搭板厚度超过40厘米，浇注时宜分两层浇注，以利于气泡排出。振捣时坚持“快插慢拔”的振捣原则，振捣时按照一定顺序有规律的逐点振捣，振捣棒移动间距保持在40cm左右。振动完成表现为混凝土不再有显著的下沉，不再出现大量的气泡，混凝土表面均匀。4、混凝土初凝后及时用塑料布覆盖并适时浇水养护，使混凝土表面始终保持湿润，养护时间不少于7天。5、搭板及枕梁宜采用就地浇筑的方式施工。五、质量检查及检验标准 1、桥头搭板的质量控制标准见下表5-1：表5-1  桥头搭板实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内满足设计及规范要求2枕梁尺寸(mm)宽、高±20尺量，每梁检查2个断面长±30尺量：检查每梁3板尺寸(mm)长、宽±30尺量；各检查2~4处厚±10尺量：检查4~8处4顶面高程(mm)±2水准仪：测量5处5板顶纵坡(%)0.3水准仪：测量3~5处2外观鉴定(1)板的表面应平整。(2)板的边缘顺直。 六、注意事项1、搭板钢筋与其下一的垫层间宜设置垫块并应交错布置。在上、下两层钢筋之间应设置支撑保证其位置准确。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享2、浇筑搭板混凝土时应按照搭板的坡度由低处向高处进行，振捣时应避免碰撞钢筋、模板。3、桥头搭板下台后填土的填料宜以透水性材料为主，并应分层填筑、压实。2、严格控制好梳齿间的伸缩间隙，其伸缩间隙的定位装置一定要及时拆除，以保证伸缩装置因温度变化而自由伸缩，且要保证在最高温度时伸缩间隙不小于5mm。3、切缝后，必须用毛竹设置障碍物或警示牌，以防止车辆或行人掉入伸缩缝内。4、切缝时要铺好彩油布等防污染措施，发生污染及时清理。5、桥头搭板不得出现露筋和空洞现象。6、待混凝土初凝后立即覆盖土工布，进行洒水养生，养生期不小于7天。7、对于分段施工的搭板枕梁及桥面铺装，必须预留足够的钢筋搭接、焊接长度，并考虑按照规范要求错开钢筋接头，混凝土接茬处做凿毛处理。七、安全和环保要求1、安全要求(1)加强宣传教育工作，强化全员安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化、经常化、规范化，每日班前安全讲话，周末安全大检查，坚持每周一安全讲话。(2)参加施工的工人必须熟悉本工种的安全操作规程，进场后必须通过‘三级’教育方可上岗，在作业中不得违章作业，不得违反劳动纪律。(3)正确使用个人防护用品，进入施工现场必须戴好安全帽，执行安全防护措施。严禁穿高跟鞋、拖鞋和光脚作业，严禁在施工现场吸烟，不得酒后上岗、作业。(4)夜间作业必须有足够的照明设施，使用草坪灯照明，严禁用碘钨灯。(5)机械操作人员必须熟悉设备的使用性能和安全操作规程。(6)设备技术状态必须良好，安全设施齐全有效，外露传动部分必须有防护装置，不准带病作业。(7)作业前必须检查设备技术状态和安全设施是否完好，试转正常后方可准作业。2、环保要求(1)每天都要对机械进行检查，及早发现问题，防止机械漏油污染环境。(2)清扫施工场地的废弃物应进行集中处理，不准随意丢弃污染环境。(3)作业区内保持环境清洁，保持施工场地环境卫生。饭后餐具不要随处乱扔,以免污染环境。(4)清洗车辆应到固定场所进行清洗。严禁随意清洗浪费水资源，污染环境。(5)机械作业完毕后，要及时关闭，减小损耗，节约资源。(6)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享为减少噪音扰民，超标准设备要搭棚封闭和降噪。噪音较大的工序尽量避免夜间施工。第三十章箱涵施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路工程箱涵施工。三、交底内容1、施工准备(1)审核施工图纸，熟悉规范和技术标准，调查施工现场，根据实际情况和总体进度安排制定相应的施工方案。(2)对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。(3)测量放样，定出涵洞的轴线及施工所需的高程。(4)平整场地、清理现场、清除障碍物并做好防排水准备。(5)如箱涵所在位置存有地基加固，应先完成地基加固，并检验合格后再进行涵洞施工。2、工艺流程箱涵施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)基础施工①基坑开挖开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置撒上白灰线，开挖中用水准仪配合机械以便控制基底高程。涵洞基坑开挖以机械开挖为主，人工配合清理的方法。基坑开挖过程中，机械开挖至离基底有20cm时，则采用人工清底，以免扰动基底土层降低承载力。为保证箱涵底板模板有足够的支立空间和基坑排水，基坑开挖每侧按设计尺寸各留50cm。在基坑的四周挖30cm深的排水沟使基坑内的水集到集水井内，每个基坑内设置两个50cm深的集水井，每个集水井内放置水泵把水排出基坑。基坑开挖达到设计标高后，仔细核对基底地质，进行地基承载力试验，合格后铺垫10cm的砂浆垫层。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享端翼墙、帽石施工出入口铺砌及顺沟顺路涵洞回填浇筑墙体、顶板混凝土侧墙、顶板模板安装墙体钢筋绑扎灌注底板砼模板检查安装底板模板基础浇筑基坑开挖安装底板钢筋钢筋制作顶板钢筋绑扎支架搭设防水层及沉降缝施工图3-1箱涵施工工艺流程图②基础施工在涵身基坑内支立模板、模板为组合钢模板。模板的加固必须牢靠，保证在混凝土浇筑过程中无变形、不跑模、不漏浆，检查合格后进行砼浇筑。基础按施工图纸设置沉降缝，沉降缝按设计要求用防水材料隔开。基础混凝土采用输送泵泵送入模。混凝土浇筑施工在涵长方向宜连续进行。当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑。施工缝应设在沉降缝处。(2)涵身施工WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享①底板施工当基础混凝土浇筑完毕后，按设计弹出涵洞定位线。在基础混凝土上立底板内膜，进行底板钢筋的绑扎，并预埋边墙钢筋，立内膜倒角。按设计尺寸浇筑底板混凝土。底板混凝土按设计要求分节，并设置涵身沉降缝。②边墙及顶板施工底板混凝土浇筑完成后，在涵洞底板混凝土上搭设支架，安装涵洞墙身内模及顶板底模。按照设计尺寸绑扎墙身及顶板的钢筋，立涵身外模，并进行加固，按设计要求设置沉降缝。验收合格后浇筑涵身混凝土。(3)钢筋安装①涵节钢筋布置应按照设计要求进行配筋。制作底板钢筋及边墙钢筋。墙体钢筋绑扎完毕后，搭立内箱室支架，安装墙体内外模板及顶板底模。最后绑扎顶板钢筋。②钢筋按照结构要求，分层、分节进行绑扎，应在内外层钢筋网之间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。③钢筋接长部位，采用双面搭接焊，焊接长度5d，钢筋接头搭接部分要求预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，预弯的方向要保持一致且保证焊接接头不能侵入钢筋保护层。钢筋接头数量要求在同一截面内，其接头截面积不超过配筋面积的50%，其接头间距应大于钢筋直径的35倍。箍筋应与主筋垂直围紧，以扎丝进行绑扎。要求双丝绑扎，扎丝结头弯向墩身内侧，不得侵占混凝土保护层。④钢筋保护层厚度符合设计要求，使用同标号的混凝土垫块，保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2，呈梅花型布置。⑤钢筋绑扎时一定要做好对橡胶止水带的保护。预埋件的安装准确、牢固。⑥当所有钢筋扎结完毕后，要检查钢筋数量、位置是否正确，保护层厚度是否符合要求，清理所有杂物。钢筋检验标准按表3-1要求。表3-1钢筋安装质量验收标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排±20WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10(4)模板安装模板采用大块钢模，要求模板表面光滑、接缝严密、平顺、拆拼方便。模板的面板必须经过打磨后方可使用，以确保表面光滑、平整、干净。使用时按照要求涂刷脱模剂。模板支架具有足够的强度、钢度和稳定性，能承受所浇混凝土的重力及侧压力以及施工中可能产生的各种荷载。并保证混凝土结构各部尺寸和相互位置正确。模板初步固定后，要认真地检查轴线偏位和竖直度等指标。若超出该指标，则要反复调整，直到合格。堵头板位置应加强支撑。模板固定采用拉杆、木楔撑结合的方式，支撑点分层并均匀布置，以确保混凝土浇筑过程中模板整体稳定。表3-2模板允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10模板内部尺寸基础±30墩台±20轴线偏位基础15墩台10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0(5)混凝土施工①箱WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享涵混凝土分为三次浇筑完成，第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处，第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土，第三次浇筑出入口翼墙及帽石混凝土。②混凝土采用泵送入模,当倾落高度超过2m时，应设置串筒防止混凝土离析。底板部分浇筑完成后，第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水清除干净。在浇筑混凝土前，水平施工缝先铺一层10～15㎜厚的同混凝土等级的水泥砂浆。侧墙混凝土的浇筑时，分层对称地进行，每层高为0.30m。③砼振捣采用插入式振动器，其振捣时的移动间距不应超过振动作用半径的1.5倍，与模板应保持5-10cm的间距，插入下层砼深度应控制在5-10cm之间，每一处振动完毕后应边振动边慢速提出振动棒，做到快插慢出，同时避免振动棒碰撞模板和钢筋等。④在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑，顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。⑤浇筑混凝土须连续进行，因故间隙时间宜缩短，当气温在30℃左右时，不超过1.5小时。间隙时间超过时，要按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面与结构垂直，施工缝须预埋连接钢筋。⑥施工完成后的混凝土结构物应采用透水性土工布覆盖。洒水养生、保持湿润。养生时间不得小于7天。并做好养生记录。(6)涵洞附属及防水施工①沉降缝设置沉降缝的目的，是使缝两边的构造能自由沉降，又能防止水分渗漏。故沉降缝必须贯穿包括基础再内的整个断面。涵洞基础施工前，应测量确定沉降缝位置，在沉降缝两端地面上立垂直木杆挂线或沥青木版直接定位施工。沉降缝两端应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错。填塞材料应使用经防腐处理的麻筋、木板或其他弹性耐久材料。沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂务和积水。用沥青麻筋、水泥沙浆填塞沉降缝，必须等构筑物养护到施工图强度，在干燥状态下填缝。②防水层、保护层施工前，修凿涵洞防水层设置部位，清除浮浆、浮渣和油污，修补蜂窝麻面，用刷扫净，采取保护措施避免敷设前二次污染。敷设时，防水层的基层应平整、清洁、干燥。施工前，应根据施工图要求的涂膜厚度计算每平方米用量及每道涂刷的用量。涂敷工作应在干燥温度（温度不低于+5℃）的天气进行。涂刷基层处理剂：用刷子用力薄涂，使涂料尽量刷进基层毛细孔中。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享涂刷时可用圆滚刷进行人工涂布。涂布里面采用醮涂法，立面有上而下，先转角及特殊部位，再涂大面，涂刷应均匀一致。涂刷平面部位倒料时应注意控制涂料的均匀铺洒，避免造成涂料难以刷开、厚薄不均现象。前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清理干净后在涂下一层。每遍涂刷时应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭接压宽度宜为30～50mm。防水层的施工缝应注意保护，搭接缝宽度应大于100mm，接涂前应将接搓处表面处理干净。③涵洞附属工程A、涵洞进出水口沟床铺砌涵洞出入口一定范围内的沟床、路基坡度、锥体填方均应铺砌加固。出入口铺砌的平面形式应根据沟形确定，对无显著沟槽者，出入口宜采用等腰梯形，铺砌末端应设垂裙。涵洞出入口的沟床应顺直，与上下游导流、排水设施、道路的连应圆顺、稳固，避免损害路堤、村舍、农田、道路等。沟床结构应按施工图要求施工，地形发生变化时，也应向建设单位提出变更设计，变更设计手续完善后及时组织施工B、端、翼墙及帽石端、翼墙施工，施工操作过程与涵身基本一致。因帽石尺寸较小，可与一起浇注。帽石表面要平整、抹光、外形方正。棱角要修饰整齐。表3-3端翼墙质量检查要求项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1砂浆强度(MPa)在合格标准内符合设计及规范要求2平面位置(mm)50经纬仪；检查墙两端3顶面高程(mm)±20水准仪：检查墙两端4底面高程(mm)±20水准仪：检查墙两端5竖直度或坡度(%)0.5吊垂线：每墙检查2处6断面尺寸(mm)不小于设计尺量：各墙两端断面四、质量检查及检验标准箱涵质量控制标准(表4-1)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享表4-1箱涵施工允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差1轴线偏位(mm)明涵20，暗涵502流水面高程(mm)±203涵长(mm)+100，-504混凝土强度(MPa)在合格范围内5高度(mm)+5，-106宽度(mm)±307顶板厚(mm)明涵+10，-0暗涵不小于设计值8侧墙和底板厚度(mm)不小于设计值9平整度(mm)5五、注意事项1、涵洞施工前首先对各部分尺寸及标高进行全面复核，对原地面与原有道路衔接情况等进行校核，确保尺寸及标高无误。2、涵洞采用现场浇筑，施工中应严格控制支架的强度、稳定性、拆除时间等。3、涵洞基础开挖后须对地基承载力进行检测，同时并采取必要的排水措施，避免基坑集水、降低原有地基承载力，产生不均匀沉降。4、沉降缝贯穿整个断面，缝宽3cm，涵身与八字墙用沉降缝隔开。5、对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞进行交接检查和隐蔽验收。6、模板表面应平整、拼缝严密、结构牢固，浇筑混凝土前，将模板内部清理干净。7、浇筑混凝土前应准备足够的薄膜或彩条布，以防暴雨对混凝土表面冲刷。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)基础混凝土施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况。(2)施工过程中，严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。(3)开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。(4)WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。(5)各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。一切容易碰砸的电气设备加装防护罩或遮栏，防止碰伤危险。(6)搭设支架要随时检查支架的稳定，并加固。支架完成后，要检查、验算支架的承力，满足承载要求后再进行上部施工。(7)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。2、环保要求(1)基坑弃土不得随意倾泻，须弃运至指定地点。.(2)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(4)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。(5)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(6)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第三十一章盖板涵施工技术交底（现浇盖板）一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路工程盖板涵施工。三、交底内容1、施工准备(1)审核施工图纸，熟悉规范和技术标准，调查施工现场，根据实际情况和总体进度安排制定相应的施工方案。(2)对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。(3)测量放样，定出涵洞的轴线及施工所需的高程。(4)平整场地、清理现场、清除障碍物并做好防排水准备。(5)如箱涵所在位置存有地基加固，应先完成地基加固，并检验合格后再进行涵洞施工。2、工艺流程图3-1盖板涵现浇盖板施工工艺流程图施工准备基坑开挖基底处理基础浇筑砌筑墙身、浇筑台帽现浇盖板处理沉降缝、施作防水层洞口附属工程洞口墙背回填砼拌制、运输绑扎钢筋搭支架、安装模板、绑扎钢筋砼拌制、运输砼拌制、运输WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享3、施工工艺(1)基础施工①基坑开挖开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置撒上白灰线，开挖中用水准仪配合机械以便控制基底高程。涵洞基坑开挖以机械开挖为主，人工配合清理的方法。基坑开挖过程中，机械开挖至离基底有20cm时，则采用人工清底，以免扰动基底土层降低承载力。为保证涵洞基础模板有足够的支立空间和基坑排水，基坑开挖每侧按设计尺寸各留50cm。在基坑的四周挖30cm深的排水沟使基坑内的水集到集水井内，每个基坑内设置两个50cm深的集水井，每个集水井内放置水泵把水排出基坑。基坑开挖达到设计标高后，仔细核对基底地质，进行地基承载力试验，合格后铺垫10cm的砂浆垫层。②基础施工在涵身基坑内支立模板、模板为组合钢模板。模板的加固必须牢靠，保证在混凝土浇筑过程中无变形、不跑模、不漏浆，检查合格后进行砼浇筑。基础按施工图纸设置沉降缝，沉降缝按设计要求用防水材料隔开。基础混凝土采用输送泵泵送入模。混凝土浇筑施工在涵长方向宜连续进行。当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑。施工缝应设在沉降缝处。基础混凝土浇筑完成后，按照规范要求，在涵台位置预埋接茬片石或接茬钢筋。(2)涵身施工①在基础混凝土浇注前，应先在模板上放出涵台的边线，在基础混凝土浇注时沿涵身边线预埋φ16的钢筋，起模板定位作用，施工缝需要做凿毛处理，待混凝土强度达到75%以上时，才能立涵身模板。②模板采用组合钢模，模板内面涂脱模剂，模板拼接处为防止漏浆，可用双面胶内衬于模壁。模板拼装尺寸要准确，模板联结牢固，板缝紧密，支撑牢固，为方便施工使用钢筋对拉。③模板安装时，必须根据设计要求设置沉降缝。沉降缝采用2cm厚沥青木板隔开，涵台沉降缝的设置必须与基础沉降缝同齐。④涵身混凝土浇注按照分段间隔的施工方法进行，混凝土浇筑施工在涵长方向宜连续进行。当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑。施工缝应设在沉降缝处。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享⑤待混凝土强度达到75%以上方可拆模，按设计要求填塞防水材料。(3)盖板施工①搭设支架涵台拆模洒水养护7天，在混凝土强度达到75%以上时，经监理工程师同意后，搭设支架安装盖板模板。为保证主体的结构质量和外观质量，涵身内部支撑采用碗扣架加顶托、底托进行支护；盖板底模加固结构采用12cm×10cm方木两层做成受力骨架，底层纵向放在顶托槽口里，顶层横向放在顶托正上方。支架安装时立杆应纵横对齐，且支架的斜立杆必须齐全，两两拉紧牢固。②模板A、模板安装前应对模板进行检查，对不符合标准的模板进行整形、磨光；B、模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理；C、模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。D、模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；E、模板在安装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；F、盖板模板在沉降缝位置分隔开，与基础及涵身沉降缝同齐。G、模板安装应符合下表3-1要求：表3-1模板允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10模板内部尺寸基础±30墩台±20轴线偏位基础15墩台10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0③钢筋安装A、盖板钢筋可以制作成钢筋笼吊装至模板，也可在模板内现绑。B、钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。钢筋的制作安装应保证其具有良好的抗拉性能；C、钢筋扎结完毕，对每个结构面预留出设计所需保护层厚度，垫齐砼保护层垫块，以满足结构的设计受力状况和结构防水的要求。D、钢筋施工完成后，要检查钢筋数量、位置是否正确，清理所有杂物。E、钢筋施工时，对预埋件的安装位置、稳固程度制定切实可行的保证措施。F、钢筋安装应符合下表3-2要求：表3-2钢筋安装允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10④混凝土施工钢筋、模板验收合格，进入盖板混凝土施工。盖板混凝土采用混凝土输送泵泵送入模。混凝土的浇筑施工在涵长方向宜连续进行。当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑。施工缝应设在沉降缝处。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享混凝土强度达到设计强度的75%时，方可拆除支架，达到设计强度的100%后，方可进行涵顶回填土。或在支架未拆除的情况下，盖板混凝土强度达到设计强度的75%时，可进行涵顶填土，但在盖板混凝土强度达到设计强度100%后，方可拆除支架。盖板制作应符合表3-3规定表3-3 盖板制作实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2高度(mm)明涵+10，-0尺量：抽查30％的板，每板检查3个断面暗涵不小于设计值3宽度(mm)现浇±204长度(mm)+20，-10尺量：抽查30％的板，每板检查两侧(4)涵洞附属及防水施工①沉降缝设置沉降缝的目的，是使缝两边的构造能自由沉降，又能防止水分渗漏。故沉降缝必须贯穿包括基础再内的整个断面。涵洞基础施工前，应测量确定沉降缝位置，在沉降缝两端地面上立垂直木杆挂线或沥青木版直接定位施工。沉降缝两端应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错。填塞材料应使用经防腐处理的麻筋、木板或其他弹性耐久材料。沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂务和积水。用沥青麻筋、水泥沙浆填塞沉降缝，必须等构筑物养护到施工图强度，在干燥状态下填缝。②防水层、保护层施工前，修凿涵洞防水层设置部位，清除浮浆、浮渣和油污，修补蜂窝麻面，用刷扫净，采取保护措施避免敷设前二次污染。敷设时，防水层的基层应平整、清洁、干燥。施工前，应根据施工图要求的涂膜厚度计算每平方米用量及每道涂刷的用量。涂敷工作应在干燥温度（温度不低于+5℃）的天气进行。涂刷基层处理剂：用刷子用力薄涂，使涂料尽量刷进基层毛细孔中。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享涂刷时可用圆滚刷进行人工涂布。涂布里面采用醮涂法，立面有上而下，先转角及特殊部位，再涂大面，涂刷应均匀一致。涂刷平面部位倒料时应注意控制涂料的均匀铺洒，避免造成涂料难以刷开、厚薄不均现象。前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清理干净后在涂下一层。每遍涂刷时应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭接压宽度宜为30～50mm。防水层的施工缝应注意保护，搭接缝宽度应大于100mm，接涂前应将接搓处表面处理干净。③涵洞附属工程A、涵洞进出水口沟床铺砌涵洞出入口一定范围内的沟床、路基坡度、锥体填方均应铺砌加固。出入口铺砌的平面形式应根据沟形确定，对无显著沟槽者，出入口宜采用等腰梯形，铺砌末端应设垂裙。涵洞出入口的沟床应顺直，与上下游导流、排水设施、道路的连应圆顺、稳固，避免损害路堤、村舍、农田、道路等。沟床结构应按施工图要求施工，地形发生变化时，也应向建设单位提出变更设计，变更设计手续完善后及时组织施工B、端、翼墙及帽石端、翼墙施工，施工操作过程与涵身基本一致因帽石尺寸较小，现浇盖板时可与盖板一起浇注。帽石表面要平整、抹光、外形方正。表3-4端翼墙质量检查要求项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1砂浆强度(MPa)在合格标准内符合设计及规范要求2平面位置(mm)50经纬仪；检查墙两端3顶面高程(mm)±20水准仪：检查墙两端4底面高程(mm)±20水准仪：检查墙两端5竖直度或坡度(%)0.5吊垂线：每墙检查2处6断面尺寸(mm)不小于设计尺量：各墙两端断面WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享四、质量检查及检验标准（表4-1）表4-1盖板涵施工质量标准项次检查项目规定值或允许偏差1轴线偏位(mm)明涵20，暗涵502流水面高程(mm)±203涵底铺砌厚度(mm)+40，-104涵长(mm)+100，-505孔径(mm)±206净高(mm)明涵±20，暗涵±507混凝土或砂浆强度(MPa)在合格范围内8涵台断面尺寸(mm)石料±20混凝土±159垂直度或斜度(mm)0.3%台高10顶面高程(mm)±1011盖板高度(mm)明涵+10，－0暗涵不小于设计值12盖板宽度(mm)明涵±20暗涵±1013盖板长度(mm)±20，-1014支承面中心偏位（mm）1015相邻板最大高差（mm）10五、注意事项1、涵洞施工前首先对各部分尺寸及标高进行全面复核，对原地面与原有道路衔接情况等进行校核，确保尺寸及标高无误。2、涵身和盖板混凝土采用现场浇筑，施工中应严格控制支架的强度、稳定性、拆除时间等。3、涵洞基础开挖后须对地基承载力进行检测，同时并采取必要的排水措施，避免基坑集水、降低原有地基承载力，产生不均匀沉降。4、沉降缝贯穿整个断面，缝宽3cm，涵身与八字墙用沉降缝隔开。5、对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞进行交接检查和隐蔽验收。6、模板表面应平整、拼缝严密、结构牢固，浇筑混凝土前，将模板内部清理干净。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享7、浇筑混凝土前应准备足够的薄膜或彩条布，以防暴雨对混凝土表面冲刷。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)基础混凝土施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况。(2)施工过程中，严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。(3)开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。(4)参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。(5)各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。一切容易碰砸的电气设备加装防护罩或遮栏，防止碰伤危险。(6)搭设支架要随时检查支架的稳定，并加固。支架完成后，要检查、验算支架的承力，满足承载要求后再进行上部施工。(7)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。2、环保要求(1)基坑弃土不得随意倾泻，须弃运至指定地点。.(2)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(4)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。(5)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(6)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第三十二章盖板涵施工技术交底（预制盖板）一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路工程盖板涵施工。三、交底内容1、施工准备(1)审核施工图纸，熟悉规范和技术标准，调查施工现场，根据实际情况和总体进度安排制定相应的施工方案。(2)对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。(3)测量放样，定出涵洞的轴线及施工所需的高程。(4)平整场地、清理现场、清除障碍物并做好防排水准备。(5)如箱涵所在位置存有地基加固，应先完成地基加固，并检验合格后再进行涵洞施工。2、工艺流程盖板施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)基础施工①基坑开挖开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置撒上白灰线，开挖中用水准仪配合机械以便控制基底高程。涵洞基坑开挖以机械开挖为主，人工配合清理的方法。基坑开挖过程中，机械开挖至离基底有20cm时，则采用人工清底，以免扰动基底土层降低承载力。为保证涵洞基础模板有足够的支立空间和基坑排水，基坑开挖每侧按设计尺寸各留50cm。在基坑的四周挖30cm深的排水沟使基坑内的水集到集水井内，每个基坑内设置两个50cm深的集水井，每个集水井内放置水泵把水排出基坑。基坑开挖达到设计标高后，仔细核对基底地质，进行地基承载力试验，合格后铺垫10cm的砂浆垫层。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享施工准备、测量放样基坑开挖放样报验机具进场基础浇筑砼拌制、运输墙身浇筑砼拌制、运输吊装盖板处理沉降缝、施作防水层洞口附属工程洞口墙背回填预制盖板图3-1盖板涵预制盖板施工工艺流程图②基础施工在涵身基坑内支立模板、模板为组合钢模板。模板的加固必须牢靠，保证在混凝土浇筑过程中无变形、不跑模、不漏浆，检查合格后进行砼浇筑。基础按施工图纸设置沉降缝，沉降缝按设计要求用防水材料隔开。基础混凝土采用输送泵泵送入模。混凝土浇筑施工在涵长方向宜连续进行。当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑。施工缝应设在沉降缝处。基础混凝土浇筑完成后，按照规范要求，在涵台位置预埋接茬片石或接茬钢筋。(2)涵身施工①在基础混凝土浇注前，应先在模板上放出涵台的边线，在基础混凝土浇注时沿涵身边线预埋φ16的钢筋，起模板定位作用，施工缝需要做凿毛处理，待混凝土强度达到75%以上时，才能立涵身模板。②模板采用组合钢模，模板内面涂脱模剂，模板拼接处为防止漏浆，可用双面胶WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享内衬于模壁。模板拼装尺寸要准确，模板联结牢固，板缝紧密，支撑牢固，为方便施工使用钢筋对拉。③模板安装时，必须根据设计要求设置沉降缝。沉降缝采用2cm厚沥青木板隔开，涵台沉降缝的设置必须与基础沉降缝同齐。④涵身混凝土浇注按照分段间隔的施工方法进行，混凝土浇筑施工在涵长方向宜连续进行。当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑。施工缝应设在沉降缝处。⑤待混凝土强度达到75%以上方可拆模，按设计要求填塞防水材料。(3)盖板施工预制盖板可以在涵洞基础及涵身施工的时候同时进行。按1m/块盖板进行预制。①模板A、模板安装前应对模板进行检查，对不符合标准的模板进行整形、磨光；B、模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理；C、模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。D、模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；E、模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；F、模板在安装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；G、模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；H、模板安装应符合表3-1要求：表3-1模板允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10模板内部尺寸基础±30墩台±20轴线偏位基础15WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享墩台10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0②钢筋安装A、盖板钢筋可以制作成钢筋笼吊装至模板，也可在模板内现绑。B、钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。钢筋的制作安装应保证其具有良好的抗拉性能；C、钢筋扎结完毕，对每个结构面预留出设计所需保护层厚度，垫齐砼保护层垫块，以满足结构的设计受力状况和结构防水的要求。D、钢筋施工完成后，要检查钢筋数量、位置是否正确，清理所有杂物。E、为方便盖板吊装，所以在盖板钢筋加工的时候留设吊装用的吊环钢筋，并加固牢靠。钢筋施工时，对预埋件的安装位置、稳固程度制定切实可行的保证措施。F、钢筋安装应符合下表3-2要求：表3-2钢筋安装允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10④混凝土施工WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享钢筋、模板验收合格，进入盖板混凝土施工。盖板按每块为单位进行浇筑，可一次浇筑数块。每块盖板施工必须连续进行，中途不得中断。盖板预制应符合表3-3规定表3-3 盖板制作实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2高度(mm)明涵+10，-0尺量：抽查30％的板，每板检查3个断面暗涵不小于设计值3宽度(mm)预制±104长度(mm)+20，-10尺量：抽查30％的板，每板检查两侧⑤盖板吊装预制钢筋混凝土涵洞的盖板，在堆放时应在块件端部用两点搁支且支点上、下对齐，不得将上下面倒置。成品混凝土强度达到设计强度的70%时，方可搬运、安装。吊装采用汽车吊挂钢丝绳吊装，人工配合施工，沿涵洞方向逐块吊装。在沉降缝位置要保证盖板间隔与基础、涵身沉降缝对齐。预制盖板吊装应符合表6-4规定表6-4盖板安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1支承面中心偏位(mm)10尺量：每孔抽查4~6个2相邻板最大高差(mm)10尺量：抽查20％(4)涵洞附属及防水施工①沉降缝设置沉降缝的目的，是使缝两边的构造能自由沉降，又能防止水分渗漏。故沉降缝必须贯穿包括基础再内的整个断面。涵洞基础施工前，应测量确定沉降缝位置，在沉降缝两端地面上立垂直木杆挂线或沥青木版直接定位施工。沉降缝两端应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错。填塞材料应使用经防腐处理的麻筋、木板或其他弹性耐久材料。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂务和积水。用沥青麻筋、水泥沙浆填塞沉降缝，必须等构筑物养护到施工图强度，在干燥状态下填缝。②防水层、保护层施工前，修凿涵洞防水层设置部位，清除浮浆、浮渣和油污，修补蜂窝麻面，用刷扫净，采取保护措施避免敷设前二次污染。敷设时，防水层的基层应平整、清洁、干燥。施工前，应根据施工图要求的涂膜厚度计算每平方米用量及每道涂刷的用量。涂敷工作应在干燥温度（温度不低于+5℃）的天气进行。涂刷基层处理剂：用刷子用力薄涂，使涂料尽量刷进基层毛细孔中。涂刷时可用圆滚刷进行人工涂布。涂布里面采用醮涂法，立面有上而下，先转角及特殊部位，再涂大面，涂刷应均匀一致。涂刷平面部位倒料时应注意控制涂料的均匀铺洒，避免造成涂料难以刷开、厚薄不均现象。前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清理干净后在涂下一层。每遍涂刷时应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭接压宽度宜为30～50mm。防水层的施工缝应注意保护，搭接缝宽度应大于100mm，接涂前应将接搓处表面处理干净。③涵洞附属工程A、涵洞进出水口沟床铺砌涵洞出入口一定范围内的沟床、路基坡度、锥体填方均应铺砌加固。出入口铺砌的平面形式应根据沟形确定，对无显著沟槽者，出入口宜采用等腰梯形，铺砌末端应设垂裙。涵洞出入口的沟床应顺直，与上下游导流、排水设施、道路的连应圆顺、稳固，避免损害路堤、村舍、农田、道路等。沟床结构应按施工图要求施工，地形发生变化时，也应向建设单位提出变更设计，变更设计手续完善后及时组织施工B、端、翼墙及帽石端、翼墙施工，施工操作过程与涵身基本一致因帽石尺寸较小，在盖板吊装后立模一次性浇筑。帽石表面要平整、抹光、外形方正端翼墙施工应符合表6-4规定WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享表3-4端翼墙质量检查要求项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1砂浆强度(MPa)在合格标准内符合设计及规范要求2平面位置(mm)50经纬仪；检查墙两端3顶面高程(mm)±20水准仪：检查墙两端4底面高程(mm)±20水准仪：检查墙两端5竖直度或坡度(%)0.5吊垂线：每墙检查2处6断面尺寸(mm)不小于设计尺量：各墙两端断面四、质量检查及检验标准（表4-1）表4-1盖板涵施工质量标准项次检查项目规定值或允许偏差1轴线偏位(mm)明涵20，暗涵502流水面高程(mm)±203涵底铺砌厚度(mm)+40，-104涵长(mm)+100，-505孔径(mm)±206净高(mm)明涵±20，暗涵±507混凝土或砂浆强度(MPa)在合格范围内8涵台断面尺寸(mm)石料±20混凝土±159垂直度或斜度(mm)0.3%台高10顶面高程(mm)±1011盖板高度(mm)明涵+10，－0暗涵不小于设计值12盖板宽度(mm)明涵±20暗涵±1013盖板长度(mm)±20，-1014支承面中心偏位（mm）1015相邻板最大高差（mm）10五、注意事项1、涵洞施工前首先对各部分尺寸及标高进行全面复核，对原地面与原有道路衔接情况等进行校核，确保尺寸及标高无误。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享2、涵洞基础开挖后须对地基承载力进行检测，同时并采取必要的排水措施，避免基坑集水、降低原有地基承载力，产生不均匀沉降。3、沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm，涵身与八字墙用沉降缝隔开。4、对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞进行交接检查和隐蔽验收。5、模板表面应平整、拼缝严密、结构牢固，浇筑混凝土前，将模板内部清理干净。6、浇筑混凝土前应准备足够的薄膜或彩条布，以防暴雨对混凝土表面冲刷。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)基础混凝土施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况。(2)施工过程中，严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。(3)开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。(4)参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。(5)各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。一切容易碰砸的电气设备加装防护罩或遮栏，防止碰伤危险。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。2、环保要求(1)基坑弃土不得随意倾泻，须弃运至指定地点。.(2)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(4)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。(5)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(6)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享第三十三章管涵施工技术交底一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)二、适用范围适用于公路工程管涵施工。三、交底内容1、施工准备(1)审核施工图纸，熟悉规范和技术标准，调查施工现场，根据实际情况和总体进度安排制定相应的施工方案。(2)对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。(3)测量放样，定出涵洞的轴线及施工所需的高程。(4)平整场地、清理现场、清除障碍物并做好防排水准备。(5)如箱涵所在位置存有地基加固，应先完成地基加固，并检验合格后再进行涵洞施工。2、工艺流程管涵施工工艺流程如图3-1所示3、施工工艺(1)基础施工①基坑开挖开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置撒上白灰线，开挖中用水准仪配合机械以便控制基底高程。涵洞基坑开挖以机械开挖为主，人工配合清理的方法。基坑开挖过程中，机械开挖至离基底有20cm时，则采用人工清底，以免扰动基底土层降低承载力。为保证涵洞基础模板有足够的支立空间和基坑排水，基坑开挖每侧按设计尺寸各留50cm。在基坑的四周挖30cm深的排水沟使基坑内的水集到集水井内，每个基坑内设置两个50cm深的集水井，每个集水井内放置水泵把水排出基坑。基坑开挖达到设计标高后，仔细核对基底地质，进行地基承载力试验，合格后铺垫10cm的砂浆垫层。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享施工准备基础开挖基础砼灌筑管节安装管座砼灌筑处理沉降缝、施作防水层回填涵洞附属工程砼拌制测量定位砼拌制管节生产安装模板图3-1管涵施工工艺流程图②基础浇筑在涵身基坑内支立模板、模板为组合钢模板。模板的加固必须牢靠，保证在混凝土浇筑过程中无变形、不跑模、不漏浆，检查合格后进行砼浇筑。基础按施工图纸设置沉降缝，沉降缝按设计要求用防水材料隔开。基础混凝土采用输送泵泵送入模。混凝土浇筑施工在涵长方向宜连续进行。当涵身较长不能一次连续完成时，可沿长度方向分段进行浇筑。施工缝应设在沉降缝处。圆管涵须在基础上设管座，矩形涵可不设管座。(2)涵管预制管涵的涵管由预制场预制，再运至现场安装。以1m为一节进行预制。①钢筋安装A、钢筋在钢筋加工场下料、加工，再运至涵管预制场现场绑扎。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享B、钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。钢筋的制作安装应保证其具有良好的抗拉性能；C、钢筋扎结完毕，对每个结构面预留出设计所需保护层厚度，垫齐砼保护层垫块，以满足结构的设计受力状况和结构防水的要求。D、钢筋施工完成后，要检查钢筋数量、位置是否正确，清理所有杂物。E、钢筋施工时，对预埋件的安装位置、稳固程度制定切实可行的保证措施。F、钢筋安装应满足表3-1的质量要求：表3-1钢筋安装允许偏差和检验方法项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10②模板A、管涵预制模板采用定型钢模板。B、模板安装前应对模板进行检查，对不符合标准的模板进行整形、磨光；模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理；C、模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。D、模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；E、模板底口用钢筋或型钢进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；安装完成后检查各处连接部位的螺丝和卡具，确保混凝土浇筑时不变形。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享F、模板安装的质量标准应满足表3-2的要求表3-2模板允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高±10模板内部尺寸±20轴线偏位10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0③混凝土浇筑A、钢筋、模板验收合格，进入涵管混凝土施工。B、涵管按每节为单位进行浇筑，每节1m，可一次浇筑数节。每节涵管施工必须连续进行，中途不得中断。C、待砼浇注完成后，立即对其采取蒸汽养护4~6小时，待表面收水并硬化后对混凝土进行养生，圆管涵上面覆盖土工布、洒水养生，养生工作最少保持7d以上或监理工程师批示的天数。④拆模、吊运：定型钢模板内砼管节达到一定的强度后即可拆模进入下一个管节的周转。管节达到砼设计强度的70%即可起吊移至存放区存放养护。养护到规定的强度后，运至施工现场。⑤管涵成品应符合下列要求：A、管节端面应平整并与其轴线垂直。斜交管涵进出水口管节的外端面，应按斜交角度进行处理。B、管壁内外侧表面应平直圆滑，如有蜂窝，每处面积不得大于30mm×30mm，其深度不得超过10mm；总面积不得超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。C、管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一处，以便于取用，防止弄错。D、管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。E、涵管成品质量要求(表3-3)：WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享表3-3钢筋混凝土圆管管节成品允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度(MPa)在合格标准内2内径(mm)不小于设计3壁厚(mm)不小于设计壁厚-34顺直度矢度不大于0.2%管节长5长度(mm)+5，－0(3)涵管安装①基础混凝土强度达到5MPa以上时，方可进行管节铺设。管材必须逐节检查，不得有裂缝、破损。②涵管采用吊车安装就位，安装时从下游开始，使接头面向上游。涵管与管座、垫层或地基紧密贴合，垫稳座实。所有管节按正确轴线和坡度敷设，管节铺设应平顺、稳固，管底坡度不得出现反坡，管节接头处流水面高差不得大于5mm。管内不得有泥土、砖石、砂浆等杂物。③对插口管，接口应平直，环形间隙应均匀，并应安装特制的胶圈或用沥青、麻絮等防水材料填塞，不得有裂缝、空鼓、漏水等现象。对平接管，接缝宽度应按10～20mm设置，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。④管座沉降缝应与涵管接头平齐，无错位现象。施工时，必须注意管涵的全长与管节的配置及端墙位置的准确，按1M为标准管节配置，余下不足1M的管节以0.5M正管节调整，当管节长度之和与实际涵长有微小差值时，应将差值平均分于上下游两端，为避免放样时的误差。⑤管道内的管口缝，当管径大于750mm时，应在管内作整圈勾缝。管口内缝砂浆平整密实，不得有裂缝、空鼓现象。抹带前，管口必须洗刷干净，管口表面应平整密实，无裂缝现象．抹带后应及时覆盖养生。⑥设计中要求防渗漏的排水管须作渗漏试验，渗漏量应符合要求。⑦涵管安装按表3-4控制：表3-4 涵管安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管座或垫层混凝土强度在合格标准内满足设计及规范要求2管座或垫层宽度、厚度≥设计值尺量：抽查3个断面WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享3相邻管节底面错台(mm)管径≤lm3尺量：检查3~5个接头管径>lm5(4)管座施工圆管涵涵管安装完毕后，根据设计图纸支模浇筑涵管两侧管座。浇筑涵洞基础时可在管座位置预埋接触片石或接茬钢筋。管座浇筑前，对管座位置的基础混凝土进行凿毛处理，确保与圆管及基础混凝土连为一体。矩形涵可不设管座。但在安设涵管时须用砂浆将涵管与基础连为整体。(5)涵洞附属及防水施工①沉降缝设置沉降缝的目的，是使缝两边的构造能自由沉降，又能防止水分渗漏。故沉降缝必须贯穿包括基础再内的整个断面。涵洞基础施工前，应测量确定沉降缝位置，在沉降缝两端地面上立垂直木杆挂线或沥青木版直接定位施工。沉降缝两端应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错。填塞材料应使用经防腐处理的麻筋、木板或其他弹性耐久材料。沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂务和积水。用沥青麻筋、水泥沙浆填塞沉降缝，必须等构筑物养护到施工图强度，在干燥状态下填缝。②防水层、保护层施工前，修凿涵洞防水层设置部位，清除浮浆、浮渣和油污，修补蜂窝麻面，用刷扫净，采取保护措施避免敷设前二次污染。敷设时，防水层的基层应平整、清洁、干燥。施工前，应根据施工图要求的涂膜厚度计算每平方米用量及每道涂刷的用量。涂敷工作应在干燥温度（温度不低于+5℃）的天气进行。涂刷基层处理剂：用刷子用力薄涂，使涂料尽量刷进基层毛细孔中。涂刷时可用圆滚刷进行人工涂布。涂布里面采用醮涂法，立面有上而下，先转角及特殊部位，再涂大面，涂刷应均匀一致。涂刷平面部位倒料时应注意控制涂料的均匀铺洒，避免造成涂料难以刷开、厚薄不均现象。前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清理干净后在涂下一层。每遍涂刷时应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭接压宽度宜为30～50mm。防水层的施工缝应注意保护，搭接缝宽度应大于100mm，接涂前应将接搓处表面处理干净。③涵洞附属工程A、涵洞进出水口沟床铺砌WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享涵洞出入口一定范围内的沟床、路基坡度、锥体填方均应铺砌加固。出入口铺砌的平面形式应根据沟形确定，对无显著沟槽者，出入口宜采用等腰梯形，铺砌末端应设垂裙。涵洞出入口的沟床应顺直，与上下游导流、排水设施、道路的连应圆顺、稳固，避免损害路堤、村舍、农田、道路等。沟床结构应按施工图要求施工，地形发生变化时，也应向建设单位提出变更设计，变更设计手续完善后及时组织施工B、端、翼墙及帽石端、翼墙施工，施工操作过程与涵身基本一致因帽石尺寸较小，在涵管吊装后立模一次性浇筑。帽石表面要平整、抹光、外形方正表3-4端翼墙质量检查要求项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1砂浆强度(MPa)在合格标准内符合设计及规范要求2平面位置(mm)50经纬仪；检查墙两端3顶面高程(mm)±20水准仪：检查墙两端4底面高程(mm)±20水准仪：检查墙两端5竖直度或坡度(%)0.5吊垂线：每墙检查2处6断面尺寸(mm)不小于设计尺量：各墙两端断面四、质量检查及检验标准成型管涵质量控制按以下表4-1进行：表4-1   管涵施工质量标准项次检查项目规定值或允许偏差1轴线偏位(mm)502流水面高程(mm)±203涵管长度(mm)+100，-504管座或垫层混凝土强度（MPa）在合格标准内5管座或垫层宽度、厚度≥设计值6相邻管节底面错台(mm)管径≤1m3管径＞1m5五、注意事项WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享1、涵洞施工前首先对各部分尺寸及标高进行全面复核，对原地面与原有道路衔接情况等进行校核，确保尺寸及标高无误。2、涵洞基础开挖后须对地基承载力进行检测，同时并采取必要的排水措施，避免基坑集水、降低原有地基承载力，产生不均匀沉降。3、沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm，涵身与八字墙用沉降缝隔开。4、对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞进行交接检查和隐蔽验收。5、模板表面应平整、拼缝严密、结构牢固，浇筑混凝土前，将模板内部清理干净。6、浇筑混凝土前应准备足够的薄膜或彩条布，以防暴雨对混凝土表面冲刷。六、安全质量和环保施工1、安全要求(1)基础混凝土施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况。(2)施工过程中，严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。(3)开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。(4)参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。(5)各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。一切容易碰砸的电气设备加装防护罩或遮栏，防止碰伤危险。(6)起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。2、环保要求(1)基坑弃土不得随意倾泻，须弃运至指定地点。.(2)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。(3)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(4)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。WORD文档下载可编辑 专业技术资料分享(5)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。(6)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。WORD文档下载可编辑'