技术交底12-平台板及砼面层施工

'技术交底记录编号：QDHF-JSJD-012工程名称惠生海工秀山基地模块滑道工程（靠南侧山体约150米装焊平台）分部工程主体结构分项工程现浇混凝土面层交底日期2012年07月06日一、工程概况本工程范围为靠南侧山体约153米装焊平台所有构筑物建设、相关的土石方开挖、轨道梁、管沟、平台板施工等，其中钢筋砼平台板115块，9207方，砼面层6200方等。待垫层施工完毕后，即可按序进行平台板和砼面层施工。首先完成第一阶段22块板，接着进行第二阶段15块板的施工，之后完成第三阶段14块板的施工，最后待轨道梁、管沟施工完毕后进行其它板块和砼面层的施工。详见图01：施工段划分图。二、ZB、ZA板施工ZB、ZA型板区域，包括7排共63块板，ZB板每块长17330mm，宽15960mm，厚300mm；ZA型板区域，包括4排共36块板，ZA板每块长17330mm，宽15280mm，厚300mm。所有板分块之间设20mm伸缩缝，缝间均设置传力杆，间距500mm，一端浇在砼中，另一端涂牛油用油纸包裹在砼中。（1）钢筋工程1、钢筋加工：钢筋加工场下料成型采用切筋机、弯筋机;成型钢筋堆放，设置专门成品堆放区，按照绑扎钢筋顺序、分批存放。2、钢筋绑扎：主筋净保护层厚度底面为60mm，顶面为110mm。垫层施工完成后，根据保护层厚度布设垫块，垫块安放要牢固、准确。板纵向边缘设置荷载控制线，该线距板边缘500mm，此区域内不得放置垫块。钢筋绑扎时按模板放线位置进行现场绑扎，严格控制网眼尺寸和错位，预留搭接长度，钢筋由汽车吊吊运。检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、数量等，填写质检报告，由主管工程师和质检人员共同进行专检验收，并报监理工程师检查验收合格后进行下一道工序。8 钢筋加工与绑扎质量控制和验收：进场钢筋必须有出厂质量证明书或试验报告单，进场时按批及直径进行检验，检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，取样每批重量不大于60t，由试验室人员在监理工程师的见证下现场取样，送试验室复检，不合格的材料不得用于本工程，并立即清理出场；钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验；钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；钢筋下料尺寸、弯曲角度必须符合设计和规范的要求；半成品钢筋应按型号、规格分别堆放，码放整齐，并设立标识；从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作。3、板钢筋为双层双向，须设钢筋支架，待预埋T型板安装焊接后，即可安装钢筋支架。钢筋支架采用同底板钢筋相同直径的钢筋焊接成马凳，马凳高50mm，按间距1000mm排列，梅花型布置，马凳的布置要紧密排列，确保支撑底板上层预埋T型板及上层钢筋的重量。4、钢筋连接：钢筋连接采用搭接绑扎形式，钢筋的接头位置必须按设计和施工及验收规范施工,采用绑扎接头时受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50%，受拉区不得超过25%，绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径d且不小于30mm。其搭接长度和搭接位置必须符合设计和施工及验收规范的要求，受拉区内的圆钢筋末端应做成弯钩，直径等于或小于12mm的受压钢筋，末端如不做成弯钩，其搭接长度不应小于30d，钢筋搭接处中心及两端应用铁丝扎紧。设置在同一构件中纵向受力钢筋的绑扎搭接应相互错开布置，钢筋搭接接头中点位于其他任一搭接钢筋接头连接区段应按同一连接区段计，钢筋接头连接区段的长度应为1.3倍搭接长度，同一连接区段，受力钢筋的接头面积占受力钢筋总面积的百分数应满足设计要求，设计无具体要求时，受压区不得大于50%，受拉区不得超过25%。受力钢筋绑扎接头的最小搭接长度表钢筋级别受拉区受压区Ⅰ级钢筋25d15dⅡ级钢筋35d25dⅢ级钢筋40d30d钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长度+5，-15每根钢筋1用钢尺量8 或每片网片（按类别各抽查10%且不少于10片或10根）2弯起钢筋弯折点位置±2013箍筋边长d≤10mm±42d＞10mm±104点焊钢筋网片尺寸长、宽±102用钢尺量网眼尺寸±102对角线差151翘曲101放在水平面上用钢尺量6、底板钢筋网片应长向在内，短向在外绑扎，且将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铅丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。上下层钢筋网片要用钢筋马凳支撑，同时绑扎牢固，以保证钢筋位置正确。（2）预埋铁件制作安装半工字钢预埋件只做除锈，等级ST3，不做涂层；护边角钢、钢盖板除锈（ST3）后，涂2遍底漆，2遍面漆；其他预埋件防腐处理为底层富锌漆平均涂层厚度75μm，中间层环氧云铁防锈漆平均涂层厚度100μm，面层氟碳涂料平均涂层厚度100μm。涂料应有完备的材质证明资料，同一涂装配套中的底、中、面漆宜采用同一厂家的产品。预埋T型板在加工场焊接制作，长边（17330mm）成型制作，短边按照2000mm的间距将半工字钢切开后，再与长边进行焊接。安装时采用50T吊车吊装，人力配合。首先进行边框预埋T型板的安装焊接，按对角线长度配合边线距离进行控制，防止预埋T型板安装偏斜，保证安装质量，待边框预埋T型板安装焊接完成后，按序进行其它T型板的安装焊接。板顶四周设L50×5的护边角钢，待安装完成上层钢筋后，即进行护边角钢的安装。（3）传力杆制作安装传力杆采用φ25钢筋，长620mm，一端浇在混凝土中，另一端涂牛油用油纸包裹浇在另一块板中。待安装好平板模板后，传力杆安装时按照设计要求，预先用电钻(钻头φ26)在模板中心间距500mm钻出孔洞，随后安装传力杆。（4）模板工程1）模板结构本工程模板面板采用18mm厚竹胶板，板高300mm8 ，横向（水平）龙骨采用50mm×100mm方木在内侧，上下两道。外侧利用预埋在垫层上的钢筋作支撑，采用木枋两道进行顶撑，间距1000mm。详见图02：模板支设示意图。2）模板安装前准备工作①向作业班组进行技术交底。②竖向模板的根部应平整坚实，必要时用水泥砂浆找平1-2cm，并采取可靠的定位措施。③准备好脱模剂。④做好施工机具及辅助材料的准备工作。3）模板支撑和安装用全站仪控制方向线，水准仪控制标高。。①按程序拼装，保证模板系统的整体稳定。②各种连接件、支撑件必须安装牢固，不得松动，模板拼缝要严密，预留孔洞、预埋件位置必须准确，固定牢靠。③安装完毕后应根据有关施工验收规范，进行全面检查，验收合格后方可进行下一道工序。4）模板拆除要求①模板拆除时严禁用大锤和撬杠硬砸硬撬。②操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。③拆下来的模板、配件等严禁跑抛扔、传递堆放，并做好及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。5）模板工程质量控制①模板加工、制作严格控制，使其偏差在质量检验标准允许范围内。②模板支立严格按照技术交底通知单进行操作。③模板结构合理，堵缝严密。④做好验收工作，发现不合格处，坚决返工。（5）混凝土工程①原材料选用a、外加剂：按国家标准检测合格后方可使用。b、水泥：自购，质量符合国家标准。c、砂：砼用砂采用河砂，使用前对砂的产源、质量进行分析、鉴定，进场后按规范要求经检测合格后方可使用。d、碎石：碎石采用现场原产碎石，使用前同样需进行质量分析、鉴定，按规范要求经检测合格方可使用。e、水：自来水。②原材料检验8 原材料进场后进行检验。水泥：检查出厂合格证，并做复检试验；砂：对其中杂质及有害物含量进行检验，同时对砂细度模数进行检验，合格后方可进场；水用饮用水。③配合比设计砼工程配合比设计由主办工程师出示配合比委托书，由试验部门进行配合比设计及试验。配合比一经确定，不许随意更改。④砼施工工艺砼施工采用90m3/h砼搅拌站拌合，砼罐车运输，用砼泵浇筑的施工工艺。砼入模后用插入式振捣器振捣，砼养护采用塑料薄膜覆盖，浇水养护的方式进行。混凝土浇筑应连续、分段浇筑，间歇时间禁止超过混凝土的初凝时间。振捣棒的振捣要做到快插慢拔。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土填满振动棒抽出时所造成的空洞。振捣棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，一般插棒间距40～50cm。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间应视混凝土表面成水平状态不再显著下沉，不再出现起泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣持续时间为15～30s。⑤砼抹面及养护顶部面层采用二次抹面的方法：砼浇筑后，先用木抹将砼面抹搓平顺，然后再用铁抹压抹。初凝前，先用木抹搓平顺，再用铁抹将砼面压抹平顺、光滑。混凝土浇筑后，为了减少升温阶段内外温差，防止产生表面裂缝，在混凝土初凝后及时浇水养护，在混凝土表面覆盖一层土工布，以保持混凝土表面湿润，混凝土潮湿养护不少于14昼夜。⑥质量控制与验收a、质量控制原材料进厂时要严把质量关，决不允许不合格产品进入场内；制备砼时，各原材料及外加剂的计量准确无误，确保砼的内在质量；不合格砼，不允许入模；加强振捣工的质量意识，振捣过程中，严格遵守各种振捣棒的操作方法，保证不漏振、过振，不松顶；控制好浇注砼的顶标高，使其偏差在允许范围内。拆模时，做好砼成品件的边角保护措施，确保不掉边、掉角。b、验收方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1长宽±10用钢尺检查，每段3处2顶面标高±5用水准仪检查，每段3处3相临段顶面高差3用钢尺检查8 4预埋铁件与板面错牙3钢尺检查5预埋件位置±10用钢尺量，垂直两个方向，取最大值三、其它板施工1、概况包括PC型平台板4块，PS型平台板2块，PL型平台板4块，PN型平台板2块，厚350mm，无预埋T型板，板顶四周设L50×5的护边角钢，待安装完成上层钢筋后，即进行护边角钢的安装。所有板分块之间设20mm伸缩缝，缝间均设置传力杆，间距500mm，一端浇在砼中，另一端涂牛油用油纸包裹在砼中。钢筋保护层厚度60mm。2、施工工艺施工工艺同ZB、ZA板施工，主要包括钢筋制作及安装，预埋件制作及安装，模板设计、制作、安装及拆除，传力杆制作及安装、砼施工等。3、模板结构本工程模板面板采用18mm厚竹胶板，板高350mm，横向（水平）龙骨采用50mm×100mm方木在内侧，上下两道。外侧利用预埋在垫层上的钢筋作支撑，采用木枋两道进行顶撑，间距1000mm。四、砼面层施工1、概况砼面层为非重载区，面层厚200mm，垫层为100mm厚碎石和200mm厚二片石，方量约620方。2、施工工艺定位放线模板支立钢筋绑扎砼浇筑、养护砼面层施工工艺基本同板施工工艺，主要包括钢筋制作及安装，模板设计、制作、安装及拆除，分隔缝处理、砼施工等。为保证砼整体表观质量，砼面层分缝间距15000mm。3、钢筋绑扎钢筋采用HPB300，钢筋网分上下两层，保护层厚度50mm，钢筋网中间设置马凳，用以顶撑上层钢筋网片。4、模板支立用全站仪精确定出模板的边线，模板高200mm。固定模板拟采用300mm长的三角形钢钎，其间距不大于800mm，内侧的钢钎随浇筑随拔除。模板支立时用水准仪严格控制模板顶面高程。模板与混凝土的接触面要涂刷隔离剂。5、混凝土浇筑混凝土浇筑时尽量将混凝土卸料口降至最低，保证卸料高度不超过1m。自卸车直接卸料不便时，采用泵车布料。8 混凝土摊铺时要均匀分布，防止混凝土拌合物离析，要保证边角质量，确保边角处混凝土的铺足。摊铺厚度要考虑约1/10的震实预留高度。先震捣边角部位，后震捣中心部位。先用插入式震捣器对边角顺序震捣，后用平板震捣器纵横交错全面震捣。震捣器在每一位置震捣的持续时间，以混凝土拌合物停止下沉并泛出水泥浆为准，并注意不要过震。若有表面高低不平现象，人工及时挖填平整。高低不平较小时，可用砂浆找平；大时，应补加混凝土。整平混凝土表面，采用钢滚筒往返滚压。6、混凝土板做面做面前，先清理好边缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。待混凝土表面稍干后，用木抹子压抹。抹平后，待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，至混凝土板面平整、密实。压抹后，用钉在长木柄上的毛刷沿纵向蘸水刷毛，刷毛深度控制在1～2㎜。7、混凝土的养护待整平抹面结束后，用土工布覆盖，洒水养护，使混凝土保持潮湿状态，并派专人注意看管，以免行人或车辆过往而损坏路面。养护时间为14昼夜。8、分缝的处理1）胀缝每15延米左右设置一条胀缝，保证胀缝缝壁垂直，缝隙宽度一致（宽度2～2.5cm），采用木节少，质地软的松木材，胀缝塞20mm厚沥青木板。涂刷沥青进行防腐后作为胀缝板，缝隙上部以双份聚硫密封胶进行填缝。2）缩缝横向缩缝间距5m左右，缩缝的缝槽施工，采用混凝土切缝机锯缝，切缝时以混凝土抗压强度达到6～10Mpa时为宜，缝深控制在40mm左右，切缝宽度控制在3～8mm，填缝时保持缝内清洁干燥，用沥青填缝。详见图PT-SG-16等。8 交底人技术负责人被交底人8'