地基基础工程施工工艺汇总

'地基与基础工程施工工艺标准二○一六年七月一日2 地基与基础工程施工工艺标准目录1地基工程1.1土工合成材料地基施工工艺2强夯地基施工工艺3土方工程3.1人工挖土工艺标准3.2机械挖土工艺标准3.3人工回填土工艺标准3.4机械回填土工艺标准4基坑工程4.1排桩墙施工工艺标准4.2锚杆及土钉墙施工工艺标准4.3地下连续墙工程施工工艺5降水施工工艺标准6桩基础工程2.1石砌体基础2.2泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺标准2.3人工成孔灌注桩施工工艺标准2 1地基工程1.0.1编制参考标准及规范1.中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)；2.中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)；3.中华人民共和国行业标准《建筑地基处理技术规范》(JGJ79—2002)；4.中华人民共和国国家标准《短钎针刺非织造土工布》(GB／T17638—1998)5.中华人民共和国国家标准《长丝纺粘针刺非织造土工布》(GB／T17639—1998)；6.中华人民共和国国家标准《长丝机织土工布》(GB／T17640—1998)；7.中华人民共和国国家标准：《裂膜丝机织土工布》(GB／T17641—1998)；8.中华人民共和国国家标准《非织造复合土工布》(GB／T17642—1998)；9.中华人民共和国国家标准《聚乙烯土工膜》(GB／T17643—1998)；10.中华人民共和国国家标准《聚氯乙烯土工膜》(GB／T17688—1998)；11.中华人民共和国国家标准《塑料土工格栅》(GB／T17689—1998)；12.中华人民共和国国家标准《塑料扁丝编制土工布》(GB／T17690—1998)。1.0.2术语1.土工合成材料：岩土工程和土木工程中所应用的高分子聚合物材料的总称。2.土工织物：透水性土工合成材料。按制造方法不同分为织造土工织物和非织造(无纺)土工织物。3.土工膜：由聚合物或沥青制成的一种相对不透水薄膜。4.土工格栅：由高密度聚乙烯等聚合物经挤压加工再进行拉伸制成的格栅状、用于加筋的土工合成材料。其开孔可容周围土、石或其他土工材料穿入。5.土工带：经挤压拉伸或加筋制成的条带抗拉材料。6.土工格室：由土工格栅、土工织物或土工膜、条带等形成的蜂窝状或网格状三维结构材料。7.土工复合材料：由两种或两种以上材料复合而成的土工合成材料。8.强夯法：用大吨位(10～40t)夯锤，反复起吊至高处(6～30m)使其自由下落，给地基以冲击和振动能量，将地基土夯实的地基处理方法。9.强夯地基：利用重锤自由下落的冲击能来夯实浅层填土地基，使表面形成一层较为均匀的硬土层来承受上部荷载的地基。1.1土工合成材料地基施工工艺1.1.1适用范围土工合成材料适用于加固软弱地基，使之形成复合地基，可提高土体强度，显著地减少沉降，提高地基的稳定性；用于公路、铁路路基作加强层，防止路基翻浆、下沉；用于堤岸边坡，可使结构坡角加大，又能充分压实；作挡土墙后的加固，可代替砂井。此外，还可用于河道和海港岸坡的防冲；水库、渠道的防渗以及土石坝、灰坝、尾矿坝与闸基的反滤层，可取代砂石级配良好的反滤层，达到节约投资、缩短工期、保证安全使用的目的。1.1.2基本规定69 1.施工前应对土工合成材料的物理性能(单位面积的质量、厚度、相对密度)、强度、延伸率以及土、砂石料等做检验。土工合成材料以100m2为一批，每批应抽查5％；产品验收抽样以卷为单位时，每批应抽查5％，并不少于一卷。2.施工过程中应检查清基、回填料铺设厚度及平整度、土工合成材料的铺设方向、接缝搭接长度或接缝状况、土工合成材料与结构的连接状况等。3.施工结束后，应进行承载力检验。1.1.3施工准备1.1.3.1技术准备1.详细阅读设计文件，准确理解设计采用土工合成材料在地基加固中的作用。2.详细阅读地质勘察报告，了解原地基土层的工程特性、土质及地下水对拟使用的土工合成材料的腐蚀和施工影响。3.对拟使用的回填土、石做检验，确保符合设计要求。4.根据设计要求和土工合成材料特性及现场施工条件编制施工方案。5.对工人进行施工技术交底。1.1.3.2材料准备1.根据设计要求及施工现场情况，制定土工合成材料的采购计划；2.选择回填土、石的来源地；3.土工合成材料进场时，应检查产品标签、生产厂家、产品批号、生产日期、有效期限等，并取样送检；4.根据施工方案将土工合成材料提前裁剪拼接成适合的幅片；5.准备好土工合成材料的存放地点，避免土工合成材料进场后受阳光直接照晒。1.1.3.3主要机具1.土工合成材料拼接机具；2.回填土、石料运输机具；3.回填层夯实、碾压机具；4.水准仪、钢尺等。1.1.3.4作业条件1.土工合成材料验收合格；2.回填土、石材料试验合格；3.向工人的技术交底已经完成；4.土工合成材料铺设基层处理合格1.1.4材料质量要点1.1.4.1土工合成材料的分类土工合成材料目前町分为下列四大类：69 机织（含编织）织造型针织土工织物针刺土非织造型热粘工胶粘合土工膜有材质、厚薄之分成材复合土工膜料土工复合材复合土工织物复合防排水材料排水带、排水管排、防水材料等土工格栅、土工格室、土工带、土工网土工特种材料土工模袋、三维网垫、聚笨乙烯等1.1.4.2土工合成材料的性能(1)土工合成材料的性能指标包括其本身特性指标及其与土相互作用指标。后者需模拟实际工作条件由试验确定(该指标主要用于初步设计时参考)。(2)土工合成材料自身特性指标包括下列内容：1)产品形态指标：材质、幅度、每卷长度、包装等；2)物理性能指标：单位面积(长度)、质量、厚度、有效孔径(或开孔尺寸)等；3)力学性能指标：拉伸强度、撕裂强度、握持强度、顶破强度、胀破强度、材料与土相互作用的摩擦强度等；4)水力学；透水率、导水率、梯度比等；5)耐久性能：抗老化、化学稳定性、生物稳定性等。1.1.4.3土工合成材料应按设计指定产品选择，设计没有明确指定时，应选用抗拉强度大，延伸率较小的产品。土工格栅应有较大糙度；土工织物、土工膜应有较高的刺破、顶破、握持强度，其性能指标应满足设计要求。1.1.4.4土工合成材料的抽样检验可根据使用功能进行试验项目选择(见表1.1.4.4)。土工合成材料试验项目选择表表1.1.4.4试验项目使用目的试验项目使用目的加筋排水加筋排水单位面积质量√√顶破√√厚度○√刺破√○孔径√○淤堵○√渗透参数○√直接剪切摩擦√○拉伸√√注：√为必做项，O为选做或不做项。1.1.4.5土工合成材料自身主要性能的试验方法标准可参照《土工合成材料试验规程》(SL／T235—1999)执行。1.1.5施工工艺1.1.5.1工艺流程69 土工合成材料地基的施工工艺流程见图1.1.5.1。土工合成材料验收基层处理调整检查土工合成材料加工土工合成材料铺放调整检查压载稳定表面保护回填验收图1.1.5.1土工合成材料地基施工工艺流程1.1.5.2操作工艺1、基层处理（1）铺放土工合成材料的基层应平整，局部高差不大于50mm。清除树根、草根及硬物，避免损伤破坏土工合成材料。(2)对于不宜直接铺放土工合成材料的基层应先设置砂垫层，砂垫层厚度不宜小于300mm，宜用中粗砂，含泥量不大于5％。2.土工合成材料铺放(1)首先应检查材料有无损伤破坏。(2)土工合成材料须按其主要受力方向铺放。(3)铺放时应用人工拉紧，没有皱折，且紧贴下承层。应随铺随及时压固，以免被风掀起。(4)土工合成材料铺放时，两端须有富余量。富余量每端不少于1000mm，且应按设计要求加以固定。(5)相邻土工合成材料的连接，对土工格栅可采用密贴排放或重叠搭接，用聚合材料绳或棒或特种连接件连接。对土工织物及土工膜可采用搭接或缝接。(6)当加筋垫层采用多层土工材料时，上下层土工材料的接缝应交替错开，错开距离不小于500mm。(7)土工织物、土工膜的连接可采用搭接法、缝合法和胶结法。连接处强度不得低于设计要求的69 强度。1)搭接法：搭接长度300～1000mm，视建筑荷载；铺设地形、基层特性和铺放条件而定。一般情况下采用300～500mm。荷载大、地形倾斜、基层极软，不小于500mm，水下铺放不小于1000mm。当土工织物、土工膜上铺有砂垫层时不宜采用搭接法。2)缝合法：采用尼龙或涤纶线将土工织物或土工膜双道缝合，两道缝线间距10～25mm。缝合形式如图1.1.5.2所示。3)胶结法：采用热粘接或胶粘接。粘接时搭接宽度不宜小于100mm。(8)在土工合成材料铺放时，不得有大面积的损伤破坏。对小的裂缝或孔洞，应在其上缝补新材料。新材料面积不小于破坏面积的4倍，边长不小于1000mm。图1.1.5.2缝合尺寸（尺寸单位mm）（a）平接；（b）对接；（c）J字形接；（d）蝶形接3.回填(1)土工合成材料垫层地基，无论是使用单层还是多层土工合成加筋材料，作为加筋垫层结构的回填料，材料种类、层间高度、碾压密实度等都应由设计确定。(2)回填料为中、粗、砾砂或细粒碎石类时，在距土工合成材料(主要指土工织物或土工膜)80mm范围内，最大粒径应小于60mm，当采用黏性土时，填料应能满足设计要求的压实度并不含有对土工合成材料有腐蚀作用的成分。(3)当使用块石做土工合成材料保护层时，块石抛放高度应小于300mm，且土工合成材料上应铺放厚度不小于50mm的砂层。(4)对于黏性土，含水量应控制在最佳含水量的土2％以内，密实度不小于最大密实度的95％。(5)回填土应分层进行，每层填土的厚度应随填土的深度及所选压实机械性能确定。一般为100～300mm，但筋上第一层填土厚度不小于150mm。(6)填土顺序对不同的地基有不同要求：1)极软地基采用后卸式运土车，先从土工合成材料两侧卸土，形成戗台，然后对称往两戗台间填土。施工平面应始终呈“凹”形(凹口朝前进方向)。2)一般地基采用从中心向外侧对称进行。平面上呈“凸”形(突口朝前进方向)。(7)回填时应根据设计要求及地基沉降情况，控制回填速度。69 (8)土工合成材料上第一层填土，填土机械只能沿垂直于土工合成材料的铺放方向运行。应用轻型机械(压力小于55kPa)摊料或碾压。填土高度大于600mm后方可使用重型机械。1.1.6质量标准1.土工合成材料地基应满足设计要求的地基承载力。2.土工合成材料地基表面应平整。3.土工合成材料地基质量检验标准应符合表1.1.6的规定。质量标准表1.1.6项序检查项目允许误差或允许值检查方法单位数值主控项目1土工合成材料强度%≤5置于夹具上做拉伸试验(结果与设计标准比)2土工合成材料延伸率%≤3置于夹具上做拉伸试验(结果与设计标准比)3地基承载力设计要求按规定的方法一般项目1土工合成材料搭接长度mm≥300用钢尺量2土石料有机质含量%≤5焙烧法3层面平整度mm≤20用2m靠尺4每层铺设厚度mm±25水准仪1.1.7成品保护1.铺放土工合成材料，现场施工人员禁止穿硬底或带钉的鞋；2.土工合成材料铺放后，宜在48h内覆盖，避免曝晒；3.严禁机械直接在土工合成材料表面行走；4.用黏土做回填时，应采取排水措施／雨雪天要加以遮盖。1.1.8安全环保措施1.土工合成材料存放点和施工现场禁止烟火；2.土工格栅冬季易变硬，应防止施工人员割、碰损伤；3.土工合成废料要及时回收集中处理，以免污染环境。1.1.9质量记录土工合成材料地基工程验收时应有以下质量记录：1.土工合成材料产品出厂合格证；2.土工合成材料性能(按设计要求项目)实验报告；3.土工合成材料接头抽样试验报告；4.土工合成材料地基工程检验批质量验收记录；5.土工合成材料地基工程隐蔽检查资料；6.土工合成材料地基承载力检验报告；7.设计文件资料；8.施工技术交底资料；9.当地建设主管部门或规范要求的其他资料。2强夯地基施工工艺2.1.1适用范围强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基。对于高饱和度的粉土和黏性土等地基，当采用块石、碎石或其他粗颗粒材料进行强夯置换，应通过现场试验确定其适用性；当强夯所产生的振动，对现场周围已建成或正在施工的建筑物或构69 筑物有影响时不得采用，必须采用时应采取防振措施。2.1.2基本规定1.强夯施工前，应在现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工，以确定相应的施工参数。试验数量应根据建筑场地的复杂程度、建设规模及建筑类型确定。2.施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。3.施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。4.施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。2.1.3施工准备2.1.3.1技术准备1.应有工程地质勘察报告、强夯场地平面图及设计对强夯的效果要求等技术资料。2.结合场区内的具体情况，编制施工组织设计或施工方案。3.对现场施工人员进行技术交底，专业工种应进行短期专业技术培训。4.进行测量基准交底、复测及验收工作。5.其他技术准备工作。2.1.3.2劳动力准备起重司机1名、起重工2名、辅助工4名(单机单班考虑)。2.1.3.3主要机具1.夯锤：可用钢材制作，或用钢板为外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土制成。夯锤底面为方形或圆形。锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静接地压力宜取较小值。夯锤的底面宜对称设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250～300mm。2.起重机械：宜选用起重能力1St以上的履带式起重机或其他专用起重设备，但必须满足夯锤起吊重量和提升高度的要求，并均需设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。3.自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便、迅速。4.推土机：用T，—100型，用作回填、整平夯坑和作地锚。5.检测设备：有标准贯人度、静力触探或轻便触探等设备以及土工常规试验仪器。2.1.3.4作业条件1.场地已整平，机械设备进出场道路已修好。表面松散土层已经预压。雨期施工周边已挖好排水沟，防止场地表面积水。2.现场积水已排除，满足机械行走作业。2.1.4施工工艺2.1.4.1工艺流程场地平整→布置夯点→机械就位→夯锤起吊至预定高度→夯锤自由下落→按设计要求重复夯击→低能量夯实表层松土2.1.4.2设计1.有效加固深度：H=aM·h式中a——修正系数，一般黏性土取0.5，砂性土到0.7，黄土取0.35～0.5；H——有效加固深度(m)；M——夯锤重(t)；h——落距(m)。实际影响有效加固深度的因素很多，除了锤重和落距外，还有地基土层的性质、不同土层的厚69 度和埋藏顺序、地下水位以及其他强夯的设计参数等都与有效加固深度密切相关。在缺少经验或试验资料时，可按表2.1.4.2预估。强夯的有效加固深度(m)表2.1.4.2单击夯击能（kN·m）碎石、砂土等粗颗粒土粉土、黏性土、湿陷性黄土等细颗粒土10005.0～6.04.0～5.020006.0～7.05.0～6.030007.0～8.06.0～7.040008.0～9.07.0～8.050009.0～9.58.0～8.560009.5～10.08.5～9.0800010.0～10.59.0～9.5注：强夯的有效加固深度应从最初起夯面算起。2.夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应同时满足下列条件：(1)最后两击的平均夯沉量不大于下列数值：当单击夯击能量小于4000kN·m时为50mm；当单击夯击能量为4000～6000kN·m时为l00mm；当单击夯击能量大于6000kN·m时为200mm；(2)夯坑周围地面不应发生过大的隆起；(3)不因夯坑过深而发生起锤困难。3.夯击遍数应根据地基土的性质确定，可采用点夯2～3遍，对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击遍数可适当增加。最后再以低能量满夯2遍，满夯可采用轻锤或低落距多次夯击，锤印搭接。4.两遍夯之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基，间隔时间不应少于3～4周；对于渗透性好的地基可连续夯击。5.夯击点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。以后各遍夯击点间距可适当减小。对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。6.强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的1／2～2／3，并不宜小于3m。7.根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。应根据不同土质条件待试夯结束一至数周后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。8.强夯地基承载力特征值应通过现场载荷试验确定，初步设计时也可根据夯后原位测试和土工试验指标按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》(GB50007—2002)有关规定确定。9.强夯地基变形计算应符合国家现行标准《建筑地基基础设计规范》(GB50007—2002)有关规定。夯后有效加固深度内土层的压缩模量应通过原位测试或土工试验确定。2.1.4.3操作工艺1.强夯工艺要点(1)清理并平整施工场地；(2)标识第一遍强夯点位置，并测量原地面高程；(3)起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置；(4)测量夯前锤顶标高；(5)将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱落自由下落后放下吊钩，测量锤顶标高；若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；69 (6)重复步骤(5)，按设计要求的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；(7)换夯点，重复(3)～(6)，完成第一遍全部夯点的夯击。(8)用推土机将夯坑填平，并测量场地高度；(9)在规定的间隔时间后，按以上步骤逐次完成强夯夯击遍最后用低能量满夯，将表层松土夯实，并测量夯后场地标高。2.施工操作要点(1)强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有障碍物及地下管线。(2)强夯机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。安全装置一般采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上。不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。(3)强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行控制。夯击深度应用水准仪测量控制。(4)每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用土将夯坑填平，方可进行下一遍夯实，施工平均下沉量必须符合设计要求。(5)强夯时，首先应检验夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。(6)夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确。如错位或坑底倾斜度过大，应及时用砂土将坑整平，予以补夯后方可进行下一道工序。(7)淤泥及淤泥质土地基强夯，通常采用开挖排水盲沟(盲沟的开挖深度、间距、方向等技术参数应根据现场水文、地质条件确定)，或在夯坑内回填粗骨料，进行置换强夯。(8)强夯时，会对地基及周围建筑物产生一定的振动，夯击点宜距现有建筑物15m以上，如间距不足，可在夯点与建筑物之间开挖隔振沟带，其沟深要超过建筑物的基础深度，并有足够的长度，或把强夯场地包围起来。3.雨期强夯施工措施(1)强夯施工宜在于旱季节进行。在雨期施工时应采取措施防止场地积水，导致土质变软，以致出现挤出现象，降低强夯效果。(2)根据总图利用自然地形确定明沟排水方向，按规定坡度挖好明沟，以确保施工质量。(3)对强夯的区域及时进行表面碾压。(4)掌握天气变化情况，做到事前预防。(5)履带式起重机在雨后强夯时，严禁在未经夯实的虚土上或低洼处作业，同时应进行试吊，将夯锤吊离地面1m左右往返起落数次，确定稳妥后，方可正式强夯。(6)使用轮胎式起重机在强夯和移机过程中都应铺设垫板。2.1.5质量标准强夯地基质量检验标准应符合表2.1.5的规定。强夯地基质量检验标准表2.1.5项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基强度设计要求按规定方法2地基承载力设计要求按规定方法一般项目1夯锤落距mm±300钢索设标志2锤重kg±100称重3夯击遍数及顺序设计要求计数法4夯点间距mm±500用钢尺量5夯击范围（超过基础范围距离）设计要求用钢尺量6前后两遍间歇时间设计要求2.1.6成品保护69 1.做好现场测量控制桩、控制网的保护工作。2.做好现场夯击位置布点的保护工作。3.做好现场排水设施的保护工作。2.1.7安全环保措施1.建立健全安全生产责任制和安全保证体系，对全体施工人员进行安全教育，组织学习安全技术规范及施工设备的安全操作规程。2.定期和不定期地组织安全检查，发现隐患应及时整改。3.进入现场必须带安全帽，特殊工种应持证上岗。4.吊机起重臂活动范围内严禁站人，非工作人员严禁进入强夯区域。5.夯机驾驶室前应安装安全防护网，测量仪器应架设在距夯机30m以外的地方，夯锤下落位置与施工人员的安全距离为20m。6.汽车吊行走时应铺放4m×2m×0.02m钢板。7.施工时应随时观察机械的工作状态，发现问题及时予以解决。8.施工应按计划有序进行，保持现场安全文明施工。9.施工垃圾、生活垃圾应定期清理，以免污染环境。2.1.8质量记录1.强夯施工纪录；2.强夯地基质量检验评定；3.强夯地基承载力检验记录；4.其他必须提供的文件和记录。3．土方工程69 3.1人工挖土工艺标准3.1.1范围本工艺标准适用于一般工业及民用建筑物、构筑物的基坑（槽）和管沟等人工挖土。3.1.2施工准备3.1.2.1主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。3.1.2.2作业条件：1土方开挖前，应模清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。3场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。4夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。5开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降低于开挖底面的50cm，然后再开挖。.6熟悉图纸，做好技术交底。3.1.3操作工艺3.1.3.1工艺流程：确定开挖的顺序和坡度分层开挖沿灰线切出槽边轮廓线清底修整槽边3.1.3.2坡高的确定：1在天然湿度地土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。2密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）—1.0m；3硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土—1.25m；4硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）－1.5m；5坚硬的粘土—2.0m。6超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边超最陡度应符合表3.1.3.2-1的规定。各类土的边坡坡度3.1.3.2-1项次土的类别边坡坡高（高：宽）坡顶无荷载坡质有静载坡顶有动载1234567中密的砂土中密的碎石类土（充填物为土）硬塑的轻亚粘土中密的碎石类土（充填物为粘性土）硬塑的亚粘土、粘土老黄土软土（经井点降水点）1：1.001：0.751：0.671：0.501：0.331：0.101：1.001：1.251：1.001：0.751：0.671：0.501：0.25—1：1.501：1.251：1.001：0.751：0.671：0.33—3.1.3.3根据基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均下挖。1开挖各种浅基础，如不放坡时，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。2开挖各种槽坑：浅条形基础。一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度以60cm为宜，69 从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。3浅管沟。与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。标高按龙门上平往下返出沟底尺寸，当挖土接近设计标高时，再从端龙门板下面的沟底标高上返50cm为基准点，拉小线用尺检查沟底标高，最后修整沟底。4开挖放坡的坑（槽）或管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮在间留在宽度80cm左右的倒土台。 5开挖大面积浅基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。6开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖后，在挖到距槽底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底50cm平线；自每条槽端20cm处每隔2～3m，在槽帮睛钉水平标高小木橛。在小木橛上平，检查距槽迦尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平。7基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。在开挖槽边弃土时，应保证边坡的直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）加缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。8开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运弃土处，避免二次搬运。9土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大。应分段、逐片的分期完成。雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土提或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。10土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。开挖基坑（槽）或管沟，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起邻近建筑物（构筑物）的地基和基础暴露时，应采用防冻措施，以防产生冻结破坏。3.1.4质量标准3.1.4.1保证项目：1柱基、基坑、基槽和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。2一般项目见表3.1.4.1-1。基坑、管沟外形尺寸允许偏差值表3.1.4.1-1项次项目允许偏差（mm）检验方法123标高长度、宽度边坡偏陡+0－50－0不允许用不准仪检查用经纬仪、拉线和尺量检查观察或用坡度尺检查3.1.5成品保护1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。2土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管路等发生下沉或变形。必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行没降和位移观测。69 3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。3.1.6应注意的质量问题1基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。2软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。3基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。4施工顺序不合理：土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。5开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。6基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。3.1.7质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：3.1.7.1工程地质勘察报告。3.1.7.2工程定位测量记录。3.2机械挖土工艺标准3.2.1范围本工艺标准适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。3.2.2施工准备3.2.2.1主要机具：1挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。2一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝我钢卷尺以及坡度尺等。3.2.2.2作业条件：1土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。3夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。4开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。5施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽准备工作。6选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率确定，编好施工方案。7施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。8在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。9熟悉图纸，做好技术交底。3.2.3操作工艺69 3.2.3.1工艺流程：修边和清底分段分层平均下挖确定开挖的顺序和坡度3.2.3.2坡度的确定：1在天然湿度的土中，开挖基础坑(槽)、管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。2密实、中密的砂土和碎石类土(充填物为砂土)一1.0m。3硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土—1.25m。4硬塑、可塑的粘土和碎石类土(充填物为粘性土)一1.5m。5坚硬性粘土—2.0m。6超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑(槽)和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表3.2.3.2的规定。各类土的边坡坡度表3.2.3.2项次土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无苛载坡顶有静载坡顶有动载1234567中密的砂土中密的碎石类土（填充物为砂土）硬塑的轻亚粘土中密的碎石类土（填充物为粘性土）硬塑的亚粘土、粘土老黄土软土(经井点降水后)1：1.001：0.751：0.671：0.501：0.331：0.101：1.001：1.251：1.001：0.751：0.671：0.501：0.25－1：1.501：1.251：1.001：0.751：0.671：0.33－注：当有成熟经验时，可不受本表限制。3.2.3.3使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定。如地质条件好，土(岩)质较均匀，高度在l0m以内的临时性挖方边坡坡度应按表3.2.3.3确定：各类土的挖方边坡坡度表3.2.3.3项次土的类别边坡坡度（高：宽）1砂土（不包括细砂、粉砂）1：1.25～1：1.152一般性粘土坚硬1：0.75～1：1.00硬塑1：1.0～1：1.253碎石类土充填坚硬、硬塑性粘土1：0.5～1：1.00充填砂土1：1.00～1：1.50注：有成熟施工经验时，可不受本表限制。3.2.3.4挖方经过不同类别土(岩)层或深度超过l0m时，其边坡可做成折线形或台阶形。3.2.3.5城市挖方因邻近建筑物限制，而采用护坡桩时，可以不放坡，但要有护坡桩的施工方案。3.2.3.6开挖基坑(槽)或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。3.2.3.7采用推土机开挖大型基坑(槽)时，一般应从两端或顶端开始(纵向)推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将士推离基坑(槽)的两侧。3.2.3.8采用铲运机开挖大型基坑(槽)时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。3.2.3.9采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑(槽)或管沟时，其施工方法有两种；69 1端头挖土法：挖土机从基坑(槽)或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。2侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑(槽)或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。3.2.3.10挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑(槽)或管沟深度的l／2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。3.3.11土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。3.2.3.12在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑(槽)或管沟的支撑准备，以防坍陷。3.2.3.13开挖基坑(槽)和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄乎后，由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。3.2.3.14在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。3.2.3.15修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将哲留土层挖走。同时由两端轴线(中心线)引桩拉通线(用小线或铅丝)，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边，最后清除槽底土方。1槽底修理铲平后，进行质量检查验收。2开挖基坑(槽)的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。3.2.3.16雨、冬期施工：1土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。2雨期施工在开挖基坑(槽)或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑(槽)外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流人。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。3土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。4采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定。一般不小于30cm。5开挖基坑(槽)或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土。或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。3.2.4质量标准3.2.4.1保证项目1柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。2一般项目，见表3.2.4.1。土方工程的挖方和场地平整允许偏差值表3.2.4.1序号项目允许偏差（mm）检验方法123表面标高长度、宽度边坡偏陡＋0、－50－0不允许用水准仪检查用经纬仪、拉线和尺量检查观察或用坡度尺检查3.2.5成品保护3.2.5.1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。69 3.2.5.2土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。3.2.5.3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。3.2.6应注意的质量问题3.2.6.1基底超挖：开挖基坑(槽)管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。3.2.6.2基底未保护：基坑(槽)开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。3.2.6.3施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。3.2.6.4施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。3.2.6.5开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑(槽)或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。3.2.6.6雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。3.2.7质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：3.2.7.1工程地质勘察报告。3.2.7.2工程定位测量记录。3.3人工回填土工艺标准3.3.1范围本工艺标准适用于一般工业和民用建筑物中的基坑、基槽、室内地坪、管沟、室外肥槽及散水等人工回填土。3.3.2施工准备3.3.2.1材料及主要机具；1土：宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm含水率应符合规定。2主要机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子(孔径40～60mm)、木耙、铁锹<尖头与干头)、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。3.3.2.2作业条件；1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。2回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。3房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。4施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑(槽)或管沟边坡上，每隔3m钉上水平橛；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。3.3.3操作工艺69 3.3.3.1工艺流程：分层铺土、耙平检验土质基坑（槽）底地坪上清理修整找平验收检验密实度夯打密实3.3.3.2填土前应将基坑(槽)底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。3.3.3.3检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。3.3.3.4回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。3.3.3.5回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。3.3.3.6深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。3.3.3.7基坑(槽)回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。3.3.3.8回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。3.3.3.9回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出于土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。3.3.3.10修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。3.3.4雨、冬期施工：3.3.4.1基坑(槽)或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。3.3.4.2施工时应有防雨措施，要防止地面水流人基坑(槽)内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。3.3.4.3冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20％～50％；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15％；其粒径不得大于150mm。铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。3.3.4.4填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。3.3.4.5管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的土回填；室内房心、基坑(槽)或管沟不得用含冻土块的土回填。3.3.4.6回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。3.3.5质量标准3.3.5.1保证项目：1基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。2回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。3回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90％，69 不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g／cm3；且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。3.3.5.2一般项目，见表3.3.5.2。回填土工程允许偏差表3.3.5.2项次项目允许偏差（mm）检验方法12顶面标高表面平整度＋0，－5020用水准仪或拉线尺量检查用2m靠尺和楔形尺量检查3.3.6成品保护3.3.6.1施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。3.3.6.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。3.3.6.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。3.3.6.4管沟中的管线，肥槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。3.3.7应注意的质量问题3.3.7.1未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。末达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。3.3.7.2回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑(槽)底有有机杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。3.3.7.3管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。3.3.7.4回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实。3.3.8质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：3.3.8.1地基钎探记录。3.3.8.2地基隐蔽验收记录。3.3.8.3回填土的试验报告。3.4机械回填土工艺标准3.4.1范围本工艺标准适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。3.4.2施工准备3.4.2.1材料：1碎石类土、砂土(使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意)和爆破石碴，可用作表层以下填料。其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2／3或3／4(使用振动碾时)，含水率应符合规定。2粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。3盐渍土一般不可使用；但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合《土方与爆破工程施工及验收规范》附表1.8的规定的盐渍土则可以使用。3.4.2.2主要机具：1装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。69 2碾压机械有；平碾、羊足碾和振动碾等。3一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹(平头或尖头)、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。3.4.2.3作业条件：1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。2填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。3施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔lm钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。4确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。3.4.3操作工艺工艺流程：分层碾压密实分层铺土检验土质基坑底地坪上清理修整找平验收检验密实度3.4.3.1填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。3.4.3.2检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺人干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。3.4.3.3填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。或按表3.4.3.3选用。填土每层的铺土厚度和压实遍数表3.4.3.3压实机具每层铺土厚度（mm）每层压实遍数（遍）平碾200～3006～8羊足碾200～3508～16振动平碾600～15006～8蛙式、柴油式、打夯机200～2503～43.4.3.4碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：平碾：2km／h羊足碾：3km／h振动碾：2km／h3.4.3.5碾压时，轮(夯)迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.0m左右，上下层错缝距离不应小于lm。3.4.3.6填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。3.4.3.7在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。3.4.3.8回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。3.4.3.9填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。69 3.4.4雨、冬期施工3.4.4.1雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。3.4.4.2雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。3.4.4.3填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。3.4.4.4冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求3.4.4.5冬期施工室外平均气温在一5℃以上时，填方高度不受限制；平均温度在一5℃以下时，填方高度不宜超过表3.4.4.5的规定。但用石块和不含冰块的砂土(不包括粉砂)、碎石类土填筑时，可不受表内填方高度的限制。冬期填方高度限制表3.4.4.5平均气温（℃）填方高度（m）－5～－10－11～－15－16～－204.53.52.53.4.4.6冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20％～25％，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15％；其粒径不得大于150mm。铺冻土块要均匀分布，逐层压(夯)实。回填土方的工作应连续进行，防止基土或已填方土层受冻。并且要丛时采取防冻措施。3.4.5质量标准3.4.5.1保证项目：1基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。2回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。3回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90％；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g／cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。3.4.5.2一般项目项目，见表3.4.5.2。回填土工程允许偏差表3.4.5.2项次项目允许偏差（mm）检验方法12顶面标高表面平整度＋0，－5020用水准仪或拉线尺量检查用2m靠尺和楔形尺量检查3.4.6成品保护3.4.6.1施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。3.4.6.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒人基坑(槽)内。但大型地坪不受限制。3.4.6.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。3.4.7应注意的质量问题3.4.7.1未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。3.4.7.2回填土下沉；因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，69 甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理不彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。3.4.7.3回填土夯压不密实，应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。3.4.7.4在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。(如排水暗沟、护坡桩等)，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。3.4.7.5填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。3.4.7.6回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。3.4.7.7填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定(沉降量一般不超过填方高度的3％)。3.4.8质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：3.4.8.1地基处理记录。3.4.8.2地基钎探记录。3.4.8.3地基隐蔽验收记录。3.4.8.4回填土的试验报告。4基坑支护及边坡4.0.1编制参考标准及规范1.中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)；2.中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)；3.中华人民共和国行业标准《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120—99)；4.中华人民共和国国家标准《建筑边坡工程技术规范》(GB50330—2002)。4.0.2术语1.排桩墙：将置于地层中各种形式、按一定方式排列的桩，组合后构成的地下墙。2.预制桩排桩墙：将置于地层中各种形式、按一定方式排列的预制桩，组合后构成的地下墙。3.灌注桩排桩墙：将置于地层中各种形式、按一定方式排列的灌注桩，组合后构成的地下墙。4.水泥土桩排桩墙：将置于地层中各种形式、按一定方式排列的水泥土桩，组合后构成的地下墙。5.疏式排桩墙：桩体之间互不接触的排桩墙。6.密排式排桩墙：桩体之间紧密接触的排桩墙。7.双排式排桩墙：桩体平面呈两列排列的排桩墙。8.冠梁：在排桩墙顶部将各桩体连接的钢筋混凝土结构物，俗称压顶圈梁或锁口梁。9.腰梁：在排桩墙中部将各桩体连接的钢筋混凝土结构物。10.锚杆：由锚固段、自由段、锚头组成，一端与构筑物相连，一端与土层锚固的细长杆件。依靠其锚固段与土体的摩阻力，来加固或锚固现场土体。一般采取先在土层中钻孔，后置入钢筋、在锚固段注浆、锚头紧固的方法制成。亦可采用置入钢管、角钢、钢绞线，在锚固段注浆的方法制成。11.锚杆：由锚固段、自由段、锚头组成的，一端与支护挡土结构相连，一端与土层相锚固的细长杆件。依靠其锚固段与土体的摩阻力，加固或锚固现场土体。一般采取先在土层中钻孔，后置入69 钢筋、在锚固段注浆、锚头紧固的方法制成。亦可采用置人钢管、角钢、钢绞线，在锚固段注浆的方法制成。12.锚杆支护结构：锚杆支护结构包括挡土支护结构、腰梁和锚杆三部分组成。挡土支护结构可以是钢板桩、排桩墙、连续墙等各种挡土结构；当挡土结构为非连续体时，在锚拉点标高处应加腰梁，使之形成整体共同受力。13.锚固体：土层锚杆的锚固段全长即为锚固体。锚固体是由水泥砂浆或水泥浆将拉杆(预应力筋)与土体黏结在一起形成的，通常呈近似圆柱体状。14.锚头：锚头是锚杆体的外露部分，由锚杆台座、承压垫板及紧固器三部分组成。15.台座：一般锚杆轴线与支护挡土结构间有一定的倾角(称为锚杆倾角)，以台座作为调整构件，并固定拉杆位置防止滑动。锚杆通过台座与挡土结构的接触面，分布其集中力，避免挡土结构承受过大的局部应力而损坏。16.承压垫板：直接承受拉杆拉力的垫板，并将拉力传递给台座。17.紧固器：又称锚具，是将拉杆锚固在台座、垫板和挡土结构的连接件。18.拉杆：拉杆是锚杆的主要部分，拉杆从锚头到锚固体的末端，其长度取决于锚固段和自由段的总长度。拉杆可以是粗钢筋、钢丝绳或钢绞线构成。19.土钉：依靠其全长与土体的摩阻力，用来加固或锚固现场土体的细长杆件。可采取先在土层中钻孔，后置人钢筋、在全孔注浆的方法制成。亦可采用将钢管、角钢直接击人土中，再注浆的方法制成。20.土钉支护：以土钉、被加固的土体、钢筋混凝土面层和必要的防水措施组成的支护体系。21.水泥土桩墙支护结构：由水泥土桩相互搭接形成的格栅状、壁状等形式的重力式支护结构。22.重力式支护结构：重力式支护结构是重力式挡土墙的一种延伸和发展，主要仍是以结构自身重力来维持支护结构在侧向土压力作用下的稳定，其次也能承受一定的弯矩作用。23.水泥土桩：水泥土桩是利用水泥系材料为固化剂，通过特殊的拌和机械(深层搅拌机或高压旋喷机等)在土层中就地将原状土和固化剂(粉体、浆液)强制拌和(包括机械和高压力切削拌和)，经过土和固化剂或掺合料产生一系列物理化学反应，形成具有一定强度、整体性和水稳定性的加固土圆柱体桩(包括加筋水泥土搅拌桩)。按施工工艺的不同可分为：水泥土深层搅拌桩、高压喷射注浆桩和水泥粉喷桩三种。24.水泥土深层搅拌桩：使用水泥浆作为固化剂，用单轴或多轴深层搅拌机在土层中将原状土与水泥浆强制拌和形成的水泥土搅拌桩。25.水泥粉喷桩：使用干水泥粉作为固化剂，用粉体喷射深1层搅拌机在土层中边搅拌边喷射水泥干粉而形成的水泥土桩。26.高压喷射注浆桩：是利用钻机把带有特殊喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，用高压脉冲泵，将水泥浆通过钻杆下的喷射装置，向四周以高速水平喷入土体，借助流体的冲击力切削土层，使喷流射程内土体遭受破坏，与此同时钻杆一面以一定的速度(20r／min)旋转，一面低速(15～30cm／rain)徐徐提升，使土体与水泥浆充分搅拌混合而形成的水泥土桩。27.沉井：沉井是在地面或地坑上，先制作开口钢筋混凝土筒身，待筒身达到一定强度后，在井内挖土使土面逐渐降低，沉井筒身自重克服与土壁之间的摩阻力，不断下沉、就位的一种深基础或地下工程施工工艺。28.沉箱：又称气压沉箱，沉箱的外形和构造与沉井相同，下沉工艺也与沉井基本类似，只是在下部设有工作室和顶板，在上部有气闸室，施工时利用压缩空气的压力阻止外部河水(或地下水)和泥土进入箱内，使在箱底有一个工作间，以便能用水力机械或人工挖土，使其下沉到设计要求的深度和位置。29.井(箱)壁：为沉井(箱)的外壁，是沉井的主要部分，承受在下沉过程中水土压力所产生的内69 力，应有足够的厚度与强度。30.刃脚：井(箱)壁及最下端一般做成刀刃状的“刃脚”，其主要功用是减少下沉阻力。31.工作室及顶板：工作室作为沉箱下沉取土的操作间，工作室的顶盖就是顶板。顶板上开有人员和材料、土方运输进出的升降井孔。32.空气闸室：通常是一间钢制的小室，装设两扇门，一扇能通向外界；另一扇能通向升降井和工作室，在门框上装橡皮衬垫使其不漏气，以保证工作室内的气压。4.1排桩墙施工工艺标准4.1.1适用范围排桩墙支护结构适用于基坑侧壁安全等级为一、二、三级的工程基坑支护。排桩墙可以根据工程情况做成悬臂式支护结构、拉锚式支护结构、内撑式和锚杆式支护结构。4.1.2基本规定4.1.2.1排桩墙支护结构包括灌注桩、预制桩、板柱(钢板桩、预制混凝土板桩)等类型桩构成的支护结构。4.1.2.2采用悬臂式排桩墙支护结构，在软土场地中悬臂长度不宜大于5m。4.1.2.3排桩墙支护的基坑，应支护后再予开挖。内支撑施工应确保基坑变形在设计要求的控制范围内。在含水层范围内的排桩墙支护基坑，应有切实可靠的止水措施，确保基坑施工及邻近建筑物的安全。4.1.3施工准备4.1.3.1技术准备1.施工区域的岩土工程勘察报告；2.排桩墙桩的设计文件；3.施工区域内地下管线、设施、障碍资料；4.相邻建筑基础资料；5.施工区域的测量资料；6.桩工艺性试验；7.施工组织设计。4.1.3.2材料要求1.水泥：宜使用硅酸盐、普通硅酸盐水泥。水泥重量允许偏差≤±2％。2.粗骨料：宜使用材质坚硬、级配良好、5～40mm的卵碎石。粗骨料重量允许偏差≤±3％。3.细骨料：宜使用含泥量≤3％的中、粗砂。细骨料重量允许偏差≤±3％。4.外加剂：可使用速凝、早强、减水剂、塑化剂。外加剂溶液允许偏差≤±2％。5.外掺料：可酌情使用外掺料。6.水：混凝土拌合用水应符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63—89)的有关规定。7.钢材：主筋宜使用HRB335、HRB400级热轧带肋钢筋。箍筋宜使用∮6～∮8圆钢。型钢应满足有关标准要求。8.钢板桩、预制混凝土方桩、预制混凝土板桩的规格、型号按设计要求选用。4.1.3.3主要机具设备1.钢筋混凝土灌注桩可根据设计要求的桩型选用冲击式钻机、冲抓锥成孔机、长螺旋钻机、回转式钻机、潜水钻机、振动沉管打桩机等打桩机械及其配套的其他机具设备。2.预制钢筋混凝土桩。(方桩、板桩)、钢板桩可根据设计的桩型及地质条件选用柴油打桩机、蒸汽打桩机、振动打拔桩机、静力压桩机等打桩机械及其配套的其他机具设备。69 3.打桩机械见本标准第2章相应桩型的施工机械及配套机具。4.1.3.4作业条件1.作业面施工前应具备的基本条件；2.施工现场水电应满足施工要求；3.施工道路通畅；4.施工现场应具备临时设施搭设场地；5.施工现场应具备作业施工空间；6.施工现场应平整、具备泥浆排放条件；7.施工现场应具备满足施工要求的测量控制点。4.1.4技术、材料控制要点4.1.4.1技术关键要求1.桩位偏差、轴线和垂直轴线方向均不宜超过表4.1.6.3规定。垂直度偏差不宜大于1.0％。2.桩顶标高应满足设计标高的要求。3.悬臂桩其嵌固长度必须满足设计要求。4.锚拉桩锚杆位置、长度、抗拔力应满足设计要求。5.内支撑支撑点位置应符合设计要求。6.等效矩形配筋、按弯矩大小配筋桩其钢筋布置方向、位置必须满足设计要求。7.冠梁施工前，应将支护桩桩头凿除清理干净，桩顶露出的钢筋长度应达到设计锚固长度要求；腰梁施工时其位置及梁与链连接应符合设计要求。8.排桩墙正式施工前必须进行试桩工作。检验施工工艺的适宜性，确定施工技术参数。9.施工现场应平整、夯实，施工期间不产生危及施工安全的沉降变形。10.施工现场4.1.4.2质量关键要求1.灌注桩排桩墙(1)成孔，必须保证设计桩长。(2)水下混凝土应满足下列要求：1)桩身混凝土施工强度应满足设计要求；2)水泥应与外加剂做相容性试验。(3)钢筋笼钢筋笼安装应满足设计规定的方向要求。弯矩配筋位置应准确。(4)成桩成桩不应有断桩现象。且嵌固桩长应保证设计要求。2．预制桩排桩墙桩(1)桩长度应满足设计要求。一般不应采用接桩的方法达到其长度要求。必须接桩时，应采用焊接法，不宜采用浆锚法。且在排桩同一标高位置接头数量不应大于总桩数的50％，并应交错布置。(2)当桩下沉困难时，不应随意截桩。(3)预制桩排桩墙内支撑点位置应准确，支撑应及时。(4)预制桩排桩墙应与冠梁、腰梁连接紧密牢固。4.1.5施工工艺4.1.5.1排桩墙施工组织1.施工顺序(1)排桩墙一般应采用间隔法组织施工。当一根桩施工完成后，桩机移至隔一桩位进行施工。69 (2)疏式排桩墙宜采用由一侧向单一方向隔桩跳打的方式进行施工。(3)密排式排桩墙宜采用由中间向两侧方向隔桩跳打的方式进行施工。(4)双排式排桩墙采用先由前排桩位一侧向单一方向隔桩跳打，再由后排桩位中间向两侧方向隔桩跳打的方式进行施工。(5)当施工区域周围有需保护的建筑物或地下设施时，施工顺序应自被保护对象一侧开始施工。逐步背离被保护对象。2.冠梁施工(1)破桩：桩施工时应按设计要求控制桩顶标高。待桩施工完成后，按设计要求位置破桩。破桩后桩中主筋长度应满足设计锚固要求。水泥土桩排桩墙一般不设钢筋。若设筋时，破桩后桩中主筋长度应满足设计要求。(2)冠梁施工：排桩墙冠梁一般在土方开挖时施工。采用在土层中开挖土模，铺设钢筋、浇注混凝土的方法进行。腰梁、围檩、内撑均应按设计要求与土方开挖配合施工。3.锚杆施工锚拉桩的锚杆一般应与土方开挖配合施工。4.1.5.2工艺流程1.钢板桩施工工艺流程测量放线→导架安装→钢板桩打设→基础施工→钢板桩拔除2.灌注桩排桩墙基本工艺流程混凝土灌注桩施工(同本标准2.2～2.4)→桩机移位→桩养护→破桩→冠梁施工3.预制桩(方桩、板桩)排桩墙基本工艺流程测量→桩机就位→立桩→沉桩→送桩(接桩)→桩机移位→破桩→冠梁施工4.1.5.3操作工艺1．测量放线排桩墙测量、应按照排桩墙设计图在施工现场，依据测量控制点进行。测量时应注意排桩墙形式(疏式、密排式、双排式)和所采用的施工方法及顺序。桩位放样误差l0mm。桩位允许偏差表4.1.5.3序号项目允许偏差（mm）1有寇梁的柱垂直梁中心线100＋0.01H2沿梁中心线150＋0.01H注：1.施工现场地面标高与桩顶设计标高之差。2.桩机就位桩机就位前、施工场地地下障碍物应予排除或采取有效保护措施。施工场地地面应平整稳固。空中不应存在安全隐患。桩位应予复核。3.钢板桩施工(1)国产钢板桩一般为拉森式(U形)，日本、美国等生产的钢板桩有拉森式(Z形)、直腹板式、H形、组合式等多种型号。(2)钢板桩的设置位置应便于基础施工，即在基础结构边缘之外并留有支、拆模板的余地。如利用钢板桩作为箱基外侧模板，则必须衬以纤维板等其他隔离材料，以利钢板桩的拔除。钢板桩的平面布置，应尽量平直整齐，避免不规则的转角以便充分利用标准钢板桩和便于设置支撑。(3)钢板桩的检验及矫正用于基坑支护的成品钢板桩如为新桩，可按出厂标准进行检验；重复使用的钢板桩使用前，应对外观质量进行检验，包括长度、宽度、厚度、高度等是否符合设计要求，有无表面缺陷，端头矩形比，垂直度和锁口形状等。其质量标准见本标准表4.1.7.l-1。对桩上影响打设的焊接件应割除，如有割孔、断面缺损等应补强，若严重锈蚀，应量测断面实69 际厚度，计算时予以折减。对各种缺陷进行矫正，如表面缺陷矫正、端部矩形比矫正、桩体挠曲矫正、桩体扭曲矫正、桩体截面局部变形矫正和锁口变形矫正等。(4)导架安装为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯人能力，需设置一定刚度的坚固导架。导架通常由导梁和围檩桩等组成，在平面上有单面和双面之分，在高度上有单层和双层之分。一般常用的是单层双面导架，围檩桩的间距一般为2.5～3.5m，双面围檩之间的间距一般比板桩墙厚度大8～15mm。打桩时导架的位置不应与钢板桩相碰，围檩桩不应随着钢板桩的打设而下沉或变形，导架的高度要适宜，应有利于控制钢板桩的施工高度和提高工效。需用经纬仪和水准仪控制导架的位置和标高。(5)沉桩机械的选择打设钢板桩分为冲击打入法和振动打人法。冲击打人法采用落锤、汽锤和柴油锤。为使桩锤的冲击能均匀分布在板桩断面上，保护桩顶免受损坏，在桩锤和钢板桩间应设桩帽。振动打入法采用振动锤，它既可用来打设钢板桩，又可用于拔桩。目前多采用振动打入法。(6)钢板桩焊接由于钢板桩的长度是定长的，因此在施工中常需焊接。为了保证钢板桩自身强度，接桩位置不可在同一平面上，必须采用相隔一根上下颠倒的接桩方法。(7)钢板桩的打设1)钢板桩的打设方式可根据板桩与板桩之间的锁扣方式，或选择大锁扣扣打施工沫及小锁扣扣打施工法。大锁扣扣打施工法是从板桩墙的一角开始，逐块打设，每块之间的锁扣并没有扣死。大锁扣扣打施工法打设简便迅速，但板桩有一定的倾斜度、不止水、整体性较差、钢板桩用量较大，仅适用于强度较好透水性差、刘围护系统要求精度低的工程；小锁扣扣打施工法也是从板桩墙的一角开始，逐块扪没，且每块之间的锁扣要求锁好。能保证施工质量，止水较好、支护效果较佳，：钢板桩用量亦较少。但打设速度较-缳慢。2)钢板桩的打设方法还町分为单独打入法和屏风式打入法两种。单独打入法是从板桩墙的一角开始，逐块打设，直到工程结这种打入方法简便迅速不需辅助支架，但易使板桩向一侧倾误差积累后不易纠正。适用于要求不高，板桩长度较小的情况。屏风式打入法是将10～20根钢板桩成排插入导架内，呈屏风状，然后再分批施打。这种打入方法可减少误差积累和倾斜，易于实现封闭合拢，保证施工质量。但插桩的自立高度较大，必须注意插桩的稳定和施工安全，较单独打入法施工速度较慢。目前多采用这种打入方法。3)钢板桩打设选用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插一块即套上桩帽，并轻轻地加以锤击-在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，同时在围檩上预先计算出每一块板桩的位置，以便随时检查校正。钢板桩应分几次打入，如第一次由20m高打至15m，第二次则打至10m，第三次打至导梁高度，待导架拆除后再打至设计标高。开始打设的第一、第二块钢板桩的打人位置和方向要确保精度，它可以起样板导向的作用，一般每打人1m就应测量—次。(8)钢板桩的转角和封闭钢板桩墙的设计水平总长度，有时并不是钢板桩的标准宽度的整数倍，或者板桩墙的轴线较复杂、钢板桩的制作和打设有误差等，均会给钢板桩墙的最终封闭合拢施工带来困难，这时候可采用；异型板桩法、连接件法、骑缝搭接法、轴线调整法等方法进行调整。(9)钢板桩的拔除69 1)在进行基坑回填时，要拔除钢板桩，以便修整后重复使用，拔除时要确定钢板桩拔除顺序、拔除时间及坑孔处理方法等。2)钢板桩多采用振动拔除方法，由于振动，拔桩时可能会发生带土过多，从而引起土体位移及地面沉降，给施工中地下结构带来危害，并影响邻近建筑物、道路及地下管线的正常使用。在拔桩时应充分重视，注意防止。可采用隔一根拔一根的跳拔方法。3)对于封闭式钢板桩墙，拔桩开始点宜离开角桩5m以上，拔桩的顺序一般与打桩的顺序相反。4)拔除钢板桩宜采用振动锤或振动锤与起重机共同拔除的方法。后者只用于振动锤拔不出的钢板桩，需在钢板桩上设吊架，起重机在振动锤振拔的同时向上引拔。5)拔桩时，振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的黏结力，依靠附加的起吊克服拔桩阻力将桩拔出。可先用振动锤将锁口振活以减少与土的黏结，然后边振边拔，为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔。用振动锤振动几分钟让土孔填实，对阻力大的钢板桩，还可采用间歇振动的方法。对拔桩产生的桩孔，需及时回填以减少对邻近建筑物等的影响，方法有振动挤实法和填人法，有时还需在振拔时回灌水，边振边拔并回填砂子。4.灌注桩排桩墙施工(1)干作业成孔排桩墙1)螺旋钻孔桩排桩墙螺旋钻孔桩排桩墙施工应按本标准2.4螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准进行。但施工应满足本标准4.1.4.2技术关键要求和4.1.4.3质量关键要求。2)人工挖孔桩排桩墙人工挖孔桩排桩墙施工应按本标准2.3人工挖孔灌注桩施工工艺标准进行。但施工应满足本标准4.1.4.2技术关键要求、4.1.4.3质量关键要求。3)沉管桩排桩墙沉管桩排桩墙施工可参照本标准1.6CFG桩施工工艺标准中沉管灌注桩施工工艺进行。但施工应满足本标准4.1.4.2技术关键要求、4.1.4.3质量关键要求。(2)湿作业排桩墙1)回转钻孔桩排桩墙回转钻孔桩排桩墙施工可参照本标准2.2泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺标准中有关规定进行。但施工应满足本标准4.1.4.2技术关键要求、4.1.4.3质量关键要求。2)冲击钻孔排桩墙冲击钻孔桩排桩墙施工可参照本标准2.2泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺标准中有关规定进行。但施工应满足本标准4.1.4.2技术关键要求、4.1.4.3质量关键要求。5.预制桩排桩墙施工(1)静力压桩排桩墙静力压桩排桩墙施工应按本标准2.1静力压桩施工工艺标准进行。但施工应满足本标准4.1.4.2技术关键要求、4.1.4.3质量关键要求。(2)预应力管桩排桩墙预应力管桩排桩墙施工应按本标准2.5预应力管桩打桩施工工艺标准进行。预制方桩应参照该标准进行，但施工应满足本标准4.1.4.2技术关键要求、4.1.4.3质量关键要求。(3)钢管桩排桩墙钢管桩排桩墙施工应按本标准2.5钢桩打桩施工工艺标准进行。施工应满足本标准4.1.4.2技术关键要求、4.1.4.3质量关键要求。4.1.6质量标准4.1.6.1钢板桩均为工厂成品，新桩可按出厂标准检验，重复使用的钢板桩应符合表3.1.6.1-1的规定；混凝土板桩应符合表3.1.6.1-2的规定。69 重复使用的钢板桩检验标准表4.1.6.1-1序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1桩垂直度%＜1用钢尺量2桩身弯曲度＜2%L用钢尺量、L为桩长3齿槽平直光滑度无电焊渣或毛刺用1m长的桩段做通过试验4桩长度不小于设计长度用钢尺量混凝土板桩制作标准表4.1.6.1-2项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩长度mm＋100用钢尺量2桩身弯曲度＜0.1%L用钢尺量，L为桩长一般项目1保护层厚度mm±5用钢尺量2横截面相对两面之差mm5用钢尺量3桩尖对桩轴线的位移mm10用钢尺量4桩厚度mm＋100用钢尺量5凹凸槽尺寸mm±3用钢尺量4.1.7.2灌注桩排桩墙的质量标准见本标准2.2、2.3、2.4、2.8。4.1.7.3预制桩排桩墙的质量标准见本标准2.1、2.5。4.1.7成品保护1.排桩墙施工过程中应注意保护周围道路、建筑物和地下管线的安全。2.基坑开挖施工过程对排桩墙及周围土体的变形、周围道路、建筑物以及地下水位情况进行监测。3.基坑、地下工程在施工过程中不得伤及排桩墙墙体。4.1.8安全环保措施1.施工场地坡度<0.01。地基承载力>85kPa。2.桩机周围5m范围内应无高压线路。3.桩机起吊时，吊物上必须栓溜绳。人员不得处于桩机作业范围内。4.桩机吊有吊物情况下，操作人员不得离机。5.桩机不得超负荷进行作业。6.钢丝绳的使用及报废标准应按有关规定执行。7.遇恶劣天气时应停止作业。必要时应将桩机卧放地面。8.施工现场电器设备必须保护接零，安装漏电开关。9.当排桩墙施工所造成的地层挤密、污染对周边建筑物有不利影响时，应制定可行、有效的施工措施后，才可进行施工。4.1.9质量记录1.排桩墙施工质量记录：2.钢筋混凝土预制桩排桩墙打桩施工记录；3.钢筋混凝土灌注桩排桩墙施工记录；4.振动冲击沉管灌注桩排桩墙施工记录；5.干作业成孔灌注桩排桩墙施工记录；6.湿作业成孔灌注桩排桩墙施工记录；69 7.钢筋混凝土预制桩排桩墙压桩施工记录；8.钢板桩排桩墙打桩施工记录。4.2锚杆及土钉墙施工工艺标准4.2.1适用范围1.锚杆支护结构是挡土结构与外拉系统相结合的一种深基坑组合式支护结构。其挡土结构与悬臂式或内撑式支护结构相同，诸如：钻孔灌注桩、钢板桩、预制混凝土桩、地下连续墙等。适用于较密实的砂土、粉土、硬塑到坚硬的黏性土层或岩层中的大型、较深、邻近有建(构)筑物而不允许有较大变形的基坑和不允许设内支撑的基坑。存在有地下埋设物而不允许损坏的场地不宜采用。2.土钉墙适用于地下水位以上或经人工降低地下水位后的人工填土、黏性土和弱胶结砂土的基坑支护或边坡加固。土钉墙宜用于深度不大于12m的基坑支护或边坡加固，当土钉墙与有限放坡、预应力锚杆联合使用时，深度可增加；不宜用于含水丰富的粉细砂层、砂砾卵石层和淤泥质土；不得用于没有自稳能力的淤泥和饱和软弱土层。4.2.2基本规定1.锚杆及土钉墙支护工程的设计、施工与监测宜统一由支护工程的施工单位负责，以便于及时根据现场测试与监控结果进行反馈设计；当设计、施工与监测不为一个单位时，三者应相互配合，密切合作，确保安全施工。2.锚杆及土钉墙支护的设计计算按《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120—99)中有关规定执行。施工中应特别重视地表水和地下水对支护工作的影响，应设置良好的排水系统并在施工前进行降低地下水位；一般情况下，应遵循分段开挖、分段支护的原则，不宜按一次挖就再行支护的方式施工。同时，应考虑施工作业周期和降雨、振动等环境因素对开挖面土体稳定性的影响，做到随开挖随支护，以减少边坡变形。3.施工中应对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，锚杆或土钉插入长度，注浆配比、压力及注浆量，喷锚墙面厚度及强度、锚杆或土钉应力等进行检查。4.每段支护体施工完成后，应检查坡顶及坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化，如．有异常情况应采取措施，恢复正常后方可继续施工。4.2.2.3施工准备4.2.3.1技术准备，锚杆与土钉支护施工前必须具备下列文件：1.工程周边环境调查及工程地质勘察报告；2.支护施工图纸齐全，包括支护平、剖面图及总体尺寸；挡土结构的类型、详细设计图纸及设计说明，如已施工完毕应有施工的详细记录；标明锚杆、土钉位置、尺寸(直径、孔径、长度)、倾角和间距；喷射混凝土面层厚度及钢筋网尺寸，土钉及喷射混凝土面层的连接构造方法和混凝土强度等级；3.排水及降水方案设计；4.施工方案或施工组织设计，规定基坑分层、分段开挖的深度及长度，边坡开挖面的裸露时间限制等；5.现场测试监控方案，以及为防止危及周围建筑物、道路、地下设施安全而采取的措施及应急方案；了解支护坡顶的允许最大变形量，对邻近建筑物、道路、地下设施等环境影响的允许程度。6.确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。4.2.3.2材料要求各种材料应按计划逐步进场，钢材、水泥及化学添加剂必须有相关产品合格证，锚杆及土钉所用的钢材需要焊接连接时，其接头必须经过试验，合格后方可使用。1.锚杆(土钉)用作锚杆(土钉)的钢筋(HRB335级或HRB400级热轧螺纹钢筋)、钢管、角钢、钢丝束、钢绞线69 必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。2.钢材用于喷射混凝土面层内的钢筋网片及连接结构的钢材必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。3.水泥浆锚固体水泥用强度等级为32.5、42.5的普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证；砂用粒径小于2mm的中细砂；水用pH值小于4的水；所用的化学添加剂、速凝剂必须有出厂合格证。4.2.3.3主要机具设备1.成孔机具设备根据现场土质特点和环境条件选择成孔设备，如：冲击钻机、螺旋钻机、回转钻机、洛阳铲等；在易塌孔的土体钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔设备。2.灌浆机具设备灌浆机具设备有注浆泵和灰浆搅拌机等；注浆泵的规格、压力和输浆量应满足施工要求。3.混凝土喷射机具混凝土喷射机具有Z-5混凝土喷射机和空压机等；空压机应满足喷射机所需的工作风压和风量要求；可选用风量9m3／min以上、压力大于0.5MPa的空压机。4.张拉设备张拉设备用YC-60型穿心式千斤顶，配YC-60型油泵、油压表等，YC-60型穿心式千斤顶在使用前必须送当地技术监督部门或有资质的检测机构进行校验标定。5.百分表(精度不小于0.02mm，量程小于50mm)。4.2.3.4作业条件1.有齐全的技术文件和完整的施工组织设计或方案，并已进行技术交底。2.进行场地平整，拆迁施工区域内的报废建(构)筑物和挖除工程部位地面以下3m内的障碍物，施工现场应有可使用的水源和电源。在施工区域内已设置临时设施，修建施工便道及排水沟，各种施工机具已运到现场，并安装维修试运转正常。3.已进行施工放线，锚杆孔位置、倾角已确定；各种备料和配合比及焊接强度经试验可满足设计要求。4.当设计要求必须事先做锚杆施工工艺试验时，试验工作已完成并已证明各项技术指标符合设计要求。4.2.4技术、质量控制要点4.2.4.1技术关键要求1.灌浆是土层锚杆及土钉施工中的一道关键工艺，必须认真进行，并作好记录。灌浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10；当灌浆材料用水泥浆时，水灰比为0.4～0.5左右，为防止泌水、干缩，可掺加0.3％的木质素黄酸钙；当灌浆材料用水泥砂浆时灰砂比为1：1或1：2(重量比)，水灰比为0.38～0.45，砂用中砂并过筛。如需早强，可掺加水泥用量3％～5％的混凝土早强剂；水泥浆液试块的抗压强度应大于25MPa，塑性流动时间应在22s以下，可用时间应为30～60min；整个灌浆过程应在5min内结束。2.灌浆压力一般不得低于0.4MPa，亦不宜大于2MPa；宜采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效提高锚杆抗拔力(20％左右)。3.锚杆、土钉墙设计及构造应符合下列规定：(1)锚杆的构造要求1)锚杆的锚固体应设置在地层的稳定区域内，且上覆土层厚度不宜小于4.0m；2)锚杆的自由段长度不宜小于5m并应超过潜在滑裂面1.5m；69 3)土层锚杆锚固段长度不宜小于4m；4)锚杆上下排垂直间距不宜小于2.0m，水平间距不宜小于1.5m；5)锚杆倾角宜为15°～25°，且不应大于45°；6)沿锚杆轴线方向每隔1.5～2.0m宜设置一个定位支架；7)锚杆锚固体宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10。(2)土钉墙的构造要求土钉墙墙面坡度不宜大于1：0.1；土钉的长度为开挖深度的0.5～1.2倍，间距宜为1～2m，与水平面夹角宜为5°～20°；土钉钢筋宜采用HRB335、HRB400级钢筋，钢筋直径宜为16～32mm，钻孔直径宜为70～120mm；土钉必须和面层有效连接，应设置承压板或加强钢筋等构造措施，承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接；喷射混凝土面层宜配置钢筋网，钢筋直径宜为6～10mm，间距宜为150～300mm，混凝土强度等级不宜低于C20，面层厚度不宜小于80mm，钢筋网片搭接长度应大于300mm；当地下水位高于基坑底面时，应采取降水措施或截水措施，坡顶应采用砂浆或混凝土护面，其宽度应不小于800mm，并高于地面，以防止地表水灌入基坑，坡脚应设排水沟和集水坑，坡面可根据具体情况设置泄水管。4.2.4.2质量关键要求1.根据设计要求、水文地质情况和施工机具条件，认真编制施工组织设计，选择合适的钻孔机具和方法，精心操作，确保顺利成孔和安装锚杆并顺利灌注。2.在钻进过程中，应认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、塌孔、掉块、涌砂和缩颈等各种通病的出现，一旦发生孔内事故，应尽快进行处理，并配备必要的事故处理工具。3.钻机拔出钻杆后要及时安置锚杆(土钉)，并随即进行注浆作业。4.锚杆安装应按设计要求，正确组装，认真安插，确保锚杆安装质量。5.锚杆灌浆应按设计要求，严格控制水泥浆、水泥砂浆配合比，做到搅拌均匀，并使灌浆设备和管路处于良好的工作状态。6.施加预应力应根据锚杆类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证数据准确可靠。4.2.5施工工艺4.2.5.1工艺流程1.土层锚杆施工工艺流程：土方开挖→修整边壁→测量、放线→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→打开水源→钻孔(接钻杆)→钻至设计深度→冲洗→插锚杆→压力灌浆→养护→裸露主筋除锈→上横梁(或预应力锚件)→焊锚具→张拉(仅限于预应力锚杆)→锚头(锚具)锁定。土层锚杆干作业施工程序与水作业钻进法基本相同，只是钻孔时不用水冲泥渣成孔，而是将土体顺钻杆排出孔外而成孔。2.喷射混凝土面层施工工艺流程：立面平整→绑扎钢筋网片→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行喷射混凝土作业→混凝土面层养护。4.2.5.2操作工艺1.基坑开挖锚杆、土钉支护应按设计规定分层、分段开挖，做到随时开挖，随时支护，随时喷混凝土，在完成上层作业面的锚杆预应力张拉或土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层土的开挖。当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡8～10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调；当用机械进行土方开挖时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动或挡土结构的破坏。为防止基坑边坡土体发生塌陷，对于易塌的土体可采用以下措施：(1)对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻孔；(2)在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后，再进行钻孔并设置土钉；(3)在水平方向分小段间隔开挖；69 (4)先将开挖的边壁作成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡；(5)开挖时沿开挖面垂直击人钢筋和钢管或注浆加固土体。2.排水(1)锚杆、土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工，应采取恰当的降、排水措施排除地下水(包括地表、支护内部、基坑排水)，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。(2)基坑四周支护范围内应预修整，构筑排水沟和水泥砂浆或混凝土地面，防止地表水向地下渗透。靠近基坑坡顶2～4m的地面应适当垫高，并且里高外低，便于径流远离边坡。(3)在支护面层背部应插入长度为400～600mm、直径不小于40mm的水平排水管，其外端伸出支护面层，间距可为1.5～2m，以便将喷射混凝土面层后的积水排出。(4)为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟和集水坑，坑内积水应及时抽出。排水沟应离开边壁0.5～lm，排水沟和积水坑宜用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏。3.钻孔与锚杆制作(1)钻孔时要保证位置正确(上下左右及角度)，防止高低参差不齐和相互交错。(2)钻进时要比设计深度多钻进100～200mm，以防止孔深不够。(3)锚杆应由专人制作，接长应采用对焊或帮条焊，为使锚杆置于钻孔的中心，应在锚杆上每隔1500mm设置定位器一个；钻孔完毕后应立即安插锚杆以防塌孔，为保证非锚固段锚杆可以自由伸长，可在锚固段和非锚固段之间设置堵浆器或在非锚固段涂以润滑油脂，以保证在该段自由变形；当使用钢绞线作锚杆时，使用前应检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况，端部要用钢丝绑扎牢，不得参差不齐或散架。4.注浆(1)注浆管在使用前应橙查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆；注浆管应随锚杆同时插入，干成孔时在灌浆前封闭孔口，湿成孔时在灌浆过程中看见孔口出浆时再封闭孔口。(2)注浆前要用水引路、润湿输浆管道；灌浆后要及时清洗输浆管道、灌浆设备；灌浆后自然养护不少于7d，待强度达到设计强度的70％时方可进行张拉工艺；在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚杆移动。5.锚杆、土钉试验(1)锚杆试验1)应在锚杆锚固段浆体强度达到15MPa或达到设计强度的75％时方可进行。2)锚杆试验应按中华人民共和国现行行业标准《建筑基坑支护技术规程》(JCJl20—99)附录E的规定，在试验前做试验方案，并经批准后执行。(2)土钉试验1)土钉支护施工必须进行现场抗拔试验，应在专门设置的非工作土钉上进行抗拔试验直至破坏，用来确定极限荷载，并据此估计土钉的界面极限黏结强度。2)每一典型土层中至少应有3个专门用于测试的非工作钉。测试钉的总长度、黏结长度和施工方法原则上应与工作钉一致。3)土钉的现场抗拔试验时，土钉、千斤顶、测力杆三者应在同一轴线上，千斤顶的反力架应置于混凝土面层或土钉上、下部，安设两道工字钢或槽钢作横梁，并与护坡墙紧贴；当张拉到设计荷载时，拧紧锁定螺母完成锚定工作；张拉时宜采用跳拉法或往复式拉法，以保证土钉和钢梁受力均匀；张拉力的设定应根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计张拉力的75％～85％进行控制。4)测试钉进行抗拔试验时的注浆抗压强度不应低于6MPa。试验应采用连续分级加载，首先施加少量初始荷载(不大于土钉设计荷载的20％)使加载装置保持稳定，以后的每级荷载增量不超过设计荷载的20％。每级荷载施加完毕后应立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后lmin、69 6min、l0min的位移读数。若同级荷载下l0min与lmin的位移增量小于lmm，即可施加下级荷载，否则应保持荷载不变继续测读15min、30min、60min时的位移。此时若60min与6min的位移增量小于2mm，可进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。根据试验得出的极限荷载必须大于设计荷载得1.25倍，否则应反馈修改设计。6.喷射混凝土(1)在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片牢固固定在边坡壁上并符合规定的保护层厚度的要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。(2)钢筋网片可用焊接或绑扎而成，网格允许偏差为l0mm；钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长或200mm，如为焊接则焊接长度不小于网筋直径的10倍。(3)喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm；喷射混凝土作业，应事先对操作手进行培训，以保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求；喷射混凝土前，应对机械设备、风、水和电路进行全面检查及试运转；喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现空隙；为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。(4)为加强支护效果，在喷射混凝土时可加入3％～5％的早强剂；在喷射混凝土初凝2h后方可进行下一道工序，此后应连续喷水养护5～7d。(5)喷射混凝土强度可用边长l00mm立方试块进行测定，制作试块时歧将试模底面紧贴边壁，从侧向喷射混凝土，每批至少留取3组(每组3块)试件。7.施工监测(1)锚杆、土钉支护的施工监测应包括下列内容：支护位移、沉降的测量；地表开裂状态(位置、裂宽)的观察；附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝观察；基坑渗、漏水和基坑内外的地下水位变化。在支护施工阶段，每天监测不少于3次；在支护施工完成后、变形趋于稳定的情况下每天1次。监测过程应持续至整个基坑回填结束为止。(2)观测点的设置：观测点的总数不宜少于3个，间距不宜大于30m。其位置应选在变形量最大或局部条件最为不利的地段。观测仪器宜用精密水准仪和精密经纬仪。(3)应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源(如场地周围生产、生活排水，上下水管、贮水池罐、化粪池漏水、人工井点降水的排水，因开挖后土体变形造成管道漏水等)进行仔细观察。(4)在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过3‰(砂土中)和3‰～5‰(一般黏土中)时应密切加强观察、分析原因并及时对支护采取加固措施，必要时增用其他支护方法。4.2.6质量标准锚杆及土钉墙支护工程质量检验应符合表4.2.6的规定。锚杆及土钉墙支护工程质量检验标准表4.2.6项序检查项目允许偏差或允许值检验方法单位数值主控项目1锚杆土钉长度mm±30用钢尺量2锚杆的锁定力设计要求用钢尺量一般项目1锚杆或土钉位置mm±100用钢尺量2钻孔倾斜度°±1测钻机倾角3浆体强度设计要求试样送检4注浆量大于理论计算量检查计量数据69 5土钉墙面厚度mm±10用钢尺量6墙体强度设计要求试样送检4.2.7成品保护1.锚杆的非锚固段及锚头部分应及时作防腐处理。2.成孔后立即及时安插锚杆，立即注浆，防止塌孔。3.锚杆施工应合理安排施工顺序，夜间作业应有足够的照明设施，防止砂浆配合比不准确。4.施工过程中，应注意保护定位控制桩、水准基点桩，防止碰撞产生位移。4.2.8安全环保措施1.施工人员进入现场应戴安全帽，高空作业应挂安全带，操作人员应精神集中，遵守有关安全规程。2.各种设备应处于完好状态，机械设备的运转部位应有安全防护装置。3.锚杆钻机应安设安全可靠的反力装置，在有地下承压水地层中钻进时，孔口应安设可靠的防喷装置，以便突然发生漏水涌砂时能及时封住孔口。4.锚杆外端部的连接应牢靠，以防在张拉时发生脱扣现象。5.张拉设备应经检验可靠，并有防范措施，防止夹具飞出伤人。6.注浆管路应畅通，防止塞管、堵泵，造成爆管。7.电气设备应可靠接地、接零，并由持证人员安全操作，电缆、电线应架空设置。4.2.9质量记录1.各种原材料出厂合格证和试验报告；2.锚杆或土钉施工记录；3.锚杆或土钉试验记录；4.支护结构监测记录。4.3地下连续墙工程施工工艺4.3.1适用范围地下连续墙适用于深基坑开挖和地下建筑的临时性和永久性的挡土围护结构；地下水位以下的截水、防渗；还可作为承受上部建筑的永久性荷载兼有挡土墙和承重基础的作用。4.3.2基本规定4.3.2.1地下连续墙均应设置导墙，导墙形式有预制及现浇两种，现浇导墙形状有“L”形或倒“L”形，可根据不同土质选用。4.3.2.2地下墙施工前宜先试成槽，以检验泥浆的配比、成槽机的选型并可复核地质资料。4.3.2.3作为永久结构的地下连续墙，其抗渗质量标准可按现行国家标准《地下防水工程施工质量验收规范》(GB50208—2002)执行。4.3.2.4地下墙槽段间的连接接头形式，应根据地下墙的使用要求选用，且应考虑施工单位的经验，无论选用何种接头，在浇筑混凝土前，接头处必须刷洗干净，不留任何泥沙或污物。4.3.2.5地下墙与地下结构顶板、楼板、底板及梁之间连接可预埋钢筋或接驳器(锥螺纹或直螺纹)，对接驳器也应按原材料检验要求，抽样复验。数量为每500套为一个检验批，每批应抽查3件，复验内容为外观、尺寸、抗拉试验等。4.3.2.6施工前应检验进场的钢材、电焊条。已完工的导墙应检查其净空尺寸，墙面子整度与垂直度。检查泥浆用的仪器、泥浆循环系统应完好。地下连续墙应用商品混凝土。4.3.2.7施工中应检查成槽的垂直度、槽底的淤积物厚度、泥浆相对密度、钢筋笼尺寸、浇筑导管位置、混凝土上升速度、浇筑面标高、地下墙连接面的清洗程度、商品混凝土的坍落度、锁口管或接头箱的拔出时间及速度等。4.3.2.8成槽结束后应对成槽的宽度、深度及倾斜度进行检验，重要结构每段槽段都应检查，一般结构可抽查总槽段数的20％，每槽段应抽查1个段面。69 4.3.2.9永久性结构的地下墙，在钢筋笼沉放后，应做二次清孔，沉渣厚度应符合要求。4.3.2.10每50m3地下墙应做1组试件，每幅槽段不得少于1组，在强度满足设计要求后方可开挖土方。4.3.2.11作为永久性结构的地下连续墙，土方开挖后应进行逐段检查，钢筋混凝土底板也应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)的规定。4.3.3施工准备4.3.3.1技术准备1.具有施工现场的地质勘察和地下水勘测资料，据此以确定挖槽机械种类，槽段划分、地基加固和泥浆配备计划。2.具有地下埋设物的资料，以确定各种地下管线及障碍物的处理方案。3.具有施工场地及邻近结构物的调查资料，以确定施工场地布置、施工场地平整和施工防护措施。4.编制施工组织设计，其内容包括：(1)地下连续墙的总平面布置；(2)总体单元施工进度计划；(3)挖槽机械和配套设备；(4)单元槽段的尺寸、分段次序编号、节点的构造形式；(5)泥浆制作应用和循环系统的现场布置，弃土、沉淀方式；(6)成墙穿越不同地质状况对策；(7)排除障碍措施；(8)导墙的平面布置和截面结构设计；(9)钢筋笼分段尺寸、接头、制作、安装方法；(10)混凝土配制、搅拌、运输、浇筑方法；(11)施工场地内地面排水；(12)保证质量的技术措施；(13)质量检测；(14)安全技术措施等。4.3.3.2材料准备钢筋、钢材、水泥、砂和碎石、膨润土(优质黏土)、CMC等附加剂。4.3.3.3机具准备地下连续墙施工成槽及配套泥浆制配、处理、混凝土浇筑、槽段接头所需要主要机具设备见表4.3.3.3。4.3.3.4作业准备1.具备施工设备的运输条件和进退场条件。2.具备施工用水电的供给条件。3.具备钢筋加工和运输条件。地下连续墙施工成槽机具表3.3.3.3种类名称性能指标单位数量用途多头钻成槽机多头钻机多头钻机架卷扬机卷扬机电动机液压千斤顶SF-60-80或组合多头钻机钢组合件，带配套装置3t或5t慢速3t或5t4kW15t台件台台台台111124挖槽用吊多头钻机用提升钻机头用吊胶皮管、拆装钻机用钻机架行走动力机架就位、转向顶升用69 液压抓斗成槽机挖掘装置导架起重机斗容量0.48～1.68m331m91t套件台111挖槽用导杆抓斗支撑、导向用吊导架、挖掘装置用钻挖成槽机潜水电钻导板抓斗钻抓机架22kW60cm钢组合件，带配套装置台台台111钻导孔用挖槽及清除障碍物吊钻机导板抓斗用冲击成槽机冲击式钻机卷扬机CZ30型或CZ22型3t或5t台台11冲击成槽用升降冲击锤用续表种类名称性能指标单位数量用途泥浆制备及处理机具设备旋流器机架泥浆搅拌机软轴搅拌机振动筛灰渣泵砂泵泥浆泵真空泵孔压机钢组合件0.8m3×8kW2.2kW5.5kW4PH、40kW50PS、22kWSLN-33、2kWSZ-4、1.5kW10m3/min、75kW件台台台台台台台台111121111制备泥浆用搅拌泥浆用泥渣处理分类与旋流器配套和吸泥用供浆用输送泥浆用吸泥引水用多头钻吸泥用混凝土浇筑机具设备混凝土浇筑架卷扬机混凝土料斗混凝土导管（带受料斗）钢组合件1t或2t1m3直径200～300mm台台个套1121提升混凝土漏斗及导管装运混凝土浇筑水下混凝土接头管及其顶升提拔设备接头管接头管顶升架油压千斤顶高压油泵吊车直径580mm钢组合件50t或100tLYB-44、2.2kW1004型套套台台台21221混凝土接头用顶升接头管用与顶升架配套与油压千斤顶配套吊放接头管和钢筋笼、混凝土浇筑、料斗注：采用自成泥浆护壁工艺时，不需泥浆制备与处理机具设备，只需污水泵一台作排泥浆用。4.具备混凝土生产、运输和灌注条件。5.具备泥浆配制、存贮和再生处理的条件。6.具备弃土和废弃泥浆处理方法和位置。7.具备对于噪声、振动和废泥浆污染等公害的防止措施。4.3.4材料质量控制要点4.3.4.1水：一般应为自来水或可饮用水，水质不明的水应经过化验，符合要求后，方可使用。4.3.4.2水泥、砂和碎石：应按设计要求或水下混凝土标准选用。69 4.3.4.3钢筋及钢材：应按设计要求选用。4.3.4.4膨润土或优质黏土：其基本性能应符合成槽护壁要求。4.3.4.5CMC等附加剂；应按护壁泥浆的性能要求选用。4.3.5施工工艺4.3.5.1工艺流程(见图4.3.5.1)沉淀物清理振动筛旋流器泥浆配置储浆池沉淀池储浆池挖导沟、筑导墙铺轨、钻机就位清槽、刷接头挖槽吊放钢筋笼吊放接头管吊放浇混灌凝架土就导位管浇灌水下混凝土拔接头管拌制、运输混凝土组装混凝土导管钢筋笼制作组装接头管图4.3.5.1连续墙施工工艺流程4.3.5.2操作工艺1.导墙施工(1)导墙的作用是作为挖槽机的导向，容蓄泥浆及防止地表土的坍塌。69 (2)导墙一般用钢筋混凝土浇筑而成，导墙断面一般为┌形、┛形或[形，厚度一般为150～250mm，深度为1.5～2.0m，底部应坐落在原土层上，其顶面高出施工地面50～100mm，并应高出地下水位1.5m以上。两侧墙净距中心线与地下连续墙中心线重合。每个槽段内的导墙应设一个以上的溢浆孔。(3)导墙宜建在密实的黏性土地基上，如遇特殊情况应妥善处理，导墙背后应使用黏性土分层回填并夯实，以防漏浆。(4)现浇钢筋混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间加支撑，其水平间距为2.0～2.5m，在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在附近行走、停置或作业。(5)采用预制的导墙时，应确保连接部分的质量。(6)导墙的施工允许偏差为：1)两片导墙的中心线应与地下墙纵向轴线相重合，允许偏差应为±l0mm。2)导墙内壁面垂直度允许偏差为0.5％。3)两导墙间间距应比地下墙设计厚度加宽30～50mm，其允许偏差为±l0mm。4)导墙顶面应平整。2.槽段开挖(1)应根据成槽地点的工程地质和水文地质条件、施工环境、设备能力、地下墙的结构尺寸及质量要求等选用挖槽机械。通常，对于软质地基，宜选用抓斗式挖槽机械；对于硬质地基，宜选用回转式或冲击式挖槽机械。(2)挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个施工槽段，其平面形状可为一字形、L形、T形等。槽段长度应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼的轻重大小、设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般槽段长度为3～7m。(3)挖槽前，应制订出切实可行的挖槽方法和施工顺序，并严格执行。挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。遇有槽壁坍塌事故发生，应及时分析原因，妥善处理。(4)挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，泥浆的使用方式，应根据挖槽方式的不同而定，使用抓斗挖槽时，应采用泥浆静止方式，随着挖槽深度的增大，不断向槽内补充新鲜泥浆，使槽壁保持稳定；使用钻头或切削刀具挖槽时，应采用泥浆循环方式，用泵把泥浆通过管道压送到槽底，土碴随泥浆上浮至槽顶面排出称为正循环；泥浆自然流人槽内，土碴被泵管抽吸到地面上称为反循环。反循环的排碴效率高，宜用于容积大的槽段开挖。(5)槽段的终槽深度应符合下列要求：即非承重墙的终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底深度必须一致且保持平整。承重墙的槽段深度应根据设计人岩深度要求，参照地质剖面图及槽底岩屑样品等综合确定，同一槽段开挖深度宜一致。遇有特殊情况应会同设计单位研究处理。(6)槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后应尽快清底换浆及安装钢筋笼灌注槽段混凝土。3.泥浆的配制与使用(1)泥浆的作用在于维护槽壁的稳定、防止槽壁坍塌、悬浮岩屑和冷却、润滑钻头。泥浆质量的优劣直接关系着成槽速度的快慢，也直接关系着墙体质量、墙底与基岩接合质量以及墙段间接缝的质量。(2)施工前应对造浆黏土进行认真选择，一般应选用膨润土造浆，并在施工前进行造浆率和造浆性能试验。(3)配制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比设计，试验合格后方可使用。其性能指标应符合表4.3.6.2的规定。新拌制的泥浆应存放24h或加分散剂，使膨润土充分水化后方可使用。69 (4)施工场地应设置足够施工使用的泥浆配制、循环和净化系统场地。泥浆池应加设防雨棚，施工场地应设集水井和排水沟，防止雨水和地表水污染泥浆，同时也防止泥浆污染场地，做到文明生产。(5)不同施工阶段的泥浆性能指标的测定项目应按下列要求进行：1)在鉴定黏土的造浆性能和确定泥浆配合比时，均应测定泥浆的黏度、相对密度、含砂量、稳定性、胶体率、静切力、失水量、泥皮厚度和pH值；2)清槽后，测定槽底以上0.2～1.0m处泥浆的相对密度、含砂率和黏度。(6)施工期间，槽内泥浆面必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.5m。(7)施工过程中，应经常测定和调节泥浆性能，使其适应不同地层的钻进要求。制配泥浆的性能指标表4.3.5.2项目性能指标检验方法备注相对密度1.1～1.3泥浆比重计黏度18～25S500/700mL野外黏度计含砂量＜5%含砂量仪胶体率＞95%试管法失水量＜30Ml/30min失水量仪泥皮厚度1～3mm/min失水量仪静切力1min2～3N/m210min5～10N/m2静切力仪稳定性＜0.00430g/mm3比重计PH值7～9qH试纸1)对于覆盖层(即人工填土部分)泥浆黏度要适当大些，达25～30s甚至更大，失水量和泥皮厚度要小一些。2)对于黏土层，泥浆黏度可小一些，浓度也可稀一些。当黏度过高时，可用分散剂和加水稀释，但应禁止直接向槽内加清水，而应将水加进池内，经充分搅拌后再用。3)对于砂层，泥浆黏度应大些，深度也可大些，失水量和泥皮厚度要小一些，在地下水特别丰富的地层中要采用高黏度高浓度泥浆。4)对于渗透性极高的地层，泥浆可能漏失，可用高黏度泥浆，或在泥浆中添加堵漏材料，如锯末和其他纤维物质，也可以直接往槽内投黏土球，在制作黏土球时，可往土中加适量的Na—CMC。(8)当泥浆受水泥污染时，黏度会急剧升高，可用Na2C03和FCL(铁铬盐)进行稀释。如果泥浆过分凝胶化时，就要把泥浆废弃。1)当泥浆受海水污染时，可用海水造浆，并加入抗盐CMC。2)当泥浆受其他盐类污染时，可用腐植酸钠或FCL处理。3)当钻进页岩时，页岩会遇水膨胀剥落，要用CMC降低失水量和泥皮厚度。(9)施工现场应有足够的泥浆储备量，以满足成槽、清槽的需要以及失浆时的应急需要。泥浆池的数量至少要放置4个，总容量应能满足1～2d挖槽和清槽用浆量。(10)在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后，槽底以上0.2～1.0m处的泥浆相对密度应小于1.2，含砂量不大于8％，黏度不大于28s。(11)泥浆应进行净化回收重复使用。泥浆净化回收可采用振动筛、旋流器、流槽、沉淀池或强制脱水等方法。废弃泥浆和残渣，应按环境保护的有关规定处理。4.清底换浆(1)在槽段开挖结束后，灌注槽段混凝土前，应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底沉碴，直至沉碴厚度符合设计要求为止。69 (2)清底换浆作业可在挖槽结束后立即进行，也可在灌注槽段混凝土之前进行，不管在什么时候进行清底换浆作业，均应在浇注槽段混凝土之前，测定槽内泥浆的指标及沉碴厚度，达到设计要求后，才允许灌注槽段混凝土。(3)清底换浆时，应注意保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁的稳定。5.钢筋笼的制作与安放(1)地下墙的钢筋笼规格尺寸应考虑结构要求、单元槽段、接头形式、加工场地、现场起吊能力等因素分节制作而成，每节钢筋笼主筋的连接可用电焊接头，压接接头或套筒接头。(2)钢筋笼应具有必要的刚度，以确保在吊装和插入时不致于变形或破坏，如有必要，须加设斜撑和横撑补强。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。在吊放钢筋笼时，应对准槽段中心，并注意不要碰伤槽壁壁面，不应强行插入钢筋笼，以免钢筋笼变形或导致槽壁坍塌。(3)钢筋的净距应大于3倍粗骨料粒径，并应在现场制作成型和预留插放混凝土导管的位置。分节制作的钢筋笼，应在制作台上试装配，接头处纵向钢筋的预留搭接长度应符合设计要求。(4)为了确保混凝土保护层厚度，可用钢筋或钢板定位垫块或预制混凝土垫块焊接在钢筋笼上，设置垫块位置时，在每个槽段前后两个面应各设两块以上，其竖向间距约为5m。(5)为了防止在灌注混凝土时钢筋笼上浮，应在导墙上埋设钢板，与钢筋笼焊接在一起作临时锚固。6．施工接头(1)地下墙的接头施工质量直接关系到其受力性能和抗渗能力，应在结构设计和施工中予以高度重视。(2)施工接头应能承受混凝土的侧压力，倾斜度应不大于0.4％，不致于妨碍下一槽段的开挖，且能有效地防止混凝土绕过接头管外流。(3)施工接头可用钢管、钢板、型钢、预制混凝土、化学纤维、气囊、橡胶等材料制成，其结构形式应便于施工。(4)单元槽段挖槽作业完毕，应使用清扫工具或高压射水清除粘附于接头表面上的沉碴或凝胶体，以保证混凝土的灌注质量，防止接头漏水。(5)使用接头管接头时，要把接头管打人到沟槽底部，完全插入槽底。接头管宜用起重机吊放就位。起拔接头管时，宜用起重机或起拔千斤顶。接头管的拔出，应根据混凝土的硬化速度，依次适时地拔动，待混凝土灌注完毕经2～3h后完全拔出。过早拔出接头管，会使混凝土坍塌或开裂；过晚拔出接头管，会使拔出困难或不能拔出。7.水下混凝土灌注(1)地下连续墙的混凝土是在护壁泥浆下灌注，需按水下混凝土的方法配制和灌注。且应采用商品混凝土。(2)混凝土的配合比应通过试验确定，并应符合下列规定：1)满足设计要求和抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比不应大于0.6。2)用导管法灌注的水下混凝土应有良好的和易性，坍落度宜为180～220mm，扩散度宜为340～380mm，每立方米混凝土中水泥用量不宜少于370kg，粗骨料最大粒径不应大于25mm，宜选用中、粗砂，混凝土拌和物中的含砂率不小于45％。3)水泥宜选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并可根据需要掺加外加剂，其品种和数量应通过试验确定。(3)导管的构造和使用应符合下列要求：1)导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm。直径制作偏差不得超过2mm。导管必须顺直、密封、装拆方便。导管总长度应大于槽深加槽孔上升高度。导管的分节长度应按工艺要求确定。两管之间可用法兰接头、穿绳接头或双螺纹方扣快速接头连接，底管长度不宜小于4m。69 2)导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1.0MPa。(4)灌注混凝土的隔水栓宜用预制混凝土塞、钢板塞、泡沫塑料等材料制成。(5)为保证水下混凝土的灌注顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，内容包括槽孔纵剖面图、计划灌注量、混凝土供应能力、终灌高度、导管位置、导管组合方式、灌注方法及顺序、主要材料用量等。(6)灌注水下混凝土应遵守下列规定：1)开始灌注时，隔水栓吊放的位置应邻近水面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。2)开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。3)混凝土灌注的上升速度不得小于2m／h，每个单元槽段的灌注时间不得超过下列规定：a.灌注量为10～20m3，≤3h；b.灌注量为20～30m3，≤4h；c.灌注量为30～40m3，≤5h；d.灌注量为>40m3，≤6h。4)随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于lm，严禁把导管底端提出混凝土面。5)在水下混凝土灌注过程中，应有专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，不得横移导管，提升导管时应避免碰挂钢筋笼。(7)在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土应在终凝前灌注完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。(8)灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞、进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。(9)灌注过程中槽段口宜设盖板，以免混凝土散落槽内污染泥浆；所置换出来的泥浆应送入沉淀池处理，不得让泥浆溢出地面。不能重复使用的泥浆应直接废弃处理。(10)单元槽段接头不良造成接头处漏水：接头处漏水是由于灌注混凝土时接头处有泥碴存在，使混凝土无法充填接头处缝隙所致。为此，应在设计中采用合理的结构形式，在施工中注意清除接头处沉积物，使单元槽段之间的衔接紧密，才能防止接头处漏水的发生。(11)墙体壁面不够平直：墙体壁面不平直往往是因挖槽机械选用不当，或因壁面局部坍塌所致。为此，应注意选用合适的挖槽机械，采用合理的施工方法，配制合格的护壁泥浆，才能避免上述缺陷的发生。(12)墙体混凝土质量欠佳：挖槽时，护壁泥浆质量不合格，清底时，清除沉碴及换浆不彻底，灌注混凝土时，导管布置不合理，导管埋入深度不够，混凝土的灌注不够连续等原因，均可导致墙体混凝土的质量缺陷。为此，应注意保证护壁泥浆的质量，彻底进行清底换浆，严格按规定灌注水下混凝土，以确保墙体混凝土的质量。(13)槽底沉碴过厚：护壁泥浆不合格，或清底换浆不彻底，均可导致大量沉碴积聚于槽底，在灌注水下混凝土前，应测定沉碴厚度，符合设计要求后，才能灌注水下混凝土。(14)施工准备时，应做好施工调查，挖槽开始之前，应清除一切地下障碍物。(15)防止导墙破坏或变形：在挖槽过程中，导墙的强度及刚度不足、导墙的地基坍塌、导墙内侧没有支撑、作用在导墙上的荷载过大等原因都可导致导墙破坏或变形，应采用切实措施，防止这些事故的发生。69 (16)防止槽壁坍塌：护壁泥浆不合格，漏浆或泥浆液面下降、地下水位上升、地下水流速大、挖槽穿过极软弱的粉砂层或松砂层，地面荷载过大或承受偏大土压力等因素，均可导致槽壁坍塌，应针对施工现场的条件，采取相应措施。(17)防止挖槽机具卡在槽内：槽壁坍塌，挖槽机具停留在槽内太久，在黏土层中挖槽，挖槽方向偏差太大，挖槽中遇有地下障碍物等原因，都可造成挖槽机具卡在槽内的事故，为此，应在施工中加强观测，密切注意地质条件的变化，改善护壁泥浆的质量，以防止这类事故的发生。4.3.6质量标准1.地下连续墙的钢筋笼检验标准应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)的规定。2.地下连续墙的质量检验标准应符合表4.3.6的规定。地下连续墙质量检验标准表4.3.6项序项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1墙体结构设计要求查试件记录或取芯试压2垂直度：永久结构临时结构1/3001/150测声波测槽仪或成槽机上的监测系统一般项目1导墙尺寸宽度墙面平整度导墙平面位置mmmmmmW＋40＜5±10用钢尺量，W为地下连续墙设计厚度用钢尺量用钢尺量2沉渣厚度：永久结构临时结构mmmm≤100≤200重锤测或沉积物测定仪测3槽深mm＋100重锤测4混凝土坍落度mm180～220坍落度测定器5钢筋笼尺寸见《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）表5.6.4-16地下墙表面平整度永久结构临时结构插入式结构mmmmmm＜100＜150＜20此为均匀黏土层，松散及易坍土层由设计决定7永久结构时的预埋件位置水平向垂直向mmmm≤10≤20用钢尺量水准仪4.3.7成品保护1.施工过程中，应注意保护现场的轴线桩和高程桩。2.在钢筋笼制作、运输和吊放过程中，应采取措施防止钢筋笼变形。3.钢筋笼在吊放人槽时，不得碰伤槽壁。4.钢筋笼入槽内之后，应在4h内灌注混凝土，在灌注过程中，应固定导管位置，并采取措施防止泥浆污染。5.注意保护外露的主筋和预埋件不受损坏。4.3.8安全环保措施1.施工场地内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。2.所有机器操作人员必须持证上岗。3.施工场地必须做到场地平整、无积水，挖好排浆沟。69 4.水泥堆放必须有防雨、防潮措施，砂子要有专用堆场，不得污染。5.施工机械、电气设备、仪表仪器等在确认完好后方准使用。并由专人负责使用。4.3.9质量记录4.3.10.1施工前应检验进场钢材、电焊条等原材料质量，并做4.3.10.2施工中应检查成槽垂直度、槽底的淤积物厚度、淤泥相对密度、钢筋笼尺寸、浇注导管位置、混凝土上升速度、浇注高度、地下墙连接面的清洗高度、商品混凝土的坍落度、锁口管或接头箱的拔出时间及速度等，并做好记录。5.1降水施工工艺标准5.1.1降水作用与适用条件在地下水位较高的透水土层中进行基坑开挖施工时，由于基坑内外的水位差较大，较易产生流砂、管涌等渗透破坏现象，有时还会影响到边坡或坑壁的稳定。因此，除了配合围护结构设置止水帷幕外，往往还需要在开挖之前，采用人工降水方法，将基坑内或基坑内外的水位降低至开挖面以下。1.降水作用(1)防止地下水因渗流而产生流砂、管涌等渗透破坏作用。(2)消除或减少作用在边坡或坑壁围护结构上的静水压力与渗透力，提高边坡或坑壁围护结构的稳定性。(3)避免水下作业，使基坑施工能在水位以上进行，为施工提供方便，也有利于提高施工质量。2.适用条件(1)地下水位较高的砂石类或粉土类土层。对于弱透水性的黏性土层，可采取电渗井点、深井井点或降排结合的措施降低地下水位。(2)周围环境容许地面有一定的沉降。(3)止水帷幕密闭，坑内降水时坑外水位下降不大。(4)采取有效措施，足以使邻近地面沉降控制在容许值以内。(5)具有地区性的成熟经验，证明降水对周围环境不产生大的影响。5.1.2基本规定5.1.2.1降水施工前应有降水设计，当在基坑外降水时，应有降水范围估算，对重要建筑物或公共设施在降水过程中应监测。5.1.2.2施工完后，应试运转，如发现井管失效，应采取措施使其恢复正常，如无可能恢复则应报废，另行设置新的井管。5.1.2.3降水系统运转过程中应随时检查观测孔中的水位。5.1.3施工准备5.1.3.1技术准备1.降水方案编制在降水工程施工前，应根据基坑开挖深度、基坑周围环境、地下管线分布、工程地质勘察报告和基坑壁、边坡支护设计等进行降水方案设计，并经审核和批准。2.技术交底降水施工作业前，应进行技术、质量和安全交底，交底要有记录，并有交底人和接受交底人签字。5.1.3.2材料准备主要包括井点管、砂滤层(黄砂和小砾石)、滤网、黏土(用于井点管上口密封)和绝缘沥青(用于电渗井点)等。5.1.3.3主要机具1.轻型井点降水系统主要设备：由井点管、连接管、集水总管及抽水设备等组成。69 2.喷射井点降水系统主要设备：由喷射井点、高压水(气)泵和管路系统等组成。3.管井井点降水系统主要设备：由滤水井管、吸水管和水泵等组成。4.电渗井点降水系统主要设备：由作阴极用的井点管、作阳极用的钢筋或钢管和直流发电机或直流电焊机等组成。5.深井井点降水系统主要设备：由井管、水泵等组成。6.井点成孔设备：主要包括起重设备、冲管和冲击或钻机等。5.1.3.4作业条件1.建筑物的控制轴线、灰线尺寸和标高控制点已经复测。2.井点位置的地下障碍物已清除。3.基坑周围受影响的建筑物和构筑物的位移监测已准备就绪。4.防止基坑周围受影响的建筑物和构筑物的措施已准备就绪。5.水源电源已准备。6.排出的地下水应经沉淀处理后方可排放到市政地下管道或河道。7.所采用的设备已维修和保养，确保能正常使用。5.1.4材料和质量要求5.1.4.1砂滤层用于井点降水的黄砂和小砾石砂滤层，应洁净，其黄砂含泥量应小于2％，小砾石含泥量应小于1％，其填砂粒径应符合5d50≤D50≤10d50要求，同时应尽量采用同一种类的砂粒，其不均匀系数应符合Cu＝D60／D10≤5要求。式中d50——为天然土体颗粒50％的直径；D50——为填砂颗粒50％的直径；D60——为颗粒小于土体总重60％的直径；D10——为颗粒小于土体总重10％的直径。对于用于管井井点的砂滤层，其填砂粒径以含水层土颗粒d50～d60(系筛分后留置在筛上的重量为50％～60％时筛孔直径)的8～10倍为最佳。5.1.4.2滤网1.常用滤网类型有方织网、斜织网和平织网，其类型选择按下表5.1.4.2所示。常用滤网类型表5.1.4.2滤网类型最适合的网眼孔径（mm）说明在均一砂中在非均一砂中方织网2.5～3.0dcp3.0～4.0d50dcp－平均粒径d50—相当于过筛量50%的粒径斜织网1.25～1.5dcp1.5～2.0d50平织网1.50～2.0dcp2.0～2.5d502.在细砂中适宜于采用平织网，中砂中宜用斜织网，粗砂、砾石中则用方格网。3.各种滤网均应采用耐水锈材料制成，如铜网、青铜网和尼龙丝布网等。5.1.4.3黏土用于井点管上口密封的黏土应呈可塑状，且黏性要好。5.1.4.4绝缘沥青用于电渗井点阳极上的绝缘沥青应呈液体状，也可用固体沥青将其熬成液体。5.1.4.5各种原材料进场应有产品合格证，对于砂滤层还应进行原材料复试，合格后方可采用。3.6.5施工工艺5.1.5.1工艺流程1.轻型井点、喷射井点施工准备→井点管布置→井点管埋设广井点管系统运行→井点管拆除69 2.管井井点施工准备→井点管布置→井点管埋设→水泵设置→井点管系统运行→井点管拆除3.深井井点施工准备→做井口、安护筒→钻机就位、钻孔→回填井底砂垫层→吊放井管→回填管壁与井壁间砂滤层→安装抽水控制电器→试抽→正常降水运行→拆除4.电渗井点施工准备→阴极井点埋设施工准备→阳极埋设施工准备→接通电路→阳极通电→正常降水运行→拆除5.1.5.2施工操作要点1.轻型井点降水(1)井点布置轻型井点降水系统的布置，应根据基坑的平面形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度要求而定。1)平面布置当基坑或沟槽宽度小于6m，降水深度小于5m时，可用单排井点，井点管布置在地下水流上游一侧；当基坑或基槽的宽度大于6m，或土质不良、渗透系数较大时，则宜采用双排线状井点，布置在基坑或基槽的两侧；当基坑或基槽的面积较大时，宜采用环状井点布置。2)高程布置当地下降水深度小于6m时，应采用一级轻型井点布置；当降水深度大于6m、一级轻型井点不能满足降水深度时，可采用明沟排水和井点降水相结合的方法，将总管安装在原有地下水位线以下，以增加降水深度，当采用明沟排水和一级井点相结合的方法不能满足要求时，则应采用二级轻型井点降水方法，即先挖去一级井点排干的土方，然后再在坑内布置第二排井点。(2)井点管埋设1)井点管埋设程序总管排放→井点管埋设→弯连管连接→抽水设备安装2)井点管埋设井点管埋设一般采用水冲法，包括冲孔和埋管两个过程。冲孔时，先用起重设备将直径50～70mm的冲管吊起，并插在井点位置上，然后开动高压水泵，将土冲松，冲孔时，冲管应垂直插入土中，并做上下左右摆动，以加剧土体松动，边冲边沉，冲孔直径应不小于300mm，以保证井管四周有一定数量的砂滤层，冲孔深度应比滤管底深500mm左右，以防冲管拔出时，部分土颗粒沉于坑底而触及滤管底部。各层土冲孔所需水流压力详见表5.1.6.2。井孔冲成后，立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管和孔壁间迅速填灌砂滤层，以防孔壁坍塌，砂滤层的填灌质量是保证轻型井点顺利工作的关键，一般应采用洁净的粗砂，填灌要均匀，当填灌到滤管顶上l～1.5m，以保证水流畅通，井点填砂后，井点管上口须用黏土封口，以防漏气。各层土冲孔所需水流压力表5.1.5.2土层名称冲水压力（MPa）土层名称冲水压力（MPa）松散砂土0.25～0.45可塑的黏土0.60～0.75软塑状态的黏土、粉质黏土0.25～0.50砾石夹黏性土0.85～0.90密实的腐植土0.5硬塑状态的黏土、粉质黏土0.75～1.25密实的细砂0.5粗砂0.80～1.15松散的中砂0.45～0.55中等颗粒的砾石1.0～1.25黄土0.60～0.65硬黏土1.25～1.50密实的中砂0.60～0.70密实的粗砾1.35～1.5069 注：1.埋设井点冲孔水流压力，最可靠的数字是通过试冲，以上表列值供施工预估配备高压泵及必要时的空气压缩机性能之用。2.根据国产轻型井点的最小间距800mm，要求冲孔距离不宜过近，以防两孔冲通，轻型井点间距宜采用800～1600mm。(3)井点管系统运行井点管系统运行，应保证连续抽水，并准备双电源，正常出水规律为“先大后小，先浑后清”。如不上水，或水一直较浑，或出现清后又浑等情况，应立即检查纠正，真空度是判断井点系统良好与否的尺度，应经常观察，一般真空度应不低于55.3～66.7kPa，如真空度不够，通常是因为管路漏气，应及时修好，井点管淤塞，可通过听管内水流声，手扶管壁感到振动，手扶管子较热等简便方法进行检查，如井点管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔除重新埋设。(4)井点管拆除地下建、构筑物竣工并进行回填土后，方可拆除井点系统，井点管拆除一般多借助于倒链、起重机等，所留孔洞用土或砂填塞，对地基有防渗要求时，地面以下2m应用黏土填实。(5)质量控制要点1)集水总管、滤管和泵的位置及标高应正确。2)井点系统各部件均应安装严密，防止漏气。3)隔膜泵底应平整稳固，出水的接管应平接，不得上弯，皮碗应安装准确，对称，使工作时受力平衡。4)降水过程中，应定时观测水流量、真空度、和水位观测井内的水位。2.喷射井点降水(1)喷射井点布置与埋设1)喷射井点布置与埋设方法与轻型井点基本相同。2)井管间距一般为2～3m，冲孔直径为400～600mm，深度应比滤管底深lm以上，为防止喷射器损坏，成孔宜采用套管法，加气及压缩空气排泥，当套管内含泥量经测定小于5％时，方可下井管，井点孔口地面以下500～1000mm深度范围内应采用黏土封口。3)下井管时水泵应先运转，每下好一根井管，立即与总管接通(不接回水管)，并及时进行单根试抽排泥，并测定其真空度(地面测定不应小于93.3kPa)，待井管出水变清后停止。4)全部井管下沉完毕，再接通回水总管，经试抽使工作水循环进行后再正式工作。5)扬水装置(喷嘴、混合室、扩散室等)的尺寸、轴线等，应力口工精确。各套进水总管应用阀门隔开，各套回水管也应分开，为防止产生工作水反灌，在滤管下端应设逆止球阀。(2)喷射井点系统的运行1)开泵时，压力要小些(小于0.3MPa)，以后再逐渐正常。2)抽水时，如发现井管周围有泛砂冒水现象，应立即关闭井点管进行检修。3)工作水应保持清洁，试抽两天后应更换清水，以防止工作水磨损喷嘴和水泵叶轮。(3)质量控制要点1)井点管组装前，应检验喷嘴混合室、支座环和滤网等，井点管应在地面做泵水试验和真空度测定，其测定真空度不宜小于93.3kPa。2)准确控制进水总管和滤管位置和标高。3)高压水泵的出水管应装有压力表和调压回水管路，以控制水压力。4)为防止喷射器磨损，应用套管冲枪成孔，加水及压缩空气排泥，套管内含泥量应小于5％。5)冲孔直径不应小于400mm,，深度应比滤管底深lm以上。6)工作水应保持清洁，全面试抽两天后，应用清水更换，防止水质浑浊。7)在降水过程中，应定时观测工作水压力、地下水流量、井点的真空度和水位观测井的水位。69 8)观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，以后则定期观测，以计算实际降深。3.管井井点降水(1)管井布置1)基坑总涌水量确定后，再验算单根井点极限涌水量，然后确定井的数量，采取沿基坑边每隔一定距离均匀设置管井，管井之间用集水总管连接。2)井管中心距地下构筑物边缘距离，应依据所用钻机的钻孔方法而定，当采用泥浆护壁套管法时，应不小于3m，当用泥浆护壁冲击式钻机成孔时，为0.5～1.5m。3)井管埋设深度和距离，应根据降水面积和深度及含水层的渗透系数而定，最大埋深可达l0m，间距10～50m。(2)管井埋设管井埋设可用泥浆护壁套管的钻孔方法成孔，也可用泥浆护壁冲击钻成孔，钻孔直径一般为500～600mm，当孔深到达预定深度后，应将孔内泥浆掏净，然后下入300～400mm由实管和花管组成的铸铁管或水泥砾石管，滤水井管置于孔中心，用圆木堵塞管口，为保证井的出水量，且防止粉细砂涌人井内，在井管周围应回填粒料作过滤层，其厚度不得小于l00mm，井管上口地面下500mm内，应用黏土填充密实。管井回填料后，如使用铸铁井管时，应在管内用活塞拉孔进行洗井或采用空压机洗井，如用其他材料的井管时，应用空压机洗井至水清为止。(3)水泵设置水泵的设置标高应根据降水深度和估计水泵最大真空吸水高度而定，一般为5～7m，高度不够时，可设在基坑内。(4)管井井点系统的运行管井井点系统在运行过程中，应经常对电动机、传动机械、电流、电压等进行检查，并对管井内水位和流量进行观测和记录。(5)井管拔除井管使用完毕合，滤水井管可拔除，拔除的方法是在井口周围挖深300mm，用钢丝绳将管口套紧，然后用人工拔杆借助倒链或绞磨将井管徐徐拔除，孔洞用砂粒填实，上部500mm用黏土填实。(6)质量控制要点1)管井井点成孔直径应比井管直径大200mm。2)井管与孔壁间应用5～15mm的砾石填充作过滤层，地面下500mm内应用黏土填充密实。3)井管管井直径应大于200mm，吸水管底部应装逆止阀4)应定时观测水位和流量。4.深井井点降水(1)深井管布置深井井点总涌水量计算后，一般沿基坑周围每隔15～30m设置一个深井井点。(2)深井管埋设深井成孔方法可根据土质条件和孔深要求，采用冲击钻孔、回转钻孔、潜水电钻钻孔或水冲法成孔，用泥浆或自成泥浆护壁，孔口设置护筒，一侧设排泥浆和泥浆坑，孔径应比井管直径大300mm以上，钻孔深度根据抽水期内可能沉积的高度适当加深。深井井管沉放前，应进行清孔，一般用压缩空气或用吊桶反复上下取出洗孔，井管安放力求垂直，井管过滤部分应放置在含水层适当范围内，井管与孔壁间填充砂滤料，粒径应大于滤孔的孔径，砂滤层填灌后，在水泵安放前，应按规定先清洗滤井，冲除沉渣。深井内安放潜水电源，可用绳吊人滤水层部位，潜水电机、电缆及接头应有可靠绝缘，并配备保护开关控制，设置深井泵时，应安放平稳串固，转向严禁逆转，防止转动轴解体，安放完毕后应进行试抽，满足要求后再进入正常工作。69 (3)深井井点系统的运行与管井井点的运行要求相同。(4)深井井点拔除与管井井点的拔除方法相同。(5)质量控制要点1)深井井管直径一般为300mm，其内径一般宜大于水泵外径50mm。2)深井井点成孔直径应比深井管直径大300mm以上。3)深井孔口应设置护套。4)孔位附近不得大量抽水。5)设置泥浆坑，防止泥浆水漫流。6)孔位应取土，核定含水层的范围和土的颗粒组成设置。7)各管段及抽水设备的连接，必须紧密、牢固，严禁漏水。8)排水管的连接、埋深、坡度、排水口均应符合施工组织设计的规定。9)排水过程中，应定时观测水位下降情况和排水流量。5.电渗井点降水(1)电渗井点布置电渗井点降水是利用井点管(轻型或喷射井点)本身作阴极，沿基坑外围布置，以钢管(∮50～∮70)或钢筋(∮25以上)作阳极，垂直埋设在井内侧，阴阳极分别用电线等连接成通路，并对阳极施加强直流电流。电渗井点管埋设采用套管冲枪成孔埋设，阳极埋设应垂直，严禁与相邻阴极相碰，阳极入土深度应比井点管深500mm，外露地面以上约200～400mm。阴阳极间距一般为800～1500mm，当采用轻型井点时为800～1000mm，当采用喷射井点时为1200～1500mm，并成平行交错排列，阴阳极数量应相等，必要时阳极数量可多于阴极。为防止电流从土表面通过，通电前应将阴阳极间地面上的金属和其他导电物体处理干净，有条件时涂一层沥青绝缘，另外，在不需要通电流的范围内(如渗透系数较大的土层)的阳极表面涂两层沥青绝缘，以减少电耗。(2)电渗井点系统运行在电渗降水时，应采用间隙通电，即通电24h后停电2～3h，再通电，以节约电能和防止土体电阻加大。(3)．电渗井点拆除在基坑土方回填不需要降水后，再拆除电渗井点降水，在拆除前，应先关闭电源，拆除直流发电机或直流电焊机，然后再按轻型井点管或喷射井点管的拆除方法，拆除电渗井点。(4)质量控制要点1)用金属材料制成的阳极应考虑电蚀量。2)阴阳极的数量应相等，阳极数量可多于阴极数量，阳极的深度应较阴极深约500mm，以露出地面200～400mm为宜。3）阳极埋设应垂直,严禁与阴极相碰,阳极表面可涂绝缘沥青或涂料。4）工作电流不宜大于60V，土中通电时的电流密度宜为0.5～1.0A/m2。5）降水过期间隙通电时间，一般为工作通电24h后，应停电2～3h，再通电作业。6）降水过程中，应定时观测电压、电流密度、耗电量和地下水位。6.基坑降水回灌⑴回灌井点应埋设1）回灌井点应埋设在降水区和邻近受影响的建（构）筑物之间的土层中，其埋设方法与降水井点相同。69 2）回灌井点滤管部位应从地下水位以上500mm处开始直垤井管底部，也可采用与降水井点管相同的构造，但必须保证成孔与灌砂的质量。3）回灌井点与降水井点之间应保持一定距离，其埋设深度应根据滤水层的深度来决定，以确保基坑施工安全和回灌效果。4）在降灌水域附近应设置一定数量的沉降观测点别和水位观测井。⑵回灌井点使用1）回灌水宜采用清水，其水量应根据地下水位变化及时调节保持抽降平衡。2）在降灌过程中，应根据所设置的沉降观测点和水位观测井进行沉降和水位观测，并作好记录。⑶回灌井点拆除当降水井点拆除后，方可进行回灌井点拆除，其拆除方法与其他降水井点相同。5.1.6质量标准降水施工的质量检验标准应符合表5.1.6的规定。降水施工质量检验标准表5.1.6序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1排水沟坡度‰1～2目测：坑内不积水，沟内排水畅通2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距（与设计相比）%≤150用钢尺量4井管（点）插入深度（与设计相比）mm≤200水准仪5过滤砂砾料填灌（与计算值相比）mm≤5检查回填料用量6井点真空度：轻型井点喷射井点kPakPa＞60＞93真空度表真空度表7电渗井点阴阳极距离：轻型井点喷射井点mmmm80～100120～150用钢尺量用钢尺量5.1.7成品保护1.井点管口应有保护措施，防止杂物掉入井管内。2.为防止滤网损坏，在井管放入前，应认真检查，以保证滤网完好。5.1.8安全环保措施1.施工场地内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。2.所有机器操作人员必须持证上岗。3.施工场地必须做到场地平整、无积水，挖好排浆沟。4.排出的地下水应经沉淀处理后方可排放到市政地下管道或河道。5.施工机械、电气设备、仪器仪表等在确认完好后方准使用，并由专人负责使用。5.1.9质量记录在降水过程中，应定人、定时做好表5.1.9所示的降水记录。降水记录表5.1.9降排水方法轻型井点降水喷射井点降水管井井点降水深井井点降水电渗井点降水回灌井点记录内容排水流量真空度地下水位水流量真空度工作水压力地下水位排水流量地下水位排水流量地下水位电压、电流密度、耗电量排水量地下水位地下水位69 注：当降水基坑周围有受影响的建（构）筑物时，应对其进行位移监测和记录6桩基础工程6.1人工成孔灌注桩施工工艺标准6.1.1适用范围人工成孔灌注桩适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量的砂、砂卵石、姜结石的黏土层采用，特别适于黄土层使用，深度一般20m左右，可用于高层建筑、公用建筑、水工结构(如泵站、桥墩作支承、搞滑、挡土、锚拉桩之用。)对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜使用。6.1.2基本规定6.1.2.1人工成孔灌注桩的桩位偏差必须符合表6.1.2.3的规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m。每浇注50m3必须有1组试件；小于50m3的单柱单柱的桩，每根桩必须有1组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1组试件，人工成孔灌注桩施工允许偏差表6.1.2.3护壁方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（mm）桩位允许偏差（mm）1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩混凝土护壁＋50＜0.550150钢套管护壁＋50＜1100200注：桩径允许偏差的负值是指个别断面，6.1.2.2对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。6.1.2.3为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。并应复验孔底持力层土(岩)性，嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。6.1.2.4人工挖孔灌注桩在地下水位较高，特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的高压缩性淤泥层和流塑，淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施。6.1.2.5孔径(不含护壁)不得小于0.8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。6.1.2.6人工挖孔桩混凝土护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，采用多节护壁时，上下节护壁间宜用钢筋拉结。6.1.3施工准备6.1.3.1技术准备1.熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，编制施工组织设计交有关技术部门审批，并将批准的施工组织设计向施工人员进行技术交底和安全交底。2.根据地下水位高低，水量大小，编制水下施工方案，对地下水位高，含有流砂的场地，应采取周密的降低地下水位或排水、止水措施。3.按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。4.按设计要求分段制作钢筋笼。5.全面开挖之前，有选择地先挖试验桩孔，试孔数量不少于2个，分析土质、水文等有关情况，以此修正施工方案。6.在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5mm左右。69 7.开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。6.1.3.2机具准备1.一般需备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钢钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、l00W)、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等；2.灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。6.1.3.3材料要求1.按配合比要求，对所需原材料进行采购、检查、验收、入库；2.对水泥、钢筋、石子、砂子，由持证材料员和试验员按规定对其进行抽样检验，确保原材质量符合相应标准的规定。6.1.3.4作业条件1.开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除或处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。2.建立混凝土搅拌站，并对混凝土强度等级、配合比、搅拌制度、操作规程等进行挂牌。3.施工人员作业要求(1)试验员：须持证上岗，要求熟知材料及混凝土试块的取样规定，熟知混凝土试块的制作、养护规定，操作熟练；(2)材料员：须持证上岗，要求熟知材料进场的检验、验收、入库规定；(3)计量员：应熟知计量器具的校检周期、计量精度、使用方法等规定，并掌握配合比单及其配料精度；(4)搅拌机操作人员：须持证上岗，要求熟知操作规程和搅拌制度，操作熟练；(5)操作工人：应经过培训，并掌握井下作业、投料、搅拌、运输、浇筑、振捣等技术、安全交底内容，操作熟练。6.1.4施工工艺6.1.4.1工艺流程放线定桩位及高程→开挖第→节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→加设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋6.1.4.2操作工艺1.放线定桩位及高程，在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网资料和基桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。2.开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质条件根据设计而定，一般以0.9～1.2m为宜。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。69 3.支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为优，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质较好，地下水位以上的土层，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度和混凝土强度等级必须满足设计要求。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，壁厚比下面护壁厚度增加100～150mm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。4.浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在l00mm以内，确保孔壁的稳定性。护壁混凝土应根据气候条件，浇灌完毕须经过24h后方可拆模。5.检查桩位(中心)轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。6.架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。7.安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。8.安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须用低压电源(36V、IOOW)、带罩防水安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉人抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。9.开挖吊运第二节桩孔土方(修边)：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴安全帽，地面人员应系好安全带。吊桶离开孔上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用幸杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。10.先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如下面孔径缩小，应另配模板。拆模强度应达到1MPa以上。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口。11.浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺人早强剂，以加速混凝土的硬化。12.检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。13.逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。14.开挖扩底部分：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按设计扩底部位的尺寸、形状自上而下削土；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5d～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1：4。69 15.检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织勘察、设计单位检查签字后方可进行封底施工。16.吊放钢筋笼：钢筋笼按设计要求配置，运输及吊装应防止扭转弯曲变形，根据规定加焊内固定筋。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个∮20耳环，作为定位垫块)；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接(搭接焊或帮条焊)，双面焊接，接头数按50％错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。17.浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～l00mm，机械搅拌。用溜槽向桩孔内浇筑混凝土。当高度超过3m时应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m。桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。水下浇灌应按水下浇灌混凝土的规定施工。18.混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的插筋应保证设计尺寸，垂直插入。19.冬、雨期施工(1)冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑入模的温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。(2)雨天不宜进行人工挖桩孔的施工。如确需施工时，现场必须做好排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。6.1.5质量标准6.1.5.1挖孔桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规范、设计文件的质量要求进行。1.施工前应对水泥、砂、石子(如现场搅拌)、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段(包括仪器、方法)也应检查。2.施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼，灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土(岩)性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。3.施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。6.1.5.2人工成孔灌注桩质量必须符合表6.1.5.2-1、表钢筋笼质量检验标准（mm）表6.1.5.2-1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2钢筋骨架长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准表6.1.5.2-2项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见本标准表2.3.3.3基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm＋300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深3桩体质量检验按《建筑基桩检测技术规范》。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按《建筑桩基检测技术规范》4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按《建筑基桩检测技术规范》按《建筑基桩检测技术规范》一1垂直度见本标准表6.1.3.3测套管或钻杆，或用超声波探测69 般项目2桩径见本标准表6.1.3.3井径仪或起声波检测3混凝土坍落度mm70～100坍落度仪4钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量5混凝土充盈系数＞1检查每根桩的实际灌注量6桩顶标高mm＋30，－50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体6.1.6成品保护1.已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。2.已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防塌孔。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。3.桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。挖出的泥土应集中堆放或及时运走，孔口周边lm范围内严禁堆放泥土。4.保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊人桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。5.钢筋笼不应被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。6.桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。7.施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。6.1.7安全环保措施6.1.7.1安全措施1.开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在塌孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免塌孔。2.孔内应设置应急软爬梯供人员上下井，使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁缘上下。电动葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。3.每日开工前必须检测井下有无有毒、有害气体，并应有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度超过l0m时，应设专门向井下送风的设备，风量不得少于25L／s。4.孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。5.挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周lm范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。6.施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空20.m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46—88)的规定。6.1.7.2环保措施1.砂、石、水泥的投料人员应配戴口罩，防止粉尘污染；2.振动器的操作人员应穿绝缘胶鞋和配戴绝缘胶皮手套；3.砂、石、水泥应统一堆放，并应有防尘措施；4.因混凝土搅拌而产生的污水应经过滤后排人指定地点；5.混凝土搅拌机的运行噪声应控制在当地有关部门的规定范围内；6.混凝土搅拌、使用现场及运输途中遗漏的混凝土应及时回收处理。6.1.8质量记录1.水泥的出厂合格证及复验证明；2.钢筋的出厂证明、合格证，以及钢筋试验单；3.试桩的试压记录；69 4.灌注桩的施工记录；5.混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单；6.混凝土试块28d标养抗压强度试验报告；7.桩位测量放线图、桩位竣工平面图。8.钢筋及桩孔隐蔽验收记录单；9.设计变更通告单；10.分项工程自检表。6.2预应力管桩打桩施工工艺标准6.2.1适用范围预应力管桩适用于一般黏性土及填土、淤泥和淤泥质土、粉土、非自重湿陷性黄土等土层中使用。6.2.1.1编制参考标准及规范1．中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；2．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002），3．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；4．中华人民共和国行业标准《建筑桩基技术规范》（JQ94--94）。6.2.1.2术语预应力管桩：预应力混凝土管桩是采用离心脱水密实成型工艺原理，先张法施加预应力，达到规定的强度后放张预应力筋，再进行压蒸养护（或浸水养护）成型的一种预制混凝土桩。6.2.1.3基本规定6.2.1.4桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：1．当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。2．当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，可在每根桩桩顶沉至场地标高时，进行中间验收报告，待全部桩施工结束，承台或底板开挖至设计标高后，再做最终验收。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15%（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角）。6.2.1.5工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根。当总桩数少于50根时，不应少于2根。6.2.1.6桩身质量应进行检验。预应力混凝土管桩，检数量不应少于总数的10%，且不应少于10根；每个柱子承台下不得少于1根。6.2.1.7管桩基础工程施工前必须具备完备的地质勘察资料及工程附近管线、建筑69 物、构筑物和其他公共设施的构造情况，必要时应作施工勘察和调查，并采取措施以确保工程质量及邻近建筑的安全。6.2.1.8管桩生产厂家、打桩施工单位必须具备相应专业资质，并应建立完善的质量管理体系和质量检验制度。6.2.1.9主要施工机具、仪器已经过有关单位的检验和校核。6.2.1.10施工过程中出现异常情况时，应停止施工，由监理或建设单位组织勘察、设计、施工等有关单位共同分析，消除质量隐患，并应形成文件，方可继续施工。6.2.2施工准备6.2.2.1技术准备1．建立由项目经理领导，技术负责执行控制，施工员、质检员、班组检查的三级管理系统，形成横向由施工员、质检员和班组长分别监控，纵向由项目经理到生产班组长的质量管理体系。2．会同有关单位进行图纸会审和打试验桩工作确定打桩施工标准，并采取有效措施保证地下管线和周边建筑物的安全。3．根据建设单位及监理单位提供的规划及设计，图纸进行轴线控制网点和标高控制点的移交、检验和校核工作。4．编制切实可行的施工组织设计，组织施工管理人员熟悉图纸和打桩施工标准并对进场的工人进行技术及安全交底。6.2.2.2材料要求1．预应力管桩的品种规格：混凝土强度等级分为预应力混凝土管桩（代号为PC）和预应力高强混凝土管桩（代号为PHC）。按管桩的抗弯性能或混凝土有效预压应力值分为A型，AB型，B型和C型。按管桩外径分为300～1000mm等规格，壁厚为60～130mm。按管桩的外观质量和尺寸偏差分为优等品，一等品和合格品。管桩标记符号：2．预应力管桩的质量要求：预应力管桩质量必须符合国家标准和施工质量验收规范的规定，进场时应附有出厂合格证。3．焊条（接桩用）：型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，一般采用国产E43焊条，其质量应符合《碳钢焊条》（GB/T5117--1995）的规定；采用保护焊专用焊丝时按相应规程执行。6.2.2.3主要施工机具根据施工组织设计，组织机械、设备及仪器进场，一个工作班组打桩所需主要施工机具需合理安排。69 1．打桩机三点支撑式履带打桩机或步履式打桩机。打桩机的桩架由支架、导向杆、起吊设备、动力设备、移动装置等组成，桩架由钢制成，高度按桩长分节组装，选择桩架高度应按桩长+滑轮组高+桩锤帽高度+起移位高度的总和另加0.5～1m的富余量。打桩机的桩架必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，并应与所挂桩锤相匹配。2．桩锤桩锤分为落锤、气动锤、柴油锤、液压锤等类型。以上几种桩锤中，柴油锤爆发力强，锤击能量大，工效高，锤击作用时间比自由落锤作用时间长，因此锤击应力相对低一些，冲击体冲击距离（原距）随桩阻力的大小而自动调整，比较适合于管桩的施打。目前我国各地施打预应力管桩以筒式柴油锤为主。3．桩帽桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性。桩帽宜做成贺筒型，套桩头用的筒体尝试宜为35～40cm。内径应比管桩外径大2～3cm，并设有导向脚与桩架导轨相连，保证与柴油锤的中心线重合。桩帽应设有桩垫层和锤垫层两部分，“锤垫”设在桩帽的上部，与柴油锤的下冲击体接触，保护柴油锤和桩头的作用。“锤垫”一般用竖纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳制作，厚度宜取15～20cm。“桩垫”设在桩帽的下部套筒的里面，与管桩项面相接触，一般地用麻袋，硬纸板，水泥纸袋，胶合板等材料制作。4．送桩器、（1）送桩器宜做成圆筒形，并有足够的强度，刚度和耐打性。（2）送桩器长度宜做成送桩深度的1.5倍。（3）送桩器应与管桩匹配，一般采用套筒式送桩器，套筒深度宜取250～350mm，内径应比管桩外径大20～30mm。（4）送桩器上下两端面应平整，且与送桩器中心轴线垂直。（5）送桩器下端面应开孔，使管桩内腔与外界连通。5．履带式或轮胎式起重机打桩施工现场宜采用履带式起重机，起重吨位为15t。6．施工现场还应配备有电焊机，管桩切割器、经纬仪、水准仪等施工机具和仪器。6.2.2.4作业条件1．现场三通一平完成，场地内地坪应碾压平整，保证可以承受桩机及单节桩起吊的重量，一般要求场地表层土的地基承载力大于0.2～0.3MPa，保证桩机移动和打桩时稳定垂直。2．对邻近原有建筑物和地下管线，应认真细致地查清结构和基础情况并会同有关单位69 研究采取适当的隔振、减振、防挤、监测和预加固措施。3．做好现场总平面的规划，修建现场临时道路和管桩的堆放场地，做到布局合理，规划有序。4．清除现场影响打桩施工的高空、地面及地下障碍物。5．布置测量控制网，水准基点，按设计图纸放线定位，并会同有关部门做好预检手续。桩基的轴线控制点和水准点的数量应不少于2个，并设在受打桩影响范围之外。6．根据桩基设计图纸及地质钻探资料，选择有代表性的工程桩或试验桩进行试桩工作，一般数量不少于2根，核查地质资料是否准确，打桩机及桩锤选用的合理性，并确定工程桩大面积施工时应控制的各项指标及施工标准。7．根据试桩情况，合理编制施工方案，工程桩号图，打桩顺序图，保证桩机的行走路线和打桩顺序的合理，避免施工过程中挤桩和压桩，施工时宜考虑采用退打。6.2.3材料和质量要点6.2.3.1材料的关键要求1．混凝土质量控制应符合《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）的规定。2，PC：桩的混凝土强度等级不得低于C50，PHC桩的混凝土强度等级不得低于C80。6.2.3.2技术关键要求1．场地应碾压乎整，地基承载力不小于0．2～0．3MPa，打桩前应认真检查施工设备，将导杆调直。2．按施工方案合理安排打桩路线，避免压桩及挤桩。3．桩位放样应采用不同方法二次核样。桩身倾斜率应控制在：底桩倾斜率≤0.5％，其余桩倾斜率≤0.8％。4．桩间距小于3.5d（d：桩径）时，宜采用跳打，应控制每天打桩权数，同一区域内不宜超过12根桩，避免柱体上浮，桩身倾斜。5．施打时应保证桩锤、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，保证打桩时不偏心受力。6．打底桩时应采用锤重或冷锤（不挂档位）施工，将底桩徐徐打入，调直桩身垂直度，遇地下障碍物及时清理后再重新施工。7．接桩时焊缝要连续饱满，焊渣要清除焊接自然冷却时间应不少于1min，地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂；对接后间隙要用不超过5mm钢片数填，保证打桩时桩顶不偏心受力；避免接头脱节。6.2.3.3质量关键要求1．PC桩一般采用常压蒸汽养护，一般要经过28d才可以运输使用。PHC桩一般脱模后进高压釜经10个大气压，180℃左右的高温高压蒸汽养护，从成型到运输使用的时间只需3～4d。因此，可根据实际工程的需要选择管桩类型，保证预应力管桩强度达到设计强度的100％后才开始打桩。2．严格管桩生产制作及养护工艺，认真按标准检查管桩各项指标，符合要求的才能使69 用，避免因管桩制作及养护工艺不当，混凝土龄期不够，导致桩顶破碎以及桩身断裂。3．对照地质资料及按设计及规范要求合理选用施工机具，采用“重锤低击”的原则选用桩锤并控制打桩总锤击数，避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂。4．根据施工的管桩尺寸按要求制作桩帽及送桩器，避免因桩帽和送桩器尺寸不合要求使桩顶破碎及桩身断裂。5．管桩在运输，吊桩及堆放过程中应正确叠放，轻起轻吊，避免使用前桩身就已经断裂，桩顶破碎。6．施工管桩时要保证桩体的垂直度，避免桩身倾斜；保证桩锤、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，避免因打桩时的偏心受力导致桩顶破碎，桩身断裂。6.2.3.4职业健康安全关键要求1．工人进入工地必须佩戴统一的安全帽，穿工作服和胶鞋。2．打桩时现场工人必须佩戴耳塞或耳罩，防止噪声污染。3．电焊作业时工人必须使用防护面罩，戴防护手套，穿绝缘鞋。4．工人上高空作业时必须佩带安全带。5．雨天时不宜进行打桩施工，施工时必须穿雨衣，绝缘雨鞋。暴雨及台风天气要暂停施工。6.2.3.5环境关键要求1。根据施工总平面图在施工现场四周设置一封闭的围墙和大门，将现场与外界隔离。2．遵守当地有关环卫、市容管理的有关规定，现场出口应设洗车台，每辆汽车出场时对其轮胎进行冲洗，防止汽车轮胎带土污染市容。3．打桩施工时应严格遵守在当地环保时间内施工尽量减少打桩哭声对周围环境产生的影响。防哭声的措施有：对桩锤加隔声罩：采用无哭声施工工艺，如：静压桩、钻孔灌注桩；同时，在大城市闹区不适用打入桩施工。4．打桩对邻近原有建筑物和地下管线产生影响的，应根据施工方案采取必要的隔振、减振、防挤、监测和预加固措施。对在40m之内的房屋，如需防振保护，可以采用防振沟或防振槽（必要时可在沟、槽内充填泥浆），沟、槽尝试一般为4～5m，如再深可采用减振壁，如：地下连续墙、砂桩、旋喷桩。5．施工现场应尽可能的将表层土硬化，减少打桩和刮风时带来的粉尘污染。6.2.4施工工艺6.2.4.1操作工艺1．测量定位根据设计图纸编制工程桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土的影响，保证控制点的准确性。根据实际打桩线路图，按施工区域划分测量定位控制网，一般一个区域内根据每天施工69 进度放样10～20根桩位，在桩位中心点地面上打入一支φ6.5长约30～40cm的钢筋，并用红油漆标示。桩机移位后，应进行第二次核样，核样根据轴线控制网点所标示工程桩位坐标点（X、Y值），采用极坐标法进行核样，保证工程桩位偏差值小于10mm，并以工程桩位点中心，用白灰按桩径大小画一个圆圈，以方便插桩和对中。工程桩在施工前，应根据施工桩长在匹配的工程桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度及记录每米沉桩锤击数。2．桩机就位为保证打桩机下地表土受力均匀，防止不均匀沉降，保证打桩机施工安全，采用厚度约2～3cm厚的钢板铺设在桩机履带板下，钢板宽度比桩机宽2m左右，保证桩机行走和打桩的稳定性。桩机行走时，应将桩锤放置于桩架中下部以桩锤导向脚不伸出导杆末端为准。根据打桩机桩架下端的角度计初调桩架的垂直度，并用线坠由桩帽中心点吊下与地上桩位点初对中。3．管桩起吊，对中和调直（1）管桩应由吊车将桩转运至打桩机导轨前，管桩单节长≤20m转运采用专用吊钩钩住两端内壁直接进行水平起吊。（2）管桩摆放平稳后，在距管桩端头0.21L处，将捆桩钢丝绳套牢，一端拴在打桩机的卷扬机主动钩上，另一端钢丝绳挂在吊车主钩，打桩机主卷扬向上先提桩，吊车在后端辅助用力，使管桩与地面基本成45ｏ～60ｏ角向上提升，将管桩上口喂入桩帽内，将吊车一端钢丝绳松开取下，将管桩移至桩位中心。（3）对中：管桩插入桩位中心后，先用桩锤自重将桩插入地下30～50cm，桩身稳定后，调正桩身、桩锤桩帽的中心线重合，使之于打入方向成一直线。（4）调直：用经纬仪（直桩）和角度计（斜桩）测定管桩垂直度和角度。经纬仪应设置在不受打桩机移动和打桩作业影响的位置，保证两台经纬仪与导轨成正交方向进行测定，使插入地面变偏差不得大于0.5％。4．打桩（1）打第一节桩时必须采用桩锤自重或冷锤（不挂档位）将直至管桩沉到某一深度不动为止，同时用仪器观察置和角度，确认无误后，再转为正常施打，必要时，宜拔出重插，直至满足设计要求（2）正常打桩宜采用重锤低击。（3）打桩顺序应根据桩的密集程度用计周围建（构）筑物的关系：1）若桩较密集且距周围建（构）筑物较远，施工场地开阔时宜从中间向四周进行2）若桩较密集场地狭长，两端距建（构）筑物较远，施工场地开阔时宜从中间向两端进行。69 3）若桩较密集且一侧靠近建（构）筑物时，宜从毗邻建（构）物的一侧开始，由近及远地进行。4）根据桩入土深度，宜先长后短。5）根据管桩规格，宜先大后小。6）根据高层建筑塔楼（高层）与裙房（低层）的关系，宜先高后低。5．接桩（1）当管桩需接长时，接头个数不宜超过3个且尽量避免桩尖落在夺取黏性土层中接桩。（2）管桩接桩，采用焊接接桩，其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5～1.0m。（3）下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位，接桩时上下节桩应保持顺直，中心线偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。（4）管桩对接前，上下端板表面应用钢丝刷清理干净，坡口处露出金属光泽，对接后，若上下桩接触面不密实，存有缝隙，可用厚度不超过5mm的钢片嵌填，达到饱满为止，并点焊牢固。（5）焊接时宜由三个电焊工在成120o角的方向阅时施焊，先在坡口圆周上对称点焊4～6点，待上下桩节团定后拆隙导向箍再分层施焊，每层焊接厚度应均匀。（6）焊接层数不得少于三层，采用普通交流焊机的手工焊接时第一层必须用φ3．2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗电焊条（φ4mm或φ5ram）施焊，采用自动及半自动保护焊机的应按相应规程分层连续完成。（7）焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊缝必须每层检查，焊缝应饱满连续，不宜有夹渣、气孔等缺陷，满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中二级焊缝的要求。（8）焊接完成后，需自然冷却不少于1min后才可继续锤击，夏天施工时温度较高，可采用鼓风机送风，加速冷却，严禁用水冷却或焊好即打。（9）对于抗拔及高承台桩，其接头焊缝外露部分应作防锈处理。6．送桩（1）根据设计桩长接桩完成并正常施打后，应根据设计及试打桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩。（2）送桩前应保证桩锤的导向脚不伸出导杆末端，管桩露出地面高度宜控制在0.3～0.5m。（3）送桩前在送桩器上以米为单位，并按从下至上的顺序标明长度，由打桩机主卷扬吊钩采用单点吊法将送桩器喂入桩帽。（4）在管桩顶部放置桩垫，厚薄均匀，将送桩器下口套在桩顶上，采用仪器调正桩锤、送桩器和桩三者的轴线在同一直线上。（5）送桩完成后，应及时将空孔回填密实。69 7．检查验收（1）在桩帽侧壁用笔标示尺寸，以厘米为单位，高度宜为试桩标准制定最后每阵贯入度的4～5倍。将经纬仪架设在不受打桩振动影响的位置上对管桩贯入度进行测量。最后，用收锤回弹曲线测绘纸绘出管桩的回弹曲线，再从回弹曲线上量出最后三阵贯入度。（2）当采用送桩时测试的贯入度应参考同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以修正。（3）根据设计及试打桩标准确定的标高和最后三阵贯入度来确定可否成桩，满足要求后，做好记录，会同有关部门做好中间验收工作。（4）实际控制成桩标准中的标高和最后三阵贯入度与设计及试桩标准出入较大时，应会同有关部门采取相应措施，研究解决后移至下一桩位。（5）打桩过程中，遇下列情况之一应暂停打桩，及时会同有关部门解决：1）贯入度突变；2）桩头混凝土剥落、破碎、桩身出现裂缝；3）桩身突然倾斜、跑位；4）地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；5）PC桩总锤击数超过2000，PHC桩总锤击数超过2500；6）桩身回弹曲线不规则。8．管桩基础工程验收程序（1）当桩顶设计标高与施工现场标高基本一致时，可待全部管桩施打完毕后一次性验收。（2）当桩顶设计标高低于施工现场标高需要送桩时，在送桩前应进行质量评定；待全部管桩施工完毕并开挖到设计标高后，再进行竣工验收，绘制打桩工程竣工图。6.2.5质量标准6.2.5.1施工前应检查进入现场的成品桩，接桩用电焊条等产品质量。6.2.5.2施工过程中应检查桩的贯入度情况、桩顶完整状况、电焊接桩质量、桩体垂直度、电焊后的停歇时间。重要工程应对电焊接头做10％的焊缝探伤检查。6.2.5.3施工结束后，应做桩体质量检验及承载力检验。6.2.6成品保护1．预应力管桩应达到设计强度的70％方可起吊，达到100％才能运输和打桩。2．单节管桩采用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接进行水平起吊，装卸要轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。3．管桩堆放应符合下列要求：（1）应根据总平面及每日施工根数控制进场管桩数量，避免出现管桩的多次转运。（2）管桩堆放场地应坚实平整。（3）管桩应按不同规格，长度及施工流水顺序分别堆放。69 （4）当场地条件许可时，宜单层堆放。叠层堆放时，500~1000mm的管桩不宜超过4层，外径为300～400mm的不宜超过5层。（5）叠层堆放管桩时，最下层宜在垂直于管桩长度方向的地面上设置2道垫木，垫木应分别位于距桩端0.21倍桩长处，底层最外缘的管桩应在垫木处用木楔塞紧以防滚动。（6）垫木宜选用耐压的长木枋或枕木，不得用有棱角的金属构件替代。4．妥善保护好桩基轴线控制网点和标高控制桩，不受打桩挤土、运桩车辆及人为的破坏，有条件的可以将轴线控制点及标高控制点引至场外不受打桩影响的永久性建（物）筑物边上。5．对地下管线及周边建（构）筑物应采取减少震动和挤土影响的措施，并设点观测，必要时采取加固措施；在毗邻边坡打桩时，应随时注意观测打桩对边坡的影响。6．打桩过程中，有代表性地发现打桩情况与地质资料不相吻合时，应停止施工，会同有关部门对地质重新进行补钻等措施。7。管桩桩头需要截断时，宜采用锯桩器截割，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。8．管桩工程的基坑土方开挖时应制订合理的施工方案和程序，控制挖土宜分层均匀进行且桩周土体高差不宜大于lm，严禁用挖掘机对管桩硬碰、硬拽，对于桩间距较密的土方宜采用小型挖掘机或人工进行开挖土方，防止在基坑开挖过程中，将管桩产生位移，倾斜和断桩。6.2.7安全环保措施1．工人进入工地后应进行三级安全教育，按照本工艺标准做好职业健康安全教育。各工种结合培训进行安全操作规程教育后方能上岗，桩机及起重机机长、电焊工等特殊工种必须持证上岗，新工人应进行上岗教育，严禁使用童工。2．桩机及起重机等机械及设备组装和使用前应根据《建筑机械使用安全技术规程》检查各部件工作是否正常，确认运转合格后方能投入使用。使用后应检查并停放合格后才可下班。3．施工现场的临时用电必须按照施工方案布置完成并根据《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）检查合格后才可以投入使用。4．根据施工总平面图在施工现场四周设置一封闭的围墙和大门，围墙要按当地建委文件规定进行施工。5．施工现场大门处设置统一的“五牌一图”，施工现场办公室应在醒目处挂设安全、质量、消防保卫，场容卫生环保等制度牌。6．在现场出入口处设置汽车冲洗台及污水沉淀池，对开出车辆进行冲洗，做到车辆不带泥沙出场。安排工人每天进行现场卫生清理，做到整洁有序，无污水、污物出口畅通、不积水、不发臭、不污染周围环境。7．工地临时食堂，应严格执行食品卫生法等有关制度，炊事员应有健康证。69 8．打桩施工时应严格遵守在当地环保时间内施工，尽量减少打桩对周围环境产生的影响。6.2.8质量记录1．预应力管桩的出厂合格证。2．电焊条的出厂合格证。3．试打桩记录及标准。4．预应力管桩的施工记录及汇总表。5．预应力管桩接头隐蔽验收记录。6．桩位测量放线图，标高引测记录。7．桩基设计图纸，图纸会审记录及设计变更通知书。8．打桩平面桩位图，桩基竣工图。6.3夯扩桩施工工艺6.3.1工艺流程：放线→打试桩→桩机就位→沉管→拔管（浇桩扩大头砼）→夯扩→浇桩身砼（安放钢筋笼）→成桩。6.3.1.1施工准备：先查阅建筑场地工程地质资料，对地下持力层深度、地下水位、地下有无管道、电缆及其它设施，并对钢筋、水泥等原材料作用前质检报告。6.3.1.2施工放线：包括建筑物定位和桩位放线，根据建筑物四周龙门板上轴线位置进行定点，在桩心位置插好钢筋头进行控制。6.3.1.3打试桩：施工前先根据需要进行打试桩，以便核对地质资料，检验设备及技术要求是否适宜，其位置选在紧靠地质钻孔部位，施工时详细记录有关夯扩参数及沉管贯入度等数据，以作为施工控制的依据。6.3.1.4桩机就位：桩机设备就位后，必须保持平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、位移，并在机架上设置控制深度的标志，以便于施工中进行观测记录。6.3.1.5沉管与止淤：桩机就位后，采用锤击沉管，桩管入土深度的控制一般以试成桩时相应的锤重与落距所确定贯入度为主，以设计持力层标高相对照为辅。沉管前先在桩头处预先设置100-200mm高桩身砼同标高干砼，该干砼在沉管过程中不断吸收地基中水份，形成一层致密的砼隔水层，达到止淤的效果。6.3.1.6拔管（浇筑砼）：砼灌注分扩大头和桩身两部分，砼按设计要求强度配比，扩大头部分坍落度以40-60mm为宜，桩身以100-140mm为宜，拔管时严格控制拔管的速度，保持每分钟不超过800，拔管时将内夯管连同桩锤压在超灌的砼面上，将外管缓慢均匀地上拔，同时将内夯管徐徐下压，直至同步终止于施工要求的桩顶标高处，然后将内外管提出地面。6.3.1.7浇桩身砼：浇桩身时严格记录砼的浇筑量，保证砼的充盈系数不小于1，对一般土质为1.1-1.2，软土层为1.2-1.3，以保证桩身砼密实。6.3.1.869 打桩顺序：为避免向同一方向施工引起土应力集中，施工时从中间部分向两边进行施工。对桩心距离较近的桩采用跳打法施工。6.3.2施工中常见问题及处理：常见问题发生原因处理办法1、管内进水止淤失效1、止淤干砼量不足；2、内管底板直径偏小，与外管内径的间隙过大。1、添足止淤干砼量；2、加大内管底板直径；3、将成孔回填后重新沉管施工。2、地面隆起1、桩间距过小；2、桩长过短；3、地基中孔隙水压力不易消散。1、调整桩间距，减小桩数；2、调整设计桩长；3、采取塑料板或砂井等排水方法以降低孔隙水压力。3、钢筋笼下沉和笼顶低于设计标高1、钢筋笼预留长度不够；2、砼超灌量不够；3、桩身砼坍落度过大。1、积累施工经验，认真做好试成桩工作，以较准确地掌握砼超灌量和钢筋笼高度；2、掌握好混凝土坍落度。4、钢筋笼上浮1、混凝土中粗骨料粒径过大；2、钢筋笼箍筋间距过密；3、钢筋笼制作质量不好。1、控制好粗骨料粒径不大于40mm；2、对钢筋笼调整箍筋间距，控制好制作质量。5、桩身缩颈1、拔管过快或内夯管未压在砼上；2、桩间距过小；3、砼坍落度不好。1、控制好拔管速度，内夯管均匀下压；2、调整桩间距或跳打；3、控制好砼坍落度。6、断桩1、桩间距过小；2、砼初凝后在桩附近堆放重物或车辆行走；3、砼坍落度过小，形成脱空。1、跳打：在跳打时须等相邻桩达到设计强度的70%以上再进行；2、注意现场保护；3、增大砼坍落度。7、夯扩困难1、进入持力层过深；2、投料高度H过大，拔管高度h过小。1、调整进入持力层的深度；2、减少投料高度或增大拔管高度或增加夯扩次数6.4螺旋钻成孔灌注桩施工工艺标准2．4．1总则2．4．1．1适用范围螺旋钻成孔灌注桩适用于地下水位以上的一般黏性土、粉土、黄土、以及密实的黏性土、砂土层中使用。2．4．1．2编制参考标准及规范1．中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；2．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；3．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；4．中华人民共和国行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）2．4．2术语1．干作业成孔灌注桩：是指不用泥浆或套管护壁的情况下用人工或钻机成孔，下钢筋69 笼、浇灌混凝土的基桩。2．螺旋钻成孔灌注桩：是干作业成孔灌注桩的一种，系利用电动机带动带有螺旋叶片的钻杆转动，使钻头螺旋叶片旋转削土，土块随螺旋叶片上升排出孔口，至设计深度后，进行孔底清理，然后下钢筋笼、浇灌混凝土成桩。2．4．3基本规定2．4．3．1桩位放样允许偏差同2.2.3.1。2．4．3．2桩基工程的桩位验收同2.2.3.2。2．4．3．3螺旋钻成孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2.4.3.3的规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m。每浇注50m2必须有1组试件；小于50m3的单柱单桩的桩，每根桩必须有1组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1组试件。2．4．3.4工程桩应进行承载力检验同2．2．3．4。2．4．3.5桩身质量应进行检验同2．3．2．5。2．4．3.6对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。2．4．4施工准备2．4．4．1技术准备1．熟悉图纸，消除技术疑问。2．详细的工程地质资料。3．经审批后的桩基施工组织设计、施工方案。4．根据图纸定好桩位点、编号、施工顺序、水电线路和临时设施位置。2．4．4．2材料准备1．水泥：宜用强度等级为32．5的矿渣硅酸盐水泥。2．细骨料：中砂或粗砂。3．粗骨料：卵石或碎石；粒径5-32mm。4．钢筋；根据设计要求选用。5．垫块：用1:3水泥砂浆和22号火烧丝提前预制成型或用塑料卡。6．火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。7．外加剂：选用高效减水剂。2．4．4．3机具准备1．螺旋钻孔机：常用的主要技术参数见表2．4．4．3。2．机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。3．长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。4．串筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。69 2．4．4．4作业条件1．地上、地下障碍物都处理完毕，达到“四通一平”。施工用的临时设施准备就绪。2．场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。3．分段制作好钢筋笼，其长度以5-8m为宜。4．根据图纸放出轴线及桩位点，抄水平标高，并经过预检。5．施工前应作成孔试验，数量不少于两根。6．要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。2．4．5材料质量控制要点同2．2．5。2．4．6施工工艺2．4．6．1工艺流程1．成孔工艺流程：钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机2．浇筑混凝土工艺流程：移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土串筒→浇筑混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋2．4．6．2操作工艺1．钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。2．钻孔：调直机架挺杆对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。3．检查成孔质量（1）孔深测定。用测绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深度与测量深度的差值。虚土厚度一般不应超过100mm。（2）孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑黏土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大；致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。4．孔底清土。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。5．移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。6．浇筑混凝土（1）移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。（2）吊放钢筋笼；钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对69 准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。（3）放串筒浇筑混凝土。在放串筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于0.5m。（4）混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。（5）撤串筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出串筒，直接浇灌混凝土。桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。（6）混凝土的坍落度一般宜为80～100mm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。7．冬、雨期施工（1）冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻，（2）雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不应进行钻孔施工。现场必须有排水措施，防止地面水流入孔内。8．质量控制（1）钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。（2）注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等到情况，应会同有关单位研究处理，防止塌孔缩孔。；（3）要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。（4）钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，应严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施，防止钢筋笼变形。（5）当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。（6）混凝土浇筑到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。．4．7质量标准2．4．7．1桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规定、设计文件的质量要求进行。1．施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料时行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。2．施式中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。3．施式结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。2．4．7．2～2螺旋钻成孔灌注桩质量必须符合表2.4.7.2-1、表2.4.7.2-2的规定。2．4．8成品保护69 2．4．8．1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入钻孔时，应有保护垫块、或垫管和垫板。2．4．8．2钢租界笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，应采取措施固定其位置。2．4．8．3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。2．4．8．4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。2．4．8．5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线和高程桩。2．4．8．6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。2．4．8．7桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。2．4．9安全环境保护措施2．4．9．1钻孔机就位时，必须保持平稳，防止发生倾斜、倒塌。2．4．9．2桩成孔检查后，盖好孔口盖板，用钢管搭架子护栏围挡，防止在盖板上行车或走人。2．4．9．3施工现场地面应适当进行混凝土硬化，并有撒水等降尘措施。2．4．9．4现场搅拌混凝土应搭设搅拌棚，防止水泥飞扬污染环境。2．4．9．5散落混凝土应及时清理。2．4．9．6施工机械易发生滴油部位应用塑料薄膜包裹，防止侵入地面污染环境。2．4．10施工记录1．水泥的出厂证明及复验证明。2．钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单。3．试桩的试压记录。4．补桩的平面示意图。5．灌注桩施工记录。6．混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。7．混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。8．商品混凝土的出厂合格证。69'