（ppt版本）深圳前海桩基础工程施工方案

'深圳市前海综合交通枢纽及上盖物业项目±0.00以下土建工程桩基础工程 一、编制依据1、深圳市前海综合交通枢纽及上盖物业项目±0.00以下土建工程桩基础工程施工方案招标文件。2、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）。3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；4、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）5、GB《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）6、GB《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94) 二、编制原则1.遵循有关文件条款，响应有关文件要求，确保实现工程项目要求的质量、工期、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程目标。2.指导思想是：施工方案可行、施工技术先进、施工组织科学、重信誉、守合同，优质、安全、按期完成。3.严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准。4.贯彻执行国家和深圳市有关方面的方针政策、遵守法律法规、尊重荔湾当地的民风民俗。5.重视工程范围的工程地质、水文地质调查工作，建立以地质资料为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。6.充分发挥我单位专业优势，做到依靠科技，精心组织，合理安排，突破难点。确保优质、安全、快速完成本桩基础工程。 三、工程基本概况1、工程桩情况T4基坑工程桩初步设计最大桩径为2.8m，设计桩长约20m，持力层岩层为微风化，共25根。桩顶标高为-34.6（相对标高），目前地表的绝对标高5.3（相对标高为-3.2m），故空桩长度达到31.4m为本工程桩基的重点难点。T4基坑工程桩混凝土等级情况C50(2.5m、2.6m、2.8m)、C40(1.5m、1.1m)。2、立柱桩情况临时立柱桩直径1.2m，嵌入底板面以下的深度按以下原则控制，满足其中之一即可：1、桩端为强风化岩时，桩端进入强风化岩不小于15m，且桩长不小于25m；2、桩端为中风化岩时，桩端进入中风化岩不小于2m，且桩长不小于15m；3、桩端为微风化岩时，桩端进入中风化岩层（L1）及微风化岩层（L2）满足（L1/2+L2/1.5)≥1，且桩长不小于15m。φ700钢管混凝土立柱插入立柱桩内不小于6m。内灌注C35混凝土。 四、工程地质情况根据《深圳市前海综合交通枢纽工程岩土工程勘察报告》（可行性研究阶段），拟建场地位于深圳市前海湾，场地原始地貌为滨海相潮间带（滩涂），原始地面标高-0.7～-1.2m，地基加固（软基处理工法主要有真空预压、碾压、砂石桩）后填土和软土性状较以前得到改善。设计场坪标高东侧为6.4m，西侧为11.1-12.8m，孔口标高6.46～11.90m。场地东临建筑中的地铁十一号线。由钻探揭示，从上至下依次为：（Qml）人工填土（素填土、填石、杂填土），其下为第四系全新统海积（Q4m）淤泥，全新统冲洪积（Q4al+pl）粘土、中粗砂，上更新统湖沼沉积（Q3h）淤泥质粘土，冲洪积（Q3al+pl）粉质粘土，中更新统残积（Q2el）砂质粉质粘土及全-微风化加里东期混合花岗岩（Mγ3）。详见《深圳市前海综合交通枢纽工程岩土工程勘察报告》 五、施工总体方案1、施工进场后，先对场地进行平整，主要是快速将施工区场地整平，给旋挖桩机设备放置及旋挖桩施工提供条件；2、总体施工顺序：必须按后退式顺序施工钻孔灌注工程桩，最后施工场地施工道路及出口位置的钻孔灌注工程桩。 八、主要施工机械设备计划序号设备名称规格型号数量性能指标额定功率1旋挖桩机徐工XRS105031.2-2.5m直径柴油2旋挖桩机徐工ZR36050.8-2.5m直径柴油3泥浆分离器31204导管280mm400m5泥浆泵2L/2PWL822KW6潜水泵100型4直径7KW7汽车起重机QY25825t25t8履带吊QY50250t50t9钢筋切断机CUT43D15.5KW10钢筋调直机CT4/815.5KW11交流电焊机NBC-450/S1017KW 8、劳动力安排计划项目序号工种人数桩基础工程1机长82钻工83砼灌注工64司机85司机46电焊工37测量工18管理人员及其他人员109合计46 九、施工工期本工程施工总工期暂定为90天，计划开工时间为2016年1月1日，要求2016年4月1日完成；工程桩实际开始及完成日期根据图纸实际发放日期进行顺延。具体开工日期以甲方开工令为准。 十、旋挖桩施工工艺流程旋挖桩桩体采用C50水下混凝土，立柱桩为C35水下混凝土。工艺流程如下所示：准备施工→测量放桩位→障碍物清除→桩机就位→埋设护桶→制作泥浆→选择钻进参数→钻进成孔→泥浆循环→清孔→吊装安放钢筋笼（提前按设计要求制作完成）→吊装安放灌浆导管→灌注混凝土并逐次拔管→成桩维护→桩机移位→回填桩孔 十一、旋挖桩的施工方法1、桩位测放及标高控制场地平整完毕，依据设计桩位平面图及场地有关测量资料，校测场地基准线和基准点、测量轴线和桩的位置。桩基定位，采用全站仪用极坐标放样法进行定位。在平整好的基坑上根据控制桩测定桩位，用全站仪测设出桩的中心点位置，保证点位精度在10mm以内。在测定的桩位点，打入钢筋标志桩（露出地面5-10mm）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。2、护筒埋设及桩机定位为了保持孔壁稳定，防止孔口坍塌，桩孔位置必须埋设护筒，护筒不但有控制钻孔桩中心位置的作用，此外还能有效固定钢筋笼水平向和竖直向位置。 护筒一般采用3-5mm厚的钢板加工制作，高度1.50m左右。护筒的内径大于钻头直径200mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面不小于0.30m且应高出施工水位1.5~2.0m。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒宜高出地面0.3m。护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。测量定位人员对护筒的垂直度用经纬仪进行控制，发现护筒有偏差时要调节，护筒埋设到预定深度后，外侧回填土并分层夯实，以保证其冲孔期间的垂直度并防止泥浆流失，避免护筒发生位移、掉落。 3、泥浆制备为减少结构施工换填泥浆池的数量，桩基施工在附近设置一个大泥浆池，在成孔过程中，旋挖机可以边成孔边制造泥浆，通过泥浆泵把护壁泥浆注入孔内；在灌注过程中，必要时在泥浆池中按配比添加纤维素，以增加泥浆的粘度，这样形成一个泥浆的循环系统。泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。为保证现场文明作业，施工场地必须保持干净清洁，施工中保证泥浆流通顺畅。泥浆池尽量考虑重复使用，施工场内尽量合理布置，尽量少挖泥浆池，以方便施工。4、成孔到达设计孔深时应使用测绳量测孔深，以防止成孔深度不够。冲钻进过程随时向桩孔内加注泥浆，以保护孔壁。一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。 在提钻和锤时，须及时向孔内补浆，以保证水头。在冲钻过程中，要经常检查冲钻锤尺寸大小，发现有断齿情况时及时进行修补，以确保冲孔桩的成桩直径。5、清孔1）冲钻孔至设计标高后经监理及业主确认终孔，进行清孔。2）清孔时采用泥浆泵循环洗孔和导管清孔器结合的清孔方法。首先通过对循环泥浆不间断地用清水进行置换，借助泥浆循环的动力将孔底沉渣翻起，通过流动的泥浆排至孔外，为确保混凝土浇筑质量，须待现场监理检查确认后开始灌注。6、成孔及清孔质量标准成孔及清孔质量标准如下图所示： 项目允许偏差内部控制孔的中心位置（mm）150mm50mm孔径（mm）+100mm+100mm倾斜度小于1%1.5%孔深不小于设计规定不小于设计规定～+300mm沉渣厚度不大于40mm不大于40mm清孔后泥浆指标相对密度1.04～1.10；粘度17～20S；含砂率＜2%相对密度1.04～1.10；粘度17～20S；含砂率＜1% 7、钢筋笼制作安装1）原材料要求(1)进场钢筋应有出场质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌；(2)对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，合格后方可使用；(3)钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验。2）钢筋的存放(1)进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放；(2)做好防雨、防潮设施，以避免污垢或泥土的污染，可用枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄，将钢筋安置在上面；并应及时进行状态标识，严禁随意堆放。 3）钢筋笼制作成型钢筋的焊接是钢筋工程的关键，施工中严格按照《钢筋焊接及验收规程》的有关要求施工，本工程预制钢筋笼采用焊接的方法施工。钢筋笼焊接时应严格按照对焊机操作要求进行操作，做好试件试验工作。钢筋笼制作自检合格后，提交业主及监理工程师验收签证。(1)认真熟悉图纸，准确放样并填写料单；(2)核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符；(3)设备在操作前检修完好，保证正常运行并符合安全规定；(4)钢筋焊口或接头要平口、清洁、无油污杂质；(5)对焊机和电焊机容量、电压要符合施工要求；(6)操作人员应注意严格按照规范操作，根据钢筋种类和要求选择焊接参数；(7)焊接场地应有防风、防雨措施。 4）钢筋笼质量要求及验收标准(1)根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。检查钢筋接头的位置及焊接搭接长度是否符合规定；(2)检查钢筋是否清洁，钢筋保护层厚度是否符合要求；(3)检查钢筋焊接是否牢固、松动现象；(4)钢筋笼制作及安放允许偏差应满足设计要求。5）钢筋笼运输与吊放(1）加工的钢筋笼应放置在平整的场地上；(2)钢筋笼应采用三点吊放，防止扭转弯曲、发生永久性变形；(3)在钢筋笼下放前在钢筋笼上应焊接定位，以保证混凝土保护层厚度；(4)混凝土灌注时需采用吊钩和顶管以防止钢筋笼上浮、下沉；(5)吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁； (6)两段钢筋笼在孔口拼接时，单面搭接焊，有效焊缝长为10d（d为钢筋直径）；双面搭接焊，有效焊缝长为5d（d为钢筋直径），接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%；(7)钢筋笼焊接完毕后，应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼；(8)孔口应准确定位，确保钢筋笼的竖向位置、水平位置满足设计和规范要求。(9)钢筋笼制作应注意的问题：主筋净距必须大于混凝土粗骨料的3倍以上；(10)加筋箍宜设在主筋内侧，主筋不设弯钩；(11)钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上；(12)搬运和吊装时，应防止变形，安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位时应立即固定； 6）下放钢筋笼在下放过程中，要有技术人员在场指挥，吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，徐徐下放保证垂直、慢放入孔。不得左右旋转，若遇障碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。7）混凝土的运输本工程利用混凝土搅拌车运输商品混凝土。在运输工序中确保道路平整，运至灌注孔口的混凝土不离析、不分层，并检验混凝土的坍落度是否满足水下灌注要求（18～22cm）。运输过程中应尽量缩短运输距离和运输时间，当混凝土不得不在搅拌车内长时间放置时，最长时间不得超过2.0h。 8、混凝土灌注1)灌注前检查及质量保证措施(1)检查灌注区施工现场布置：包括进车道路、吊车位置、泥浆排放系统以及各种施工管线，以满足施工需要；(2)导管的检查试验及注意事项a、本工程采用内径200～250mm导管，导管的连接方式为丝扣或连接,导管使用前检查其外观和丝扣的完好性；b、导管使用前需检查导管的密闭性，防止导管在灌注过程中进水；c、下放导管前，据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数； d、下放导管时，导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。导管便于安拆，并有足够的强度和刚度。导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.5～0.7m；e、导管下放位置应位于冲钻孔中心位置；(3)导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管和泥浆泵进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求；2)混凝土灌注本工程桩身砼设计强度等级按设计要求，在水下砼灌注过程中应严格按照规范及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同甲方、监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。 十二、旋挖桩施工中常遇问题及处理措施1）钢筋笼垂直度处理措施钢筋笼吊装及对接过程中，需要严格控制其垂直度，具体措施如下：在需要吊装下笼的桩位一侧架垂直线，通过测量桩笼与垂直线的水平距离来控制桩的垂直度。2）防止浮笼的措施桩笼出现上浮的因素主要有：第一，泥浆比重大小1.5以上。泥浆比重较大，流动性差，水下混凝土浇筑时的冲击力对钢筋笼产生的浮力就会加大，这时最容易产生浮笼。解决办法：严格控制好泥浆比重，待泥浆比重控制在1.25左右时方可进行浇筑；另外为防止浮笼可将钢筋用2Ф16固定在护筒上，因为护筒有一定埋深，可以抵抗一部分浮力。钢筋笼上浮是混凝土灌注、流动过程中产生的托浮力造成的，应根据实际情况，减慢灌注速度；采用顶管和吊钩固定，控制钢筋笼上浮；选用混凝土确保有适宜坍落度和较好的流动性、和易性。 3）防止桩身混凝土大面积扩散的措施由于旋挖桩施工中泥层厚度较大，水下混凝土浇筑至该地层时，此时的混凝土的流动性变差，如果淤泥层的孔壁出现薄弱部位或出现坍孔时，混凝土会流向该部位，出现虽然继续下料，但混凝土面却不见上浮，表明混凝土已扩散到其他部位了。解决办法：冲孔桩施工时，相邻孔位必须采取跳打方式，新开孔位与刚浇筑完成的孔位间距不宜小于5m，防止出现穿孔。4）旋挖桩偏位的预防及处理措施旋挖桩成孔过程中，某些桩会出现偏孔现象，主要钻至地下岩层部分时，钻头钻击岩石过程中，摆动过大或岩层硬度不均匀所造成。预防措施：技术员对桩位的垂直偏移度进行测量，发现偏移时通过放慢钻孔速率用钻头向偏离方向修补，通过局部扩大桩径来调整。 5）沉渣厚度超标的预防及处理措施控制清孔的泥浆比重小于1.20，同时应保证泥浆的粘度，含砂量等满足规范要求；当发现沉渣厚度超标时，应进行二次清孔处理，直到满足设计要求为止。6）缩径与坍孔的预防及处理措施保证钻进时的泥浆比重，同时控制钻进与提升速度；减少桩孔周围作业振动，保持孔内水位高出地下水位2m以上；当出现缩径或坍孔时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。在淤泥质粘土地层钻进时，容易产生缩径问题，冲进时应注意，每进尺一定深度后，上下提放锤头，重新扫孔，确保成孔直径；下放钢筋笼前，先用验孔器进行验孔。7）断桩、鼓桩的预防及处理措施通过用测绳测量混凝土的浇筑面并结合理论计算，确保导管插入混凝土浇筑面以下2-6m。保证混凝土连续浇筑。 8）钢筋笼不垂直的预防及处理措施钢筋笼采用三点起吊，并在吊点处笼内侧设置临时木方加强；钢筋笼孔口焊接应对正，弯折度不大于4°；钢筋笼外侧四周对称设置钢筋耳，既保证钢筋保护层厚度，又防止钢筋笼往一侧倾斜；钢筋笼安放时应对准孔位置中心，避免碰撞孔壁，安放后应固定。9）堵管的预防及处理措施原材料必须符合质量标准，不许有大颗粒、大块混入；材料计量必须准确，搅拌时间符合要求，保证混凝土的和易性和流动性；灌注料斗加密度为10cm见方的筛网；导管使用完毕后必须及时冲洗，保持管内光滑。10）导管漏水的预防及处理措施在导管使用前应试压，试压压力为1.0Mpa，检查导管的密闭性；导管丝扣连接时应连接牢固。 11）桩基混凝土强度及密实度的预防及处理措施严格控制原材料质量，拌制混凝土所采用的材料应清洁。严格按照混凝土配合比进行配比计量；保证混凝土搅拌时间，以确保其搅拌均匀并具有良好的和易性；严格控制混凝土塌落度在18～22cm范围内。桩身利用混凝土的大坍落度与下冲力和导管的上下抽动插捣保证混凝土密实；桩顶混凝土浇筑标高应高于桩顶标高不小于0.5m。 十三、施工进度计划 十三、施工平面布置示意图'