地基与基础工程施工工艺标准

'建筑工程施工工艺标准一地基与基础工程施工工艺标准Q/TJS·J·JZ·01－2004（第一版）铁法煤业集团建设工程有限责任公司二○○四年四月十五日95 地基与基础工程施工工艺标准Q/TJS·J·JZ·01—2004目录1地基工程1.1土工合成材料地基施工工艺1.2强夯地基施工工艺2基础工程2.1石砌体基础2.2泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺标准2.3人工成孔灌注桩施工工艺标准3基坑工程3.1排桩墙施工工艺标准3.2锚杆及土钉墙施工工艺标准3.3水泥土桩墙工程施工工艺标准3.4地下连续墙工程施工工艺3.5沉井(箱)施工工艺3.6降水施工工艺标准4．土方工程4.1人工挖土工艺标准4.2机械挖土工艺标准4.3基土钎探工艺标准4.4人工回填土工艺标准95 4.5机械回填土工艺标准1地基工程1.0.1编制参考标准及规范1.中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)；2.中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)；3.中华人民共和国行业标准《建筑地基处理技术规范》(JGJ79—2002)；4.中华人民共和国国家标准《短钎针刺非织造土工布》(GB／T17638—1998)5.中华人民共和国国家标准《长丝纺粘针刺非织造土工布》(GB／T17639—1998)；6.中华人民共和国国家标准《长丝机织土工布》(GB／T17640—1998)；7.中华人民共和国国家标准：《裂膜丝机织土工布》(GB／T17641—1998)；8.中华人民共和国国家标准《非织造复合土工布》(GB／T17642—1998)；9.中华人民共和国国家标准《聚乙烯土工膜》(GB／T17643—1998)；10.中华人民共和国国家标准《聚氯乙烯土工膜》(GB／T17688—1998)；11.中华人民共和国国家标准《塑料土工格栅》(GB／T17689—1998)；12.中华人民共和国国家标准《塑料扁丝编制土工布》(GB／T17690—1998)。1.0.2术语1.土工合成材料：岩土工程和土木工程中所应用的高分子聚合物材料的总称。2.土工织物：透水性土工合成材料。按制造方法不同分为织造土工织物和非织造(无纺)土工织物。3.土工膜：由聚合物或沥青制成的一种相对不透水薄膜。4.土工格栅：由高密度聚乙烯等聚合物经挤压加工再进行拉伸制成的格栅状、用于加筋的土工合成材料。其开孔可容周围土、石或其他土工材料穿入。5.土工带：经挤压拉伸或加筋制成的条带抗拉材料。6.土工格室：由土工格栅、土工织物或土工膜、条带等形成的蜂窝状或网格状三维结构材料。7.土工复合材料：由两种或两种以上材料复合而成的土工合成材料。8.强夯法：用大吨位(10～40t)夯锤，反复起吊至高处(6～30m)使其自由下落，给地基以冲击和振动能量，将地基土夯实的地基处理方法。9.强夯地基：利用重锤自由下落的冲击能来夯实浅层填土地基，使表面形成一层较为均匀的硬土层来承受上部荷载的地基。1.1土工合成材料地基施工工艺1.1.1适用范围95 土工合成材料适用于加固软弱地基，使之形成复合地基，可提高土体强度，显著地减少沉降，提高地基的稳定性；用于公路、铁路路基作加强层，防止路基翻浆、下沉；用于堤岸边坡，可使结构坡角加大，又能充分压实；作挡土墙后的加固，可代替砂井。此外，还可用于河道和海港岸坡的防冲；水库、渠道的防渗以及土石坝、灰坝、尾矿坝与闸基的反滤层，可取代砂石级配良好的反滤层，达到节约投资、缩短工期、保证安全使用的目的。1.1.2基本规定1.施工前应对土工合成材料的物理性能(单位面积的质量、厚度、相对密度)、强度、延伸率以及土、砂石料等做检验。土工合成材料以100m2为一批，每批应抽查5％；产品验收抽样以卷为单位时，每批应抽查5％，并不少于一卷。2.施工过程中应检查清基、回填料铺设厚度及平整度、土工合成材料的铺设方向、接缝搭接长度或接缝状况、土工合成材料与结构的连接状况等。3.施工结束后，应进行承载力检验。1.1.3施工准备1.1.3.1技术准备1.详细阅读设计文件，准确理解设计采用土工合成材料在地基加固中的作用。2.详细阅读地质勘察报告，了解原地基土层的工程特性、土质及地下水对拟使用的土工合成材料的腐蚀和施工影响。3.对拟使用的回填土、石做检验，确保符合设计要求。4.根据设计要求和土工合成材料特性及现场施工条件编制施工方案。5.对工人进行施工技术交底。1.1.3.2材料准备1.根据设计要求及施工现场情况，制定土工合成材料的采购计划；2.选择回填土、石的来源地；3.土工合成材料进场时，应检查产品标签、生产厂家、产品批号、生产日期、有效期限等，并取样送检；4.根据施工方案将土工合成材料提前裁剪拼接成适合的幅片；5.准备好土工合成材料的存放地点，避免土工合成材料进场后受阳光直接照晒。1.1.3.3主要机具1.土工合成材料拼接机具；2.回填土、石料运输机具；3.回填层夯实、碾压机具；4.水准仪、钢尺等。1.1.3.4作业条件1.土工合成材料验收合格；2.回填土、石材料试验合格；3.向工人的技术交底已经完成；4.土工合成材料铺设基层处理合格1.1.4材料质量要点95 1.1.4.1土工合成材料的分类土工合成材料目前町分为下列四大类：机织（含编织）织造型针织土工织物针刺土非织造型热粘工胶粘合土工膜有材质、厚薄之分成材复合土工膜料土工复合材复合土工织物复合防排水材料排水带、排水管排、防水材料等土工格栅、土工格室、土工带、土工网土工特种材料土工模袋、三维网垫、聚笨乙烯等1.1.4.2土工合成材料的性能(1)土工合成材料的性能指标包括其本身特性指标及其与土相互作用指标。后者需模拟实际工作条件由试验确定(该指标主要用于初步设计时参考)。(2)土工合成材料自身特性指标包括下列内容：1)产品形态指标：材质、幅度、每卷长度、包装等；2)物理性能指标：单位面积(长度)、质量、厚度、有效孔径(或开孔尺寸)等；3)力学性能指标：拉伸强度、撕裂强度、握持强度、顶破强度、胀破强度、材料与土相互作用的摩擦强度等；4)水力学；透水率、导水率、梯度比等；5)耐久性能：抗老化、化学稳定性、生物稳定性等。1.1.4.3土工合成材料应按设计指定产品选择，设计没有明确指定时，应选用抗拉强度大，延伸率较小的产品。土工格栅应有较大糙度；土工织物、土工膜应有较高的刺破、顶破、握持强度，其性能指标应满足设计要求。1.1.4.4土工合成材料的抽样检验可根据使用功能进行试验项目选择(见表1.1.4.4)。土工合成材料试验项目选择表表1.1.4.4试验项目使用目的试验项目使用目的加筋排水加筋排水单位面积质量√√顶破√√厚度○√刺破√○孔径√○淤堵○√渗透参数○√直接剪切摩擦√○拉伸√√注：√为必做项，O为选做或不做项。1.1.4.5土工合成材料自身主要性能的试验方法标准可参照《土工合成材料试验规程》(SL／T95 235—1999)执行。1.1.5施工工艺1.1.5.1工艺流程土工合成材料地基的施工工艺流程见图1.1.5.1。土工合成材料验收基层处理调整检查土工合成材料加工土工合成材料铺放调整检查压载稳定表面保护回填验收图1.1.5.1土工合成材料地基施工工艺流程1.1.5.2操作工艺1、基层处理（1）铺放土工合成材料的基层应平整，局部高差不大于50mm。清除树根、草根及硬物，避免损伤破坏土工合成材料。(2)对于不宜直接铺放土工合成材料的基层应先设置砂垫层，砂垫层厚度不宜小于300mm，宜用中粗砂，含泥量不大于5％。2.土工合成材料铺放(1)首先应检查材料有无损伤破坏。(2)土工合成材料须按其主要受力方向铺放。(3)铺放时应用人工拉紧，没有皱折，且紧贴下承层。应随铺随及时压固，以免被风掀起。(4)土工合成材料铺放时，两端须有富余量。富余量每端不少于1000mm，且应按设计要求加以固定。(5)相邻土工合成材料的连接，对土工格栅可采用密贴排放或重叠搭接，用聚合材料绳或棒或特种连接件连接。对土工织物及土工膜可采用搭接或缝接。95 (6)当加筋垫层采用多层土工材料时，上下层土工材料的接缝应交替错开，错开距离不小于500mm。(7)土工织物、土工膜的连接可采用搭接法、缝合法和胶结法。连接处强度不得低于设计要求的强度。1)搭接法：搭接长度300～1000mm，视建筑荷载；铺设地形、基层特性和铺放条件而定。一般情况下采用300～500mm。荷载大、地形倾斜、基层极软，不小于500mm，水下铺放不小于1000mm。当土工织物、土工膜上铺有砂垫层时不宜采用搭接法。2)缝合法：采用尼龙或涤纶线将土工织物或土工膜双道缝合，两道缝线间距10～25mm。缝合形式如图1.1.5.2所示。3)胶结法：采用热粘接或胶粘接。粘接时搭接宽度不宜小于100mm。(8)在土工合成材料铺放时，不得有大面积的损伤破坏。对小的裂缝或孔洞，应在其上缝补新材料。新材料面积不小于破坏面积的4倍，边长不小于1000mm。图1.1.5.2缝合尺寸（尺寸单位mm）（a）平接；（b）对接；（c）J字形接；（d）蝶形接3.回填(1)土工合成材料垫层地基，无论是使用单层还是多层土工合成加筋材料，作为加筋垫层结构的回填料，材料种类、层间高度、碾压密实度等都应由设计确定。(2)回填料为中、粗、砾砂或细粒碎石类时，在距土工合成材料(主要指土工织物或土工膜)80mm范围内，最大粒径应小于60mm，当采用黏性土时，填料应能满足设计要求的压实度并不含有对土工合成材料有腐蚀作用的成分。(3)当使用块石做土工合成材料保护层时，块石抛放高度应小于300mm，且土工合成材料上应铺放厚度不小于50mm的砂层。(4)对于黏性土，含水量应控制在最佳含水量的土2％以内，密实度不小于最大密实度的95％。(5)回填土应分层进行，每层填土的厚度应随填土的深度及所选压实机械性能确定。一般为100～300mm，但筋上第一层填土厚度不小于150mm。(6)填土顺序对不同的地基有不同要求：95 1)极软地基采用后卸式运土车，先从土工合成材料两侧卸土，形成戗台，然后对称往两戗台间填土。施工平面应始终呈“凹”形(凹口朝前进方向)。2)一般地基采用从中心向外侧对称进行。平面上呈“凸”形(突口朝前进方向)。(7)回填时应根据设计要求及地基沉降情况，控制回填速度。(8)土工合成材料上第一层填土，填土机械只能沿垂直于土工合成材料的铺放方向运行。应用轻型机械(压力小于55kPa)摊料或碾压。填土高度大于600mm后方可使用重型机械。1.1.6质量标准1.土工合成材料地基应满足设计要求的地基承载力。2.土工合成材料地基表面应平整。3.土工合成材料地基质量检验标准应符合表1.1.6的规定。质量标准表1.1.6项序检查项目允许误差或允许值检查方法单位数值主控项目1土工合成材料强度%≤5置于夹具上做拉伸试验(结果与设计标准比)2土工合成材料延伸率%≤3置于夹具上做拉伸试验(结果与设计标准比)3地基承载力设计要求按规定的方法一般项目1土工合成材料搭接长度mm≥300用钢尺量2土石料有机质含量%≤5焙烧法3层面平整度mm≤20用2m靠尺4每层铺设厚度mm±25水准仪1.1.7成品保护1.铺放土工合成材料，现场施工人员禁止穿硬底或带钉的鞋；2.土工合成材料铺放后，宜在48h内覆盖，避免曝晒；3.严禁机械直接在土工合成材料表面行走；4.用黏土做回填时，应采取排水措施／雨雪天要加以遮盖。1.1.8安全环保措施1.土工合成材料存放点和施工现场禁止烟火；2.土工格栅冬季易变硬，应防止施工人员割、碰损伤；3.土工合成废料要及时回收集中处理，以免污染环境。1.1.9质量记录土工合成材料地基工程验收时应有以下质量记录：1.土工合成材料产品出厂合格证；2.土工合成材料性能(按设计要求项目)实验报告；3.土工合成材料接头抽样试验报告；4.土工合成材料地基工程检验批质量验收记录；5.土工合成材料地基工程隐蔽检查资料；6.土工合成材料地基承载力检验报告；7.设计文件资料；8.施工技术交底资料；9.当地建设主管部门或规范要求的其他资料。1.2强夯地基施工工艺1.2.1适用范围95 强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基。对于高饱和度的粉土和黏性土等地基，当采用块石、碎石或其他粗颗粒材料进行强夯置换，应通过现场试验确定其适用性；当强夯所产生的振动，对现场周围已建成或正在施工的建筑物或构筑物有影响时不得采用，必须采用时应采取防振措施。1.2.2基本规定1.强夯施工前，应在现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工，以确定相应的施工参数。试验数量应根据建筑场地的复杂程度、建设规模及建筑类型确定。2.施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。3.施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。4.施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。1.2.3施工准备1.2.3.1技术准备1.应有工程地质勘察报告、强夯场地平面图及设计对强夯的效果要求等技术资料。2.结合场区内的具体情况，编制施工组织设计或施工方案。3.对现场施工人员进行技术交底，专业工种应进行短期专业技术培训。4.进行测量基准交底、复测及验收工作。5.其他技术准备工作。1.2.3.2劳动力准备起重司机1名、起重工2名、辅助工4名(单机单班考虑)。1.2.3.3主要机具1.夯锤：可用钢材制作，或用钢板为外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土制成。夯锤底面为方形或圆形。锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静接地压力宜取较小值。夯锤的底面宜对称设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250～300mm。2.起重机械：宜选用起重能力1St以上的履带式起重机或其他专用起重设备，但必须满足夯锤起吊重量和提升高度的要求，并均需设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。3.自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便、迅速。4.推土机：用T，—100型，用作回填、整平夯坑和作地锚。5.检测设备：有标准贯人度、静力触探或轻便触探等设备以及土工常规试验仪器。1.2.3.4作业条件1.场地已整平，机械设备进出场道路已修好。表面松散土层已经预压。雨期施工周边已挖好排水沟，防止场地表面积水。2.现场积水已排除，满足机械行走作业。1.2.4施工工艺1.2.4.1工艺流程场地平整→布置夯点→机械就位→夯锤起吊至预定高度→夯锤自由下落→按设计要求重复夯击→低能量夯实表层松土1.2.4.2设计1.有效加固深度：H=aM·h式中a——修正系数，一般黏性土取0.5，砂性土到0.7，黄土取0.35～0.5；H——有效加固深度(m)；M——夯锤重(t)；h——落距(m)。95 实际影响有效加固深度的因素很多，除了锤重和落距外，还有地基土层的性质、不同土层的厚度和埋藏顺序、地下水位以及其他强夯的设计参数等都与有效加固深度密切相关。在缺少经验或试验资料时，可按表1.2.4.2预估。强夯的有效加固深度(m)表1.2.4.2单击夯击能（kN·m）碎石、砂土等粗颗粒土粉土、黏性土、湿陷性黄土等细颗粒土10005.0～6.04.0～5.020006.0～7.05.0～6.030007.0～8.06.0～7.040008.0～9.07.0～8.050009.0～9.58.0～8.560009.5～10.08.5～9.0800010.0～10.59.0～9.5注：强夯的有效加固深度应从最初起夯面算起。2.夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应同时满足下列条件：(1)最后两击的平均夯沉量不大于下列数值：当单击夯击能量小于4000kN·m时为50mm；当单击夯击能量为4000～6000kN·m时为l00mm；当单击夯击能量大于6000kN·m时为200mm；(2)夯坑周围地面不应发生过大的隆起；(3)不因夯坑过深而发生起锤困难。3.夯击遍数应根据地基土的性质确定，可采用点夯2～3遍，对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击遍数可适当增加。最后再以低能量满夯2遍，满夯可采用轻锤或低落距多次夯击，锤印搭接。4.两遍夯之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基，间隔时间不应少于3～4周；对于渗透性好的地基可连续夯击。5.夯击点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。以后各遍夯击点间距可适当减小。对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。6.强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的1／2～2／3，并不宜小于3m。7.根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。应根据不同土质条件待试夯结束一至数周后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。8.强夯地基承载力特征值应通过现场载荷试验确定，初步设计时也可根据夯后原位测试和土工试验指标按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》(GB50007—2002)有关规定确定。9.强夯地基变形计算应符合国家现行标准《建筑地基基础设计规范》(GB50007—2002)有关规定。夯后有效加固深度内土层的压缩模量应通过原位测试或土工试验确定。1.2.4.3操作工艺1.强夯工艺要点(1)清理并平整施工场地；(2)标识第一遍强夯点位置，并测量原地面高程；(3)起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置；(4)测量夯前锤顶标高；(5)将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱落自由下落后放下吊95 钩，测量锤顶标高；若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；(6)重复步骤(5)，按设计要求的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；(7)换夯点，重复(3)～(6)，完成第一遍全部夯点的夯击。(8)用推土机将夯坑填平，并测量场地高度；(9)在规定的间隔时间后，按以上步骤逐次完成强夯夯击遍最后用低能量满夯，将表层松土夯实，并测量夯后场地标高。2.施工操作要点(1)强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有障碍物及地下管线。(2)强夯机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。安全装置一般采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上。不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。(3)强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行控制。夯击深度应用水准仪测量控制。(4)每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用土将夯坑填平，方可进行下一遍夯实，施工平均下沉量必须符合设计要求。(5)强夯时，首先应检验夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。(6)夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确。如错位或坑底倾斜度过大，应及时用砂土将坑整平，予以补夯后方可进行下一道工序。(7)淤泥及淤泥质土地基强夯，通常采用开挖排水盲沟(盲沟的开挖深度、间距、方向等技术参数应根据现场水文、地质条件确定)，或在夯坑内回填粗骨料，进行置换强夯。(8)强夯时，会对地基及周围建筑物产生一定的振动，夯击点宜距现有建筑物15m以上，如间距不足，可在夯点与建筑物之间开挖隔振沟带，其沟深要超过建筑物的基础深度，并有足够的长度，或把强夯场地包围起来。3.雨期强夯施工措施(1)强夯施工宜在于旱季节进行。在雨期施工时应采取措施防止场地积水，导致土质变软，以致出现挤出现象，降低强夯效果。(2)根据总图利用自然地形确定明沟排水方向，按规定坡度挖好明沟，以确保施工质量。(3)对强夯的区域及时进行表面碾压。(4)掌握天气变化情况，做到事前预防。(5)履带式起重机在雨后强夯时，严禁在未经夯实的虚土上或低洼处作业，同时应进行试吊，将夯锤吊离地面1m左右往返起落数次，确定稳妥后，方可正式强夯。(6)使用轮胎式起重机在强夯和移机过程中都应铺设垫板。1.2.5质量标准强夯地基质量检验标准应符合表1.2.5的规定。强夯地基质量检验标准表1.2.5项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基强度设计要求按规定方法2地基承载力设计要求按规定方法一般项目1夯锤落距mm±300钢索设标志2锤重kg±100称重3夯击遍数及顺序设计要求计数法4夯点间距mm±500用钢尺量5夯击范围（超过基础范围距离）设计要求用钢尺量6前后两遍间歇时间设计要求95 1.2.6成品保护1.做好现场测量控制桩、控制网的保护工作。2.做好现场夯击位置布点的保护工作。3.做好现场排水设施的保护工作。1.2.7安全环保措施1.建立健全安全生产责任制和安全保证体系，对全体施工人员进行安全教育，组织学习安全技术规范及施工设备的安全操作规程。2.定期和不定期地组织安全检查，发现隐患应及时整改。3.进入现场必须带安全帽，特殊工种应持证上岗。4.吊机起重臂活动范围内严禁站人，非工作人员严禁进入强夯区域。5.夯机驾驶室前应安装安全防护网，测量仪器应架设在距夯机30m以外的地方，夯锤下落位置与施工人员的安全距离为20m。6.汽车吊行走时应铺放4m×2m×0.02m钢板。7.施工时应随时观察机械的工作状态，发现问题及时予以解决。8.施工应按计划有序进行，保持现场安全文明施工。9.施工垃圾、生活垃圾应定期清理，以免污染环境。1.2.8质量记录1.强夯施工纪录；2.强夯地基质量检验评定；3.强夯地基承载力检验记录；4.其他必须提供的文件和记录。2基础工程2.1石砌体基础2.1.1编制参考标准及规范1.中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)；2．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)；4.中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》(GB50007—2002)。2.1.2术语1.灌注桩：先用机械或人工成孔，然后再下钢筋笼、灌注混凝土的基桩。2.泥浆护壁：用机械进行贯注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。2.1.3施工准备2.1.3.1.材料(1)石料：质量和规格必须符合设计要求和施工规范规定，无风化，无显著裂纹或片层剥脱现象，不含杂质。强度等级必须符合设计要求并不应低于20MPa，其分类有料石、毛石、片石和卵石等。(2)砂：宜采用中砂，不得含有草根等杂物。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M5时，砂的含泥量不应超过5％；小于M5时，砂的含泥量不应超过10％，使用前用5mm孔径的筛子过筛。(3)水泥：品种标号应根据砌体部位及所处环境选择；一般宜采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。应有出厂合格证明和试验报告方可使用，不同品种的水泥不得混合使用。(4)石灰膏：熟化时间不少于7天，过筛后最大粒径不大于2mm。严禁使用脱水硬化或有杂质的石灰膏。95 (5)水：应采用不含有害物质的洁净水。2.1.3.2.作业条件(1）基础施工前要进行基槽检验，包括钎探或洛阳铲探、土质检验、轴线和标高的校对，基槽深、宽尺寸的检查等均应合符设计要求，并做好原始记录；(2)砌筑砂浆应根据设计要求和现场材料实际情况通过试验，确定配合比。(3)选择施工机械，包括垂直运输、水平运输、墙体砌筑和料石安装等中小型机械。选择机械时应根据现场的施工情况和设备条件，选择具有一定起吊能力和适当服务半径的设备，尽量减轻人工搬运的繁重体力劳动，充分发挥机械效率，加快施工速度。(4)编制石料分配供应和料石加工计划，严格按计划组织石料供应。(5)现场的石料，必须区别不同规格，分出加工料石和一般砌筑石材，分别堆置于机械运输的适应范围之内，以保证有组织、有计划、有秩序地进行安全施工。(6)需要细加工的料石，应按需要的规格数量，在施工前先组织人员在适合的场地集中加工，以备使用。(7)砌筑前根据图纸要求，做好测量放线工作，打好标高桩或立好皮数杆、轴线和基础边线。有坡度要求的砌体；应立好坡度门架。2.1.4操作工艺2.1.4.1.一般规定(1)石材表面如有泥印浮土或影响砂浆粘结的脏迹，在砌筑前应用水洗刷净。在炎热天气中或高温环境里，砌筑前应用水适当将石块淋湿。(2)砌体毛石应呈块状，其厚度不宜小于15cm，长度不宜大于厚度的3倍，宽度不宜大于厚度的2倍。(3)除基础砌体的扩大部分可单面挂线，用直尺控制另一面方法外，其余部分应采用双面挂线方法砌筑。(4)除干砌体外，砌石必须采用坐浆法，即在开始砌筑基础第一层先铺砂浆30～50mm然后选用较大较整齐的石块，大面朝下，放稳放平。从第二层开始，石块要内外搭接，上下错缝，分层卧砌。施工中要先把石块试摆，合适后即可铺灰砌筑。要使石块间缝最小，先填浆后填石，不得采用先摆石块后塞砂浆或干填碎石块的方法。(5)砂浆拌制工艺与砌砖工程砂浆拌制工艺相同。但砂浆稠度宜为3～5cm。砌筑毛石时可按“手握成团，落地开花”的经验判断。(6)毛石砌体第一皮及其转角处、交叉处和洞口处等，应选用最少有两个平行面(或接近平行面)的较大石料同时砌筑。(7)毛石砌体应设置拉结石，拉结石应均匀分布，上下层梅花形错开。基础拉结石中心水平间距不应大于2m，每层垂直距离约0.5m。每0.7m2墙面至少应设置一块墙体拉结石。拉结石的长度：当墙厚在400mm内时，应等于墙厚；墙厚大于400mm时，用两块拉结石内外搭接，搭接长度不小于150mm，其中一块长度不应小于墙厚的2／3。(8)用毛石砌筑时，除了要上下错缝、左右和内外搭砌外，不应出现垂缝、干缝、空缝和通缝。同时要注意合理摆放石块，不应出现中间无拉结的对合型、填心型、拉结搭接长度不足的桥型、两斜面相对、竖纹和立砌等缺陷。以免砌体承重后发生错位、壁裂、鼓胀等现象。(9)砌体的临时间断面，应留踏步槎，不得留直槎。砌体每天砌筑高度不宜超过1.2m(留槎高度要求与此相同)，正常气温下(20℃以上)停歇4h后可继续砌筑。暂停砌筑时，必须将该皮块石间的缝隙用砂浆灌满、灌平而不铺皮面上的砂浆；当复工时应将不牢靠石块拆除。皮面上加以清扫，经过用水湿润后，才铺浆砌筑上皮石块或接槎。(10)石块经铺砌稳定后不得随意移动和碰撞，如必须移动时，应将石块向土提起，不得撬碰影响邻石的固结。再砌时必须将原有砂浆刮去，重新铺浆砌筑。95 (11)石块之间不得直接接角(干垒除外)，应留有适当的灰缝。一般灰缝宽度，毛石砌体为25～30mm；粗料石砌体为10～20mm，细料石砌体为4～5mm。(12)不得向砌好的砌体或地基上投掷石块；需用人搬、挑、抬或用斜跳板往下滑放。(13)砌体内如有流水孔、预埋筋、预埋铁件和预留孔洞、沉降缝等，必须及时准确设置，不得砌后凿洞补镶。宽度超过300mm，的洞口应砌平拱或设置过梁。沉降缝处应断开不搭接，缝中必须清除干净；”不得夹有砂浆、碎石等物。(14)雨天施工时，砂浆稠度要适当提高，要做好防雨措施，防止雨水落人基槽。已完成的砌体要覆盖。2.1.4.2.基础砌筑(1)基槽内的石块应集中堆放，石堆之间留1～1.5m左右的空隙作操作面。在基槽拐角、丁字接头和沉降缝等处不得堆放石块。(2)毛石基础扩大部分，如为阶梯形，每阶伸出宽度不宜大于20cm，上阶梯的石块应至少压砌下级阶梯表面右块的1／2，并相互错缝搭砌。(3)不得采用外面侧立石块，中间填心砌法，也不许采用先摆碎石块，后塞填砂浆或干填碎石块的做法。(4)在砌最后一层时，应控制好尼寸和标高。基础砌完后应将立面的毛石缝隙用砂浆填塞密实，外露部分应用铁抹子把砂浆抹压密实，顶面抹找平层。(5)料石基础的第一皮要用丁砌层，坐浆砌筑，阶梯形基础上阶料石至少压砌下阶料石长度的1／3。2.1.4.3.毛石墙砌体砌筑(1)选石和做石选石：从石料中选取与砌的位置上适宜大小的石块，并有十个面做为墙面。原则是“有面取面，无面取凸”。做石：把凸部不需要的部分用铁锤打掉，做成一个面然后砌入墙中。(2)转角和丁字接：1)转角：应用角边是直角的“角石”安放在转角处，将直角边安放在墙角一面，并根据长短形状纵横搭接砌筑人墙体内。2)丁字接：要选取较为平整的长方形石块，长短纵横砌入墙体内，使其在纵横墙中，上下皮能相互咬住槎。(3)墙体砌筑1)砌筑前应根据墙的位置及厚度，在基础顶面上放线，并立皮数杆，拉上准线。2)第一层石应大面向下，其余各层应利用自然形状相互搭接紧密，并要选择比较平整的一面朝外，较大空隙要用碎石填塞。3)上下石块要相互错缝，内外搭接，墙中不应放铲口石和全部对合石。4)不得采用外面侧立石块，中间填心的砌筑方法。5)整个墙体应分层砌筑，每层高大致为300～400mm，每层中间隔lm左右应砌与墙同宽的拉结石，上下层间的拉结石位置应错开。6)砌体灰缝应控制为20～30mm左右。7)每天砌筑高度不应超过1.2m，分段砌筑时留槎高度不超过一步架，且应留成踏步槎。8)每砌一步架要大致找平一次，砌至楼层高度时,应全面找平，以达到顶面平整。2.1.4.4.粗料石墙体砌筑(1)砌合原则砌体每一行列中，必须是一丁一顺的排列。2)丁石和顺石的厚度均不小于200mm，长度不大于厚度的3倍。95 3)灰缝厚度为15～20mm。4)错缝一般不小于100mm，角石不少于150mm。5)在丁石的上层或下层不得有垂直对缝。(2)石料的修凿：用于镶面的粗料石，其外露面的修凿分两种：1)加细凿边框四周边框用扁钻铲平30～50mm宽，中间部分可用天然面或用粗凿面，但不应高出边框20mm。2)粗凿面；石面表面凹人深度不应超过15mm。(3)墙体砌筑1)砌筑前应按石料及灰缝厚度，预先计算层数，使其符合砌体竖向尺寸。2)石块上下和两侧的修凿面应和石料表面垂直，同一层石块和灰缝的厚度要均匀一致，有掉角缺边的石块不得用于外露面。3)砌体应用铺浆法砌筑，垂直缝中应填满砂浆并插捣至溢出为止。4)砌体转角处或交接处，应用石块相互搭砌。如交接处搭砌确有困难时，则应在每一楼层范围内至少设置钢网或拉结条2道。2.1.4.5.条石墙体砌筑(1)厚度及材料：条石墙常用厚度有180、200、220，240、300mm等几种。石材长度有定长、不定长及规格定型等，宽度一般为200～300mm，外露面加工有细凿面和不凿面。石材加工要求除外露面外，其余基本与粗料石加工相同。(2)墙体排列方法：采用单皮顺砌，但必须上下皮错缝搭接，搭接长度不小于该条石长度的1／3。双轨条石排列也是顺砌，但上下左右竖缝均应错开。(3)墙体砌筑1)砌筑前要按墙体厚度、设计要求预先计算层数和选定排列方法、尺寸。2)砌体宜用铺浆法砌筑，铺浆厚度40～50mm，灰缝厚度20mm。‘如竖缝砂浆不满时，应用砂浆填灌插捣至溢出为止。3)单轨条石墙顺砌注意上下皮错缝搭接，搭接长度应不小于较短条石长度的1／3。4)双轨条石墙是由厚薄不同的两种条石砌成，若下一皮为内薄外厚，则上一皮应为内厚外薄，上下皮块内外交错，交错的搭接长度须大于l00mm，同一皮的垂直灰缝必须错开。2.1.4.6.门窗石过梁的砌筑(1)条石过梁过梁部分采用厚为200～450mm的条石，两端伸人墙内长度不小于250mm，窗间墙宽应大于600mm，过梁宽度与墙厚相等，可用双拼。过梁底面应粗加工，以便安装门窗。条石过梁砌筑时，在墙顶铺浆，放上石过梁后垫稳。过梁上面正中的一块应砌上不小于1／3过梁长的石块，在其两旁应砌上不小于2／3过梁长的石块；(2)料石平拱平拱所用石料要加工成楔形，斜度按具体情况而定，拱两边石块在拱脚处坡度以60°为宜。平拱厚度与墙身相等，高度为墙身二皮料石块高。平拱的石块数应为单数。砌平拱前应支设模板。拱脚处斜面应经过修整，使其与拱的石块相吻合。砌筑时，应从两边对称地向中间砌，正中一块销石要挤紧。所用砂浆强度等级应不低于M10，灰缝宽度控制在5mm左右，砂浆预测强度达到70％以上，才能拆除模板。(3)料石圆拱料石圆拱所用石块要进行细加工，使其接触面严密吻合，各块形状及尺寸要符合设计要求。砌筑时，应先支模。先由拱脚两端开始，对称地向中间砌筑，正中一块拱冠石要对中，所用砂浆强度等级应不低于M10，灰缝宽度控制在5mm左右。砌筑过程中要经常注意校核各部位保证位置正确，石块对称。95 2.1.4.7.嵌缝(1)如设计要求墙面嵌缝时，应在砌体砂浆初凝开始，将原灰缝勾刮25mm深，并将松散的砂浆刮去。用清水湿润，然后用水泥砂浆嵌压人缝内，根据设计要求做成平缝、凹缝或凸缝。(2)如设计无特殊要求，墙面应采用凸缝或平缝，基础部分可用平缝。(3)毛石墙面嵌缝应尽量保持砌合时的自然缝，毛石墙嵌缝完毕后，应取时清扫好墙面。(4)对沉降缝、伸缩缝的处理，应按设计要求或有关规定施工。2.1.5质量标准，2.1.5.1.保证项目(1)石料的质量、规格必须符合设计要求和施工规范规定。(2)砂浆品种必须符合设计要求，强度必须符合下列规定：1)同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0fm·k；2)任意一组试块的强度不小于0.75fm·K。(3)转角处必须同时砌筑，交接处不能同时砌筑时必须留斜槎。2.1.5.2一般项目(1)石砌体组砌形式应符合以下规定：1)内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置，分布均匀；毛石分皮卧砌，无填心砌法，拉结石每0.7m2墙面不小于l块；料石放置平稳，灰缝厚度符合施工规范规定。石砌体尺寸和位置允许偏差表和检验方法表2.1.5.2项目允许偏差（mm）检验方法毛石砌体料石砌体毛料石粗料石半细料石细料石基础墙基础墙基础墙墙柱墙柱轴线位置偏移20152015151010101010用经纬仪或拉线和尺量检查基础和墙砌体顶面标高±25±15±25±15±15±15±10±10±10±10用水准仪和尺量检查砌体厚度＋30－0＋20－10＋30－10＋20－10＋15－0＋10－5＋10－5＋10－5＋10－5＋10－5尺量检查墙面垂直度每层—20—20—107755用经纬仪或吊线和尺量检查全高—30—30—2520201515表面平整度清水墙柱—20—20—107755细石料用2m靠尺和楔形塞检查其他两用两直尺垂直于灰缝拉2m线和尺量检查混水墙柱—20—20——————清水墙水平灰缝平直度—————107755拉10m线和尺量检查2.1.6施工注意事项1.避免工程质量通病(1)砌筑砂浆不符合要求。造成原因：1)砂浆配合比不准确，水泥、砂和石灰膏没有过秤，计量不准确。2)砂浆搅拌不均匀一致、稠度不符合要求。主要是搅拌时间没有达到规定要求。(2)基础墙身位移过大。造成原因：95 基础大放脚两边收退不均匀，砌筑至基础墙顶面时，没拉准线校正墙的轴线和边线；或砌筑时没有保持墙身的垂直度。(3)墙身不平、轴线位移。造成原因：在砌筑过程中，没按有关规定拉通准线，或有通线而不准确。没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及拉准线过长而未能达到平直通光一致的要求。(4)留槎不符合要求。造成原因：砌体转角和交接处不能同时砌筑而留槎时没按有关规定砌成梯级斜槎。(5)砂浆不饱满、通缝、空缝。造成原因：基底无坐浆而直接摆砌石块，墙身坐浆不饱满或部分不坐浆，先填心后填塞砂浆，造成石料直接接触。(6)石料搭砌无错缝或错缝不足，造成原因：拉结石没有按施工要求设置或设置的数量不足。(7)影响石料粘结能力。造成原因：主要是在砌筑前，受污染的石块没有冲洗干净。(8)嵌缝不够密实。造成原因：墙面嵌缝前没有将松散的砂浆清理干净，没有清水湿润，压人缝内的水泥砂浆与石缝粘结不牢。2.1.7主要安全技术措施(1)有关砂浆拌制，基础、墙身砌筑的安全技术措施，基本上与“砌砖工程”该项目相同。(2)操作时应带厚布手套。(3)搬运石块前，应检查搬运工具及绳索是否坚实牢固。(4)用绳缆抬石，应用双绳，不应用单绳，并且有绳的一面向人，前后两人要互相呼应、互相照顾、步伐一致。(5)石块不得往下掷。运石上落时，桥板要钉装牢固，要钉防滑条，桥板宽度不应小于500mm，同时桥侧要有扶手栏。(6)扑石1)扑石时先检查锤头有无破裂，锤柄是否坚牢。2)打锤要按照石纹走向落锤，锤口要平，落锤要准。3)落锤要选择方向，看清附近情况，有无危险，然后落锤以免伤人。(7)运石用手搬抬石料装车时，两人应相互配合，呼应协调，动作一致。用手推车运料时。应掌握车的重心；装车先装后面，卸车先卸前边。装车不得超载。推运装有石料重车行走时；应稳步前进，不得猛跑，前后车距不小于2m、坡道不小于10m。3.产品保护(1)不得在已完成的砌体上修凿右块和堆放石料。(2)墙体表面要清理干净，并不得留设脚手架眼，不得开凿孔洞。在垂直运输上落井架进料口周围应用塑料纺织布或木板等遮盖，保持墙面洁净。(3)砌体两则回填土方时，应同步进行；；否则应在未能回填土方的一侧用支撑加固，以防止回填土将砌体挤压变形。(4)门窗石过梁底部的模板应在灰缝砂浆强度达到设计规定的70％以上时，方可拆除。2.2泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺标准2.2.1适用范围泥浆护壁钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械的不同，可分为如下几种，其适用范围如下：1.冲击成孔灌注桩：适用于黄土、黏性土或粉质黏土和人工杂填土层中应用，特别适合于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服，但对淤泥及淤泥质土，则应慎重使用。95 2.冲抓成孔灌注桩：适用于一般较松软黏土、粉质黏土、砂土、砂砾层以及软质岩层应用，孔深在20m内。3.回转钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、黏性土、砂土、软质岩层。4.潜水钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、淤泥质土、黏土、粉质黏土、砂土、砂夹卵石及风化页岩层中使用，不得用于漂石。2.2.2基本规定2.2.2.1桩位放样允许偏差如下：1.群桩：20mm；2.单排桩：10mm。2.2.2.2桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：1.当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。2.当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，灌注桩可对护筒位置做中间验收。2.2.2.3泥浆护壁钻孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2.2.2.3的规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量要求见表2.2.6-2。每浇注50m3必须有1组试件；小于50m3的单柱单桩，每根桩必须有1组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1组试件。泥浆护壁灌注桩施工允许偏差表2.2.2.3桩径桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间柱d≤1000mm±50＞1d/6且不大于100d/4且不大于150d＞1000mm±50100＋0.01H150＋0.01H注：1.桩径允许偏差的负值是指个别断面；2.采用复打、反插法施工的桩径允许偏差不受本表限制；3.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d为设计桩径。2.2.2.4工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1％，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。2.2.2.5桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30％，且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20％，且不应少于10根；对地下水位以上终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10％，且不应少于10根。每个柱子承台下不得少于1根。2.2.2.6对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。2.2.2.7粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径对于沉管灌注桩不宜大于50mm，并不得大于钢筋间最小净距的1／3；对于素混凝土桩，不得大于桩径的1／4，并不宜大于70mm。2.2.2.8为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。95 2.2.3施工准备2.2.3.1技术准备1.认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，收集场区内地下障碍物、管网等相关资料。2.结合场区内的具体情况，编制施工组织设计或施工方案。3.对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。4.组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。5.进行测量基准交底、复测及验收工作。6.其他技术准备工作。2.2.3.2作业条件1.施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。2.施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。3.混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢筋骨架安放设备满足要求。4.测量控制网(高程、坐标点)已建立，桩位放线工作完成，或复测验收合格。2.2.3.3成孔机械成孔机械根据土质情况进行选用，见表2.2.3.3-1。潜水钻机技术参数见表2.2.3.3-2，国产回转钻机技术参数见表2.2.3.3-3、表2.2.3.3-4，国产冲击钻机技术参数见表2.2.3.3-5，冲抓钻机技术参数见表2.2.3.3-6，抓斗与套管配套表见表2.2.3.3-7、表2.2.3.3-8。成孔机械选用表表2.2.3.3-1成孔机械土质情况潜水泵黏性土、粉土、淤泥、淤泥质土、砂土、强风化岩、软质岩回转钻碎石类土、黏性土、粉土、淤泥、淤泥质土、砂土、强风化岩、软质及硬质岩冲击钻各类土层及风化岩、软质岩冲抓锥成孔机较松软黏土、粉质黏土、砂土、砂砾层以及软质岩层等潜水钻机主要技术参数表2.2.3.3-2型号参数KQ-800KQ-1250AKQ-1500KQ-2000KQ-2500KQ-3000钻孔直径450～800450～1250800～1500800～20001500～25002000～3000钻孔深度（m）潜水钻法808080808080钻斗钻法353535主轴转速（r/min）2004538.521.3最大扭矩（KN．m）1.904.606.8713.7236.072.0钻进速度（m/min）0.3～10.3～10.06～0.160.06～0.1074111电机功率（kW）222237441612电机转速（r/min）960960960960钻头转速（r/min）8645421612主机重量（kg）55070010001000整机重量（kg）7280104601543020180外型尺寸（mm）长度4306560068507500宽度3260310032004000高度70208742105001100095 国产回转钻机主要性能表2.2.3.3-3型号参数GPS-15SPJT-300SPC-500QJ250ZJ150-1G-4BRM-08BRM-1钻孔直径（mm）800～1500500500～35025001500100012001250钻孔深度（m）5030060010070～1005040～6040～60转盘扭矩（kN．m）17.717.768.63、5、4.9、7.2、19.5204.2～8.73.3～12.1转盘转速（r/min）13、23、4240、70、128正42、70、110、203、反51、84、132、24312、8、21、4122、59、86、12010、40、8015～419～52钻孔方式泵吸反循环正反循环正循环正反循环正反循环正反循环正反循环正反循环加压给进方式自重自重配重配重驱动功率（kW）3040759555202222重量（kg）15000110002500013000100060009200外型尺寸（m）长度4.711.712.33.0宽度2.22.52.51.6高度8.33.73.72.7国产回转钻机主要性能（二）表2.2.3.3-4型号参数BRM-2BRM-4BRM-4AGHD1500红星400SPC-300HSPC-600钻孔直径（mm）150030001500～3001500～20001500500、700500～1900钻孔深度（m）40～6040～10040～805050200～300、80400～600转盘扭矩（kN．m）7～2815～8015、20、30、40、55、8039.24015、24、39、64、11.5转盘转速（r/min）5～346～356、9、13、17、25、356.3、14.4、30.61252、78、12325、45、74、120、191钻孔方式正反循环正反循环气举反循环正反循环、冲击正反循环正反循环、冲击正循环加压给进方式配重配重配重自重驱动功率（kW）287575634011875重量（kg）1300032000618772050070001500023900外型尺寸（m）长度7.95.13.010.914.2宽度4.52.41.62.52.5高度13.36.382.73.63.6国产冲击钻机主要技术性能表2.2.3.3-5型号技术参数SPC-300HGJC-40HCZ-30CZ-22KCL-100GJD-1500钻孔最大直径（mm）700700120055910002000土层1500岩层钻孔最大孔深（m）80801803005050冲击行程（mm）500、650500、650500～1000350～1000350～1000100～100095 续表型号技术参数SPC-300HGJC-40HCZ-30CZ-22KCL-100GJD-1冲击频率（次/min）25、50、7220～7240、45、5040、45、5040、45、500～30钻头重量（kg）2500150015002940卷筒提升力（kN）冲击钻卷筒303030302039.2淘渣筒卷筒203013滑车卷筒20203015电机功率（kN）11811840223063桅杆负荷能力（kN）150150250150120桅杆工作高度（m）111116117.5钻机尺寸（m）拖动时长度10.0高度2.66宽度3.50工作时长度10.8510.856.002.85.04高度2.472.472.662.32.36宽度3.603.5516.307.86.38钻机重量（kg）1500015000136707000610020500冲抓式成孔机技术参数表2.2.3.3-6性能指标A-3型A-5型成孔直径（mm）480～600450～600最大成孔深度（m）1010抓斗长度（mm）22562356抓瓣张开直径（mm）450430抓瓣数44提升速度（m/min）1518卷扬机起重能力（kN）2025平均功效（孔/台班）5～6（深5～8m）5～6（深5～8m）适应土质条件黏土夹石或砂卵石类土黏土夹石或砂卵石类土抓斗与套管匹配表（一）表2.2.3.3-7出厂单位日本三菱重工钻孔直径1000110012001300150018002000型号GS-13GS-13GS-13GS-13GS-20GS-20GS-20锤式抓斗抓斗片直径(mm)885099501105011150113401161011800全长(mm)22860229102296033010336553375533855容量(mm3)0.080.100.120.140.240.290.40质量(kg)11500116901175011850333503375033990套管不含固定销直径（mm）外径9900110801118011280114801178011980内径889099901109011190113901169011890质量（kg）6m管330603337044100444005516077880888104m管220902230022800330203351055370660003m管115801174022100222802265044080445502m管11130112401148011610118702285033190第二节管1.8m111701290114201154011780225902291095 抓斗与套管匹配表（二）表2.2.3.3-8出厂单位德国LEFFER公司钻孔直径900120013001500200022002500锤式抓斗型号L770L1070L1190L1360L1840L2000L2250抓斗片直径（mm）66309930993011200116001115011150下部最大尺寸（mm）7750110501105011340118201196011960容量(mm3)0.0950.1650.1650.2400.5200.920.92质量（kg）22460338903395044900666208830088930套管︵不含固定销︶直径（mm）外径9900112001130011500220002220022500内径8820111201122011420119102210022400质量（kg）6m管22927443904471055545994151107301121905m管2247333694339564467377891990151102404m管220192298633228337976636877300882903m管115502277522432229034484055580663402m管11100115841171422034333373386544390第二节管1.8m662788529925111331180222150224402.2.3.4材料进场准备1.钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格；2.混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1个工作班用量的储备；3.钢筋骨架加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，开钻前宜加工成型1个工作班用量的套数；4.配置泥浆用的黏土或膨润土已进场。泥浆池和排浆槽已挖好。2.2.4材料和质量要求2.2.4.1材料要求1.水泥：可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥强度等级不宜低于32.5，水泥的初凝时间不宜早于2.5h。水泥性能必须符合现行国家有关标准的规定，水泥的进场验收应符合以下要求：(1)出厂合格证，内容包括：水泥牌号、厂标、水泥品种、强度等级、出场日期、批号、合格证编号、抗压强度、抗折强度、安定性等试验指标；合格证应加盖厂家质量检查部门印章，转抄(复印)件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章(以红印为准，复印件无效)；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。(2)水泥进场取样方法应按《水泥取样方法》(GB12573—90)进行，通常复试内容包括：安定性、凝结时间和胶砂强度三项。(3)进场水泥有下列情况之一者，应进行复试，复试应由法定检测单位进行并应提出试验报告，合格后使用：1)水泥出厂日期超出三个月(快硬性水泥超出一个月)；2)水泥发生异常现象，如受潮结块等；3)使用进口水泥者；4)设计有特殊要求者。95 2.粗骨料：宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1／8～1／6和钢筋最小净距的1／4，且不宜大于40mm，其性能及质量要求如下：（1）颗粒级配一般采用连续级配5～31.5mm、单粒级配16～31.5mm或20～40mm，有条件时优先选用连续级配。（2）含泥量限制见表2.2.4.1-1。含泥量和泥块含量指标表2.2.4.1-1混凝土强度等级≥C30＜C30含泥量，按重量计不大于（%）1.02.0泥块含量，按重量计不大于（%）0.500.70（3）有害物质含量见表2.2.5.1-2。碎石和卵石中有害物质含量指标表2.2.4.1-2项目质量标准硫化物和硫酸盐含量折算为SO3，按重量计不大于（%）1卵石中有机物质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应以混凝土进行强度对比试验，予以复核（4）针、片状颗粒的含量限制见表2.2.4.1-3。针、片状颗粒的含量指标表2.2.4.1-3。混凝土强度等级≥C30＜C30针、片状颗粒含量，按重量计不大于（%）1525（5）强度指标：采用压碎指标值见表2.2.4.1-4。碎石、卵石的压碎指标值表2.2.4.1-4骨料品种混凝土强度等级压碎指标值（%）水成岩C55～C40≤C35≤10≤16变质岩或深层火成岩C55～C40≤C35≤12≤20火成岩C55～C40≤C35≤13≤30卵石C55～C40≤C35≤12163.细骨料（砂）：采用级配良好的中砂，细度模数为3.4～2.3，其性能及质量要求如下：（1）砂的主要技术性能见表2.2.4.1-5。砂的主要性能表2.2.4.1-5序号项目技术指标1料径≤5mm2表观密度2.6～2.7g/cm33堆积密度1350～1650kg/m34紧密密度1600～1700kg/m35空隙率干燥松散35%～45%颗粒级配35%～37%（2）含泥量：砂的含泥量指砂中粒径小于0.080mm的颗粒含量；砂中泥的粒径大于1.25mm，经水洗并用手捏后变成小于0.630mm颗粒的，称为泥块。砂的含泥量泥块含量见表2.2.4.1-6。95 砂中泥含量、泥块含量指标表2.2.4.1-6混凝土强度等级≥C30＜C30含泥量，按重量计不大于（%）3.05.0泥块含量，按重量计不大于（%）1.02.0（3）有害物含量见表2.2.4.1-7。砂中有害物含量表2.2.4.1-7项目质量指标云母含量，按重量计不大于（%）2轻物质含量，按重量计不大于（%）1硫化物和硫酸盐含量折算为SO3，按重量计不大于（%）1有机物质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应配成砂浆进行强度对比试验，予以复验4.水：搅拌混凝土宜采用饮用水。当采用其他来源的水时，水质必须符合国家现行标准的规定。一般情况下应符合以下规定：(1)水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。(2)污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按S024－计超过水的质量0.27mg／cm3的水不得使用。(3)不得用海水拌制混凝土。(4)供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。5.外加剂：采用水下混凝土灌注时，混凝土中一般掺加减水缓凝剂，用于延长混凝土的初凝时间，提高混凝土的和易性，外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。6.钢筋：钢筋进场时应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。复验内容包括：拉力试验(屈服、抗拉强度和伸长率)、冷弯试验。具体要求如下：(1)出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄，内容包括：生产厂家名称、炉罐号(或批号)、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号；力学性能检验数据及结论；化学成分检验数据及结论；并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。出厂合格证(或其转抄件、复印件)备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。(2)试验报告应有法定检测单位提供，内容包括：委托单位、工程名称、使用部位、钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。(3)钢筋进场后应进行外观检查，内容包括：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时(包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时)应拒绝使用。2.2.4.2质量要求1.钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。2.钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。3.混凝土搅拌按以下规定执行：(1)原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，允许偏差见表2.2.4.2。配料数量允许偏差表2.2.4.2材料类别允许偏差（%）现场拌制集中搅拌站拌制水泥±2±1粗细骨料±3±295 水、外加剂±2±1(2)外加剂应用台秤计量。(3)当拌制混凝土受到外界因素的影响时(如砂石含水量的变化)，应及时调整和修正配合比，使拌制的混凝土达到设计的要求。(4)混凝土搅拌的最短时间：强制式搅拌机不少于90s，自落式不少于120s。(5)混凝土拌和物搅拌必须均匀，且色泽一致。(6)应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。4.护筒埋人土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯实。5.桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。6.从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。7.成孔过程中应注意地层的变化，随时调整钻进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。8.钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放人孔时，位置要居中，不得碰撞孔壁；安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在混凝土灌注过程中不移动。9.导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居中，导管底距孔底300～500mm，上部高出泥浆面不少于300mm。2.2.5施工工艺2.2.5.1工艺流程泥浆护壁钻孔灌注桩的施工工艺流程见图2.2.5.1。2.2.5.2操作工艺1.施工平台(1)场地内无水时，可稍作平整、碾压以能满足机械行走移位的要求。(2)场地为浅水且水流较平缓时，采用筑岛法施工。桩位处的筑岛材料优先使用黏土或砂性土，不宜回填卵石、砾石土，禁止采用大粒径石块回填。筑岛高度应高于最高水位1.5m，筑岛面积应按采用的钻孔机械、混凝土运输浇筑等的要求决定。灌注水下混凝土混凝土搅拌测量放线定桩位废泥浆排放第二次清孔埋设护筒泥浆沉淀安放导管桩机就位调整平整度拌制护壁泥浆吊放钢筋笼成孔钢筋制作质量检测第一次清孔图2.2.5.1泥浆护壁灌注桩施工工艺流程图(3)场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载，并能满足机械施工、人员操作的空间要求。95 2.护筒(1)护筒一般由钢板卷制而成，钢板厚度视孔径大小采用4～8mm，护筒内径宜比设计桩径大l00mm，其上部宜开设1～2个溢流孔。(2)护筒埋置深度一般情况下，在黏性土中不宜小于lm；砂土中不宜小于1.5m；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深；护筒顶面宜高出地面300mm。(3)旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实；水域护筒设置应严格注意平面位置、竖向倾斜，护筒沉人可采用压重、振动、锤击并辅以护筒内取土的方法。(4)护筒埋设完毕后，护筒中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。(5)护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。应根据地下水位涨落影响，适当调整护筒的高度和深度，必要时应打入不透水层。3．护壁泥浆的调制和使用(1)护壁泥浆一般由水、黏土(或膨润土)和添加剂按一定比例配制而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。(2)泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定，调制好的泥浆应满足表2.2.5.2的要求。泥浆性能指标表2.2.5.2钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度黏度（Pa·s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（mL/30min）泥皮（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）正循环一般地层易塌地层1.05～1.201.20～1.4516～2219～288～48～4≥96≥96≤25≤25≤2≤21.0～2.53～58～108～10反循环一般地层易塌地层卵石层1.02～1.061.06～1.151.10～1.1516～2018～2820～35≤4≤4≤4≥95≥95≥95≤20≤20≤20≤3≤3≤31.0～2.51.0～2.51.0～2.58～108～108～10冲击一般地层易塌地层1.10～1.201.20～1.4018～2422～30≤4≤4≥95≥95≤20≤20≤3≤31.0～2.53～58～118～11注：1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。(3)泥浆原料和外加剂的性能要求及需要量计算方法1)泥浆原料黏性土的性能要求一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的黏粒含量大于50％的黏性土制浆。当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30％的塑性指数大于25的黏性土。当采用性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺人Na2C03(俗称碱粉或纯碱)、氢氧化钠(NaOH)或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能有关，宜经过试验决定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1％～0.4％。2)泥浆原料膨润土的性能和用量95 膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。前者质量较好，大量用于炼钢、铸造中，钻孔泥浆中用量也很大。膨润土泥浆具有相对密度低、黏度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的8％，即8kg的膨润土可掺100L的水。对于黏性土地层，用量可降低到3％～5％。较差的膨润土用量为水，的12％左右。3)泥浆外加剂及其掺量a.CMC(CarboxyMethylCelluose)全名羧甲基纤维素，可增加泥浆黏性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。掺人量为膨润土的0.05％～0.01％。b.FCI，又称铁木质素磺酸钠盐，为分散剂，可改善因混杂有土、砂粒、碎、卵石及盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，使其继续循环使用。掺量为膨润土的0.1％～0.3％。c.硝基腐殖碳酸钠(简称煤碱剂)分散剂，其作用与FCI相似。它具有很强的吸附能力，在黏性土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，使黏度增加，若掺入量少，可使黏度不上升，具有部分稀释作用，掺用量与FCI相同。两种分散剂可任选一种。d.碳酸钠(Na2C03)又称碱粉或纯碱。它的作用可使pH值增大到10。泥浆中pH值过小时，黏土颗粒难于分解，黏度降低，失水量增加，流动性降低；小于7时，还会使钻具受到腐蚀；若pH值过大，则泥浆将渗透到孔壁的黏土中，使孔壁表面软化，黏土颗粒之间凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。pH值以8～10为宜，这时可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。掺入量为膨润土的0.3％～0.5％。e.PHP，即聚丙烯酰胺絮凝剂。它的作用为，在泥浆循环中能清除劣质钻屑，保存造浆的膨润土粒；它具有低固相、低相对密度、低失水、低矿化、泥浆触变性能强等特点。掺入量为孔内泥浆的0.003％。f.重晶石细粉(BaS04)，可将泥浆的相对密度增加到2.0～2.2，提高泥浆护壁作用。为提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性，可同时掺入0.1％～0.3％的氢氧化钠(NaOH)和0.2％～0.3％的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后，最适用于膨胀的黏质塑性土层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验决定。g.纸浆、干锯末、石棉等纤维质物质，其掺量为水量的1％～2％，其作用是防止渗水并提高泥浆循环效果。以上各种外加剂掺入量，宜先做试配，试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是否有所改善，并符合要求。各种外加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期均匀加入，并及时测定泥浆性能指标，防止掺人外加剂过量。每循环周期相对密度差不宜超过0.01。4)调制泥浆的原料用量计算在黏性土层中钻孔，钻孔前只需调制不多的泥浆。以后可在钻进过程中，利用地层黏性土造浆、补浆。在砂类土、砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料，其数量可按公式2.2.5.2计算：m＝Vρl=(ρ2-ρ3)×ρl·V1／(ρ1-ρ2)(2.2.5.2-1)式中m——造泥浆所需原料的总质量(t)；V-——造泥浆所需原料的总体积(m3)；V1——泥浆的总体积(m3)；ρ1——原料的密度(t／m3)；ρ2——要求的泥浆密度(t／m3)；ρ3——水的密度，取ρ3＝1t／m3。若造成的泥浆的黏度为20～22s时，则各种原料造浆能力为：黄土胶泥1～3m3／t，白土、陶土、高领土3.5～8m3／t，次膨润土为9m3／t，膨润土为15m3／t。95 (4)泥浆各种性能指标的测定方法1)相对密度ρx：可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态(即气泡处于中央)，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。图2.2.5.2-1黏度计（单位：mm）1—漏壮斗；2—管子；3—量杯200mL部分；4—量杯500mL部分；5—筛网及杯若无以上仪器时，可用一口杯，先称其质量设为m1，再装清水称其质量为m2，再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量为m3，则ρx＝(m3—m1)／(m2一m1)。2)黏度V(s)：用标准漏斗黏度计测定，黏度计如附图2.2.6.2-1所示。用两端开口量杯分别量取200mL和500mL。泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700mL泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500mL量杯所需时间(s)，即为所测泥浆的黏度。校正方法：漏斗中注入700mL清水，流出500mL，所需时间应是15s，如偏差超过±ls，则量测泥浆黏度时应校正。3)含砂率(％)：工地用含砂率计(如图2.2.5.2-2所示)测定。量测时，把调制好的泥浆50mL倒进含砂率计，然后再倒450mL清水，将仪器口塞紧，摇动lmin，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，图2.2.5.2-2含砂率计（mm）仪器下端沉淀物的体积(由仪器上刻度读出)乘2就是含砂率(％)。(有一种大型的含砂率计，容积1000mL，从刻度读出的数不乘2即为含砂率)。4)胶体率(％)：亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将l00mL的泥浆放人干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100－(水＋沉淀物)体积即等于胶体率。5)失水量(mL／30min)和泥皮厚(mm)：用一张120mm×95 120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将2mL的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径(mm)即失水量，算出的结果(mm)值代表失水量，单位：mL/min。在滤纸上量出泥饼厚度(mm)即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，一般不宜厚于2～3mm。(5)泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。(6)泥浆池的容量宜不小于桩体积的3倍。(7)混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排人废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。4.钻孔施工(1)一般要求1)钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，并配备适用的钻头，调配合适的泥浆。2)钻机就位前，应调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。3)钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。4)钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时纠正。应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记人记录表中并与地质剖面图核对。5)开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可加速钻进。6)在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。(2)潜水钻机成孔潜水钻机适用于小直径桩、较软弱土层，在卵石、砾石及硬质岩层中成孔困难，成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，并在钻头上设置不小于3倍直径长度的导向装置，保证成孔的垂直度，并根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。(3)回转钻机成孔1)回转钻机适用于各种直径、各种土层的钻孔桩，成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。2)在黏土、砂性土中成孔时宜采用疏齿钻头，翼板的角度根据土层的软硬在30’～60~之间，刀头的数量根据土层的软硬布置，注意要互相错开，以保护刀架。在卵石及砾石层中成孔时，宜选用平底楔齿滚刀钻头；在较硬岩石中成孔时，宜选用平底球齿滚刀钻头。3)桩深在30m以内的桩可采用正循环成孔，深度在30～50m的桩宜采用砂石泵反循环成孔，深度在50m以上的桩宜采用气举反循环成孔。4)对于土层倾斜角度较大，孔深大于50m的桩，在钻头、钻杆上应增加导向装置，保证成孔垂直度。5)在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力；在密实的黏土中钻进时可采用清水钻进。6)在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。(4)冲击钻机成孔1)开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小石片反复冲击造壁；2)在护筒刃脚以下2m以内成孔时，采用小冲程lm左右，提高泥浆相对密度，软弱层可加黏土块夹小石片；3)在砂性土、砂层中成孔时，采用中冲程2～3m，泥浆相对密度1.2～1.4，可向孔中投入黏土；4)在密实的黏土层中成孔时，采用小冲程1～2m，泵入清水和稀泥浆，防粘钻可投入碎石、砖；95 5)在砂卵石层中成孔时，采用中高冲程2～4m，泥浆相对密度1.2～1.3，可向孔中投入黏土；6)软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程1m左右、加黏土块夹小石片反复冲击，泥浆相对密度1.3～1.5；7)遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎挤入孔壁。(5)冲抓锥成孔与冲击钻成孔方法基本相同，只是起落冲抓锥高度随土质而不同，对一般松软散土层为1.0～1.5m；对坚实的砂卵石层为2～3m。(6)钻进过程中的注意事项1)钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异常应及时处理。2)大直径桩孔成孔可分级成孔，一般情况下第一级成孔直径为设计桩径的0.6～0.8倍。3)在钻进过程中出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况，应立即停车检查，排除故障；如钻杆或钻头不符合要求时，应及时更换，试钻达到正常后，方可施钻。4)钻孔完毕，应及时将混凝土浇筑完毕，或及时盖好孔口，并防止在盖板上过车、行人；钻进过程中应及时清理虚土，提钻时应事先把孔口积土清理干净。5)钻进成孔过程中应时刻注意土层变化，调整泥浆性能、采用合理的进尺方法，确保不塌孔、不缩颈。5.清孔(1)清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。(2)第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方法进行。(3)第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求；沉渣厚度摩擦桩≤300mm，端承桩≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩≤l00mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm以内的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。(4)不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。(5)不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。6．钢筋骨架制作、安放(1)钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求。(2)长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋骨架在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。(3)应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。骨架顶端应设置吊环。(4)大直径钢筋骨架制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋骨架在存放、移动、吊装过程中不变形。(5)骨架入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起吊应按骨架长度的编号人孔，起吊过程中应采取措施确保骨架不变形。(6)钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±l0mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架长度±50mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度水下灌注±20mm，非水下灌注±l0mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。钢筋笼除符合设计要求外，尚应符合下列规定：1)分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—200)的规定。2)主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。95 3)加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。4)钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm以上。(7)搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孑L壁，就位后应立即固定。钢筋骨架吊放人孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放人孔后，应采用钢丝绳或钢筋固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。7.灌注水下混凝土(1)灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。(2)混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。(3)灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200～250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣成法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验(试水压力一般为0.6～1.0MPa)，确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，在上部可放置2～3根0.5～1.0m的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。(4)水下混凝土配制1)水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验，坍落度宜为180～220mm。2)混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，并宜采用中砂；粗骨料的最大粒径应＜40mm；水灰比宜采用0.5～0.6。3)水泥用量不少于360kg／m3，适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg。4)混凝土中应力口人适宜数量的缓凝剂，使混凝土的初凝时间长于整根桩的灌注时间。(5)首批灌注混凝土数量的要求首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上，见图2.2.5.2-3。所需混凝土数量可参考公式2.2.5.2-2计算：V≥πR2(H1＋H2)+Πr2h1（2.2.5.2-2）式中V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；R－—桩孔半径(m)；Hl——桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.5m；H2——导管初次埋置深度，不小于0.8m；r——广导管半径(m)；H1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度(m)。混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批灌注混凝土数量，确保导管埋入混凝土中的深度。(6)灌注水下混凝土的技术要求1)混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。2)混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。3)第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。95 4)首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。5)在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。严禁导管提出混凝土面，就要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。6)在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。7)在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固．增加灌注速度。8)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架庑口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。9)灌生的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以呆证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。10)在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。11)开始灌注时，应先搅拌0.5～1.0m3同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。2.2.6质量标准混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表2.2.6-1、表2.2.6-2的规定，钢筋笼质量检验标准（mm）表2.2.6-1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2钢筋骨架长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准表2.2.6-2项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见本标准表2.2.3.3基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm＋300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按桩基检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按《建筑基桩检测技术规范》按《建筑基桩检测技术规范》一般项目1垂直度见本标准表2.2.3.3测套管或钻杆，或用超声波探测2桩径见本标准表2.2.3.3井径仪或起声波检测3泥浆相对密度（黏土或砂性土中）1.15～1.2用比重计测，清孔后在距孔底50cm取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.15～1.0目测95 续表项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值一般项目5沉渣厚度：端承桩摩擦桩mm≤50≤150用沉渣仪或重锤测量6混凝土塌落度mm160～220坍落度仪7钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量8混凝土充盈系数＞1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm＋30，－50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体2.2.7成品保护1.桩基就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位置的准确性。2.成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。3.成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。4.护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入。5.钢筋骨架制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。6.钢筋骨架安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。7.混凝土灌注完成后的24h内，5m范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。2.2.8安全环保措施2.2.8.1安全生产注意事项1.机械设备操作人员(或驾驶员)必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机(车)操作。2.机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。3.机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。4.专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。5.所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。6.所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。7.护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入。8.登高作业超过2m必须穿防滑鞋，带安全带。9.钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。10.灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。11.施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46—88)的规定。2.2.8.2环保措施1.易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。2.施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排人饮用水源。3.食堂保持清洁，腐烂变质的食物及时处理，食堂工作人员定期体检。4.受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。95 5.使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染：施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值}(GBl2523—1990)的规定。6.运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站等投料器应有防尘设备。在这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。7.驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。2.2.9质量记录1.混凝土配合比报告单；2.水泥检验报告、出场合格证；3.碎石、砂检验报告、出场合格证4.水质分析报告；5.钢筋检验报告、出场合格证；6.钢筋焊接检验报告；7.灌注桩钻进记录；8.泥浆测试记录；9.灌注桩隐蔽工程验收记录；10.水下混凝土灌注记录；11.钢筋焊接验收记录；12.钢筋加工安装验收记录；13.测量放线记录。2.3人工成孔灌注桩施工工艺标准2.3.1适用范围人工成孔灌注桩适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量的砂、砂卵石、姜结石的黏土层采用，特别适于黄土层使用，深度一般20m左右，可用于高层建筑、公用建筑、水工结构(如泵站、桥墩作支承、搞滑、挡土、锚拉桩之用。)对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜使用。2.3.2基本规定2.3.2.1桩位放样允许偏差同2.2.2.1。2.3.2.2桩基工程的桩位验收同2.2.2.2。2.3.2.3人工成孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2.3.2.3的规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m。每浇注50m3必须有1组试件；小于50m3的单柱单柱的桩，每根桩必须有1组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1组试件，人工成孔灌注桩施工允许偏差表2.3.2.3护壁方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（mm）桩位允许偏差（mm）1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩混凝土护壁＋50＜0.550150钢套管护壁＋50＜1100200注：桩径允许偏差的负值是指个别断面，2.3.2.4工程桩应进行承载力检验同2.3.2.4。2.3.2.5桩身质量应进行检验同2.2.2.5。2.3.2.6对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。2.3.2.7为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。并应复验孔底持力层土(岩)性，嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。95 2.3.2.8人工挖孔灌注桩在地下水位较高，特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的高压缩性淤泥层和流塑，淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施。2.3.2.9孔径(不含护壁)不得小于0.8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。2.3.2.10人工挖孔桩混凝土护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，采用多节护壁时，上下节护壁间宜用钢筋拉结。2.3.3施工准备2.3.3.1技术准备1.熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，编制施工组织设计交有关技术部门审批，并将批准的施工组织设计向施工人员进行技术交底和安全交底。2.根据地下水位高低，水量大小，编制水下施工方案，对地下水位高，含有流砂的场地，应采取周密的降低地下水位或排水、止水措施。3.按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。4.按设计要求分段制作钢筋笼。5.全面开挖之前，有选择地先挖试验桩孔，试孔数量不少于2个，分析土质、水文等有关情况，以此修正施工方案。6.在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5mm左右。7.开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。2.3.3.2机具准备1.一般需备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钢钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、l00W)、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等；2.灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。2.3.3.3材料要求1.按配合比要求，对所需原材料进行采购、检查、验收、入库；2.对水泥、钢筋、石子、砂子，由持证材料员和试验员按规定对其进行抽样检验，确保原材质量符合相应标准的规定。2.3.3.4作业条件1.开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除或处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。2.建立混凝土搅拌站，并对混凝土强度等级、配合比、搅拌制度、操作规程等进行挂牌。3.施工人员作业要求(1)试验员：须持证上岗，要求熟知材料及混凝土试块的取样规定，熟知混凝土试块的制作、养护规定，操作熟练；(2)材料员：须持证上岗，要求熟知材料进场的检验、验收、入库规定；(3)计量员：应熟知计量器具的校检周期、计量精度、使用方法等规定，并掌握配合比单及其配料精度；(4)搅拌机操作人员：须持证上岗，要求熟知操作规程和搅拌制度，操作熟练；95 (5)操作工人：应经过培训，并掌握井下作业、投料、搅拌、运输、浇筑、振捣等技术、安全交底内容，操作熟练。2.3.4技术、质量要求同2.2.4。2.3.5施工工艺2.3.5.1工艺流程放线定桩位及高程→开挖第→节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→加设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋2.3.5.2操作工艺1.放线定桩位及高程，在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网资料和基桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。2.开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质条件根据设计而定，一般以0.9～1.2m为宜。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。3.支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为优，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质较好，地下水位以上的土层，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度和混凝土强度等级必须满足设计要求。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，壁厚比下面护壁厚度增加100～150mm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。4.浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在l00mm以内，确保孔壁的稳定性。护壁混凝土应根据气候条件，浇灌完毕须经过24h后方可拆模。5.检查桩位(中心)轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。6.架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。7.安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。95 8.安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须用低压电源(36V、IOOW)、带罩防水安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉人抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。9.开挖吊运第二节桩孔土方(修边)：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴安全帽，地面人员应系好安全带。吊桶离开孔上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用幸杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。10.先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如下面孔径缩小，应另配模板。拆模强度应达到1MPa以上。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口。11.浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺人早强剂，以加速混凝土的硬化。12.检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。13.逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。14.开挖扩底部分：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按设计扩底部位的尺寸、形状自上而下削土；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5d～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1：4。15.检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织勘察、设计单位检查签字后方可进行封底施工。16.吊放钢筋笼：钢筋笼按设计要求配置，运输及吊装应防止扭转弯曲变形，根据规定加焊内固定筋。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个∮20耳环，作为定位垫块)；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接(搭接焊或帮条焊)，双面焊接，接头数按50％错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。17.浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～l00mm，机械搅拌。用溜槽向桩孔内浇筑混凝土。当高度超过3m时应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m。桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。水下浇灌应按水下浇灌混凝土的规定施工。18.混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的插筋应保证设计尺寸，垂直插入。19.冬、雨期施工(1)冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑入模的温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。(2)雨天不宜进行人工挖桩孔的施工。如确需施工时，现场必须做好排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。2.3.6质量标准2.3.6.1挖孔桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规范、设计文件的质量要求进行。1.施工前应对水泥、砂、石子(如现场搅拌)、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段(包括仪器、方法)也应检查。95 2.施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼，灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土(岩)性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。3.施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。2.3.6.2人工成孔灌注桩质量必须符合表2.3.6.2-1、表钢筋笼质量检验标准（mm）表2.3.6.2-1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2钢筋骨架长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准表2.3.6.2-2项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见本标准表2.3.3.3基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm＋300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深3桩体质量检验按《建筑基桩检测技术规范》。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按《建筑桩基检测技术规范》4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按《建筑基桩检测技术规范》按《建筑基桩检测技术规范》一般项目1垂直度见本标准表2.3.3.3测套管或钻杆，或用超声波探测2桩径见本标准表2.3.3.3井径仪或起声波检测3混凝土坍落度mm70～100坍落度仪4钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量5混凝土充盈系数＞1检查每根桩的实际灌注量6桩顶标高mm＋30，－50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体2.3.7成品保护1.已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。2.已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防塌孔。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。3.桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。挖出的泥土应集中堆放或及时运走，孔口周边lm范围内严禁堆放泥土。4.保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊人桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。5.钢筋笼不应被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。6.桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。7.施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。2.3.8安全环保措施2.3.8.1安全措施1.开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在塌孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免塌孔。2.孔内应设置应急软爬梯供人员上下井，使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁缘上下。电动葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。95 3.每日开工前必须检测井下有无有毒、有害气体，并应有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度超过l0m时，应设专门向井下送风的设备，风量不得少于25L／s。4.孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。5.挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周lm范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。6.施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空20.m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46—88)的规定。2.3.8.2环保措施1.砂、石、水泥的投料人员应配戴口罩，防止粉尘污染；2.振动器的操作人员应穿绝缘胶鞋和配戴绝缘胶皮手套；3.砂、石、水泥应统一堆放，并应有防尘措施；4.因混凝土搅拌而产生的污水应经过滤后排人指定地点；5.混凝土搅拌机的运行噪声应控制在当地有关部门的规定范围内；6.混凝土搅拌、使用现场及运输途中遗漏的混凝土应及时回收处理。2.3.9质量记录1.水泥的出厂合格证及复验证明；2.钢筋的出厂证明、合格证，以及钢筋试验单；3.试桩的试压记录；4.灌注桩的施工记录；5.混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单；6.混凝土试块28d标养抗压强度试验报告；7.桩位测量放线图、桩位竣工平面图。8.钢筋及桩孔隐蔽验收记录单；9.设计变更通告单；10.分项工程自检表。3基坑工程3.0.1编制参考标准及规范1.中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)；2.中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)；3.中华人民共和国行业标准《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120—99)；4.中华人民共和国国家标准《建筑边坡工程技术规范》(GB50330—2002)。3.0.2术语1.排桩墙：将置于地层中各种形式、按一定方式排列的桩，组合后构成的地下墙。2.预制桩排桩墙：将置于地层中各种形式、按一定方式排列的预制桩，组合后构成的地下墙。3.灌注桩排桩墙：将置于地层中各种形式、按一定方式排列的灌注桩，组合后构成的地下墙。4.水泥土桩排桩墙：将置于地层中各种形式、按一定方式排列的水泥土桩，组合后构成的地下墙。5.疏式排桩墙：桩体之间互不接触的排桩墙。6.密排式排桩墙：桩体之间紧密接触的排桩墙。7.双排式排桩墙：桩体平面呈两列排列的排桩墙。95 8.冠梁：在排桩墙顶部将各桩体连接的钢筋混凝土结构物，俗称压顶圈梁或锁口梁。9.腰梁：在排桩墙中部将各桩体连接的钢筋混凝土结构物。10.锚杆：由锚固段、自由段、锚头组成，一端与构筑物相连，一端与土层锚固的细长杆件。依靠其锚固段与土体的摩阻力，来加固或锚固现场土体。一般采取先在土层中钻孔，后置入钢筋、在锚固段注浆、锚头紧固的方法制成。亦可采用置入钢管、角钢、钢绞线，在锚固段注浆的方法制成。11.锚杆：由锚固段、自由段、锚头组成的，一端与支护挡土结构相连，一端与土层相锚固的细长杆件。依靠其锚固段与土体的摩阻力，加固或锚固现场土体。一般采取先在土层中钻孔，后置入钢筋、在锚固段注浆、锚头紧固的方法制成。亦可采用置人钢管、角钢、钢绞线，在锚固段注浆的方法制成。12.锚杆支护结构：锚杆支护结构包括挡土支护结构、腰梁和锚杆三部分组成。挡土支护结构可以是钢板桩、排桩墙、连续墙等各种挡土结构；当挡土结构为非连续体时，在锚拉点标高处应加腰梁，使之形成整体共同受力。13.锚固体：土层锚杆的锚固段全长即为锚固体。锚固体是由水泥砂浆或水泥浆将拉杆(预应力筋)与土体黏结在一起形成的，通常呈近似圆柱体状。14.锚头：锚头是锚杆体的外露部分，由锚杆台座、承压垫板及紧固器三部分组成。15.台座：一般锚杆轴线与支护挡土结构间有一定的倾角(称为锚杆倾角)，以台座作为调整构件，并固定拉杆位置防止滑动。锚杆通过台座与挡土结构的接触面，分布其集中力，避免挡土结构承受过大的局部应力而损坏。16.承压垫板：直接承受拉杆拉力的垫板，并将拉力传递给台座。17.紧固器：又称锚具，是将拉杆锚固在台座、垫板和挡土结构的连接件。18.拉杆：拉杆是锚杆的主要部分，拉杆从锚头到锚固体的末端，其长度取决于锚固段和自由段的总长度。拉杆可以是粗钢筋、钢丝绳或钢绞线构成。19.土钉：依靠其全长与土体的摩阻力，用来加固或锚固现场土体的细长杆件。可采取先在土层中钻孔，后置人钢筋、在全孔注浆的方法制成。亦可采用将钢管、角钢直接击人土中，再注浆的方法制成。20.土钉支护：以土钉、被加固的土体、钢筋混凝土面层和必要的防水措施组成的支护体系。21.水泥土桩墙支护结构：由水泥土桩相互搭接形成的格栅状、壁状等形式的重力式支护结构。22.重力式支护结构：重力式支护结构是重力式挡土墙的一种延伸和发展，主要仍是以结构自身重力来维持支护结构在侧向土压力作用下的稳定，其次也能承受一定的弯矩作用。23.水泥土桩：水泥土桩是利用水泥系材料为固化剂，通过特殊的拌和机械(深层搅拌机或高压旋喷机等)在土层中就地将原状土和固化剂(粉体、浆液)强制拌和(包括机械和高压力切削拌和)，经过土和固化剂或掺合料产生一系列物理化学反应，形成具有一定强度、整体性和水稳定性的加固土圆柱体桩(包括加筋水泥土搅拌桩)。按施工工艺的不同可分为：水泥土深层搅拌桩、高压喷射注浆桩和水泥粉喷桩三种。24.水泥土深层搅拌桩：使用水泥浆作为固化剂，用单轴或多轴深层搅拌机在土层中将原状土与水泥浆强制拌和形成的水泥土搅拌桩。25.水泥粉喷桩：使用干水泥粉作为固化剂，用粉体喷射深1层搅拌机在土层中边搅拌边喷射水泥干粉而形成的水泥土桩。26.高压喷射注浆桩：是利用钻机把带有特殊喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，用高压脉冲泵，将水泥浆通过钻杆下的喷射装置，向四周以高速水平喷入土体，借助流体的冲击力切削土层，使喷流射程内土体遭受破坏，与此同时钻杆一面以一定的速度(20r／min)旋转，一面低速(15～30cm／rain)徐徐提升，使土体与水泥浆充分搅拌混合而形成的水泥土桩。95 27.沉井：沉井是在地面或地坑上，先制作开口钢筋混凝土筒身，待筒身达到一定强度后，在井内挖土使土面逐渐降低，沉井筒身自重克服与土壁之间的摩阻力，不断下沉、就位的一种深基础或地下工程施工工艺。28.沉箱：又称气压沉箱，沉箱的外形和构造与沉井相同，下沉工艺也与沉井基本类似，只是在下部设有工作室和顶板，在上部有气闸室，施工时利用压缩空气的压力阻止外部河水(或地下水)和泥土进入箱内，使在箱底有一个工作间，以便能用水力机械或人工挖土，使其下沉到设计要求的深度和位置。29.井(箱)壁：为沉井(箱)的外壁，是沉井的主要部分，承受在下沉过程中水土压力所产生的内力，应有足够的厚度与强度。30.刃脚：井(箱)壁及最下端一般做成刀刃状的“刃脚”，其主要功用是减少下沉阻力。31.工作室及顶板：工作室作为沉箱下沉取土的操作间，工作室的顶盖就是顶板。顶板上开有人员和材料、土方运输进出的升降井孔。32.空气闸室：通常是一间钢制的小室，装设两扇门，一扇能通向外界；另一扇能通向升降井和工作室，在门框上装橡皮衬垫使其不漏气，以保证工作室内的气压。33.降水：又称人工降水，即采用人工降低地下水位的方法将基坑内或基坑内外的水位降低至开挖面以下。34.止水帷幕：用于阻止或减少基坑侧壁及基坑底地下水流人基坑而采用的连续止水体。35.轻型井点降水：系在基坑外围或一侧、两侧埋设井点管深入含水层内，井点管的上端通过连接弯管与集水总管再与真空泵和离心泵相连，启动抽水设备，地下水便在真空泵吸力的作用下，经滤水管进入井点管和集水总管，排出空气后，由离心水泵的排水管排出，使地下水位降低到基坑底以下。36.喷射井点降水：喷射井点降水是在井点管内部装设特制的喷射器，用高压水泵或空气压缩机通过井点管中的内管向喷射器输入高压水(喷水井点)或压缩空气(喷气井点)，形成水气射流，将地下水经井点外管与内管之间的间隙抽出排走。37.管井井点降水：管井井点降水系沿基坑每隔一定距离设置一个管井，每个管井单独用一台水泵不断抽水降低地下水位。38.深井井点降水：深井井点降水是在深基坑的周围埋置深于基底的井管，使地下水通过设置在井管内潜水电泵将地下水抽出；使地下水位低于基坑底。39.电渗井点降水：是在渗透系数很小的饱和黏性土或淤泥、淤泥质土层中，利用黏性土中的电渗现象和电泳特性，结合轻型井点或喷射井点作为阴极，用钢管或钢筋作阳极，埋设在井点管环圈内侧，当通电后使黏性土空隙中的水流动加快，起到一定的、疏干作用，从而使软土地基排水效率提高的一种降水方法。3.1排桩墙施工工艺标准3.1.1适用范围排桩墙支护结构适用于基坑侧壁安全等级为一、二、三级的工程基坑支护。排桩墙可以根据工程情况做成悬臂式支护结构、拉锚式支护结构、内撑式和锚杆式支护结构。3.1.2基本规定3.1.2.1排桩墙支护结构包括灌注桩、预制桩、板柱(钢板桩、预制混凝土板桩)等类型桩构成的支护结构。3.1.2.2采用悬臂式排桩墙支护结构，在软土场地中悬臂长度不宜大于5m。3.1.2.395 排桩墙支护的基坑，应支护后再予开挖。内支撑施工应确保基坑变形在设计要求的控制范围内。在含水层范围内的排桩墙支护基坑，应有切实可靠的止水措施，确保基坑施工及邻近建筑物的安全。3.1.3施工准备3.1.3.1技术准备1.施工区域的岩土工程勘察报告；2.排桩墙桩的设计文件；3.施工区域内地下管线、设施、障碍资料；4.相邻建筑基础资料；5.施工区域的测量资料；6.桩工艺性试验；7.施工组织设计。3.1.3.2材料要求1.水泥：宜使用硅酸盐、普通硅酸盐水泥。水泥重量允许偏差≤±2％。2.粗骨料：宜使用材质坚硬、级配良好、5～40mm的卵碎石。粗骨料重量允许偏差≤±3％。3.细骨料：宜使用含泥量≤3％的中、粗砂。细骨料重量允许偏差≤±3％。4.外加剂：可使用速凝、早强、减水剂、塑化剂。外加剂溶液允许偏差≤±2％。5.外掺料：可酌情使用外掺料。6.水：混凝土拌合用水应符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63—89)的有关规定。7.钢材：主筋宜使用HRB335、HRB400级热轧带肋钢筋。箍筋宜使用∮6～∮8圆钢。型钢应满足有关标准要求。8.钢板桩、预制混凝土方桩、预制混凝土板桩的规格、型号按设计要求选用。3.1.3.3主要机具设备1.钢筋混凝土灌注桩可根据设计要求的桩型选用冲击式钻机、冲抓锥成孔机、长螺旋钻机、回转式钻机、潜水钻机、振动沉管打桩机等打桩机械及其配套的其他机具设备。2.预制钢筋混凝土桩。(方桩、板桩)、钢板桩可根据设计的桩型及地质条件选用柴油打桩机、蒸汽打桩机、振动打拔桩机、静力压桩机等打桩机械及其配套的其他机具设备。3.打桩机械见本标准第2章相应桩型的施工机械及配套机具。1.1.3.4作业条件1.作业面施工前应具备的基本条件；2.施工现场水电应满足施工要求；3.施工道路通畅；4.施工现场应具备临时设施搭设场地；5.施工现场应具备作业施工空间；6.施工现场应平整、具备泥浆排放条件；7.施工现场应具备满足施工要求的测量控制点。3.1.4技术、材料控制要点3.1.4.1技术关键要求1.桩位偏差、轴线和垂直轴线方向均不宜超过表3.1.6.3规定。垂直度偏差不宜大于1.0％。2.桩顶标高应满足设计标高的要求。3.悬臂桩其嵌固长度必须满足设计要求。4.锚拉桩锚杆位置、长度、抗拔力应满足设计要求。5.内支撑支撑点位置应符合设计要求。6.等效矩形配筋、按弯矩大小配筋桩其钢筋布置方向、位置必须满足设计要求。95 7.冠梁施工前，应将支护桩桩头凿除清理干净，桩顶露出的钢筋长度应达到设计锚固长度要求；腰梁施工时其位置及梁与链连接应符合设计要求。8.排桩墙正式施工前必须进行试桩工作。检验施工工艺的适宜性，确定施工技术参数。9.施工现场应平整、夯实，施工期间不产生危及施工安全的沉降变形。10.施工现场3.1.4.2质量关键要求1.灌注桩排桩墙(1)成孔，必须保证设计桩长。(2)水下混凝土应满足下列要求：1)桩身混凝土施工强度应满足设计要求；2)水泥应与外加剂做相容性试验。(3)钢筋笼钢筋笼安装应满足设计规定的方向要求。弯矩配筋位置应准确。(4)成桩成桩不应有断桩现象。且嵌固桩长应保证设计要求。2．预制桩排桩墙桩(1)桩长度应满足设计要求。一般不应采用接桩的方法达到其长度要求。必须接桩时，应采用焊接法，不宜采用浆锚法。且在排桩同一标高位置接头数量不应大于总桩数的50％，并应交错布置。(2)当桩下沉困难时，不应随意截桩。(3)预制桩排桩墙内支撑点位置应准确，支撑应及时。(4)预制桩排桩墙应与冠梁、腰梁连接紧密牢固。3.1.5施工工艺3.1.5.1排桩墙施工组织1.施工顺序(1)排桩墙一般应采用间隔法组织施工。当一根桩施工完成后，桩机移至隔一桩位进行施工。(2)疏式排桩墙宜采用由一侧向单一方向隔桩跳打的方式进行施工。(3)密排式排桩墙宜采用由中间向两侧方向隔桩跳打的方式进行施工。(4)双排式排桩墙采用先由前排桩位一侧向单一方向隔桩跳打，再由后排桩位中间向两侧方向隔桩跳打的方式进行施工。(5)当施工区域周围有需保护的建筑物或地下设施时，施工顺序应自被保护对象一侧开始施工。逐步背离被保护对象。2.冠梁施工(1)破桩：桩施工时应按设计要求控制桩顶标高。待桩施工完成后，按设计要求位置破桩。破桩后桩中主筋长度应满足设计锚固要求。水泥土桩排桩墙一般不设钢筋。若设筋时，破桩后桩中主筋长度应满足设计要求。(2)冠梁施工：排桩墙冠梁一般在土方开挖时施工。采用在土层中开挖土模，铺设钢筋、浇注混凝土的方法进行。腰梁、围檩、内撑均应按设计要求与土方开挖配合施工。3.锚杆施工锚拉桩的锚杆一般应与土方开挖配合施工。3.1.5.2工艺流程1.钢板桩施工工艺流程测量放线→导架安装→钢板桩打设→基础施工→钢板桩拔除2.灌注桩排桩墙基本工艺流程混凝土灌注桩施工(同本标准2.2～2.4)→桩机移位→桩养护→破桩→冠梁施工95 3.预制桩(方桩、板桩)排桩墙基本工艺流程测量→桩机就位→立桩→沉桩→送桩(接桩)→桩机移位→破桩→冠梁施工3.1.5.3操作工艺1．测量放线排桩墙测量、应按照排桩墙设计图在施工现场，依据测量控制点进行。测量时应注意排桩墙形式(疏式、密排式、双排式)和所采用的施工方法及顺序。桩位放样误差l0mm。桩位允许偏差表3.1.5.3序号项目允许偏差（mm）1有寇梁的柱垂直梁中心线100＋0.01H2沿梁中心线150＋0.01H注：1.施工现场地面标高与桩顶设计标高之差。2.桩机就位桩机就位前、施工场地地下障碍物应予排除或采取有效保护措施。施工场地地面应平整稳固。空中不应存在安全隐患。桩位应予复核。3.钢板桩施工(1)国产钢板桩一般为拉森式(U形)，日本、美国等生产的钢板桩有拉森式(Z形)、直腹板式、H形、组合式等多种型号。(2)钢板桩的设置位置应便于基础施工，即在基础结构边缘之外并留有支、拆模板的余地。如利用钢板桩作为箱基外侧模板，则必须衬以纤维板等其他隔离材料，以利钢板桩的拔除。钢板桩的平面布置，应尽量平直整齐，避免不规则的转角以便充分利用标准钢板桩和便于设置支撑。(3)钢板桩的检验及矫正用于基坑支护的成品钢板桩如为新桩，可按出厂标准进行检验；重复使用的钢板桩使用前，应对外观质量进行检验，包括长度、宽度、厚度、高度等是否符合设计要求，有无表面缺陷，端头矩形比，垂直度和锁口形状等。其质量标准见本标准表3.1.7.l-1。对桩上影响打设的焊接件应割除，如有割孔、断面缺损等应补强，若严重锈蚀，应量测断面实际厚度，计算时予以折减。对各种缺陷进行矫正，如表面缺陷矫正、端部矩形比矫正、桩体挠曲矫正、桩体扭曲矫正、桩体截面局部变形矫正和锁口变形矫正等。(4)导架安装为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯人能力，需设置一定刚度的坚固导架。导架通常由导梁和围檩桩等组成，在平面上有单面和双面之分，在高度上有单层和双层之分。一般常用的是单层双面导架，围檩桩的间距一般为2.5～3.5m，双面围檩之间的间距一般比板桩墙厚度大8～15mm。打桩时导架的位置不应与钢板桩相碰，围檩桩不应随着钢板桩的打设而下沉或变形，导架的高度要适宜，应有利于控制钢板桩的施工高度和提高工效。需用经纬仪和水准仪控制导架的位置和标高。(5)沉桩机械的选择打设钢板桩分为冲击打入法和振动打人法。冲击打人法采用落锤、汽锤和柴油锤。为使桩锤的冲击能均匀分布在板桩断面上，保护桩顶免受损坏，在桩锤和钢板桩间应设桩帽。振动打入法采用振动锤，它既可用来打设钢板桩，又可用于拔桩。目前多采用振动打入法。(6)钢板桩焊接由于钢板桩的长度是定长的，因此在施工中常需焊接。为了保证钢板桩自身强度，接桩位置不可在同一平面上，必须采用相隔一根上下颠倒的接桩方法。95 (7)钢板桩的打设1)钢板桩的打设方式可根据板桩与板桩之间的锁扣方式，或选择大锁扣扣打施工沫及小锁扣扣打施工法。大锁扣扣打施工法是从板桩墙的一角开始，逐块打设，每块之间的锁扣并没有扣死。大锁扣扣打施工法打设简便迅速，但板桩有一定的倾斜度、不止水、整体性较差、钢板桩用量较大，仅适用于强度较好透水性差、刘围护系统要求精度低的工程；小锁扣扣打施工法也是从板桩墙的一角开始，逐块扪没，且每块之间的锁扣要求锁好。能保证施工质量，止水较好、支护效果较佳，：钢板桩用量亦较少。但打设速度较-缳慢。2)钢板桩的打设方法还町分为单独打入法和屏风式打入法两种。单独打入法是从板桩墙的一角开始，逐块打设，直到工程结这种打入方法简便迅速不需辅助支架，但易使板桩向一侧倾误差积累后不易纠正。适用于要求不高，板桩长度较小的情况。屏风式打入法是将10～20根钢板桩成排插入导架内，呈屏风状，然后再分批施打。这种打入方法可减少误差积累和倾斜，易于实现封闭合拢，保证施工质量。但插桩的自立高度较大，必须注意插桩的稳定和施工安全，较单独打入法施工速度较慢。目前多采用这种打入方法。3)钢板桩打设选用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插一块即套上桩帽，并轻轻地加以锤击-在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，同时在围檩上预先计算出每一块板桩的位置，以便随时检查校正。钢板桩应分几次打入，如第一次由20m高打至15m，第二次则打至10m，第三次打至导梁高度，待导架拆除后再打至设计标高。开始打设的第一、第二块钢板桩的打人位置和方向要确保精度，它可以起样板导向的作用，一般每打人1m就应测量—次。(8)钢板桩的转角和封闭钢板桩墙的设计水平总长度，有时并不是钢板桩的标准宽度的整数倍，或者板桩墙的轴线较复杂、钢板桩的制作和打设有误差等，均会给钢板桩墙的最终封闭合拢施工带来困难，这时候可采用；异型板桩法、连接件法、骑缝搭接法、轴线调整法等方法进行调整。(9)钢板桩的拔除1)在进行基坑回填时，要拔除钢板桩，以便修整后重复使用，拔除时要确定钢板桩拔除顺序、拔除时间及坑孔处理方法等。2)钢板桩多采用振动拔除方法，由于振动，拔桩时可能会发生带土过多，从而引起土体位移及地面沉降，给施工中地下结构带来危害，并影响邻近建筑物、道路及地下管线的正常使用。在拔桩时应充分重视，注意防止。可采用隔一根拔一根的跳拔方法。3)对于封闭式钢板桩墙，拔桩开始点宜离开角桩5m以上，拔桩的顺序一般与打桩的顺序相反。4)拔除钢板桩宜采用振动锤或振动锤与起重机共同拔除的方法。后者只用于振动锤拔不出的钢板桩，需在钢板桩上设吊架，起重机在振动锤振拔的同时向上引拔。5)拔桩时，振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的黏结力，依靠附加的起吊克服拔桩阻力将桩拔出。可先用振动锤将锁口振活以减少与土的黏结，然后边振边拔，为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔。用振动锤振动几分钟让土孔填实，对阻力大的钢板桩，还可采用间歇振动的方法。对拔桩产生的桩孔，需及时回填以减少对邻近建筑物等的影响，方法有振动挤实法和填人法，有时还需在振拔时回灌水，边振边拔并回填砂子。4.灌注桩排桩墙施工(1)干作业成孔排桩墙1)螺旋钻孔桩排桩墙螺旋钻孔桩排桩墙施工应按本标准2.4螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准进行。但施工应满足本标准3.1.4.2技术关键要求和3.1.4.3质量关键要求。2)人工挖孔桩排桩墙95 人工挖孔桩排桩墙施工应按本标准2.3人工挖孔灌注桩施工工艺标准进行。但施工应满足本标准3.1.4.2技术关键要求、3.1.4.3质量关键要求。3)沉管桩排桩墙沉管桩排桩墙施工可参照本标准1.6CFG桩施工工艺标准中沉管灌注桩施工工艺进行。但施工应满足本标准3.1.4.2技术关键要求、3.1.4.3质量关键要求。(2)湿作业排桩墙1)回转钻孔桩排桩墙回转钻孔桩排桩墙施工可参照本标准2.2泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺标准中有关规定进行。但施工应满足本标准3.1.4.2技术关键要求、3.1.4.3质量关键要求。2)冲击钻孔排桩墙冲击钻孔桩排桩墙施工可参照本标准2.2泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺标准中有关规定进行。但施工应满足本标准3.1.4.2技术关键要求、3.1.4.3质量关键要求。5.预制桩排桩墙施工(1)静力压桩排桩墙静力压桩排桩墙施工应按本标准2.1静力压桩施工工艺标准进行。但施工应满足本标准3.1.4.2技术关键要求、3.1.4.3质量关键要求。(2)预应力管桩排桩墙预应力管桩排桩墙施工应按本标准2.5预应力管桩打桩施工工艺标准进行。预制方桩应参照该标准进行，但施工应满足本标准3.1.4.2技术关键要求、3.1.4.3质量关键要求。(3)钢管桩排桩墙钢管桩排桩墙施工应按本标准2.5钢桩打桩施工工艺标准进行。施工应满足本标准3.1.4.2技术关键要求、3.1.4.3质量关键要求。3.1.6质量标准3.1.6.1钢板桩均为工厂成品，新桩可按出厂标准检验，重复使用的钢板桩应符合表3.1.6.1-1的规定；混凝土板桩应符合表3.1.6.1-2的规定。重复使用的钢板桩检验标准表3.1.6.1-1序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1桩垂直度%＜1用钢尺量2桩身弯曲度＜2%L用钢尺量、L为桩长3齿槽平直光滑度无电焊渣或毛刺用1m长的桩段做通过试验4桩长度不小于设计长度用钢尺量混凝土板桩制作标准表3.1.6.1-2项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩长度mm＋100用钢尺量2桩身弯曲度＜0.1%L用钢尺量，L为桩长一般项目1保护层厚度mm±5用钢尺量2横截面相对两面之差mm5用钢尺量3桩尖对桩轴线的位移mm10用钢尺量4桩厚度mm＋100用钢尺量5凹凸槽尺寸mm±3用钢尺量95 3.1.7.2灌注桩排桩墙的质量标准见本标准2.2、2.3、2.4、2.8。3.1.7.3预制桩排桩墙的质量标准见本标准2.1、2.5。3.1.7成品保护1.排桩墙施工过程中应注意保护周围道路、建筑物和地下管线的安全。2.基坑开挖施工过程对排桩墙及周围土体的变形、周围道路、建筑物以及地下水位情况进行监测。3.基坑、地下工程在施工过程中不得伤及排桩墙墙体。3.1.8安全环保措施1.施工场地坡度<0.01。地基承载力>85kPa。2.桩机周围5m范围内应无高压线路。3.桩机起吊时，吊物上必须栓溜绳。人员不得处于桩机作业范围内。4.桩机吊有吊物情况下，操作人员不得离机。5.桩机不得超负荷进行作业。6.钢丝绳的使用及报废标准应按有关规定执行。7.遇恶劣天气时应停止作业。必要时应将桩机卧放地面。8.施工现场电器设备必须保护接零，安装漏电开关。9.当排桩墙施工所造成的地层挤密、污染对周边建筑物有不利影响时，应制定可行、有效的施工措施后，才可进行施工。3.1.9质量记录1.排桩墙施工质量记录：2.钢筋混凝土预制桩排桩墙打桩施工记录；3.钢筋混凝土灌注桩排桩墙施工记录；4.振动冲击沉管灌注桩排桩墙施工记录；5.干作业成孔灌注桩排桩墙施工记录；6.湿作业成孔灌注桩排桩墙施工记录；7.钢筋混凝土预制桩排桩墙压桩施工记录；8.钢板桩排桩墙打桩施工记录。3.2锚杆及土钉墙施工工艺标准3.2.1适用范围1.锚杆支护结构是挡土结构与外拉系统相结合的一种深基坑组合式支护结构。其挡土结构与悬臂式或内撑式支护结构相同，诸如：钻孔灌注桩、钢板桩、预制混凝土桩、地下连续墙等。适用于较密实的砂土、粉土、硬塑到坚硬的黏性土层或岩层中的大型、较深、邻近有建(构)筑物而不允许有较大变形的基坑和不允许设内支撑的基坑。存在有地下埋设物而不允许损坏的场地不宜采用。2.土钉墙适用于地下水位以上或经人工降低地下水位后的人工填土、黏性土和弱胶结砂土的基坑支护或边坡加固。土钉墙宜用于深度不大于12m的基坑支护或边坡加固，当土钉墙与有限放坡、预应力锚杆联合使用时，深度可增加；不宜用于含水丰富的粉细砂层、砂砾卵石层和淤泥质土；不得用于没有自稳能力的淤泥和饱和软弱土层。3.2.2基本规定1.锚杆及土钉墙支护工程的设计、施工与监测宜统一由支护工程的施工单位负责，以便于及时根据现场测试与监控结果进行反馈设计；当设计、施工与监测不为一个单位时，三者应相互配合，密切合作，确保安全施工。2.锚杆及土钉墙支护的设计计算按《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120—95 99)中有关规定执行。施工中应特别重视地表水和地下水对支护工作的影响，应设置良好的排水系统并在施工前进行降低地下水位；一般情况下，应遵循分段开挖、分段支护的原则，不宜按一次挖就再行支护的方式施工。同时，应考虑施工作业周期和降雨、振动等环境因素对开挖面土体稳定性的影响，做到随开挖随支护，以减少边坡变形。3.施工中应对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，锚杆或土钉插入长度，注浆配比、压力及注浆量，喷锚墙面厚度及强度、锚杆或土钉应力等进行检查。4.每段支护体施工完成后，应检查坡顶及坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化，如．有异常情况应采取措施，恢复正常后方可继续施工。3.1.2.3施工准备3.2.3.1技术准备，锚杆与土钉支护施工前必须具备下列文件：1.工程周边环境调查及工程地质勘察报告；2.支护施工图纸齐全，包括支护平、剖面图及总体尺寸；挡土结构的类型、详细设计图纸及设计说明，如已施工完毕应有施工的详细记录；标明锚杆、土钉位置、尺寸(直径、孔径、长度)、倾角和间距；喷射混凝土面层厚度及钢筋网尺寸，土钉及喷射混凝土面层的连接构造方法和混凝土强度等级；3.排水及降水方案设计；4.施工方案或施工组织设计，规定基坑分层、分段开挖的深度及长度，边坡开挖面的裸露时间限制等；5.现场测试监控方案，以及为防止危及周围建筑物、道路、地下设施安全而采取的措施及应急方案；了解支护坡顶的允许最大变形量，对邻近建筑物、道路、地下设施等环境影响的允许程度。6.确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。3.2.3.2材料要求各种材料应按计划逐步进场，钢材、水泥及化学添加剂必须有相关产品合格证，锚杆及土钉所用的钢材需要焊接连接时，其接头必须经过试验，合格后方可使用。1.锚杆(土钉)用作锚杆(土钉)的钢筋(HRB335级或HRB400级热轧螺纹钢筋)、钢管、角钢、钢丝束、钢绞线必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。2.钢材用于喷射混凝土面层内的钢筋网片及连接结构的钢材必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。3.水泥浆锚固体水泥用强度等级为32.5、42.5的普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证；砂用粒径小于2mm的中细砂；水用pH值小于4的水；所用的化学添加剂、速凝剂必须有出厂合格证。3.2.3.3主要机具设备1.成孔机具设备根据现场土质特点和环境条件选择成孔设备，如：冲击钻机、螺旋钻机、回转钻机、洛阳铲等；在易塌孔的土体钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔设备。2.灌浆机具设备灌浆机具设备有注浆泵和灰浆搅拌机等；注浆泵的规格、压力和输浆量应满足施工要求。3.混凝土喷射机具混凝土喷射机具有Z-5混凝土喷射机和空压机等；空压机应满足喷射机所需的工作风压和风量要求；可选用风量9m3／min以上、压力大于0.5MPa的空压机。4.张拉设备95 张拉设备用YC-60型穿心式千斤顶，配YC-60型油泵、油压表等，YC-60型穿心式千斤顶在使用前必须送当地技术监督部门或有资质的检测机构进行校验标定。5.百分表(精度不小于0.02mm，量程小于50mm)。3.2.3.4作业条件1.有齐全的技术文件和完整的施工组织设计或方案，并已进行技术交底。2.进行场地平整，拆迁施工区域内的报废建(构)筑物和挖除工程部位地面以下3m内的障碍物，施工现场应有可使用的水源和电源。在施工区域内已设置临时设施，修建施工便道及排水沟，各种施工机具已运到现场，并安装维修试运转正常。3.已进行施工放线，锚杆孔位置、倾角已确定；各种备料和配合比及焊接强度经试验可满足设计要求。4.当设计要求必须事先做锚杆施工工艺试验时，试验工作已完成并已证明各项技术指标符合设计要求。3.2.4技术、质量控制要点3.2.4.1技术关键要求1.灌浆是土层锚杆及土钉施工中的一道关键工艺，必须认真进行，并作好记录。灌浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10；当灌浆材料用水泥浆时，水灰比为0.4～0.5左右，为防止泌水、干缩，可掺加0.3％的木质素黄酸钙；当灌浆材料用水泥砂浆时灰砂比为1：1或1：2(重量比)，水灰比为0.38～0.45，砂用中砂并过筛。如需早强，可掺加水泥用量3％～5％的混凝土早强剂；水泥浆液试块的抗压强度应大于25MPa，塑性流动时间应在22s以下，可用时间应为30～60min；整个灌浆过程应在5min内结束。2.灌浆压力一般不得低于0.4MPa，亦不宜大于2MPa；宜采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效提高锚杆抗拔力(20％左右)。3.锚杆、土钉墙设计及构造应符合下列规定：(1)锚杆的构造要求1)锚杆的锚固体应设置在地层的稳定区域内，且上覆土层厚度不宜小于4.0m；2)锚杆的自由段长度不宜小于5m并应超过潜在滑裂面1.5m；3)土层锚杆锚固段长度不宜小于4m；4)锚杆上下排垂直间距不宜小于2.0m，水平间距不宜小于1.5m；5)锚杆倾角宜为15°～25°，且不应大于45°；6)沿锚杆轴线方向每隔1.5～2.0m宜设置一个定位支架；7)锚杆锚固体宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10。(2)土钉墙的构造要求土钉墙墙面坡度不宜大于1：0.1；土钉的长度为开挖深度的0.5～1.2倍，间距宜为1～2m，与水平面夹角宜为5°～20°；土钉钢筋宜采用HRB335、HRB400级钢筋，钢筋直径宜为16～32mm，钻孔直径宜为70～120mm；土钉必须和面层有效连接，应设置承压板或加强钢筋等构造措施，承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接；喷射混凝土面层宜配置钢筋网，钢筋直径宜为6～10mm，间距宜为150～300mm，混凝土强度等级不宜低于C20，面层厚度不宜小于80mm，钢筋网片搭接长度应大于300mm；当地下水位高于基坑底面时，应采取降水措施或截水措施，坡顶应采用砂浆或混凝土护面，其宽度应不小于800mm，并高于地面，以防止地表水灌入基坑，坡脚应设排水沟和集水坑，坡面可根据具体情况设置泄水管。3.2.4.2质量关键要求1.根据设计要求、水文地质情况和施工机具条件，认真编制施工组织设计，选择合适的钻孔机具和方法，精心操作，确保顺利成孔和安装锚杆并顺利灌注。2.在钻进过程中，应认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、塌孔、掉块、涌砂和缩颈等各种通病的出现，一旦发生孔内事故，应尽快进行处理，并配备必要的事故处理工具。95 3.钻机拔出钻杆后要及时安置锚杆(土钉)，并随即进行注浆作业。4.锚杆安装应按设计要求，正确组装，认真安插，确保锚杆安装质量。5.锚杆灌浆应按设计要求，严格控制水泥浆、水泥砂浆配合比，做到搅拌均匀，并使灌浆设备和管路处于良好的工作状态。6.施加预应力应根据锚杆类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证数据准确可靠。3.2.5施工工艺3.2.5.1工艺流程1.土层锚杆施工工艺流程：土方开挖→修整边壁→测量、放线→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→打开水源→钻孔(接钻杆)→钻至设计深度→冲洗→插锚杆→压力灌浆→养护→裸露主筋除锈→上横梁(或预应力锚件)→焊锚具→张拉(仅限于预应力锚杆)→锚头(锚具)锁定。土层锚杆干作业施工程序与水作业钻进法基本相同，只是钻孔时不用水冲泥渣成孔，而是将土体顺钻杆排出孔外而成孔。2.喷射混凝土面层施工工艺流程：立面平整→绑扎钢筋网片→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行喷射混凝土作业→混凝土面层养护。3.2.5.2操作工艺1.基坑开挖锚杆、土钉支护应按设计规定分层、分段开挖，做到随时开挖，随时支护，随时喷混凝土，在完成上层作业面的锚杆预应力张拉或土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层土的开挖。当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡8～10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调；当用机械进行土方开挖时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动或挡土结构的破坏。为防止基坑边坡土体发生塌陷，对于易塌的土体可采用以下措施：(1)对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻孔；(2)在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后，再进行钻孔并设置土钉；(3)在水平方向分小段间隔开挖；(4)先将开挖的边壁作成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡；(5)开挖时沿开挖面垂直击人钢筋和钢管或注浆加固土体。2.排水(1)锚杆、土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工，应采取恰当的降、排水措施排除地下水(包括地表、支护内部、基坑排水)，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。(2)基坑四周支护范围内应预修整，构筑排水沟和水泥砂浆或混凝土地面，防止地表水向地下渗透。靠近基坑坡顶2～4m的地面应适当垫高，并且里高外低，便于径流远离边坡。(3)在支护面层背部应插入长度为400～600mm、直径不小于40mm的水平排水管，其外端伸出支护面层，间距可为1.5～2m，以便将喷射混凝土面层后的积水排出。(4)为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟和集水坑，坑内积水应及时抽出。排水沟应离开边壁0.5～lm，排水沟和积水坑宜用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏。3.钻孔与锚杆制作(1)钻孔时要保证位置正确(上下左右及角度)，防止高低参差不齐和相互交错。(2)钻进时要比设计深度多钻进100～200mm，以防止孔深不够。(3)锚杆应由专人制作，接长应采用对焊或帮条焊，为使锚杆置于钻孔的中心，应在锚杆上每隔1500mm设置定位器一个；钻孔完毕后应立即安插锚杆以防塌孔，为保证非锚固段锚杆可以自由伸长，可在锚固段和非锚固段之间设置堵浆器或在非锚固段涂以润滑油脂，以保证在该段自由变形；当使用钢绞线作锚杆时，使用前应检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况，端部要用钢丝绑扎牢，不得参差不齐或散架。95 4.注浆(1)注浆管在使用前应橙查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆；注浆管应随锚杆同时插入，干成孔时在灌浆前封闭孔口，湿成孔时在灌浆过程中看见孔口出浆时再封闭孔口。(2)注浆前要用水引路、润湿输浆管道；灌浆后要及时清洗输浆管道、灌浆设备；灌浆后自然养护不少于7d，待强度达到设计强度的70％时方可进行张拉工艺；在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚杆移动。5.锚杆、土钉试验(1)锚杆试验1)应在锚杆锚固段浆体强度达到15MPa或达到设计强度的75％时方可进行。2)锚杆试验应按中华人民共和国现行行业标准《建筑基坑支护技术规程》(JCJl20—99)附录E的规定，在试验前做试验方案，并经批准后执行。(2)土钉试验1)土钉支护施工必须进行现场抗拔试验，应在专门设置的非工作土钉上进行抗拔试验直至破坏，用来确定极限荷载，并据此估计土钉的界面极限黏结强度。2)每一典型土层中至少应有3个专门用于测试的非工作钉。测试钉的总长度、黏结长度和施工方法原则上应与工作钉一致。3)土钉的现场抗拔试验时，土钉、千斤顶、测力杆三者应在同一轴线上，千斤顶的反力架应置于混凝土面层或土钉上、下部，安设两道工字钢或槽钢作横梁，并与护坡墙紧贴；当张拉到设计荷载时，拧紧锁定螺母完成锚定工作；张拉时宜采用跳拉法或往复式拉法，以保证土钉和钢梁受力均匀；张拉力的设定应根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计张拉力的75％～85％进行控制。4)测试钉进行抗拔试验时的注浆抗压强度不应低于6MPa。试验应采用连续分级加载，首先施加少量初始荷载(不大于土钉设计荷载的20％)使加载装置保持稳定，以后的每级荷载增量不超过设计荷载的20％。每级荷载施加完毕后应立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后lmin、6min、l0min的位移读数。若同级荷载下l0min与lmin的位移增量小于lmm，即可施加下级荷载，否则应保持荷载不变继续测读15min、30min、60min时的位移。此时若60min与6min的位移增量小于2mm，可进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。根据试验得出的极限荷载必须大于设计荷载得1.25倍，否则应反馈修改设计。6.喷射混凝土(1)在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片牢固固定在边坡壁上并符合规定的保护层厚度的要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。(2)钢筋网片可用焊接或绑扎而成，网格允许偏差为l0mm；钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长或200mm，如为焊接则焊接长度不小于网筋直径的10倍。(3)喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm；喷射混凝土作业，应事先对操作手进行培训，以保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求；喷射混凝土前，应对机械设备、风、水和电路进行全面检查及试运转；喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现空隙；为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。(4)为加强支护效果，在喷射混凝土时可加入3％～5％的早强剂；在喷射混凝土初凝2h后方可进行下一道工序，此后应连续喷水养护5～7d。(5)喷射混凝土强度可用边长l00mm立方试块进行测定，制作试块时歧将试模底面紧贴边壁，从侧向喷射混凝土，每批至少留取3组(每组3块)试件。95 7.施工监测(1)锚杆、土钉支护的施工监测应包括下列内容：支护位移、沉降的测量；地表开裂状态(位置、裂宽)的观察；附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝观察；基坑渗、漏水和基坑内外的地下水位变化。在支护施工阶段，每天监测不少于3次；在支护施工完成后、变形趋于稳定的情况下每天1次。监测过程应持续至整个基坑回填结束为止。(2)观测点的设置：观测点的总数不宜少于3个，间距不宜大于30m。其位置应选在变形量最大或局部条件最为不利的地段。观测仪器宜用精密水准仪和精密经纬仪。(3)应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源(如场地周围生产、生活排水，上下水管、贮水池罐、化粪池漏水、人工井点降水的排水，因开挖后土体变形造成管道漏水等)进行仔细观察。(4)在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过3‰(砂土中)和3‰～5‰(一般黏土中)时应密切加强观察、分析原因并及时对支护采取加固措施，必要时增用其他支护方法。3.2.6质量标准锚杆及土钉墙支护工程质量检验应符合表3.2.6的规定。锚杆及土钉墙支护工程质量检验标准表3.2.6项序检查项目允许偏差或允许值检验方法单位数值主控项目1锚杆土钉长度mm±30用钢尺量2锚杆的锁定力设计要求用钢尺量一般项目1锚杆或土钉位置mm±100用钢尺量2钻孔倾斜度°±1测钻机倾角3浆体强度设计要求试样送检4注浆量大于理论计算量检查计量数据5土钉墙面厚度mm±10用钢尺量6墙体强度设计要求试样送检3.2.7成品保护1.锚杆的非锚固段及锚头部分应及时作防腐处理。2.成孔后立即及时安插锚杆，立即注浆，防止塌孔。3.锚杆施工应合理安排施工顺序，夜间作业应有足够的照明设施，防止砂浆配合比不准确。4.施工过程中，应注意保护定位控制桩、水准基点桩，防止碰撞产生位移。3.2.8安全环保措施1.施工人员进入现场应戴安全帽，高空作业应挂安全带，操作人员应精神集中，遵守有关安全规程。2.各种设备应处于完好状态，机械设备的运转部位应有安全防护装置。3.锚杆钻机应安设安全可靠的反力装置，在有地下承压水地层中钻进时，孔口应安设可靠的防喷装置，以便突然发生漏水涌砂时能及时封住孔口。4.锚杆外端部的连接应牢靠，以防在张拉时发生脱扣现象。5.张拉设备应经检验可靠，并有防范措施，防止夹具飞出伤人。6.注浆管路应畅通，防止塞管、堵泵，造成爆管。7.电气设备应可靠接地、接零，并由持证人员安全操作，电缆、电线应架空设置。3.2.9质量记录1.各种原材料出厂合格证和试验报告；95 2.锚杆或土钉施工记录；3.锚杆或土钉试验记录；4.支护结构监测记录。3.3水泥土桩墙工程施工工艺标准3.3.1适用范围水泥土桩墙支护结构是利用水泥系材料为固化剂，通过特殊的拌和机械(深层搅拌机或高压旋喷机等)在地基土中就地将原状土和固化剂(粉体、浆液)强制拌和(包括机械和高压力切削拌和)，经过土和固化剂或掺合料产生一系列物理化学反应，形成具有一定强度、整体性和水稳定性的加固土圆柱体桩(包括加筋水泥土搅拌桩)。施工时将桩相互搭接，连续成桩，形成具有一定强度和整体结构性的水泥土壁墙或格栅状墙，用以维持基坑边坡土体的稳定，保证地下室或地下工程的施工及周边环境的安全。水泥土桩墙支护结构适用于加固淤泥、淤泥质土和含水量高的黏土、粉质黏土、粉土等土层；直接作为基坑开挖重力式围护结构，用于较软土的基坑支护时支护深度不宜大于6m，对于非软土的基坑支护，支护深度不宜大于10m。3.3.2基本规定3.3.2.1水泥土桩墙采用格栅布置时，水泥土的置换率对于淤泥不宜小于0.8，淤泥质土不宜小于0.7，一般黏性土及砂土不宜小于0.6；格栅长宽比不宜大于2。3.3.2.2水泥土桩与桩之间的搭接宽度应根据挡土及截水要求确定，考虑截水作用时，桩的有效搭接宽度不宜小于200mm。3.3.2.3当变形不能满足要求时，宜采用基坑内侧土体加固或水泥土墙插筋加混凝土面板及加大嵌固深度等措施。3.3.2.4水泥土桩墙应采取切割搭接法施工。应在前桩水泥土尚未固化时进行后序搭接桩施工。施工开始和结束的头尾搭接处，应采取加强措施，消除搭接沟缝。3.3.2.5深层搅拌水泥土墙施工前，应进行成桩工艺及水泥掺人量或水泥浆的配合比试验，以确定相应的水泥掺人比或水泥浆水灰比，浆喷深层搅拌的水泥掺人量宜为被加固土质量的15％～18％；粉喷深层搅拌的水泥掺人量宜为被加固土质量的13％～16％。3.3.2.6高压喷射注浆施工前，应通过试喷试验，确定不同土层旋喷固结体的最小直径、高压喷射施工技术参数等。高压喷射水泥浆的水灰比宜为1.0～1.5。高压喷射注浆切割搭接宽度应符合下列规定：1.旋喷固结体不宜小于150mm；2.摆喷固结体不宜小于150mm；3.定喷固结体不宜小于200mm。3.3.2.7当水泥土桩墙需设置插筋时，桩身插筋应在桩顶搅拌完成后及时进行。插筋材料、插入长度和露出长度等均应符合设计要求。3.3.2.8水泥土桩墙工程施工前，必须具备完整的地质勘察资料及工程附近管线、建筑物、构筑物和其他公共设施的构造情况，必要时应作施工勘察和调查以确保工程质量及附近建筑的安全。3.3.2.9施工单位必须具备相应专业资质，并应建立完善的质量管理体系和质量检验制度。3.3.2.10施工过程中出现异常情况时，应停止施工，由监理或建设单位组织勘察、设计、施工等有关单位共同分析，消除质量隐患，并应形成文件资料后方可继续施工。3.3.3施工准备3.3.3.1技术准备1.基坑支护挡墙施工前，会同有关设计人员进行设计图纸会审和技术交底。2.编制施工组织设计，内容包括：95 (1)场区工程地质、水文地质概况；(2)基坑周边环境、地下障碍物情况，施工场地总平面布置图；(3)根据成桩试验结果确定搅拌桩施工工艺和施工参数；(4)基坑支护挡墙搅拌桩施工方案和施工顺序；(5)机械设备的型号、数量、动力；各工种材料的数量、质量、规格、品种、使用计划；工程技术人员、管理人员和关键岗位人员的配置；(6)施工中的关键问题和技术难点的技术质量要求标准和保证措施等；(7)施工工期、质量、安全控制方案；(8)施工期间的质量监控、抢险应急措施等。3.深层搅拌机或钻机定位时，必须经过技术复核确保定位准确，必要时请监理人员进行轴线定位验收，同时设置桩位标志。4.施工前应标定搅拌机械的灰浆输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计通过试验确定搅拌桩材料的配合比。5.采用旋喷法施工时必须事先确定水泥浆的水灰比。3.3.3.2材料要求1.水泥：用强度等级为32.5普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。2.砂子：用中砂或粗砂，含泥量小于5％(水泥土搅拌)。3.外加剂：塑化剂采用木质素磺酸钙，促凝剂采用硫酸钠、石膏，应有产品出厂合格证，掺量通过试验确定(水泥土搅拌)。3.3.3.3主要机具1.水泥土搅拌施工主要机具：SJl3-1型深层搅拌机，履带式起重机，灰浆搅拌机，灰浆泵，冷却泵，机动翻斗车。导向架，集料斗，磅秤，提速测定仪，电气控制柜，铁锹，手推车等。其中SJB-1型深层搅拌机主要性能要求如表3.3.3.3。SJB-1型深层搅拌机主要性能表3.3.3.3项次项目规格性能数量1深层搅拌机搅拌轴数量搅拌轴长度搅拌外径电动机功率∮127×10mm每节长2.5m∮700×800mm2×30kW2根2节1台2起吊设备及导向系统履带式起重机提升速度导向架CH500型，起重高度大于14m，起重量大于10t0.3～1.0m/min∮88.5mm钢管制1台1台3固化剂制配系统灰浆泵灰浆搅拌机集料斗磅秤提升速度测定仪HB6-3型，输浆量3m3/h，工作压力1.5MPaHL-1型200L400L计量量测范围0～2m/min1台2台1台1台1台4技术指标一次加固面积最大加固深度加固效率总重量（不含起重机）0.7～0.9m310m40～50m/台班6.5t95 2.高压喷射注浆法主要机具设备包括：高压泵、钻机、浆液搅拌器等；辅助设备包括操纵控制系统、高压管路系统、材料储存系统以及各种管材、阀门、接头安全设施等。3.3.3.4作业条件1.施工场地应先整平，清除桩位处地上、地下一切障碍物，场地低洼处用黏性土料回填夯实，不得用杂填土回填。2.设备开机前应经检修、调试，检查桩机运行和输料管畅通情况。3.开工前应检查水泥及外加剂的质量、桩位、搅拌机工作性能及各种计量设备完好程度(主要是水泥浆流量计和其他计量装置)。3.3.4技术、质量控制要点3.3.4.1技术关键要求1.水泥土搅拌桩施工时必须严格控制配合比，当用水泥砂浆作固化剂，其配合比为1：1～2(水泥：砂)，为增强流动性，可掺入0.2％～0.25％的木质素磺酸钙减水剂与1％硫酸钠和2％石膏；水灰比为0.43～0.5。2.施工中固化剂应严格按预定的配比拌制，并应有防离析措施。起吊应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。3.旋喷所用的水泥浆水灰比为1：1～1.5：1，为消除离析，一般加入水泥用量3％的陶土、0.09％的碱，浆液宜在旋喷前1h以内配制。3.3.4.2质量关键要求1.搅拌机预搅下沉时，不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。2.深层搅拌桩的深度、截面尺寸、搭接情况整体稳定和桩身强度必须符合设计要求，检验方法在成桩后7d内用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数，用对比法判断桩身强度。3.施喷注浆深度、直径、抗压强度和透水性必须符合设计要求。质量检验应在旋喷注浆4周后进行。检验点数量为注浆孔数的2％～5％，不合格者应进行补喷。3.3.5施工工艺3.3.5.1工艺流程1.水泥土搅拌桩施工的施工程序为：深层搅拌机定位→预搅下沉→配制水泥浆(或砂浆)→喷浆搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩、重复以上工序。2.旋喷法施工程序为：机具就位→贯入注浆管→试喷射→喷射注浆→拔管及冲洗等。3.3.5.2操作工艺1.水泥土搅拌法：同1.5.5.2。2.旋喷法施工：同1.4.5.2。3.3.6质量标准水泥土搅拌桩施工质量检验标准必须符合表3.3.6-1的规定。95 水泥土搅拌桩地基质量检验标准表3.3.6-1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥及外掺剂质量设计要求查产品证书或抽样送检2水泥用量参考指标查看注量计3桩体强度或完整性检验设计要求按规定办法一般项目1机头提升速度m/min≤0.5量机头上升距离及时间2桩底标高mm±200测机头深度3桩顶标高mm＋100；－50水准仪（量上部50mm不计入）4桩位偏差mm＜50用钢尺量5桩径＜0.04D用钢尺量，D为桩径6垂直度%＜1.5经纬仪7搭接mm＞200用钢尺量2.高压喷射注浆施工质量检验标准必须符合表3.3.6-2的规定。高压喷射注浆施工质量检验标准主控项目表3.3.6-2项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥及外掺剂质量设计出厂要求查产品证书或抽样送检2水泥用量设计要求查看注量计及水泥浆水灰比3桩体强度设计要求按规定办法一般项目1钻孔位置mm≤50用钢尺量2钻孔垂直度%≤1.5经纬仪测钻杆或实测3孔深mm±200用钢尺量4注浆压力按设定参数指标查看压力表5桩体搭接mm＞200用钢尺量6桩体直径mm＜50开挖后用钢尺量7桩身中心允许偏差≤0.2D开挖后桩顶下500mm处用钢尺量，D为桩径3.加筋水泥土桩质量检验标准必须符合表3.3.6-3的规定。加筋水泥土桩质量检验标准表3.3.6-3序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1型钢长度mm±10用钢尺量2型钢垂直度%＜1经纬仪3型钢插入标高mm±30水准仪4型钢插入平面位置mm10用钢尺量3.3.7成品保护1.雨期或冬期施工，应采取防雨防冻措施，防止水泥土受雨水淋湿或冻结。2.深层搅拌机和钻机周围必须作好排水工作，防止泥浆或污水灌人已施工完的桩位处。3.3.8安全环保措施95 1.施工场地内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。2.所有机器操作人员必须持证上岗。3.施工场地必须做到场地平整、无积水，挖好排浆沟，深层搅拌机钻机行进时必须顺畅。4.水泥堆放必须有防雨、防潮措施，砂子要有专用堆场，不得污染。5.施工机械、电气设备、仪表仪器等在确认完好后方准使用。并由专人负责使用。6.深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，当负载荷太大及电机工作电流超过预定值时，应减慢升降速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能启动电机。3.3.9质量记录1.材料的质量合格证和质量鉴定文件；2.施工记录及隐蔽工程验收文件；3.检验试验及见证取样文件；4.其他必须提供的文件和记录。3.4地下连续墙工程施工工艺3.4.1适用范围地下连续墙适用于深基坑开挖和地下建筑的临时性和永久性的挡土围护结构；地下水位以下的截水、防渗；还可作为承受上部建筑的永久性荷载兼有挡土墙和承重基础的作用。3.4.2基本规定3.4.2.1地下连续墙均应设置导墙，导墙形式有预制及现浇两种，现浇导墙形状有“L”形或倒“L”形，可根据不同土质选用。3.4.2.2地下墙施工前宜先试成槽，以检验泥浆的配比、成槽机的选型并可复核地质资料。3.4.2.3作为永久结构的地下连续墙，其抗渗质量标准可按现行国家标准《地下防水工程施工质量验收规范》(GB50208—2002)执行。3.4.2.4地下墙槽段间的连接接头形式，应根据地下墙的使用要求选用，且应考虑施工单位的经验，无论选用何种接头，在浇筑混凝土前，接头处必须刷洗干净，不留任何泥沙或污物。3.4.2.5地下墙与地下结构顶板、楼板、底板及梁之间连接可预埋钢筋或接驳器(锥螺纹或直螺纹)，对接驳器也应按原材料检验要求，抽样复验。数量为每500套为一个检验批，每批应抽查3件，复验内容为外观、尺寸、抗拉试验等。3.4.2.6施工前应检验进场的钢材、电焊条。已完工的导墙应检查其净空尺寸，墙面子整度与垂直度。检查泥浆用的仪器、泥浆循环系统应完好。地下连续墙应用商品混凝土。3.4.2.7施工中应检查成槽的垂直度、槽底的淤积物厚度、泥浆相对密度、钢筋笼尺寸、浇筑导管位置、混凝土上升速度、浇筑面标高、地下墙连接面的清洗程度、商品混凝土的坍落度、锁口管或接头箱的拔出时间及速度等。3.4.2.8成槽结束后应对成槽的宽度、深度及倾斜度进行检验，重要结构每段槽段都应检查，一般结构可抽查总槽段数的20％，每槽段应抽查1个段面。3.4.2.9永久性结构的地下墙，在钢筋笼沉放后，应做二次清孔，沉渣厚度应符合要求。3.4.2.10每50m3地下墙应做1组试件，每幅槽段不得少于1组，在强度满足设计要求后方可开挖土方。3.4.2.11作为永久性结构的地下连续墙，土方开挖后应进行逐段检查，钢筋混凝土底板也应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)的规定。3.4.3施工准备3.4.3.1技术准备1.具有施工现场的地质勘察和地下水勘测资料，据此以确定挖槽机械种类，槽段划分、地基加固和泥浆配备计划。95 2.具有地下埋设物的资料，以确定各种地下管线及障碍物的处理方案。3.具有施工场地及邻近结构物的调查资料，以确定施工场地布置、施工场地平整和施工防护措施。4.编制施工组织设计，其内容包括：(1)地下连续墙的总平面布置；(2)总体单元施工进度计划；(3)挖槽机械和配套设备；(4)单元槽段的尺寸、分段次序编号、节点的构造形式；(5)泥浆制作应用和循环系统的现场布置，弃土、沉淀方式；(6)成墙穿越不同地质状况对策；(7)排除障碍措施；(8)导墙的平面布置和截面结构设计；(9)钢筋笼分段尺寸、接头、制作、安装方法；(10)混凝土配制、搅拌、运输、浇筑方法；(11)施工场地内地面排水；(12)保证质量的技术措施；(13)质量检测；(14)安全技术措施等。3.4.3.2材料准备钢筋、钢材、水泥、砂和碎石、膨润土(优质黏土)、CMC等附加剂。3.4.3.3机具准备地下连续墙施工成槽及配套泥浆制配、处理、混凝土浇筑、槽段接头所需要主要机具设备见表3.4.3.3。3.4.3.4作业准备1.具备施工设备的运输条件和进退场条件。2.具备施工用水电的供给条件。3.具备钢筋加工和运输条件。地下连续墙施工成槽机具表3.4.3.3种类名称性能指标单位数量用途多头钻成槽机多头钻机多头钻机架卷扬机卷扬机电动机液压千斤顶SF-60-80或组合多头钻机钢组合件，带配套装置3t或5t慢速3t或5t4kW15t台件台台台台111124挖槽用吊多头钻机用提升钻机头用吊胶皮管、拆装钻机用钻机架行走动力机架就位、转向顶升用液压抓斗成槽机挖掘装置导架起重机斗容量0.48～1.68m331m91t套件台111挖槽用导杆抓斗支撑、导向用吊导架、挖掘装置用钻挖成槽机潜水电钻导板抓斗钻抓机架22kW60cm钢组合件，带配套装置台台台111钻导孔用挖槽及清除障碍物吊钻机导板抓斗用冲击成槽机冲击式钻机卷扬机CZ30型或CZ22型3t或5t台台11冲击成槽用升降冲击锤用95 续表种类名称性能指标单位数量用途泥浆制备及处理机具设备旋流器机架泥浆搅拌机软轴搅拌机振动筛灰渣泵砂泵泥浆泵真空泵孔压机钢组合件0.8m3×8kW2.2kW5.5kW4PH、40kW50PS、22kWSLN-33、2kWSZ-4、1.5kW10m3/min、75kW件台台台台台台台台111121111制备泥浆用搅拌泥浆用泥渣处理分类与旋流器配套和吸泥用供浆用输送泥浆用吸泥引水用多头钻吸泥用混凝土浇筑机具设备混凝土浇筑架卷扬机混凝土料斗混凝土导管（带受料斗）钢组合件1t或2t1m3直径200～300mm台台个套1121提升混凝土漏斗及导管装运混凝土浇筑水下混凝土接头管及其顶升提拔设备接头管接头管顶升架油压千斤顶高压油泵吊车直径580mm钢组合件50t或100tLYB-44、2.2kW1004型套套台台台21221混凝土接头用顶升接头管用与顶升架配套与油压千斤顶配套吊放接头管和钢筋笼、混凝土浇筑、料斗注：采用自成泥浆护壁工艺时，不需泥浆制备与处理机具设备，只需污水泵一台作排泥浆用。4.具备混凝土生产、运输和灌注条件。5.具备泥浆配制、存贮和再生处理的条件。6.具备弃土和废弃泥浆处理方法和位置。7.具备对于噪声、振动和废泥浆污染等公害的防止措施。3.4.4材料质量控制要点3.4.4.1水：一般应为自来水或可饮用水，水质不明的水应经过化验，符合要求后，方可使用。3.4.4.2水泥、砂和碎石：应按设计要求或水下混凝土标准选用。3.4.4.3钢筋及钢材：应按设计要求选用。3.4.4.4膨润土或优质黏土：其基本性能应符合成槽护壁要求。3.4.4.5CMC等附加剂；应按护壁泥浆的性能要求选用。3.4.5施工工艺3.4.5.1工艺流程(见图3.4.5.1)95 沉淀物清理振动筛旋流器泥浆配置储浆池沉淀池储浆池挖导沟、筑导墙铺轨、钻机就位清槽、刷接头挖槽吊放钢筋笼吊放接头管吊放浇混灌凝架土就导位管浇灌水下混凝土拔接头管拌制、运输混凝土组装混凝土导管钢筋笼制作组装接头管图3.4.5.1连续墙施工工艺流程3.4.5.2操作工艺1.导墙施工(1)导墙的作用是作为挖槽机的导向，容蓄泥浆及防止地表土的坍塌。(2)导墙一般用钢筋混凝土浇筑而成，导墙断面一般为┌形、┛形或[形，厚度一般为150～250mm，深度为1.5～2.0m，底部应坐落在原土层上，其顶面高出施工地面50～100mm，并应高出地下水位1.5m以上。两侧墙净距中心线与地下连续墙中心线重合。每个槽段内的导墙应设一个以上的溢浆孔。(3)导墙宜建在密实的黏性土地基上，如遇特殊情况应妥善处理，导墙背后应使用黏性土分层回填并夯实，以防漏浆。(4)现浇钢筋混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间加支撑，其水平间距为2.0～2.5m，在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在附近行走、停置或作业。(5)采用预制的导墙时，应确保连接部分的质量。95 (6)导墙的施工允许偏差为：1)两片导墙的中心线应与地下墙纵向轴线相重合，允许偏差应为±l0mm。2)导墙内壁面垂直度允许偏差为0.5％。3)两导墙间间距应比地下墙设计厚度加宽30～50mm，其允许偏差为±l0mm。4)导墙顶面应平整。2.槽段开挖(1)应根据成槽地点的工程地质和水文地质条件、施工环境、设备能力、地下墙的结构尺寸及质量要求等选用挖槽机械。通常，对于软质地基，宜选用抓斗式挖槽机械；对于硬质地基，宜选用回转式或冲击式挖槽机械。(2)挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个施工槽段，其平面形状可为一字形、L形、T形等。槽段长度应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼的轻重大小、设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般槽段长度为3～7m。(3)挖槽前，应制订出切实可行的挖槽方法和施工顺序，并严格执行。挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。遇有槽壁坍塌事故发生，应及时分析原因，妥善处理。(4)挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，泥浆的使用方式，应根据挖槽方式的不同而定，使用抓斗挖槽时，应采用泥浆静止方式，随着挖槽深度的增大，不断向槽内补充新鲜泥浆，使槽壁保持稳定；使用钻头或切削刀具挖槽时，应采用泥浆循环方式，用泵把泥浆通过管道压送到槽底，土碴随泥浆上浮至槽顶面排出称为正循环；泥浆自然流人槽内，土碴被泵管抽吸到地面上称为反循环。反循环的排碴效率高，宜用于容积大的槽段开挖。(5)槽段的终槽深度应符合下列要求：即非承重墙的终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底深度必须一致且保持平整。承重墙的槽段深度应根据设计人岩深度要求，参照地质剖面图及槽底岩屑样品等综合确定，同一槽段开挖深度宜一致。遇有特殊情况应会同设计单位研究处理。(6)槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后应尽快清底换浆及安装钢筋笼灌注槽段混凝土。3.泥浆的配制与使用(1)泥浆的作用在于维护槽壁的稳定、防止槽壁坍塌、悬浮岩屑和冷却、润滑钻头。泥浆质量的优劣直接关系着成槽速度的快慢，也直接关系着墙体质量、墙底与基岩接合质量以及墙段间接缝的质量。(2)施工前应对造浆黏土进行认真选择，一般应选用膨润土造浆，并在施工前进行造浆率和造浆性能试验。(3)配制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比设计，试验合格后方可使用。其性能指标应符合表3.4.6.2的规定。新拌制的泥浆应存放24h或加分散剂，使膨润土充分水化后方可使用。(4)施工场地应设置足够施工使用的泥浆配制、循环和净化系统场地。泥浆池应加设防雨棚，施工场地应设集水井和排水沟，防止雨水和地表水污染泥浆，同时也防止泥浆污染场地，做到文明生产。(5)不同施工阶段的泥浆性能指标的测定项目应按下列要求进行：1)在鉴定黏土的造浆性能和确定泥浆配合比时，均应测定泥浆的黏度、相对密度、含砂量、稳定性、胶体率、静切力、失水量、泥皮厚度和pH值；2)清槽后，测定槽底以上0.2～1.0m处泥浆的相对密度、含砂率和黏度。(6)施工期间，槽内泥浆面必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.5m。(7)施工过程中，应经常测定和调节泥浆性能，使其适应不同地层的钻进要求。95 制配泥浆的性能指标表3.4.5.2项目性能指标检验方法备注相对密度1.1～1.3泥浆比重计黏度18～25S500/700mL野外黏度计含砂量＜5%含砂量仪胶体率＞95%试管法失水量＜30Ml/30min失水量仪泥皮厚度1～3mm/min失水量仪静切力1min2～3N/m210min5～10N/m2静切力仪稳定性＜0.00430g/mm3比重计PH值7～9qH试纸1)对于覆盖层(即人工填土部分)泥浆黏度要适当大些，达25～30s甚至更大，失水量和泥皮厚度要小一些。2)对于黏土层，泥浆黏度可小一些，浓度也可稀一些。当黏度过高时，可用分散剂和加水稀释，但应禁止直接向槽内加清水，而应将水加进池内，经充分搅拌后再用。3)对于砂层，泥浆黏度应大些，深度也可大些，失水量和泥皮厚度要小一些，在地下水特别丰富的地层中要采用高黏度高浓度泥浆。4)对于渗透性极高的地层，泥浆可能漏失，可用高黏度泥浆，或在泥浆中添加堵漏材料，如锯末和其他纤维物质，也可以直接往槽内投黏土球，在制作黏土球时，可往土中加适量的Na—CMC。(8)当泥浆受水泥污染时，黏度会急剧升高，可用Na2C03和FCL(铁铬盐)进行稀释。如果泥浆过分凝胶化时，就要把泥浆废弃。1)当泥浆受海水污染时，可用海水造浆，并加入抗盐CMC。2)当泥浆受其他盐类污染时，可用腐植酸钠或FCL处理。3)当钻进页岩时，页岩会遇水膨胀剥落，要用CMC降低失水量和泥皮厚度。(9)施工现场应有足够的泥浆储备量，以满足成槽、清槽的需要以及失浆时的应急需要。泥浆池的数量至少要放置4个，总容量应能满足1～2d挖槽和清槽用浆量。(10)在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后，槽底以上0.2～1.0m处的泥浆相对密度应小于1.2，含砂量不大于8％，黏度不大于28s。(11)泥浆应进行净化回收重复使用。泥浆净化回收可采用振动筛、旋流器、流槽、沉淀池或强制脱水等方法。废弃泥浆和残渣，应按环境保护的有关规定处理。4.清底换浆(1)在槽段开挖结束后，灌注槽段混凝土前，应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底沉碴，直至沉碴厚度符合设计要求为止。(2)清底换浆作业可在挖槽结束后立即进行，也可在灌注槽段混凝土之前进行，不管在什么时候进行清底换浆作业，均应在浇注槽段混凝土之前，测定槽内泥浆的指标及沉碴厚度，达到设计要求后，才允许灌注槽段混凝土。(3)清底换浆时，应注意保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁的稳定。5.钢筋笼的制作与安放(1)地下墙的钢筋笼规格尺寸应考虑结构要求、单元槽段、接头形式、加工场地、现场起吊能力等因素分节制作而成，每节钢筋笼主筋的连接可用电焊接头，压接接头或套筒接头。95 (2)钢筋笼应具有必要的刚度，以确保在吊装和插入时不致于变形或破坏，如有必要，须加设斜撑和横撑补强。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。在吊放钢筋笼时，应对准槽段中心，并注意不要碰伤槽壁壁面，不应强行插入钢筋笼，以免钢筋笼变形或导致槽壁坍塌。(3)钢筋的净距应大于3倍粗骨料粒径，并应在现场制作成型和预留插放混凝土导管的位置。分节制作的钢筋笼，应在制作台上试装配，接头处纵向钢筋的预留搭接长度应符合设计要求。(4)为了确保混凝土保护层厚度，可用钢筋或钢板定位垫块或预制混凝土垫块焊接在钢筋笼上，设置垫块位置时，在每个槽段前后两个面应各设两块以上，其竖向间距约为5m。(5)为了防止在灌注混凝土时钢筋笼上浮，应在导墙上埋设钢板，与钢筋笼焊接在一起作临时锚固。6．施工接头(1)地下墙的接头施工质量直接关系到其受力性能和抗渗能力，应在结构设计和施工中予以高度重视。(2)施工接头应能承受混凝土的侧压力，倾斜度应不大于0.4％，不致于妨碍下一槽段的开挖，且能有效地防止混凝土绕过接头管外流。(3)施工接头可用钢管、钢板、型钢、预制混凝土、化学纤维、气囊、橡胶等材料制成，其结构形式应便于施工。(4)单元槽段挖槽作业完毕，应使用清扫工具或高压射水清除粘附于接头表面上的沉碴或凝胶体，以保证混凝土的灌注质量，防止接头漏水。(5)使用接头管接头时，要把接头管打人到沟槽底部，完全插入槽底。接头管宜用起重机吊放就位。起拔接头管时，宜用起重机或起拔千斤顶。接头管的拔出，应根据混凝土的硬化速度，依次适时地拔动，待混凝土灌注完毕经2～3h后完全拔出。过早拔出接头管，会使混凝土坍塌或开裂；过晚拔出接头管，会使拔出困难或不能拔出。7.水下混凝土灌注(1)地下连续墙的混凝土是在护壁泥浆下灌注，需按水下混凝土的方法配制和灌注。且应采用商品混凝土。(2)混凝土的配合比应通过试验确定，并应符合下列规定：1)满足设计要求和抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比不应大于0.6。2)用导管法灌注的水下混凝土应有良好的和易性，坍落度宜为180～220mm，扩散度宜为340～380mm，每立方米混凝土中水泥用量不宜少于370kg，粗骨料最大粒径不应大于25mm，宜选用中、粗砂，混凝土拌和物中的含砂率不小于45％。3)水泥宜选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并可根据需要掺加外加剂，其品种和数量应通过试验确定。(3)导管的构造和使用应符合下列要求：1)导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm。直径制作偏差不得超过2mm。导管必须顺直、密封、装拆方便。导管总长度应大于槽深加槽孔上升高度。导管的分节长度应按工艺要求确定。两管之间可用法兰接头、穿绳接头或双螺纹方扣快速接头连接，底管长度不宜小于4m。2)导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1.0MPa。(4)灌注混凝土的隔水栓宜用预制混凝土塞、钢板塞、泡沫塑料等材料制成。(5)为保证水下混凝土的灌注顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，内容包括槽孔纵剖面图、计划灌注量、混凝土供应能力、终灌高度、导管位置、导管组合方式、灌注方法及顺序、主要材料用量等。(6)灌注水下混凝土应遵守下列规定：1)开始灌注时，隔水栓吊放的位置应邻近水面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。95 2)开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。3)混凝土灌注的上升速度不得小于2m／h，每个单元槽段的灌注时间不得超过下列规定：a.灌注量为10～20m3，≤3h；b.灌注量为20～30m3，≤4h；c.灌注量为30～40m3，≤5h；d.灌注量为>40m3，≤6h。4)随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于lm，严禁把导管底端提出混凝土面。5)在水下混凝土灌注过程中，应有专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，不得横移导管，提升导管时应避免碰挂钢筋笼。(7)在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土应在终凝前灌注完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。(8)灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞、进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。(9)灌注过程中槽段口宜设盖板，以免混凝土散落槽内污染泥浆；所置换出来的泥浆应送入沉淀池处理，不得让泥浆溢出地面。不能重复使用的泥浆应直接废弃处理。(10)单元槽段接头不良造成接头处漏水：接头处漏水是由于灌注混凝土时接头处有泥碴存在，使混凝土无法充填接头处缝隙所致。为此，应在设计中采用合理的结构形式，在施工中注意清除接头处沉积物，使单元槽段之间的衔接紧密，才能防止接头处漏水的发生。(11)墙体壁面不够平直：墙体壁面不平直往往是因挖槽机械选用不当，或因壁面局部坍塌所致。为此，应注意选用合适的挖槽机械，采用合理的施工方法，配制合格的护壁泥浆，才能避免上述缺陷的发生。(12)墙体混凝土质量欠佳：挖槽时，护壁泥浆质量不合格，清底时，清除沉碴及换浆不彻底，灌注混凝土时，导管布置不合理，导管埋入深度不够，混凝土的灌注不够连续等原因，均可导致墙体混凝土的质量缺陷。为此，应注意保证护壁泥浆的质量，彻底进行清底换浆，严格按规定灌注水下混凝土，以确保墙体混凝土的质量。(13)槽底沉碴过厚：护壁泥浆不合格，或清底换浆不彻底，均可导致大量沉碴积聚于槽底，在灌注水下混凝土前，应测定沉碴厚度，符合设计要求后，才能灌注水下混凝土。(14)施工准备时，应做好施工调查，挖槽开始之前，应清除一切地下障碍物。(15)防止导墙破坏或变形：在挖槽过程中，导墙的强度及刚度不足、导墙的地基坍塌、导墙内侧没有支撑、作用在导墙上的荷载过大等原因都可导致导墙破坏或变形，应采用切实措施，防止这些事故的发生。(16)防止槽壁坍塌：护壁泥浆不合格，漏浆或泥浆液面下降、地下水位上升、地下水流速大、挖槽穿过极软弱的粉砂层或松砂层，地面荷载过大或承受偏大土压力等因素，均可导致槽壁坍塌，应针对施工现场的条件，采取相应措施。(17)防止挖槽机具卡在槽内：槽壁坍塌，挖槽机具停留在槽内太久，在黏土层中挖槽，挖槽方向偏差太大，挖槽中遇有地下障碍物等原因，都可造成挖槽机具卡在槽内的事故，为此，应在施工中加强观测，密切注意地质条件的变化，改善护壁泥浆的质量，以防止这类事故的发生。3.4.6质量标准1.地下连续墙的钢筋笼检验标准应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)表5.6.4-1的规定。95 2.地下连续墙的质量检验标准应符合表3.4.6的规定。地下连续墙质量检验标准表3.4.6项序项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1墙体结构设计要求查试件记录或取芯试压2垂直度：永久结构临时结构1/3001/150测声波测槽仪或成槽机上的监测系统一般项目1导墙尺寸宽度墙面平整度导墙平面位置mmmmmmW＋40＜5±10用钢尺量，W为地下连续墙设计厚度用钢尺量用钢尺量2沉渣厚度：永久结构临时结构mmmm≤100≤200重锤测或沉积物测定仪测3槽深mm＋100重锤测4混凝土坍落度mm180～220坍落度测定器5钢筋笼尺寸见《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）表5.6.4-16地下墙表面平整度永久结构临时结构插入式结构mmmmmm＜100＜150＜20此为均匀黏土层，松散及易坍土层由设计决定7永久结构时的预埋件位置水平向垂直向mmmm≤10≤20用钢尺量水准仪3.4.7成品保护1.施工过程中，应注意保护现场的轴线桩和高程桩。2.在钢筋笼制作、运输和吊放过程中，应采取措施防止钢筋笼变形。3.钢筋笼在吊放人槽时，不得碰伤槽壁。4.钢筋笼入槽内之后，应在4h内灌注混凝土，在灌注过程中，应固定导管位置，并采取措施防止泥浆污染。5.注意保护外露的主筋和预埋件不受损坏。3.4.8安全环保措施1.施工场地内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。2.所有机器操作人员必须持证上岗。3.施工场地必须做到场地平整、无积水，挖好排浆沟。4.水泥堆放必须有防雨、防潮措施，砂子要有专用堆场，不得污染。5.施工机械、电气设备、仪表仪器等在确认完好后方准使用。并由专人负责使用。3.4.9质量记录3.4.10.1施工前应检验进场钢材、电焊条等原材料质量，并做3.4.10.2施工中应检查成槽垂直度、槽底的淤积物厚度、淤泥相对密度、钢筋笼尺寸、浇注导管位置、混凝土上升速度、浇注高度、地下墙连接面的清洗高度、商品混凝土的坍落度、锁口管或接头箱的拔出时间及速度等，并做好记录。3.5沉井(箱)施工工艺3.5.1适用范围95 沉井和沉箱适用于作建(构)筑物的深基坑、地下室、水泵房、设备深基础、墩台等工程的施工围护结构或建(构)筑物地下挡水、防渗和承重结构。适用的土层条件为：比较均匀平整、无影响下沉的大块石、漂石及障碍物；土层的透水性较小，如软黏土层，采用一般的排水措施可进行开挖。若在砂土中下沉，则要采取降水措施或在水中下沉。3.5.2基本规定3.5.2.1沉井是下沉结构，必须掌握确凿的地质资料，钻孔可按下述要求进行：1.面积在200m2以下(包括200m2)的沉井(箱)，应有一个钻孔(可布置在中心位置)。2.面积在200m2以上的沉井(箱)，在四角(圆形为相互垂直的两直径端点)应各布置一个钻孔。3.特大沉井(箱)可根据具体情况增加钻孔。4.钻孔底标高应深于沉井的终沉标高。5.每座沉井(箱)应有一个钻孔提供土的各项物理力学指标、地下水位和地下水含量资料。3.5.2.2沉井(箱)的施工应由具有专业施工经验的单位承建。3.5.2.3沉井(箱)制作时，承垫木或砂垫层的采用，与沉井(箱)的结构情况、地质条件、制作高度等有关。无论采用何种形式，均应有沉井(箱)制作时的稳定计算及措施。3.5.2.4多次制作和下沉的沉井(箱)，在每次制作接高时，应对下卧层作稳定复核计算，并确定确保沉井接高的稳定措施。3.5.2.5沉井采用排水封底，应确保终沉时，井内不发生管涌、涌土及沉井止沉稳定。如不能保证时，应采用水下封底。3.5.2.6沉井施工除应符合本节规定外，尚应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)及《地下防水工程施工质量验收规范》(GB50208—2002)的规定。3.5.2.7沉井(箱)在施工前应对钢筋、电焊条及焊接成形的钢筋半成品进行检验。如不用商品混凝土，则应对现场的水泥、骨料做检验。3.5.2.8混凝土浇注前，应对钢筋、模板尺寸、预埋件位置、模板的密封性进行检验。拆模后应检查浇注质量(外观及强度)，符合要求后方可下沉。浮运沉井尚需做起浮可能性检查。下沉过程中应对下沉偏差做过程控制检查。下沉后的接高应对地基强度、沉井的稳定做检查。封底结束后，应对底板的结构(有无裂缝)及渗漏做检查。有关渗漏验收标准应符合现行国家标准《地下防水工程施工质量验收规范》(GB50208—2002)的规定。3.5.2.9沉井(箱)竣工后的验收应包括沉井(箱)的平面位置、终端标高、结构完整性、渗水等进行综合检查。3.5.2.10沉箱工程施工除应符合本节的规定外，尚应符合气压沉箱安全技术的有关规定。3.5.2.11气闸、升降筒、贮气罐等承压设备应按有关规定检验合格后，方可使用。3.5.2.12沉箱上部箱壁的模板和支撑系统，不得支撑在升降筒和气闸上。3.5.2.13沉放到水下基床的沉箱，应校核中心线，其平面位置和压载经核算符合要求后，方可排出作业室内的水。3.5.2.14沉箱施工应有备用电源。压缩空气站应有不少于工作台数1／3的备用空气压缩机，其供气量不小于使用中最大一台的供气量。3.5.3施工准备3.5.3.1技术准备1.施工区域的岩土勘察报告；2.沉井(箱)的技术文件；3.施工区域内地下管线、设施、障碍资料；4.相邻建筑基础资料；5.施工区域的测量资料；6.施工组织设计。95 3.5.3.2材料要求1.水泥品种应按设计要求先用，其强度等级不应低于32.5级，不得使用过期或受潮结块水泥；2.碎石或卵石的粒径宜为5～40mm，含泥量不得大于1.0％，泥块含量不得大于0.5％；3.砂宜用中砂，含泥量不得大于3.0％，泥块含量不得大于1.0％；4.拌制混凝土所用的水，应采用不含有害物质的洁净水；5.外加剂的技术性能，应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求；6.粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20％；硅粉掺量不应大于3％，其他掺合料的掺量应通过试验确定；7.钢筋及钢材按设计选用，钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499—1998)等的规定抽取试件，做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。3.5.3.3主要机具设备沉井、沉箱施工主要机具设备见表3.5.3.3-1、3.5.3.3-2。沉井、沉箱施工主要机具设备表表3.5.3.3-1机具名称规格、性能单位数量用途挖掘机翻斗汽车混凝土搅拌机灰浆搅拌机推土机机动翻斗车振动器振动器混凝土吊斗履带式起重机混凝土搅拌运输车混凝土输送泵车水泵水泵潜水泵钢筋调直机钢筋切断机钢筋弯曲机钢筋对焊机轮锯机平刨机电焊机卷扬机卷扬机变压器蛙式打夯机WY40型3.5tji-400型HJ-200型T1-100型JS-1B型HZ6X-50型，插入式HZ2-5型，平板式1.2m3W1-100型JC6Q型ITF-185B型4BA-6A型，105m3/h3BA-9型，45m3/hQS32×25-4型25m3/hGJ4-14/4型GJ5-40-1型GJ7-40型UN1-175型MJ104型，∮400mmMB503A，300mmBX1-330型JJM-5型JJM-3型320kVAH-201型台台台台台台台台台台台台台台台台台台台台台台台台台台162116102426241411111151111基坑、沉井挖土运输土方、混凝土、工具、材料搅拌混凝土拌制砂浆、灰浆整平场地、集中土方、推送砂石运送混凝土及小型工具材料振捣混凝土振捣混凝土吊运混凝土吊运土方、混凝土、吊装构件搅拌运输混凝土输送浇灌混凝土基坑、沉井排水临时供水基坑、沉井排水钢筋调直钢筋切断钢筋成形钢筋对接木材加工模板加工现场焊接吊运土方、辅助起重吊运土方、辅助起重变压用回填土夯实95 沉井、沉箱施工水力机械挖土需用机械设备表3.5.3.3-2名称规格、型号单位数量备注水泵8BA-12型,流量280m3/h，扬程29.1m，压力1.2MPa以上台1水泵8BA-18型,流量285m3/h，扬程18m，压力1.25MPa以上台1水力冲泥机台62台备用水力吸泥机台31台备用进水管∮150（硬管或软管）mm16排泥管∮150（硬管或软管）∮250mmmm280280泥浆管3PN型，流量108m3/h，扬程21m，带空气抽除器台31台备用3.5.3.4作业条件1.有齐全的技术文件和完整的施工组织设计方案，并已进行技术交底；2.进行场地整平至要求标高，按施工要求拆迁区域内的障碍物，如房屋、电线杆、树木及其他设施，清除地面下的埋设物，如地下水管道、电缆线及基础、设备基础、人防设施等；3.施工现场有可使用的水源和电源，已设置临时设施，修建临时便道及排水沟，同时敷设输浆管、排泥管、挖好水沟，筑好围堤，搭设临时水泵房等，选定适当的弃土地段，设置沉淀池；4.已进行施工放线，在原建筑物附近下沉的沉井(箱)应在原建筑物上设置沉降观测点，定期进行沉降观测；5.各种施工机具已运到现场并安装维修试运转正常，现场电源及供气系统应设双回路或备用设备，防止突然性停电、停气造成沉箱事故；6.对进入沉箱内工作人员进行体格检查，并在现场配备医务人员。3.5.4施工工艺3.5.4.1沉井(箱)的制作沉井(箱)的制作有一次制作和多节制作，地面制作及地坑制作等方案，如沉井(箱)高度不大时宜采用一次制作，可减少接高作业，加快施工进度；高度较大时可分节制作，但尽量减少分节节数。1.制作工艺流程场地平整→定位放线→开挖基坑(应用于地坑制作)→夯实基底→抄平放线验线→铺砂垫层、垫木或挖刃脚土模→安设刃脚铁件、绑钢筋→支刃脚、井身模板→浇筑混凝土、养护、拆模→抽出垫木或拆砖垫座。2.分节高度的确定当沉井(箱)高度不大时，应尽量采取一次制作下沉，以简化施工程序，缩短作业时间。如高度和重量都大，重心高，如地基处理不好，操作控制不严，在下沉前很容易产生倾斜，这时应采取分节制作，每节制作高度的确定，应保证地基及其自身稳定性，并有适当重量使其顺利地下沉，一般每节高度以6～8m为宜。每节下沉时应计算下沉系数，保证顺利下沉。3.基坑开挖(1)沉井(箱)一般采用地坑制作，采用地坑制作法可减少沉井下沉的高度，同时也减小了沉井的施工高度，给施工带来便利。(2)地坑开挖的深度根据地质报告，地下水位，开挖的土方量综合考虑，确定施工方便，经济合理的开挖深度。95 (3)根据基坑的大小来确定机械开挖或人工开挖，机械开挖时一般预留200mm厚土方，用人工清除，以免扰动地基土体。外围应留出2000～2500mm工作面，以便搭设脚手架及混凝土灌注施工，；也便于沉井(箱)接节施工。如地下水位较高则还应设置排水沟及集水井，基坑上口设置挡水坝。(4)基坑开挖放坡系数，根据土质类别而定，对黏土、粉质黏土放坡系数宜取0.33～0.75；对砂卵石类土放坡系数宜取0.5～0.75；对软质岩石放坡系数宜为0.1～0.35。4.地基处理及刃脚的支设(1)根据地基土的承载力验算是否能承受沉井重量或分节的重量。如不能，应对地基进行处理，处理方法一般采用砂、砂砾、碎石、灰土垫层，用打夯机夯实或机械碾压等措施使其能够承受沉井重量或分节的重量。(2)刃脚的支设1)刃脚的支设，可视沉井(箱)重量、施工荷载和地基承载力情况，采用垫架法、半垫架法、砖胎模或土底模等。2)较大较重的沉井，在较软弱地基上制作，常采用垫架或半垫架法，此法先在刃脚处整平地基夯实，或再铺设砂垫层，然后在其上铺承垫木或垫架，垫木常用16Cm×20cm(或15cm×15cm)枕木，根数由沉井或每节的重量和地基(或砂垫层)的承载力计算得出。枕木应对称铺设。3)对重量较轻，土质较好，地基承载力能够满足要求，可采用砖胎模和土底模，砖胎模采用MU7.5砖(或MU30毛石)、M10的水泥砂浆，沿周长分成6～8段，中间留20mm空隙，以便拆除。土底模按刃脚的形状成型后，土底模及砖胎模内壁用1：3水泥砂浆抹平并压光，在浇筑混凝土前涂刷隔离剂，保证刃脚光滑，以减少摩擦便于下沉。5.井(箱)壁施工(1)模板支设1)井(箱)壁模板采用钢组合式定型模板或木定型模组装而成，为便于后序工程钢筋绑扎先支内模，待钢筋验收完毕后再封外模。2)模板采用对拉螺栓紧固，由于一次浇筑混凝土较高，在支模前应对模板进行计算，避免胀模、暴模的现象出现。当有防渗要求或地下水位较高时，在对拉螺栓中间设mm：100×100×3钢板止水片，止水片与对拉螺栓必须满焊。为防止在浇捣混凝土时模板发生位移，保证模板整体稳定，应与内部的脚手架及外部脚手架、基坑边坡连接牢固。模板拼缝要严密，避免漏浆形成蜂窝麻面，模板应涂刷脱模剂，使混凝土表面光滑，减小阻力便于下沉。3)模板及其支架安装和拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。(2)钢筋绑扎1)在支好沉井一面模板即可进行钢筋绑扎，每节竖筋可一次绑到顶部，在顶部用几道环向钢筋固定，水平筋可分段绑扎。竖筋与上一节井壁连接处伸出的插筋采用焊接或搭接连接，接头错开，在35d并不小于500mm区域内或1.3倍的搭接长度区域内，接头面积的百分比不应超过50％。为确保钢筋位置和保护层厚度正确，内外钢筋之间加设∮14支撑钢筋，每1.0m不少于1个，梅花形布置。在钢筋外侧垫置水泥砂浆保护层垫块或塑料卡。钢筋用挂线控制垂直度，用水平仪测量并控制水平度。2)钢筋安装时受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。(3)混凝土浇筑和养护1)根据沉井(箱)的大小选择混凝土拌和物输送机械，可采用塔吊或汽车吊吊运，最好选用臂长能完全覆盖整个浇筑面的混凝土泵车进行浇筑。浇筑前应在沉井四周搭设操作平台，便于混凝土浇筑作业。95 2)混凝土浇筑应分层进行，每层厚度300～500mm(振动捧作用部分长度的1.25倍)。为防止模板变形或地基不均匀下沉，浇筑时应从沉井(箱)两侧对称进行、匀衡下料，外壁和隔墙同时上升；每节沉井(箱)的混凝土应一次连续完成，不留施工缝。待下一节混凝土强度达到70％时方可浇筑上一节混凝土。当井壁有抗渗要求时，上下节井壁的水平施工缝应留成凸形或加止水带。支设下一节模板前，应将施工缝处剔除水泥薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层，并冲洗干净，但不得积水。继续浇筑下节混凝土前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。3)混凝土养护：混凝土浇筑完毕后12h内对混凝土表面覆盖和浇水养护，井壁侧模拆除后应悬挂草袋并浇水养护，每天浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。浇水养护时间，当混凝土采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥时不得少于7d，当混凝土内掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求时不得少于14d。3.5.4.2沉井（箱）下沉1.下沉工艺流程下沉准备工作→设置垂直运输机械、排水泵，挖排水沟、集水井→挖土下沉→观测→纠偏→沉至设计标高、核对标高→降水→设集水井、铺设封底垫层→底板防水→绑底板钢筋、隐检→底板浇筑混凝土→施工内隔墙、梁板、顶板、上部建筑及辅助设施→回填土。2.下沉施工方法选择根据地下水和土质情况及施工条件，沉井下沉常用方法有排水下沉和不排水下沉两种。当沉井、沉箱所穿过的土层透水性较低，地下涌水量不大，不会因排水而产生流砂，或因排水造成井周地面过大沉降时，可采用排水挖土下沉法施工。排水下沉可以在干燥的条件下施工，挖土方便，容易控制均衡下沉，土层中的孤石等障碍物易于发现和清除，下沉时一旦发生倾斜也容易纠正；当土层不稳定、涌水量很大时，在井内排水挖土很容易产生流砂，此时可采用水下挖土不排水下沉。采用不排水下沉，井内水位应始终保持高出井外水位1～2m，井内出土可视土质情况采用机械抓斗水下挖土或用高压水泵破土，再用吸泥机排出泥浆。但此方法需一定的冲土吸泥设备。3.下沉施工(1)大型沉井(箱)混凝土应达到设计强度100％，小型沉井达到70％以上，便可拆除垫木，进行下沉施工。抽除刃脚下的垫木应分区、分组、依次、对称、同步进行。(2)排水下沉1)排水方法的选择a.设明沟、集水井排水：在沉井(箱)内离刃脚2～3m挖一圈排水明沟，设3～4个集水井，深度比地下水位深1～1.5m，沟和井底深度随沉井挖土而不断加深，在井内或井壁上设水泵，将地下水排出井外。为不影响井内挖土操作和避免经常搬动水泵，一般采取在井壁上预埋铁件，焊钢操作平台安设水泵，或设木吊架安放水泵，水泵下加草垫或橡皮垫，避免振动。水泵抽吸高度控制不大于5m。如果井内渗水量很少，则可直接在井内设高扬程潜水电泵将地下水排出井外。本法简单易行，费用很低，适于地质条件较好时使用。b.井点降水、井点与明排水相结合的方法：在沉井外部周围设置轻型井点、喷射井点或深井井点以降低地下水位，使井内保持干燥挖土。适于地质条件较差，有流砂发生的情况下使用。如采用此方法应编制详细的降水施工方案。2)挖土方法常用人工或风动工具，或在井内用小型反铲挖土机，在地面用抓斗挖土机分层开挖，挖土必须对称，均匀进行，使沉井均匀下沉，挖土方法随土层情况而定。a.普通土层：从沉井中间开始逐渐向四周挖，每层挖土厚度为0.4～0.5m，在刃脚处留1～1.5m宽台阶，然后沿沉井壁每2～3m一段，向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的开挖土层，每次挖去5～10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀破土下沉，当沉井下沉很少或不下沉时，可再从中间向下挖，0.4～0.5m；并继续向四周均匀掏挖，使沉井平稳下沉。b.砂夹卵石或硬土层；从沉井中间开始逐渐向四周挖土，当挖到刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称地将刃脚下挖空，并超出刃脚外壁约l0cm，每段挖完用小卵石填塞夯实，待全部挖填后，再分层挖掉回填的小卵石，可使沉井均匀减少承压面而平衡下沉。95 c.岩层、风化或软质岩层：可用风镐或风铲等从中间向四周开挖，在刃脚口打炮孔，进行松动爆破，炮孔深1.3m，以lm的间距梅花形交错排列，使炮孔伸出刃脚口外15～30cm，以便开挖宽度可超出刃脚口5～l0cm，下沉时，按刃脚分段顺序，每次lm宽用小卵石进行回填，如此逐段进行，至全部回填后，再去除小卵石，使沉井平稳下沉。3)排水下沉注意事项沉井下沉开始5m以内，要特别注意保持水平与垂直度，以免继续下沉时，不易调整。为减少下沉的摩擦力和以后的清淤工作，最好在沉井的外壁采用随下沉随填砂的方法，以减轻下沉困难。挖土应分层进行，防止中部锅底挖得太深，或刃脚挖土太快，突沉伤人。在挖土时，刃脚处，隔墙下不准有人操作或穿行，以避免刃脚处切土过多或突沉伤人。在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边每层开挖深度应小于30cm或更薄些，避免发生倾斜，在离设计标高20cm左右应停止取土，依自重下沉到设计标高。(3)不排水下沉一般采用抓斗、水力吸泥机或水力冲射空气吸泥等方法在水下挖土。1)抓斗挖土用吊车或卷扬机吊抓斗挖掘井底中央部分的土，使形成锅底，在砂或砾石类土中，一般当锅底比刃脚低1～1.5m时，沉井即可靠自重下沉，而将刃脚下土挤向中央锅底，再从井扎中继续抓土，沉井即可继续下沉。在黏性土或密实土中，刃脚卞不易向中央坍落，则应配以射水管冲土。2)水力机械冲土用高压水泵将高压水流通过进水管分别送进沉井内的高压水枪和水力吸泥机处，利用高压水枪射出的高压水冲刷土层，使其形成一定稠度的泥浆汇流至集泥坑，然后用水力吸泥机(或空气吸泥机)将泥浆吸出，通过排泥管排出井外。水力吸泥机冲土，适用于粉质黏土、粉土、粉细砂土，在淤泥或粉砂层中使用水力吸泥时，为防止涌泥、流砂现象，应保持井内水位高出井外水位1～2m。a.机械选择及布置水力挖土机械设备包括：高压水泵、水力冲泥机(又称水枪)、水力吸泥机以及进水和输泥管线等，根据沉井(箱)的面积选择机械设备的型号。整个水力机械装置的进水管、排泥管及工作室内的连接管线，都采用橡胶垫座、法兰接头。安装和固定在沉箱顶板上或沉井上口的进水及排泥管宜采用直径150mm无缝钢管，并装设直径150mm阀门；排泥总管直径宜为250mm；工作室内进水管与水力冲泥机及吸泥相连接的管线宜为直径l00mm，箱外管线与水泵站及排泥总管相连通。b.水力机械系统的布置：一般干线管路铺设于场外，冲泥机一般布置在所分担挖土区段的中部，吸泥机布设在其附近。冲泥机应尽可能地采用两个工作面交替进行，每台冲泥机的移动距离，宜恰等于一节水管长度。c.水力机械冲土施工水力冲土从中间开始，先在水力吸泥机水龙头下方冲1个直径2～5m的集泥坑，其深度应使吸泥管吸口下方有足够的容积，以便泥浆来源暂时中断时，其存量仍足以维持2～3min，同时吸泥龙头又可伸至浆面下0.5～0.75m，避免带人空气。然后用水枪成辐射形开拓通向集泥坑的土沟4～6条，沟坡度为8％～10％；最后向四周用“顺向挖土方法”拓宽开挖井(箱)底土体使其成锅底形，用高压水柱切割箱底土层与土体混合成为相应稠度的泥浆，顺土沟流向集泥坑内，经水力机械排出沉井(箱)外，泥浆含量一般在10％～30％之间，浓度愈大则效率愈高。为不使集泥坑和排泥沟内的泥砂沉淀，应经常用水枪轮流冲射搅动，如此循环作业分层冲土使锅底达到一定深度。为了便于控制沉降偏斜，减少附近土体扰动破坏，必要时在刃脚部位可辅以适当人工作业，为了防止沉井(箱)突然下沉引起过大的偏斜和发生安全事故，减少井(箱)外土体扰动，在靠近工作室四周刃脚1.0～1.5m应保留一土堤。d.注意事项95 挖土时应注意创造自由面以提高效率；几台冲泥机在同一地点工作时，应密切配合协同动作；水力必须集中使用不要分散，特别应防止水锋交织，抵消力量；泥浆流运送时，要注意经常清除和冲洗沟槽底部淤泥，避免堵塞和泥浆外溢；沉井(箱)底面以上应保留0.3～0.5m厚土层，采用其他机械或人工方法挖除，以保持土体的天然结构和承载力；每次下沉以后的高度应能保持工作室内的自由高度不小于1.6m。(4)沉箱人工挖土下沉方法在开始进行时，气压沉箱和开口沉井完全相同，直到水压力增加到必须施加压缩空气时，才在气压下挖土。人工挖土下沉方法，也采用开口沉井挖土相类似的方法，采取分段、分层开挖，碗形挖土，自重破土方式，从中间开始向四周，在刃脚部位则沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使均衡平稳下沉，刃脚下部土方边挖边清理，对各种土层具体挖土方法按沉井排水下沉法施工方法。沉箱挖出的土体放在吊桶内吊出，在下沉时，宜每次将气压适当降低，促进沉箱下沉，但不得将气压降低到施工时气压的一半以上。初次下沉每次不得超过30cm，以后每次不超过50cm。如果挖的是砂，则可用“吹出法”利用工作室中和外界压力之差除去泥砂，只需在沉箱内装一根柔性蛇管到箱外即可。如遇到基岩，刃脚周边的沟道被挖至设计标高，并使空气压力始终等于或略大于沟槽底面处的静水压力，同时在四角及中部沿沉箱保留地段的全宽度设枕木支柱，使沉箱支在枕木支柱上。待刃脚下面等于沟槽深度的岩石全部挖掉后，遂将支柱取去，并且稍稍降低工作室内的空气压力，使沉箱分3～4次下沉，使降落到设计标高处。人工挖土下沉方法需用工具设备简单，操作方便，费用较低，但需较多的劳动力，施工速度较慢，再者工人在高气压条件下作业，条件差，如注意不够，则影响健康。4.测量控制与观测沉井(箱)位置标高的控制，是在沉井(箱)外部地面及井壁顶部四面，设置纵横十字中心控制线和固定的观测点及水准点与沉降观测点，以控制位置和标高。沉井(箱)垂直度的控制，是在井筒内壁按4或8等分标出垂直轴线，各吊线逐个对准下部标板来控制，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测，挖土时，随时观测垂直度，当线坠离墨线达50mm，或四面标高不一致时，即应纠正。沉井(箱)下沉的控制，系在井(箱)筒外壁周围弹水平线，或在井(箱)外壁上四侧用红铅油画出标尺，每l0mm一格，用水准仪观测沉降。沉井(箱)下沉中应加强位置、垂直度和标高(沉降值)的观测，每班至少测量两次(于班中及每次下沉后检查一次)；同时每层不小于一次，接近设计标高时，应加强观测，每2h一次，预防超沉，由专人负责并做好下沉施工记录，发现有倾斜、位移扭转，应及时通知值班技术人员，指挥操作人员随沉随纠正，使偏差控制在允许范围以内。3.5.4.3沉井(箱)封底(1)沉井封底分为湿封底和干封底两种，干封底施工设备和操作简单，质量易于控制，混凝土用量较少。沉井下沉至设计标高，经过观测在8h内累计下沉不大于l0mm，沉井下沉已经稳定时，即可进行沉井封底。1)干封底当沉井下沉到设计标高后，井内继续降水保持较低的地下水位，使地下水涌人井中流速小于6mm／min时采用于封底；整平基土使基土面由沉井内壁四周向集水井倾斜，在中部设2～3个集水井，深1～2m，插入∮600～800的带孔眼钢管或混凝土管，或钢筋笼外缠绕12号钢丝，间隙3～5mm，外包两层尼龙窗纱，上口低于底板混凝土表面l00mm，四周填以卵石。由集水井向井壁四周辐射300mm×200mm排水沟，沟底铺l00mm细碎石，然后在沟内放∮95 80带孔PVC管外裹两层纱滤网，最后用细碎石填满形成排水盲沟，使与集水井相互连通。井底的水通过排水盲沟汇集到集水井，用泵排出，保持地下水位低于基底面0.5m以下，然后浇筑封底混凝土。封底一般铺一层150～500mm厚碎石或卵石层，再在其上浇筑一层厚约0.5～1.5m的混凝土垫层，在刃脚下填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定。垫层混凝土达到50％设计强度后，在垫层上绑扎钢筋，两端伸人刃脚或凹槽内，浇筑上层底板混凝土。封底混凝土与老混凝土接触面应冲刷干净；封底混凝土浇筑时应在整个沉井面积上分层、同时、不间断地进行，由四周向中央推进，每层厚度300～500mm，并用振捣器捣实；当井内有隔墙时，应前后左右对称地逐孔浇筑。混凝土采用自然养护，养护期间应继续抽水。待底板混凝土强度达到70％的设计强度后，集水井逐个停止抽水、逐个封堵。封堵方法是将集水井中水抽干，在套管内迅速用于硬性高强混凝土或快硬水泥配制的混凝土进行封堵并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧或四周焊接封闭，上部用混凝土垫实抹平。2)湿封底井底向井中较大规模的涌水、涌砂、涌泥不可用于封底时，采用不排水封底(即在水下进行封底)。要求将井底浮泥清除干净，新老混凝土接触面用水冲刷干净，并铺碎石垫层，封底混凝土用导管法灌注，待水下封底混凝土达到所需要的强度后，即一般养护为7～14d，方可从沉井中抽水，检查封底情况，进行检漏补修，按干封底法施工上部钢筋混凝土底板。(2)沉箱封底沉箱下沉至设计深度，经2～3d稳定后、即可进行封底。封底前应将基底浮泥用人工挖除，送至吸泥机旁加以稀释成泥浆排往箱外，部分无法清除的软土，可掺加块石或砂砾夯实，使其稳定，然后再在整个沉箱底面铺设一层厚200mm的碎石并振实。刃脚内壁、墙内面及顶板底，均应事先用水冲洗干净，以保证与封底混凝土良好的结合。在浇筑时应分层浇筑，混凝土振捣密实。对于工作室大体积混凝土浇筑，要求不出现温度收缩裂缝，应采取降低混凝土内部温度的措施，如采用水化热较低的水泥、混凝土搅拌时用碎冰屑代替部分搅拌用水等措施。在浇筑混凝土时箱内气压须继续维持至混凝土达到足以抵抗静水上托浮力的强度后，方可停止供气。3.5.5安全要求3.5.5.1严格执行国家颁布的有关安全生产制度和安全技术操作规程。认真进行安全技术教育和安全技术交底，对安全关键部位进行经常性的检查，及时排除不安全因素，以确保全过程安全施工。3.5.5.2做好地质详勘，查清沉井范围内的地质、水位，采取有效措施，防止沉井(箱)下沉施工中出现异常情况，以保证顺利和安全下沉。3.5.5.3做好沉井(箱)垫架拆除和土方开挖程序，控制均匀挖土和刃脚处破土速度，防止沉井发生突然下沉和严重倾斜现象，导致人身伤亡事故。3.5.5.4做好沉井下沉排降水工作，并设置可靠电源，以保证沉井挖土过程中不出现大量涌水、涌泥或流砂现象，造成淹井事故。3.5.5.5沉井(箱)口周围设安全杆，井下作业应戴安全帽，穿胶皮鞋，半水下作业穿防水衣裤。3.5.5.6采用不排水下沉，井(箱)内操作人员应穿防水服、下井应设安全爬梯，并应有可靠应急措施。3.5.5.7认真遵守用电安全操作规程，防止超负荷作业，电动工具、潜水泵等应装设漏电保护器，夜班作业，沉井(箱)内外应有足够照明，井(箱)内应采用36V低压电。3.5.5.8沉箱内气压不应超过0.35MPa(约合水深35m)，在特殊情况不得超过0.4MPa，超过此值，则应改用开口沉井施工。3.5.5.9沉箱内的工作人员应先经医生体格检查，凡患心脏病、肺结核、有酗酒嗜好以及其他经医生认为有妨碍沉箱作业的疾病患者，均不得在沉箱内工作。3.5.5.10为保证工作人员的健康，应根据工作室内气压，控制在沉箱内工作时间。3.5.5.11沉箱工作人员离开工作室，经过升降管进入空气闸之后，先把从空气闸通到升降管的门关好，然后开放阀门，使气压慢慢降低，减压时必须充分，经相当长的时间，减压的速率不得大于0.007MPa／min，可防止得“沉箱病”，以保障人身健康。一旦得此病应将工人即送入另备的空气闸，加到工作室气压或接近沉箱的气压，然后慢慢减压即可。95 3.5.5.12高压水系统在施工前应进行试压，试压压力应为计算压力的1.5倍，吸泥系统施工前应试运转。施工时应经常检查、维修、妥当保养。3.5.5.13沉箱内与水泵间应安设讯号装置，以便及时联系供水或停水。当发生紧急情况时，应迅速停泵。当停止输送高压水时，应立即关闭操纵水力冲泥机的阀门。水力冲泥机停止使用时应对着安全方向。3.5.5.14水力冲泥机工作时，应禁止站在水柱射程范围内，或用手接触喷嘴附近射出的水柱，或将水柱射向沉箱或岩层造成射水伤人；或急剧地转动水力冲泥机，或使用中的水力冲泥机无人看管，或未关闭阀门而更换喷嘴，以免高压水柱射向人体，造成严重人身伤害。3.5.5.15冲挖土层的上面及附近，不论在冲挖时或冲挖后，均不得站人，防止土方坍塌伤人。冲土作业工人应备有适当的劳动保护用品。3.5.5.16输电线路应架设在安全地点，并绝缘可靠，操作人员应有良好的防护，因水有导电性，电压可能通过水柱至水力冲泥机再传至人体，造成触电事故。3.5.6质量标准沉井(箱)的质量检验度应符合表3.5.6的要求。沉井(箱)的质量检验标准表3.5.6项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1混凝土强度满足设计要求（下沉前必须达到70%设计强度）查试件记录或抽样送检2封底前，沉井(箱)的下沉稳定mm/8h＜10水准仪3封底结束后的位置：刃脚平均标高(与设计标高比)刃脚平面中心线位移四角中任何两角的底面高差mm＜100＜1%H＜1%L水准仪经纬仪，H为下沉总深度，H＜10m时，控制在100mm之内水准仪，L为两角的距离，但不超过300mm，L＜10m时，控制在100mm之内续表项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值一般项目1钢材、对接钢筋、水泥、骨料等原材料检查符合设计要求查出厂质保书或抽样送检2结构体外观无裂缝，无风窝，空洞，不露筋直观3平面尺寸：长与宽曲线部分半径两对角线差预埋件%%%mm±0.5±0.51.020用钢尺量，最大控制在100mm之内用钢尺量，最大控制在50mm之内用钢尺量用钢尺量4下沉过程中的偏差高差%1.5～2.0水准仪，但最大不超过1m平面轴线＜1.5%H经纬仪，H为下沉深度，最大控制在300mm之内，此数值不包括高差引起的中线位移5封底混凝土坍落度cm18～22坍落度测定器注：主控项目3的三项偏差可同时存在，下沉总深度，系指下沉前后刃脚之高差。95 3.5.7成品保护1.沉井(箱)下沉前第一节应达到100％的设计强度，其上各节必须达到70％设计强度；2.施工过程中妥善保护好场地轴线桩、水准点，加强复测，防止出现测量错误；3.加强沉井过程中的观测和资料分析，分区、依次、对称、同步地抽除垫架、垫木，发现倾斜及时纠正；4.沉至接近设计标高应加强测量观测、校核分析工作，下沉至距设计标高0.1m时，停止挖土和井内抽水，使其完全靠自重下沉至设计标高或接近设计标高；5.沉至设计标高经2～3d下沉已稳定，即可进行封底。3.5.8环境保护措施1.易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布等遮盖物覆盖；2.施工废水、生活废水不得直接排人耕地、灌溉渠和水库；3.食堂保持清洁，腐烂变质的食物及时处理，食堂工作人员应有健康证；4.对驶出施工现场的车辆进行清理，设置汽车冲洗台及污水沉淀池；5.安排工人每天进行现场卫生清洁。3.5.9质量记录1.水泥、钢材的出厂合格证以及见证取样复验报告；2.砂、石检验报告；3.钢筋焊接检验报告；4.混凝土配合比通知单；5.钢筋隐蔽工程验收记录；6.混凝土试块强度等级、抗渗等级测试报告；7.测量放线记录；8.沉井(箱)施工记录等。3.6降水施工工艺标准3.6.1降水作用与适用条件在地下水位较高的透水土层中进行基坑开挖施工时，由于基坑内外的水位差较大，较易产生流砂、管涌等渗透破坏现象，有时还会影响到边坡或坑壁的稳定。因此，除了配合围护结构设置止水帷幕外，往往还需要在开挖之前，采用人工降水方法，将基坑内或基坑内外的水位降低至开挖面以下。1.降水作用(1)防止地下水因渗流而产生流砂、管涌等渗透破坏作用。(2)消除或减少作用在边坡或坑壁围护结构上的静水压力与渗透力，提高边坡或坑壁围护结构的稳定性。(3)避免水下作业，使基坑施工能在水位以上进行，为施工提供方便，也有利于提高施工质量。2.适用条件(1)地下水位较高的砂石类或粉土类土层。对于弱透水性的黏性土层，可采取电渗井点、深井井点或降排结合的措施降低地下水位。(2)周围环境容许地面有一定的沉降。(3)止水帷幕密闭，坑内降水时坑外水位下降不大。(4)采取有效措施，足以使邻近地面沉降控制在容许值以内。(5)具有地区性的成熟经验，证明降水对周围环境不产生大的影响。3.6.2基本规定3.6.2.195 降水施工前应有降水设计，当在基坑外降水时，应有降水范围估算，对重要建筑物或公共设施在降水过程中应监测。3.6.2.2施工完后，应试运转，如发现井管失效，应采取措施使其恢复正常，如无可能恢复则应报废，另行设置新的井管。3.6.2.3降水系统运转过程中应随时检查观测孔中的水位。3.6.3施工准备3.6.3.1技术准备1.降水方案编制在降水工程施工前，应根据基坑开挖深度、基坑周围环境、地下管线分布、工程地质勘察报告和基坑壁、边坡支护设计等进行降水方案设计，并经审核和批准。2.技术交底降水施工作业前，应进行技术、质量和安全交底，交底要有记录，并有交底人和接受交底人签字。3.6.3.2材料准备主要包括井点管、砂滤层(黄砂和小砾石)、滤网、黏土(用于井点管上口密封)和绝缘沥青(用于电渗井点)等。3.6.3.3主要机具1.轻型井点降水系统主要设备：由井点管、连接管、集水总管及抽水设备等组成。2.喷射井点降水系统主要设备：由喷射井点、高压水(气)泵和管路系统等组成。3.管井井点降水系统主要设备：由滤水井管、吸水管和水泵等组成。4.电渗井点降水系统主要设备：由作阴极用的井点管、作阳极用的钢筋或钢管和直流发电机或直流电焊机等组成。5.深井井点降水系统主要设备：由井管、水泵等组成。6.井点成孔设备：主要包括起重设备、冲管和冲击或钻机等。3.6.3.4作业条件1.建筑物的控制轴线、灰线尺寸和标高控制点已经复测。2.井点位置的地下障碍物已清除。3.基坑周围受影响的建筑物和构筑物的位移监测已准备就绪。4.防止基坑周围受影响的建筑物和构筑物的措施已准备就绪。5.水源电源已准备。6.排出的地下水应经沉淀处理后方可排放到市政地下管道或河道。7.所采用的设备已维修和保养，确保能正常使用。3.6.4材料和质量要求3.6.4.1砂滤层用于井点降水的黄砂和小砾石砂滤层，应洁净，其黄砂含泥量应小于2％，小砾石含泥量应小于1％，其填砂粒径应符合5d50≤D50≤10d50要求，同时应尽量采用同一种类的砂粒，其不均匀系数应符合Cu＝D60／D10≤5要求。式中d50——为天然土体颗粒50％的直径；D50——为填砂颗粒50％的直径；D60——为颗粒小于土体总重60％的直径；D10——为颗粒小于土体总重10％的直径。对于用于管井井点的砂滤层，其填砂粒径以含水层土颗粒d50～d60(系筛分后留置在筛上的重量为50％～60％时筛孔直径)的8～10倍为最佳。3.6.4.2滤网1.常用滤网类型有方织网、斜织网和平织网，其类型选择按下表3.6.4.2所示。95 常用滤网类型表3.6.4.2滤网类型最适合的网眼孔径（mm）说明在均一砂中在非均一砂中方织网2.5～3.0dcp3.0～4.0d50dcp－平均粒径d50—相当于过筛量50%的粒径斜织网1.25～1.5dcp1.5～2.0d50平织网1.50～2.0dcp2.0～2.5d502.在细砂中适宜于采用平织网，中砂中宜用斜织网，粗砂、砾石中则用方格网。3.各种滤网均应采用耐水锈材料制成，如铜网、青铜网和尼龙丝布网等。3.6.4.3黏土用于井点管上口密封的黏土应呈可塑状，且黏性要好。3.6.4.4绝缘沥青用于电渗井点阳极上的绝缘沥青应呈液体状，也可用固体沥青将其熬成液体。3.6.4.5各种原材料进场应有产品合格证，对于砂滤层还应进行原材料复试，合格后方可采用。3.6.5施工工艺3.6.5.1工艺流程1.轻型井点、喷射井点施工准备→井点管布置→井点管埋设广井点管系统运行→井点管拆除2.管井井点施工准备→井点管布置→井点管埋设→水泵设置→井点管系统运行→井点管拆除3.深井井点施工准备→做井口、安护筒→钻机就位、钻孔→回填井底砂垫层→吊放井管→回填管壁与井壁间砂滤层→安装抽水控制电器→试抽→正常降水运行→拆除4.电渗井点施工准备→阴极井点埋设施工准备→阳极埋设施工准备→接通电路→阳极通电→正常降水运行→拆除3.6.5.2施工操作要点1.轻型井点降水(1)井点布置轻型井点降水系统的布置，应根据基坑的平面形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度要求而定。1)平面布置当基坑或沟槽宽度小于6m，降水深度小于5m时，可用单排井点，井点管布置在地下水流上游一侧；当基坑或基槽的宽度大于6m，或土质不良、渗透系数较大时，则宜采用双排线状井点，布置在基坑或基槽的两侧；当基坑或基槽的面积较大时，宜采用环状井点布置。2)高程布置当地下降水深度小于6m时，应采用一级轻型井点布置；当降水深度大于6m、一级轻型井点不能满足降水深度时，可采用明沟排水和井点降水相结合的方法，将总管安装在原有地下水位线以下，以增加降水深度，当采用明沟排水和一级井点相结合的方法不能满足要求时，则应采用二级轻型井点降水方法，即先挖去一级井点排干的土方，然后再在坑内布置第二排井点。(2)井点管埋设1)井点管埋设程序总管排放→井点管埋设→弯连管连接→抽水设备安装2)井点管埋设井点管埋设一般采用水冲法，包括冲孔和埋管两个过程。95 冲孔时，先用起重设备将直径50～70mm的冲管吊起，并插在井点位置上，然后开动高压水泵，将土冲松，冲孔时，冲管应垂直插入土中，并做上下左右摆动，以加剧土体松动，边冲边沉，冲孔直径应不小于300mm，以保证井管四周有一定数量的砂滤层，冲孔深度应比滤管底深500mm左右，以防冲管拔出时，部分土颗粒沉于坑底而触及滤管底部。各层土冲孔所需水流压力详见表3.6.6.2。井孔冲成后，立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管和孔壁间迅速填灌砂滤层，以防孔壁坍塌，砂滤层的填灌质量是保证轻型井点顺利工作的关键，一般应采用洁净的粗砂，填灌要均匀，当填灌到滤管顶上l～1.5m，以保证水流畅通，井点填砂后，井点管上口须用黏土封口，以防漏气。各层土冲孔所需水流压力表3.6.5.2土层名称冲水压力（MPa）土层名称冲水压力（MPa）松散砂土0.25～0.45可塑的黏土0.60～0.75软塑状态的黏土、粉质黏土0.25～0.50砾石夹黏性土0.85～0.90密实的腐植土0.5硬塑状态的黏土、粉质黏土0.75～1.25密实的细砂0.5粗砂0.80～1.15松散的中砂0.45～0.55中等颗粒的砾石1.0～1.25黄土0.60～0.65硬黏土1.25～1.50密实的中砂0.60～0.70密实的粗砾1.35～1.50注：1.埋设井点冲孔水流压力，最可靠的数字是通过试冲，以上表列值供施工预估配备高压泵及必要时的空气压缩机性能之用。2.根据国产轻型井点的最小间距800mm，要求冲孔距离不宜过近，以防两孔冲通，轻型井点间距宜采用800～1600mm。(3)井点管系统运行井点管系统运行，应保证连续抽水，并准备双电源，正常出水规律为“先大后小，先浑后清”。如不上水，或水一直较浑，或出现清后又浑等情况，应立即检查纠正，真空度是判断井点系统良好与否的尺度，应经常观察，一般真空度应不低于55.3～66.7kPa，如真空度不够，通常是因为管路漏气，应及时修好，井点管淤塞，可通过听管内水流声，手扶管壁感到振动，手扶管子较热等简便方法进行检查，如井点管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔除重新埋设。(4)井点管拆除地下建、构筑物竣工并进行回填土后，方可拆除井点系统，井点管拆除一般多借助于倒链、起重机等，所留孔洞用土或砂填塞，对地基有防渗要求时，地面以下2m应用黏土填实。(5)质量控制要点1)集水总管、滤管和泵的位置及标高应正确。2)井点系统各部件均应安装严密，防止漏气。3)隔膜泵底应平整稳固，出水的接管应平接，不得上弯，皮碗应安装准确，对称，使工作时受力平衡。4)降水过程中，应定时观测水流量、真空度、和水位观测井内的水位。2.喷射井点降水(1)喷射井点布置与埋设1)喷射井点布置与埋设方法与轻型井点基本相同。2)井管间距一般为2～3m，冲孔直径为400～600mm，深度应比滤管底深lm以上，为防止喷射器损坏，成孔宜采用套管法，加气及压缩空气排泥，当套管内含泥量经测定小于5％时，方可下井管，井点孔口地面以下500～1000mm深度范围内应采用黏土封口。3)下井管时水泵应先运转，每下好一根井管，立即与总管接通(不接回水管)，并及时进行单根试抽排泥，并测定其真空度(地面测定不应小于93.3kPa)，待井管出水变清后停止。95 4)全部井管下沉完毕，再接通回水总管，经试抽使工作水循环进行后再正式工作。5)扬水装置(喷嘴、混合室、扩散室等)的尺寸、轴线等，应力口工精确。各套进水总管应用阀门隔开，各套回水管也应分开，为防止产生工作水反灌，在滤管下端应设逆止球阀。(2)喷射井点系统的运行1)开泵时，压力要小些(小于0.3MPa)，以后再逐渐正常。2)抽水时，如发现井管周围有泛砂冒水现象，应立即关闭井点管进行检修。3)工作水应保持清洁，试抽两天后应更换清水，以防止工作水磨损喷嘴和水泵叶轮。(3)质量控制要点1)井点管组装前，应检验喷嘴混合室、支座环和滤网等，井点管应在地面做泵水试验和真空度测定，其测定真空度不宜小于93.3kPa。2)准确控制进水总管和滤管位置和标高。3)高压水泵的出水管应装有压力表和调压回水管路，以控制水压力。4)为防止喷射器磨损，应用套管冲枪成孔，加水及压缩空气排泥，套管内含泥量应小于5％。5)冲孔直径不应小于400mm,，深度应比滤管底深lm以上。6)工作水应保持清洁，全面试抽两天后，应用清水更换，防止水质浑浊。7)在降水过程中，应定时观测工作水压力、地下水流量、井点的真空度和水位观测井的水位。8)观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，以后则定期观测，以计算实际降深。3.管井井点降水(1)管井布置1)基坑总涌水量确定后，再验算单根井点极限涌水量，然后确定井的数量，采取沿基坑边每隔一定距离均匀设置管井，管井之间用集水总管连接。2)井管中心距地下构筑物边缘距离，应依据所用钻机的钻孔方法而定，当采用泥浆护壁套管法时，应不小于3m，当用泥浆护壁冲击式钻机成孔时，为0.5～1.5m。3)井管埋设深度和距离，应根据降水面积和深度及含水层的渗透系数而定，最大埋深可达l0m，间距10～50m。(2)管井埋设管井埋设可用泥浆护壁套管的钻孔方法成孔，也可用泥浆护壁冲击钻成孔，钻孔直径一般为500～600mm，当孔深到达预定深度后，应将孔内泥浆掏净，然后下入300～400mm由实管和花管组成的铸铁管或水泥砾石管，滤水井管置于孔中心，用圆木堵塞管口，为保证井的出水量，且防止粉细砂涌人井内，在井管周围应回填粒料作过滤层，其厚度不得小于l00mm，井管上口地面下500mm内，应用黏土填充密实。管井回填料后，如使用铸铁井管时，应在管内用活塞拉孔进行洗井或采用空压机洗井，如用其他材料的井管时，应用空压机洗井至水清为止。(3)水泵设置水泵的设置标高应根据降水深度和估计水泵最大真空吸水高度而定，一般为5～7m，高度不够时，可设在基坑内。(4)管井井点系统的运行管井井点系统在运行过程中，应经常对电动机、传动机械、电流、电压等进行检查，并对管井内水位和流量进行观测和记录。(5)井管拔除井管使用完毕合，滤水井管可拔除，拔除的方法是在井口周围挖深300mm，用钢丝绳将管口套紧，然后用人工拔杆借助倒链或绞磨将井管徐徐拔除，孔洞用砂粒填实，上部500mm用黏土填实。(6)质量控制要点95 1)管井井点成孔直径应比井管直径大200mm。2)井管与孔壁间应用5～15mm的砾石填充作过滤层，地面下500mm内应用黏土填充密实。3)井管管井直径应大于200mm，吸水管底部应装逆止阀4)应定时观测水位和流量。4.深井井点降水(1)深井管布置深井井点总涌水量计算后，一般沿基坑周围每隔15～30m设置一个深井井点。(2)深井管埋设深井成孔方法可根据土质条件和孔深要求，采用冲击钻孔、回转钻孔、潜水电钻钻孔或水冲法成孔，用泥浆或自成泥浆护壁，孔口设置护筒，一侧设排泥浆和泥浆坑，孔径应比井管直径大300mm以上，钻孔深度根据抽水期内可能沉积的高度适当加深。深井井管沉放前，应进行清孔，一般用压缩空气或用吊桶反复上下取出洗孔，井管安放力求垂直，井管过滤部分应放置在含水层适当范围内，井管与孔壁间填充砂滤料，粒径应大于滤孔的孔径，砂滤层填灌后，在水泵安放前，应按规定先清洗滤井，冲除沉渣。深井内安放潜水电源，可用绳吊人滤水层部位，潜水电机、电缆及接头应有可靠绝缘，并配备保护开关控制，设置深井泵时，应安放平稳串固，转向严禁逆转，防止转动轴解体，安放完毕后应进行试抽，满足要求后再进入正常工作。(3)深井井点系统的运行与管井井点的运行要求相同。(4)深井井点拔除与管井井点的拔除方法相同。(5)质量控制要点1)深井井管直径一般为300mm，其内径一般宜大于水泵外径50mm。2)深井井点成孔直径应比深井管直径大300mm以上。3)深井孔口应设置护套。4)孔位附近不得大量抽水。5)设置泥浆坑，防止泥浆水漫流。6)孔位应取土，核定含水层的范围和土的颗粒组成设置。7)各管段及抽水设备的连接，必须紧密、牢固，严禁漏水。8)排水管的连接、埋深、坡度、排水口均应符合施工组织设计的规定。9)排水过程中，应定时观测水位下降情况和排水流量。5.电渗井点降水(1)电渗井点布置电渗井点降水是利用井点管(轻型或喷射井点)本身作阴极，沿基坑外围布置，以钢管(∮50～∮70)或钢筋(∮25以上)作阳极，垂直埋设在井内侧，阴阳极分别用电线等连接成通路，并对阳极施加强直流电流。电渗井点管埋设采用套管冲枪成孔埋设，阳极埋设应垂直，严禁与相邻阴极相碰，阳极入土深度应比井点管深500mm，外露地面以上约200～400mm。阴阳极间距一般为800～1500mm，当采用轻型井点时为800～1000mm，当采用喷射井点时为1200～1500mm，并成平行交错排列，阴阳极数量应相等，必要时阳极数量可多于阴极。为防止电流从土表面通过，通电前应将阴阳极间地面上的金属和其他导电物体处理干净，有条件时涂一层沥青绝缘，另外，在不需要通电流的范围内(如渗透系数较大的土层)的阳极表面涂两层沥青绝缘，以减少电耗。(2)电渗井点系统运行95 在电渗降水时，应采用间隙通电，即通电24h后停电2～3h，再通电，以节约电能和防止土体电阻加大。(3)．电渗井点拆除在基坑土方回填不需要降水后，再拆除电渗井点降水，在拆除前，应先关闭电源，拆除直流发电机或直流电焊机，然后再按轻型井点管或喷射井点管的拆除方法，拆除电渗井点。(4)质量控制要点1)用金属材料制成的阳极应考虑电蚀量。2)阴阳极的数量应相等，阳极数量可多于阴极数量，阳极的深度应较阴极深约500mm，以露出地面200～400mm为宜。3）阳极埋设应垂直,严禁与阴极相碰,阳极表面可涂绝缘沥青或涂料。4）工作电流不宜大于60V，土中通电时的电流密度宜为0.5～1.0A/m2。5）降水过期间隙通电时间，一般为工作通电24h后，应停电2～3h，再通电作业。6）降水过程中，应定时观测电压、电流密度、耗电量和地下水位。6.基坑降水回灌⑴回灌井点应埋设1）回灌井点应埋设在降水区和邻近受影响的建（构）筑物之间的土层中，其埋设方法与降水井点相同。2）回灌井点滤管部位应从地下水位以上500mm处开始直垤井管底部，也可采用与降水井点管相同的构造，但必须保证成孔与灌砂的质量。3）回灌井点与降水井点之间应保持一定距离，其埋设深度应根据滤水层的深度来决定，以确保基坑施工安全和回灌效果。4）在降灌水域附近应设置一定数量的沉降观测点别和水位观测井。⑵回灌井点使用1）回灌水宜采用清水，其水量应根据地下水位变化及时调节保持抽降平衡。2）在降灌过程中，应根据所设置的沉降观测点和水位观测井进行沉降和水位观测，并作好记录。⑶回灌井点拆除当降水井点拆除后，方可进行回灌井点拆除，其拆除方法与其他降水井点相同。3.6.6质量标准降水施工的质量检验标准应符合表3.6.6的规定。降水施工质量检验标准表3.6.6序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1排水沟坡度‰1～2目测：坑内不积水，沟内排水畅通2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距（与设计相比）%≤150用钢尺量4井管（点）插入深度（与设计相比）mm≤200水准仪5过滤砂砾料填灌（与计算值相比）mm≤5检查回填料用量6井点真空度：轻型井点喷射井点kPakPa＞60＞93真空度表真空度表7电渗井点阴阳极距离：轻型井点喷射井点mmmm80～100120～150用钢尺量用钢尺量3.6.7成品保护1.井点管口应有保护措施，防止杂物掉入井管内。95 2.为防止滤网损坏，在井管放入前，应认真检查，以保证滤网完好。3.6.8安全环保措施1.施工场地内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。2.所有机器操作人员必须持证上岗。3.施工场地必须做到场地平整、无积水，挖好排浆沟。4.排出的地下水应经沉淀处理后方可排放到市政地下管道或河道。5.施工机械、电气设备、仪器仪表等在确认完好后方准使用，并由专人负责使用。3.6.9质量记录在降水过程中，应定人、定时做好表3.6.9所示的降水记录。降水记录表3.6.9降排水方法轻型井点降水喷射井点降水管井井点降水深井井点降水电渗井点降水回灌井点记录内容排水流量真空度地下水位水流量真空度工作水压力地下水位排水流量地下水位排水流量地下水位电压、电流密度、耗电量排水量地下水位地下水位注：当降水基坑周围有受影响的建（构）筑物时，应对其进行位移监测和记录4．土方工程4.1人工挖土工艺标准4.1.1范围本工艺标准适用于一般工业及民用建筑物、构筑物的基坑（槽）和管沟等人工挖土。4.1.2施工准备4.1.2.1主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。4.1.2.2作业条件：1土方开挖前，应模清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。3场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。4夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。5开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降低于开挖底面的50cm，然后再开挖。.6熟悉图纸，做好技术交底。4.1.3操作工艺4.1.3.1工艺流程：确定开挖的顺序和坡度分层开挖沿灰线切出槽边轮廓线清底修整槽边95 4.1.3.2坡高的确定：1在天然湿度地土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。2密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）—1.0m；3硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土—1.25m；4硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）－1.5m；5坚硬的粘土—2.0m。6超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边超最陡度应符合表4.1.3.2-1的规定。各类土的边坡坡度4.1.3.2-1项次土的类别边坡坡高（高：宽）坡顶无荷载坡质有静载坡顶有动载1234567中密的砂土中密的碎石类土（充填物为土）硬塑的轻亚粘土中密的碎石类土（充填物为粘性土）硬塑的亚粘土、粘土老黄土软土（经井点降水点）1：1.001：0.751：0.671：0.501：0.331：0.101：1.001：1.251：1.001：0.751：0.671：0.501：0.25—1：1.501：1.251：1.001：0.751：0.671：0.33—4.1.3.3根据基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均下挖。1开挖各种浅基础，如不放坡时，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。2开挖各种槽坑：浅条形基础。一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度以60cm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。3浅管沟。与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。标高按龙门上平往下返出沟底尺寸，当挖土接近设计标高时，再从端龙门板下面的沟底标高上返50cm为基准点，拉小线用尺检查沟底标高，最后修整沟底。4开挖放坡的坑（槽）或管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮在间留在宽度80cm左右的倒土台。 5开挖大面积浅基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。6开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖后，在挖到距槽底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底50cm平线；自每条槽端20cm处每隔2～3m，在槽帮睛钉水平标高小木橛。在小木橛上平，检查距槽迦尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平。7基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。在开挖槽边弃土时，应保证边坡的直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）加缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。8开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运弃土处，避免二次搬运。9土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大。应分段、逐片的分期完成。雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土提或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。95 10土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。开挖基坑（槽）或管沟，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起邻近建筑物（构筑物）的地基和基础暴露时，应采用防冻措施，以防产生冻结破坏。4.1.4质量标准4.1.4.1保证项目：1柱基、基坑、基槽和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。2一般项目见表4.1.4.1-1。基坑、管沟外形尺寸允许偏差值表4.1.4.1-1项次项目允许偏差（mm）检验方法123标高长度、宽度边坡偏陡+0－50－0不允许用不准仪检查用经纬仪、拉线和尺量检查观察或用坡度尺检查4.1.5成品保护1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。2土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管路等发生下沉或变形。必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行没降和位移观测。3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。4.1.6应注意的质量问题6.1.6.1基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。6.2.6.2软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。6.3.6.3基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。6.4.6.4施工顺序不合理：土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。6.5.6.5开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。6.6.6.6基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。4.1.7质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：4.1.7.1工程地质勘察报告。4.1.7.2工程定位测量记录。4.2机械挖土工艺标准4.2.1范围本工艺标准适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。95 4.2.2施工准备4.2.2.1主要机具：1挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。2一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝我钢卷尺以及坡度尺等。4.2.2.2作业条件：1土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。3夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。4开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。5施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽准备工作。6选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率确定，编好施工方案。7施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。8在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。9熟悉图纸，做好技术交底。4.2.3操作工艺4.2.3.1工艺流程：修边和清底分段分层平均下挖确定开挖的顺序和坡度4.2.3.2坡度的确定：1在天然湿度的土中，开挖基础坑(槽)、管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。2密实、中密的砂土和碎石类土(充填物为砂土)一1.0m。3硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土—1.25m。4硬塑、可塑的粘土和碎石类土(充填物为粘性土)一1.5m。5坚硬性粘土—2.0m。6超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑(槽)和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表4.2.3.2的规定。各类土的边坡坡度表4.2.3.2项次土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无苛载坡顶有静载坡顶有动载123456中密的砂土中密的碎石类土（填充物为砂土）硬塑的轻亚粘土中密的碎石类土（填充物为粘性土）硬塑的亚粘土、粘土老黄土1：1.001：0.751：0.671：0.501：0.331：0.101：1.251：1.001：0.751：0.671：0.501：0.251：1.501：1.251：1.001：0.751：0.671：0.3395 7软土(经井点降水后)1：1.00－－注：当有成熟经验时，可不受本表限制。4.2.3.3使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定。如地质条件好，土(岩)质较均匀，高度在l0m以内的临时性挖方边坡坡度应按表4.2.3.3确定：各类土的挖方边坡坡度表4.2.3.3项次土的类别边坡坡度（高：宽）1砂土（不包括细砂、粉砂）1：1.25～1：1.152一般性粘土坚硬1：0.75～1：1.00硬塑1：1.0～1：1.253碎石类土充填坚硬、硬塑性粘土1：0.5～1：1.00充填砂土1：1.00～1：1.50注：有成熟施工经验时，可不受本表限制。4.2.3.4挖方经过不同类别土(岩)层或深度超过l0m时，其边坡可做成折线形或台阶形。4.2.3.5城市挖方因邻近建筑物限制，而采用护坡桩时，可以不放坡，但要有护坡桩的施工方案。4.2.3.6开挖基坑(槽)或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。4.2.3.7采用推土机开挖大型基坑(槽)时，一般应从两端或顶端开始(纵向)推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将士推离基坑(槽)的两侧。4.2.3.8采用铲运机开挖大型基坑(槽)时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。4.2.3.9采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑(槽)或管沟时，其施工方法有两种；1端头挖土法：挖土机从基坑(槽)或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。2侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑(槽)或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。4.2.3.10挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑(槽)或管沟深度的l／2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。4.3.11土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。3.2.3.12在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑(槽)或管沟的支撑准备，以防坍陷。3.2.3.13开挖基坑(槽)和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄乎后，由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。3.2.3.14在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。3.2.3.15修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将哲留土层挖走。同时由两端轴线(中心线)引桩拉通线(用小线或铅丝)，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边，最后清除槽底土方。1槽底修理铲平后，进行质量检查验收。2开挖基坑(槽)的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。3.2.3.16雨、冬期施工：1土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。295 雨期施工在开挖基坑(槽)或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑(槽)外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流人。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。3土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。4采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定。一般不小于30cm。5开挖基坑(槽)或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土。或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。4.2.4质量标准4.2.4.1保证项目1柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。2一般项目，见表4.2.4.1。土方工程的挖方和场地平整允许偏差值表4.2.4.1序号项目允许偏差（mm）检验方法123表面标高长度、宽度边坡偏陡＋0、－50－0不允许用水准仪检查用经纬仪、拉线和尺量检查观察或用坡度尺检查4.2.5成品保护4.2.5.1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。4.2.5.2土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。4.2.5.3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。4.2.6应注意的质量问题4.2.6.1基底超挖：开挖基坑(槽)管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。4.2.6.2基底未保护：基坑(槽)开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。4.2.6.3施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。4.2.6.4施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。4.2.6.5开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑(槽)或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。4.2.6.6雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。4.2.7质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：4.2.7.1工程地质勘察报告。4.2.7.2工程定位测量记录。95 4.3基土钎探工艺标准4.3.1范围本工艺标准适用于建筑物或构筑物的基础、坑(槽)底基土质量钎探检查。4.3.2施工准备4.3.2.1材料及主要机具1砂；一般中砂。2主要机具：1)人工打钎：一般钢钎，用直径∮22～∮25mm的钢筋制成，钎头呈60°尖锥形状，钎长1.8～2.0m；8～10磅大锤。2)机械打钎：轻便触探器(北京地区规定必用)。3)其他：麻绳或铅丝、梯子(凳子)、手推车、撬棍(拔钢钎用)和钢卷尺等。4.3.2.2作业条件：1基土已挖至基坑(槽)底设计标高，表面应平整，轴线及坑(槽)宽、长均符合设计图纸要求。2根据设计图纸绘制钎探孔位平面布置图。如设计无特殊规定时，可按表4.3.2.2执行。3夜间施工时，应有足够的照明设施，并要合理地安排钎探顺序，防止错打或漏打。4钎杆上预先划好30cm横线。钎探孔排列方式表4.3.2.2槽宽（cm）排列方式及图形间距（m）深度（m）小于80中心一排1.51.580～220两排错开1.51.5大于220梅花型1.52.0柱基梅花型1.5～2.01.5，并不浅于短边95 4.3.3操作工艺4.3.3.1工艺流程：灌砂拔钎就位打钎放钎点线检查孔深记录锤击数4.3.3.2按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。4.3.3.3就位打钎1人工打钎；将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70cm，将钎垂直打入土层中。2机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为50cm，把触探杆垂直打人土层中。4.3.3.4记录锤击数。钎杆每打人土层30cm时，记录一次锤击数。钎探深度如设计无规定时，一般按表1-6执行。4.3.3.5拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入橇棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完全拔出为止。4.3.3.6移位：将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。4.3.3.7灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填人30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。4.3.3.8整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档4.3.4冬、雨期施工：4.3.4.1基土受雨后，不得进行钎探。4.3.4.2基土在冬季钎探时，每打几孔后及时掀盖保温材料一次，不得大面积掀盖，以免基土受冻。4.3.5质量标准4.3.5.1保证项目；钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确不得作假。4.3.5.2基本项目1钎位基本准确，探孔不得遗漏。2钎孔灌砂应密实。4.3.6成品保护钎探完成后，应作好标记，保护好钎孔，未经质量检查人员和有关工长复验，不得堵塞或灌砂。4.3.7应注意的质量问题4.3.7.1遇钢钎打不下去时，应请示有关工长或技术员；取消钎孔或移位打钎。不得不打，任意填写锤数。4.3.7.2记录和平面布置图的探孔位置填错：4.3.7.3将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。95 4.3.7.4在记录表上用色铅笔或符号将不同的钎孔(锤击数的大小)分开。4.3.7.5在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号的位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便设计勘察人员或有关部门验槽时分析处理。4.3.8质量记录本工艺标准应具备以下质量记录工程地质勘察报告。4.4人工回填土工艺标准4.4.1范围本工艺标准适用于一般工业和民用建筑物中的基坑、基槽、室内地坪、管沟、室外肥槽及散水等人工回填土。4.4.2施工准备4.4.2.1材料及主要机具；1土：宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm含水率应符合规定。2主要机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子(孔径40～60mm)、木耙、铁锹<尖头与干头)、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。4.4.2.2作业条件；1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。2回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。3房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。4施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑(槽)或管沟边坡上，每隔3m钉上水平橛；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。4.4.3操作工艺4.4.3.1工艺流程：分层铺土、耙平检验土质基坑（槽）底地坪上清理修整找平验收检验密实度夯打密实4.4.3.2填土前应将基坑(槽)底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。4.4.3.3检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。4.4.3.4回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。4.4.3.5回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。4.4.3.695 深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。4.4.3.7基坑(槽)回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。4.4.3.8回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。4.4.3.9回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出于土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。4.4.3.10修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。4.4.4雨、冬期施工：4.4.4.1基坑(槽)或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。4.4.4.2施工时应有防雨措施，要防止地面水流人基坑(槽)内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。4.4.4.3冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20％～50％；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15％；其粒径不得大于150mm。铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。4.4.4.4填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。4.4.4.5管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的土回填；室内房心、基坑(槽)或管沟不得用含冻土块的土回填。4.4.4.6回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。4.4.5质量标准4.4.5.1保证项目：1基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。2回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。3回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90％，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g／cm3；且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。4.4.5.2一般项目，见表4.4.5.2。回填土工程允许偏差表4.4.5.2项次项目允许偏差（mm）检验方法12顶面标高表面平整度＋0，－5020用水准仪或拉线尺量检查用2m靠尺和楔形尺量检查4.4.6成品保护4.4.6.1施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。4.4.6.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。4.4.6.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。4.4.6.4管沟中的管线，肥槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。4.4.7应注意的质量问题4.4.7.195 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。末达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。4.4.7.2回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑(槽)底有有机杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。4.4.7.3管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。4.4.7.4回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实。4.4.8质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：4.4.8.1地基钎探记录。4.4.8.2地基隐蔽验收记录。4.4.8.3回填土的试验报告。4.5机械回填土工艺标准4.5.1范围本工艺标准适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。4.5.2施工准备4.5.2.1材料：1碎石类土、砂土(使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意)和爆破石碴，可用作表层以下填料。其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2／3或3／4(使用振动碾时)，含水率应符合规定。2粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。3盐渍土一般不可使用；但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合《土方与爆破工程施工及验收规范》附表1.8的规定的盐渍土则可以使用。4.5.2.2主要机具：1装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。2碾压机械有；平碾、羊足碾和振动碾等。3一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹(平头或尖头)、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。4.5.2.3作业条件：1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。2填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。3施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔lm钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。4确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。4.5.3操作工艺工艺流程：分层碾压密实分层铺土检验土质基坑底地坪上清理修整找平验收检验密实度95 4.5.3.1填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。4.5.3.2检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺人干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。4.5.3.3填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。或按表4.5.3.3选用。填土每层的铺土厚度和压实遍数表4.5.3.3压实机具每层铺土厚度（mm）每层压实遍数（遍）平碾200～3006～8羊足碾200～3508～16振动平碾600～15006～8蛙式、柴油式、打夯机200～2503～44.5.3.4碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：平碾：2km／h羊足碾：3km／h振动碾：2km／h4.5.3.5碾压时，轮(夯)迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.0m左右，上下层错缝距离不应小于lm。4.5.3.6填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。4.5.3.7在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。4.5.3.8回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。4.5.3.9填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。4.5.4雨、冬期施工4.5.4.1雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。4.5.4.2雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。4.5.4.3填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。4.5.4.4冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求4.5.4.5冬期施工室外平均气温在一5℃以上时，填方高度不受限制；平均温度在一5℃以下时，填方高度不宜超过表4.5.4.5的规定。但用石块和不含冰块的砂土(不包括粉砂)、碎石类土填筑时，可不受表内填方高度的限制。冬期填方高度限制表4.5.4.5平均气温（℃）填方高度（m）－5～－10－11～－15－16～－204.53.52.54.5.4.695 冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20％～25％，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15％；其粒径不得大于150mm。铺冻土块要均匀分布，逐层压(夯)实。回填土方的工作应连续进行，防止基土或已填方土层受冻。并且要丛时采取防冻措施。4.5.5质量标准4.5.5.1保证项目：1基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。2回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。3回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90％；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g／cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。4.5.5.2一般项目项目，见表4.5.5.2。回填土工程允许偏差表4.5.5.2项次项目允许偏差（mm）检验方法12顶面标高表面平整度＋0，－5020用水准仪或拉线尺量检查用2m靠尺和楔形尺量检查4.5.6成品保护4.5.6.1施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。4.5.6.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒人基坑(槽)内。但大型地坪不受限制。4.5.6.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。4.5.7应注意的质量问题4.5.7.1未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。4.5.7.2回填土下沉；因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理不彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。4.5.7.3回填土夯压不密实，应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。4.5.7.4在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。(如排水暗沟、护坡桩等)，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。4.5.7.5填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。4.5.7.6回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。4.5.7.7填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定(沉降量一般不超过填方高度的3％)。4.5.8质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：4.5.8.1地基处理记录。4.5.8.2地基钎探记录。4.5.8.3地基隐蔽验收记录。95 4.5.8.4回填土的试验报告。95'